BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kertas merupakan bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan proses
kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan berasal dari bahan yang
mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk
menulis, mencetak, melukis dan banyak kegunaan lainnya.
Industri kertas merupakan salah satu jenis industri terbesar di dunia dengan
menghasilkan 178 juta ton of pulp, 278 juta ton kertas dan karton, dan menghabiskan 670
juta ton kayu. Pertumbuhannya dalam dekade berikutnya diperkirakan antara 2% hingga
3.5% per tahun, sehingga membutuhkan kenaikan kayu log yang dihasilkan dari lahan
hutan seluas 1 sampai 2 juta hektar setiap tahun.
Seiring berjalannya waktu, pembuatan kertas mengalami perkembangan
teknologi. Perkembangan teknologi pulp didasarkan pada beberapa tujuan, diantaranya
yaitu untuk optimisasi tujuan, kualitas pulp dan pengendalian kualitas.
Dalam proses produksinya, pembuatan kertas dimulai dengan pembuatan kertas
(pulp) baru kemudian memasuki tahap pembuatan kertas (paper). Proses pembuatan pulp
dilakukan secara kimia dan mekanik melalui digester. Sehingga makalah kali ini akan
membahas proses pembuatan kertas (pulp) pada digester.
1.2 Rumusan Masalah
-

Apa saja bahan baku yang digunakan untuk pembuatan pulp paper?

Bagaimana proses pembuatan kertas (pulp) ?

Bagaimana mekanisme dan kontrol proses dalam digester-pulp paper?

BAB II
PEMBAHASAN
Secara garis besar, proses pembuatan kertas dari kayu sampai menjadi kertas dapat dilihat
pada skema di bawah ini :

2.1 Bahan Baku Pembuatan Pulp Paper

Pada proses pembuatan pulp dan paper, bahan baku yang digunakan adalah kayu.
Kualitas pulp sangat ditentukan oleh jenis kayu yang digunakan. Jenis kayu
yang digunakan untuk menghasilkan kualitas pulp yang bagus adalah kayu yang
mempunyai kandungan selulosa yang tinggi, lignin yang rendah, tidak rapuh, tidak
banyak getah dan tidak berkulit tebal.
Dalam proses pembuatan pulp digunakan dua jenis bahan baku, yaitu:
a. Bahan baku primer
Untuk memperoleh serat ini diperoleh dari tumbuh-tumbuhan dengan jenis
kayu (wood) atau bukan kayu (non wood).

Kayu (wood)
Kayu dapat dibedakan berdasarkan ukuran daun yang dimiliki yaitu kayu
berdaun lebar (hard wood), dan kayu berdaun jarum (soft wood). Kayu
berdaun lebar (hard wood), umumnya menggugurkan daunnya pada musim
kemarau

seperti Albazia

falcatera,

Euclyptus

sp,

dan

Antochehalus
2

candabia. Sedangkan kayu berdaun jarum (soft wood), sering disebut kayu
jarum adalah jenis daun yang bersal dari pohon berdaun jarum. Jenis pohon ini
selalu hijau sepanjang tahun dan tidak menggugurkan daunnya pada musim
kemarau, seperti Pinlis sp (tusam) dan Aganthis sp (dammar).
Analisis sifat pengolahan kayu digunakan untuk mengetahui jenis kayu
yang cocok sebagai bahan baku pulp. Analisis ini meliputi rendemen pulp,
konsumsi alkali, bilangan permanganate, panjang putus dan factor retak.

Bahan Kayu (non wood)

Beberapa jenis tumbuhan bukan kayu merupakan sumber serat untuk
bahan baku pulp, baik itu yang berasal dari kulit batang, daun, tangkai,
buah/biji dan bulu biji.

b. Bahan Baku Sekunder

Guna penghematan atau efisiansi serat dari bahan baku primer, maka dewasa
ini telah diusahakan pemanfaatan kertas bekas (waste paper) dari berbagai jenis
kertas dan karton sebagai bahan baku pulp. Serat yang dihasilkan dari kertas,
karton bahkan dari baju bekas yanh dikenal sebagia sebutan serat primer.
Komposisi kimia kayu terdiri dari:

a.

Selulosa
Bagian utama dinding sel kayu yang berupa polimer karbohidrat glukosa
dan mermiliki komposisi yang sama dengan pati. Beberapa molekul glukosa
membentuk suatu rantai selulosa. Selulosa juga termasuk polisakarida yang
mengidentifikasikan bahwa didalamnya terdapat berbagai senyawa gula.
Selulosa berantai panjang dan tidak bercabang. Seklama pembuatan pulp
dalam digester, derajat polimerisasi akan turun pada suatu derajat tertentu.
Penurunan derajat polimerisasi tidak boleh terlalu banyak, sebab akan
memendekkan rantai selulosa dan membuat pulp menjadi tidak kuart. Selulosa
dalam kayu memilikib derajat polimerisasi sekitar 3500, sedangkan selylos dalam
pulp mempunyai derajat polimerisasi sekitar 600-1500. Rantai selulosa yang lebih
pendek akan menghasilkan pulp yang encer.

b.

Hemiselulosa
Hemiselulosa juga adalah polimer yang dibentuk dari gula sebagai
komponen utamanya. Hemiselulosa adalah polimer dari senyawa gula yang
berbeda seperti:
Hexoses

: Glukosa, Manosa dan Galaktosa

Pentose

: Xylose dan Arabinase

Hemiselulosa memilki derajat polimerisasi lebih kecil dari 300.

Hemiselulosa adalah polimer bercabang atau tidak linier. Selama pembuatan pulp
hemoiselulosa bereaksi lebih cepat dibandingkan dengan selulosa. Rantai
hemiselulosa lebih pendek dari rantai selulosa.
Hemiselulosa

bersifat

hidrofilik

(mudah

menyerap

air)

yang

menyebabkan struktur selulosa menjadi kurang teratur sehingga air bisa masuk
kejaringan selulosa. Hemisolulosa akan memberikan fibrillasi yang lebih baik
dari pada selulosa dan meningkatkan kualitas kertas.

c.

Lignin
Merupakan jaringan polimer fenolik tiga dimensei yang berfungsi
merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping ki8mia dan proses
pemutihan (bleaching) akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat
selulosa secara signifikan. Lignin berfungsi sebagai penyusun sel kayu.
Reaksi-reaksi lain seperti sulfonasi oksidasi, halogenasi sangat penting
terutama dalam proses pulping dan bleaching seperti dalam proses soda
menghasilkjan lignin terlarut, dimana terjadi pelepasan gugus metoksil pada saat
lignin berdifusi dengan larutan alkali.

d.

Ekstraktif
Ekstraktif dapat dikatakan sebagai substransi kecil yang terdapat pada
kayu. Ekstraksi meliputi hormon tumbuhan, resin, asam lemak dan unsure lain.
Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai jumlah
toksik akut dalam efluen industry kertas. Dalam pembuatan pulp pada prinsipnya
4

adalah mengambil sebanyak-banyaknya serat selulosa (fiber yang ada dalam kayu
dan menghilangkan lignin dan eksraktif.

2.2 Proses Pembuatan Pulp Paper

Terdapat 2 cara yang dilakukan dalam proses pembuatan pulp paper pembuatan secara
mekanik dan pembuatan secara kimia.
a. Pembuatan secara mekanik
Pembuatan pulp paper secara mekanik jauh lebih efisien karena semua serat kayu
diproses, bauk selulosa maupun lignin yang terkandung dalam log kayu. Pada proses
kimia tidak demikian karena output yang dihasilkan bisa setengah dari proses
mekanik. Proses mekanis, tidak digunakan bahan-bahan kimia. Bahan baku digiling
dengan mesin sehingga selulosa terpisah dari zat-zat lain.

b. Pembuatan secara kimia

Pada mekanisme ini proses kimia mulai dilibatkan pada tahap digester, adapun
proses yang berlangsung pada umumnya dapat dibagi kedalam dua metode yaitu :
Metoda proses basa
Pada metode ini, proses yang terjadi dibagi kedalam dua jenis sesuai dengan
bahan yang digunakan dalam pemasak yaitu :
-

Proses soda yang memanfaatkan bahan kimia NaOH 7%.

Proses sulfat yang memanfaatkan bahan kimia NaOH, Na2S dan Na2CO3

Pemasakan ini berguna untuk memisahkan selulosa dari zat-zat yang lain.
Reaksi pada proses ini pada dasarnya sangat rumit, tetapi dapat disederhanakan
sebagai berikut:
Larutan pemasak

Kayu > pulp (selulosa) + senyawa-senyawa alkohol +

senyawa-senyawa asam + merkaptan + zat-zat pengotor lainnya.

Kemudian campuran yang selesai dimasak tersebut dimasukkan ke dalam

mesin pemisah pulp dan disaring. Pulp kasar dapat digunakan untuk membuat karton
dan

pulp

halus

yang

warnanya

masih

coklat

harus

dikelantang

(diputihkan/dipucatkan). Pemucatan dilakukan dengan menggunakan Kaporit atau

Natrium hipoklorit. Perlu diperhatikan bahwa, bahan-bahan kimia yang sudah
terpakai tidak dibuang, tetapi diolah kembali untuk dipakai lagi. Hal ini berarti
menghemat biaya dan mencegah pencemaran lingkungan

Proses Asam
Secara garis besar, proses sulfit dilakukan melalui tahap-tahap yang sama
dengan proses basa. tetapi larutan yang digunakan adalah:
SO2, Ca(HSO3)2 dan Mg(HS03)2

Berikut adalah salah satu proses kimia yang dilakukan yaitu proses sulfat (Kraft),
prosesnya adalah sebagai berikut :
a. Pemasakan (Cooking)
Pemasakan dilakukan pada digester jenis Cooking Compact TM. Digester ini
terdiri dari top separator dan screen section yang berkerja dengan metoda cocurrent
(searah) dan terdapat juga zona washing yang dilakukan secara counter current, metoda
pemasakkanya cendrung pada suhu yang lebih rendah tetapi dengan pamasakan yang
cendrung lebih lama.

Chips yang berasal dari chip yard diumpankan kedalam chip buffer yang
terdapat pada ujung belt conveyor. Kemudian chip masuk melalui bagian atas IMPBIN
dan diukur laju alir chipnya menggunakan chipmeter. IMPBIN merupakan vessel yang
memiliki tekanan sama dengan tekanan atmosfer serta mamiliki fungsi presteaming
sekaligus fungsi impregnasi.
Campuran white liquor dan black yang diekstrak dari tranfer circulation dan
atau dari bagian screen digester dimasukan kebagian atas IMPBIN melalui centralpipe.
Sebelum chip bercampur dengan liquor, temperature chip terlebih dahulu dinaikan smpai
mencpai suhu 100oC dan dengan penambahan liquor yang akan meningkatan proses
deaerasi chip.

Variabel-variabel yang digunakan untuk mengontrol cooking adalah:

Waktu dan Temperatur

Reaksi delignifikasi bergantung paada temperature. Kenaikan temperature yang
kecil mempunyai pengaruh besar terhadap reaksi delignifikasi seperti kenaikan 10C
dari 160C - 170C akan menyebabkan dua kali delignifikasi.

Alkali Charge
Efektivitas normal alakali charge memiliki nilai antara 10%-18% Na2O dalam
drywood tergantung dari jenis kayu, kondisi pemasakan, dan derajat delignifikasi
yang

dibuttuhkan.

Kelebihan

alkali

dapat

menyebabkan

kenaikan

angka

delignifikasi, dan mengurangi yield as the mount of dissolved hemicellulosa

increase.

Liqour to Wood Ratio

Rasio liquor :wood (rasio normal3:1 atau 5:1), kelebihan black liquor yang berasal
dari digester ke chip untuk menaikkan rasio liquorwood.

b. Pencucian dan penyaringan (washing and screening)

1. Deknoting
Setelah tahap pemasakan, sebagian besar pulp masih mengandung knot (mata
kayu) yang tidak masak. Kandungan tersebut harus dipisahkan, dari pulp pada
tahap awal dari proses.
7

Pemisahan knot tilakukan dalam tiga tahap untuk pemisahan yang efisien.
Dengan tujuan untuk mengurangi kandungan serat sekecil mungkin terbawa pada
pemishan tahap ketiga (reject dari coarse screen)
2. Screening
Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu:
a. Primary screening
b. Secondary screening
c. Teriary screening
Pada primary

screening sebagian

besar shive adalah reject, tetapi

dalam

pemisahan masih banyak serat yang terikut. Agar tidak banyak fiberatau serat yang
terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary sereening) disaring lagi pada tahap
kedua (secondary sereening).
Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada tahap ketiga (tertiary
screening)sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject press ini adalah untuk
mengurangi bahan kimia (chemical loss) dan mempermudah penanganan reject.
Accept dari tahap kedua dan tahap ketiga ini akan di kembalikan lagi ke inlet dari
tahap sbelumnya (cascade). Bersama-sama shive pasir juga terbawa oleh aliran reject
screen dan dibawa ke reject press, karena dalam pengoprasian sebagian besar pasir
terbawa aliran accept bersama filtrate. Untuk mencegah penumpukan pasir didalam
system yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrate
pada sand separator.

3. Brown stock washing

Plup yang dihembus (blown) dari digester, masih bercampur dengan sebagian
cairan pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang
terlarut dalam kayu. Kotoran-kotoran yang terlarut dalam pulp tersebut dicuci
di brown stock yang dilakukan secara berlawanan arah (counter current), dimana air
panas hanya digunakan sebagai pncuci pada tahap akhir dri rantai pencucin.
Selepas

dari blow tank dan screening

room, pencucian brown

stock telah

mengalami dua tahapan, tahapan pertama di hi-heat washing zone dan digester
continous dan kemudian didalampresure diffuser. Tahap ketiga atau tahap terakhir dari
pencucian brown stock adalah dewatering presssebelum O2 reaktor.
8

Pada dewatering press, pulp di press untuk mencapai konsentrasi sekitar 10%
setelah itu pulp diencerkan dengan filtrat dari first oxigen press pada screw
dilution sehingga konsentrasinya menjadi 12%. Alkali yang digunakan untuk
delignifikasi ditambahkan bersama dengan cairan pengencer.
Filtrat yang meninggalkan dewatering press masih mengandung sebagian
besar fiber yang harus dipisahkan. Pemisahan tersebut dilakukan dalam liquor
screen, dari sana filtrat yang bersih di salurkan ke pressure diffuser, dan serat. Yang
lebih dipisahkan akan dikembalikan ke accumulator tank bersama-sama dengan filtrat
lainya.

1.

O2 Delignification
Proses oksigen dilignifikasi merupakan proses pre-blcaching yang berguna untuk
mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum mengalami proses
pemutihan). Setelah mengalami proses oksigen dilignifikasi maka bilangan kappa
berkurang 14. Adapun fungsi oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat bahanbahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dlam waktu yang bersmaan dapat
menurunkan dampak terhadap lingkungan.
Proses oksigen dilignifikasi berlangsung pada medium konsentrasi dengan
tempertur dan tekanan tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah oksigen
dan Alkali, dipakai salah satu NaOH atau while liquar oksidasi. Sebelum masuk ke
reactor, pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam sampai 100oC.
Delignifikasi berlangsung didalam aliran ke atas reactor, dimana waktu yang
dibutuhkan (retention time) menurut waktu yang dirancang adalah satu jam. Untuk
mencegah waktu singkat didalam reactor yang disebabkan chanelling, yang
menyebabkan pendeknya retention time, maka aliran yang merata dan stabil di dalam
reactor sangat diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsentrasi pulp sekitar
10%

2.

Bleaching
Proses pemutihan di PT Lontar papyrus terdiri dari 2 line, dimana line 1 yang
terdiri dari tahap CD-EOP-DI-D2 masih menggunakan proses konvensional atau
proses non EFC (Elementary chlorine free) yaitu proses pemutihan dengan
9

menggunakan senyawa chlor (Cl2), sedangkan untuk line 2 tahapan yang digunakan
adalah D0-EOP-DI yang merupakan proses EFC yang menggunakan khlorin dalam
bentuk senyawa lain yaitu khlordioksida sehingga dapat menurunkan tingkat
pencemaran.
Proses pemutihan pada line 1 memiliki urutan-urutan yang terdiri dari tahapan
berikut:
1. Tahap pemutihan (C+D), yaitu menggunakan Cl2 dan ClO2 yang berfungsi untuk
mengikat kandungan lingnin dan pulp.
2. Tahap ekstraksi (EOP), yaitu menggunakan NaOH, O 2, H2O2 yang berfungsi untuk
mengikat zat-zat orgnik dan kandungan lignin dalam pulp serta mempertahankan
ikatan sellulosa.
3. Tahap pemutihan kembali (D1 dan D2), yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk
mengikat kandungan lignin dalam pulp.

Sedangkan pada line 2 memiliki tahapan sebagai berikut:

1. Tahap pemutihan D0, yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk mengikat
kandungan lignin dan pulp.
2. Tahap extraksi (EOP), yaitu menggunakan NaOH, O2, HO2 yang berfungsi untuk
mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta mempertahankan
ikatan sellulosa.
3. Tahap pemutihan kembali (D1), yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk
mengikat kandungan lignin dalam pulp.

2.3 Mekanisme Proses

- RAW CHIP HANDLING DAN PRE-PROSES
Dari semua proses, yang terpenting adalah ukuran dari bahan
dan lama waktu pemasakan (cooking). Pada proses pemasakan
(cooking) dilakukan bagaimana memproses keping (chip) kayu
menjadi produk akhir yaitu pulp untuk selanjutnya diproses menjadi
kertas pada paper machine.

10

Proses pengolahan chip ini dilakukan oleh alat seperti di bawah

ini:

Conveyor belt atau chain control

Penggerak dari alat tersebut adalah motor dengan rangkaian
dan proses kontrol yang dilakukan secara konvensional. Dengan
gaya dari motor driver maka bahan-bahan akan terpisah ketika belt
melewati gearbox (kekuatan motor atau horsepower ditentukan oleh
standard industry).

Panjang belt dapat ditentukan berdasarkan

persamaan berikut:

Dimana l merupakan panjang belt terluar, lc to c merupakan jarak

antara titik tengah pulley. D dan d adalah diameter pulley.
Persamaan tersebut dapat dimodifikasi menjadi persamaan berikut

11

Pada keadaan tertentu dapat menggunakan sistem conveyor

dengan lebih dari satu belt. Ini akan meningkatkan rangkaian control
yang digunakan. Sistem multiple belt sangat baik untuk digunakan
karena jarak antara titik produk diproses dan titik dimana produk
off-loaded menjadi lebih besar. Sistem ini dapat diterapkan untuk
proses yang menggunakan sistem yang sangat besar hingga
mencapai 400 yard atau lebih. Sehingga untuk kasus seperti ini,
sistem dengan single belt tidak direkomendasikan karena tegangan
belt akan bermasalah dan gaya yang digunakan juga sangat besar
yang mana akan berpengaruh pada horsepower. Ketika sistem
multiple belt digunakan maka akan ditampilkan titik-titik sepanjang
rute dimana material atau bahan diproses (loaded) atau tidak
diproses (unloaded) dari setiap sisi pada belt conveyor.

Berikut ini merupakan rangkaian proses pengontrol motor

12

Saklar yang menuju keluaran dari generator akan terhubung ketika

nilai preset sesuai dengan kecepatan yang dicapai. Metode lain yang
dpaat digunakana adalah menentukan kecepatan belt, akan tetapi untuk
melakukan hal tersebut dibutuhkan biaya yang sangat mahal untuk proses
instalasi dan perawatannya.

13

Setiap sistem belt membutuhkan switch untuk kecepatan. Hal ini

sangat penting karena tidak akan ada slip antara roller dengan belt.
Sehingga kesalahan dapat direduksi.
Berikut ini merupakan rangkaian digital logic yang dikombinasikan
dengan Excel dan Visual Basic

14

 Circuit Functional DescriptionLast Belt in the Series

- Operasi otomatis
Auto / Manual switch dapat menjadi perangkat keras atau perangkat lunak
yang hanya membutuhkan dua keadaan (On atau Off. Operasi Auto / Manual saklar
akan membuka kontak yang biasanya tertutup dan mengubah modus operasi dari
otomatis ke manual.
Single kontak Auto Start yang ditunjukkan adalah salah satu yang dihasilkan
dalam proses,tetapi juga bisa menjadi hasil dari beberapa tindakan yang di selesaikan
dalam proses.
Perintah fungsi otomatis dari Auto / Manual saklar dan Auto Start sinyal
adalah dua masukan gerbang U1, yang secara operasional adalah fungsi AND.
U1tidak akan menghasilkan output sampai kedua input memiliki logika 1. Sebagai
catatan , sinyal dari auto switch menghasilkan logika 1, dan gerbang U1 akan
menunggu sampai auto start signal juga berlogika 1 sebelum outpunya berlogika 1.
Gerbang U2 di operasikan mengunakan fungsi XOR (Exclusive OR). Ini
adalah gerbang dengan dua masukan, untuk menghsilkan logika 1 pada outputnya,
inputnya harus di beri masukan logika 1 pada salah satu inputnya. Jika kedua input
gerbang ini di beri masukan 1 maka outputnya akan berlogika 0.
Dengan menggunakan manual input gerbang U3 diberi logika 0 (ingat mode
auto), output dari gerbang ini akan berlogika 0, bahkan jika mode operasional local
15

switch dan local start switch dipilih secara tidak sengaja. Kondisi dibawah ini, output
dari kedua gerbang , U3 dan U4 akan selalu berlogika 0 dan akan hanya berubah jika
mode manual operasi awalanya di pilih.
Logika 1 output dari gerbang U2 akan menjadi salah satu masukan ke pintu
gerbang U5, yang merupakan fungsi XOR yang lain, dan karena masukan kedua
adalah logika 0 maka output dari gerbang U5 juga akan berlogika 1.
Gerbang U6 di operasionalkan dengan menggunakan fungsi OR. Apabila salah
satu inputnya berlogika 1 maka outpunya juga berlogika 1. Hal ini memungkinkan
sinyal berlogika 1 muncul sebagai salah satu masukan ke gerbang U9, yang di
operasionalkan dengan fungsi AND, dan karena itu memerlukan kedua input
berlogika 1.
Input kedua gerbang U 9 berasal dari output gerbang U 12 yang di
operasionalkan menggunakan fungsi AND.Untuk melihat bagaimana input kedua ini
berlogika 1, mari kita lihatinput ke gerbang U 10.
Sekarang mari kita lihat bagaimana motor conveyor drive dimulai dan
berhenti.Gerbang U 9, yang mana secara operasional fungsi AND, menerima input
dari output dari gerbang U12 dan U6; ia bertanggung jawab untuk mengendalikan
relay interposing ke conveyor motor penggerak kontaktor.Mengingat kasus ketika
output dari gerbang U 12 adalah logika 1 dan output dari gerbang U 6 juga logika 1
kita melihat bahwa efek iniakan membuat kedua input logika 1 dan karena gerbang U
9 adalah operasional berfungsi ANDoutput juga akan berlogika 1.
-

Manual OperationLocal Start/Stop

Pada suatu saat akan diperlukan untuk mengoperasikan sistem conveyor belt
di bawah kendali Operator proses. Untuk melakukannya, skema kontrol telah
disediakan dengan fasilitas yang sesuai.
Operator harus memastikan bahwa masukan berhenti otomatis ke sistem
kontrol konveyor tidak akan memiliki pengaruh yang merugikan. Saklar Otomatis
dipilih pertama dan dimatikan untuk menonaktifkan mulai otomatis.Hal ini membuat
sistem kekebalan untuk setiap masukan mulai otomatis dari proses, dan input ke
gerbang U3 dan U7 terkait dengan kontak ini ditetapkan pada logika 1.
Operasi manual dapat diakses baik secara lokal (yaitu, pada pabrik) atau
Remote (yaitu,dari ruang kontrol).Kedua opsi disajikan karena dalam hal
kesalahandengan motor, akses harus tersedia di motor itu sendiri; Oleh karena itu
16

fasilitas untuk memulaidan menghentikan motor harus tersedia. Sebuah saklar pemilih
yang dapat menjadi perangkat keras atauperangkat lunak hanya dengan dua keadaan
(On atau Off).Ketika saklar dikonfigurasi sebagai perangkat lunak, paling sering
merupakan bagian darigrafis proses. Perangkat keras biasanya dipasang pada konsol
kontrol.Sinyal itu diberi label lokal memungkinkan operasi di tempat sedangkan
sinyal berlabel jauh memungkinkanruang kontrol operasi. Dari ini harus jelas bahwa
operasi lokal / Remotepilih tombol yang akan membuka kontak biasanya tertutup dan
mengubah modus operasidari jauh ke lokal melalui kontak tunggal ini.
-

Manual OperationRemote Start/Stop

Bila diperlukan untuk mengoperasikan sistem conveyor belt dari ruang
kontrol, maka akan menjadi persyaratan untuk memilih mengaktifkan lokal pertama.
Operator harus memastikan bahwa masukan berhenti otomatis kesistem kontrol
konveyor tidak akan memiliki pengaruh yang merugikan.Hal ini membuat sistem
kekebalan untuk setiap start otomatismasukan dari proses, dan input pertama pada
gerbang U3 dan masukan kedua gerbang U7terkait dengan kontak ini ditetapkan pada
logika 1

First and Intermediate Conveyor Belt ControlRelay Ladder Circuit

Rangkaian kontrol conveyor belt dan saklar kecepatan harus memiliki dua
kontak. Salah satu kontak ini digunakan untuk memulai motor drive ketika belt
sebelumnya telah mencapai kecepatan operasi yang benar, dan yang lainnya
dimasukkan dalam power supply untuk menahan arus pada motor drive. Kontak
kedua ini disediakan sebagai cara untuk menghentikan sistem, Hasil dari kerusakan
belt akan menghentikan semua bagian sistem belt yang berjalan,tetapi untuk
memungkinkan sistem hulu untuk melanjutkan operasi dalam rangka untuk
mengangkut bahan yang sudah diendapkan pada belt .Dalam hal ini, perlu dicatat
bahwa termokopel dimasukkan dalam kumparan motor selama pembuatan dan
persimpangan dingin akan dibawa ke konektor yang cocok untuk yang membaca
keluaran instrumentasi dan amplifier dapat ditambahkan.Jumlah termokopel yang
terlibat harus ditentukan oleh produsen motor, tetapi instrumentasi adalah tanggung
jawab pemilik dan insinyur sistem kontrol. Untuk rangkaian yang ditunjukkan,
interlock suhu lilitan adalah kontak yang biasanya tertutup yang terbuka pada kondisi
tidak normal.
-

Kontrol Steaming Vassel

17

Steaming vessel merupakan silinder berbentuk horizontal yang dipasang

dengan sekrup pengisi didalamnya yang bergerak tipis dari inlet menuju outlet, yang
diletakkan bersebrangan pada ujung silinder. Vessel tersedia dengan uap dan
beroperasi kira-kira pada 15lb/in2g (103.4 kPa) dan suhu kira-kira 250oF (121oC).
Bagian dari proses ini yaitu memastikan bahwa kadar air pada chip seragam. Subjek
isi dari vessel kekenaikan suhu oleh uap panas yang memaksa keluar dari chip gas
dan udara, yang meringankan chip hopper, sehingga membuatnya lebih mudah
rentan terhadap impregnasi dengan pulping liquor yang akan mereka subjekan
prosesnya menjadi lebih jauh. Aliran gas dan udara ke chip hopper diukur dengan
aliran transmitter FT-1 dan dikontrol oleh dua kondisi (P+I) pengontrol FIC-1.
Pengontrol FIC-1 dilengkapi dengan perhitungan set point, yang rata-rata kondisi
dan nilai skala dari kecepatan chip meter yang berhubungan dengan volume yang
dibuang per revolusi. Keluaran dari FIC-1mengatur control valve pada kawat ke chip
hopper yang melalui transduser I/P.

Kontrol Chip Chute dan Level Tank

- The Chip Chute
Chip chute adalah pipa yang berasal dari sebuah close loop dengan level tank,
yang beraksi sebagai penyimpanan utama pada tank untuk formula chemical
pulping untuk chip chute. Tugas ini membolehkan kolam pulping kimia untuk
diubah menjadi chip chute. Level pada kolam kimia pada chip chute diukur oleh
level sensor atau transmitter LT-3 yang menyediakan pengukuran untuk kontroler
level LIC-3 yang keluarannya meregulasi melaluit ransduser I/P control valve
yang diletakkan pada kawat dari level tank ke chip chute.
-

Level Tank
Banyaknya bahan kimia pada level tank diukur oleh level sensor/transmitter
LT-4 yang menyediakan pengukuran untuk level controller LIC-4 yang regulasi
keluarannya melalui transduser I/P control valve diletakkan pada kawat dari level
tank keatas separator yang diletakan di atas digester sendiri. Chemical pool pada
chip chute memulai dan memfasilitasi absorpsi kimiaoleh chip kayu. Pulping
chemical terkandung dalam dan disalurkan ke level tank yang pada umumnya
mengombinasikan larutan putih dan sodium hidroksida (NaOH). Level dalam

18

level tank sendiri beraksi sebagai header tank yang dipelihara dengan mengontrol
jumlah larutan putih yang dimasukan.
-

Feeder BertekananTinggi
Dari steaming vessel, chip tersedot ke feeder HP. Feeder ini merupakan tipe
plug yang berotasi, plug memiliki empat lubang untuk dilewati atau jarak saku
sementara satu sedang diisi dari chip chute yang lainnya melepaskan chip ke
kawat yang membawanya keatas separator. Ketika saku pada feeder berbaris
dengan melepaskan steaming vessel, chip dan cairan tersedot ke saku dibawah
aksi dari pompa chip chute danisisaku. Karena pada layar, hanya cairan melewati
pengisapan dari pompa yang mengembalikannya keatas chip chute. Pasti ada
aliran konstan dari larutan diantara plug feeder dan rumahnya yang cukup vital
untuk mengoperasikan feeder sebagai pelumas dan pembawa pasir sisa.

Digester Control
- Separator Atas

Level transmitter LT-4 yang merupakan tekanan diferensial menganggap bahwa

diferensiasi diantara cairan utama dengan vapor tekanan pada separator ditunjukkan untuk
mengukur level cairan pada separator. Impregnasi atau kondisi masak pada porsi yang lebih
tinggi pada digester harus ditahan pada kondisi konstan untuk membolehkan keseragaman
kualitas chip yang diperoleh.
19

Suhu bergantung pada tekanan, suhu mengukur karakteristik dari modul TY-1 untuk
merefleksikan hubungan ini. Modifikasi sinyal pengukuran suhu yang kemudian
diaplikasikan sebagai set point pada pressure controller PIC-2 dan pemeliharaan hubungan
parameter-parameternya.
Keluaran dari pressure controller PIC-2 terbagi dan digunakan untuk menyesuaikan
kedua lapisan udara dan uap HP ke digester setelah terpisah sejauh dua modul PX-2a dan PX2b. Metode yang menggunakan dua modul scaling dan dua sinyal converter membolehkan
control valve untuk mengoperasikan melalui batas sinyal penuh dan disebut split ranging.
Ketika kita mempertimbangkan untuk mengontrol digester, pasti operasi sekuensial
logic pada filosofi system control benar-benar diperlukan untuk mengatasi beberapa
kemungkinan hangs yang terjadiketika proses pulping beroperasi.
Arah pergerakan adalah turun pada kasus vertical digester dan terjadi seperti hasil
gravitasi, dikombinasikan dengan aksi btom scrapper seperti menghapus proses chip dari
digester ke blow unit. Jika perhentian membolehkan tetap tanpa pengawasan, hasilnya akan
menjadi formasi yang plug yang progresif chip untuk dikeringkan seperti proses pengeringan
larutan dengan bebas dari sesuatu solid wood chip. Plug yang terbentuk akan ditingkatkan
kekuatan tekannya yang diberikan oleh wood chip berikutnya.
Wood chip hangs banyak muncul seperti mengambil tempat pada pembuatan baja
blast turnace dimana pengurangan suhu dan kenyataan bahwa hanya muatan single furnace
yang dilibatkan, sangat mirip dan juga tidak dapat dijelaskan kondisi terjadinya. Pada
industry pembuatan baja fenomena tersebut dikondisikan sebagai bridging.

KONTROL DIGESTER
Kontrol yang melibatkan digester , ketika konsumsi diester kecil, digester akan
beroperasi pada setiap cairan ke rasio kayu untuk memberikan apa yang dibutuhkan
pulp. Level tertinggi pada pulping liquor di bagian paling atas digester
memungkinkan penyimpanan panas yang baik dan akan menambah kualitas pulp.
Tipe dari Digester memiliki kelebihan yang lebih simpel untuk dioperasikan daripada
tipe hidroulik, dan juga memungkinkan untuk menggunakan kualitas yang rendah
pada bahan chip kayu.

20

Untuk mendapatkan pulp yang konsisten kualitas untuk jenis kertas yang
diproduksi. Cara termudah untuk mencapai hubungan ini adalah untuk memastikan
bahwa ketinggian chip di atas cairan akan tetap konstan. Metode yang digunakan
adalah

mengukur tinggi chip dan tingkat cairan secara terpisah. Tingkat-gauge

radiometrik LT-5 menentukan tingkat padatan, dan sel tekanan diferensial LT-6
menentukan tingkat cairan. Posisi yang lebih rendah pada instrumen diferensial
karena tingkat liquor yang dibutuhkan yaitu bagian dari desain digester. Ketinggian
chip tergantung pada kualitas pulp yang diperlukan hal ini berdasarkan akumulasi
proses operasi.
Metode yang digunakan untuk menentukan ketinggian chip di atas cairan
dalam digester. digunakan untuk mengurangi ketinggian liquor dari ketinggian
tumpukan chip dalam modul subtraktor LX 5/6. Kecepatan digester scraper dan aliran
pulp dari unit blow adalah pengaruh utama pada level liquor, output dari controller
level LIC-5/6 dibuat set point kecepatan digester scraper pengontrol SIC-4 dan aliran
kontroler pulp FIC-8, tapi output ini telah dikondisikan dan ditingkatkan secara
independen dalam modul SX-4 dan FX-8 setiap loop nya. Dengan cara ini akan
diketahui tingkat liquor dalam hal kecepatan scraper dan volume masing-masing.

Digester

Temperature Control
Zona pemanasan digester dipengaruhi oleh uap diterapkan di bagian atas unit
dan dengan suhu liquor yang diterapkan pada kumparan pemanas. pertama HP uap
diterapkan di atas. Pengukuran diperoleh dari suhu sensor / transmitter TX-1 dan
21

diterapkan ke kontroler suhu TIC-1 yang titik point dihasilkan oleh pengontrol suhu
TIC-3 untuk membentuk loop cascade. Cascade loop mengatur jumlah pemanasan
pada zona atas digester dengan uap HP. Saturasi controller utama TIC-3 dihindari
dengan mereset feedback dari output controller sekunder TIC-1, yang memanipulasi
katup kontrol uap HP, dan kembali ke feedback input dari TIC-3. Karena kualitas pulp
tergantung pada jenis serat yang terkandung, set point untuk kontroler utama TIC-3

berasal dari AX-2a.

Digester Pressure Control
Tekanan digester juga merupakan parameter yang di sensing oleh transmitter
tekanan PT-3. Hal ini diterapkan sebagai pengukuran untuk tekanan pengendali
jangka dua PIC-3, yang memiliki titik set manual adjustable dan output mengontrol

katup di line ke flash tank.

Digester Liquor
Liquor Kelebihan dari seperator dikembalikan ke pengumpan HP, jumlah yang
diukur oleh transmiter flow FT-3 dan direkam pada perekam FR-3. Jumlah cairan
putih yang digunakan diukur oleh transmiter flow FT-5, direkam pada perekam aliran
FR-5, dan dikendalikan oleh controller jangka dua FIC-5 melalui konverter sinyal I /
P ke control valve ditempatkan di (downstrream) hilir FT-5. Pengukuran aliran udara
dalam modul FX-5 diterapkan ke modul rata-rata FX-1 . Untuk kinerja dan keperluan
statistik, kuantitas Larutan NaOH diukur dengan transmiter flow FT-4, direkam pada
FR-4, dan terintegrasi pada FQ-4.

Liquor
Heating
Indirect
Heater

memberikan formulasi pulping kimia ke digester untuk menambahkan panas dengan

22

massa chip kayu pada pengolahan. Gambar 2.17 adalah pembesaran pemanas liquor
yang ditunjukkan dalam diagram digester utama dengan beberapa tambahan detail dan
katup.
Kontrol pemanas bawah yang terlibat akan ditampilkan pemanas lainnya

dikendalikan secara identik, dengan syarat kontroler dari pemanas tidak ditempatkan
dalam mode manual. Mengacu pada Gambar 2.17, kita melihat bahwa kontrol
pemanas yang dilakukan oleh dua loop kontrol suhu terpisah diatur dalam kaskade.
Dengan pengaturan ini, temperatur output diukur oleh sensor / transmitter TX-7. Hal
ini diterapkan sebagai pengukuran suhu kontroler TIC-7, yang dibuat controller
primer dan memungkinkan operator untuk menentukan suhu liquor yang diperlukan
untuk jenis chip sedang diproses. Suhu inlet diukur oleh sensor / transmitter TX-6 dan
diterapkan sebagai pengukuran suhu kontroler TIC-6, yang merupakan sekunder dan
menerima output yang dikendalikan dari TIC-7 sebagai titik set. Kontroler ini
menggerakkan katup kendali di jalur suplai uap. Pengontrolan cascade ini
memberikan kontrol yang sangat stabil dan suhu keluaran dalam sistem.
Suhu Chip di lokasi ini diukur oleh sensor / transmitter TX-5 dan diterapkan
sebagai pengukuran untuk jangka tiga (P + I + D) pengontrol suhu TIC-5 yang
outputnya diterapkan sebagai set point dari kontrol arus NaOH pada FIC-6 untuk
mengatur jumlah bahan kimia yang disemprotkan ke digester. Kontroler FIC-6
menerima pengukuran dari pemancar aliran FT-6 ditempatkan di garis debit dari
pompa NaOH. Jumlah tersebut menambahkan tidak hanya mempengaruhi tingkat
cairan di bagian bawah digester tetapi juga kualitas chip yang diproduksi. AD / P sel
LT-7 mengukur tingkat cair, dan output diterapkan untuk dua level alarm , alarm level
tinggi LAH-7 dan alarm level tinggi LAHH-7. Tingkat alarm LAH-7 memperingatkan
operator jika tingkat cairan meningkat, tetapi jika operator proses harus gagal untuk
23

memperbaiki situasi, berikutnya alarm LAHH-7 secara otomatis digunakan sebagai

sinyal untuk menutup digester. Prosedur safe shutdown sangat penting dan dapat
bervariasi dari tanaman untuk tanaman.

Digester Bottom Scraper

Kecepatan rotasi dari digester scraper bawah memainkan peran penting dalam
kualitas chip yang diproduksi. Kecepatan scraper diukur dan diatur oleh rasio skala
bahan kimia Chip / pulp. Kecepatan scraper juga menyediakan input ke modul
komputasi FX 1 yang memasok set point controller dalam mengatur aliran uap.

Primary Pulp Refining ( Dasar Penyulingan Ampas)

Produk keluaran dari digester merupakan produk yang bagus walaupun sedikit
rentan tetapi masih baik. Produk ini beroperasi dengan tekanan sekitar 1138 kPa,
produk ini beroperasi pada tekanan atmosfer. Jika terjadi perubahan tekanan akan
menyebabkan chip yang digunakan akan rentan sehingga menyebabkan terjadinya
penumpukan sampah. Kemudian sampah yang ditimbulkan dialirkan ke proses
pencucian dan pemurnian. Proses penyulingan dapat digambarkan sebagai salah satu
24

proses memotong serat menjadi kecil. Proses dari tangki blow ini merupakan teknik
awal pencucian ditunjukkan pada dibawah ini.

tangki Tiup dan pemurnian ampas utama.

Di bagian atas tangki blow adalah pemisah siklon yang tujuannya untuk
memisahkan persediaan cairan. Uap dilepaskan selama pemisahan tersebut dibawa ke
penukar panas, di mana ia digunakan untuk memanaskan air yang dibutuhkan untuk
proses lain di pabrik kertas. Agitator (Pengaduk) terletak di bagian bawah tangki
blow, yang mencampur ampas

sangat kental dengan pengenceran larutan untuk

menghasilkan cairan. Cairan ini pertama kali dibuat untuk melewati pemisah di mana
materi padat yang tidak diinginkan yang telah lolos deteksi dini dihapus sebelum stok
siap disebut brown stock dapat dipompa keluar untuk mencuci guna menghilangkan
kandungan bahan kimia berlebih.

Sakelar Putar Vacuum Washer

Gambar dibawah ini menunjukkan susunan putaran mesin cuci vakum dan
akan digunakan untuk menguraikan operasi cuci, yang dilakukan dalam beberapa
tahap karena jumlah sektor dalam drum berputar. Permukaan drum yang dibuat dari
kawat anyaman untuk kerangka belah melingkar yang dibuat untuk memutar perlahan
di genangan ampas, yang diberikan langsung dari tangki blow. Tekanan dalam drum
berkurang untuk menghasilkan efek hisap pada permukaan drum.
25

Skema putar mesin cuci vakum

Untuk sisa bagian ini mungkin lebih mudah untuk lihat Gambar 2.21 di yang
detail jauh lebih jelas. Ampas dicuci kemudian diumpankan ke drainer rotary dimana
kelebihan larutan tersebut diambil. Larutan yang diperoleh adalah larutan yang
mengalir ke tangki air keruh, dan setelah itu beberapa tertuang ke tangki air yang
telah mengalami pembersihan.

Teknologi Terapan Dan Instrumentasi Untuk Kontrol Proses

Pembesaran pandangan penyulingan ampas utama.

Kedua produk yang ditemukan ini adalah produk yang digunakan untuk
mencuci atau meminimalisir ampas. Dalam perjalanan ke tangki air keruh, sistem pH
elektroda dan pemancar AT-1 mengukur pH cair, dan sinyal diterapkan ke kontroler
pH AIC-1. Disarankan bahwa ini adalah tiga istilah (P + I + D) controller, tetapi lebih
26

penting

controller

harus

memiliki

karakteristik

kontrol

nonlinear

untuk

memungkinkan non-linear (karakteristik logaritmik) dari parameter yang diukur.

Output controller diterapkan melalui konverter sinyal I / P untuk katup kontrol dalam
jalur suplai NaOH ke pompa yang ditunjukkan pada Gambar 2.15. Katup kontrol
harus memiliki plug dengan karakteristik persentase yang sama dan harus dilengkapi
dengan positioner katup.
Cara kerja dari alat ini adalah ampas dilewatkan dari pengering putar untuk
tahap pertama pemurnian. Hal ini dilakukan dalam mesin disebut kilang utama, yang
merupakan cara mekanis memisahkan serat dan membagi setiap bundel serat yang
mungkin ada dalam ampas. Sangat sederhana diuraikan, kilang yang pada dasarnya
terdiri dari satu set cakram tetap dan secara aksial bergerak terpasang pada poros
tunggal; cakram membawa gerigi pada permukaan datar. Mungkin ada lebih dari satu
set disk pada satu kilang. Karena cakram dapat dipindahkan, permukaan datar dapat
dibuat untuk mendekati satu sama lain dengan jumlah yang dipilih.
Proses pemisahan ampas terbagi dalam tiga tahap. Tahap pertama melibatkan
pemanasan ikatan serat ke titik di mana mereka siap untuk membagi. Ide ini telah
memperoleh kepercayaan oleh fakta bahwa peningkatan suhu ampas kertas yang
masuk meningkatkan konten berserat materi.

Tahap kedua adalah penguraian

sebenarnya serat mengumpulkan menjadi serat individu dengan gaya gesek yang
dihasilkan sebagai massa fibrosa dipaksa antara cakram bergulir mesin dari pusat disk
ke arah pinggiran oleh gaya sentrifugal dari rotasi. Pemisahan serat lengkap tidak
dapat dicapai dalam praktek, juga tidak diinginkan untuk beberapa jenis kertas yang
diproduksi. Pemisahan serat Greatest diperlukan untuk proses pemutihan yang
diperlukan untuk menghasilkan kertas tulis, misalnya. Tahap ketiga melibatkan
fibrilasi, melembutkan, dan pembentukan koloid mucilagelike

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
27

Pulp adalah hasil pemisahan sera t dari bahan baku berserat (kayu maupun non kayu)
melalui berbagai proses pembuatannya (mekanis, semikimia, kimia). Pulp terdiri dari
serat-serat (selulo sa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku kerta s . Macam-macam
proses pembuatan pulp ada 2: Proses yang paling sering digunakan dalam pembuatan
pulp adalah proses kimia yaitu proses sulfat ( kraft ) Proses Mekanik Proses Kimia
Macam-macam proses Kimia : Proses Sulfat (Kraft) Proses Soda Proses Sulfit Proses
pembuatan pulp secara kimia dengan proses sulfat : Pemilihan jenis kayu Persiapan kayu
Pulping Washing Refining Oksigen Delignification Bleaching.
Digester merupakan proses pengukusan Potongan kayu yang yang dimasak dengan
suhu dan tekanan yang tinggi dalam suatu larutan kimia penghancur. Larutan dan proses
masak ini akan melembutkan dan akhirnya memisahkan serat kayu yang diinginkan dari
"lignin" yaitu unsur kayu semacam lem yang menahan serat kayu bersatu. Dalm proses
pembuatan pulp terdapat berbagai kontrol proses pada berbagai variabel agar hasil
produk yang dihasilkan sesuai kriteria.
3.2 Saran
Kertas dan board pada umunya terbuat dari bahan baku pulp kayu, oleh sebab itu
diharapkan penggunaan kertas dapat dilakukan dengan bijak, hal ini dapat ditempuh
melaui jalan daur ulang kertas maupun dengan pembatasan lahan kayu bagi bahan baku
pulp, sebab keberadaan industri pulp juga menggeser lahan hutan yang merupakan
tempat hidup bagi flora dan fauna.

28

DAFTAR PUSTAKA
Admin.

2010.

Proses

Pembuatan

Pulp

dengan

Proses

Kimia.

http://www.ekodokcell.co.cc/2010/05/proses-pembuatan-pulp-dengan-proses.html.
Defence, Fund. 2010. Pulp and Paper. http://www.edf.org/pubs/Reports/ptf/ index.html.
Hoo, Andi. 2009. Proses Pembuatan Kertas Daur Ulang. http://andihoo.blogspot.
com/2009/11/proses-pembuatan-kertas-daur-ulang.html
O.J.deS, Douglas.2005.Applied Technology and Instrumentation for Process Control. Taylor
& Francis e-Library : New York

29