14, Mahlmethoden im Entwicklungszustand 14, Mahlmethoden im Entwicklungszustand 14.1. Planeten-Kugelmiihle Abgesehen von allen anderen Finfluigrésen ist die Leistung einer Kugelmihle direkt proportional zum spezifischen Gewicht der Mahlkérper. Mahlkérper, die schwerer ais Stahl (spez. Gew. von Stahlleugeln ist etwa 7.) sind, wirden die Leistung einer Kugelmthle ensprechend steigem. Mahigut mit Wolframkarbid- ‘Mahlkérpern (spez. Gew. = 14) ergab proportional hdhere Miiblenleistungen; solche Mahikérper sind jedoch zu teuer {148b), Diese Beziehung fihrte zu dem Gedanken, das hdhere spezifische Gewicht der Mabl- ‘kénper durch Zentrifugalkraft zu ersetzen, Die Forme! fir die Zentrifugalkraft ist: Masse des rotierenden Mahlkérpers = ‘Winkelgeschwindigkeit in Radiant (60° = 6263 rad = 2) 5 Rotationsradius = Setzen wir in die Formel als Beispiel ein: m = 05 kg (Stahlkugel vom Durchm. etwa 50 mm) = 3 Umdrehungen pro Sekunde = 6% m,dann ist = 05: (Gnjt- 1 = 1775 ke/ms? F 1775 Dies entepricht einer Kraft von a> a8 die Kugel unter diesen Bedingungen 18 kg wiegt. 18 kg, dh, Dies fihrte zur Konziplerung der Zentrifugal- oder Planeten-Kugelmiihle. Eine Planeten-Kugelmiihle besteht aus zwel oder mehreren parallel angeordne- ten Mahlzylindern, die eine Kreiselbewegung um eine gemeinsame Drebachse ausfibren. Fig. 14. zeigt die schematische Darstellung des Querschnittes einer Planetenkugelmihle mit zwei Mahlzylindern [148e}. Der Rotationsradius des Gestells R ist gréBer als der Radius der Mihlenzylinder r. Die Mahlkérper in den Mahlzylindern befinden sich in einem Zentrifugal- feld. Die erzeugten Trigheitskrafte der Mahlkérper sind bedeutend grofer als die Gravitationskraft; diese ist unter diesen Umstinden fiir die Mahlkérper fast ausgeschaltet. Auf den Mahleninhalt wirken daher zwel Krafte: 1. Die Zentrifugelkratt, die durch Drehung der Mabi- zylinder um die Hauptachse erzeugt wird. 2. Die Zentrifugalkraft, die durch die Drehung der Mahizylinder um ihre eigene Achse erzeugt wird. 14. Grinding methods in the state of development 14. Grinding methods in the state of development 14.1. Planetary ball mill Aside {rom all other variables the efficiency of a ball rill is proportionate to the specific gravity of the grinding media. The efficiency of a ball mill would Increase correspondingly when using grinding media heavier than steel (spec. g. of steel balls 78), Grinding with tungsten carbide balls (spec. gr. 14) results in proportionately higher mill efficiencies; however, such grinding media are too expensive (148b], This relationship leads to the following premise: replace the higher specific gravity of the grinding media by centrifugal force. ‘The formula for centrifugal force is: mater = mass of rotating body angular velocity in radians = G50° = 6283 rad or 25) = radius of rotation In the following exemple let us use these figures: m= 05 kg (dia. of steel ball 50 mm) @ = three revolutions per second = 6. r= 1m,then we get F = 05: (6nP- 1 = 1775 ke/ms? 1775 This is equivalent to a force of Go ball has an effective weight of 18 kg, Bkg, Le. the This is the fundamental idea of the centrifugal or pla- retary ball mill A planetary ball mill consists of two ‘or more parallel grinding tubes, performing a gyros- copic movement around a common axis of rotation. Fig, 14.1 shows a schematic of the cross-section of @ planetary ball mill with two grinding tubes [148 ‘The radius of gyration R, is larger than the radius of the grinding tubes, r. The grinding media in the grind- ing tubes are inside a field of centrifugal force. The induced mass forces of the grinding media are consi- derably larger than the pull of gravity; under these circumstances the latter is almost non-existent for the grinding media. ‘Thus the content of the mill is influenced by two forcé 1. ‘The centrifugal force generated by gyration of the grinding tubes eround the axis (main axis). 2, The centrifugal force generated by rotation of the grinding tubes around their own axis. 29+14, Mahlmethoden im Entwicklungszustand Mahlenzy linger Bringing tube })_ elanetenraa Sz Planetary gear ‘__ satetittencad i der peer =<" Wouptachse Fo ani SF gyration Sennenrad Ry SiaNSnery sun gear Durch Vereinigung beider Zentrifugalkrafte ist es méglich, die Ausmafe der Mahlzylinder und der ‘Mablkécper wesentlich zu reduzieren. Ferner wurde gefolgert, dab . Die Mihtenleistung proportional ist zur dritten Potenz der Drehzahl um die Hauptachse, b. Die Art der Bewegung der Mahlkérper in den Mithlenzylindern durch das Verhiltnis von Rota- Yfonsradius (R) zum Miblenzylinderradius (7) bestimmt wird. Fig. 142. zeigt eine Prinzipskizze einer Planeten- Kugelmihle, die fr Namahlung einer Eisenoxyd- dispersion benutzt wird und mit vier Mahizylindern ausgeristet ist (1484, Die Linge der Mablzylinder ist 1000 mm; der Innendurchmesser 150 mm. Die Haupt- welle wird tber ein Getriebe in Dretung versetzt. Die Rotation von Planetengestell und Mahizylindern ist gegensinnig. Die kontinulerliche Zu- und Abfthrung des Mablproduktes erfolgt Ober ein System von Hohiwellen. Die Drebzahl des Planetengestells ist 366 U/min, Die Drehzahl der Mahlzylinder, relativ +14, Grinding methods In the state of development Fig 141. Schematische Anordnung einer Planeten-Kugel- ‘mile mit zwel Mahlzylindern Fig. 141. Schematic dlagram of a planetary ball mill with two grinding tubes ‘When combining these two centrifugal forces, it is possible to reduce considerably the sizes of the grind- ing tubes and media, It might be further concluded that: a The mill output is proportionate to the third power of the speed of rotation around the axis of the assembly. b. The part of the trajectories of the grinding media is determined by the ratio of the radius of gyra- tion (R) to the radius of the mill tube (r Fig. 142. shows a diagrammatic sketch of a planetary ball mill equipped with four grinding tubes for wet grinding of an iron oxide dispersion 1484) The length of the grinding tubes is 1000 mm: the inside diameter is 150mm. A transmission gear is located between motor and main shaft. The rotation of the planetary assembly is opposite to that of the mill tubes. A sys- tem of hollow shafts serves for the continuous feed- ing and discharging of the grinding tubes. The plane- tary assembly rotates at 366 rpm. The speed of rota- tion of the grinding tubes, when rotating opposite to Fig. 42, Prinzipskize einer Planeten-Kugelmtble far NaGmablung, 250 Fig. 142, Diagremmatic sketch of a planetary ball mill for ‘wel grinding144. Planeten-Kugelmuhle und gegensinnig zum Planetengestell, ist 725 U/min. Die Antriebsleistung fix einen Mahlzylinder ist 22 kW und die der gesamten Mille 88 kW. Ausge- hend von der effektiven Leistung dieser Planeten- Kugelmiihle wurde errechnet, dai fir denselben Durchsatz und Feinheltsgrad von Eisenoxid die Pla- neten-Kugelmihle nur rund 3% der Mahlenergie einer vergleichbaren Rohrmihle bendtigt (148e} Eine mit drei Mablzylindern ausgeriistete Planeten- Kugelmiile mit einer Leistung von etwa 55 t/h har- ten goldhaltigen Quarzits (Mahlung von 7mm Aus- gangskorngrdBe bis 70 % Kleiner als 0.074 mm) wiegt etwa 1 t [148i] Eine Kugelmible Gblicher Bauart fir diese Durchsatzleistung m{iBte ein Gewicht von etwa 25 t haben. A. Joise! (148g) aus dem CERILH-Institut [148h} in Paris, entwickelte eine Formel nach der es méglich ist, die Gré8e von Planeten-Kugelmitblen fiir indu- strielle Zwecke zu bestimmen. Diese Formel lautet: 14.1, Planetary ball mit the main assembly is 725 rpm. The power input for one grinding tube is 295 HP (22 kW), and for the total mill 118 HP (68 kW), Proceeding from the effective throughput of this planetary mill, it can be shown that the planetary ball mill demands only about 3 % of the grinding energy a regular tube mill would require for the same fineness and output of iron oxide [148¢}, A planetary ball mill equipped with three grinding tubes and with a grinding capacity of 5.5 t/h of hard. goldbearing quartzite (grinding from approximately 7 mm feed size down to 74 micron) has a weight of 1 [1484], A conventional ball mill would show a weight of approximately 25 t for this througput. A, Joisel (148g) from the CERILH-Institute [148h] in Paris developed a formula which makes it possible to size planetary ball mills for commercial use. This for- mulais: Porton. (ssa!) In der Formel bedeuten: Anzahl der Planetenzylinder = Anbeitslinge des Mihlenzylinders, cm Innerer Durchmesser des Miihlenzylinders, cm Entfernung der Achse des Mulblenzylinders von der Hauptachse, cm Drehgeschwindigkeit der Mihlenzylinder um die Hauptachse ‘Aus der Formel geht hervor, dafi eine Erhhung des Mihlendurchsatzes einen gréferen Durchmesser des Mithlenzylinders sowie eine héhere Drebzahl der Planeten um die Hauptachse erfordert. Als Aus- gangswerte werden Ergebnisse von Laboratoriums- mehlungen verwendet. Eine Planeten-Versuchs- mile exgab bei chargenweiser Mahlung und einer Zoe. Notation: Number of planetary grinding tubes Effective length of grinding tube, cm Inside diameter of grinding tube, em Distance of the mill axis from the main ‘Speed of rotation of grinding tubes around ‘the main axis ‘This formula demonstrates that a higher mill output requires a larger mill tube diameter as well as higher revolutions of the planets around the main axis. Start- ing data for the following example are test results collected from a laboratory mill. Batch grinding with 160 rpm and 28 kg charge of cement per mill tube (2 grinding tubes a 20 cm length) and 5 minutes grinding Fig. 143. Prinzipskizze einer Planeten-Kugelmahle for ‘Trockenmahlung Fig. 143. Diagrammatic sketch of a planetary ball mill for ary grinding 2st+14, Mahimethoden im Entwicklungezustend ‘14. Grinding methods in the state of development Drehzahl von 160 U/min eine Blainezahl des Mahigu- tes (Zement) vom 3000 cm?/g, bei 28 kg Mahlgutlil- Jung pro Miblenzylinder (2 Muhlenzylinder a 20cm Lange) und 5 Minuten Mabldauer. Unter diesen Bedingungen wiirde die Versuchsmihle im ununter- brochenen Betrieb einen Durchsatz von 80 min, ‘S min, 28kg x 2 Planeten x = 672 kg/h haben, Eine Mile mit 6 Planetenzylinder und einer Zylin- derlange von 60cm warde einen Durchsate von 672 « 3. 3 = 6048 kg/h haben. Bei doppelter Drehge- schwindigkeit (N = 320 U/min) wiirde der Durchsatz 8048 x 2! = 4638.4 kg/h betragen und bei vierfacher Umdrehungsgeschwindigkeit (640 U/min) ist der Durchsatz 6048» 43 = 38-7 t/h. Eine solche Milhle wiirde einen Bauraum von etwa 1.5 m® einnehmen [65), Vorteile der Planeten-Kugelmiible: Niedrige Herstel- lungs- und Installationskosten — Geringes Gewicht der Mahle — Kontrolle der Feinhelt des Mahlgutes durch Veranderung der Drebzahl. — Die Mahlkugela ‘von Planetenmthlen kénnen rund 4mal kleiner sein als die von normalen Kugelmilhlen. Nachteile: Das Kleine Gewicht der Mahlkérper und der Mablenpanzerung im Verhiltnis zum Gewicht des Mithlendurchsatzes wirde einen haufigen Ersatz des verbrauchten Stahls erfordern. Bei Mablung von Zement ist eine Uberschreitung der kritischen Mahl- temperatur sehr wahrscheinlich; dies kénnte jedoch durch intensive Luftkithlung der Mahizylinder ver- hindert werden. Die kontinulerliche Materialaufgabe und -entnahme scheint nocht nicht Konstruktiv rufriedenstellend gelést zu sein. Obwohl die Idee der Planeten-Kugelmithle nicht neu ist, wird gegenwartig in verschiedenen Lindern an der Entwicklung dieser Mahle gearbeitet, um diese industriereif zu machen (99). Die siidafrikanische Bergwerksverwaltung betzelbt eine Planeten-Kugelmthle zur Vermahlung von Golderz mit einem Antriebsmotor von 1000 kW [114] GemaB neuesten Meldungen [114a] arbeitet die 1000 kW-Mile sehr erfolgreich, Fig. 144 zeigt das Bild der installierten 000 kW Pla- neten-Kugelmihle einschlieSlich Vordergrand und hydraulischem Getriebegehtuse mit verinderlicher Drehzahl; gekuppeltes Verteilergetriebe mit Schei- benbremse im Gehiuse zur linken Hand. In der Mitte fst die Material-Aufgaberinne zusammen mit der Auigabespirale zu sehen. An jeder Seite und etwas unterhalb der Aufgabespirale befindet sich die exzen- trische Welle und das im U-Rahmen untergebrachte Hauptlager. SchlieGlich sind da noch die hydraulisch angespannten Schrauben, die das Miblenrohr am ‘Oberteil des Milhlenrahmens festhalten, 252 time, resulted in a fineness of 3000 Blaine, Under these conditions, and when operated continuously, this mill would have a capacity of 60 min ‘Smin 28ke x 2planets x = 6F2 kph ‘A mill with 6 planetary tubes and with a tube length, of 60cm would show an output of 67.2 x 3.x 3 = 6048 kg/h. At twice the speed of rotation (N = 320 rpm) the mill output would be 6048 x 2° = 4838.4 ‘kg/h, and at four times the speed of rotation (640 rpm) the output would result in 6048. 43 — 387 Uh, This mill would require a construction volume of approximately 1.5 m° (65) Advantages of the planetary ball mill: low manufac- thttng and installation contay low welght of the ml control of fineness by varying the speed of rotation; grinding balls of planetary mills can be four times smaller than that of regular ball mills. Disadvantages: the small weight ratio of grinding ‘media and mill lining to the mill throughput requires frequent replacement of the worn out steel: it Is likely that the critical grinding temperature will be exceeded when grinding cement; however, this could be prevented by intensive air cooling of the grinding tubes; the design of the continuous feeding and dis- charge arrangement has yet to be stabilized. Although the planetary ball mill is not a new idea, much development work is being presently per- formed in many countries to make this mill commer- cially feasible [99} ‘The South African Chamber of Mines operates @ pla- netary ball mill for grinding of gold ore with a drive motor of 1000 kW [114], According to recent reports (114a] the 1000 kW mach- ine has operated extremely well. Fig. 144. shows a picture of an installation of the 1000 KW planetary ball mill, including foreground, and variable speed hydraulic gearbox; coupled transfer gearboxes with disc brake on left hand box; in center feed chute and spirel-type feeder. Either side and slightly below of spiral feeder the excentric shaft and main bearing in the U-frame; and the hydraulically tensioned bolts to hold the mill tube at the top of the mill frame,142, Zorkleinemn mit Hilfe explodierendor Funkon © wy Die ProzeBergebnisse sind sehr interessant — ilber 90, ‘vh von minus 19mm Mableneintragematerial wird za 65% von minus 75 qm im einfachen Durchlauf gemahlen, wobei die Mahle bis zu $0 Vol.M% mit Mablicugeln von 50mm Durchmesser gefUllt Ist, bel einer Umdrehungegeschwindigkeit von 198 U/min und einem Leistungsbedarf von 747 kW. Im allgemeinen efgnet sich die Mihlenpanzerung fir einen Betrieb von ber 150 h mit weniger als 4h Still- stand zum Auswechseln der Mahlenpanzerung, Der ‘Mahlkugelverbrauch betrigt etwa 12kg Mangan- stahl/t Mibleneintragsmaterial und der Verbrauch der Mihlenauskleidung betragt etwa 0.2 kg/t. Der Kagelverschleif ist immer noch etwas hoch und ist bis zu einem gewissen Grade das Ergebnis unsachge- mien Gusses der Kugeln und des daraus resultie- renden Zerfalls. Das Mahlmaterial ist harter Witwa- tersrand Quarzit mit einem spezifischen Energiever- brauch bei dieser Mithlenart von etwa 30—35 kWh/t (1140) 142. Zerkleinern mit Hilfe explodierender Funken, Unter gewissen Bedingungen kann eine kurze Span- nungswelle, bzw. ein elektrischer Funken einen aulergewohnlich hohen Gasdruck erzeugen. Dieser Druck wird durch Warmeausdehnung eines einge- schlossenen Gases, das durch elektrische Entladung za Suerst hoher Temperatur erhitzt wird, erzeugt Ein wesentlich hoherer Druck kann erzeugt werden, wenn die hohe Temperatur dazu verwendet wird, eine eingeschlossene Flissigkeit zu vergasen. Einfa- che elekirische Schaltungen gentigen, um Funken ‘zwischen Unterwasser-Elektroden, die mit Spannun- ‘gen von 10,000 bis 100.000 Volt beschickt werden, zu erzeugen [148i Die gewaltige Auslésung von Energle, die als .explo- dierender Funken" bezeichnet wird, resultiert in eine perkussive Kompressionswelle von grofer mechani- scher Kraft, die sowohl von einer Schellwelle als auch von einem Schlag, die durch die hohe Temperatur erzeugt werden, begleitet ist. Es ist zu erwarten, daB dieses elekirohydraulische Phinomen, auch Unter- wasserblitz genamnt, in Zukunft wichtige technische Aufgaben erfillen wird. 14.2. Comminution by exploding sparks Fig 144 Fig 144 Process results are very interesting — over 90 t/h of minus 19 mm feed milled to 65 9 of minus 75 um in a single pass, with the mill 50% full of 50mm dia, grinding balls (volumetric) run at 198 rpm, and draw- ing 747 kW {power input). ‘The mill linings are generally good for over 150 hours with less than 4 hours downtime for switching lining tubes. The grinding ball consumption is about 1.2kg, Man steel per ton of mill feed, and the liner wear is, about 0.2 kg/t. The ball wear is still rather high, and is, to some extent due to poor casting of the balls, and resultant fracturing of them. The mill feed is Witwa- tersrand hard quartzite with a specific energy con- sumption in this kind of mill of 3035 kWh/t [1148]. 142. Comminution by exploding sparks In certain situations a flash voltage wave or electric spark can generate an extremely high gas pressure. This pressure Is produced by the thermal expansion of a confined gas which is heated by the electrical discharge to an extremely high temperature. An even higher pressure can be produced when this high tem- perature causes a confined liquid to be converted into ‘the gaseous state. For this purpose, simple electrical circuits can be used for producing sparks between underwater elecirodes with voltages of 10,000 to 100,000 Volts {148i}. ‘The powerful release of energy called “exploding spark” results in a percussive compression wave of great mechanical force, accompanied by a sonic wave as well as by a flash, generated by the high tempera ture. This electrohydraulic phenomenon, also called underwater lightning, appears to have important engineering applications. 25314, Mahimethodon im Entwicklungszustand 14, Grinding methods In the stato of development Mit Hilfe eines ,explodierenden Funkens” kann ein elektrisches Signal in eine mechanische Bewegung umgeformt werden und das mit einer Zeitverzige- rung von 1 bis 10 x 106Sekunden. Dieser Impuls ereugt eine Hochdruckwelle, die sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 15,000 m/s fortpflanzt; dies Kann mit einer Explosion im Bereich von etwa 400,000 kW verglichen werden. Auf diese Weise wird eine zerschmetiernde Kraft erzeugt, die etwa 18mal sticker ist als die von Nitroglycerin. Basierend auf diesem Prinzip wurden zahlreiche Versuche durchge- fuhrt mit dem Ziel, Gesteine und andere dichte Fest- krper mu zerkleinera Forschungsarbelten, die vom Walfenforschungsamt des Amerikanischen Armee-Waffenkorps durchge- fihrt wurden zeigten, da8 In Versuchen mit Unter- ‘wasserfunken ein Druck in der GréSenordnung von 5,000 at erzeugt wurde. Eine Steigerung der Kraft der Unterwasserdruckwelle macht eine Erweiterung des Querschnittes des Funkenkanals sowie die Anord- nung einer Mehrzahl von Elektroden erforderlich [148% Aus diesen Versuchen sowie aus theoretischen Berechnungen wurde gefolgert, da zur Zerkleine- rung von 1t Kalkstein von etwa 45mm Aufgabe- Stlickgréfle auf eine Endtellchengréfe von 0.001 mm eine Energie von nur 8— 10 kWh/t erforderlich ist. Mit diesen Zablen kann der Wirkungsgrad dieser neuartigen Zerkleinerungstechnik, di. Mahlen von Zementrohmehl in einer Rohrmilhle, verglichen wer- den, Fiir dieses Beispiel besteht Zementrohmehl aus rund 80 % Kalkstein und 20% Mergel, wobei ange- nommen wird, da8 die Mahlbarkeit beider Kompo- nenten gleich ist. ‘Teilchen von 0.001 mm KorngréBe haben eine spezifi- sche Oberflicte von 90,000 cm?/g (siehe Fig. 10.2) Die speaifische Oberflache von Zementrohmehl mit 14 ¥o Riickstand auf dem 009mm Sieb (4900 M/cm?) ist 2400 cm?/g (siehe Fig, 103), Die zur Erzeagung von tt Rohmehl erforderliche Mablenergie kann mit 23kWh/t angenommen werden, wohingegen, wie bereits vorher gesagt, die erforderliche Energie bei Anwendung des elektrohydraulischen Zerkleine- rungsprinzips 8— 10 kWh/t zerkloinerten Kalksteins betragt; fr des folgende Beispiel werden 10kWh/t in Rechnung gestellt. Um einfachere Zahlen zu erhalten, werden in der Rechnung nach Moglichkelt m? anstatt ‘cm? verwendet; 1m? = 10,000 em?, 1 = 1,000,000 g. Elektrohydraulischer Effekt: 41,000,000.g x 3m? tm 3,000,000 m? 10kWh By means of an “exploding spark” an electrical signal can be converted into a mechanical motion with @ time lag of { to 10 x 10+ seconds. The impulse gener- ates a high pressure wave which moves with a veloc- ity of about 15,000 meter/s, and which can be com- pared to an explosion in the range of 400,000 kW. ‘Thus, a shattering power approximately 18 times more powerful than that of nitroglycerine is prod- tuced. Many experiments involving these principles have been conducted to disintegrate rocks and other dense solids. Research work performed by the Office of Ordnance Research, US, Army Ordnance Corps, indicated that the pressure developed in underwater sparks experi- ments was of the order of 5000 atmospheres. An increase in the diameter of the spark channel pre- sumably requires the arrangement of a multiplicity of spark gaps to boost the power of the underwater pressure wave [148k]. Based on these experiments and on theoretical calcu- lations it was concluded that to reduce 1t of lime- stone from a particle size of approximately 45 mm to ‘particles of | micron in size, the energy requirement would be only 8— 10 kWh/t. With these figures the efficiency of this new kind of comminution can be calculated and compared to con- ‘ventional size reduction involving grinding of cement raw mix in a tube mill. For this exemple cement raw mix consists roughly of 80% limestone and 20 % ‘marl; marl is assumed to have the same grindability as limestone. Particles 1 micron in size have a specific surface of 30,000 cm?/gram (see Fig. 10.2). The specific surface of cement raw mix with a fineness expressed as 14% residue on the 170 mesh sieve equals 2400 cm?/gram (see Fig. 103} The grinding energy required to prod- uuce 1 ton of cement raw mix can be assumed with 23kWhi/t, whereas the size reduction energy required to produce 1 ton of disintegrated limestone by electrohydraulic comminution is, as previously quoted, 8—10 kWh; for this calculation a figure of 10kWh/t will be applied. To get simpler figures, square meters will be used in the following calcula- tion, instead of square centimeters; Amt = 10,000 cm, and 1 t = 1,000,000 g. Electrohydraulic effect: = 3,000,000 m? = 300,000 m/kWh143. Mahisystome mit Gutbett-Walzenmahion erzeugt durch den elektrohydraulischen Effekt Rohrmihle: 143, Grinding systems with the High-Presaure Grinding Roll produced by the electrohydraulic effect. ‘Tube mil: 000,000 g x 2,400 cm? 1000000 g x 2400em* _ 49 099 2 10,000 em? 240,000 m2 2B EW erzeugt in der Rohrmthle. Der Wirkungsgrad der Zerkleinerung mit Hilfe des, elektrohydraulischen Effekts ist. 300,000 m2/kWh 10,435 m?/kWh. mal hOher als bei Mablung in einer Rohrmithle. Es ‘witrden also gentigen, um mit Hilfe des elektrohydraulischen Effekts {t Rohmehl mit 2400 Blaine zu erzeugen, anstatt 23 kWh/t bei Mahlung in einer Robrmihle. Dies ist eine eindrucksvolle Zahl, jedoch sollte nicht ‘vergessen werden, daB der elektrohydraulische Zer- Kleinerungsprozefi noch welterer Entwicklungsarbei- ten bedari, um Zerklemerungsarbeiten im techni- schen MaBstabe durchzuftihren. 143, Mahlsysteme mit Gutbett-Walzenmthlen 1148 nl Bei der Zerkleinerung spréder Stotfe zwischen awei ‘Walzen im Gutbett handelt es sich im Vergletch zu herkémmlichen Methoden um ein energiesparendes ‘Mahlverfahren, das bekannte Techniken benutzt und Keine exotischen Komponenten bendtigt, Das Herz- stiick einer solchen Anlage ist die bei der Krupp Polysius AG selt einiger Zeit im Programm befindli- che Gutbett-Walzenmithle. Diese Zorkleinerungsmaschine ist im Prinzip in Fig. 145, dargestellt. Sie besteht im wesentlichen aus zwel gegensinnig umlauienden glatten Walzen mit dem Durchmesser-/Langenverhélinis von etwa 3. Belde Walzen sind wélzgelagert und in Gleitblécken gellhrt. Eine Walze ist fest und nechstellbar einge- richtet, mit der anderen Walze wird der zur Zerklei- nerung notwendige Druck hydraulisch aufgebracht. Die Walzen Kénnen. bei eventuell aufiretenden Fremdkérpern schnell ausweichen und ebenso schnell in ihre Ursprangslage aurlickgeftihrt werden. In der hier vorgesehenen Anordnung werden die ‘Walzen von Gleichstrommotoren tiber Gelenkwellen und aulgesteckte Planetengetriebe angetrieben, Die ‘Auigabe erfolgt von oben durch einen Trichter auf den Walzenspalt. Ein ahniicher Walzenbrecher, aber = 10,435 m?/kWh produced by a tube mill ‘The efficiency of comminution by the electrohy- draulic effects, =29 times higher than comminution performed in a tube mill. Thus would be required to produce 1 ton of cement raw mix with 2400 Blaine applying the electrohydraulic effect for particle size reduction, instead of 23 kWh/t when grinding in a tube mill. This is a very impres- sive figure; however, it should be realized that the process of electrohydraulic comminution has yet to ‘be developed to the extent of performing size reduc- tion on a practical scale. 143. Grinding systems with the High-Pressure Grinding Roll (148 n} ‘The comminution of brittle material between two rollers in a material bed deals with, in comparison to ‘traditional methods, an energy saving process using ‘well known principles and it requires no exotic equipment. The heart of such a system is the high pressure grinding roll which is a part of Krupp Poly- sius’ program. ‘The principle of this grinding machine is shown in Fig. 145. It consists essentially of two smooth rolls, swith a diameter-to-length ratio of about 3, revolving In opposite directions. Both rolls run in antifriction bearings and are guided in slide supports. One roll has a fixed, adjustable mounting. The pressure required for the grinding process is applied by a hyéraulle system via the other roll. The rolls react very quickly to any tramp metal in the bed of mater- fal by withdrawing of their normal working position and then returning just as rapidly to their original place. In the illustrated version, the rolls are driven by DC motors via cardan shaits and shaft-mounted planetary gear units. The material is fed irom above through a hopper into the gap between the rolls. A similar roll crusher, but with grooved rolls is shown 285[Mhimothodon im Entwicktungszustand “14. Grinding methods in th te of development mit gerippten Walzen ist in Abschnitt 3.10. dieses Buches gezeigt. Das zwischen den Walzen zerklei- nerte Gut verlat — je nach aufgebrachter Mahlkraft = die Walzenmthie in mehr oder weniger festen Schilpen. Dieser aus feinen und groben Teilchen bestehende, in sich relativ feste Kuchen muB in einem nachiolgenden Zerkleinerungsaggregat entwe- der nur desegglomeriert oder weiter aufgemahlen werden. Fs stellt sich die Frage nach den Griinden der erheb- lichen Energieeinsparang beim Mahlen mit der Gut- bett-Walzenmihle gegeniiber der Kugelmithle. In beiden Fallen werden die Mahlgutpartikel gleich- artig beansprucht, namlich durch Druck- und Schub- \kralte innerhalb eines Gutbettes. Allerdings kénnte bei der Kugelmthle eventuell ein gréerer Schuban- teil auftreten, was sich ungiinstig auswirken wirde, Der heuptsichliche Unterschied ist jedoch folgender: In einer Kugelmihle geschehen Beanspruchung und ‘Transport stochastisch. Die beanspruchenden Mahl- Kérper besitzen sehr unterschiedliche Kinetische Energien; sowohl zu grofe als auch zu Kleine Bean- spruchungsenergien verschlechtern die Energieaus- autzung, die spezifische Zerkleinerungsarbeit mul gréfer werden, In der Gutbett-Welzenmithle wird hhingegen das Gutbett unter hohem Druck determi- niert beansprucht, die optimale Intensitat Kann ein- gestellt werden. Es treten drei Arten der Zerkleinerung auf: — allgemeine Reduktion der KorngréBe 256 Fig. 145, Gutbett-Welzeamthle Fig. 145. High-Pressure grinding roll in section 3.10. of this book. The ground material emerges from between the rolls as a compacted cake, ‘whose consistency depends on the grinding pressure employed. This cake contains both fine and coarse particles and must be sent through a second size- reduction machine, either merely to disagglomerate the cake or for further grinding. When considering the reasons for the remarkable saving in energy achieved by the high-pressure ‘grinding roll compared with the ball mill, the differ- ences between the two processes must be examined, Although in both cases the particles of material are subjected to the grinding force in the same way, namely through compressive and shearing forces within a bed of material, it is possible that a higher proportion of shearing force could be generated in the ball mill, which would have an unfavorable effect. However, the main difference is that in the ball mill the grinding end conveying of the material takes place stochastically. The grinding media possess widely varying kinetic energies; the energy utiliza- tion deteriorates, if the energies applied are either too great or too small, and the specific energy con- sumption must increase, In the grinding roll, how- ever, the high pressure applied to the bed of material is determined and can be set to the optimum intens- sty. ‘Three types of comminution occur: — general reduction of the particle size14.8. Mahisysteme mit Guibett-Walzenmiien — Schadigung einzelner Kérner in threr Festigkelt durch Bildung von Rissen, — Bildung eines hohen Feinkornanteils. Bisher sind zwei Einsatzzwecke ftir die Gutbett-Wal- zenmilhle vargesehen: a) als Vormahlaggregat fir existierende Mahlanle- gen, ») als eigensténdige MUhle zur Fertigmablung. ft Vormaltung mit der Gatbett-Walzenmithle In Fig, 146. ist ein Kugelmahlsystem gezelgt, das mit, dynamischen und statischen Sichtern ausgeristet ist. Um die Kugelmhle bel der Vor- bzw. Grobmahlung zu entlasten, ist ihr eine Gutbett-Welzenmihle vor- geschaltet. Hiermit laft sich ein wesentlich hoherer Zerkdleinerungsgrad erzielen als mit herkémumlichen Backen-, Kegel- oder Welzenbrechern, da bereits ein merklicher Anteil an Feingut erzeugt wird. Dies etkennt man an den in Fig. 147. dargestellten Kora- grdllenverteilungen fir einen Walzenbrecher und fir die Gutbett-Walzenmithle. Die jeweils durchgezogo- nen Kurven zeigen das Aufgabegut, gestrichelt das , iy 2 Crete 23 gee ae » erase Korngrse tm] Sle @ \brorechen in enn Walzenbrecher Precrushing ina roll-crusher @ Wimanien i Gutbet-Wolzenmahle Pregrinding in @ grinding roll 143, Grinding systems with the High-Pressure Grinding Roll — reduction ofthe strength of individual particles by cracking — production of a high portion of fine particles. ‘Two areas of application have been foreseen for the grinding roll a) as a primary grinding unit for existing grinding plants, b) asan autonomous mill for finish-grinding, Fig. 146. ‘Klinkermahlanlage mit Gutbett-Walzenmithle 2ur Vormahlung Fig 146. Clinker grinding plant with pregrinding rll Primary grinding with the High-Pressure Grinding Roll Fig. 146 illustrates a ball-mill system equipped with dynamic and stationary separators. In order to relieve the ball mill of the primary or coarse grinding, tt is preceded by a grinding roll. A considerably higher degree of comminution is achieved with the grinding roll than with conventional jew, cone or roll crushers because ft produces a substantial portion of fines. This can be seen in the particle-size distributions shown in Fig. 147 for a roll crusher and for the grind- ing roll. The solid curves represent the feed material, the dotted curves the material produced by each machine. In the pair of curves numbered 2 (for the Fig. 142, Vorbrechen und Vormahlen Fig. 147, Precrashing and pregrindling 28714, Mahimethoden im Entwicklungszustand Material nach dem Zerkleinerungsaggregat. Im Kur- venpaar 2 (ffir Gutbett-Walzenmithle) failt der hohe Feinkornanteil auf. Dieser auch mit relativ geringem Energieeinsatz zwangsidufig entstehende Feinkorn- antell ist der Vorteil der Gutbett-Walzenmilhle sgegeniiter anderen Mahlsystemen, In Fig. 148, ist dargestellt, welche Einsparungen an Energie und welcher Gewinn an Durchsatz mit dem Einsatz einer Gutbett-Walzenmithle als Vormithle erzielt werden kénnen. Es wird ausgegengen von einer konventionellen Kugelmahlanlage, die einen spezifischen Energiebedar! von 30 kWh/t hat. Fir die Vorzerkleinering mit einer Gutbett-Walzenmihle -witrden in der Grofenordnung von 25 bis 30 kWh/t bendtigt. Far die gleiche Vorzerkleinerung wirden in einer Kugelmthle etwa 45 bis 55 kWh/t bendtigt Die Energicerspamis betrigt also in der Gréflenord- nung von 5—10% des Gesamtenergiebedarfes. Die mit dem Einsatz einer Gutbett-Walzenmithle als Vor- miihle erzielte Durchsatzsteigerung liegt dann in der GrdBenordaung von etwa 15 %, 14, Grinding methods In the stato of development grinding roll} the high portion of fines is noticeable. ‘This high output of fines is always achieved. even with a relatively low energy input, and represents the advantage of the grinding roll compared with other grinding systems. Fig, 148, shows the extent of the energy savings and improvement in output which can be attained when using the grinding roll as a primary mill. The figures given are based on a conventional ball-mill grinding system with a specific energy requirement of 30 kWh/t, The grinding-roll primary grinding stage requires about 25 to 30 kWh/t. The same degree of primary grinding in a ball mill would require about 45 to 55 kWh/t. The saving in energy is therefore 5~10% of the total energy requirement. Further- more, the installation of the grinding roll as a primary rill increases output by about 15 9. Beispiel Einbau einer Gutbett-Walzen- mihle als Vormahimihle in einer Konventionellen Mahlanlage mit Rohrmihle Spez. Kraftverbrauch der Konventionellen Anlage 30 kWh/t Spez. Kraftverbrauch der Gutbett- Walzenmithle ffir Vormahlung — 25~30 kWh/t Spez. Kraftverbrauch der Rohrmihle f. Vormahlung 45-55 kWh/t Eingesparter spez Kraftverbrauch 20-30 kWh/t = 5% 10% Exhdhte Mablletstung etwa 18% Example Installation ofa grinding roll as.a pregrinding unit ina conventional grinding plant, with tube mill Spec. power consumption conv. plant. 30 kWhi/t Spec. power consumption of grinding roll for pregrinding 2.5 to 30 kWh/t Spec. power consumption of tube mill for pregrinding 451055 kWh/t Spec. power consumption saved 2010.30 kWh/t = 5% t0 10% ‘Output increased Approx. 15 Me Fig 148, Einsparungen und Gewinne mit der Gutbett-Wal- zenmible bei Vormahlung Bei diesen Zahlen handelt es sich laut Hersteller um sehr vorsichtige Angaben. Man ist iberzeugt, daB in naher Zukunft durch Weiterentwicklung und Opti- mierung bedeutend bessere Ergebnisse erzielt wer- den kénnen, Die bis heute durchgefiihrten Versuche lassen diesen SchluB zu, Feinmahlung mit der Gutbett-Walzenmiible Far einen weiteren Einsatzzweck der Gutbett-Wal- zenmitble — nimlich Fertigmahiung von spréden Stoffen, in diesem Falle Klinker — sind verschiedene Systeme denkbar In Fig. 149. ist ein System dargestellt, in dem die Gut- bett-Walzenmilhle im Kreislauf betrieben wird. Die in der Walzenmithle entstehenden Schiilpen werden einer Hammermthle zugeftihrt, dort desagglomeriert und vom Luftstrom einem statischen Vor- und Fertlg- sichter zugefilhrt. Die dort abgetrennten Griewe wer- 250 Fig. 148, Savings and profits with roll mill pregrinding, According to the manufacturers, these are very con- servative estimates, They are convinced that further development and optimization will lead to signifi- cantly better results in the near future. The tests car- ried out to date support this view. Finish-grinding with the High-Pressure Grinding Roll For the further object of the grinding roll — the fin- ish-grinding of brittle materials (in this case clinker) —various systems could be used, Fig. 149. illustrates @ plant in which the grinding roll operates in a closed circuit system. The compacted cakes of material are fed to a hammer mill and disag- glomereted. The particles are then carried in the air- stream to static primary and finish separators. The tailings discharged from the separator are returned to14.3. Mahlsysteme mit Guthett-Walzenmdblen a Fig. 149. Kllnkermablanlage mit Gutbett-Walzenmible und Luftstromeiehtung. Fig. 149. Clinker grinding plant with grinding roll and alr ‘swept separation den der Walzenmilhle wieder auigegeben zur weite- ren Mablung. Das im Luftstrom nach den Sichtern enthaltene Fertiggut wird in Zyklonen und Filtern abgeschieden, Anstelle der Hammermihle kann zB auch eine Kugelmihle eingesetzt werden. Die Vorteile eines solchen Systemes legen im ‘wesentlichen neben der erzielbaren Finsparung an Energie im einfachen maschinellen Aufbau der Aalage. Dariiber hinaus kénnen auch feuchte Giiter gemahlen werden, die durch Heiflufteufubr im Ham- merbrecher getrocknet werden. Eine weitere Moglichkett, dle Gutbett-Walzenmithle zur Feinmahlung einzusetzen, ist im Fliefschema Fig 14.10, dargestellt. Auch hier werden wie im vorherge- henden Schema die von der Walzenmihle erzeugten Schiipen in einer Hammermiihle aufgeschlossen. Die Hammermithle wird den Erfordemissen entspre- chend entstaubt und die staubhaltige Luft einem Griefabscheider zugeftihrt. Dort werden die noch groben Partikel aus dem Gasstrom abgeschieden und dem Mahlkreislauf wieder 2ugefihrt. Der Luftstrom nach GrieBabscheider wird im Filter entstaubt. Das dort anfallende Gut ist Fertiggut. Der wesentliche Teil des in der Hammenmithle desagglomerierten Gutes wird von dort per Schwer- ‘kraft ausgetragen und mit einem Becherwerk einem ynamischen Sichter zugefthrt. Dort exfolgt die Tren- nung in Fertiggut und Griefe. Die GrieBe werden zur ‘weiteren Aufmahlung der Walzenmiihle aulgegeben. Auch in diesem System kann die Hammermithle durch eine Kugelmiihle oder ein &hnliches Aggregat ‘zur Desagglomeration der Schillpen ersetzt werden. ‘Zemente, die in den beschriebenen Systemen erzeugt worden sind, zeigen — Shnlich wie Rollenmihlenze- mente — eine sehr steile Kérnungsverteilung. Fig. 14.11. zeigt einen Welzenmthlenzement sowie drei aus demselben Klinker mit einer industrielien ‘Zweikammer-Sichtermahle ermahlenen Portlandze- 143. Grinding systems withthe High-Pressure Grinding Roll cad Fig. 1410. Klinkermablanlage mit Gutbett-Walzenmthle und Zyklon-Umluftsichter Fig. 1410. Clinker grinding plant with grinding roll and cyclone separator the grinding roll for further size reduction. The fin- ished product carried in the airstream after the separ- ators is collected in cyclones and filters. Instead of the hammer mill, a ball mill could also be used in this, system, ‘The advantage of such a system, besides the attaina- ble reduction in energy consumption, is the simple mechanical design of the plant. Furthermore, itis also possible to grind moist materials, which are dried by hot air in the hammer mill. Another possible application of the grinding roll is ilustrated in the flow chart shown in Fig. 14.10. Here too, the compacted cakes produced by the grinding roll are disintegrated in a hammer mill, The hammer mill is dedusted and the dustladen air passed through a separator to remove the coarse particles. These are returned to the grinding circuit. The air- stream after the separator is led to a filter, where the finished product is collected. Most of the disintegrated product in the hammer mill, {s discharged by gravity and fed to a dynamic separa- tor by bucket elevator. Here the material is separated into finished product and tailings. The tailings are returned to the grinding roll for further size reduc- tion. In this system, a ball mill or similar machine could also be used instead of the hammer mill for disinte- grating the compacted cakes of material. The cements produced in the described systems dis- play — similarly to those from roller mills — a very steep particle size distribution. Fig. 1411. shows a grinding roll-cement and three Portland cements swith the qualities PZ 35 F, PZ 45 F and PZ 55 (accord- ing to German standards DIN 1164) produced from 280i | { I +14, Manlmethodon im Entwicklungszustand 14, Grinding methods in the state of development mente der Qualitéten PZ 35F, PZ 45F und PZ 55 (gemai DIN 1164) Die Werte fir die spezifischen ‘Oberfllichen sind: 3.200 cmi/g nach Blaine beim Walzenmihlenzement sowie 2900 cm?%/g, 3600cm’/g und 5.100 cm%/g bei den handelstiblichen Zementen aus einer Kugelmahl- anlage. Der Walzenmiblenzement zeigt die bef weltem stetl- ste Kérnungslinie und damit die engste Kornvertel- lung, was seine Festigkeitsentwicklung sehr giinstig beeinflust, Welche Méglichkeiten sich mit einem System erge- ben, wie es in Fig. 1410. beschrieben worden ist, ist dargestellt in Tabelle 141. Es werden hier zwei Systeme verglichen auf der Basis eines Klinkers, der eine Mahlbarkeit nach Zeisel von 34kWh/t hat. Das, erste System besteht aus einer Gutbett-Walzen- mihle, einer Hammermilhle zum Desagglomerieren der Schiilpen, einem Zyklonumluftsichter, dem Systemventilator und den Hilfsaggregaten. Der Gesamtenergicbedarf hierfir liegt bei 245 kWh/t Das zweite System besteht aus einer Rohrmihle, einem Zyklomumluftsichter, dem Systemventilator und den Hilfsaggregaten. Hierftir miissen unter glei- chen Bedingungen ca. 33 kWh/t eingesetzt werden. Die Einsparungen eines Walzenmiihlensystems gegentiber einem Rohrmiihlensystem liegen — bezo- gen auf die gleiche spezifische Oberfliche des ‘Zementes — bei ca. 25 %. the same clinker as the grinding roll-cement by an industrial two-compartment separator mill. The spe- cific surface values are: grinding roll-cement 3.200 cm?/g acc. to Blaine con- Ventionally-produced cements from ball-mill systems 2.900 em?/g, 3600 cm?/g, and 5.100 cm?/g, The grinding roll-cement hes by far the steepest pat~ ticle size distribution line and therefore the narrow- est particle size distribution, which very positively affects its strength development. The possibilities offered by a system such as that illustrated in Fig. 14.10. are shown in Table 141. Here, two systems are compared on the basis of a clinker ‘with e grindability of 34kWh/t according to Zeisel The first system consists of a grinding roll, a hammer mill for disagglomerating the cakes of material, a cyclone separator, the system blower and the auxil- iary units. The total energy requirement of this sys tem is 245 kWh/t. The second system consists of a tube mill, a cyclone separator, the system blower and the auxiliary units. Under identical operating condi- tions, this system requires 33 kWh/t. The attainable savings of a grinding roll-system compared with a ‘tube mill-system are — referred to cements of the same speciiic surface — approx. 25 %. Tabelle 141 Table 141 ‘Vergleich der spez. Verbrauchswerte Gutbett-Walzenmtdhle-Rohriihle Energy comparison grinding rol-tube mill Produkt: Massenzement Product: OPC ‘Spex. Oberflache 3.000em'/g Spee. surface 3.000 em?/g Mablbarkeit gem. Zeisel ‘S4KWh/t — Grindability acc, to Zetsel 34 kWh/t Desagglomeration Hammermithle Desagglomeration Hammer mill Sichtung Zyklon-Sichter Separation Cyclone separator ‘Walzenmahle 150KWh/t Grinding roll 15.0 kWh/t Hammermilhle 30kWh/t Hammer mill 30kWh/t Windsichter 4S5KWh/t Separator, incl fan 45kWhit System-Geblase 1SkWh/t System fan 15kWh/t ‘Verechiedenes kWh/t Auxiliaries 05 kWh/t 245 KWh/t 24S kWh/t Rohrmithle 290kWh/t Tube mill 29.0 kWh/t ‘Windsichter 25kWh/t Separator incl. fan 25 Whit System-Geblase 10kWh/t System fan 10 kWh/t ‘Verschiedenes O5kWa/t Auxiliaries 05 «Whit 330 kWhi/t 380 KWh/t Einsparung: Walzenmithle-Rohrmihle 25 % [[Sevings grinding roll-tube mill 25 ¥% 260143. Mahleysteme mit Gutbott-Walzenmihlon cs) ackstons Residue Koengeéne Cum Mikrometord Porte sist nicona!| 3200 ssa temign BSndng voll canst eat se cnn obemthian-Zomenta © 300 Sp Cem) ? Tbe mill cements ©5100 Sp er} Die Fragen nach dem Verschleif und der Betriebssi- cherheit einer solchen Anlage kOnnen momentan mir anhand der mit der Pilotanlage erzielten Resultate beantwortet werden. Dort ist seit ihrer Inbetrieb- nahme noch kein meBbarer Verschlei8 an den Wal- zenménteln aulgetreten. ‘Mit den heute aur Verftigung stehenden verschletS- bestindigen Werkstoffen ist, z.B. mit chromlegiertem HlartguB, der VerschleiS ‘durchaus beherrschbar, zumal es zwischen den Walzenflichen wegen deren Zylindergestalt keine erzwangene »scherende” Rela- tivbewegung gibt die verschleirdernd ware. Da die Oberfléchen der Walzen weitgehend glatt sein missen, um die Wirksamkelt der Mile zu erhalten, soll eine Vorrichtung mitgeliefert werden, die das Glattdrehen der Welzen im eingebauten Zustand erlaubt. Es wird dartiber hinaus tberlegt, ob die ver- schlissenen Welzen durch AuftragsschwelSung wie- er in thre ursprtingliche Form gebracht werden kén- en. Die Schallemission einer Gutbett-Walzenmithle ist bedeutend geringer als die einer Kugelmible. Die Betriebssicherheit 1aBt sich natUrlich erst in Langzeitversuchen erfahren. Sie sollte jedoch schon deswegen gegeben sein, da die Gutbett-Walzenmithle in keiner Weise eine komplizierte Maschine ist {114c, 1144) 143. Grinding systoms withthe High-Pressure Grinding Flt Fig 1411. KomgréBenvertellung verschiedener Zemente Fig 1411. Particle size distribution of various cements ‘The questions of wear and operational reliability of the grinding roll can at present only be answered on the basis of the results obtained with the pilot plant. Since the commissioning of this unit, no measurable ‘wear has been suffered by the roll jackets. With the wear-resistant materials available today — for instance high chrome alloy steel —- the problem of wear can be effectively mastered. Furthermore, the cylindrical shape of the grinding rolis means that there is no relative movement of a “shearing” nature between the grinding surface which could promote ‘wear. As the effeciency of the grinding roll depends on the surfaces of the rolls being as smooth as possible, a device will be supplied with the grinding roll which swill permit the surfaces to be smoothed without dis- mantling the rolls. It is also being investigated whether worn out rolls can be returned to their ori- ginal form by hard facing (rewelding). ‘The noise emission level of a grinding roll unit is con- siderably lower than those of a ball mill, Of course, only long-time tests can prove the opera- tional reliability of the grinding roll. However, its mechanical simplicity should guarantee a long and reliable service life [114c, 1144} 261