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Introduccin

Hoy en da la competencia del mercado entre empresas que ofrecen el mismo


producto o servicio es grande, todas buscan satisfacer las demandas del mercado
objetivo (clientes) quienes exigen calidad, eficiencia. El Mantenimiento tiene una
gran influencia en la productividad, eficiencia, efectividad y calidad de los
productos que llegan al consumidor final aunque podemos indicar tambin los
productos que llegan al cliente interno en la empresa.
Es aqu donde se buscan los mtodos ms certeros para evitar las fallas de la
maquinaria, equipo y del factor humano, el anlisis de criticidad es una
herramienta imprescindible de aplicarse en todo proceso de Mantenimiento, ya
que a travs del mismo permitir implementar una cultura de mejoramiento
continuo y logra un Mantenimiento Productivo Total que involucra a toda la
organizacin. El anlisis de criticidad responde a las preguntas: Qu puede salir
mal? Con qu frecuencia hay fallas? Cules son los efectos?
A continuacin se presenta en forma resumida lo que es el Anlisis de Criticidad y
los pasos para realizarlo.

Objetivo General
Conocer qu es un Anlisis de Criticidad y cmo funciona, as como los beneficios
que traer cuando es realizado a conciencia y con datos verificables y fiables.

Objetivos Especficos
-

Aprender el concepto de Anlisis de Criticidad


Aprender los pasos que deben seguirse para realizar el anlisis
Conocer la forma de realizar una Matriz de Criticidad
Entender lo que es una falla

1. Conceptos de Criticidad
1.1. El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la
jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual.
1.2. Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y
equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.
1.3. Es una metodologa que permite establecer jerarquas entre:
Instalaciones Sistemas Equipos Elementos de un equipo., acorde
con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia de
fallas por la severidad de su ocurrencia, sumndole sus efectos en la
poblacin, daos al personal, impacto ambiental, perdida de produccin y
daos en la instalacin Adems, apoya la toma de decisiones para
administrar esfuerzos en la gestin de mantenimiento, ejecucin de
proyectos de mejora, rediseos con base en el impacto en la confiabilidad
actual y en los riesgos.
1.4 Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarqua o
prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que
facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el
esfuerzo y los recursos a las reas donde es ms importante y/o necesario
mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.
1.5 Permite establecer la jerarqua o prioridades de procesos, activos en
general, sistemas, equipos y componentes : Critico, No Semi Critico,
Crtico.

2.

Antecedesntes del Anlisis de Criticidad - RCM o


Reliability Centered MaintenanceRCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para
elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta
algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la
sustitucin sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas
areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y
H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos
de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a
formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente todas las
reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases
industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha
servido de base para varios documentos de aplicacin en los cuales el
proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos
de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin
embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un
gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren
significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM.
Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y
Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar
y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo
completamente
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca
unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser
llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la
norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de
procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos
criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM.

Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos


que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones
del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de
cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de
los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas
consecuencias
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los
efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras.
Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin
y procedimientos de operacin y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
Dentro de este mtodo surge la Matriz de Criticidad
Anlisis de Criticidad de Fallos:
.

Aspectos Importantes a Considerar al realizar un


Anlisis de Criticidad

3.

Qu es un estado de falla?
Cada falla que se puede presentar en una planta de proceso, representa un riesgo
potencial, por lo cual es esencial entender cmo se presenta, entendiendo la
forma en que los equipos fallan, podremos disear mejores acciones correctivas o
preventivas. Un estado de falla es cuando un activo simplemente deja de
funcionar y cuando el activo no desempea su funcin conforme a un estndar de
desempeo deseado o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene,
pero no necesariamente deja de funcionar
Los criterios para realizar un anlisis de criticidad estn asociados
(generalmente) con:

Frecuencia de fallas
Impacto operacional
Flexibilidad operacional
Costo del mantenimiento y
Seguridad y medio ambiente.

CRITICIDAD = Frecuencia x Consecuencia


CONSECUENCIA = (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional ) +
(Costo Mantenimiento)+ (Impacto Seguridad y Medio Ambiente)

Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer programas de


implantacin y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal
Los aspectos a considerar son:
2.1

Descripcin tcnica de los sistemas de planta o produccin:

2.2

Detalles de la planta y descripcin del sistema


Requerimientos para el desarrollo del estudio
Descripciones de los equipos
Condiciones de operacin
Diagramas de flujo o dibujos tcnicos que contengan datos del
proceso variables, productos, etc:

2.3

Diagramas de instrumentos y procesos


Diagramas de flujo
Informacin histrica confiable:

Ausentismo generado por el equipo o activo


Accidentalidad causada por el equipo
Tiempos de produccin
Tiempos de paradas
Fallas por equipo

2.4 Registro contable acertado:

Costos mano de obra


Costos proveedores
Costo reparaciones
Costos por activos
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4.

Pasos para realizar un anlisis de criticidad

El modelo bsico generalizado es el siguiente:

Para realizar en Anlisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos: (pasos
ms especficos que el modelo bsico anterior)
3.1 Definir el nivel de anlisis:
Se debern definir los niveles en donde se efectuar el anlisis:
3.1.1 Instalacin, sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los
requerimientos o necesidades de jerarquizacin de activos:

Figura 1: Niveles de anlisis para evaluar criticidad

3.1.2 Informacin necesaria:


Se requiere contar con la siguiente informacin para realizar el anlisis.
Relacin de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
Relacin de sistema y equipo por instalacin (se requiere a diferentes tipos
de sistemas y equipos).
Ubicacin (rea geogrfica, regin) y servicio.
Filosofa de operacin de la instalacin y equipo.
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas
consideradas en el anlisis.
Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.

3.2 Definir la Criticidad:


La estimacin de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las
fallas, se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
3.2.1 Estimacin de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo
puede existir ms de un modo de falla, el ms representativo ser el de
mayor impacto en el proceso o sistema.
La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el nmero de
eventos por ao. La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la
frecuencia. Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la
frecuencia de falla en nmero de eventos por ao, en caso de no contar
con esta informacin utilizar base de datos genricos (PARLOC, OREDA,
etc.) y si esta no est disponible basarse en la opinin de expertos.

Para la estimacin de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los


siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos.

3.2.1.1

Criterios y rasgos para estimar las consecuencias de las fallas


Los daos al personal, impacto a la poblacin y al ambiente sern
categorizados considerando los criterios que se indican en la tabla
Categora de los Impactos.
Los Impactos en la Produccin (IP) cuantifican las consecuencias
que los eventos no deseados generan sobre el negocio. Este criterio
se evaluar considerando los siguientes factores:
Tiempo Promedio para Reparar (TPPR),
Produccin Diferida,
Costos de Produccin (aceite y gas).
IP = (Produccin Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto).

El valor resultante permitir categorizar el IP de acuerdo con los


criterios de la tabla Categora de los Impactos. Los impactos
asociados a Daos de las instalaciones (DI) se evaluarn
considerando los siguientes factores: Equipos afectados; Costos de
Reparacin; Costos de Reposicin de Equipos
DI = (Costos de Reparacin + Costos de Reposicin de
Equipos)

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El valor resultante permitir categorizar el DI de acuerdo con los


criterios de la tabla Categora de los Impactos.

3.3 Clculo del nivel de criticidad:


Para determinar el nivel de criticidad de una instalacin, sistema, equipo o
elemento se debe emplear la frmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como "categoras"
de las tablas Categora de las Frecuencias de Ocurrencia y Categora
de los impactos, respectivamente. Una vez obtenido el valor de la
criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseada, para determinar el
nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la jerarquizacin
establecidos.

5. -Anlisis y Validacin de los resultados:


Los resultados obtenidos debern ser analizados con el propsito de definir
acciones para minimizar los impactos asociados a los modos de falla
identificados que causan la falla funcional.
Este anlisis final permitir validar los resultados obtenidos, a fin de
detectar cualquier posible desviacin que amerite la reevaluacin de la
criticidad.
6. Definir el nivel de anlisis:
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite
"jerarquizar" los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos,
basado en la criticidad. La valoracin del nivel de criticidad y la
identificacin de los activos ms crticos permitir orientar los recursos y
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esfuerzos a las reas que ms lo ameriten, as como gerenciar las acciones


de mitigacin del riesgo en elementos subsistemas, considerando su
impacto en el proceso. La jerarquizacin del riesgo tiene como finalidad
identificar aquellos modos de falla que tienen un mayor impacto en la
seguridad de la instalacin. La jerarquizacin, mencionada en la
metodologa como criticidad, consiste en calificar la frecuencia de
ocurrencia del modo de falla, por sus consecuencias, en este caso, el valor
mayor de la categora de consecuencia, es el mandatorio. Con los
resultados, el riesgo es ordenado en funcin del mayor al menor.

7. Determinar la Criticidad
Permite completar la metodologa, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluacin de un activo se obtienen frecuencias de ocurrencias altas, las
acciones recomendadas para llevar la criticidad de un valor ms tolerable
deben orientarse a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de
criticidad se debe a valores altos en alguna de las categoras de
consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar los impactos que el
evento (modo de falla o falla funcional) puede generar. Dentro de las acciones
o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la aplicacin de otras
metodologas de Confiabilidad, con el objeto de:

Identificar las causas raz de los eventos de deseados y recomendar


acciones que las eliminen mediante el Anlisis Causa Raz (ACR).

Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y


frecuencia de las fallas por medio de las aplicaciones de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) e Inspeccin
Basada en Riesgo (IBR).

Complementar y/o validar los resultados mediante anlisis RAM.

8. Sistema de Seguimiento de control:


Despus de la seleccin de las acciones de mejora en las frecuencias de
ocurrencia de los eventos y mitigacin de impactos se debe crear y
establecer en Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le
ejecucin de las acciones seleccionadas y el cumplimiento de las
recomendaciones consecuentes de AC.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
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Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicacin de los planes


de accin resultantes de la aplicacin de la Metodologa Anlisis de
Criticidad.

Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.

Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la


aplicacin de las acciones generadas como resultados de los
anlisis para determinar se requiere un nuevo anlisis.

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9.

Conclusiones

. A travs del anlisis de criticidad puede verse de una forma clara la


ubicacin de fallos, frecuencia as como la determinacin de los procesos o
pasos a seguir (soluciones) para disminuir el porcentaje de falla dentro de
una empresa.
-

La inspeccin juega un papel muy importante en la determinacin de los


fallos, aunque el proceso de anlisis de criticidad en teora funcione, si no
se cuenta con la honestidad de los empleados, este no ser fiable

La creacin de formatos que presenten de una forma clara los aspectos a


evalua, son imprescindibles para la apropiada captura de informacin.

Debe capacitarse a todo el personal sobre lo que conlleva, los beneficios de


un anlisis de criticidad as como motivarlos a realizar su trabajo a
conciencia .

Los manuales de procedimientos juegan un papel importante, ya que


muchas de las fallas en una empresa es por falta de acatar las
instrucciones que se dictan en los manuales.

Posterior a realizar el anlisis de criticidad el ltimo paso es aplicar las


medidas correctivas, que muchas veces nos llevarn a la realizacin de un
nuevo plan de mantenimiento.

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10. Recomendaciones

Dentro de un restaurante, hotel o atractivos tursticos como parques de


diversiones, balnearios, as como en la industria de produccin alimenticia,
el anlisis de criticidad permitir brindar un servicio de calidad, con menor
costo, lo cual se traduce en productividad para la empresa.

Para poder realizar un Anlisis de Criticidad, debe concientizarse


primeramente a los empleados sobre la veracidad de la informacin que
proporcionen.

La capacitacin es una clave esencial para poder implementar el plan de


mejoras y correcciones.

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11. Bibliografa

/ e-grafa

http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/guia_sco_analisis
_criticidad.pdf
http://mtto4lisethlopez.blogspot.com/2011/10/el-analisis-decriticidad.html
Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la
planeacin del mantenimiento empleando criterios de riesgo y
confiabilidad Jos R. Aguilar-Otero*, Roco Torres-Arcique, Diana
Magaa-Jimnez
http://web.imiq.org/attachments/345_15-26.pdf
http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistemamantenimiento/sistema-mantenimiento.pdf

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