BAB III

ORIENTASI DI LOKASI KERJA PRAKTEK

3.1.

Bahan Baku Produksi

Bahan baku untuk PERTAMINA RU III berupa minyak mentah yang

diperoleh dari daerah di Sumatera Selatan. Sebagai pasokan utama, minyak

mentah disalurkan melalui pipa dari lapangan disekitar wilayah Sumatera Selatan
dan melalui kapal. Adapun perbandingannya adalah 70% minyak mentah melalui
pipa dari lapangan dan 30% minyak mentah melalui kapal tanker. Sumber
minyak mentah tersebut berasal dari:
1) Minyak mentah Palembang Selatan (SPD)
2) Minyak mentah Talang Akar Pendopo (TAP)
3) Minyak mentah JAO/JPO (Jambi Asphaltic Oil/Parafinic Oil)
4) Minyak mentah Asamera (Ramba)
5) Minyak mentah Jene/Kaji
6) Minyak mentah Minas (Sumatera Light crude/SLC)
7) Minyak mentah Lirik
8) Minyak mentah Duri
9) Minyak mentah Bula/Klamono
10) Minyak mentah Arjuna
11) Minyak mentah Klamono
12) Minyak mentah Geragai
Minyak mentah tersebut diumpankan ke Unit Crude Distiller dan
Redistiller yang berbeda sesuai dengan komposisi dan sifat minyak tersebut.
Umpan masing-masing unit pada primary process dan secondary process dapat
dilihat pada tabel 3.1 berikut:
Tabel 3.1 Umpan Unit Primary Process

Nama
CD II
CD III

Keterangan
SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang

CD IV
CD V

SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
SPD,Ramba,Jene

CD VI

Ge ragai,Bula,Kaji
(Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008)
Tabel 3.2 Umpan unit Secondary Process

Unit
High Vaccum Unit(HVU)

Bahan Baku
Long residue

RFCUU

M/HVGO,long residue

BB Distilling

Unstab crack, comprimate (C5C8),condensate gas, residual gas

Stabilizer C/A/B

SR-TOPs(Straight Run-TOPs)

Unit Polimerisasi

Fresh Butane-Butylene

Unit Akilasi

Fresh Butane-Butylene dari BB

Distiller

Kilang Polipropylene

Raw Propane-Propylene
(Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008)

3.2.
Proses Produksi
3.2.1. Unit Crude Distiller and Gas Plant
PT. PERTAMINA RU III memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude
Distiller (CD) II, III, IV, V, dan ReDistiller I/II. Keenam unit tersebut terletak
di kilang Plaju. Pada unit ini juga terdapat unit Stabilizer C/A/B dan Straight
Run Motor Gas Compressor (SRMGC), sedangkan pada Gas Plant terdapat
unit Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC), Butane-Butylene
(BB) Distiller, Unit Polimerisasi dan Unit Alkilasi. Selain itu terdapat unit-unit
treater seperti BBTreater, Caustic Treater dan Sulfuric Acid Unit (SAU).
Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V dan ReDistiller I/II disebut
proses primer yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen
minyak mentah secara fisik dengan cara distilasi. Pada awalnya ReDistiller I/II
berfungsi untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak tumpahan dan produk
yang off spec) serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi
kemudian diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti CD.
Proses-proses yang dilakukan pada unit Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer
C/A/B, SRMGC, BBMGC dan BB Distiller disebut proses sekunder. Proses

ini bertujuan menghasilkan produk-produk yang bernilai tinggi hasil dari

proses primer.
Proses treating dilakukan pada unit BB Treater, Caustic Treater dan
SAU. BB treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur pada ButaneButylene. Caustic Treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur dan
merkaptan pada produk gasoline. SAU bertujuan meningkatkan konsentrasi
asam sulfat ex katalis unit alkilasi sehungga dapat digunakan lagi sebagai
katalis pada proses alkilasi.
1) Crude Distiller II (CD-II)
CD-II memiliki kapasitas 2600 ton/hari. Fungsi CD-II ini adalah
untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit
berasal dari Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude. Produk-produk
yang dihasilkan CD-II dapat dilihat pada tabel 6 beikut :
Tabel 3.3 Produk CD-II

Produk

%wt

Gas (ke unit SRMGC)

0.9

Crude Butane

1.2

SR Tops

1.14

Naptha II

10.40

LKD

7.35

LCT

23.02

Long Residue

50.91

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2004)

Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom evaporator.

Umpan dipanaskan pada furnace I dan dimasukkan pada kolom evaporator.
Fasa gas akan masuk pada kolom I dan fasa cair masuk ke furnace II untuk
dipanaskan yang selanjutnya masuk ke kolom IV.
Produk atas kolom I masuk ke kolom V, side stream masuk ke
kolom II, sedangkan produk bawah ditampung ke side stripper (LCT stripper)
2-1. Produk atas kolom II dimasukkan tangki akumulator 8-7 yang sebagian
dikembalikan ke kolom I sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk gas.

Produk bawah kolom II dikondensasikan dan keluar sebagai produk LKD

(Light Kerosene Distillate).
Produk atas kolom V dikondensasikan dan ditampung pada tangki
akumulator 8-8. Aliran gas yang tidak terkondensasi dibagi menjadi dua.
Aliran pertama sebagai produk gas, sedangkan aliran lainnya dikondensasikan
kembali sehingga menghasilkan Crude Residual (CR) Butane. Gas yang tidak
terkondensasi dijadikan sebagai produk gas. Produk atas kolom V yang
tertampung pada tangki akumulator 8-8 sebagian dikembalikan ke kolom V
sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk Straight Run (SR)Top. Side
stream kolom V masuk ke kolom III. Produk bawah kolom V dikembalikan ke
kolom I sebagai reflux.
Kolom III yang memiliki umpan dari side stream kolom V
menghasilkan produk bawah berupa Naphta II/III dan produk atas berupa gas
yang dikembalikan ke kolom V. Produk atas kolom IV didinginkan dan
dimasukkan ke tangki akumulator 8-6. Dari tangki ini, sebagian di-reflux dan
sebagian dimasukkan ke kolom I. Side stream kolom IV dimasukkan ke LCT
Stripper bersama-sama dengan produk bawah kolom I. Produk bawah kolom
IV didinginkan dan menghasilkan produk Long Residue.
Produk bawah kolom I dan side stream kolom IV yang tertampung
pada LCT Stripper sebagian dimasukkan kembali ke kolom IV sebagai reflux
dan sebagian sebagai produk Light Cold Test Gas Oil (LCT), yang merupakan
komponen produk solar. Kondisi operasi kolom-kolom pada CD II dapat
dilihat pada tabel 7 berikut:
Tabel 3.4 Kondisi Operasi Kolom CD II

Peralatan

Tekanan (kg/cm2)

Kolom-I

Temperatur C
Top
Bottom
95
155

Kolom-II

145

141

0.5

Kolom-IV

230

350

1.2

Kolom-V

71

169

0.3

Outlet F-I

266

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2004)

2) Crude Distiller III (CD-III)

Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba
Crude Oil dan SLC Crude Oil. CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari.
Produk-produk yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 3.5.
Unit ini terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu stabilizer. Sebelum
diproses, dilakukan peningkatan temperatur umpan (pre-heat) dengan empat
buah heat exchanger. Umpan pertama kali masuk ke stabilizer 1-4. Produk
atas stabilizer 1-4 didinginkan sehingga terbentuk dua fasa, yaitu cair dan gas.
Aliran fasa cair dibagi dua, sebagian masuk kembali ke stabilizer 1-4 sebagai
reflux dan sebagian sebagai produk Crude Butane. Fasa gas sebagai produk,
dialirkan ke unit SRMGC. Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai umpan
kolom I-1. Reboiling pada stabilizer 1-4 dilakukan menggunakan Furnace I
yang sama-sama digunakan oleh kolom I-1.
Tabel 3.5 Produk dan Perolehan CD III dan IV

Produk

Yield (%wt)

Gas

CD-III
0.520

CD-IV
2.140

CR Butane

0.500

1.100

SR Tops

3.040

5.840

Naphta-II

5.020

8.900

Naphta-III

1.700

4.930

LKD

15.70

9.980

HKD

7.610

7.460

LCT

7.690

8.810

HCT

3.370

2.830

Residue
Loss

54.45
0.900

47.77
0.250

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2004)

Produk atas kolom I-1 sebagian menjadi umpan kolom I-3 dan
sebagian dikembalikan sebagai reflux. Side stream kolom I-1 masuk ke Side
Stripper 2-5. Dari Side Stripper sebagian keluar sebagai produk berupa

Naphta III dan sebagian masuk kembali ke kolom I-1. Reboiling pada kolom I1 dilakukan oleh Furnace I yang juga merupakan reboiler pada stabilizer I-4.
Produk bawah kolom ini sebelum masuk sebagai umpan kolom I-2 dipanaskan
oleh Furnace II yang juga merupakan reboiler kolom I-2.
Produk atas kolom I-3 didinginkan dan dimasukkan ke tangki
akumulator 8-3. Dari tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR Tops
dan sebagian sebagai gas. Produk atas kolom I-2 didinginkan dan kemudian
ditampung pada tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran
dibagi menjadi dua. Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran
lainnya sebagai produk LKD.
Pada kolom I-2 ini terdapat 3 aliran side stream yang masing-masing
mengalami 2 proses pendinginan dan masing-masing menghasilkan produk.
Aliran side stream kolom I-2 paling atas berupa Heavy Kerosene Distillate
(HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT).
Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan long residue yang dikirim ke High
Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2 dilakukan menggunakan Furnace II
yang juga digunakan untuk memanaskan umpan kolom I-2. Kondisi operasi
kolom-kolom pada CD III dan IV dapat dilihat pada tabel 3.6 berikut.
Tabel 3.6 Kondisi Operasi CD III dan CD IV

Peralatan

Temperatur 0C

Tekanan

Top

Bottom

(Kg.cm-2)

Kolom I

143

273

1,5

Kolom II

234

336

0,3

Kolom III

93

1,8 2,2

Stabilizer

97

185

2,8

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)

3) CD IV
Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan
produk yang sama dengan CD III. Namun penggunaan umpan di kedua crude

distiller ini berbeda. CD IV hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil dan
SLC Crude Oil saja.
4) CD V
Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South
Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP). Sementara produk
dan perolehan yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 10 berikut:
Tabel 3.7 Produk dan Perolehan CD V

Produk
Gas

Yield (%Wt)
1,33

SR Tops

1,74

Naphta-I

8,19

Naphta-II

7,50

Naphta-IV

2,96

LKD

5,27

HKD

6,82

LCT

6,77

HCT

8,19

Residue

50,91

Loss

0,32
(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)

Minyak mentah dari tangki R dibagi menjadi dua aliran. Aliran

pertama dibagi kembali menjadi dua aliran dan mengalami sejumlah
pemanasan kemudian masuk ke dalam kolom flash. Fasa gas dari kolom flash
masuk sebagai umpan kolom 1-1 pada tray 10 dan fasa cairnya dipanaskan
dengan menggunakan Furnace F2C1 dan masuk juga sebagai umpan pada tray
6. Aliran kedua dari tangki R dipanaskan pada preheater dan Furnace F2C1.
Setelah mengalami pemanasan aliran digabungkan dengan aliran fasa cair
keluaran kolom flash sebagai umpan kolom 1-1.
Produk atas kolom 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebaagi umpan. Side
stream kolom 1-1 yang keluar dari tray 30 dipompa dan didinginkan untuk
kemudian dikembalikan sebagai inter volume reflux (pump around). Side

stream dari tray 20 masuk ke side stripper 2-2. Fasa gas dikembalikan ke
kolom 1-1 sebagai refluks, sedangkan fasa cair didinginkan sebagai produk
LKD. Produk bawah kolom 1-1 dipanaskan oleh Furnace F2C2 dan dialirkan
sebagai umpan kolom 1-2.
Produk atas kolom 1-3 dikondensasikan dan masuk ke tangki
akumulator 8-2. Gas yang tidak terkondensasikan dijadikan sebagai produk
gas, sedangkan sebagian kondensat direfluks dan sebagian dipompakan sebagai
umpan kolom 1-4. Side stream kolom ini masuk ke side stripper 2-4. Fasa gas
dikembalikan ke kolom dan fasa cair didinginkan kemudian dijadikan produk
naphta II. Produk bawah kolom 1-3 didinginkan sebaagi produk naphta IV.
Produk atas kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 83 dan dijadikan produk HKD. Side stream yang keluar dari tray 3-2
didinginkan dan sebagian dikembalikan sebagai inter vol. Reflux dan sebagian
menjadi produk BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side
stream yang keluar dari tray 24 masuk ke side stripper 2-1. Fasa gas direfluks
kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk LCT. Side stream yang
keluar dari tray 17 masuk ke side stripper 2-3. Fasa gas direfluks kembali dan
fasa cair didinginkan sebagai produk HCT. Produk bawah didinginkan
dengansejumlah HE dan dijadikan Long Residue, sebagian masuk ke HVU,
sebagian sebagai (Low Sulphuric Waxy Residue) LSWR.
Umpan kolom 1-4 berasal dari kondensat akumulator 8-1. Produk
atas kolom 1-4 dikondensasi, lalu dialirkan ke akumulator 8-2, dimana produk
atas diambil sebagai produk gas (C1-C3), sebagian produk bawahnya
dikembalikan sebagai refluks kolom 1-4 dan sebagian produk bawah lainnya
diambil sebagai SR Tops (C4-C6). Sebagian produk bawah

kolom 1-4

dialirkan kembali ke kolom 1-4 sebagai boil-up dan sebagian lagi didinginkan
dan diambil sebagai nafta-I (C7-C8). Adapun kondisi operasi kolom-kolom
yang terdapat pada CD V dapat dilihat pada tabel 3.8 berikut.
Tabel 3.8. Kondisi Operasi CD V

Peralatan

Temperatur 0C
Top
Bottom

Tekanan
(Kg.cm-2)

Kolom I

150

243

1,5

Kolom II

200

340

0,2

Kolom III

105

160

0,8

Kolom V

70

100

0,8

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)

5) Redistiller I/II
Re-Distiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940
(Red-II) dengan kapasitas masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk
off-spec. Kemudian dilakukan modifikasi untuk mengubah fungsinya untuk
mengolah minyak mentah. Kedua kolom ini digabung dimana Red-I sebagai
kolom-1 dan Red-II sebagai kolom-2. Kapasitas pengelolahannya adalah 1435
ton/hari.
Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC. Sedangkan produk
beserta perolehan dari Re-Distiller I/II disajikan pada tabel 3.9 berikut.
Tabel 3.9 Produk dan Perolehan ReDistiller I/II

Produk

Yield (%-wt)

Gas

1.49

Naptha

14.99

Avtur

7.80

Diesel (ADO)

14.89

Long Residue

60.83

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)

Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (preheating) sebelum masuk ke Furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur
menjadi 258C dan masuk ke Kolom 1-1. Produk atas akan didinginkan dan
masuk ke tangki akumulator 8-1. Gas yang tak terkondensasi dijadikan produk
Gas, sedangkan yang terkondensasi sebagian di-reflux dan sebagian sebagai
produk naphta. Side stream yang keluar dari tray 19/20/21/22 masuk ke Avtur
Side Striper 2-1 dengan 5 tray untuk memperbaiki flash point produk Avtur.
Avtur Stripper dilengkapi dengan reboiler E-4. Produk stripper ini adalah
Avtur. Reboiling Kolom 1-1 dilakukan pada Furnace-I (F1C2). Sedangkan
produk bawahnya masuk sebagai umpan pada Kolom 1-2 pada tray-13

Produk atas Kolom 1-2 didinginkan dan masuk pada tangki

akumulator 8-2 dengan total reflux. Aliran dari tangki akumulator 8-2 sebagian
direflux dan sebagian sebagai produk Automotive Diesel Oil (ADO). Reboiling
dilakukan pada Furnace-II (F2C2). Sedangkan produk bawah kolom ini adalah
Long Residue.
6) Gas Plant
a) Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller
menjadi 20 kg/cm2. Umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke
tangki 1201.
Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dengan dan
dijadikan umpan absorber 1-1 pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari
tangki 1201 akan ditingkatkan tekanan dari 4 kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2
menggunakan compressor. Kemudian aliran didinginkan pada cooler setelah
mengalami peningkatan temperatur pada compressor, selanjutnya aliran
masuk ke tangki akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari tangki akumulator 8-1/2/3/4
akan disatukan sebagai residual gas, umpan dari unit BB-Distiller. Produk
cair yang terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke tangki akumulator
8-5, dimana produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit
SRMGC.
b) BB Distiller
Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD.
Unit ini terdiri dari kolom absorber 1-1, depropanizer 1-2, debuthanizer 1-3,
dan stripper 1-4. Umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC),
comprimate, condenstate, dan unstab. Crack, masuk dalam kolom absorber
1-1. Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm 2, sedangkan temperatur
bawah kolom 110C dan temperatur atas 40C. Sebagai absorber digunakan
lean oil yang merupakan produk bawah kolom stripper 1-4. Tekanan operasi
kolom ini tinggi agar proses absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat berjalan
baik mengingat semakin tinggi tekanan semakin besar daya absorbsi gas.

Selain itu agar Propan dapat dipisahkan pada kolom depropanizer 1-2
berikutnya.
Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari
bagian bawah absorber, masuk ke surge tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2
tidak terabsorb dan masuk ke surge tank 9-4 sebagai refinery gas. Dari surge
tank 9-1 aliran akan masuk ke kolom depropanizer 1-2. Aliran dari kolom 11, 1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang ada pada masingmasing kolom. Tekanan kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm 2 dengan temperatur
bottom 120C dan upper 42C. Pada kondisi ini maka liquid Propane (C3)
dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang terbentuk pada akumulator 811 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen C4 dan yang lebih berat
akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke kolom debutanizer 13.
Kondisi operasi debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm2 dan
temperatur bawah 120C sedangkan temperatur atas 50C. Pada kondisi ini,
butane dan i-C4 (FBB) akan didapatkan sebagai produk atas sedangkan
komponen-komponen C5 dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk
bawah dan masuk ke kolom stripper 1-4.
Pada kolom stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian
fraksi, terutama pentana, akan menguap menjadi produk stab CR TOPS
(sebagai LOMC). Produk bawah kolom stripper adalah minyak yang
digunakan mengabsorb umpan pada kolom absorber (lean oil).Produk-produk
yang dihasilkan pada unit ini adalah: refinery gas sebagai bahan bakar
furnace, propana liquid sebagai LPG, FBB (Butane dan i-C4) sebagai LPG
dan stab. CR TOPS sebagai LOMC
c) B-Treater
Butane-Butylene Treater berfungsi untuk mengurangi kandungan
merkaptan dan amina pada Fresh BB ex BB Distiller dan BB (ButaneButylene) ex Stabillizer-3 FCCU Sungai Gerong. Merkaptan dan amina
tersebut merupakan racun bagi katalis pada proses polimerisasi.

Umpan BB dari BB-Distiller atau FCCU dicampur dengan caustic

soda (NaOH) untuk kemudian dialirkan ke Caustic Settler. Disini merkaptan
akan bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti berikut:
RSH + NaOH

RSNa + H2O

Caustic soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di

bagian bawah caustic settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian
dibuang. Dari bagian atas caustic settler keluar BB, yang kemudian masuk ke
dalam water settler untuk dikurangi kandungan airnya. Setelah masuk ke
dalam dua buah water settler BB siap digunakan baik untuk proses
polimerisasi, alkilasi atau langsung sebagai komponen LPG.
3.2.2. Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L)
Secara garis besar, seksi CD & L mempunyai dua fungsi utama, yaitu:
CD&L berfungsi dalam penyiapan produk BBM dan Petrokimia, khususnya
yaitu produk atau bahan dalam bentuk setengah jadi dan CD & L berfungsi
sebagai koordinator Mixed Gas. CD & L terdiri dari 4 komponen utama, yaitu
Crude Distiller-VI (CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), Riser-Fluid
Catalytic Cracking Unit (RFCCU), dan Light End Unit.
1) CD-VI
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi
yang berasal dari Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik. Kapasitas
pengolahan CD-VI ini adalah 15.000 barrel per calendar day (15MBCD).
Produk yang dihasilkan adalah gas, naptha, kerosene, ADO, dan long residue.
Di dalam unit CD-VI terdapat sub-unit Redistiller III/IV. Redistiller III/IV ini
digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi
spesifikasi.
2) High Vacuum Unit II (HVU II)
HVU II ini digunakan untuk mendapatkan kembali fraksi ringan
yang terdapat dalam long residue yang berasal dari CDU dan RDU. Tekanan
yang digunakan sekitar 70 mmHg.
Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBCD, dengan produk
sebagai berikut :

a) Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan
sebagai komponen motor gas.
b) Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan
RFCCU.
c) Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).
3) Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium
Vacuum Gas Oil dan Heavy Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan
minyak berat (long residue) menjadi produk minyak ringan yang memiliki
nilai lebih tinggi. Produk utama yang dihasilkan keluaran dai RFCCU adalah:
a) Raw Propane-Propilen, sebagai bahan baku polypropilen.
b) Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
c) Naptha (HOMC).
Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu:
a)
b)
c)
d)

Dry Gas sebagai refinery fuel gas.

Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
Slurry sebagai komponen utama LSWR.
Coke, yang terdeposit pada katalis.
Deskripsi proses dari unit RFCCU dapat dilihat dari penjelasan

berikut ini:
a) Feed System
Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan Long
Residue dengan perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD Long
Residue. VGO yang berasal dari HVU dengan temperatur 2200C
dipompakan ke vessel bersama-sama dengan Long Residue dari CD
II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 1500C.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka
umpan tersebut dipanaskan di Furnace FC F-2 sehingga mencapai
temperatur 3310C. sebelum masuk reactor, umpan diinjeksi dengan
Antimony dengan kecepatan 0,75 2,1 kg/jam untuk mencegah adanya
pengaruh metal content dalam umpan terhadap katalis. Metal Content
tersebut dapat menyebabkan deaktivasi katalis.
b) Reaktor dan Regenerator

Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 331 0C

diinjeksikan ke dalam riser menggunakan 6 buah injector untuk
direaksikan dengan katalis dari regenerator pada temperatur 650 7500C.
Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser dengan temperatur 5200C. untuk
memperoleh sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka riser
diinjeksikan dengan MP Steam. Di atas feed injector dipasang tiga buah
MTC Injector Oil (HCO) atau heavy naphha. HCO digunakan untuk
menambah terbentuknya coke pada katalis, sehingga dapat menaikkan
temperatur regenerator, sedangkan heavy naphta diperlukan untuk
menaikkan cracking selectivity.
Tiga buah cyclone mempunyai satu stage dipasang pada reactor
dengan existing plenum chamber untuk meminimalkan terbawanya katalis
ke kolom fraksionasi. Stripping steam diinjeksikan ke daerah stripper
untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum disirkulasikan ke
regenerator. Hasil cracking yang berupa uap hidrokarbon dialirkan dari
reaktor ke main fractionator untuk dipisahkan fraksi-fraksinya. Spent
catalyst dari reaktor disirkulasikan ke regenerator yang dikontrol oleh
Spent Slide Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran
spent catalyst di stand pipe maka dialirkan Control Air Blower (CAB)
dengan laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49 kg/cm2g.
Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis
dengan udara yang di-supply oleh Main Air Blower (MAB). Flue Gas hasil
pembakaran kemudian masuk ke lima buah cyclone yang memiliki dua
stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Flue Gas
dengan temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut dimanfaatkan
panasnya di Flue Gas Cooler.
Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur
dense, yang disebabkan oleh adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya
kondisi tersebut, maka perlu diperhatikan konsentrasi oksigen sebagai
udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau berkurangnya
coke yang terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase
yang tinggi (>7000C) sehingga terjadi kondisi after burning yang

menyebabkan meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat

merusak peralatan dan catalyst lost melalui stack.
c) Main Fractionator
Gas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom
kolom primary fractionator (FC -T1). Produk bawah dari primary
fractionator yang berupa slurry oil ditarik dengan pompa FC P-4 menuju
ke HE FC E-2 untuk memanaskan umpan. Produk atas (overhead vapour)
dari primary fractionator ditransfer ke bottom kolom secondary
fractionator FC T-20.
Produk bawah secondary fractionator yang berupa (Light Crude
Oil) LCO dibagi menjadi dua alian yaitu internal reflux dan sebagai umpan
pada kolom stripper FC T-2. Internal reflux dikembalikan ke kolom
primary absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh side stream dari
kolom secondary fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump
Around (TPA). Reflux dikemballikan ke secondary fractionator yang
dikontrol oleh level control LIC 2006. Sedangkan TPA dipompakan ke
Sponge Absorber FLRS T-402 sebagai Lean Oil yang sebelumnya
didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003,
sedangkan temperatur dikontrol oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan
Air Fan Cooler FC E-21 (Top Pump Around Cooler). TPA kemudian
dikembalikan ke puncak kolom secondary fractionator setelah dicampur
dengan rich oil dari Sponge Absorber.Overhead vapour dari kolom
secondary fractionator yang berupa gas dan gasoline dikondensasikan
dengan partial condenser setelah dicampur dengan wash water. Condensed
liquid dan vapour kemudian ditampung dalam drum FC D-20.
Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour
tersebut ditampung dalam distillate drum FC D-7. Setelah dipisakan airnya,
maka condensed liquid (unstabilized gasoline) ditarik dengan pompa dan
dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux dan gasoline
produk yang kemudian dikirim ke Primary Absorber FLRS T-401.
Overhead reflux dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada puncak
Secondary Fractionator.

Low pressure vapour (wet gas) dari distillate drum FC D-7

ditransfer ke Wet Gas Compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan
kondensatnya di vessel compression suction drum FLRS D-401. Tekanan
Main Fractionator dikontrol oleh PIC-1 yang dipasang pada Wet Gas Line.
d) Light End Unit
Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas
Compressor C-101 dan dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D402). Sebagian gas keluaran compressor stage I disalurkan ke inlet partial
condenser FC E-4 untuk mengatur press balance reactor. Outlet gas dari
FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72 kg/cm2g dihisap
oleh comressor stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan 15 kg/cm2g
kemudian bergabungan dengan aliran-aliran: overhead kolom stripper
FLRS T-403, bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401 dan
wash water dari bottom vessel FLRS D-402.
Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 72 0C sebelum
masuk ke high vessel pressure receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih
dahulu dengan Air Fan Cooler FLRS E-401 (temperatur outlet 56 0C) dan
cooler FLRS E-402 hingga diperoleh temperatur akhir 380C.
Gas dari vessel FLRS D-404 dengan temperatur 38 0C dan tekanan
14,7 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Primary Absorber FLRS T-401
dengan menggunakan Naphta dari distillate drum FC D-7 sebagai
absorber. Gas dari overhead kolom Primary Absorber FLRS T-401
selanjutnya dimasukkan ke Sponge Absorber FLRS T-402. Sebagai
absorber digunakan Lean Oil (dari Secondary Fractionator). Liquid dari
vessel FLRS D-404 dialirkan dengan pompa menuju ke kolom stripper
FLRS T-403. Sebelum masuk kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih
dahulu di HE FLRS E-406 hingga temperaturnya menjadi 610C.
Bottom dari kolom stripper FLRS T-403 dengan temperatur 1220C
dan tekanan 12 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Debutanizer FLRS T-102
untuk dipisahkan antara LPG dan Naphta. Umpan tersebut masuk ke kolom
Debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur
1260C. untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom

debutanizer dipasang reboiler FLRS E-107 sehingga temperatur bottom

adalah 1730C.
Overhead dari kolom Debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11
kg/cm2g dan temperatur 650C didinginkan dengan kondenser parsial FLRS
E-108 dan ditampung di akumulator FLRS D-103. Fluida dari akumulator
tersebut sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya didinginkan
lagi dan dialirkan ke stabilizer feed drum LS D-1.
Bottom dari stabilizer feed drum LS D-1 diumpankan ke kolom
Stabilizer LS T-1 dengan temperatur 780C. Overhead product dari kolom
Stabilizer LS T-1 didinginkan dalam kondenser parsial LS E-4 dan
ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm 2g dan
temperatur 520C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan
sebagai fuel gas, sedangkan liquid yang terbentuk (propane-propylene)
digunakan sebagai reflux dan sebagai umpan untuk unit polypropylene
Plaju. Bottom product dari kolom Stabilizer LS T-1 yaitu C4 akan ditreating lebih lanjut.
Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan
pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh
pemanasan, agar fraksi propane propylene dapat naik puncak menara.
Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG (C 4 dan derivatnya)
setelah didinginkan di cooler LS-E-5 AB dialirkan ke mericham LPG
treater untuk dicuci dengan caustic soda agar senyawa belerang dalam
LPG dapat dihilangkan/diturunkan.
3.2.3. Unit Produksi PolyPropylene
1) Gambaran Umum Unit PP
Unit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji
plastik dengan kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200
ton/tahun. Biji Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di PERTAMINA dibagi
menjadi lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu melt flow rate (MFR) dan
fungsinya, yaitu:
a) Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam
b) Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam

c) Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/j

d) Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam
2) Deskripsi Proses Unit Polipropilen
Bahan baku PP adalah RPP yang dihasilkan dari pengolahan minyak
mentah di CD&GP dan CD&L. Minyak mentah didestilasi dalam Crude
Distiller Unit (CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang
kemudian diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU
direngkah secara katalitik dalam FCCU di CD&L sehingga menghasilkan
beberapa produk, salah satunya adalah RPP.
RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74%
propylene, 17% propane, dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO 2,
H2S, merkaptan, dan air. RPP diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju
alir 9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas:
a)

Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.

b)

Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2.

c)

Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.

d) Destilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang
diumpankan kembali ke CD&L, dan propylene sebagai produk atas
dengan kemurnian 99,6%..
Unit polimerisasi terdiri dari impurities removal unit, reaktor, dan
dryer. Di dalam impurities removal unit

terdapat stripper untuk

menghilangkan metana dan etana, dehidrator untuk menghilangkan kadar air

hingga kurang dari 1 ppm, COS adsorber, dan arsine adsorber. Dari arsine
adsorber, propylene yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam
reaktor.
Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu primary reactor yang
merupakan reaktor fasa cair dengan tekanan 32 kg/cm2 gauge dan temperatur
70oC, dan secondary reactor yang merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan
18 kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi ini berlangsung
dengan bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan main catalyst (MC),
katalis AT berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung

katalis, dan katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan isotactic index

pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga
dibutuhkan pelarut heksana untuk mempermudah reaksi. Bahan lain yang
digunakan dalam reaksi polimerisasi adalah hydrogen untuk memecahkan
ikatan rangkap, dan mengatur MFR.
Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian
diumpankan bersama hidrogen dan propilen cair ke dalam primary reactor.
Setelah itu diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir propilen
yang diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat
dibandingkan laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya penggumpalan.
Pengadukan dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah
slurry dan gas hidrogen.
Slurry yang terbentuk dimasukkan ke fine separator. Fungsi fine
separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas hidrogen yang terbawa.
Gas hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke dalam primary reactor. Gas
hidrogen keluaran primary reactor diumpankan ke bagian atas secondary
reactor, yang kemudian dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian bawah
secondary reactor setelah dilewatkan pada kompresor. Slurry yang berasal dari
fine partikel separator masuk ke bagian bawah secondary reactor, dan akan
terfluidisasi dengan bantuan pengadukan dan udara bertekanan yang masuk
dari bagian bawah reaktor. Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian
dimasukkan ke dalam kondensor drum. Gas yang tidak terkondensasi
diumpankan lagi ke dalam secondary reactor, sedangkan bubuk PP yang
masih mengandung heksana dikeringkan dalam dryer.
Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif
seperti pewarna, dan anti koagulan ke dalam extruder yang berputar dengan
kecepatan 1000 rpm. Dengan putaran dan pemanasan, maka terbentuklah resin
yang langsung dipotong dengan standar ukuran tertentu begitu keluar dari
ujung ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP dikontakkkan dengan air
sehingga membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut
dimasukkan ke dalam screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai

dengan product specification. Biji plastik tadi ditransportasikan dengan batuan

N2 yang berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam silo sebelum
dilakukan pengepakan. Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.
3.2.4. Utilitas
Utilitas merupakan penunjang dari proses-proses yang ada di PT.
Pertamina RU III, baik dalam pengolahan petroleum maupun petrokimia.
Tugas utama bagian utilitas adalah memasok kebutuhan utilitas ke unit-unit
proses yang memerlukan. Selain itu bagian utilitas juga memenuhi kebutuhan
utilitas perkantoran dan pemukiman karyawan serta pengolahan limbah.
Utilitas dibagi dalam 3 Power Station (PS). PS I dan II terletak di Plaju,
sedangkan PS III terletak di Sungai Gerong. Power Station I terdiri dari:
penjernihan Air, pembangkit kukus, rumah pompa air, udara kempa dan oxygen
plant. Power Station II terdiri dari: penjernihan air, demin plant, cooling tower,
pembangkit kukus, pembangkit listrik, udara kempa, nitrogen plant dan hidrogen
plant. Power Station III terdiri dari: WTU (Water Treatment Unit), air plant,
demin plant (FCCU), cooling tower, RPA V/VI dan DWP ( Drinking Water Plant)
II.
1) Rumah Pompa Air (RPA)
RPA berfungsi untuk menyediakan air untuk keperluan Kilang Musi.
Selanjutnya air ini akan diolah sehingga dapat digunakan sebagai air minum,
air proses, air pendingin, dan air umpan boiler. RPA mengambil air dari Sungai
Komering yang merupakan anak sungai dari Sungai Musi. PT. Pertamina RU
III mempunyai enam buah RPA, RPA I IV berada di Plaju, RPA V di Sungai
Gerong dan Di Bagus Kuning, sedangkan RPA VI di Sungai Gerong. Air dari
RPA ada yang digunakan hanya sekali (once through) dan ada yang disirkulasi.
Air dari RPA VI V Sungai Gerong dan RPA I III Plaju digunakan hanya
sekali, air ini digunakan sebagai air pendingin.
2) Compressed Air Plant
Unit ini adalah penyedia udara bertekanan. Udara ditekan dengan
menggunakan enam buah kompresor yang terdapat di Plaju, dan 4 buah

compressor yang terdapat di Sungai Gerong. Compressor yang berada di Plaju

mempunyai kapasitas total 22750 Nm3/jam sedangkan compressor yang berada
di Sungai Gerong mempunyai kapasitas total 3000 Nm3/jam. Udara hasil unit
ini digunakan sebagai service air, instrument air, dan umpan Nitrogen Plant.
3) Nitrogen Plant
Unit ini menghasilkan gas nitrogen, dengan umpan dari
Compressed Air Plant. Gas nitrogen terutama digunakan pada unit PTA
(Purified Terephtalic Acid) sebagai gas pendorong PTA ke dalam silo.
Kapasitas desain Nitrogen Plant ini adalah 336 Nm3/jam untuk Nitrogen cair
dan 1650 Nm3/jam untuk gas Nitrogen. Proses produksi nitrogen pada unit ini
adalah dengan destilasi cryogenic (pada suhu rendah) untuk memisahkan
nitrogen dari udara.
Proses pemisahan nitrogen dari udara dapat dijelaskan sebagai
berikut. Udara ditekan pada compressor, kemudian diabsorbsi untuk
memisahkan CO2, H2O, dan pengotor lain, yang dapat membeku pada saat
proses pemisahan sehingga dapat menyumbat pipa. Aliran kemudian
didinginkan hingga suhu 10C dengan menggunakan sistem refrigerasi dengan
refrigeran propana (yang dihasilkan sendiri). Udara bertekanan yang bebas
dari CO2, air, dan pengotor lain selanjutnya masuk ke Low Temperature
Separation Unit. Udara bertekanan tersebut didinginkan hingga mendekati
melt point (-166C) pada air exchanger dengan menukarkan panas dengan
produk dan waste gas. Kemudian aliran ini masuk ke bagian bawah Kolom
Nitrogen (kolom destilasi). Suhu pada bagian bawah kolom akan turun
menjadi (-175C) karena adanya penurunan tekanan.
Pada kolom ini udara akan terpisah menjadi gas nitrogen murni
pada bagian atas dan cairan yang kaya akan oksigen (rich liquid) pada bagian
bawah. Gas nitrogen dikondensasikan dengan pertukaran panas. Hal ini
dicapai dengan penguapan rich liquid. Nitrogen cair dikembalikan ke kolom
nitrogen sebagai refluks. Sebagian gas nitrogen diambil kemudian digunakan
untuk mendinginkan umpan masuk ke cold box. Sebagian nitrogen cair
diambil sebagai produk cair dan disimpan pada tangki penyimpan. Rich liquid

yang telah digunakan untuk mengkondensasikan nitrogen masuk ke dalam air

exchanger

kemudian

dimasukkan

ke

expander

(untuk

menurunkan

temperatur), yang kemudian dimasukan kembali ke air exchanger, dan

selanjutnya dibuang ke atmosfer.
Air exchanger merupakan tipe plate-fin heat exchanger dengan
material alumunium. Sedangkan kolom nitrogen menggunakan rectification
trays, dengan material untuk shell adalah stainless steel dan packing adalah
alumunium. Insulasi cold box menggunakan pearlite.
4) Water Treating Plant
Terdapat beberapa unit Water Treating Plant (WTP) di Plaju dan
Sungai Gerong. Kapasitas total WTP di Plaju adalah 2200 Ton/jam dan
kapasitas total WTP di Sungai Gerong adalah 550 Ton/jam.
Air yang keluar dari WTP disebut Treated Water, Industrial Water
atau Service Water yang digunakan sebagian untuk proses, pemeliharaan, dan
pemadam kebakaran. Sedangkan untuk air umpan boiler dan air minum, air
keluaran WTP diolah terlebih dahulu pada unit Carbon Active Filter (CAF).
Unit CAF ini terdapat di Plaju dan Sungai Gerong dengan kapasitas
total masing-masing 590 Ton/jam dan 200 Ton/jam. CAF ini berfungsi sebagai
filter dan absorber zat organik. Air hasil unit CAF digunakan sebagi umpan
Boiler setelah melalui softener dan umpan Demin Plant dan air minum setelah
sebelumnya diinjeksikan Klorin (Cl2).
5) Cooling Tower
Unit ini adalah unit pengolah air pendingin sirkulasi (circulated
cooling tower). Air kembalian HE yang merupakan hot water (45-48C)
dialirkan ke cooling tower. Pendinginan air dilakukan dengan media udara
yang dihisap dengan menggunakan fan. Kapasitas unit cooling tower yang
terdapat di Plaju adalah 12000 Ton/jam sedangkan yang terdapat di Sungai
Gerong sebesar 4000 Ton/jam.
Air diumpankan pada bagian atas cooling tower. Air tersebut
mengalir di dinding bersirip sehingga air akan turun melember dan udara
dapat berkontak masuk ke cooling tower dengan fan. Air kemudian

tertampung di bagian bawah tower yang disebut basin. Air pada basin ini
bertemperatur sekitar 29-31C dan siap didistribusikan sebagai air pendingin.
Terdapat dua mekanisme pendinginan. Pertama, perpindahan panas
dengan udara (meningkatkan suhu udara). Kedua, dengan penguapan air
(humidifikasi), yang diperoleh melalui peningkatan kelembapan udara.
Dengan adanya penguapan air tersebut, maka udara akan mengambil panas
dari air sehingga juga membantu menurunkan temperatur air.
Pengolahan

air

pada

cooling

tower

dilakukan

dengan

menginjeksikan zat kimia pada basin, yaitu:

a) Corrosion inhibitor, yaitu polyphosphate agar air yang akan masuk ke unit
tidak menimbulkan korosi.
b) Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah
pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawasenyawa

terlarut.

c) Biocide, yaitu Cl2 yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan

organisme

seperti lumut, ganggang, dll.

d) pH control system, yaitu dengan penambahan H2SO4 98%

6) Demin Plant
Demin Plant berfungsi untuk menghasilkan demin water, yaitu air
yang memiliki pH 5,8 7, kandungan mineral rendah, dan memiliki kadar
SiO2 lebih rendah dari 0,01 ppm. Terdapat 3 unit Demin Plant di Plaju, dengan
kapasitas total 300 Ton/jam dan 1 unit di Sungai Gerong degan kapasitas 35
40 Ton/jam. Demin water digunakan untuk umpan Boiler, umpan Hidrogen
Plant, dan air proses/pelarut. Demineralization plant terdiri dari:
a) Activated Carbon Filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,
filtrasi, dan dekomposisi Cl2 menjadi ion Cl-.
b) Cation exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion positif (kation).
c) Anion exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion negatif (anion).
d) Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak
tertukar di cation dan anion exchanger untuk memperoleh air demin yang
mendekati murni.

Unit ini menggunakan resin (anion dan kation). Treated water dari
clear well mula-mula dilewatkan pada ACF kemudian ke bed kation yang
berisi Cation Exchange Resin (CER) untuk mengadsorbsi kation-kation,
seperti Na+, Ca2+, Mg2+, dll. Bed kation memiliki kapasitas 6400 liter. Air
keluaran bed kation memiliki pH 3, karena dari reaksi dihasilkan asam.
Setelah itu dilewatkan pada bed anion yang berisi Anion Exchange Resin
(AER), berfungsi untuk mengadsorbsi anion-anion, seperti Cl -, dll. Bed Anion
memiliki kapasitas 9900 liter. Kemudian dilewatkan pada Mixed Bed yang
merupakan campuran dari CER dan AER. Tujuannya adalah untuk
menghilangkan sisa-sisa ion. Regenerasi resin pada bed kation dengan
menggunakan asam sulfat (H2SO4), sedangkan regenerasi resin pada bed anion
dengan menggunakan Natrium hidroksida (NaOH). Regenerasi resin
membutuhkan waktu 4 5 jam. Reaksi yang terjadi pada ketiga bed resin
tersebut adalah sebagai berikut (misal untuk ion Na+ dan Cl-)
7) Turbin Gas
Unit ini bertujuan menghasilkan listrik bagi kilang, perkantoran dan
perumahan. Terdapat 3 turbin gas di Plaju, dengan kapasitas terpasang
masing-masing 31 MWH, sehingga total menghasilkan 96 MWH listrik
dengan frekuensi 50 Hz. Bahan bakar turbin gas berupa fuel gas yang
dihasilkan dari gas plant.
Bila terjadi kegagalan dalam penyediaan listrik oleh turbin gas,
dijalankan steam turbin. Kapasitas terpasang steam turbin tersebut adalah 3
MWH, dengan sumber tenaga berupa steam dari Power Station II. Bila terjadi
kegagalan pada keduanya, dijalankan Emergency Diesel Generator (EDG),
dengan kapasitas terpasang 0,75 MWH, dengan bahan bakar berupa minyak
diesel.
8) Steam Generator
Air umpan boiler berasal dari Demin Plant yang telah mengalami
proses demineralisasi. Ada 2 jenis steam yang dihasilkan HP (High Pressure)Steam dengan tekanan 42 kg/cm2 dan MP (Middle Pressure)-Steam dengan
tekanan 15 kg/cm2.

Di Plaju terdapat 9 buah Boiler yang dapat menghasilkan MPSteam dengan kapasitas total 200 Ton/jam. Boiler-boiler ini menggunakan
bahan bakar fuel gas. Terdapat dua tipe boiler yang digunakan untuk
menghasilkan HP-Steam:
a) Package boiler (2 buah) dengan kapasitas total 100 Ton/jam
b)

Waste Heat Recovery Unit (3 buah), yang digunakan untuk memanfaatkan

panas gas keluar turbin gas (gas turbine flue gas), yang masih memiliki
temperatur sekitar 400C. Dengan kapasitas total 180 Ton/jam.