METOD0 HAZOP

HAZOP, es una tcnica de identificacin de riesgos, la cual esta basada en la

premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
dan o se producen debido a una desviacin de las variables de proceso con
respecto a los parmetros normales de operacin en un sistema establecido y
en una etapa ya determinada.

Esta tcnica de identificacin de riesgos consiste en analizar sistemticamente

las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de
proceso, planteadas a travs de las denominadas palabras gua

Se desarrolla considerando las siguientes etapas:

1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO

Consiste bsicamente en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica.

En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto
de estudio, se definirn para mejor comprensin una serie de subsistemas o
lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias:
Lnea de descarga a un tanque de almacenamiento
Separacin de disolventes
Reactores de mezcla, etc.
2. DEFINICIN DE LOS NUDOS

Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o lneas se debern

identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso.
Por ejemplo:
Tubera de alimentacin de una materia prima a un cocinador
Impulsin de una bomba centrifuga
Depsito o poza de almacenamiento
Se debe considerar que cada nudo deber ser identificado y numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para
mejor comprensin y comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por variables de proceso como:

Presin
Temperatura

Caudal
Nivel
Composicin
Viscosidad
La facilidad de utilizacin de esta tcnica requiere reflejar en esquemas
simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su
posicin exacta.

El documento que acta como soporte principal del mtodo es el diagrama de

flujo de proceso.

3. APLICACIN DE LAS PALABRAS GUA

Las denominadas Palabras gua, se utilizan para indicar el concepto que

representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o
salen de un elemento determinado.

Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:

Reacciones
Transferencias, etc.
As como a parmetros especficos:
Presin
Caudal
Temperatura, etc

4. DEFINICIN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR

Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemtica todas las

desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra gua a una
determinada variable o actividad. Para realizar un anlisis exhaustivo, se deben
aplicar todas las combinaciones posibles entre la denominada palabra gua y la
variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no
tengan sentido para un nudo determinado.

Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas

posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas
desviaciones.

5. SESIONES HAZOP

Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el anlisis sitematico
del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las
lneas o nudos seleccionados a partir de las palabras gua aplicadas a
determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las
posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, as como las acciones
a tomar.

La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:

VENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Es una herramienta til para contrastar distintos puntos de vista sobre una
instalacin industrial.
Es considerada una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto de
vista de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles.
El coordinador mejora su conocimiento acrca del proceso
No requiere prcticamente recursos adicionales, con excepcin del tiempo de
dedicacin.
DESVENTAJAS DEL MTODO HAZOP
Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada
instalacin como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por
criterios econmicos.
Es dependiente de la informacin disponible, a tal punto que puede omitirse un
riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos.
No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una
determinada consecuencia, por ser una tcnica cualitativa.

METODO DE WHAT IF?

Esta tcnica de identificacin de riesgos es un mtodo muy creativo del tipo

inductivo, el cual usa la informacin especfica de un proceso, a fin de generar
una serie de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de
vida de una instalacin industrial, que ademas considera los aspectos
generados cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de
operacin de los equipos.

Por tanto este mtodo bsicamente consiste en definir tendencias, formular

preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente,
donde se debe incluir la ms amplia gama de probables consecuencias, no
requiriendo mtodos cuantitativos especiales o una planeacin concreta para
dar respuesta a dichas interrogantes.

Este mtodo utiliza informacin especfica de un proceso, pudiendo basarse en

los diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se
verificaran posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista
de planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras Qu
pasa s?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de
trabajo.

Este mtodo de identificacin de riesgos suele ser ampliamente utilizado

durante las etapas de diseo del proceso, as como tambin se utiliza
regularmente durante el tiempo de vida o de operacin de una instalacin
industrial, por tanto cuando se introducen cambios al proceso o a los
procedimientos de operacin, tambin se suele utilizar esta metodologa.

De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este

mtodo son:
Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas
probables que pueden resultar de mtodos o controles inadecuados
Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideracin
Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo
el riesgo que puede implicar una instalacin
Mejorar la operabilidad de una instalacin industrial.

Para un mejor anlisis de un sistema es recomendable dividir el sistema total

de un proceso en subsistemas, de modo que se pueda hacer un anlisis mas
ordenado y exhaustivo de cada etapa del proceso. Por dicha razn se dice que
esta metodologa de identificacin de riesgos es utilizado principalmente para
plantas de procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada
etapa del proceso.

En conclusin este mtodo har uso de la creatividad de los encargados de la

evaluacin del proceso, quienes debern emitir una lista con preguntas Que
ocurrira si...?, no olvidando que estas listas de preguntas tipo, deberan estar
divididas por procesos, por ejemplo

En el caso de fallo de equipos, se podria formular las siguientes interrogantes:

-Qu ocurrira si fallara un secador?...y si no se activa el sistema de

emergencia?
Fallos de servicio.
-Qu ocurrira si fallara la bomba moyno de slidos?...y si se llena el tanque de
almacenamiento de slidos?
Fallos de suministro de materia prima.
-Qu ocurrira si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del
producto?
Sucesos especiales.
-Qu ocurrira si se incrementa la presin en calderas?...y sino funciona las
vlvulas de seguridad?
Planes de emergencia.

La metodologa de la aplicacin de este mtodo considera las siguientes

etapas:

1 - Identificacin de los riesgos existentes

Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles
respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrn:

Que ocurrira si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de

puesta a tierra no funciona?

2 - Evaluacin y valoracin de las interrogantes

Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de
encontrar la solucin mas adecuada, considerando siempre que la solucion
adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.

3 - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda
tomar decisiones para un control o/y eliminacin de los riesgos.

METODO AMFE

El metodo de AMFE, conocido como Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un

mtodo orientado a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el
anlisis sistemtico, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, ya
sea que se trate de un producto como de un proceso, evaluando estrictamente
su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular el
Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales
habr que actuar o tomar las acciones correctivas necesarias para evitar que
se presenten dichos modos de fallo.

Los objetivos de este mtodo bsicamente se orientan a:

Satisfaccin completa del cliente
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin
Identificar claramente los modos de fallo que tienen consecuencias
importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
Precisar para cada modo de fallo identificado, los medios y procedimientos de
deteccin
Tomar las acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas en los problemas detectados y

ayudar a documentar el proceso
El AMFE se realiza bsicamente cuando:
Se disean o establecen nuevos procesos o diseos
Cambien procesos o diseos actuales sea cual fuerse el motivo
Se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales
Se buscan mejoras para los procesos o diseos que actualmente se tiene
LOS TIPOS DE AMFE
El AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y
sus componentes.
El AMFE de proceso est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los
medios de produccin que se utilizan.
EL AMFE DE DISEO
Trata bsicamente sobre el anlisis preventivo de los diseos, buscando
anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos.
El objeto o tema principal de estudio de un AMFE de diseo es el producto y
todo lo relacionado con su definicin.
De este modo se realiza el anlisis de la eleccin de los materiales, su
configuracin fsica, las dimensiones existentes, los tipos de tratamiento a
aplicar y los posibles problemas para su implementacion.
EL AMFE DE PROCESO
Se refiere a el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso
de fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento, en cuanto de l
dependa, la confiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.
En este tipo de AMFE se analizan los fallos del producto derivados de los
posibles fallos del proceso hasta su entrega final al cliente.
De este modo se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los
diferentes elementos del proceso, tales como materiales, equipo, mano de
obra, mtodos y entorno; ademas de cmo stos influyen en el producto
resultante.
A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo
AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos. Los pasos
para la implementacion respectiva se siguen la secuencia indicada en el
formato AMFE que se presenta a continuacin.

Las etapas de implantacin de un AMFE se muestra claramente en el siguiente

diagrama

VENTAJAS DE LA APLICACIN DEL MTODO AMFE

Fortalece la atencin al cliente

Fortalece la comunicacin entre los departamentos

Viabiliza el anlisis de los productos y los procesos

Produce la mejora de la calidad de los productos y los procesos
Contribuye a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de
responsabilidad de productos.
Decremento considerable de los costes operativos

ELABORACION DEL IPER

POR QU SE ELABORA UNA IPER?

Con el fin de realizar una evaluacin de riesgos de manera efectiva, las
empresas que se consideran las mejores en su clase estn adoptando algunos
mtodos que les permiten asegurar la identificacin de todos aquellos peligros
considerados potenciales y que se encuentran presentes en el lugar de trabajo,
para lo cual se hace uso de ciertas herramientas basadas en enfoques formales
para identificar de manera ptima los peligros y evaluar los riesgos, y tambin
los enfoques formales o consultores que permitan evaluar riesgos en los rubros
de minera, construccin civil, plantas industriales en general, nuevos procesos
nuevos.

Asimismo, recalcar que todas estas actividades cuenta con riesgos asociados,
los cuales pueden presentarse al cruzar la carretera, conducir un vehculo,
practicar algn deporte, esquiar en la nieve, viajar en avin, subir una
escalera, manipular lineas de transporte de sustancias custicas, trabajar en
un espacio confinado, laborar en minas subterrneas y a tajo abierto.

Para elaborar una IPER de la manera mas apropiada se debe considerar ciertas
reglas bsicas como:
Se debe considerar riesgos del proceso y de las actividades que se desarrollan.
El documento elaborado debe ser apropiado para la naturaleza del proceso que
se analiza.
Debe ser apropiado para ser aplicado en un tiempo razonable.
Debe ser un proceso sistemtico de evaluacin efectiva.
Se debe enfocar siempre las practicas actuales.

Se debe considerar las actividades tanto rutinarias como no rutinarias.

Se debe considerar cambios en el ambiente laboral.
Se debe considerar en la evaluacin a trabajadores y grupos de riesgo.
Se debe considerar aquellos aspectos que afectan al proceso.
Una IPER debe ser estructurada, prctica y debe alentar la participacin
colectiva.
IDENTIFICACIN DE PELIGROS, BLANCOS Y BARRERAS
Para lograr desarrollar una ptima identificacin de peligros, los cuales sern
sometidos posteriormente a la respectiva Evaluacin de los Riesgos asociados
a cada peligro que se llegue a identificar, se requiere que se tenga pleno
conocimiento sobre los conceptos bsicos relacionados a los trminos peligro y
riesgo, considerndose tambien los blancos, barreras o controles, peligros y
energas, as como los mtodos ms usuales de identificacin de peligros que
se vayan utilizando. respecto a los trminos mencionados, aclarar que:

Blancos se refiere a la gente, medio ambiente, procesos, es decir a todo

aquello que de alguna manera podra verse afectado.
Barreras o controles se refiere a aquellos elementos que se emplean luego de
realizarse la evaluacin de los riesgos, que entre otros puede implicar el
establecimiento de herramientas de gestin de riesgos, entre las cuales se
considera procedimientos, polticas, estndares, planes, programas, entre
otros.
Peligros y energas se refiere a la elctrica, mecnica, qumica, as como a otros
factores como ruidos, radiacin, trmica, etc.

LOS MTODOS DE IDENTIFICACIN DE PELIGROS:

Para identificar los peligros, se requiere del uso de ciertas herramientas como:
Investigaciones sobre accidentes
Estadsticas de accidentes acontecidos
Inspecciones in situ
Discusiones, entrevistas al personal
Anlisis de trabajos seguros
Auditorias internas y externas
Listas de verificacin check list
Observacin y monitoreo de tareas planeadas

Programas establecidos
EVALUACIN DE RIESGOS
Si se desea evaluar de manera eficiente el riesgo y tambien determinar el nivel
de este riesgo, para determinar si es trivial, tolerable, moderado, importante o
intolerable; el grupo de expertos encargados de elaborar la IPER, deben
identificar todas las energas dainas que estn involucradas en una operacin,
determinando su frecuencia y el tiempo que se encuentran expuestos los
trabajadores a dichas energas.
Toda esta informacin se convertir en una solida base para la evaluacin del
riesgo, para lo cual se har uso de una matriz de evaluacin de prioridad de
riesgos, a travs de la cual se debe determinar el Nivel de Riesgo. Por tanto se
requiere que el equipo IPER sea capacitado y entrenado dentro del contexto del
esquema y proceso IPER.
EL ESQUEMA IPER
Este esquema se refiere a la identificacin de los peligros y evaluacin de los
riesgos, mediante las probabilidades y consecuencias de las posibles
ocurrencias, basado en un control efectivo de los riesgos a travs de la
eliminacin, reduccin, control y monitoreo de los riesgos residuales, de
acuerdo al siguiente esquema:
PASOS ESENCIALES EN EL PROCESO IPER
Para realizar una ptima elaboracin de una matriz IPER se debe considerar en
seguir de manera disciplinada de los siguientes pasos:

PASO 1 : Asegurarse de que el proceso a analizar sea practico

PASO 2 : Se debe involucrar a todo el personal, en especial a aquellos que se
encuentren expuestos al riesgo y sus representantes dentro de un esquema de
trabajo
PASO 3 : Se debe utilizar un enfoque sistemtico que permita garantizar que
los peligros y los riesgos reciban un tratamiento adecuado
PASO 4 : Se debe tratar de identificar los Peligros de importancia, sin minimizar
o obviar lo que se considere insignificante
PASO 5 : Se debe observar lo que realmente sucede y existe en el centro
laboral, donde se debe incluir todas aquellas labores no rutinarias
PASO 6 : Se debe incluir en el anlisis a todos los trabajadores que se
encuentren en riesgo, incluyendo al personal visitante y contratistas
PASO 7 : Se debe reunir y compilar toda la informacin que se pueda
PASO 8 : Se debe tratar de analizar e identificar los peligros significativos

PASO 9 : Se debe evaluar el riesgo y se debe indicar los controles a tomarse

basndose en la jerarqua de los mismos, donde la prioridad de las medidas es
como sigue:
Eliminar
Sustituir
Controles de ingeniera
Controles administrativos
Uso de equipo de proteccin personal
PASO 10 : Se debe registrar siempre por escrito todo el proceso IPER, y se debe
realizar el seguimiento respectivo a los controles adoptados.

EVALUACION DE RIESGOS - METODO FINE

El metodo Fine consiste en la determinacin del Nivel Estimado de Riesgo
Potencial a partir del producto de tres factores (Consecuencias,
Exposicin, Probabilidad), cada factor tiene un valor dependiendo de las
caracteristicas del puesto, los sistemas de seguridad instalados,
equipos de proteccin utilizados, tiempos de exposicin al riesgo y gravedad
de la posible lesin para cada uno de los riesgos a valorar.

Este formato te permitira aplicar el mtodo Fine, podras encontrar una seccion
de instrucciones para poder aplicarlo incluso si es la primera

vez que tienes conocimiento de este mtodo.

LISTADOS DE METODOS PARA LA IDENTIFICACION DE RIESGOS Y PELIGRO:

los mtodos son: ABC, binario, Fine, Steel, Strohm y Opheim, HAZOP, AMFE,
AMFEC, UCSIP, DOW, MOND, Mosar, el Arbol de Sucesos, Riesgo intrnseco,
Gustav-Purt, Meseri, Gretener, Frame, PML-EML, Probit,