BOLETIN
OERLIKON
TECNICO
Publicacion de Servicios Técnicos EXSA S.A.- SETEXSA - Lima-Peru
MIG/MAG
UN PROCESO DE ALTA PRODUCTIVIDAD
La teenologla moderna ha conseguldo dar valiosos frutos para el progreso de la
humanidad, gracias a ello hoy dia podemos servirnos de estos adelantos para una
mejor vida.
En el campo de la soldadura no se esta ajeno
allos adelantos tecnolégicos y vemos con asombro,
ybeneplacito el creciente desarrollo de nuevos pro-
‘cesos y productos que permiten solucionar el reto
que significa la uni6n por soldadura de los diferentes
metales y aleaciones, tanto en la reparacién como
en la construccian de nuevos equipos.
Ei proceso conocido como MIG-MAG
(GMAW) es el resultado de la busqueda de nuevos
métodos que permitan mayor productividad. A dife-
rencia del proceso de soldadura conocido como
Arco Eléctrico Manual con Electrodo Revestido
(SMAW), el proceso MIG-MAG es semi-automatico
y el consumible que utiliza (soldadura) tiene un
rendimiento de 95%, esto quiere decir que superaen
un 25%, la cantidad de metal depositado, comparado
con los Electrodes Revestides; otro aspecto de im-
portancia es el Coeficiente de Deposicion, o sea la
cantidad de soldadura que puede depositarse por
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hora, con el proceso MIG-MAG es de 4 kg/hora,
mientras que con Electrodos Revestidos es de 1.4
kg/hora max.
Para la industria moderna es de suma impor-
tanciaelcontrolde Tiempo-Movimiento, aspecto que
incide en forma gravitante en los costos de produc-
cin, el proceso MIG/MAG permite depositar cordo-
nes de soldadura en forma continua (sin cambio de
electrodes) y al no depositar escoria, elimina el
trabajo de remosién de la misma. Es importante
recordar que al soldar con Electrodes Revestidos, el
33% del tiempo total de operacién ha sido destinado
al cambio de electrodo y remosién de escoria.
PROCESO MIG-MAG
En la soldadura por Arco Eléctrico protegido
congas, conocidacomopproceso MIG-MAG, lafusion
Chenierde los metales se obtiene por un arco eléctrico
establecido entre el extremo del alambre aportado
continuamente y la pieza a soldar. La fusi6n del
metal asf obtenida es protegida por un gas sumi-
nistrado simultaneamente con el alambre.
En funcién del tipo de gas protector que se
emplee a este proceso se le denomina:
MIG: Cuando el gas de proteccién em-
pleado es inerte, ejem: Helio 0
Argon.
+MAG: Cuando el gas de proteccién em-
pleado es activo, ejem: Didxido de
Carbone o un gas inerte mezciado
con Co, u oxigeno.
Lafunci6n del gas protector no es solo evitar
lacontaminacién del metal en eStado Iiquido con los.
gases nocives contenidos en el aire, también incide.
en la penetracién, forma y composicién quimica del
‘cordén de soldadura.
La transferencia del metal de aporte (solda-
dura) hacia el cordén de soldadura, puede realizarse
en varias formas dependiendo estas del voltaje,
amperaje y gas protector empleado en el proceso.
TIPOS DE TRANSFERENCIA EN EL PROCESO
MIG/MAG
Transferencia por corto circulto. También
conecida como transferencia por inmersién, se
emplea para soldar en toda posicién y es ideal para
soldar materiales delgados. El voltaje requerido no
debe ser mayor a 21 voltios, el amperaje estara en
funcién del didmetro del alambre y el espesor de la
plancha a solder.
Transferencia Globular. Se emplea para
soldar materiales de mayor espesor y aumentar fa
velocidad de soldeo pero la posibilidad de soldar en
posiciones forzadas se ve restringida, el voltaje
promedio para la transferencia globular es de 25 V.
‘Transferencia por Spray. También llamada
transterencia porflacio, se obtiene con voltajes altos
(30 V). El metal es transferido en forma de finas
gotas y proporciona el coeficiente de deposicion mas
alto, permisible con este proceso, estalimitado para
soldar en posicion plana y requiere ¢l uso de un gas
de proteccién del tipo inerte.
(CARACTERISTICAS DEL PROCESO
Este proceso permite:
+ Excelente calidad de soldadura con extra
bajo tenor de hidrégeno en casi todos los.
metales y aleaciones empleados en la in-
dustria
+ Eliminarel trabajo de remosi6n de escorias.
+ Arco y bafio de fusién, ctaramente visible
para el soldador.
+ Alta velocidad de soldeo.
+ Soldar con alambres solidos y tubulares.
EL EQUIPO
Los componentes principales del equipo, re-
queridos para el proceso, son:
+ La fuente de poder
+ El alimentador de alambre
+ Pistola de soldar y manguera
Lafuente de Poder. También conocidacomo
"Maquiria de Soldar” es del tipo (c.c.) de voltaje
constante (VC). Las fuentes de poder de este tipo no
tienen control para regular el amperaje y por 10 tato
no pueden emplearse para soldar con electrodos,
revestidos.
Las fuentes de pader se encuentran en el mercado
desde 150 a 1000 Amperios.
El Alimentador de Alambre. Elsistemapara
alimentar el alambre consta de un moto-redustor de
velocidad variable que conectado a un juego de
rodillos tiene la finalidad de impulsar el alambre
dentro de una guia flexible que en su extreme lleva
la pistola de soldar. Adicionalmente contiene una
valvula eléctrica cuya finalidad es permitir el pase de
gas protector en el momento que el operador lo
determine. Se complementalo anteriormente descrito
con el receptor de! carrete de alambre y el tablero de
control. El alimentador va conectado a una toma de
corriente ubicada en la fuente de poder o puede estar
incorporado dentro del gabinete de la fuente de
soldar.
La Pistola y Manguera. Sirven para condu-
cirelalambre, la corriente de soldar y el gas protector.
La manguera que une el alimentador con la pistola,
contiene en suinterior el cable eléctrico que conduce
la corriente de soldadura, una pequefa manguera
para el gas protector y una guia flexible para el
alambre de soldar. algunas pistolas disefiadas para
trabajopesado (amperajes altos con tiempos prolon-
gados) llevan adicionalmente dos ductos para el
enfriamiento por agua.
Alambre de Soldar. Los alambres empiea-
dos en este praceso pueden ser sOlicos 0 tubulares
Los alambres sdlidos se fabrican a partirde 0,6. a3,2
mmy los tubulares con un diametro de 1.0.a 4.0 mm
segin DIN 8559. La composicién del alambre para
soldadura por arco metalico con proteccién de gas,
debe seleccionarse de acuerdo con el metal asoldar
yelgas protector. Los alambres estan disponibles en
{gran variedad de didmetros y aleaciones y se sumi-
nistran en carretes de 100, 200, 300, 500 y 760mm,
segin DIN 8559.CAUSAS DE FALLAS COMUNES EN LA
SOLDADURA Y COMO RESOLVERLAS
Soldadura porosa 1 Amat vegeta stashed | t= Nate ae a
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Penetraci6n y Fusi6n Incampleta|_\~ Wate Dice cg i ene
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CA RBOFIL PS-6 GC Hoja de Datos Técnicos
Caracte
Alambre con alto contenido de Manganeso (Mn)
y Sllicio (Si) permite soldar con corriente alta
cuando se emplea gas CO,.
+ Adecuado parasoldarsobre aceros.con suciedad
y cascarilla de Gxido en cantidad moderada.
+ La calidad del cardén de soldadura depende del
grado de impurezas en la superficie,
+ Se puede emplear también en posiciones forza-
das utllizando transferencia por corto circuito.
Permite incrementar la velocidad de deposicién
sin afectar la calidad del depésito de soldadura.
Norma Técnica
+ AWS A5.18-82
ER 708-6
+ DIN 8558
SG2
Propiedades Mecanicas del Metal,
Depositado
Limite de Fiuencia
Parametros de Soldadura
DIAMETRO[AMPERAJE | VOLTAJE [GAS pier
o6mm | 50-140 | 16
0.8mm | 60-200 | 15-21
4.0mm | 80-260 [17-25 | '7
4.2mm | 100-340 [20-95
Acaros estructurales no aleados:
st 33, St 34, St 37, St 42, St46, St 52, St50°,
160
Aceros estructurales de grano fino:
StE 26, St E 29, SLE 32, StE 36,
WSIE 26, W SIE 29, W St E 32, WSTE 36,
+ Tubos:
S135, St 95.4, St35.8, St 45, St45.4,
$145.8, St 55", St 55.4", St 52,
$152.4, St 34.7, St38.7, St 43.7
$147.7, St 53.7
Acaros navales:
A,B,C, D,E
+ Aceros fundidos:
GS-38, GS-45, GS-52
* Segunelespesordelaplanchasedebeprecalentar
entre 150 - 300° C.
Resistencia a la Traccién
Elongacién en 2"
Energia de impacto a -20°F
Gases Recomendados
+O,
CUE Me Mie el ellis ee}
(Segun DIN 8559 part. 1)
+ Como aplicacién especial este alambre puede ser
empleado en el proceso de arco sumergido en
combinacién con nuestro flujo POP 185 0 POP
182 para la reconstruccién de mufiones y
ciguefiales de acero fundide o forjado. (*)
Vedder Mel SALA Le)
Endidmetrosde0.8, 1.0, 1.2, 1.6,2mm, embobinados
en carretes de 15 kg, segn DIN 8559 (0-300)
() Para mayor intormacién sirvase consultar con
nuestro Departamento de Asistencia Técnica.
Creer
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