Andreas Hand, Hans-Peter Kléckner KHD Humboldt Wedag AG, Cologne/Germany Die neuesten Zementwerke von der KHD Humboldt Wedag AG Zusammenfassung: Auch in Zeiten geringerer Investtionstitigket beim Bau von neuen Zementwerkskapazititen gelang es der KHD Humboldt Wedag AG, Auférige fir Komplete, iberwiegend mit eigener Technologie ausgestat~ tere Produktionslinien 2u ethalten. In diesem Bericht werden sieben dieser Linien mit Aufnahme der Produktion 2b dem Juhr 2000 vorgestellt. Auf technologische Besonderheiten wird eingegangen. Latest cement plants from KHD Humboldt Wedag AG Summary: Though there was a period of decline in investment activities as regards the construction of new cement plant capacities, KHD Humboldt Wedag AG succeeded in obtaining orders to set up complete production lines main- ly equipped with their own products, Seven of these lines starting operation from the year 2000 onwards are described in this paper, elaborating on technological peculiarities. Les réalisations de cimenteries les plus récentes de KHD Humboldt Wedag AG Résumé: Méme en période de faible activité d'investissement en vue de Ia réalisation de nouvelles capacités de cimenterie,la société KHD Humboldt Wedag AG a réussi i obtenirla commande de lignes de production completes, essentiellement équipées de la propre technologie, Sept de ces lignes dont la production a éeé démarrée & partir de Van 2000 sont présentée dans cet article. Les particularités technologiques sont exposées. Las mas modernas plantas de cemento de KHD Humboldt Wedag AG Resumen: KHD Humboldt Wedag AG ha conseguido, en tiempos de baja actividad inversora en la construccién de nuevas plantas de cemento, contratos para la construcci6n de lineas de produccién completas equipadas con tecnologia propia, En este articulo se presentan siete de las lineas con comienzo de la produccién a partir del afio 2000, Se tratan en él singularidades tecnologicas. 1 Einleitung Seit der Wireschafskrise in Asien im Jahr 1997 ging die Errich- tung neuer Zementproduktionsanlagen zurick, Die investtio- nen bewegten sich in Richtung Modernisierung, Kapazitits- steigerungen und Rekonstruktion vorhandener Anlagen, oder es wurde nur in Anlagenteile investiert, Die KHD Humboldt Wedag AG ist mic ibren Produkten und Verfaheen in diesem Marktsegment vertreten, Mablanlagen mit der Rollen Presse von KHD, dem statichenV-Sichter, dem 20 elerences 2 PYROCLON®-LowNO,-Caleinierer 2 PYROCLON® LowNO, Calciner ‘The clinker cooler manufactured by Messrs. BMH-CPAG is Begrate cooler with 134 m? of grate surface, a 4-shaft roller crusher installed between the 2! and che 38 grate. ‘The major part ofthe entrained hot clinker dust is separated in integrated dust setting chambers (KH standard) and fed to the cooler grate again via chutes for cooling. The tertiary air cleaned in this way is fed to the two fresh air calciner strings via two tertiary air lines. To achieve a stable and trouble-free operation, the Bring systems and the connected coal dust dosing systems are very imporeant. ‘Also here, Jiangxi Ya-Dong decided for the dosing system MASTER-PYROCONTROLY and for the PYROJET? burner, both systems designed by KHD Humboldt Wedag. The official acceptance of line 1 was successfully carried out Nov. 14%, 2000, At @ production rate of 4349 t/d, the heat requirement with 3018 kJ/kg clinker was even lower than guaranteed, 3 Jiangxi Ya-Dong Cement in Chin: Production Line Il (Table 1, E) (On January 22, 2002 another contract was signed by Jiangxi YicDong Cement Co. Led. and KHD Humbolde Wedag AG for the complete engineering and supply ofa 4200 t/d cement production line. It was installed right next to the 1* production line with the same designed capacity that had also been supplied by KHD Humboldt Wedag AG. The total electrical energy consumption (whole plant inelud~ ing housing area) is $2.5 kWh/c cement, while the complete production line uses 55.5 kWh/t clinker. The results of the performance test in November 2003 are given in Figure 3, 4 Lafarge Cement in the USA: Roberta Plant (Table 1, C) ‘One of the customer’ main targets was the construction ofa kiln timeframe as short as possible to ensure that the com- pany’s market share was not compromized. This required the ex- isting kiln lines at Roberta plane to continue operating wninter- aged /10 = A linei a 23 Ergebnisse des Leistungsnachweises der Jiangxi-Anlage vom Nov. 2003 13 Results of performance test at Jiang cement plant in Nov. 2003 zeichnet, Sie wurde direkt neben der ersten Produktionslinie, die auch von der KHD Humboldt Wedag AG geliefere worden ‘war, mit der gleichen projektierten Leistung erricheet, Der gesamteVerbrauch an Elektroenergie (gesamee Anlage ein- schlieBlich Wohnbereich) bettige 82,5 kWh/t Zement, wobei die komplette Produktionslinie 55,5 kWh/t Klinker verbraucht. Die Ergebnisse des Leiscungsnachweises im November 2003 sind in Bild 3 aufgefihet. 4 Lafarge Cement in den USA: Anlage Roberta (Tabelle 1, C) Eines der Haupwiele des Kunden war die Erricheung einer Ofenlinie in kirzest moglcher Zeit,um zu gewibrleisten, dass der Marktanteil der Firma niche gefuhrdet wird. Dazu war ein Betreb der vorhandenen Ofenlinien in der Anlage Roberta obne Unterbrechung wahrend der Errichtung der neuen Linie erforderlich. Aufgeund der Anforderang, einer der kosten- ainstigsten Produzenten in der Region 2u werden, muss die Neuanlage folgende Systeme beinhalten: ~ Rohmahlanlage mit hohem energetischem Wirkungsgrad uncer Verwendung der Abgase vom Brennprozess, ~ Thermische Linie (Vorwirmer/Calcinator, Ofen und Rost- Klee) mit hohem energetschem Wirkungsgrad und ge- ingen Emisionen Design und Lieferung der Austistungen fir die Gesamtanlage wurden als Pauschalvertrag der Humboldt Wedag Inc., USA, einer Tochter der KHD Humboldt Wedag AG, iibertragen. Dieser beinhaltete das gesamte Engineering fir die Anlage so- wie die Konstruktion und Lieferung aller Prozesseinrichtungen fir folgende Sektionen: = Rohmaterialaufgabe und Mablanlage, Rohmehlhomogenisierung und Ofenaufgabe, Brenntechnik, Brennstoff- und Brenneranlagen, Klinkertransport und -lagerung, Anlagenversorgungseinheiten, Die NOEmisionen waren von tiberragender Bedeutung ie den Erfolg des Projkts,Um eine mehrjihrige Uberprifing des, ‘System components 4 Systemkomponenten der Brenntechnle 4 Components of pyroprocessing system ruptedly during the construction of the new kiln line:To achieve the requirement of being one ofthe lowest cost producers in the region it was necessary for the new equipment to include = an energy efficient raw meal grinding system utilizing exhaust gases from the pyroproces, ~ an energy efficent, ow environmental emissions preheater/ precalciner, kiln and grate cooler system. Humboldt Wedag, Inc., Norcross, GA, a subsidiary of KHD Humboldt Wedag AG, was awarded che overall plant design and ‘equipment supply asa lump sum contract that included all ‘engineering for the plant design and supply ofall process equip- ‘ment, organized into the following areas: — raw material feeding and grinding system, — raw meal blending and kil® feed, — pyroprocessing, — fel and burner systems, ~ clinker taansport and storage, ~ plane utilities NO, emissions were of paramount importance to the sucess of the project. In order to avoid a multi-year review of the permit application, the new kiln line was limited to emit no ‘more than 36.3 tons per year above the existing plant’ NO ‘emissions permit. This meant chat, in relation to the existing plant, the new kiln line could produce no more than half the NO, emissions per ton of clinker. Humboldt Wedag, Inc. provided a plant with lowese NO, emisions levels, without ‘ongoing costly NO, abatement equipment. ‘The components of pyroprocessing system are shown in Figure 4. The homogenized raw meal is proportioned over an impact flow meter and conveyed via 2 single Beumer bele bucket elevator to a Humboldt Wed 5-stage,single-string pre- hncater type PR 8856 with PYROCLON® LowNO, caleiner (Fig. 5) including Top-Air-Duct system to a PYRORAPID®, two-tre rotary kiln (2 4,8 mx 58 m,L/D 12:1) for a guaran~ teed production rate of 4356 ¢/d (4800 st/d). ‘The efficient low pressure drop design of the cyclones ensures excellent heat transfer and low dust recirculation with min ‘mum power consumption, Latest cement plans from KHD Humboldt Wedag AG (Copy of ZKG April 2004) © KHD Humbolat Wedag AG, 0-51170 Cologne, Garmary, Phone “45-201 6508-1400, Fax 7 F-ES04- 1408, website www humboldewedagde email MFO@ING-aE ce Pages /10Genchmigungsantrags 2u vermeiden, wurde die neue Ofen- linie auf einen Ausstof von nicht mehr als 36,3 t/Jahe iber der .genchmigten NO,-Emission der bestehenden Anlage begrenzt. Das bedeutete, dass bezogen auf die Altanlage die neue Ofen- linie nicht mehr als die Hilfte der NO,-Emissionen pro Tonne Klinker produzieren dusfte, Humboldt Wedag, Inc. lieferte eine Anlage mit niedrigsten NO,-Emissionswerten ‘ohne zusitzliche NO,-MinderungsmaBnahmen mit laufend hohen Kosten verursachen, Bild 4 zeigt die Systemkomponenten der Ofenanlage. Das homogenisierce Rohmehl wird dber einen Durchilussmesser (Pralplatte) dosiert und iiber ein einfaches Gurtiecherwerk von Beumer 2u einem 5-stufigen, einstringigen Humboldt- ‘Wedag-Vorwirmer Typ PR. 8856 mit PYROCLON®-Low- NO-Calcinator mit Top-Air-Duct geférdert (Bild 5) Von dort igelangtes in einen aweifach gelagerten PYRORAPID®-Dreh- ofen (© 4,8 mx 58 m, L/D 12:1) der eine garantierte Pro- duktionsleistung von 4356 t/a (4800 st/d) hat. Die effizienten und mit niedsigem Druckverlust arbeitenden Zyklone ermaglichen eine ausgezeichnete Wirmelibertragung und einen geringen Staubkreislauf bei minimalem Energiebe- arf. Die gestufte Verbrennung im Caleinator wird durch einen LowNO,-Brenner erreicht. Diese bewirkt im Ofensteigschacht cine kontrolliert, reduzierende Atmosphire bei optimaler Reaktionstemperatur. Das im Ofen gebildete thermische NO wird fase vollstindig im Ofensteigrohr abgebaut. Nicht um- geserztes CO aus dem Ofensteigrohr wird durch intensives Mischen mit sauerstoffteicher Tersirluft im PYROCLON® bei einer Verweilzeit von > 7 Sekunden zu CO, oxidiert, Bei Einsatz von Brennstoffen mit einem geringen Gehalt an flich- tigen Anteilen (< 20%) und einem hdheren Stickstoffgehalt (© 1.4%), wie 2.B. Petrolkoks, fihre die Top-Air-Duct zu einer Verlingerung der reduzierenden Zone und somit zu einer weiteren NO,-Reduzierung. Diese Lufileitung ermég- licht eine gestufte Verbrennung ohne 2usitaliche Brenner- systeme, Die PYROTOP®-Mischkammer im Oberteil des Caleinators bewirkt den vollstindigen Ausbrand von CO und Restbrennstoft. Aufgrund der hocheffizienten PYROCLON®-Calcinator- technik entfilt die Notwendigkeit einer Calcinierzone im fen, Daraus resultiert cin vereinfachtes System mit statsch bestimmter Ofenlagerung, reduziertem Steahlungsveriust und verbesserten Klinkereigenschaften, der zweifach gclagerte PYROR APID®-Ofen,Die'Terirlute wid direkt aus dem ver- ‘grSflerten Ofenkopf entnommen, der zur Minimierung der Staubbeladung optimiert wurde. Der grifite Teil des Staubs Wied in ciner Staubkammer abgeschieden und von dost in den Klinkerkithler ausgetragen, Dieses typische Tertirlufisystem von KHD Humboldt Wedag mit Staubkammerfidhrt zu einem ‘geringeren Druckverlust sowie einer reduzierten Staubbela- dung in der Leitung, Der Klinkerkiihler wurde von IKN gel fert und besteht aus einem Schubrostkiihler mit hydraulischem Einzelantrieb und festem Einlaufiost sowie einem Vierwalzen- Klinkerbrecher. Der Ofenbrenner PYROJET® arbeicet mit einem geringen Primarluftanteil (ca.7%) sowie mit optimierter Fammenform, tum den Brennstoffbedarf und die NOx Latest cement plants from KHO Humoiat Wedag AG (Copy of 2KG April 2004) {© KHO Humbolot Wedag AG, D-51170 Cologne, Germany, Phone "#S-221 5504-1400, Far -49-221-€504-140, webste wan humboldevedagoe, mal; MO@WIa-agoe PYROTOP® compact» PrRocLON® upstream duct PYROCLON®. ‘downstream duct extended calciner for more than 7 sec retention time ~ optimized to use coarse coal and fuels with poor burning. properties like petcoke 5 HW-Vorwarmer PR 8856 mit PYROCLON®-LowNO,-Calcinierer Und Top-Ai-Duet 5 HW preheater PR 8856 with PYROCLON® LowNO, calciner and Top-AirDuct ‘The staged combustion system in the caleiner includes the coal-fired, LowNO, burner which generates a controlled at- mosphere of extremely reducing conditions at an optimum re- action temperature in the kiln riser section of the PYRO- CLON® system. Thereby thermal NO, formed in the kiln js almost entirely decomposed in the kiln riser. Unreacted CO from the kiln riser is oxidized to CO, via gradual mixing after introduction of oxygen-rich tertiry air into the PYRO- CLON® using its > 7 seconds residence time, When utilizing Jow volatile (< 20%) and higher nitrogen (> 1.4%) content fuels such as pet coke, the Top-Air-Duect can be used to extend the reducing zone to farther reduce NO, via staged combus- tion. The Top-Air-Duct achieves staged-combustion without additional burner systems. PYROTOP® chamber at the top of the calciner mixes the gases for complete burnout of CO and residual fuel particles ‘The need for a calcining zone in the kiln is virally eliminated because of the highly efficient calcining technology PYRO- CLONE. This rsuls in a simplified system with statically de~ terminate kiln support, reduced radiation loss and improved clinker properties the PYROR APIDkiln on two piers.The ter~ siary aris taken directly out ofthe enlarged kiln hood that has been optimized for minimum dust loading. The majority of any entrained dus is collected in a setting chamber that discharges into the clinker cooles. This typical KHD Humboldt Wedag tertiary aie system with dust setting chamber actually achieves a lower pressure drop and reduced dust load in the duct. The clinker cooler system was provided by IKIN.This sytem isa pen dulum style grate cooler with a single hydraulic drive unit and fixed inlet grate section as well sa four-roller clinker crusher. ‘The PYROJET® kiln burner operates with low primary air {@bout7 %) for decreased fuel consumption and low NO, emis- sions with optimized flame shaping and combustion. The burner utilizes both coal and pet coke that can be supplemented by natural gas asa startup fuel ‘The project milestones were: = Dec. 1999: Contract with Humboldt Wedag, Inc. ‘as signed ‘Air permit approval was received Hymgior = June 2000:6 Ergebnisse des Lestungsnachwelses der Anlage Roberta vom Sept. 2002 6 Results of performance test at Roberta plant in Sept. 2002, ringern. Der Brenner wird sowohl mit Koble als auch Petrol- koks betrieben. Zum Anfahren kann auch Erdgas zugegeben werden, Meilensteine des Projekes waren: ~ Dez.1999: Unterzeichnung des Vertrags mit Humbolde Wedag, Inc ~ Juni 2000; Eingang der Genehmigung 2u den Emissionen = Juni 2000: Baubegifn Gofort nach Erhalt der Genehmigung) — Nov. 2001: Stare up der ersten Anlagenteile (Rohmaterial- Kreiselbrecher) — Miz 2002: Erste Klinkerproduktion (21 Monate nach Bau- beginn) ~ Sept.2002: Abschluss der Leistungsnachweise (Ergebnisse in Tabelle 6). 5 Lafarge Dujiangyan Cement in China: Anlage Dujiangyan (Tabelle 1, D) Das fir Lafarge Dujiangyan Cement Company LTD nahe der Stadt Chengdu, Provinz Sichuan, China, gebaute Zementwerk, jangyan nahm im Februar 2002 den Betrieb auf. Der Auf- tragnehmer fir diese schlisselferige Anlage war die China Building Materials Construction Corporation (CBMCC).. KHD HumboldeWedag AG schloss einen Vertrag mit der Chic 1a Building Materials Construction Installation Engineering ‘Company, Tangshan (CBMI iiber die Lieferung von wesent= lichen Teilen fi die Klinkerproduktionsanlage mit einer ga- rantierten Kapazitit von 3200 t/d Klinker und einem Warme- verbrauch von 3036 kJ/kg Klinker. Die wichtigsten Teile der Produktionslinie in der Anlage Dujangyan sind ‘in einstringiger, 5-stufiger Zyklonvorwirmer mit PYRO- CLON®-LowNO,-Caleinator und PYROTOP®-Misch- Kammer, ~ ein aweifach gelagerter PYRORAPID®-Ofen mit den Ab- -messungen 4.8.x 52 m, ~ cin PYROSTEP®-R ostkiihler PSC 3-75.10T, = cin Mehrkanalbrenner PYROJETS fir Kohlenstaub, ‘Weitere Komponenten wurden auf der Grandlage der von der KHD Humboldt Wedag AG dibergebenen Zeichnungen und Stiicklisten lokal unter Aufficht von KHD gefertigt. 7 PYROSTEP®-Rostkdhier mit Staubkammer 7 PYROSTEP® grate cooler with dust setting chamber ~ June 2000: Start of construction (immediately after receipt ofthe permit) ~ Nov.2001: Start up ofthe firs equipment (primary gyratory crusher) ~ March 2002: Fist clinker production (21 months afer start of construction) ~ Sept.2002: Conclusion of performance guarantees (results are given in Fig. 6) 5 Lafarge Dujiangyan Cement in China: Dujiangyan Plant (Table 1, D) ‘The Dujiangyan cement plant built for Lafarge Dujiangyan ‘Cement Company Ltd., Chengdu City, Sichuan province, ‘China, started operation in February 2002. The turnkey con- tractor for this bid was China Building Materials Construction, Corpofation (CBMCC). Under a contract with China Build- {ng Materials Construction Installation Engineering Company, Tangshan (CBMD), KHD Humboldt Wedag AG supplied the key components for the clinker burning plant with a guaran teed capacity of 3200 t/d clinker and a heat consumption of 3.056 k}/kg clinker. ‘The core units ofthe thermal production line atthe Dujiangyan, plant are the following, = a single-string, ive-stage cyclone preheater with PYRO- CLON®-LowNO, caleiner and PYROTOP® mixing chamber, ~ PYRORAPID® kiln 4.8 x 52 m with only two roller ~ PYROSTEP® grate cooler PSC 3-75.10T, ~ PYROJET* multi-channel burner for pulverized coal. Further components have been locally fabricated on the basis ‘of drawings and part lists provided by KHD Humboldt Wedag. AG and under its manufacturing supervision, ‘As the Pyroprocess components have been alteady described before here only the grate cooler is mentioned. After passing the PYRORAPID® kiln, the clinker is cooled in a PYROSTEP® cooler of 75 m? (Fig. 7).The two-stepped grate in the cooler inlet zone ensures very good and uniform distribution of the linker over the complete grate width despite the fac thatthe clinker drops like a point load on the grate. This configuration ‘enables a homogeneous air low through a high uniform clinker Latest cement plant from KH Humboldt Wedag AG (Copy of 2KG Apri 2004) ‘© KHD Humbolat Wedag AG, 0-51170 Cologne, Germany’ Prone "49-221-8504-1400, Fac *49-221-6508-1409, webste: wwminumbodk-wedagde, email MO@Wa-agce Page? /10Da die Komponenten der Brenncechnik bereits weiter oben be- schrieben wurden, soll hier nur der Rostkiihler erwilant wer~ den. Nachdem der Klinker den PYRORAPID®-Ofen passiert hat, wird er in einem PYROSTEP®-Kiihler mit einer Fliche von 75 m? gekiihle (Bild 7), Der Zweistufenrost in der Kih- lereinlaufione sorgt fir eine gure und gleichmaBige Verteilung, des Klinkers iber die gesamce Rostbreite, obwohl der Klinker Aahnlich einer Punktlast auf den Rost fillt. Diese Konfiguration filhrt 20 einer homogenen Durchstrémung der vergleichm’- Bigten Klinkerschicht und damit 2u einer sehr effizienten Kilh- lung. Der gleichmiBige Lufistrom durch die -Platten und der genau einstllbare,seitliche Dichtungsspae sind wichtige Vor- aussetzungen, um Lufidurchbriiche totat der dichten Klinker~ schiche zu vermeiden, Diese Technologie garantert einen Kithler- wirkungsgrad von mehr als 75%. Der Klinker wird anf eine Austettstemperatur von < 60°C tiber Umgebungstemperatur gekiti und mit einem Férderer in zwei groBe Klinkersilos oder ein kleines Klinkeraustragssilo mit Beladeeinrichtung transpor- ert ‘Meilensteine des Projekts waren: — Aug. 2000: Einbringung der ersten Fundamente auf dem Gelinde der Anlage Febr. 2002; Erste Ki = Nov. 2002: Erfolgceicher Leist sentlichen Anlagetel Aufgrund stetig steigender Nachfiage wurde die Klinkerpro- duktion auf bis 2u 4000 t/d (Garantie: 3200 t/d) angehoben, 6 Holnam Texas in den USA: Anlage Midlothian 2 (Tabelle 1, 8) Die Verantwortung fiir die Auslegung der Anlage wurden zwi- schen dem Anlagenlieferanten, Humboldt Wedag, Inc., dem Auftragnehmer Bau und dem Eigentiimer der Anlage, Holnam, aufgetelt. Zum Leistungsumfang von Humboldt Wedag zilten das Layout der Anlage, das Basic-Design fiir Elektrik, Inseru- mentierung und Steuerung sowie die Detailkonstruktion aller Anlagen mit Ausnahme der fiir Kiihlwasser und des SO,-Nass- centstaubers. Kernkomponenten der Brenntechnik sind: ~ der 4-stufige Zyklonvorwirmer mit PYROCLON®-Low- NO,-Caleinator und PYROTOP#-Mischkammer, — der aweifach gelagerte PYRORAPID®-Ofen, © 4,4 m x 54,0 m, — der Rostkitler, — die Bypassanlage. Die chermische Linie ist fir 3200 t/d Klinker ausgelegt. Un= ter Bericksichtigung der Trocknung von Rohmaterial und Kohle sowie des Bypass-Betriebs bei 35% ergibt sich insgesamt Tabelle 2 Leistungsnachwe's, September 2002 Table 2 Performance test, September 2002 Tgebns | Garant Testresut | Guarantee ‘Gierpodukion Clinker production (ab pie [Ra 8 Exgebrisse des Leistungsnachweises der Dujangyan Anlage vom ‘Now. 2002 1 Results of performance test at Dujangyan plant in Nov. 2002 layer resulting in very efficient cooling. Smooth air flow through the (plates and the precisely adjustable lateral sealing. ‘gap are important preconditions to avoid air inrushes despite the chick clinker layer. This technology warrants a cooler efficiency of more than 75%. The clinker is cooled to a exit temperature of < 60°C above ambient and transported by a conveyor into two big clinker silos or into a small clinker discharge silo with loading equipment. The project milestones were: = August 2000: First foundations set up on the plant ~ February 2002: First clinker production — November 2002: All major plant sections pass the per~ formance cess successfully (Fig. 8) Due to steadily growing cement demand the clinker produc- tion was increased to 4000 t/a (guarantee: 3200 r/). Tabelle 3 Anlagenbereiche, Lieferanten und Hauptausrdstungen fOr ‘Aleonera, Esteemadura, Spanien ‘able 3 Plant sections, suppliers and main equipment at Alconera, Extremadura, Spain Rormahianlage Watznahe, Typ MPS 45008 Yor Kallen, ‘aw tiling Sehite, Sand Een (Ge fife Germany | Walznthle, Typ MPS 25 BK far Kohle,Perooks vertical le mil type MPS 4500 8 for limestone Shale, sand, on oe ‘ert ler il, ype MPS 225 BK for coal, petcoke VorwtmerCalcrierer_| -stullger Vorwdrmer mit PYROCLON®-LowlO, Prchester/Calener | Calenerer PYROTOP®.Michlammer, Benne, KAD Humbolct Wedag_| Lifer und Tertiuetung 5-stage preheater with PYROCLON® LowNO cane PYROTOP mixing camber, bur fan and trary at duet Okearkin PYRORAPIO®-Drchofenawefach gage, KAO Humboldt Weag. | Durchmesser 44 mx 52.0m lng it PYROJET®-Ofenbrennet PYRORAPIO® retary fin on two ples, diameter 441m 52.0 length wth PYROIETS in burrer Spenfecner warmevebrauch bel 248% Bypase Specific heat consumption t 244 5 bypass Sg) ‘Ges. sper Energieverbrauch Brenechnkc Teta spec. pomer consumption pyo-secton r636 | 1795 Gave Kee kant ck). ‘Fratalkgealt i Ker ‘Fre ime content of clinker (5) 3050 |aaa6 oss cro ‘aie Cooler PROSTEP®-Rostahler HD Humbolt Wedag| mit Ventiatoren und Klnkertrecher PYROSTEPrat cooler with fas and linker csr Zomentmahlanage | 2xKugelmohe, Durchmesser 40 mx 13,25 m ng ‘inh ling it Hochestungschter, Typ QDK Ch Petr, austin | 2x bal ll meter 4.0 mx 1325 m length Ccomrec, avsia | with high ef separator type QOK. Latest cement plants from KHD Humboldt Wedag AG (Copy of ZKG Apra 2004) (© KHD Humbolot Wedag AG, D-51170 Cologne, Germany Prone *4S-221-€504-1400, Fax ¥45-221-55041409, Website: wrwnumbact-vedag.de, ema: ITo@MG-agoe Pago8/10 ummetprIncludes 2 40% Sulfur Bypass uct to dedusting fresh aiintake ‘extiation rom hn 9 Anlage Midlothian mit Sypass-Abzug 9 Midlothian plant with bypass extraction cin Warmebedarf von 3334 kJ/kg Klinker. Der Vorwirmer boesteht aus vier Zyklonstufen. Die Zyklone der drei unteren Seufen (Durchmesser 7,9 m) sind fir geringen Druckver= Just ausgelegt. Die obere Zyklonscufe mit einem hohen Wir~ kungsgrad der Staubabscheidung besteht aus Doppelzyklonen (Durchmesser 5,0 m), um die Staubverluste 2a minimieren. ie Ergebnisse des Leistungsnachwveises sind in Tabelle 2 ent- halen. ‘Aufigrund des hohen Schwefelgehalts in den Robstoffen wurde cine Bypasanlage fir den Ofen insalliert,um die Schadstofte aus dem Ofen zu enifernen und um einen nicht akzepeablen ‘Ansatzin der Finlaufkammer und den unteren Zyklonstufen 24 verhindern (Bild 9). Dies wird erreicht, idem Orfengase von der Ofencinlautkammer abgezogen werden, Die Bypassgase werden mit Umgebungsluft in einer Mischkanumer auf eine ‘Temperatur von 200°C abgekiihlt, damit dic Schweféldimpfe kondensieren, und anschlieBend im Bypass-Schlauehsiter ab- geschieden werden, Ansehliefend werden diese Gase mit den [Abgasen des Vorwirmers awecks weiterer Reduzierung von 0, in einem speziellen Nassentstauber zusammengefibre Bin weiterer wesentlicher Aspekt ist die Flexiilii des gelie~ ferten PYROCLON®-LowNO,-Calcinators hinsichtlich des Einsatzes alternativer, fester Brennstoffe. Zurzeit werden zer- Kleinerte Reifen und Holspine als Zusatzbrennstoff im Be- reich des Ofensteigschachtes des Caleinators eingesetzt. 7 Cementos Balboa in Spanien: Anlage Alconera (Tabelle 1, F) Die Cementos Balboa, S.A, Jerez de los Caballeros, Spanien, (Bild 10) entschied sich, eine neue Zementproduktionslini bei Alconera, Estremadura, Spanien, mit cinee Jabreskapazitie von 1 Mio. Tonnen 2u errichten, Die KHD Humbolde Wedag AG crhicle den Aufirag zur Lieferung der 3000-t-Ofenline fr das neue Zementwerk. Die Anlage befindet sich zurzeit im Bau und ‘wind 2004 den Betrieb autiehmen. Die Anlagenberciche, Lie feranten und Hauptausristungen sind in Tabelle 3 aufgetihse, die gorantierte Lestung in Tabelle 4. Die Entscheidung fir einen 5-stufigen Varwarmer ist 2uriick- ‘zafilhren auf die relaiv geringe Feuchtigkeit der Rohmateria- lien. Bs ist vorgeschen, den Ofen mit einem maximalen Anteil Latest cement plants from KHD Humboldt Wedag AG (Copy of 2KG April 2008) © KHD Humbolat Wedag AS, D-51170 Cologne, Germany Prone -4S-221 6508-1400, Fx "23-221 65041 209, nebsite: www rumbulotnedagde, eal: RTO@MNG 2p de 6 Holnam Texas in the USA: ‘Midlothian Plant 2 (Table 1, 8) The plant design responsibilities were divided between a process equipment supplier, Humboldt Wedag, Inc.,a design- build contractor and the plant owner, Holnam. The process equipment included the plant layout design, basic electrical, instrumental and control design as well asthe detailed design of all of the plant installation, except cooling water and SO, scrubber. Core units of the pyroprocesing system are: — four-stage cyclone preheater with PYROCLON® LowNO, calciner and PYROTOP® mixing chamber, ~ PYRORAPID® kiln on two piers, O 4.4 m x 54.0.m, ~ grate cooler, bypass system, ‘The pyroprocesing system is designed to produce 3200 t/d of clinker as well as hot gases for raw material and coal drying ‘with reference heat consumption of 3334 kJ/kg clinker at 35% bypass rate. The preheater consists of four eyclone stages. The three lower stage eyelones have 4 diameter of 7.9 m of low pressure drop design whereas the top cyclone stage consists of twin cyclones (© 5.0 m) designed for high dust sepa efficiency to minimize dust losses. The results of performance test are given in Table 2 Due to the high sulfur content in the raw materials, a kiln bypass-system is installed to remove harmful components from, the kiln and prevent unbearable coatings in the inlet chamber and lower cyclone stages (Fig. 9). This is accomplished by extracting kiln gases from the kiln inlet chamber. The bypass gases are then cooled with ambient air in a mixing chamber to 4 temperature of 200°C to condense the suilfr vapour and de~ dusted in bypass bag filter.Then these gases are united with the preheater waste gases for further reduction of SO, in a special scrubber unit, Another important point is the flexibility of the supplied PYROCLON® LowNO, ealciner in regard of using alterna~ tive solid fuels. At present shredded tires and wood chips are utilized as supplemental fuel in the kiln riser duct section of the calciner, ‘Tabelle 4 Garantiewerte far Alconera, Extremadura, Spanien ‘Table 4 Performance guaranteed at Aconera, Extremadura, Spain Robmahlenage — [Rohmterilproduttion: 260 7h Rawmiling | Rawemateral production: 250th Prosuaentet 12% Rackstand aut 009 mm Produc fineness 12% retained on 0.09 mm» KohlePetralkok- Produktion: 2116 Coal Peteake) Production: 2116) Produkte: 3% (13%) Rodstand suf 0.03 mm Produc fineness: 3% (13%) retained ‘970.09 mm ‘rennechnik | Knkeprodutien: 300074 Pyorprocessing | Clinker production: 3000%7d Brenstoffertrauch; 720 kal” Kiker Fuel cnsumption: 720kcalg clinker Kinkertempertur. 75°C Clinker temperature: 75°C Energieverrauch: 17.6 Wht Kner Powerconemption: 12 6kWh/t clinker “Zemsentvahianags | Zementpreduktion: — 2x900h Finish miling | Cement producion: 2x30tUh Produtleinhet:—3200.en"/g Product fineness: __3200¢m°/¢ MATERPree 410 Baustelle Cementos Balboa 410 Plant site Cementos Balboa an Peerolkoks 2u fibren. Aufgrund der NO,-Emisionen ist jedoch eine Begrenzung des Einsatzes von Petrolkoks erfor~ dedlich, 8 Guangzhou Heidelberg Yuexiu Cement in China (Tabelle 1, G) ‘Vom Generalauftragnehmer CBMI Conscruction Co.LTD mic Site in Tangshan erhielt die KHD Humboldt Wedag AG den ‘Aufitag zur Konstruktion und Lieferung der Kernkomponen- ten fr eine neue Klinkerproduktionslinie mit einer Kapaziie von 6000 t/d. Kunde ist die Guangehou Heidelberg Yuexiu, ‘Cement Co. Led., China, Der Produktionsbeginn ist fr Ende 2005 vorgeschen. Der Lieferumfang umfass: — einen 5-stufigen, zweistringigen Humboldt-Vorwirmer ‘Typ 7950/5 mic einem gemeinsamen PYROCLON®-Cal- cinator, PYROTOP® Mischkammer und einer new ent- wickelten Brennkammer (Bild 11) mit Top-Air-Duct zur optimalen Nutzung diverser Sekundarbrennstoffe, = einen 2weifach gelagerten PYRORAPID®-Drehofen, 52x70 m, — einen PYROJET®-Brenner und einen new entwickelten, Mebrkanalbrenner fiir die Brennkammer. 9 Schlussfolgerungen Nach 1997 gab es einen Rickgang beim Bau neuer Zement- \werkskapazititen, In diesem Bericht werden einige Aulitige fir den Bau kompletter Linien aufgefithrt und beschrieben, die seitdem erteilt warden. Nach den gegenwirtigen Prognosen fiirden Zementverbrauch besteht Bedarf fiir eine beachtliche Echdhung der Produk~ tionskapacititen. KHD Humboldt Wedag AG nimmt diesen ‘Wandel, der im letzten Jahr einsetate, mit einer gestiegenen An zahl von Anlagenprojekten und in Kraft tretenden Auftrigen wahr. fyrodon Ee EEE me 2x Swi aie duct SRA Sty are 14 An den Pyrocion angeschlossene Brennkammer 41 Combustion chamber connected to Pyrodone 7 A.G. Cementos Balboa in Sp: Alconera Plant (Table 1, F) Cementos Balboa, .A.,Jetez de los Caballeros, Spain (Fig, 10) decided to install a new cement production line at Alconera, Extremadura, Spain with an annual capacity of 1.0 million tons. KHD Humboldt Wedag AG was awarded the contract to supply the 3000 t kiln line for the new cement plant.The plant is under construction and will start its operation in 2004 ‘The plant sections, suppliers and main equipment are listed in Table 3, the performance guaranteed is given in Table 4. ‘The decision fora 5-stage preheater was taken as the humidity Of the raw materials is relatively low. [ts foreseen to operate the kila with a maximal portion of pet coke, With regard to NO, emissions, however, a limitation of pet coke is necessary. 8 Guangzhou Heidelberg Yuexiu Cement in China (Table 1, G) ‘Under contract with CBMI Construction Co. Ltd, in Tang- shan, as general contractor, KHD Humboldt Wedag AG re- ceived the order for design and supply ofthe key components for a new production line for 6000 t/d clinker. The customer is Guangzhou HeidelbergYuexiu Cement Co.Ltd, China. Start of production is scheduled for the end of 2005. The scope of supply comprises: — five-stage, two-string Humboldt preheater of type 7950/5, with one common PYROCLON®-R calciner, PYROTOP® compact and a new developed combustion chamber (Fig. 11) with a Top-Ait-Duct for optimal utilization of various see- ondary fuels, — aPYRORAPID® rotary kiln (@ 5.2 x 70 m on two piers, = a PYROJET® burner and a new developed multi-channel burner for the combustion chamber. 9 Conclusions There was a decline in new cement capacities after the year 1997, Some of the orders for complete lines placed after that time are mentioned and described in this paper. Because ofthe current cement consumption forecast a need for a significant increase in production capacities is given. KHD Humboldt Wedag AG recognizes this change beginning lst year ‘with an increased number of plant projects and orders coming into force, Latest cement plans from KHD Humboldt Wedag AG (Copy of ZKG April 2004) © KHD Humbolat Wedag AG, 0-51170 Cologne, Garmary, Phone -4S-221 6508-1400, Fax *49-221-65041409, website, www humbolde-nedag oe, eral: MROGIGaE Ce Page 10/10