Isi Laporan

Laporan Kerja Praktek PT.
Chevron Pacific Indonesia

Teknik Kimia - Universitas Riau
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Minyak bumi (crude oil) merupakan sumber energi dari alam yang paling
banyak dipergunakan untuk menunjang aktifitas manusia. Proses pembentukan
minyak bumi berlangsung dalam jangka waktu yang sangat lama dimana sumber
hidrokarbon seperti jasat renik dari makhluk hidup berubah menjadi minyak
karena adanya pengaruh tekanan dan temperatur yang sangat tinggi didalam
lapisan bumi yang terus bergerak serta mengalami patahan. Minyak bumi yang
terbentuk kemudian akan mengalir mengisi pori-pori bebatuan karena adanya
perbedaan tekanan hingga mencapai tempat dengan kondisi konstan atau tidak
lagi memungkinkan untuk berpindah yang disebut sebagai reservoir. Reservoir
tersebutlah yang kemudian dieksplorasi dan dieksploitasi.
Proses eksplorasi dan eksploitasi minyak bumi dilakukan dengan
melibatkan banyak disiplin ilmu, salah satunya adalah teknik kimia. Teknik kimia
berperan penting untuk merancang, mengembangkan dan mengatur proses
produksi serta pengolahan minyak bumi seoptimum mungkin. Oleh karena itu,
sumber daya manusia di bidang teknik kimia perlu dipersiapkan dan diberikan
gambaran nyata dari proses yang sebenarnya sehingga dapat memunculkan
profesionalitas, kualitas dan pengembangan teknologi terkait yang dapat
membantu. Salah satu cara yang dapat dilakukan universitas untuk mencapai hal
tersebut adalah dengan diadakannya kerja praktek.
Kerja praktek telah menjadi salah satu mata kuliah wajib di Jurusan Teknik
Kimia Universitas Riau. Pada prinsipnya kerja praktek berperan terhadap
perkembangan, peningkatan dan penambahan wawasan bagi mahasiswa untuk
meningkatkan pengetahuan serta mengaplikasikan pengetahuan yang diperoleh
selama kuliah, mengetahui manajemen suatu industri, meningkatkan kemampuan
mengidentifikasi, memformulasi dan menyelesaikan soal-soal engineering,
profesionalitas dan tanggung jawab, etika, sains dan teknologi, dampak
Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

lingkungan dan keamanan kerja, pengalaman menggunakan kemampuan teknikteknik serta engineering tools yang terintegrasi.
Salah satu industri khususnya industri perminyakan yang menjadi sarana
pelaksanaan kerja praktek adalah PT. Chevron Pacific Indonesia. PT. Chevron
Pacific Indonesia merupakan perusahaan yang melakukan eksplorasi dan
eksploitasi minyak bumi di Indonesia dan kemudian mengolahnya menjadi
minyak bumi yang layak untuk diperdangangkan dan diolah lebih lanjut. Oleh
sebab itu, PT. Chevron Pacific Indonesia layak dijadikan sebagai sarana belajar
selama kerja praktek.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan pelaksanaan kerja prakek selama sebulan di PT. Chevron Pacific
Indonesia adalah:
mengenal dan memperluas wawasan mengenai industri dan teknologi yang

dipergunakan, khususnya di bidang industri produksi dan pengolahan minyak
bumi
mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif di lapangan mengenai unitunit proses yang dipergunakan oleh PT. Chevron Pacific Indonesia untuk
memproduksi dan mengolah minyak bumi

mengetahui dan memahami proses produksi dan pengolahan minyak bumi
serta manajemen kesehatan dan keselamatan yang diterapkan di PT. Chevron
Pacific Indonesia
meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara pihak
universitas dan pihak industri dalam upaya meningkatkan kualitas mahasiswa

menyelesaikan salah satu mata kuliah wajib yang telah ditetapkan dalam
kurikulum Teknik Kimia Universitas Riau

1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah
Ruang lingkup selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Chevron Pacific
Indonesia adalah Heavy Oil Operations Duri Field dengan batasan masalah
sebagai berikut:
overview proses produksi dan pengolahan minyak bumi disetiap unit PT. Chevron
Pacific Indonesia yang meliputi duri steamflood, cyclic system, steam
distribution di Central Steam Station (CSS), pengolahan produced fluid di
Central Gathering Station (CGS),
duri laboratory, well realibition and
optimazitation (WRO), serta Health, Enviroment and Safety (HES)

tugas khusus mengenai chemical treatment, Mechanical Floating Unit (MFU)
processes, dan efisiensi heat exchanger di Central Gathering Station (CGS) 10.
1.4 Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan selama satu bulan mulai dari tanggal 23 Maret
2015 s/d 23 April 2015 dan bertempat di PT. Chevron Pacific Indonesia, DuriRiau. Daftar kegiatan yang telah dilakukan selama pelaksanaan kerja praktek
ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Daftar Kegiatan Kerja Praktek di PT. Chevron Pacific Indonesia
Tanggal
Lokasi
Pemimbing
23 Maret 2015
HR Rumbai
Elwin Nasution
melengkapi persyaratan
25 Maret 2015
HR Duri
NMO
NMO
Ngadio
Herru As Syukri
Herru As Syukri
26 Maret 2015
NMO
Herru As Syukri
untuk berangkat
Melaporkan kedatangan
Team Introduction
PT. CPI Introduction
Heavy Oil Production
24 Maret 2015
Kegiatan
Pengarahan awal dan
Introduction

Tanggal
Lokasi
Pemimbing
Kegiatan
Chemical Stimulation
Mario Prasetyo
27 Maret 2015
Gabus
Orientation
M. Afif
Cyclic Steam Orientation
Wahyu Budi
Health, Enviroment, and
Patin
Kusuma
Safety (HES) Orientation
Well Realibility and
30 Maret 2015
M.M Ginting
Gabus
Optimization (WRO)
Nazuardi
Orientation
Steam Distribution
31 Maret 2015
Teladan
Dwi Basuki
Orientation
Short Cyclic and Field
1 April 2015
Gabus
E. Simbolon
Visit
2 April 2015
Gabus
Ahmad Basyoni
Test Station Area 12 Visit
Agus Sukono
Central Steam Station 6
6 April 2015
CSS 6
Syaiful Ziddin
Process and Control
Hendra
Central Gathering Station
7 April 2015
Tamsil Yasa
10 Process
Tamsil Yasa
8 April 2015
Report
Zamzami
Tamsil Yasa
CGS 10
Floculant and MFU
9 April 2015
Angge Bemika
Process
Zamzami
Tamsil Yasa
10 April 2015
Report
Zamzami
Laboratoriu
Tim
13 April 2015
Analysis Orientation
m
Laboratorium

Tanggal
Lokasi
Pemimbing
Kegiatan
14 April 2015
15 April 2015
16 April 2015
Preparation and Analysis
17 April 2015
NMO
Herru As Syukri
Report
20 April 2015
21 April 2015
22 April 2015
23 April 2015
HR Rumbai
Elwin Nasution
Melaporkan kepulangan
1.5 Metode Pelaksanaan
Pelaksanaan kerja praktek di PT. Chevron Pacific Indonesia dilaksanakan
dengan dua metode yaitu secara langsung dan tidak langsung.
Pelaksanaan secara langsung

Pengamatan dan pengambilan data dilakukan dengan cara langsung ke
lapangan/lokasi terkait serta berdiskusi dengan pembimbing kerja praktek
maupun pihak-pihak yang berpangalaman.
Pelaksanaan secara tidak langsung

Pelaksanaan secara tidak langsung dilakukan dengan mencari informasi dari
literatur yang berhubungan.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika yang dipergunakan untuk menyusun laporan kerja praktek
adalah sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN
Bab ini berisikan mengenai latar belakang, tujuan kerja praktek, ruang
lingkup, pelaksanaan kerja praktek, metode pelaksanaan dan sistematika penulisan
laporan kerja praktek.

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
Bab tinjauan pustaka
merupakan bagian yang berisi mengenai minyak
bumi, pembentukan minyak bumi, pengelompokan minyak bumi, komposisi dan

sifat-sifat dari minyak bumi.
BAB III. OVERVIEW DAN ANALISA PROSES PRODUKSI DAN
PENGOLAHAN
MINYAK
BUMI
DI
PT.
CHEVRON
PACIFIC
INDONESIA
Bab ini menjelaskan mengenai hasil pengamatan lapangan selama
pelaksanaan kerja praktek di PT. Chevron Pacific Indonesia. Bagian ini akan
berisikan mengenai analisa proses produksi dan pengolahan minyak secara
keseluruan (overview) di area Duri Field.
BAB IV. UTILITAS DAN PENGELOLAAN LINGKUNGAN HIDUP
Bab ini menjelaskan mengenai utilitas seperti air, listrik, telekomunikasi, air
instrument system dan UPS (Uninterruptible Power Supply). Selain utilitas, bab
ini membahas juga mengenai pengelolaan lingkungan hidup seperti limbah padat,
limbah cair, limbah gas, dan kebisingan.
BAB V. TINJUAN UMUM PT. CHEVRON PACIFIC INDONESIA
Bab tinjaun umum berisikan mengenai sejarah singkat, wilayah operasi, visi
dan misi, nilai dasar, strategi, struktur organisasi, sumber daya manusia, sarana
penunjang opreasi, fasilitas perusahaan dan HES (Health, Environment and
Safety), serta kegiatan operasi yang terdiri dari eksplorasi, eksploitasi, kegiatan
produksi, operasi Duri steam flood, penyaluran minyak dan produk dari PT.
Chevron Pacific Indonesia.
BAB VI. TUGAS KHUSUS
Bab ini berisi tentang tugas khusus yang diberikan dengan judul Analisa
Chemical Treatment, Mechanical Floating Unit (MFU) Process, dan Efisiensi
Heat Exchanger di CGS 10

BAB VII. PENUTUP
Penutup berisikan mengenai kesimpulan yang diperoleh dari hasil overview
dan analisa selama melaksanakan kerja praktek.
DAFTAR PUSTAKA
Semua literatur yang dipergunakan untuk menyusun laporan kerja praktek
dan menyelesaikan tugas khusus akan dituliskan dalam daftar pustaka.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Bumi
Minyak bumi atau minyak mentah merupakan cairan kompleks yang
disusun oleh berbagai macam zat kimia organik yang berubah secara alamiah dan
tersimpan dalam lapisan bumi selama ribuan tahun lamanya. Material ini
ditemukan dalam jumlah besar di bawah permukaan bumi dan digunakan sebagai
bahan bakar atau sebagai bahan mentah dalam berbagai industri kimia. Saat ini,
minyak bumi dan turunannya telah dikenal penggunaannya dalam berbagai
industri, seperti pabrik obat-obatan, makanan, plastik, bahan bangunan, cat,
pakaian, pembangkit tenaga listrik dan lain-lain.
2.2 Pembentukan Minyak Bumi
Minyak bumi terbentuk dari penguraian senyawa senyawa organik yang
berasal dari jasad mikroorganisme yang tertimbun di daratan ataupun di dasar
laut. Gambar 2.1 menunjukkan gambaran sekelompok alga di permukaan danau,
alga-alga ini kemudian akan mati dan terlapisi oleh pasir dan lumpur dikarenakan
adanya pergerakan pasir dan lumpur di dalam danau.
Gambar 2.1 Sekelompok Alga di Permukaan Danau (Roger, 2014)

Silt dan lumpur yang melapisi senyawa organik lama kelamaan akan menekan
senyawa-senyawa organik tersebut ke dalam batuan di perut bumi. Sehingga
senyawa organik tersebut akan terperangkap diantara dua lapisan batuan. Lapisan
silt dan lumpur yang semakin tebal akan semakin mempertebal lapisan batuan
diatas lapisan senyawa organik (Gambar 2.2).
Gambar 2.2 Pelapisan lumpur pada senyawa organik (Roger, 2014)
Aktivitas vulkanik juga menambahkan lapisan batuan tambahan pada

bagian atas senyawa organik, yang disebabkan karena adanya pergeseran maupun
patahan. Proses ini terus terjadi selama jutaan tahun. Penambahan lapisan batuan
pada bagian atas lapisan senyawa organik menyebabkan meningkatnya temperatur
dan tekanan di dalam lapisan tersebut, sehingga terjadi degradasi senyawa organik
membentuk minyak (Roger, 2014).
Proses yang terjadi secara terus menerus tersebut akan menghasilkan suatu
lapisan minyak di dalam perut bumi yang disebut juga source rock. Lapisan yang
terbentuk di dalam bumi terus mengalami perubahan menjadi tidak rata atau
adanya cekungan yang disebabkan adanya pergerakan lempengan tektonik yang
menyebabkan lapisan batuan tertekan, batuan yang tidak elastis akan membentuk
patahan, sedangkan lapisan batuan yang elastis akan membentuk cekungan di
dalam perut bumi (Gambar 2.3).

Gambar 2.3 Pembentukan minyak karena penebalan lapisan (Roger, 2014)
Batuan di dalam perut bumi terdiri dari lapisan batuan porous dan nonporous. Batuan porous adalah batuan yang memiliki pori pori di dalamnya,
contohnya basalt yang merupakan batuan vulkanik yang terbentuk dari
pendinginan lava yang berlangsung cepat. Batuan yang non-porous tidak memiliki
pori. Minyak yang berasal dari source rock bergerak ke atas melalui lapisan
batuan yang porous karena adanya porositas dan permeabilitas batuan. Minyak ini
terus bergerak ke atas hingga menyentuh lapisan batuan yang non-porous.
Sehingga dihasilkan lapisan batuan porous yang memiliki kandungan minyak
yang terperangkap (Gambar 2.4).
Gambar 2.4 Minyak terperangkap di dalam batuan porous (Roger, 2014)

10

2.3 Pengelompokan Minyak Bumi
Pengelompokan minyak bumi dapat dilakukan berdasarkan perbedaan
solubility dan polarity-nya, antara lain:
a. Saturates
Saturates (alifatik) adalah suatu hidrokarbon non-polar tanpa ikatan rangkap,
akan tetapi termasuk alkana rantai lurus dan bercabang dan juga sikloalkana.
Sikloalkana terdiri dari satu atau lebih cincin yang dapat terdiri dari beberapa
rantai samping berupa alkil. Proporsi saturates dalam minyak bumi biasanya
menurun dengan meningkatnya berat molekul fraksi, selain itu saturates
umumnya adalah fraksi teringan dari minyak bumi. Wax adalah sub-class dari
saturates yang terdiri dari alkana rantai lurus yang berkisar dari C 20 sampai C30
(Aske, 2002).
b. Aromatik
Bentuk aromatik mengacu pada benzene dan derivate strukturalnya. Aromatik
hampir ada di semua petroleum, aromatik sebagian besar terdiri dari rantai alkil
dan cincin sikloalkana dengan tambahan cincin aromatik. Aromatik biasanya
dikelompokkan menjadi mono-, di-, dan tri-aromatik berdasarkan jumlah cincin
aromatik yang terdapat dalam molekul. Aromatik bersifat polar (Aske, 2002)..
c. Resin
Fraksi ini terdiri dari molekul polar yang biasanya memiliki heteroatom
seperti nitrogen, oksigen, atau sulfur. Resin biasa didefinisikan sebagai fraksi
yang larut dalam alkana ringan seperti pentane dan heptana, akan tetapi tidak larut
dalam propana cair. Resin memiliki rasio H/C yang lebih tinggi dari asphaltene
yaitu 1,21,7 dibandingkan asphaltene yang hanya mencapai 0,9-1,2. Secara
structural resin mirip dengan asphaltenes akan tetapi berat molekulnya lebih
ringan (< 1000 g/mol) (Aske, 2002).
11

d. Asphaltenes
Fraksi asphaltenes terdiri dari heteroatom dengan persentase yang tinggi
seperti O, S, dan N, dan juga konstituen organometalik seperti Ni, V, dan Fe.
Struktur asphaltenes terdiri dari polycyclic aromatic yang tersubtitusi dengan
berbagai rantai samping alkil. Berat molekul dari asphaltenes sulit untuk diukur
dikarenakan kecenderungannya untuk menggumpal, akan tetapi diperkirakan berat
molekulnya berkisar 500-2000 g/mol (Aske, 2002).
2.4 Komposisi Minyak Bumi
2.4.1
Senyawa Hidrokarbon
Komponen utama dari kebanyakan minyak bumi adalah
senyawa hidrokarbon. Hampir semua kelas hidrokarbon terdapat

dalam minyak bumi, kecuali alkena dan alkuna. Berikut adalah
uraian singkat hidrokarbon yang ditemukan dalam minyak bumi
(Hijasi, 2012).
a. Alkana (Parafin)
Alkana adalah hidrokarbon jenuh yang memiliki rumus umum
CnH2n+2. Alkana yang paling sederhana adalah metana (CH4) yang
merupakan komponen utama gas alam. Metana, etana, propane,
dan butane adalah gas gas hidrokarbon pada temperatur kamar
dan tekanan atmosfer. Gas gas ini biasa ditemukan bersama
minyak bumi dalam keadaan terlarut.
b. Sikloparafin (Naftena)
Hidrokarbon siklik jenuh atau yang biasa disebut naftena
adalah bagian dari komponen hidrokarbon dalam minyak bumi.
Sikloheksana,
siklopentana
tersubtitusi,
dan
sikloheksana
tersubtitusi merupakan factor penting dalam pembentukan

hidrokarbon aromatik.
2.4.2
Senyawa Aromatik
Anggota senyawa aromatik rendah terkandung dalam
jumlah sedikit dalam minyak bumi dan fraksi petroleum ringan.

Senyawa aromatik paling sederhana adalah benzene (C6H6),
12

toluene (C7H8), dan xylene (C8H10) yang ditemukan dalam minyak
bumi dengan jumlah bervariasi. Hidrokarbon aromatik berinti dua
ditemukan dalam fraksi nafta yang lebih berat. Hidrokarbon
aromatik berinti tiga dan berinti banyak dalam campurannya
denan senyawa heterosiklik merupakan komponen utama dari
minyak berat dan residu minyak (Hijasi, 2012).
2.4.3
Senyawa Non-Hidrokarbon
Terdapat berbagai jenis senyawa non-hidrokarbon yang
terdapat dalam minyak bumi. Salah satu yang utama adalah

senyawa sulfur, nitrogen dan oksigen. Adanya zat pengotor ini
dapat merusak dan dapat menyebabkan masalah pada proses
katalitik tertentu.
a. Senyawa sulfur
Sulfur yang terdapat dalam minyak bumi umumnya dalam
bentuk senyawa organosulfur. Hidrogen sulfida (H2S) adalah satusatunya senyawa sulfur anorganik penting yang ditemukan
dalam minyak bumi, akan tetapi keberadaanya dapat merusak
karena sifatnya yang korosif. Senyawa organosulfur dapat
dikelompokkan sebagai asam dan non-asam, contoh sulfur asam
adalah tiol atau merkaptan, sedangkan tiofena, sulfida sulfida,
disulfida disulfida adalah contoh senyawa sulfur non-asam
dalam minyak bumi. Minyak bumi asam mengandung presentase
hidrogen sulfida yang tinggi, dikarenakan banyaknya senyawa
sulfur organik yang tidak stabil secara thermal. Minyak bumi
dengan kadar sulfur yang tinggi kurang disenangi karena
memerlukan pengolahan tersendiri untuk menghilangkan kadar
sulfurnya sehingga menambah biaya produksi (Hijasi, 2012).
b. Senyawa nitrogen
Senyawa nitrogen organik terdapat dalam minyak bumi baik
dalam bentuk heterosiklik sederhana seperti piridina (C 5H5N) dan
pirrola (C4H5N), maupun dalam bentuk struktur rumit seperti
13

porfirin. Kandungan nitrogen dalam minyak bumi umumnya
sangat rendah yaitu tidak melebihi 0,1% berat. Akan tetapi pada
beberapa minyak berat kandungan nitrogen bisa mencapai 0,9%
berat. Senyawa nitrogen secara thermal lebih stabil daripada
senyawa sulfur, sehingga akan terkonsentrasi dalam fraksi
petroleum berat dan residu (Hijasi, 2012).
c. Senyawa oksigen
Senyawa oksigen yang terdapat dalam
minyak
bumi
cenderung lebih rumit daripada sulfur, namun keberadaanya

dalam aliran tidak mengganggu proses pengolahan. Sebagian
besar senyawa oksigen yang ditemukan dalam minyak bumi
berupa asam lemah seperti asam karbosilik, asam kresilik, fenol,
dan asam naftenik (Hijasi, 2012).
d. Senyawa metal
Banyak unsur logam yang terdapat dalam minyak bumi
seperti natrium, kalsium, aluminium, besi, vanadium, dan nikel.
Logam ini dapat berbentuk garam anorganik seperti magnesium
klorida,
ataupun
dalam
bentuk
senyawa
organometalik.
Meskipun logam yang ditemukan dalam minyak bumi hanya

sedikit akan tetapi keberadaan logam ini dapat bersifat korosif
dan mengganggu proses pengolahan minyak sehingga harus
dihilangkan (Hijasi, 2012).
2.5 Sifat-sifat Minyak Bumi
Minyak bumi memiliki sifat yang beragam tergantung
sumber
dan
perbandingan
komponen
berbeda
dalam
campurannya. Minyak bumi yang mengandung zat pengotor

yang tinggi seperti senyawa sulfur biasanya kurang diminati
karena biaya pengolahannya yang lebih tinggi. Korosifitas minyak
bumi merupakan fungsi dari banyak parameter seperti jenis
senyawa sulfur dan temperatur penguraiannya, total bilangan
14

asam, jenis asam karbosilik dan naftenik dalam minyak bumi dan
temperatur penguraiannya.
2.5.1
Densitas, Specific Gravity, dan API Gravity

Densitas didefinisikan sebagai massa per satuan volume
bahan pada temperatur tertentu. Specific gravity digunakan

untuk
menghitung
massa
minyak
bumi
dan
produknya.
Sedangkan API (American petroleum institute) gravity adalah

cara lain untuk menunjukkan massa relatif minyak bumi. API
gravity dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:
141,5
131,5
spec.grav 60 / 60 o
o
API =
(2.1)
API gravity yang rendah menunjukkan minyak bumi atau

produk petroleum yang lebih berat, sedangkan minyak dengan
API gravity lebih tinggi menunjukkan minyak tersebut lebih
ringan (Hijasi, 2012).
2.5.2
Kadar Garam
Kadar garam yang dinyatakan dalam milligram natrium
klorida per liter minyak menunjukkan jumlah garam yang

terlarut.
Kadar
garam
yang
tinggi
dalam
minyak
dapat
menyebabkan terjadinya korosi saat proses pengilangan. Selain

itu, kadar garam yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya
scale yang dapat menyumbat alat penukar panas ataupun pipa
pemanas. Kadar garam lebih tinggi dari 10 lb/1000 barrel akan
memerlukan proses penghilangan garam (Hijasi, 2012).
2.5.3
Kadar Sulfur
Mengetahui kadar sulfur dalam minyak mentah sangat
penting karena menentukan jenis pengolahan yang diperlukan.

Untuk menentukan kadar sulfur dapat dilakukan dengan berbagai
cara, salah satunya adalah dengan mengalirkan udara ke minyak
15

mentah, sehingga semua senyawa sulfur akan teroksidasi
menjadi sulfur dioksida, yang kemudian dioksidasi lebih lanjut
menjadi sulfur trioksida dan dititrasi dengan alkali standar.
Penentuan kadar sulfur dalam minyak bumi sangat berpengaruh
terhadap nilai komersial minyak tersebut.
Pour Point (Titik Tuang)
Titik tuang minyak bumi atau produknya adalah temperatur
2.5.4
terendah dari suatu minyak terlihat mengalir pada kondisi

percobaan. Data titik tuang menunjukkan jumlah parafin rantai
panjang yang ada di dalam minyak bumi. Minyak bumi parafinik
biasanya memiliki kandungan lilin yang lebih tinggi dari pada
jenis minyak bumi lainnya. Pengujian titik tuang ini sangat penting untuk
produksi minyak diesel dan minyak pelumas yang digunakan di daerah beriklim
dingin.
2.5.5
Kadar Abu
Uji kadar abu menunjukkan jumlah zat logam yang
terkandung dalam minyak bumi. Abu yang tertinggal setelah

proses
pembakaran
sampel
minyak
biasanya
mengandung
garam logam yang stabil, oksida metal, dan oksida silicon. Abu
ini dapat dianalisa lebih lanjut untuk mengetahui elemen
individualnya memakai teknik spektroskopik.
BAB III
OVERVIEW DAN ANALISA PROSES PRODUKSI DAN PENGOLAHAN
HEAVY OIL DURI FIELD
3.1 Heavy Oil
Minyak bumi terbagi menjadi dua jenis yaitu heavy oil dan
light oil. Heavy oil maupun light oil dihasilkan dari source rock
yang kemudian berpindah ke reservoir karena adanya perbedaan
tekanan. Fluida akan terus mengalir dan mengisi pori-pori
16

reservoir sampai mencapai kondisi yang stabil. Heavy oil
umumnya berada pada kedalam sekitar 300 ft sedangkan light
oil berada pada kedalam 2500ft.
Light oil
merupakan jenis
minyak mentah yang memiliki nilai API gravity yang tinggi yaitu
sekitar 31,1o-45,5o dan viskositas yang rendah sehingga cukup
mudah
untuk
mengalir.
Sedangkan
minyak
mentah
yang
memiliki viskositas tinggi dan API gravity rendah dikenal sebagai

heavy oil. Derajat API gravity heavy oil sebesar 10,0o-21,5o.
3.2 Steamflood Technology
Metode pengeboran minyak bumi terbagi menjadi 3 macam
cara yaitu primary, secondarydan tertiary oil recovery. Primary
oil recovery merupakan cara biasa yang awalnya dipergunakan
untuk memperoleh minyak bumi. Proses dilakukan dengan
berdasarkan pada perbedaan tekanan dimana tekanan dibagian
bawah lebih besar dibandingkan tekanan permukaan sehingga
minyak akan lebih mudah untuk mengalir ketika dipompa
menggunakan pompa angguk. Namun penggunaan metode
tersebut hanya diperoleh 3-15% heavy oil recovery. Oleh karena
itu proses tersebut diperbarui dengan secondary oil recovery.
Secondary oil recovery merupakan metode pengambilan
minyak bumi dengan penambahan air panas (hot water flood)
untuk mendorong keluar fluida dari pori reservoar. Hasil yang
diperoleh dari seconday oil recovery dapat mencapai 15-25%
heavy oil recovery. Metode pengambilan minyak mentah selain
kedua cara tersebut adalah tertiary recovery oil dengan cara
steam flood. Hasil yang diperoleh lebih maksimal dibandingkan
kedua cara sebelumnya yaitu mencapai 50-80% heavy oil
recovery. Oleh karena API gravity yang terlalu rendah dan
viskositas yang terlalu tinggi, maka heavy oill yang terdapat di
17

Duri Field diambil dengan menggunakan metode tritary oil
recovery yaitu menggunakan steam flooding.
Gambar 3.1 Process Flow dari Steamflood Operations
Fluida yang terdapat di reservoar diturunkan viskositasnya

dengan cara menginjeksikan steam ke injektor yang berada di
antara beberapa producers. Pemberian steam akan menaikkan
suhu reservoar sehingga viskositas heavy oil akan turun dan
mudah untuk dipompa. Penyusunan injektor dengan producers
ada tiga macam yaitu 5 spot (1 injektor ditengah antara 4
producer), 7 spot (1 injektor ditengah antara 6 producer), dan 9
spot (1 injektor ditengah antara 8 producer).
3.3 Automatic Well Test
Automatic Well Test (AWT) adalah sistem pengetesan sumur
secara otomatis yang dikendalikan oleh sistem computer PLC
(Programmable Logic Controller). Data hasil well test berguna
untuk:
18

a. Memonitor perilaku sumur produksi lebih baik dan lebih
cepat.
b. Mengantisipasi atau mendeteksi lebih dini masalah-masalah
yang mungkin timbul pada sumur dengan melihat trend data
statistic hasil well test.
Pengukuran flow dan water cut yang akurat sangat penting
pada well test. Instrumen yang digunakan dalam well test adalah
flow meter, yaitu sebuah instrumen yang dirancang untuk
mengukur laju alir (flow rate) liquid yang dipompakan atau
mengalir di dalam pipa produksi. Satuan ukuran yang umum
digunakan adalah GPM (gallon per minute) atau BPD (barrel per
day). Beberapa jenis flow meter yang sering dijumpai di
lapangan antara lain:
a. Mass Flow Meter
Flow meter ini bekerja dengan cara mengukur massa fluida
yang mengalir. Terdiri dari dua bagian utama yaitu sensor dan
transmitter. Setiap sensor terdiri dari satu atau dua flow tube
yang berada dalam housting tertutup, pasangan drive coil dan
magnet, serta sebuah sensor temperatur.
b. Turbine Meter
Turbin meter terdiri atas dua bagian utama yaitu sensor dan
display
totalizer.
Sensor
mempunyai
rotor
yang
berputar
mengikuti kecepatan laju alir liquid. Sebuah magnetic pickup

yang dipasang pada body sensor akan membaca kecepatan
putar rotor. Magnetic pickup ini akan mengeluarkan pulsa
(frekuensi) yang diteruskan ke perangkat display totalizer, lalu
dikalkulasi dan ditampilkan dalam bentuk flow rate (BPD) dan
total (barrels).
Fasilitas automatic well test ini terdapat pada beberapa
stasiun, dimana di dalam stasiun tersebut selain terdapat unit
AWT juga terdapat unit CVC (casing vapor) yang berfungsi untuk
mengumpulkan dan mengolah vapor yang dihasilkan pada
19

casing line saat pengambilan minyak. CVC tersebut terdiri dari
sebagian besar gas dan sedikit minyak dan air. CVC yang
dialirkan dari pumping unit diumpankan ke dalam CVC separator
untuk dipisahkan antara gas dan liquidnya, dimana liquid yang
diperoleh dipompakan ke CGS untuk diolah bersama dengan
produced fluid. Gas yang diperoleh pada bagian atas separator
kemudian didinginkan menggunakan CVC cooler hingga gas
tersebut membentuk kondensat CVC yang selanjutnya akan
dipompakan bersama menuju CGS, sedangkan gas yang tersisa
akan dialirkan menuju K.O drum, vent stack, dan berakhir di
enclosed ground flare untuk dibakar.
3.4 Central Gathering Station (CGS)
Central gathering station (CGS) merupakan suatu stasiun
pengumpul fluida yang diperoleh dari producer untuk kemudian
dipisahkan
antara
minyak,
air,
dan
pengotor-pengotornya
sehingga diperoleh minyak yang memenuhi standar konsumen.

PT. CPI memiliki 5 area CGS untuk pengolahan heavy oil yaitu
CGS area 1, 3, 4, 5, dan 10. Untuk melakukan proses pengolahan
tersebut, CGS dilengkapi dengan berbagai alat yang masingmasing memiliki fungsi yang berbeda beda sesuai keperluan
yang dibutuhkan. alat alat tersebut antara lain:
a. Heat Exchanger
Heat exchanger merupakan alat penukar panas yang
berfungsi untuk menaikkan atau menurunkan temperatur suatu
liquid. Heat exchanger yang ada di CGS seperti yang ditunjukkan
pada
Gambar
3.2
berfungsi
untuk
menaikkan
temperatur
produced fluid yang masuk sehingga dicapai temperatur yang

diperlukan untuk proses pemisahan (Gambar 3.3). CGS-10
memiliki 7 unit heat exchanger jenis shell and tube dimana fluida
berada di bagian shell dan steam berada pada tube.
20

Gambar 3.2 Heat exchanger
Gambar 3.3 Skema heat exchanger

Heat exchanger yang ada di CGS-10 memiliki laju alir
produced fluid masuk sekitar 440.000 BFPD (barrel fluid per day)
dengan tekanan 40 50 psig. Steam digunakan sebagai fluida
panas untuk menaikkan temperatur, sedangkan air rangau
digunakan
(Gambar
untuk
3.3).
menurunkan
Produced
fluid
temperatur 195 200oF.

b. Gas Boot
21
temperatur
yang
jika
dihasilkan
diperlukan
memiliki

Gas boot (Gambar 3.4) berfungsi untuk memisahkan gas
dari produced fluid serta menurunkan tekanan fluida sebelum
diumpankan ke free water knock out (FWKO) tank. Waste gas
dengan kadar hidrokarbon rendah yang dihasilkan dari proses
pemisahan tersebut kemudian dialirkan ke flare gas knock out
drum untuk memisahkan kondensat dari waste gas dan gas yang
tersisa akan dibakar di flare stack (Gambar 3.5). Sebelumnya,
gas akan melewati PCV terlebih dahulu, dimana tekanan di dalam
gas boot akan diatur secara otomatis dengan cara membuang
kelebihan tekanan ke saluran pipa high pressure flare header.
Produced fluid diumpankan ke gas boot melalui bagian atas gas
boot, dan dialirkan melalui umbrella spreader.
Gambar 3.4 Gas boot
22

Gambar 3.5 Skema Gas boot
23

Pengaturan tekanan di dalam gas boot diperlukan agar level
liquid dalam gas boot dapat dikonrol dengan baik. Tekanan dalam
gas boot diatur secara otomatis agar tidak melebihi tekanan 1,8
psi, karena dapat mengakibatkan level liquid akan tertekan ke
bawah, sehingga gas dapat ikut terbawa ke dalam tangki FWKO
bersama produced fluid. Terbawanya gas ke dalam FWKO harus
dihindari karena dapat merusak lapisan minyak yang telah
terbentuk, sehingga proses pemisahan yang terjadi terganggu.
Selain itu, tekanan dalam gas boot juga tidak boleh lebih kurang
dari 1,4 psi, karena akan menyebabkan terbawanya liquid ke
flare stack.
c. Free Water Knock Out (FWKO)
Free water knock out (FWKO) tank (Gambar 3.6) adalah
tangki yang berfungsi untuk memisahkan sebagian besar air
bebas dari lapisan minyak terproduksi. Proses pemisahan air
bebas tersebut memanfaatkan gaya gravitasi dan perbedaan
densitas antara air dan minyak (Gambar 3.7). Air bebas atau free
water yang telah dipisahkan dialirkan ke unit water treating plant
(WTP) untuk diolah lebih lanjut sebagai sumber bahan baku
steam generator melalui water leg, sedangkan padatan dibuang
melalui pipa pada bagian bawah tangki yang disebut san pan
drain dan dialirkan ke sand removal facilities. Air yang telah
dipisahkan dan dialirkan ke WTP masih memiliki kadar oil content
kurang lebih 300 ppm.
24

Gambar 3.6 FWKO tank
Gambar 3.7 Skema FWKO tank

Minyak yang telah dipisahkan dari kandungan air bebas,
kemudian dialirkan ke wash tank untuk proses pemisahan lebih
lanjut. Kandungan pengotor yang masih terbawa dalam minyak
tersebut sebanyak 30 50%. Selain karena adanya gaya
gravitasi,
pemisahan
di
FWKO
tank
juga
dibantu
dengan
chemical berupa demulsifier dan reverse demulsifier yang

dicampurkan ke dalam produced fluid sebelum melalui heat
exchanger.
Chemical
tersebut
berfungsi
sebagai
emulsion
breaker atau pemecah emulsi, sehingga emulsi yang terbentuk

antara minyak dan air dapat terpisah.
25

d. Wash Tank
Wash tank
(Gambar
3.8)
berfungsi
sebagai
tempat
pemisahan lebih lanjut antara minyak dan air. Minyak yang masih
banyak mengandung air yang merupakan keluaran dari tangki
FWKO kemudian diumpankan ke dalam wash tank. Di dalam
wash tank diharapkan proses pemisahan dapat terjadi secara
optimal,
sehingga
minyak
keluaran
dari
wash
tank
telah
memenuhi standar kandungan BS&W yang diinginkan.
Gambar 3.8 Wash tank

Proses
pemisahan
yang
terjadi
di
dalam
wash
tank
menggunakan prinsip yang sama dengan FWKO tank, yaitu gaya

gravitasi dan juga dengan bantuan chemical (Gambar 3.9).
Chemical diharapkan bekerja secara optimal dalam wash tank.
Salah satu factor yang sangat berpengaruh dalam proses
pemisahan ini adalah retention time atau waktu retensi, semakin
lama waktu retensi maka semakin optimal pemisahan yang
dapat dilakukan. Oleh karena itu, dapat dilihat dengan jelas
26

bahwa volume dari wash tank jauh lebih besar dari pada FWKO
tank sehingga waktu retensi untuk pemisahan minyak dengan air
menjadi lebih maksimal. Selain itu wah tank juga disusun secara
seri agar proses pemisahan yang dilakukan benar benar
optimal dan diperoleh minyak dengan standar yang diinginkan.
Minyak yang diperoleh kemudian diumpankan ke shipping tank
untuk selanjutnya dipompakan ke Dumai.
Gambar 3.9 Skema Wash tank

e. Shipping Tank
Shipping tank berfungsi sebagai wadah untuk menampung
limpahan dari wash tank dan sekaligus member suction head
yang cukup untuk pompa LPS (low pressure shipping) (Gambar
3.11). Minyak yang ditampung dalam shipping tank sudah
memiliki kandungan BS&W yang rendah yaitu < 1%. Untuk
mengetahui level minyak dalam shipping tank (Gambar 3.10)
digunakan
floating
level indicator
yang
dihubungkan
yang
dilengkapi dengan sebuah
dengan
kabel/sling
ke
pointer.
Shipping tank juga dilengkapi dengan level transmitter untuk

keperluan remote monitoring.
Gambar 3.10 Shipping tank
27

Gambar 3.11 Skema Shipping tank

Shipping tank dilengkapi dengan level switch yang berfungsi
untuk memberikan perlindungan dan sinyal alarm jika terjadi
keadaan yang dapat merusak lingkungan, tangki, ataupun
pompa LPS. Jumlah aliran minyak yang dipompakan oleh LPS
diukur pada LACT (lease automatic custody transfer) meter
(Gambar 3.12), kemudian dipompakan ke Dumai melalui pompa
HPS (high pressure shipping). Skema LACT meter dapat dilihat
pada Gambar 3.13. LPS adalah unit pompa tipe sentrifugal yang
28

mendapatkan pasokan langsung dari shipping tank. LPS dapat
dioperasikan secara otomatis dan dilengkapi dengan alarm, flow
switch, level switch, vibration switch, dan motor load protection
untuk
ketahanan
dan
keselamatan
pompa
dan
motor
penggeraknya.
Gambar 3.12 LACT unit
Gambar 3.13 Skema LACT unit

f. Intermediate Skimming Tank (IST)
Intermediate skimming tank (IST) (Gambar 3.14) berfungsi
sebagai salah satu tempat untuk menampung air yang berasal
dari FWKO tank, wash tank, dan kondensat steam yang berasal
dari heat exchanger. Selain itu, IST juga berfungsi untuk
mengurangi kandungan oil content menjadi maksimum kurang
lebih 50 ppm (Gambar 3.15). Di dalam IST dipisahkan juga pasir
29

yang masih terbawa bersama air dan mengalirkannya sand
slurry tank.
Gambar 3.14 Intermediate skimming tank
Gambar 3.15 Skema Intermediate skim tank

Air yang telah dikurangi kandungan oil content-nya menjadi
kurang lebih 50 ppm kemudian dialirkan menuju Mechanical
Floatation Unit (MFU) untuk pengolahan selanjutnya. CGS-10
memiliki empat unit IST yang dipasang secara parallel, sehingga
memudahkan apabila akan dibersihkan. Proses pemisahan pada
30

IST memanfaatkan gaya gravitasi. Air yang masih mengandung
oil content yang tinggi dialirkan secara gravitasi ke dalam IST.
Pada proses ini, sisa sisa minyak pada air terpisah secara
gravitasi sehingga minyak berada pada bagian paling atas,
kemudian minyak akan melimpah ke weir box menuju slop oil
plant.
g. Mechanical Floatation Unit (MFU)
Mechanical floatation unit (MFU) berfungsi sebagai fasilitas
pengolahan produced water yang masih memiliki oil content dan
turbidity yang tinggi sehingga diharapkan menghasilkan treated
water yang oil content-nya sesuai dengan yang diinginkan yaitu
< 1 ppm dan turbidity maksimum 7 ntu (Gambar 3.17). MFU
yang digunakan di CGS-10 terdiri dari empat unit MFU, dimana
satu unit MFU terdiri dari primary dan secondary MFU (Gambar
3.16). Masing masing unit MFU memiliki empat cell dan empat
agitator. Selain itu disetiap keluaran MFU dipasang sebuah level
controller yang berfungsi untuk menjaga permukaan air dalam
MFU tetap stabil. Level dalam MFU yang terlalu rendah dapat
mengakibatkan minyak yang telah mengapung akan ikut terbawa
ke surge tank, sedangkan level yang terlalu tinggi akan
menyebabkan oil skimmer box akan cepat penuh, sehingga
pengambilan minyak tidak optimal karena adanya minyak yang
kembali ke floatcell.
31

Gambar 3.16 Mechanical floatation unit
Gambar 3.17 Skema Mechanical floatation unit

Proses pemisahan di dalam MFU menggunakan bantuan
chemical berupa flokulan yang berfungsi untuk membantu
pembentukan butiran butiran minyak dalam emulsi menjadi
gumpalan minyak berukuran besar, sehingga gumpalan tersebut
mengapung
ke
permukaan.
Gumpalan
minyak
yang
telah
mengapung kemudian dipisahkan dengan bantuan skimmer. Air

yang dihasilkan memiliki oil content yang rendah yaitu < 1 ppm,
32

kemudian air tersebut dialirkan ke surge tank untuk pengolahan
selanjutnya.
Cara kerja MFU dalam mengurangi oil content dalam air
baku dimulai saat air dari IST dialirkan ke MFU, kemudian
chemical diinjeksikan ke dalam pipa upstream dari MFU inlet. Air
yang telah diinjeksikan chemical kemudian bergerak dari satu
cell ke cell lainnya melalui lubang pada bagian bawah dispersed
hood. Setiap cell dilengkapi sebuah agitator yang digerakkan
dengan
motor
listrik
yang
berfungsi
untuk
membantu
pencampuran air dengan chemical. Skimmer yang berada pada

bagian atas digunakan untuk mengais gumpalan minyak yang
terapung di permukaan dan memindahkannya ke weir box di
sebelah kanan dan kiri floatcell lalu mengalir melalui pipa
menuju skimming concentrator. Pipa outlet MFU yang menuju ke
surge tank dilengkapi dengan control valve yang berfungsi untuk
mengatur level air dalam MFU dan juga terdapat sample cock
yang digunakan untuk pengambilan contoh air yang akan diuji.
Dari hasil pengujian akan diperoleh data yang akan menunjukkan
apakah takaran chemical perlu ditambah ataupun dikurangi.
Selain melalui hasil pengujian, takaran chemical yang perlu
ditambahkan atau dikurangi juga dapat dilihat dari kondisi busa
pada air dalam MFU. Penambahan chemical yang terlalu banyak
akan
menghasilkan
busa
yang
banyak
sehingga
dapat
mengganggu pembacaan level.

h. Surge Tank
Surge tank berfungsi sebagai tempat penampungan air
keluaran MFU sekaligus sebagai media penyedia suction head
yang cukup untuk pompa pompa softener charge pump. Tidak
ada proses khusus yang terjadi dalam surge tank selain
penampungan treated water sebelum dialirkan ke softener. Air
yang
dialirkan
dari
surge
tank
33
menuju
softener
memiliki

karakteristik kadar oil content < 1 ppm dan hardness 60 75
ppm dengan flowrate 110.000 BPD.
i. Softener
Softener
berfungsi
menggunakan
metode
untuk
ioan
mengurangi
exchange
kesadahan
dimana
air
maksimum
kesadahan yang diperlukan adalah < 1 ppm (Gambar 3.18). Unit

softener terdiri dari 11 unit yang disusun secara paralel dimana
masing masing unit terdiri dari primary softener dan secondary
softener yang disusun secara seri (Gambar 3.19). Proses water
softener dilakukan untuk mengurangi kesadahan atau hardness
air yang diasumsikan sebagai kadar MgCO3 dan CaCO3. Hardness
terbentuk karena adanya reaksi antara ion ion kalsium dan
magnesium dengan ion ion karbonat atau bikarbonat yang
mempunyai kemampuan membentuk scale atau kerak yang
dapat merusak bagian dalam pipa boiler. Kalsium karbonat
memiliki kecenderungan membentuk scale dikarenakan adanya
pengaruh
penurunan
tekanan,
kenaikan
pH,
temperatur, serta adanya turbulensi di dalam sistem.
Gambar 3.18 Skema Water softener unit
34
kenaikan

Proses softening yang terjadi adalah proses pertukaran ion,
dimana air yang masuk ke dalam primary softener akan melewati
media resin zeolite, kemudian terjadi pengikatan ion kalsium dan
magnesium oleh ion sodium. Pertukaran ion-ion ini akan terjadi
terus menerus selama air melewati resin, sehingga air yang
dihasilkan dari primary softener telah berkurang kesadahannya.
Air tersebut kemudian dialirkan ke secondary softener dimana
pertukaran ion kembali terjadi hingga diperoleh air dengan
kesadahan yang rendah dan sesuai dengan baku mutu air bahan
baku steam.
Penggunaan
Gambar 3.19 Water softener unit

zeolite
secara
terus
menerus
akan
menyebabkan resin zeolite menjadi jenuh, sehingga dapat

mengganggu proses pertukaran ion. Untuk menangani hal
tersebut maka dilakukan pengaktifan kembali resin dengan cara
penggaraman menggunakan larutan NaCl yang dipompakan dari
brine pit. Proses penggaraman atau regenerasi ini adalah suatu
proses untuk meregenerasi kemampuan sodium zeolite (NaZ)
untuk mengikat ion kalsium atau magnesium dengan cara
menginjeksikan NaCl agar ion Na pada zeolite kembali aktif.
35

Sebelum diinjeksikan dengan larutan NaCl resin zeolite perlu
dilakukan
backwash
terlebih
dahulu
untuk
mempersiapkan
permukaan resin agar dapat melakukan kontak dengan larutan

NaCl. Tahapan yang perlu dilakukan saat regenerasi resin adalah
cleaning,
backwash
primary,
brine
introduction,
brine
displacement, rinse primary, rinse secondary, dan service.

Cleaning adalah proses pembersihan lumpur atau minyak yang
terperangkap dalam resin menggunakan surfaktan serta bantuan
udara dari blower untuk pengadukan. Backwash primary adalah
proses pembersihan resin dari sisa surfaktan, brine introduction
adalah proses penginjeksian larutan NaCl ke dalam softener,
brine displacement adalah proses pembersihan resin dari sisa
larutan NaCl menggunakan air dari GFW tank, sedangkan rinse
primary dan rinse secondary adalah proses pembilasan resin
dengan menginjeksikan air melalui primary service inlet dan
keluar melalui secondary rinse outlet. Pada tahap service resin
telah
dapat
digunakan
kembali
untuk
proses
softening,
sedangkan air sisa dari proses regenerasi dialirkan ke waste

water
injection
(WWI)
tank.
Air
tersebut
nantinya
akan
diinjeksikan kembali ke dalam bumi.

j. GWF tank
Generator feed water (GFW) adalah air yang telah melalui
proses deoiling di MFU serta softening di water softener dan
telah memenuhi spesifikasi air untuk umpan steam generator.
Wadah yang digunakan untuk menampung GFW ini disebut GFW
tank. Dari GFW tersebut air kemudian didistribusikan ke central
steam station (CSS) atau COGEN melalui sebuah inter area
connection dengan menggunakan pompa GFW.
Gambar 3.20 Generated feed water tank
k. Sand slurry tank
36

Sand slurry tank adalah tangki penampungan pasir dan

lumpur yang dihasilkan dari keluaran FWKO tank, wash tank, dan
IST. Sand slurry tank yang ada di CGS-10 digunakan sebagai
tempat
penampungan
sementara
sebelum
pasir
tersebut
diinjeksikan kembali ke dalam formasi. Sebenarnya sand slurry

tank
berfungsi
sebagai
tempat
penampungan
sementara
sebelum pasir dan lumpur dialirkan ke sand plant untuk diolah

lebih dulu sebelum diinjeksikan kembali ke dalam formasi.
Namun, karena kurang efisiennya pengoperasian sand plant
sehingga pasir dan lumpur yang ditampung di dalam sand slurry
tank
hanya
ditampung untuk selanjutnya dibawa
pengolahan limbah.
37
ke unit

Gambar 3.21 Sand slurry tank
3.5 Central Steam Station (CSS)

Central Steam Station (CSS) adalah salah satu bagian dari
tim produksi yang bertugas untuk menyediakan steam yang
diperlukan selama proses produksi, baik steam yang digunakan
untuk keperluan steam flooding maupun cyclic. CSS memenuhi
kebutuhan steam tersebut dengan mengolah air hasil proses di
CGS menjadi steam menggunakan steam generator. Steam
generator yang dimiliki CSS area 6 adalah 98 unit yang terdiri
dari train A, train B, train C, dan train D. Air yang digunakan
sebagai bahan baku pada steam generator berasal dari air baku
yang diolah di central gathering station (CGS). Air baku yang
digunakan harus memenuhi syarat kadar
oil content dan
hardness < 1 ppm, untuk mencegah terbentuknya scale dan

terjadinya korosi pada pipa-pipa yang terdapat dalam steam
generator.
38

Gambar 3.22 Diagram Proses Steam Generator

Gambar 3.22 menunjukkan diagram proses pembentukan
steam. Air yang berasal dari GFW (Generated feed water) tank di
CGS dipompakan menggunakan GFW pump menuju preheater
yang berfungsi untuk menaikkan temperatur umpan steam
generator, sehingga dapat meringankan kerja steam generator.
Pada preheater air dipanaskan menggunakan
steam yang
berasal dari convection section hingga mencapai temperatur

220oF. Air yang telah dipanaskan tersebut kemudian dialirkan
menuju convection section yang terdiri dari pipa pipa yang
dilapisi dengan kisi kisi yang berfungsi untuk memperluas
permukaan pertukaran panas. Steam yang dihasilkan pada
convection section dan digunakan sebagai fluida panas pada
preheater kemudian dialirkan ke radiant section dimana pada
bagian ini steam dipanaskan menggunakan api yang berada
pada bagian tengah radiant section. Bagian ini disebut radiant
section karena perpindahan panas yang terjadi sebagian besar
secara radiasi. Steam yang keluar dari radiant section ini telah
memiliki kualitas steam yang diinginkan yaitu 70-75%.
Kualitas
steam
yang
dihasilkan
disesuaikan
dengan
kebutuhan di lapangan. Kualitas 70-75% berarti bahwa steam

39

yang dihasilkan terdiri dari 70-75% vapor dan sisanya berupa
liquid. Hal ini disebabkan karena penggunaan steam yang
memiliki kualitas mendekati 100% atau
dry steam harus
dihindari, karena dapat menyebabkan terbentuknya sedimen

atau scale dalam pipa. Selain itu adanya air dalam steam dapat membawa
padatan yang ada dalam pipa menuju ke dalam formasi, khusus untuk kasus
cyclic.
3.6 Cylic Steam Stimulation
Cyclic steam stimulation (CSS) merupakan salah satu
pengembangan metode ekstraksi minyak bumi, yang dikenal
juga dengan metode Huff and Puff. Metode ini terdiri dari tiga
tahapan yaitu, injection, soaking, dan production yang dapat
dilihat
pada
Gambar
3.23.
Pada
tahap
injection,
steam
diinjeksikan ke dalam well pada temperatur 300 340oC selama

periode waktu tertentu, sesuai dengan hasil yang diinginkan.
Tahap soaking merupakan tahap dimana
well yang telah
diinjeksikan steam dibiarkan selama waktu tertentu agar steam

dapat masuk ke dalam lapisan reservoir, dan juga bertujuan agar
tekanan di dalam well kembali normal. Tahapan terakhir adalah
production, dimana proses pemompaan kembali dilakukan untuk
mengangkat air kondensat serta minyak yang telah dipanaskan.
40

Gambar 3.23 Deskripsi Proses Cyclic

Cyclic
steam
merupakan
proses
memasukkan
steam
kedalam well bor dan terbagi menjadi tiga proses yaitu:
Short
Proses injeksi steam selama 1 hari dengan tujuan untuk
membersihkan oil plugging yang berupa parafin dan spalking
didalam lubang bor.
Regular
Injeksi steam selama 16 hari dengan tujuan untuk menurunkan
viskositas di beberapa meter dari area well bor.
Long
Injeksi steam selama 27 hari dengan tujuan untuk
menghubungkan panas steam dari producers ke panas steam
dari injector steam (connect steam chest).
3.7 Chemical Stimulation
Chemical stimulation merupakan salah satu cara yang
dilakukan apabila produksi minyak mengalami penurunan. Cara

yang dilakukan terbagi menjadi dua macam yaitu acidizing dan
41
solvent.

Acidizing merupakan cara yang dilakukan
untuk
menghilangkan scale (kerak) yang terdapat pada WWS (Wire

Wrapped Screen) dengan menggunakan bahan kimia yaitu HCl
atau CH3COOH. Informasi mengenai ada tidaknya scale pada
WWS diperoleh dari index scale dan perkiraan dari persen pompa
yang dipergunakan. Campuran yang dipergunakan untuk proses
acidizing adalah HCl 15% + Xylene (Solvent) + Mutual Solvent +
Iron
Reducing.
Penggunaan
solvent
pada
proses
acidizing
bertujuan untuk menghilangkan lapisan minyak sehingga asam

yang diberikan dapat bereaksi untuk menghilangkan scale.
Metode acidizing dapat dilakukan dengan dua cara yaitu
bullhead dan coil tubing unit (CTU).
Bullhead
Bullhead
merupakan
cara
yang
dilakukan
dengan
mengalirkan asam ke annulus melalui casing line namun dengan

kondisi tubing
masih didalam well. Cara ini paling sering
digunakan karena proses pengerjaan lebih cepat sebab tidak

perlu dilakukan pelepasan pompa.
Coil Tubing Unit (CTU)

CTU merupakan cara peghilangan scale yang paling efektif
karena dilakukan dengan menggunakan pressure yang tinggi.
Selain itu, kelebihan dari CTU adalah zona yang akan dibersihkan
dapat dipilih karena adanya nozzle yang dapat diarahkan ke area
yang ingin dibersikan.
Selain
stimulation
acidizing,
yaitu
terdapat
solvent.
cara
Solvent
lain
pada
merupakan
chemical
cara
yang
dilakukan untuk mengatasi plak minyak yang terbentuk seperti

congeal yang merupakan minyak keras dengan kadar parafin
tinggi. Metode solvent dilakukan dengan cara bullhead dimana
cairan akan diinjeksikan dan kemudian dibiarkan selama 3 jam
42

dengan tujuan supaya cairan dapat bereaksi seutuhnya sehingga
tidak merusak peralatan lainnya ketika fluida mulai dialirkan
secara normal.
3.8 Well Reliability and Optimization
Well Reliability and Optimization (WRO) merupakan salah satu tim
di PT. CPI Duri bagian HO-OU yang bertugas untuk untuk optimalisasi artificial
leaf (alat angkut) atau pompa. Ukuran pompa yang biasa digunakan adalah 3,75;
2,75; 2,25 dan 1,75 inchi. Ukuran ini disesuaikan dengan kapasitas fluida yang
ingin diperoleh. Rumus yang digunakan untuk mengestimasi kapasitas suatu
pompa adalah:
Kapasitas pompa = 0,165 SL SPM D2
Dimana,
SL = Stroke length yaitu panjang satu langkah atau satu kali stroke (satu kali up
stroke dan satu kali down stroke)
SPM = Stroke per minute yaitu jumlah langkah dalam satu menit
D
= Diameter pompa
Dynamometer atau biasa disebut dyno adalah alat pengukur beban pada
polish road yang berfungsi untuk mengukur beban yang diangkat oleh pompa,
sehingga kondisi pompa dapat dikontrol. Dyno berdasarkan sistem kerjanya
terdiri dari dua jenis dyno yaitu online dan manual. Dyno online merupakan dyno
yang keluarannya dapat dicek setiap saat, sedangkan dyno manual hanya dicek 12 kali dalam sebulan. Dari 6000 well yang ada di Duri Field hanya 20% yang
menggunakan dyno online, dikarenakan biaya yang diperlukan untuk pemasangan
dyno online cukup mahal sehingga hanya well well yang memiliki kapasitas
produksi yang besar yang menggunakan dyno online.
43

Sistem kerja WRO terdiri dari empat tahapan yang saling berhubungan satu
sama lainnya. Tahapan pertama yaitu surveillance yaitu suatu tahapan kerja
dimana dilakukan pengamatan dan pengujian terhadap well maupun pompa,
seperti well test dan dynamometer. Dari data tersebut kemudian dilakukan tahapan
analysis, yaitu suatu tahapan kerja dimana data yang diperoleh tersebut digunakan
untuk menganalisa keadaan atau kondisi dari well dan pompa. Beberapa contoh
hasil analisis adalah BUP (Build up pressure) yaitu kenaikan tekanan yang dapat
disebabkan oleh beberapa hal seperti adanya scale di dalam well bore. Setelah
dilakukan analisa dan diketahui bagaimana kondisi well maka dilakukan tahapan
recommendation yaitu pemberian masukan atau rekomendasi dari pihak WRO ke
pihak pihak yang berkaitan mengenai keadaan well atau pompa yang
memerlukan suatu tindakan khusus. Tahapan kerja terakhir adalah execution
dimana dilakukan tindakan yang sesuai atau yang dibutuhkan untuk memperbaiki
atau memaksimalkan proses produksi.
3.9 Laboratorium Petroleum
Laboratorium merupakan salah satu fasilitas di PT. CPI yang memiliki peran
sangat penting. Laboratorium berfungsi sebagai fasilitas pengujian dan analisa
kualitas dan kuatitas dari minyak bumi yang dihasilkan, kualitas air, serta
pengukuran kadar penggunaan chemical yang baik. Laboratorium PE ini terbagi
menjadi enam bagian yaitu field section, oil section, water section, gas section,
core section, serta PQ section.
3.9.1
Field Section
Field section merupakan bagian yang melakukan analisa-analisa yang
berhubungan dengan keadaan field, seperti analisa oil content. Analisa oil content
yang dilakukan di field section ini menggunakan dua metode yaitu
spektrofotometer dan gravimetri sesuai dengan permintaan konsumen. Analisa
menggunakan spektrofotometer dilakukan dengan memasukkan sampel ke funnel
separator, kemudian tambahkan 50 mL toluene sebagai pelarut. Aduk campuran
tersebut dengan mengguncangkan funnel separator selama 2 menit. Jika terdapat
44
emulsi

maka sampel disentrifus, kemudian diuji menggunakan
alat
spektrofotometer dengan deret standar 5-60 ppm.

Metode gravimetri dilakukan dengan terlebih dahulu mengekstraksi
campuran sampel dengan heksana, kemudian sampel diuapkan selama 1,5-2 jam
hingga semua heksana menguap. Sampel tersebut selanjutnya dioven dan
dimasukkan ke dalam desikator untuk memastikan bahwa seluruh heksana telah
menguap. Kemudian dilakukan penimbangan duplo hingga diperoleh perbedaan
0,0005 gr. Selain analisa oil content, pada field section juga dilakukan analisa
particle size distribution untuk melihat masalah masalah yang ada pada sumur,
analisa spectroil untuk memastikan kualitas minyak pelumas yang digunakan di
pumping unit, serta analisa sulphat reducing bacteria yang dapat menyebabkan
korosi pada pipa.
3.9.2
Oil Section
Oil section merupakan bagian yang bertugas menganalisa minyak yang
dihasilkan dan pelumas yang digunakan di lapangan. Bagian ini melakukan

analisa terhadap sifat fisik dari minyak mentah. Beberapa sifat fisik yang dianalisa
antara lain kadar BS&W, densitas, viskositas, pH, kadar sulfur, flash point, serta
energi yang dihasilkan. Analisa yang dilakukan mengacu kepada ASTM.
3.9.3
Water Section
Water section adalah bagian yang bertugas untuk melakukan pengujian,
analisa, dan pemantauan terhadap kualitas air yang berasal dari well, sumur
pantau, maupun limbah perumahan. Air yang berasal dari well dilakukan
pengujian scale index, korosifitas, serta kandungan ionnya. Sedangkan untuk
sumur pantau dilakukan analisa satu tahun sekali untuk mengetahui apakah ada
perubahan formasi. Selain itu air limbah yang akan dibuang juga dianalisa terlebih
dahulu untuk memastikan tidak adanya zat zat yang berbahaya bagi lingkungan.
3.9.4
Gas Section
Gas section merupakan bagian yang bertugas untuk melakukan analisa
terhdap sampel dalam bentuk gas maupun liquid. Analisa dilakukan menggunakan
Gas Chromatography atau Liquid Gas Chromatography. Sampel gas yang
45

diperoleh dari lapangan diuji komposisi penyusunnya sehingga diperoleh keluaran
berupa oil finger printing. Oil finger printing untuk tiap sampel berbeda beda
tergantung hidrokarbon penyusunnya. Dari data tersebut dapat diketahui
karakteristik minyak yang dihasilkan dari sumur tersebut. Oil finger printing yang
panjang menunjukkan bahwa minyak tersebut adalah minyak ringan, sedangkan
hasil yang pendek menunjukkan minyak berat.
3.9.5
PQ Section
PQ section atau production chemical and flow assurance section adalah
bagian yang bertugas melakukan analisa yang berkaitan dengan penggunaan

chemical. Salah satu analisa yang dilakukan adalah analisa takaran atau dosis
scale inhibitor dan corrosion inhibitor yang akan digunakan di lapangan.
Pengujian dosis scale inhibitor menggunakan Dynamic Tube Blocking Test,
dimana dilakukan simulasi keadaan sebenarnya di lapangan untuk mengetahui
dosis yang diperlukan.
Data dari analisa komposisi air pada water section digunakan untuk
membuat larutan simulasi yang memiliki komposisi yang sama dengan air
sebenarnya di lapangan. Kondisi operasi seperti temperatur dan tekanan juga
disesuaikan dengan keadaan di lapangan, kemudian dilakukan percobaan dengan
mengumpankan air dan scale inhibitor ke dalam alat melalui pipa. Selanjutnya
diukur pressure drop yang terjadi dalam alat, dimana pressure drop ini
mengindikasikan adanya scale yang terbentuk. Pengujian dilakukan secara trial
dengan konsentrasi scale inhibitor yang bervariasi. Konsentrasi scale inhibitor
yang menghasilkan perubahan pressure drop yang tidak terlalu tinggi dipilih
sebagai takaran yang sesuai. Selain analisa scale inhibitor dilakukan juga analisa
corrosion inhibitor menggunakan wheel oven. Pada wheel oven ini terdapat botol
botol yang berisi cairan simulasi air di lapangan yang telah ditambahkan
corrosion inhibitor dan dilengkapi dengan coupon. Botol botol tersebut akan
disimulasikan pada keadaan yang ekstrim selama 3 hari. Setelah 3 hari dapat
dilihat corrosion inhibitor dengan konsentrasi berapa yang perlu ditambahkan dari
tampilan coupon yang dihasilkan.
46

3.9.6 Core Section
Core section adalah bagian yang bertugas menganalisa core atau batuan di
reservoar. Parameter yang dianalisa pada bagian ini antara lain porositas,
permeabilitas, densitas, serta saturasi air dan minyak. Porositas adalah
kemampuan batuan untuk menyimpan fluida, sedangkan permeabilitas adalah
kemampuan suatu batuan untuk mengalirkan fluida. Porositas diukur dengan
terlebih dahulu menghitung grain volume atau bulk volume dan pure volume,
sehingga nilai porositas dapat dihitung dengan mengurangkan nilai pure volume
dengan grain volume atau bulk volume. Fluoroscope digunakan juga pada core
section untuk menganalisa kandungan minyak yang terkandung dalam core,
potongan core akan terlihat berwarna kekuningan di dalam fluoroscope. Analisa
terhadap porositas, permeabilitas, saturasi air, dan saturasi minyak dibutuhkan
untuk memutuskan apakah pengeboran akan dilakukan atau tidak.
47

BAB IV
UTILITAS DAN PENGELOLAAN LINGKUNGAN HIDUP
4.1 Utilitas
Sebagai sebuah industri, PT. Chevron Pasific Indonesia (CPI) memiliki
beberapa unit utilitas untuk mendukung operasinya. Utilitas yang dimiliki PT. CPI
adalah penyediaan air, penyediaan listrik dan telekomunikasi.
4.1.1
Air
Air merupakan salah satu komponen yang sangat vital bagi suatu industri,
tak terkecuali bagi PT. CPI. Air digunakan untuk berbagai keperluan injeksi air,
steam, sampai keperluan sehari-sehari di perkantoran dan di perumahan. Sumber
air di PT. CPI dibedakan atas:
1
Air yang terbawa dari formasi saat produksi minyak mentah

Air ini digunakan sebagian besar dikirim ke steam generator untuk
dimanfaatkan pada proses steam flood. Tetapi sebelum dimanfaatkan, air tersebut
mengalami pengolahan lebih lanjut di Water Treatment Plant (WTP) untuk
mengurangi Oil Content, Turbidity, Hardness dan berbagai syarat lainnya yang
harus dipenuhi sebagai umpan generator.
2 Air yang berasal dari sumber sungai dan sumber mata air lainnya
Pengambilan air dari sungai dan dari sumber mata air lainnya (danau
buatan) bertujuan untuk memenuhi kebutuhan sehari-hari pada perkantoran dan
perumahan serta sebagai sumber cadangan. Air untuk keperluan perumahan dan
perkantoran ini akan melalui pengolahan di Water Treatment Plant (WTP).
PT. Chevron Pacific Indonesia sangat memperhatikan pemakaian air di
wilayah kerjanya, sehingga muncul sebuah kebijaksanaan yang dikenal dengan
Zero Water Discharge (Zewadi) atau tidak ada buangan air terproduksi ke
lingkungan. Zewadi merupakan suatu program dimana air terproduksi tidak
dibuang, melainkan dimanfaatkan untuk diproduksi menjadi steam atau
diinjeksikan kembali ke dalam formasi untuk mendorong atau mempertahankan
tingkat produksi. Sisa dari kebutuhan akan diinjeksikan ke dalam disposal wells
yang peruntukan dan perijinannya sudah disetujui oleh SKKMIGAS dan KLH.
48

4.1.2 Listrik
Pemenuhan kebutuhan listrik di lingkungan PT. Chevron Pacific
Indonesia, baik untuk perumahan ataupun untuk eksplorasi minyak bumi. PT.
Chevron Pacific Indonesia memiliki suatu departemen khusus yang menangani
masalah penyediaan energi yaitu Power Generation and Transmission (PG & T).
Sebelum (PG & T) didirikan pada tahun 1969, sebagian besar kebutuhan listrik di
PT. Chevron Pacific Indonesia diperoleh dari enginator (perpaduan motor dan
generator) yang tersebar hampir di setiap lokasi. Enginator tersebut digerakkan
oleh mesin diesel dengan kapasitas dibawah 60 KW.
Meningkatnya jumlah sumur minyak yang ditemukan meyebabkan
penggunaan enginator tidak efisien karena pengaturan dan pemantauan enginator
yang ada semakin sulit. Selain itu harga bahan bakar minyak di pasaran semakin
tinggi. Untuk itulah penggunaan bahan bakar minyak diganti dengan bahan bakar
gas alam.
Tahun 1973 merupakan awal penggunaan gas alam sebagai bahan bakar
turbin gas (PLTG). Minyak dan solar digunakan untuk keperluan cadangan bila
gas yang dikirim ke tubin tidak mencukupi. Sumber gas ini diperoleh dari
Sebanga dan Libo.
Sampai saat ini PT. Chevron Pacific Indonesia memiliki lima buah PLTG
yaitu:
1 PLTG Minas, terdiri dari 11 unit pembangkit dengan kapasitas total 232 MW.
2 PLTG Central Duri, terdiri dari 5 unit pembangkit dengan kapasita total 105
3
4
5
MW.
PLTG Duri, terdiri dari 7 unit pembangkit dengan kapasitas total 92 MW.
PLTG Kerang, terdiri dari 2 unit pembangkit dengan kapasitas total 42 MW.
PLTG North Duri, terdiri dari 3 unit pembangkit dengan kapasitas total 300
MW.
49

Secara keseluruhan, daya yang dibangkitkan oleh seluruh generator yang
ada saat ini adalah 771 MW. Dari seluruh tenaga listrik yang dihasilkan 85%
digunakan untuk keperluan produksi minyak mentah yaitu untuk sumber tenaga
pompa produksi dan alat-alat proses lainnya. Sisanya untuk keperluan perumahan,
perkantoran dan sarana lainnya.
4.1.3
Telekomunikasi
PT. Chevron Pacific Indonesia juga dilengkapi dengan jaringan microwave
UHF yang menghubungkan distrik-distrik serta suatu sistem telepon dan

komunikasi radio HF/VHF/UHF untuk seluruh kegiatan lapangan.
Pemanfaatan empat saluran sistem komunikasi satelit domestik PALAPA
juga dilakukan untuk sarana komunikasi di Jakarta dan layanan telex dan e-mail
antara Dumai-Rumbai-Jakarta dengan perusahan-perusahaan afiliansi seluruh
dunia melalui satelit PALAPA dan Intelsat. Pada akhir 1968 PT. Chevron Pacific
Indonesia memasang unit pengolah data elektronik yang pertama yang berupa
komputer IBM 360 dengan core capacity 64 kBytes sedangkan saat ini digunakan
jaringan komputer yang terdiri dari IBM 9121.490 Super Computer Convex C-220
Masterpiece, Integraph Vax, Microvax, IBM AS 400.
4.1.4
Air Instrument System

Pemenuhan suplai udara tekan (Compressed air) dihasilkan dari satu unit
air compressor yang beroperasi dengan pengaturan terendah 70 Psi dan

pengaturan tertinggi 120 Psi untuk peralatan-peralatan seperti:
a. ON/OFF valve pada sand pan dan sand jet di FWKO dan wash tank
b. Controlled Valve yaitu PCV, LCV dan FCV
4.1.5
UPS (Uninterruptible Power Supply)

UPS berfungsi memberikan tenaga listrik untuk kebutuhan operasi SRF
pada saat sumber listrik utama sedang mengalami masalah atau gangguan oleh
beberapa unit battery dalam operasinya.
50

4.2 Pengelolaan Lingkungan Hidup
PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) memiliki kebijakan keselamatan dan
kesehatan kerja serta lingkungan yang diterapkan dalam setiap usaha yang
dilakukan. Terdapat tiga metode yang digunakan dalam pengelolaan limbah PT.
CPI, yaitu metode waste minimization methods, waste reutilization, dan recycle to
disposal method dengan motto Reduce, Reuse, Recycle. Metode waste
minimization adalah metode pengurangan jumlah limbah dengan mengendalikan
penggunaan bahan baku dan pengelolaan efisiensi proses. Metode waste
reutilization adalah metode penggunaan kembali bahan - bahan yang masih dapat
dipergunakan kembali sebagai bahan baku, khususnya kelebihan bahan yang
terbawa bersama limbah. Sedangkan metode recycle to disposal adalah bahan
berbahaya yang diturunkan tingkat bahayanya hingga ke ambang batas yang
diisyaratkan kemudian dikirimkan untuk dimusnahkan ke TPA yang disetujui.
4.2.1
Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh CGS-10 PT. Chevron Pacific Indonesia
berbentuk lumpur dan pasir yang mengandung minyak yang berada di bagian
bawah tangki. Metode pengelolaan dan pembuangan limbah yang dapat dilakukan
adalah bioremediasi untuk menghilangkan kadar minyaknya dan menginjeksian
lumpur yang telah memenuhi persyaratan untuk diinjeksikan kembali ke dalam
formasi.
4.2.2
Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan di CGS-10 adalah air sisa dari proses
regenerasi resin zeolit dimana air tersebut dikumpulkan di dalam waste water
injection tank. Dari waste water injection tank tersebut air diinjeksikan ke dalam
formasi. Sisa air produksi yang diinjeksikan ke formasi peruntukan dan
perijinannya telah disetujui oleh SKKMIGAS dan KLH. Penginjeksian kembali
ke dalam formasi ini bertujuan agar semua air proses dan air terproduksi tidak ada
yang dibuang ke lingkungan.
51
4.2.3

Limbah Gas
Gas gas sisa dihasilkan dari proses pemisahan cairan dengan maupun
dari CVC separator. Limbah gas tersebut dapat diminimalisir keberadaannya

dengan menggunakan fin fan cooler pada gas CVC agar terjadi kondensasi,
sehingga gas yang dihasilkan lebih sedikit. Gas gas yang tidak dapat
dikondensasikan kemudian dimusnahkan dengan cara pembakaran pada flare
stack ataupun enclosed ground flare pada gas CVC.
4.2.4
Kebisingan
Kebisingan timbul akibat beroperasinya alat-alat transportasi, unit
pengeboran, unit engine, turbine, pump dan compressor. Penanggulangan yang

dilakukan adalah dengan menggunakan alat pelinung pendengaran (ear plug) bagi
semua karyawan di lokasi-lokasi tertentu.
Secara Keseluruhan, terdapat suatu program strategis yang diterapkan
dalam pengelolaan longkungan, meliputi:
a. Pelaksanaan program zero water discharge
b. Pelatihan dan penekanan untuk meningkatkan kesadaran lingkungan
c. Pengembangan program pencegahan erosi, melakukan penghijauan dan
reboisasi
Parameter-parameter keberhasilan program yang dilaksanakan oleh PT.CPI antara
lain:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Tidak ada air terproduksi yang dibuang keluar (zero water discharge)
Volume minyak yang terbuang sedikit
Tidak ada kecelakaan kendaraan bermotor maupun kecelakaan di lapangan
Tidak ada daerah gundul
Tidak ada keluhan dari masyarakat sekitar
Tidak ada penyakit epidemi akibat kerusakan lingkungan
Tidak ada penyakit yang diderita penghuni (camp)
h. Mematuhi seluruh peraturan pemerintah
BAB V
TINJAUAN UMUM PT. CHEVRON PACIFIC INDONESIA
52

5.1 Sejarah Singkat PT. Chevron Pacific Indonesia
PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) merupakan salah satu perusahaan
energi terbesar di dunia yang berpusat di San Ramon, California dan memiliki
bisnis di sekitar 180 negara. PT. CPI juga merupakan kontraktor BP Migas yang
bergerak di bidang perminyakan yang terbesar di Indonesia. PT. CPI terlibat
dalam hampir setiap aspek dari industri energi mulai dari mengeksplorasi,
memproduksi dan mengangkut minyak mentah dan gas alam; memperbaiki,
memasarkan dan mendistribusikan bahan bakar transportasi dan pelumas,
memproduksi dan menjual produk-produk petrokimia, menghasilkan tenaga dan
menghasilkan energi panas bumi; menyediakan energi terbarukan dan solusi
efisiensi energi, dan mengembangkan sumber daya energi masa depan.
Berdirinya PT. CPI diawali dengan perusahaan minyak Standard Oil
Company of California (SOCAL) yang pertama kali datang ke Indonesia pada
tahun 1924 dengan dipimpin Emerson M. Butterworth. Pada tahun 1930, tim
Butterworth tersebut mengajukan ijin pengeboran minyak kepada Pemerintah
Hindia Belanda untuk melakukan pengeboran minyak di Pulau Papua. Dua tahun
kemudian Pemerintah Hindia Belanda memberikan ijin pengeboran minyak
kepada SOCAL yang merupakan minority partner dari perusahaan yang didirikan
pemerintah Hindia Belanda Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij
(NPPM) untuk melakukan pengeboran minyak di Pulau Papua.
Pada tahun 1935, pemerintah Hindia Belanda memberikan tawaran kepada
SOCAL untuk mengeksplorasi minyak di kawasan Sumatera Tengah dengan luas
wilayah 600.000 hektar yang terletak diantara Sungai Barumun dan Sungai Siak.
Daerah tersebut disebut dengan kangaroo block karena bentuknya yang
menyerupai kangguru, daerah tersebut kemudian disebut Minas. SOCAL pun
bekerjasama dengan perusahaan minyak Amerika lain yaitu Texas Oil Company
(TEXACO) untuk mengekplorasi daerah tersebut. Sehingga pada bulan Juli 1936,
SOCAL dan TEXACO mendirikan perusahaan minyak dengan nama California
Texas Petroleum Corporation (CALTEX). Pada tahun tersebut juga ditemukan
cadangan sumber minyak bumi pertama kali di Sebanga.
53

Perang Dunia II memaksa tim eksplorasi CALTEX untuk meninggalkan
lokasi pengeboran walaupun sama sekali belum melakukan produksi secara
komersial. Setelah perang dunia berakhir CALTEX berusaha untuk kembali ke
Indonesia. Pada September 1946 Richard H. Hopper seorang geolog CALTTEX
mendapatkan izin dari Wakil Menteri Luar Negeri Republik Indonesia. Sehingga
pada 1949 CALTEX mulai memacu pengeboran di daerah Minas.
Sumur minyak di Sebanga baru mulai dieksplorasi pertama kali pada tahun
1940 dan pada tahun 1941 PT. CPI menemukan ladang minyak di daerah Duri.
Sedangkan ladang minyak Pungut ditemukan pada tahun 1951, Bekasap pada
bulan September 1955, lapangan gas Sebanga Utara bulan November 1960,
hingga yang terakhir Tegar dan Sakti pada bulan Januari dan Juli 1991.
Pada 20 April 1952 minyak Minas secara resmi mulai dialirkan melalui
pipa-pipa saluran ke Perawang di pinggir Sungai Siak. Minyak tersebut kemudian
dipindahkan ke kapal kapal tangki sungai menuju Pelabuhan Samudera Sungai
Pakning, Muara Sungai Siak, di seberang kota Bengkalis. Upacara produksi
perdana ini ditandai dengan pemutaran keran Stasiun Pertama Pusat Minas oleh
Menteri Perekonomian RI, Mr. Soemang. Ekspor perdana minyak Minas dengan
kapal tangki samudera Gage Lund dilakukan pada tanggal 18 Mei 1952 yang
mengangkut 205.000 barrel minyak mentah menuju kilang minyak SOCAL di
Richmind, San Fransisco. Produksi minyak PT.CPI saat itu mencapai 15.000
barrel per hari.
Menjelang tahun 1958, produksi minyak Chevrontelah mencapai 200.000
BOPD. Upaya mensionalisasikan perusahaan minyak asing di Indonesia diatur
dalam Undang-Undang No. 44 tahun 1960. Berdasarkan UU tersebut ditetapkan
bahwa semua kegiatan penambangan minyak dan gas bumi di Indonesia hanya
dilakukan oleh perusahaan tambang minyak nasional (PERTAMINA).
Pada bulan September 1963, diadakan Perjanjian Karyayang ditandatangani
antar PT. CPI dan Pertamina. Dalam perjanjian tersebut dinyatakan bahwa
wilayah PT. CPI adalah wilayah Kangaroo seluas 9.030 km2. Pada tahun 1968,
diadakan penambahan luas wilayah yaitu sekitar Minas Tenggara, Libo Tenggara,
Libo barat, dan Sebanga, sehingga luas wilayah kerja PT CPI seluruhnya menjadi
54

2
9898 km . Perjanjian karya berakhir pada 28 November 1983 dan diperpanjang
menjadi kontrak bagi hasil (Production Sharing Contract) hingga tanggal 8
Agustus 2001 dengan wilayah kerja seluas 31.700 km2.
Ladang minyak Duri memberikan sumbangan sebesar 8% dan 42% total
produksi minyak Indonesia. PT. CPI pernah mengalami penurunan produksi sejak
tahun 1964. Penurunan produksi dari ladang minyak Duri sangat memprihatinkan,
karena hal ini sangat berpengaruh pada economic life expectancy dari
perusahaan. Untuk mengatasi masalah tersebut PT. CPI menciptakan proyek
injeksi uap di ladang minyak Duri. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Soeharto
pada bulan Maret 1991. Injeksi uap ini merupakan teknologi perminyakan
generasi ketiga dari PT. CPI yang dapat mempermudah penyedotan minyak dari
perut bumi.
Pada tanggal 10 Oktober 2001, dua buah kekuatan besar Chevron dan
Texaco yang selama ini dikenal sebagai pemilik saham yang terpisah bersatu,
maka didirikanlah sebuah perusahaan Chevron Texaco. Sejak saat itu manajemen
Chevron juga ikut berubah menjadi IndoAsia Business Unit (IBU).
Setelah mengakuisisi Unocal pada 10 Agustus 2004, pada tanggal 9 Mei
2005 nama Chevron Texaco Corp. berubah kembali menjadi Chevron Corp. Pada
16 September 2005, PT Caltex Pacific Indonesia pun mengubah namanya menjadi
PT Chevron Pacific Indonesia. Baik Chevron Pacific Indonesia maupun Caltex
Pacific Indonesia memiliki singkatan yang sama, yaitu CPI [Kusuma, 2010].
Tahun 2009, produksi kumulatif Chevron mencapai 11 miliar barrel sejak
tahun 1952. Sumur di Minas menghasilkan 4,5 miliar, Lapangan Duri
menyumbang 2 miliar barrel, dan lapangan lainnya 4,5 miliar barrel. PT. CPI telah
memiliki 500 karyawan dan 20.000 tenaga kontraktor dan produksi 400.000 barrel
per hari yang merupakan separuh dari produksi minyak Indonesia. Dengan
sumber daya dan dana besar yang tersedia, usia lapangan minyak pun bisa
diperpanjang.
5.2 Wilayah Operasi PT. Chevron Pacific Indonesia
PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) berdiri dengan wilayah operasi utama
di Provinsi Riau dengan empat wilayah inti yaitu, Rumbai (Administratif), Minas
55

dan Duri (Eksplorasi), serta Dumai (Pengapalan). PT. CPI memiliki beberapa area
produksi yang menghasilkan minyak berat (heavy oil) dan minyak ringan (light
oil). Lapangan Duri merupakan satu satunya wilayah produksi yang
menghasilkan minyak berat sebanyak kurang lebih 200.000 BOPD (barrel oil per
day). Sedangkan area produksi yang menghasilkan minyak ringan antara lain
Sumatera bagian utara yang meliputi, Bangko, Balam, Bekasap, dan Petani. Selain
itu Sumatera bagian selatan yang meliputi, Minas, Libo, dan Petapahan, yang
secara keseluruhan memproduksi minyak ringan sebanyak kurang lebih 250.000
BOPD. PT. CPI membagi lokasi daerah operasi menjadi 6 distrik
yaitu :
1
Distrik Jakarta, Merupakan kantor pusat tempat kedudukan President &

Chairman of The Managing Board untuk wilayah Indonesia.Distrik Rumbai,
Merupakan kantor pusat yang menangani berbagai kegiatan untuk seluruh
wilayah Sumatera.
Distrik Minas, merupakan daerah operasi produksi minyak. Daerah eksplorasi
ini disebut Sumatera Light South (SLS), yang memiliki 800 well masih aktif,
3
4
dengan 6 Gathering Station (GS).

Distrik Duri, merupakan daerah operasi produksi minyak berat.
Distrik Dumai, merupakan pelabuhan tempat pemasaran/pengapalan minyak
mentah untuk diekspor.

Distrik Operasi Bekasap, merupakan daerah eksplorasi minyak ringan.
56

Berdasarkan konsesi terbaru, wilayah operasi yang tersisa saat ini adalah
blok Rokan dan blok Siak, sedangkan untuk lapangan minyak Duri diperluas
dalam tiga belas area (Gambar 5.1) yang dimulai dengan membangun kontruksi
area pertama pada tahun 1981.
Gambar 5.1 Pembagian area di Duri Field

Pada saat ini PT. CPI berhasil mengoperasikan area 1 sampai area 12,
sedangkan untuk area 13 masih dalam tahap pengembangan. Untuk pembangunan
yang mencakup fasilitas pendukung kegiatan utama seperti stasiun pengumpul
minyak, sampai saat ini telah dibangun 5 stasiun pengumpul pusat atau Central
Gathering Station.
5.3 Visi dan Misi PT. Chevron Pacific Indonesia
PT. Chevron Pacific Indonesia mengadakan sarasehan pada bulan Januari
1992 dengan melibatkan seluruh jajaran manajemen untuk mematangkan visi dan
misi yang dirumuskan secara tegas dan tertulis. Adapun visi PT. CPI yaitu:
To be the global energy company most admired for its people, partnership,
and performance
57

Visi dari PT.CPI tersebut diperjelas pada poin poin berikut:
a. PT. CPI menyediakan produk-produk energi yang sangat penting untuk
kemajuan ekonomi yang berkelanjutan dan pengembangan
b. PT. CPI terdiri dari orang-orang dan organisasi dengan kemampuan dan
komitmen tinggi.
c. PT. CPI merupakan mitra terpercaya.
d. PT. CPI memberikan kinerja berkelas dunia.
e. PT. CPI dikagumi oleh semua pihak yang berkepentingan baik investor,
konsumen, pemerintah di tempat PT. CPI beroperasi, dan masyarakat
setempat.
Visi yang telah dijelaskan dalam poin-poin di atas tidak dapat terwujud
apabila tidak didukung oleh suatu misi. Misi dari PT. CPI terdiri dari:
a. As a business partner with GOI, CPI will add value by effectively exploring
for and developing hydrocarbons for the benefit of Indonesia and CPIs
shareholders.
b. CPI will independently pursue other energy related business opportunities by
leveraging its resources to assure continued value addition and growth.
Misi ini merupakan tujuan yang ingin dicapai oleh PT. CPI yang diharapkan akan
membangun pemahaman yang sama bagi setiap pihak yang bekerja sama atau
berinteraksi dengan perusahaan.
Enam nilai pokok yang harus dijunjung tinggi segenap pimpinan dan
karyawan PT. CPI antara lain:
a.
b.
c.
d.
memenuhi semua perundangan dan peraturan yang berlaku.

menjunjung standar etika tertinggi.
memberlakukan karyawan sebagai sumber daya yang paling berharga.
memelihara lingkungan yang sehat dan aman bagi karyawan, kontraktor,
dan keluarganya.
e. menjaga kelestarian
f.
lingkungan
dan
mendukung
pengembangan
masyarakat.
menjadikan peningkatan mutu yang berkesinambungan sebagai falsafah
hidup.
58

5.4 Nilai-nilai Pokok PT. Chevron Pacific Indonesia
PT. CPI dibangun atas nilai nilai dasar yang kemudian dikembangkan
sebagai pedoman kegiatan PT. CPI. Seluruh kegiatan bisnis di PT. CPI dijalankan
dengan penuh rasa tanggung jawab, menghormati hukum, menjunjung tinggi hak
asasi manusia, serta melindungi lingkungan dan memberikan manfaat kepada
masyarakat sekitar dimana PT. CPI beroperasi. Nilai nilai yang dianut oleh PT.
CPI selama menjalankan bisnisnya adalah:
1
Integritas
PT. CPI dalam melaksanakan operasinya bersikap jujur, dan selalu berusaha
konsisten dengan ucapannya, serta memenuhi standar etika tertinggi dalam setiap
bisnis yang dilakukan.
2
Kepercayaan
PT. CPI mempunyai prinsip untuk saling mempercayai, menghargai,
menghormati, mendukung dan berusaha untuk mendapatkan kepercayaan dari

rekan kerja dan mitra usaha.
3 Keanekaragaman
PT. CPI belajar menjunjung tinggi ideologi dan budaya dimana PT. CPI
bekerja, menghargai dan menghormati keunikan setiap individu dan beragam
pandangan serta talenta yang mereka tunjukkan.
4 Kemitraan
PT. CPI memiliki tekad yang konsisten untuk menjadi mitra usaha yang baik
bagi pemerintah, perusahaan lain, pelanggan-pelanggan PT. CPI, masyarakat dan
sesama rekan kerja.
5 Kinerja yang unggul
PT. CPI memiliki tekad untuk stay ahead (tetap unggul) dalam setiap hal
yang dilakukan, dan berupaya keras untuk terus menjadi lebih baik.
59

Tanggung jawab
PT. CPI bertanggung jawab, baik secara perorangan maupun sebagai
kelompok untuk setiap hal yang dikerjakan maupun untuk setiap tindakan yang
dilakukan.
7 Pertumbuhan
PT. CPI mencari peluang-peluang serta terobosan baru serta menyukai
perubahan yang mendukung pembaharuan dan kemajuan.
8 Perlindungan terhadap manusia dan lingkungan
PT. CPI memberikan perlindungan keselamatan kerja dan kesehatan, baik
terhadap manusia maupun lingkungan.
5.5 Strategi PT. Chevron Pacific Indonesia
PT.
Chevron
Pacific
Indonesia
(CPI)
memiliki
strategi
untuk
menyelaraskan dan mengintegrasikan organisasi PT. CPI, menumbuhkan

keyakinan, serta membedakan PT. CPI dari perusahaan pesaing lainnya.
5.5.1
Strategi Bisnis Utama

Strategi bisnis utama
PT.
Chevron
Pacific
Indonesia
adalah
mengembangkan posisi terintegrasi di wilayah-wilayah yang sedang tumbuh di

dunia. Adapun operasi yang akan dilakukan antara lain:
1. Operasi Hulu Global
Memiliki pertumbuhan yang menguntungkan dalam kegiatan bisnis inti dan
membangun posisi legendaris yang baru.
2. Operasi Gas Global
Mengkomersialkan kepemilikan sumber gas PT. Chevron Pacific Indonesia
dan mengembangkan bisnis gas global yang berdampak tinggi.
3. Operasi Hilir Global
Meningkatkan penghasilan dari bisnis inti dan pertumbuhan selektif dengan
fokus pada penciptaan nilai yang terintegrasi.
4. Energi Yang Terbarukan
Berinvestasi pada teknologi bagi energi yang terbarukan dan merebut posisi
menguntungkan pada sumber daya penting energi yang terbarukan.
5.5.2
Strategi Keberhasilan
Strategi keberhasilan yang diterapkan di semua bidang kegiatan yang
dilakukan perusahaan antara lain:

1. Berinvestasi pada sumber daya manusia untuk mencapai tujuan strategis
60

2. Mengingkatkan pemanfaatan teknologi untuk mencapai kinerja yang
unggul dan pertumbuhan yang tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan organisasi untuk menghasilkan kinerja kelas
dunia dalam bidang keunggulan operasi, pengurangan biaya, pengelolaan
aset, dan peningkatan keuntungan
5.6 Stuktur Organisasi PT. Chevron Pacific Indonesia

Struktur organisasi dalam suatu perusahaan memegang peranan penting
dalam berbagai aspek perusahaan tersebut. PT. CPI mengalami beberapa fase
sistem organisasi. Awalnya PT. CPI menggunakan sistem organisasi line and
staff seperti struktur organisasi yang digunakan dikebanyakan perusahaan. Tetapi
selanjutnya padaera globalisasi sekarang, PT. CPI dituntut untuk menyesuaikan
diri agar dapatbersaing dengan kompetitif.
Untuk menjawab tantangan tersebut, manejemen PT. CPI mengadakan
restrukturisasi organisasi sehingga mulai tanggal 11 Maret 1995 berubah kesistem
Strategic Business Unit (SBU) yang bersifat team kerja sesuai prosespekerjaan.
Dalam SBU ini dibentuk unit-unit yang terdiri dari tenaga kerja yangmemiliki
disiplin ilmu dan keahlian tertentu. Dalam unit ini setiap anggotadiarahkan pada
kerjasama team sebagai suatu kelompok kerja.
PT. CPI dipimpin oleh seorang President & Chairm of The Managing Board
yang berkedudukan di Jakarta. Dewan direksi lainnya adalah ExecutiveVice
President & Managing Director yang akan membawahi beberapa bagian seperti
Senior Vice President Sumatera, Publik Affairs Sumatra, Coorporate services,
Coorporate Human Resource, Coorporate QI, Planing Budget andInternal Audit.
Dengan Manajeman sistem SBU ini, otonomi tiap unit menjadi semakin
besar
(desentralisasi),
sehingga
diharapkan
effektifitas
dan
effisiensi
perusahandengan semboyan Our Journey To World Class Company ini semakin

tinggi. Hal ini sangat perlu mengingat tingkat persaingan dan biaya produksi
yangsemakin tinggi, sementara harga minyak dan cadangan minyak bumi
semakinmenurun dan sulit di eksploitasi.
61

SBU yang terbentuk ada tujuh bagian, empat diantaranya bertanggung
jawab untuk mengembangkan dan mengelola ladang minyak di Riau (unit
produksi), yaitu:
1. SBU Duri, merupakan penghasil minyak terbesar PT. CPI, yang memiliki
sistem injeksi uap terbesar di dunia. Wilayah operasinya meliputi lapangan
minyak Duri dan Kulin.
2. SBU Minas, merupakan daerah lapangan minyak dengan kadar belerang
sangat rendah dan dikenal dengan Minas Crude. Minyak jenis ini sangat
digemari negara-negara industri yang mengimpor Sumatran Light Crude.
Wilayah operasinya meliputi lapangan Minas.
3. SBU Bekasap (yang mengelola ladang bagian utara), dengan wilayah operasi
meliputi area Petani, Bekasap, Bangko dan Balam.
4. SBU Rumbai (yang mengelola ladang bagian selatan), dengan wilayah
operasi meliputi area Petapahan, Libo, Zamrud, dan Pedada. Untuk Area
Zamrud dan
Pedada terhitung mulai Agustus 2002 eksplorasinya telah
diserahkan kepada Pemda Propinsi Riau yang dikelola oleh PT. Bumi Siak
Pusako (PT. BSP).
5. SBU Exploration ang IT Support (merupakan SBU pendukung yang
bertanggung jawab terhadap eksplorasi di bagian tengah dan lepas pantai
barat Sumatra, operasi pengeboran, kontrak-kontrak jasa bersekala besar,
pengembangan teknologi).
6. SBU Support Operation (bertanggung jawab atas transportasi dan pengisian
minyak, pembangkit tenaga listrik, operasi perbaikan, dan jasa-jasa
transportasi angkutan darat dan laut).
7. SBU Public Affairs (bertanggung jawab atas penggandaan barangbarangumum, pembelian berkala tahunan, pengamanan, jasa perjalanan udara
dan kesehatan)
Dengan sistem SBU ini, sistem manajemennya memiliki level-level
tertentu dengan setiap SBU dipimpin oleh seorang Vice President yang dibantu
oleh beberapa meneger. Manager dibantu oleh beberapa tim meneger dan dibawah
tim meneger terdapat beberapa orang tim leader.
Pada tahun 2002 yang lalu PT.
CPI
kembali
merubah
struktur manajemennya menjadi IndoAsia Business Unit (IBU) sebagai hasil

penggabungan antara Chevron dan Texaco dimana bentuk strukturnya hampir
62

sama dengan sistem SBU dan perubahan hanya terdapat pada sistem
pemegang saham.
5.7 Kegiatan Operasi PT. Chevron Pacific Indonesia
Kegiatan operasi yang berlangsung di PT. CPI Duri secara garis besar
meliputi tiga tahap kegiatan, antara lain:
a. Eksplorasi, yaitu suatu kegiatan untuk menemukan indikasi adanya minyak
didalam perut bumi hingga dilakukan pengeboran.
b. Eksploitasi, yaitu suatu kegiatan untuk mengambil minyak didalam perut
bumi.
c. Produksi, yaitu pengolahan minyak dari perut bumi yang berawal dari well
production hingga shipping line menuju tangki penyimpanan di Dumai.
Minyak mentah yang disalurkan ke Dumai harus memenuhi standar yang
telah ditentukan (BS&W < 1 %).
5.7.1
Eksplorasi
Masa eksplorasi merupakan suatu masa pencarian minyak mentah
berdasarkan data yang sudah ada. Tahap eksplorasi dibagi atas dua metode, yaitu
metode geologi (geological method) dan metode geofisika (geophysical method,
yang mana,
1.
Metode geologi, terdiri atas :
a.
Areal Mapping .
b.
Field Geological Method.
c.
Surface Geological Method
d.
Palaentological Method
2.
Metode geofisika, terdiri atas :
a.
Magnetic Method
b.
Gravity Method
c.
Seismic Method
Pekerjaan eksplorasi yang pertama mencakup penelitian geologi beserta
pengeboran sumur dan penelitian seismik. Setelah hak untuk mengeksplorasi

diperoleh dari NPPM pada tahun 1936, aktivitas seismik dilakukan secara intensif
63

di Riau. Kegiatan eksplorasi ini dimulai dari daerah sepanjang sungai Rokan. Dari
pengamatan tahun 1936 dan1937, diyakini bahwa potensi minyak ditemukan
didaerah yang lebih keselatan. Eksplorasi pertama baru dilakukan pada tahun
1937, dan pada tahun 1941 telah mencapai kedalaman total 7.868,4 m.
Pengeboran dilanjutkan pada tahun 1938 didaerah Kubu, tetapi tidak ada
indikasi minyak akan ditemukan. Selang waktu antara tahun 1938 1944 ada
sembilan sumur yang berhasil ditemukan, yaitu sumur gas di Sebanga dan sumursumur minyak di Duri dan Minas. Penemuan sumur di Minas ini merupakan batu
loncatan dalam eksplorasi minyak di Sumatera Tengah, yang merangsang orang
untuk berusaha melakukan aktivitas-aktivitas eksplorasi didaerah ini. Daerah
eksplorasi PT. CPI dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2 Daerah Eksplorasi PT. CPI

Setelah Perang Dunia II, PT.CPI kembali melanjutkan program eksplorasi
disamping
mengembangkan
Minas.
Enam
sumur
pengembangan
dapat
diselesaikan pada tahun 1950. Riset geologis dan pemetaan permukaan dilakukan
diseluruh daerah operasi pada tahun 1951, yang diikuti dengan pengeboran dan
observasi geologis empat tahun kemudian. Pada tahun 1990, pengeboran yang
dilakukan telah menghasilkan 119 penemuan sumur minyak dan gas, untuk
produksi minyak telah menghasilkan 7 miliar barrel.
64
5.7.2

Eksploitasi
Eksploitasi adalah kegiatan pengambilan minyak dari temuan sumur
sumur hasil kegiatan eksplorasi. Minyak yang dapat diproduksi adalah minyak
yang memiliki driving force atau driving mechanism sehingga minyak dapat
mengalir dari reservoar ke dalam well bore. Driving mechanism ini terdiri atas
dissolved gas drive, gas cap drive dan water drive. Masa produksi dapat dibagi
menjadi tiga tahap, yaitu :
1.
Primary recovery
Pada awal produksi suatu reservoir, produksi minyak dan gas bumi terjadi
dengan bantuan energi alamiah (natural flow) yaitu produksi yang terjadi karena
daya dorong tenaga alam dan atau dapat pula karena pengangkatan buatan
(artificial lift) atau dengan bantuan pompa.
2.
a.
Flowing production (Produksi normal)
b.
Artificial lift production
Secondary recovery (EOR)

Tekanan reservoir semakin lama akan semakin berkurang. Apabila tekanan
reservoir sudah tidak efektif lagi untuk mendorong fluida masuk ke dalam sumur
produksi, maka saat itu sumur tersebut membutuhkan energi tambahan. Cara
secondary recovery yang digunakan ada 2 macam, yaitu :
3.
a.
Injeksi Air / Water injection (waterflooding)
b.
Injeksi Uap Air / Steam injection (steam flooding)
Tertiary recovery (EOR)

Terkadang primary dan secondary recovery tidak efektif lagi, padahal
minyak masih cukup banyak terkandung di dalam reservoirdan tersimpan di

celah-celahbatuan atau terikat pada batuan.Untuk melarutkan dan melepaskan
hidrokarbon dari ikatannya dengan batuan maka digunakan zat kimia. Bahan
kimia yang biasa digunakan antara lain polimer berat, surfactant, dan caustic.
Setelah langkah ketiga ini, maka minyak yang tertinggal dalam reservoir
sudah tidak ekonomis lagi untuk diproduksi sehingga sumur tersebut harus ditutup
65

(end of field / abandonment). Untuk pengeboran terdiri dari tiga tahap, yaitu ;
Wildcat well, Development Drilling dan Delineation Drilling.
5.7.3
Produksi
Kegiatan produksi adalah kegiatan pengambilan minyak dari temuan
sumur-sumur hasilkegiatan eksplorasi dengan menyalurkan melalui pipa-pipa.

Hingga tahun 1990, produksi akumulatif PT. CPI telah melebihi tujuh milyar
barrel yang berasal dari 3.237 sumur dan tersebar di 96 lapangan. Lapangan
Minas memberikan sumbangan terbesar. Lapangan minyak Minas menghasilkan
Minas Crude yang sangat digemari oleh negara-negara industri karena
mengandung kadar belerang yang rendah, sedangkan lapangan Duri menghasilkan
minyak yang dikenal dengan nama Sumatera Light Crude. Sampai tahun 1990,
PT. CPI
menggunakan
mercu
bor
untuk
pengeboran
eksplorasi
dan
pengembangan.
Untuk meningkatkan dan mempertahankan laju produksi maka pada tahun
1970 dan 1974 dilakukan program penyuntikan air (water flooding) masingmasing dilapangan Minas dan lapangan Kotabatak yang dilakukan secara
peripheral. Sementara itu dikembangkan pula metoda-metoda lain yang dikenal
dengan nama Enchanced Oil Recovery (EOR) pada tahun 1981, dengan
dimulainya menerapkan penyuntikan uap panas (steamflood) di seluruh lapangan
Duri atau Duri Steam Flood (DSF) yang telah dilakukan secara terpola. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 3 Maret 1990 yang merupakan
proyek sejenis terbesar di dunia dengan menggunakan teknologi maju dan
pertama di Indonesia.
Prediksi formasi minyak adalah dari minyak Miocene dan terkumpul
dalam tiga zone utama yang diduga berisi minyak komersil yaitu : Rindu, Pertama
dan Kedua. Sebuah area kecil dari ladang di bawah puncak juga berisi pasir yaitu
Baji, Jaga dan Dalam. Ketebalan rata-rata formasi 140 kaki dan kedalamannya
dari 340- 680 kaki. Pasirnya tidak mempunyai konsolidasi yang tinggi dengan
permeabilitas sekitar 2 darcies.
Simulasi Huff & Puff steam yang digunakan sejak pertengahan 1960 untuk
mempertinggi produksi minyak dengan mengurangi viskositas (kekentalan
66

minyak). Di tahun 1989 sebuah penelitian diadakan untuk membuktikan apakah11
5/8 acre pola 7 titik adalah ukuran geometri pada pola ideal untuk
mengembangkan ladang yang mempunyai ketebalan pasir lebih dari 100 kaki
dan15 acre menggunakan pola 5 titik yang ideal untuk mengembangkan ladang
dimana ketebalan pasir antara 70 - 100 kaki.
Injeksi uap di area-1 dimulai tahun 1985, area-3 tahun 1988, area-4
tahun1990 dan area-5 tahun 1992. Area percobaan steam flood adalah area-2 yang
zona pengujian original adalah di Kedua dengan dirubah ke penggenangan air
panas dan injeksi uap air dan dimulai pada lapisan yang paling atas pertama.
Tabel 5.1 Sejarah Proyek Injeksi Steam Mulai Dari First Production Tahun 1958 Hingga
Tahun 1999
KEGIATAN
Discovery
First production
Water injection pilot
First cyclic steaming
Steam injection pilot and caustic study
Simulation reservoir study
Steam injection area 01
TAHUN
1941
1958
1960
1967
1975
1981
1985
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1997
1999
Penggenangan air panas (hot water flood) di Kedua diakhiri tahun 1990
denganreaksi atau respon yang jelek .Diakhir tahun 1990 minyak Duri Steam
Flood melebihi produksi minyak dari California Steam Flood field, Kern River
dan Belridge yang membuat proyek Duri menjadi ladang dari Steam Flood dunia.
Proyek Duri Steam Flood memiliki tujuan untuk memaksimalkan produksi
minyak mentah di ladang Duri untuk kemudian dijual ke pasaran melalui
pelabuhan yang ada di Dumai. area kota Pekanbaru, ibukota Propinsi Riau.
67

Ladang Duri ini ditemukan Menurut penelitian, ladang Duri memiliki 6,5 milyar
barrel minyak. Jika di ladang minyak Duri dilakukan dengan metode normal dapat
diangkat 5-20% dari total persediaan minyak mentah di Duri, sedangkan metode
injeksi uap (Steam Flood) dapat menghasilkan 50-70% minyak mentah.
5.8 Health, Enviroment and Safety (HES)
Untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan kondusif serta tetap
menjaga lingkungan sekitar agar tidak sampai rusak akibat kegiatan operasional
perusahaan, PT. CPI mempunyai komitmen untuk selalu mematuhi peraturan
hukum pemerintah, menjaga standar etika, menyadari bahwa pekerjaannya
merupakan sumber daya yang tidak ternilai, menjaga lingkungan yang sehat bagi
karyawan dan keluarganya, menjaga lingkungan hidup dan menopang masyarakat
sekitar serta menerapkan perbaikan kualitas hidup.
Pada umumnya kegiatan operasional PT. CPI bersifat berat, kotor dan
selalu di lapangan terbuka serta mempunyai resiko yang tinggi. Hal ini
menyebabkan kemungkinan terjadinya kecelakaan (hazard potential) sangat besar.
Untuk itu diperlukan kesadaran dan kewaspadaan terhadap kemungkinan akan
bahaya yang datangnya tidak terduga.
PT. CPI sangat menekankan pentingnya keselamatan kerja bagi setiap
karyawannya dalam tiap pelaksanaan tugas. Salah satu kegiatan perusahaan yaitu
dengan melaksanakan program safety. Pada intinya program safety diarahkan pada
tiga sasaran yaitu human (manusia), equipment (peralatan) dan procedure
(tahapan kerja).
Ketiga elemen tersebut mempunyai peranan yang sama pentingnya dan
harus selaras dalam menciptakan suasana kerja yang selamat. Di PT. CPI
keamanan, keselamatan, dan lingkungan berada di bawah Health, Environment,
and Safety (HES). HES merupakan salah satu kebijakan yang dibuat oleh PT. CPI
untuk menunjang terpenuhinya nilai-nilai dan tujuan perusahaan. PT. CPI sejak
lama telah menerapkan keselamatan kerja dalam strategi bisnisnya namun dengan
adanya isu baru mengenai lingkungan maka perusahaan ini pun turut berperan
68

aktif dalam menerapkan kebijakan yang menyangkut lingkungan hidup dan
lingkungan kerja. Hal yang menjadi pusat perhatian adalah sebagai berikut :
1.
Pengurangan pembuangan air terproduksi tidak melebihi 15% dari total air
yang berproduksi
2.
Penanganan bahan beracun dan berbahaya (B3)
3.
Pengurangan pemakaian pit/kolam penampungan
4.
Pengurangan limbah minyak
5.
Perbaikan terhadap kerusakan yang terjadi setelah drilling operation
6.
Peningkatan kesadaran akan lingkungan terutama di daerah pemukiman
7.
Pengidentifikasian dan penghilangan dampak-dampak sensitif terhadap

masyarakat, dampak pembebasan tanah, kerusakan pada perkebunan rakyat
akibat drilling operation
8.
Peningkatan kinerja keselamatan kerja di lingkungan PT. CPI.
69

5.8.1
Health (Kesehatan)
Bidang ini bertanggung jawab untuk menjadikan lingkungan fisik yang
baik sehingga tidak berpengaruh buruk pada kesehatan. Bidang-bidang yang

diawasi antara lain, yaitu:
1.
Penyediaan air yang dikonsumsi dan air buangan dipantau

secara kontinyu agar aman untuk dikonsumsi atau dibuang.
2.
Pengolahan Sampah yang berasal dari bangunan akan dibakar,

sampah B3 akan dikirim ke PT. PPLI (Prashada Pemusnah Limbah Indonesia)
dan kotoran manusia akan dialirkan ke saluran air buangan domestik untuk
selanjutnya diolah di kolam pengolahan air buangan domestik (sewage pond).
3.
Pengawasan terhadap makanan dan minuman yang terdapat di

Mess Hall, Comissary dan Sanggar Karyawan diperiksa masa kadaluarsanya
secara berkala
4.
Pest Control
Pest control adalah pengendalian terhadap hewan penyebar penyakit dan
hewan pengganggu.
Parameter Pengukuran keberhasilan program HES di Duri Indoasia Bussines Unit

(IBU) adalah sebagai berikut:
1. Tidak ada air terproduksi yang dibuang keluar (zero discharge)
2. Kecilnya volume minyak terbuang
3. Tidak ada kecelakaan kendaraan bermotor maupun kecelakaan di lapangan.
4. Tidak ada daerah gundul
5. Tidak ada minyak mentah yang tumpah.
6. Tidak ada kolam penampungan (pit)
7. Tidak ada penyakit yang diderita penghuni camp
8. Mematuhi seluruh peraturan pemerintah
70

5.8.2
Environment (Lingkungan)
Pencemaran lingkungan baik dari proses produksi maupun kehidupan
manusia, termasuk pencemaran udara oleh emisi kendaraan dan unit produksi,
menjadi pusat perhatian untuk masalah lingkungan. Segala upaya dilakukan untuk
mencegah pencemaran yang terjadi dan disesuaikan dengan peraturan serta
ketentuan yang ditetapkan pemerintah.
5.8.3
Safety (Keamanan)
Keunggulan Operasi menyatakan bahwa karyawan perlu melaksanakan
Operasi Yang Selamat, artinya beroperasi dan memelihara fasilitas perusahaan

untuk mencegah cedera, sakit dan kecelakaan. Operasi yang selamat perlu
dilaksanakan pada semua jenis pekerjaan, di semua wilayah operasi perusahaan,
setiap saat, dan oleh semua karyawan dan mitra kerja dengan tujuan agar setiap
karyawan dapat melaksanakan pekerjaan tanpa kecelakaan, baik untuk diri sendiri
maupun orang lain. Kegiatan produksi di PT. CPI mempunyai resiko yang tinggi
karena materi yang diproduksi sangat mudah terbakar sehingga kemungkinan
terjadinya kecelakaan cukup besar. Oleh karena itu, PT CPI membuat suatu
program yang disebut Fundamental Safety Work Practices (FSWP). FSWP ini
dibuat dalam tujuh elemen penting, yaitu:
1.
Access Control
Proses Access Control ditujukan untuk memastikan bahwa hanya orang-
orang berwenang yang punya alasan yang absah, terkait dengan operasi dan
bisnis, yang mendapatkan ijin, memahami dan memenuhi persyaratan yang
ditentukan untuk masuk fasilitas operasi yang dapat dimasuki dan bekerja di
dalam fasilitas tersebut. Hal ini dimaksudkan agar keselamatan dan keamanan
operasi fasilitas dan orang-orang yang berada di dalamnya dapat terjamin. Pos
penjagaan akan mencatat identitas, keperluan, jam masuk, dan keluar bagi setiap
pegawai dan pengunjung yang memasuki fasilitas tersebut.
2.
General Work Permit

General Work Permit (Izin Kerja Umum) merupakan sarana di mana
Penanggung Jawab Operasi Fasilitas memberikan izin kepada petugas (karyawan
71

CPI /Mitra Kerja) untuk melakukan pekerjaan tidak rutin di suatu tempat kerja
untuk mengingatkan pekerja akan bahaya yang mungkin timbul, dan untuk
memastikan bahwa pekerjaan tersebut selamat untuk dilakukan. Dalam General
Work Permit ada bagian-bagian penanggung jawab yang khusus untuk mengawasi
pekerja mengenai izin bekerjanya, antara lain:
a)
Penanggung jawab fasilitas (Facility Owner/FO)
b)
Petugas fasilitas yang ditunjuk (Facility Owner Designated/FOD)
c)
Penanggung jawab pelaksana (Person In Charge)
d)
Penanggung jawab Kerja Lapangan (Work Responsible Person/WRP)

3.
Personal Protective Equipment (PPE)

Personal Protective Equipment (Alat Pelindung Diri atau PPE) di tempat
kerja harus dipertimbangkan dalam konteks sebagai metode pengendalian untuk

mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Memakai alat
pelindung diri yang tepat saat bekerja harus dipertimbangkan sebagai usaha
terakhir dalam mengurangi atau menghilangkan resiko di tempat kerja, yang
hanya akan digunakan saat pengendalian teknis yang dapat mengurangi bahaya
(seperti isolasi, ventilasi, penggantian atau perubahan proses) dan kontrol
administratif (seperti prosedur kerja) tidak dapat diterapkan. Berupa alat
perlindungan diri yang digunakan untuk mengurangi resiko akibat kecelakaan.
PPE mencakup semua alat pelindung diri seperti: alat pelindung kepala
(helmet), alat pelindung mata (kacamata, lensa pelindung, eye wash), alat
pelindung telinga (ear plug), alat pelindung tangan (sarung tangan karet, kulit, dan
katun), alat pelindung kaki (safety shoes, rubber boot), alat bantu pernapasan, dan
alat pelindung bekerja di ketinggian. Setiap pekerja dan pengunjung wajib
mengenakan minimal PPE standar yaitu helm, safety goggle, dan safety shoes jika
memasuki field atau lapangan kerja. Tujuannya adalah untuk memastikan bahwa:
a.
PPE telah dipilih dengan benar sesuai dengan bahaya yang ada dan
mengacu kepada standar
b. Pegawai dan mitra kerja mendapatkan pelatihan yang sesuai
72

c. Pegawai dan mitra kerja memakai PPE yang tepat dengan benar untuk
pekerjaan yang memerlukannya.
4.
Standard Operating Procedure (SOP) / Job Safety Analysis (JSA)

SOP adalah langkah-langkah kerja tertulis mengenai pelaksanaan
pekerjaan untuk mengurangi resiko kerugian dan mempertahankan kehandalan

termasuk batasan operasi peralatan dan keselamatan, prosedur menghidupkan,
mengoperasikan, dan mematikan peralatan. JSA adalah suatu pendekatan
struktural untuk mengidentifikasi potensi bahaya dalam suatu pekerjaan dan
memberi langkah-langkah perbaikan sehingga JSA diperlukan untuk mendukung
pelaksanaan SOP, mencegah bahaya yang mungkin terjadi, dan jika terjadi bahaya
pekerja tahu bagaimana langkah-langkah menanggulanginya. Proses Standard
Operating Procedure (SOP)/Job Safety Analysis (JSA) ditujukan untuk
memastikan setiap pekerjaan mempunyai SOP dan JSA yang diperlukan, dan
pekerja melakukan pekerjaan dengan mengacu kepada SOP dan JSA yang
diperlukan. Proses ini dapat membentuk pekerjaan yang maksimal, memenuhi
standar mutu dan tetap memperhatikan keselamatan pekerja.
5.
Lock Out Tag Out (LOTO)

Proses Penguncian dan Pelabelan (selanjutnya disebut LOTO) bertujuan
untuk melindungi orang yang sedang bekerja atau berada disekitar mesin, instalasi
listrik atau fasilitas proses produksi yang sedang diperbaiki dan dalam perawatan.
Perlindungan itu dilakukan dengan mengisolasi energi berbahaya atau
penguncian, pemasangan pengaman dan label pada sumber-sumber energi yang
dapat mencederai seseorang. Untuk melakukan LOTO ini diperlukan:
a.
Pengunci (lock)
Alat pengunci harus tidak dapat dibuka. Gembok dan kuncinya harus dimiliki
masing-masing orang dan tidak berfungsi sebagai kunci utama. Pemasang
harus memegang anak kunci. Facility owner perlu memastikan ketersediaan
dan kemudahan mendapatkan kunci.
b.
Label (tag)
73

Label harus dibuat berwarna standar untuk menunjukkan siapa yang
memasang. Pemasang harus menandatangani label tersebut. Setiap warna
memiliki bidang ahli masinng-masing seperti biru untuk mekanik, merah
muda untuk instrumen dan electrician, kuning untuk operator, dan putih
untuk pekerjaan confined space.
6.
Material Safety Data Sheet (MSDS)

MSDS merupakan lembaran data mengenai suatu bahan kimia berbahaya
yang memberikan informasi mengenai bahaya potensial dan cara penanganan

yang selamat atas bahan yang digunakan. MSDS menyediakan keterangan tentang
nama bahan, komposisi, pengarah fisik dan keselamatan, prosedur darurat dan
pertolongan pertama, perlindungan khusus dan masalah-masalah keselamatan dan
lingkungan dari bahan tersebut.
Informasi yang didapat di dalamnya:
a)
Identifikasi
b)
Unsur berbahaya
c)
Data bahaya api dan ledakan
d)
Data fisik
e)
Data bahaya untuk kesehatan
f)
Informasi pelindung khusus
g)
Prosedur penanganan tumpahan atau kebocoran dan tindakan pencegahan

khusus
Proses Material Safety Data Sheet (MSDS) ditujukan untuk menjamin
bahwa bahaya bahan kimia dan fisik yang ada di tempat kerja, dan cara
penanganannya dikomunikasikan secara baik kepada pegawai dan mitra kerja
sehingga baik pegawai dan mitra kerja dapat bekerja dengan selamat dalam
menggunakan bahan tersebut.
7.
House keeping
74

Proses house keeping ditujukan untuk memastikan fasilitas operasi berada
dalam keadaan bersih, rapi, dan teratur. Keadaan tersebut akan memberikan
manfaat, seperti menghilangkan kemungkinan cedera dan kebakaran, mencegah
pemborosan energi, membantu pengendalian limbah dan kerusakan, dan
mencerminkan tempat kerja yang dikelola dengan baik.
Pelaksanaan HES dilakukan dengan prinsip: Do it safely or not at all.
There is always time to make it right. Jadi apapun pekerjaan yang dilakukan di
dalam ligkungan PT CPI, harus dilakukan dengan aman atau tidak sama sekali,
dan selalu ada waktu untuk memperbaikinya. Untuk mengingatkan para pekerja
tentang pentingnya keselamatan, maka diwajibkan untuk memasukkan HES
moment ke dalam setiap agenda rapat dan mengadakan HES meeting minimal satu
kali dalam sebulan.
The Chevron Way menyatakan We place the highest priority on the health
and safety of our work force and the protection of our assets and the
environment. PT CPI memasukkan hal tersebut dalam tujuan keunggulan kinerja
(Operational Excellences / OE), yaitu 0,0,0 yang artinya tidak ada pekerja yang
terluka, tidak ada minyak tumpah yang dapat mencemari lingkungan, dan tidak
ada kecelakaan selama bekerja.
Ada 10 hal yang selalu menjadi acuan setiap karyawan PT. CPI dalam
melakukan aktivitas apapun. Hal ini dikenal dengan Tenets of Operation, yaitu :
1.
Operate within design or environmental limits

Bekerja di dalam batas batas perencanaan dan lingkungan.
2.
Operate in a safe and controlled condition

Bekerja dalam kondisi selamat dan terkendali.
3.
Ensure safety devices are in place and functioning

Memastikan semua peralatan keselamatan berada pada tempatnya dan
berfungsi.
4.
Follow safe work practices and procedures

Mengikuti petunjuk dan prosedur pelaksanaan kerja selamat.
75
5.

Meet or exceed customers requirements
Memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
6.
Maintain integrity of dedicated systems

Memelihara integritas dari sistem sesuai peruntukannya.
7.
Comply with all applicable rules and regulations

Mengacu pada semua peraturan dan perundangan yang berlaku.
8.
Address abnormal conditions

Memperhatikan kondisi kondisi yang tidak normal.
9.
Follow written procedure for high-risk or unusual situation

Mengikuti prosedur tertulis untuk mengatasi keadaan yang luar biasa dan
beresiko tinggi.
10.
Involve the right people in decisions that affect procedures and

equipments
Melibatkan orang yang tepat dalam membuatkeputusan yang berhubungan
dengan prosedur dan peralatan.
76

BAB VI
TUGAS KHUSUS
ANALISA CHEMICAL TREATMENT DAN PROSES PADA MECHANICAL
FLOATATION UNIT (MFU) SERTA EFISIENSI HEAT EXCHANGER
CENTRAL GATHERING STATION (CGS) 10
6.1 Latar Belakang
Minyak bumi yang dihasilkan di Duri Field merupakan crude oil yang
berjenis heavy oil. Heavy oil memiliki viskositas tinggi sehingga sulit untuk
diperoleh dengan cara konvensional (primary recovery), oleh karena itu
dipergunakan tertiary recovery yaitu thermal method dengan cara menginjeksikan
steam kedalam reservoir (steam flooding) sehingga viskositas fluida menurun dan
dengan mudah dapat dipompakan ke permukaan.
Fluida yang telah dihasilkan dari producer well dipompakan menuju Test
Station dengan tujuan supaya kadar Basic Sediment and Water (BS&W) pada
fluida diketahui. Fluida dengan kadar BS&W yang telah diketahui kemudian
dipompakan menuju Central Gathering Station (CGS) untuk dikumpulkan dan
proses lebih lanjut. Proses yang terdapat di Central Gathering Station (CGS) akan
menghasilkan minyak yang siap didistribusikan ke Dumai dan air yang layak
untuk dijadikan steam.
Area Duri Steam Flood dilengkapi dengan 5 buah CGS yaitu CGS 1, CGS
3, CGS 4, CGS 5, dan CGS 10. Setiap CGS mengumpulkan dan mengolah
minyak serta mendistribusikan air sebagai bahan baku steam ke area yang
berbeda-beda, yaitu:
77

CGS 1 merupakan stasiun untuk mengolah fluida dan memenuhi kebutuhan
steam dari area AII A-1, AII-6, AII-7 dan A-9 SE

steam dari area AII A-2, AII-3, AII-7 dan A-9 SC

steam dari area AII A-4 dan A-9 NE-NC

steam dari area AII A-5 dan AII-8

steam dari area AII A-11, AII-12 dan DMKL.
Setiap CGS memiliki batasan jumlah fluida yang dapat diolah. CGS 10
didesign untuk mengolah 440.000 BFPD (Barell Fluid Per Day) dengan minyak
yang dapat dihasilkan sebanyak 50.000 BOPD (Barell Oil Per Day) dan air untuk
bahan baku steam sebanyak 240.000 BWPD (Barell Water Per Day). Proses
pengolahan minyak di CGS 10 sangat dipengaruhi oleh panas, chemical yang
dipergunakan, dan waktu settling fluida ketika diproses.
Penggunakaan chemical
bertujuan untuk memecah emulsi pada fluida
sehingga diperoleh minyak dan air yang murni. Chemical yang dipergunakan di
CGS 10 adalah demulsifier, reverse demulsifier dan flokulant. Kinerja chemical
yang dipergunakan sangat dipengaruhi oleh panas fluida. Fluida harus dipanaskan
hingga mencapai suhu lebih dari 140oF dengan menggunakan heat exchanger
supaya chemical yang dipergunakan dapat bekerja. Peran heat exchanger yang
sangat penting akan mempengaruhi proses selanjutnya sehingga efisiensi heat
exchanger yang dipergunakan harus diperhatikan.
Selain menghasilkan minyak yang murni, CGS 10 juga harus menyediakan
air sebagai bahan baku pembuatan steam dengan karakteristik yang telah
ditetapkan yaitu kadar hardness < 1 ppm dan oil content < 1 ppm. Salah satu unit
yang sangat berperan penting adalah Mechanical Floating Unit (MFU). MFU
merupakan unit mekanis yang dipergunakan untuk memisahkan minyak yang
masih terdapat didalam air sehingga akan diperoleh air dengan oil content < 1
ppm. Hasil dari proses MFU akan mempengaruhi proses selanjutnya sehingga
78

proses yang berlangsung di MFU pun harus diperhatikan untuk dapat
menghasilkan produk yang sesuai dengan harapan.
79

6.2 Tujuan Penulisan
Penulisan tugas khusus dari kerja praktek yang telah dilakukan adalah:
1. menganalisa pemakaian bahan kimia pada chemical treatment yang dilakukan
di CGS 10
2. menganalisa efisiensi heat exchanger yang digunakan CGS 10
3. menganalisa mengenai proses yang berlangsung di Mechanical Floating Unit
(MFU) CGS 10.
6.3 Metode Pembahasan
Metode pembahasan yang dilakukan untuk menyelesaikan tugas khusus
adalah:
1. telaah pustaka dengan cara mempelajari literatur yang berkaitan
2. observasi lapangan yang dilakukan untuk mengetahui proses yang sebenarnya
3. diskusi dengan pembimbing di CGS 10 untuk mendapatkan data dan
pembahasan yang benar dan sesuai.
6.4 Tinjauan Pustaka
6.4.1
Chemical Treatment
Fluida yang dihasilkan dari producen line merupakan campuran minyak
dengan kontaminannya seperti air, gas dan sedimen. Kontaminan tersebut

menurunkan kualitas minyak yang akan dijual sehingga perlu dihilangkan. Air
merupakan kontaminan yang sulit dipisahkan dari minyak karena membentuk
emulsi. Emulsi terjadi ketika fluida dari dalam reservoir dipompa keluar sehingga
fluida yang awalnya memisah pada keadaan stabil menjadi terganggu. Proses
pemompaan dengan menggunakan steam injeksion dan proses distribusi
merupakan faktor yang menyebabkan minyak dan air membentuk emulsi.
Air harus dipisahkan dari minyak mentah yang akan dijual karena minyak
mentah yang layak jual memiliki kriteria yaitu BS&W <1%. Sedangkan minyak
harus dipisahkan dari air supaya proses pembentukan steam tidak terganggu. Air
yang layak untuk diolah menjadi steam di Central Station Steam (CSS) memiliki
standar yaitu oil content harus < 1ppm, hardness < 1ppm dan pH antara 7-8. Oleh
sebab itu perlu dilakukan proses pemisahan dan cara yang dipergunakan di CGS
80

10 adalah chemical treatment. Chemical treatment merupakan prose pemisahan
minyak dan air dengan menggunakan bantuan bahan kimia. Bahan kimia yang
dipergunakan di CGS 10 pada proses chemical treatment adalah demulsifier dan
reverse demulsifier pada proses oil treating dan flokulan pada proses water
treating.
6.4.1.1 Demulsifier dan Reverse Demulsifier
Emulsi merupakan suatu dispersi (droplets) dari suatu cairan didalam
cairan lain yang tidak dapat bercampur (Kokal, 2007). Satu jenis liquid (minyak
atau air) tersebar dalam liquid yang lain sehingga membentuk butiran-butiran
halus. Emulsi dibedakan menjadi tiga jenis yaitu:
a. Water in oil (W/O) emulsion atau normal emulsion merupakan jenis emulsi
yang umum dijumpai dan mudah untuk dipecah. Pada tipe ini, air sebagai
butiran-butiran halus tersebar di dalam minyak (Kokal, 2007). Jika water
emulsion dilihat melalui mikroskop maka sejumlah bulatan-bulatan air yang
sangat kecil dapat dilihat berada diluar minyak. Bulatan-bulatan air yang
sangat kecil tersebut dikelilingi oleh lapisan yang sangat liat (tough film).
Gambar 6.1 merupakan photomicrograph water in oil emulsion.
Gambar 6.1 Photomicrograph Water In Oil Emultion (Kokal, 2007)
81

b. Oil in water (O/W) emulsion atau reverse emulsion merupakan jenis emulsi
dimana butiran-butiran halus minyak tersebar di dalam air (Kokal, 2007).
Gambar 6.2 menunjukkan persebaran butiran-butiran minyak didalam air.
Gambar 6.2 Photomicrograph Oil In Water Emulsion (Kokal, 2007)
c. Multiple emulsion terdiri dari butiran-butiran kecil cairan yang terperangkap

dalam butiran-butiran yang lebih besar (Kokal, 2007).
Contohnya adalah
water in oil in water emulsion dimana air membentuk butiran halus didalam
butiran minyak yang merupakan emulsi didalam air. Gambar 6.3 menunjukkan
persebaran butiran halus dalam multiple emulsion.
Gambar 6.3 Photomicrograph Multiple Emulsion (Water In Oil in Water Emulsion

(Kokal, 2007)
Kokal (2007) juga mengelompokkan emulsi berdasarkan

ukuran dari butiran dalam fasa continuous yaitu macroemulsion
82

dan microemulsio. Jika ukuran butiran lebih besar dari 0,1 m
maka disebut macroemulsion. Emulsi jenis ini tidak stabil secara
termodinamika, dimana kedua fasa akan berpisah dikarenakan
kecenderungan emulsi untuk mengurangi energi interfacial-nya
dengan cara penyatuan dan pemisahan. Sedangkan jika butiran
emulsi memiliki ukuran lebih kecil dari 10 nm maka disebut
microemulsion. Emulsi ini terbentuk secara spontan ketika dua
fasa yang immiscible bertemu karena energi interfacial yang
sangat rendah.
Emulsi antara crude oil dengan air memiliki lapisan tipis
dipermukaan butiran yang terbentuk karena adanya campuran
komponen di crude oil seperti lilin, aspal, resin dan asam naphta
yang terikat secara
elektrostatik dengan permukaan minyak
sehingga menstabilkan partikel air yang terperangkap (Vilia,

2012). Kompenen tersebut menyebabkan terbentuknya lapisan
tipis antar permukaan butiran air yang menjadikan ikatan sangat
elastis antar butiran yang pda akhirnya membuat minyak sulit
untuk bergabung. Lapisan tersebutlah yang harus dipecahkan.
Segala sesuatu yang cenderung akan melemahkan lapisan
tipis tersebut akan berpotensi untuk merusak emulsi karena
emulsi hanya dapat dipecahkan dengan melemahkan dahulu
lapisan tipis yang menglilingi butiran sehingga butiran akan
membentuk butiran yang lebih besar (O&TC, PT. Chevron Pacific
Indonesia). Cara yang dapat dipergunakan untuk melemahkan
dan merusak lapisan tipis pada emulsi adalah memberikan panas
dan menggunakan chemical dan kemudian diberikan waktu yang
cukup (settling time) untuk air dan minyak memisah.
Pemberian chemical akan membantu untuk melepaskan
lapisan tipis pada emulsi sehingga butiran halus akan lebih
83

mudah untuk bergabung, sedangkan proses pemberian panas
akan memberikan efek yaitu:
menurunkan specific gravity minyak maupun air

Penurunan specific gravity minyak akan lebih cepat terjadi
jika dibandingkan dengan perubahan specific gravity air
sehingga akan menyebakan minyak menjadi lebih ringan.
Kondisi ini memberikan perbedaan bera jenis yang besar
antara air dan minyak sehingga waktu settle akan lebih cepat
dan sempurna.
menurukan viskositas minyak
Viskositas minyak akan menjadi lebih encer sehingga minyak
akan lebih mudah untuk bergera keatas air sehingga akan
lebih mudah untuk dipisahkan.
(O&TC, PT. Chevron Pacific
Indonesia)
Proses pemecahan emulsi di CGS 10 dilakukan dengan
pemberian bahan kimia dan pemanasan sampai mencapai
temperatur 170-180oF untuk mengaktifkan chemical. Chemical
yang dipergunakan adalah demulsifier dan reverse demulsifier
dalam bentuk cairan. Kedua chemical diinjeksikan kedalam fluida
sebelum fluida memasuki heat exchanger di CGS 10.
Demulsifier dipergunakan untuk memecah emulsi berupa
water in oil (W/O). Demulsifier yang ditambahkan pada proses
treating biasanya dalam jumlah yang sedikit. Demulsifier larut
didalam minyak dan akan kontak dengan emulsifying agent
sehingga emulsifying agent akan melemah dan butiran-butiran
air akan bergerak dengan bebas membentuk partikel yang lebih
besar. Partikel air yang telah membesar akan memiliki densitas
yang lebih besar dibandingkan minyak sehingga air akan
mengendap kebawah.
84

Performa demulsifier ditentukan dari seberapa banyak
jumlah air dan sedimen (BS&W) yang tersisa dari minyak hasil
treatment. Apabila nilai BS&W yang diperoleh semakin kecil,
maka demulsifier yang dipergunakan memiliki performa yang
semakin baik. Namun, demulsifier merupakan chemical yang
bersifat spesifik karena demulsifier hanya bekerja pada suatu
jenis minyak tertentu dan bisa jadi tidak bekerja pada jenis
minyak yang lainnya. Hal ini menyebabkan demulsifier yang baik
untuk minyak yang berasal dari suatu field, belum tentu akan
baik juga untuk minyak dari field lainnya. Selain jenis minyak,
adanya perubahan yang signifikan terhadap jenis minyak yang
sama
seperti
meningkatnya
jumlah
well
akan
mampu
mengakibatkan demulsifier tidak mampu bekerja dengan baik.

Oleh karena itu, penentuan jenis demulsifier yang dipergunakan
menjadi
hal
demulsifier
yang
yang
sangat
cocok
utama.
dilakukan
Proses
di
penentuan
laborarotium
jenis
dengan
menggunakan botte test.

Reverse demulsifier digunakan untuk memecahkan emulsi
oil in water (O/W). Reverse demulsifier memiliki sifat water
soluble dimana reverse demulsifier akan larut dalam air dan
bekerja dipermukaan butiran-butiran minyak. Reverse demulsifier
akan memecah emulsifying agent yang mengelilingi butiran
minyak dan mengakibatkan butiran minyak akan melekat satu
sama
lain
(coagulate).
Gabungan
butiran
minyak
akan
membentuk gelembung minyak yang lebih besar dan kemudian

akan bergerak ke permukaan air. Penggunaan reverse demulsifier
bertujuan untuk mengurangi oil content pada air sehingga tidak
menyulitkan proses pengolahan air selanjutnya di Water Treating
Plant (WTP).
85

Proses pemberian chemical berupa demulsifier dan
reverse
demulsifier
disebut
sebagai
demulsification.
Demulsification merupakan pemecahan emulsi crude oil menjadi

minyak dan air dimana lapisan interfacial antar butiran harus
dihancurkan sehingga butiran-butiran emulsi dapat bergabung.
Faktor-faktor yang dapat mempercepat atau meningkatkan
pemecahan emulsi antara lain (Kokal, 2007):
a. Temperatur
Temperatur merupakan salah satu factor yang sangat
berpengaruh. Kenaikan temperatur dapat memberikan
perubahan yang dapat membantu proses demulsification
seperti,
mobilitas
penurunan
dan
laju
viskositas
minyak,
pengendapan
peningkatan penggabungan
dari
peningkatan
butiran
air,
butiran butiran emulsi,
melemahkan lapisan dari butiran air, serta meningkatkan

perbedaan densitas fluida.
b. Agitasi
Secara umum mengurangi
agitasi
dapat
mengurangi
stabilitas emulsi. Agitasi yang tinggi dapat menghasilkan

pencampuran yang cepat minyak dengan air dan dapat
menyebabkan ukuran butiran yang lebih kecil, sehingga
emulsi menjadi lebih stabil dan sulit dipisahkan. Oleh
karena itu agitasi yang dilakukan pada saat demulsifikasi
cukup dilakukan untuk mencampurkan demulsifier kedalam
emulsi, agitasi yang berlebihan perlu dihindari.
c. Waktu retensi
Waktu retensi adalah lamanya emulsi didiamkan pada
temperatur treating. Meningkatnya waktu retensi dapat
meningkatkan efisiensi pemisahan dan mengurangi jumlah
residu air dalam minyak.
d. Penghilangan padatan
Padatan memiliki kecenderungan
menstabilkan
emulsi.
Padatan
86
yang
dalam
kuat
untuk
minyak
dapat

menstabilkan emulsi water in oil dan sebaliknya. Padatan
dapat dihilangkan dengan mendispersikannya kedalam
minyak atau dibasahi dengan air dan dibuang bersama air.
e. Kontrol emulsifying agent
Emulsifying agent sangat berpengaruh terhadap kestabilan
emulsi, oleh karena itu mengontrol emulsifying agent
merupakan salah satu upaya untuk meminimalkan emulsi
yang terjadi. Beberapa langkah yang dapat dilakukan
antara lain:
Memilih
dengan
hati-hati
chemical
yang
akan
diinjeksikan selama proses produksi minyak seperti,

corrosion
inhibitor,
surfactant
dan
asam
yang
digunakan saat acidizing. Pengujian di laboratorium

perlu
dilakukan
untuk
mengetahui
chemical yang digunakan.

Menghindari campuran crude
oil
kecocokan
yang
tidak
kompatibel. Campuran minyak crude oil dikatakan

tidak
kompatibel
jika
menghasilkan
presipitasi
padatan. Sebagai contoh, ketika asphaltic crude oil

bercampur
dengan
paraffinic
crude
oil
akan
menghasilkan presipitasi asphaltenes (Kokal, 2007).
87

6.4.1.2 Flokulan
Pemberian flokulan merupakan proses yang penting di water treating
CGS 10 untuk bisa mendapatkan air dengan komponen oil content < 1ppm.
Flokulan merupakan polimer yang bisa terlarut dalam air dengan berat molekul
relatif (Mr) antara 1.000 5.000.000 gr/mol dengan ukuran partikel beberapa
ratus nanometer (Yuliastri, 2010).
Proses pemberian flokulan dikenal dengan istilah flokulasi. Flokulasi
merupakan cara yang dilakukan untuk menggumpalkan partikel-partikel kecil
yang masih terdapat pada air sehingga mudah untuk dipisahkan. Mekanisme
flokulasi dikelompokkan menjadi tiga mekanisme utama (Yuliastri, 2010), yaitu:
a. Flokulasi perikinetik
Flokulasi perikinetik merupakan penggumpalan yang disebabkan adanya
gerak acak brown dari molekul didalam larutan. Gerak Brown akan
menyebabkan partikel dalam air akan saling bertabrakan satu sama lain dan
pada saat itulah akan terbentuk partikel yang lebih besar dan selanjutnya
menumpuk.
b. Flokulasi ortokinetik
Flokulasi ortokinetik merupakan penggumpalan yang diakibatkan oleh
gradient kecepatan dalam cairan. Proses ini membutuhkan pergerakan yang
lambat. Partikel akan saling bertabrakan jika jaraknya berada dalam daerah
yang masih mempunyai pengaruh terhadap partikel lain. Proses ini
membutuhkan pergerakan air atau gradient kecepatan untuk meningkatkan
tumbukan antar partikel.
c. Pengendapan differensial
Flokulasi jenis ini merupakan flokulasi yang disebabkan adanya kecepatan
pengendapan yang berbeda akibat adanya perbedaan ukuran partikel. Partikel
besar akan lebih cepat mengendap dibandingkan partikel kecil.
Salah satu faktor yang menentukan proses flokulasi adalah agitasi
(Susanto, 2008). Agitasi akan mempengruhi laju pembentukan partikel flok.
Keadaan agitasi yang paling baik adalah agitasi secara lambat karena akan
memberikan kesempatan partikel untuk melakukan kontak untuk membentuk
88

penggabungan (agglomeration) (Susanto, 2008). Adapun proses penggumpalan
yang terjadi digambarkan secara sederhana seperti pada Gambar 6.4.
Gambar 6.4 Penggambaran Sederhana Proses Flokulasi (Susanto, 2008)
Flokukan yang dipergunakan untuk suatu proses flokulasi ada banyak

jenis seperti poliakril amida (PPA), aluminium sulft, polialuminium klorida,
asam poliakrilil, turunan poliakrulamid, dan bioflokukan seperti sitosan, natrium
alginate, gelatin, dan polimer mikrob.
6.4.2
Heat Exchanger
Penggunaan panas merupakan salah satu faktor penting dalam proses
pengolahan fluida yang dilakukan oleh Central Gathering Station (CGS) 10.
Panas diperlukan untuk mengaktifkan bahan kimia yang dipergunakan sehingga
diharapkan hasil yang optimum. Pemanasan fluida di CGS 10 dilakukan dengan
menggunakan alat penukar panas yaitu heat exchanger.
Heat exchanger
berfungsi untuk memindahkan panas dari satu fluida ke fluida yang lain (Titahelu,
2010). Jenis-jenis heat exchanger sangat banyak dan dibedakan menjadi beberapa
klasifikasi seperti pada Gambar 6.5.
89

Gambar 6.5 Klasifikasi Heat Exchanger (Anonim, 2003)
90

Jenis heat exchanger yang paling umum dipergunakan dan diketahui adalah
shell and tube dan double pipe. Gambar 6.6 merupakan heat exchanger dengan
tipe shell and tube dan Gambar 6.7 merupakan tipe double pipe.
Gambar 6.6 Shell and Tube Heat Exchanger (Kern, 1965)
Gambar 6.7 Doublepipe Heat Exchanger (Kern, 1965)
Arah aliran fluida didalam heat exchanger terbagi menjadi dua arah aliran
yaitu aliran searah (parallel flow/ co-current) dan aliran berlawanan (counter
current flow) (Fahrudin, 2010). Aliran searah (parallel flow) merupakan aliran
dimana fluida mengalir dalam arah yang sama, baik dari arah input maupun arah
output seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.8. Heat exchanger dengan jenis
aliran parallel membutuhkan fluida pemanas atau pendingin yang lebih banyak
karena temperatur fluida yang keluar tidak dapat melebihi temperatur fluida panas
yang keluar (Fahrudin, 2010).
91

Gambar 6.8 Aliran Searah (Parallel Flow)
Selain parallel flow, arah aliran fluida yang terjadi pada heat exchanger
adalah aliran berlawanan (counter current flow). Karakteristik dari counter
current flow adalah fluida mengalir pada arah yang tidak sama dimana kedua sisi
input dan output berada pada posisi berlawanan (Fahrudin, 2010). Gambar 6.9
menunjukkan aliran berlawanan (counter current flow) pada heat exchanger.
Gambar 6.9 Aliran Berlawanan (Counter Current Flow)
6.4.2.1 Heat Exchanger Central Gathering Station (CGS) 10

Heat exchanger yang terdapat pada CGS 10 merupakan salah satu unit
yang sangat berperan penting untuk keberhasilan proses selanjutnya. Panas dari
heat exchanger berfungsi untuk mengaktifkan demulsifier dan reverse demulsifier
yang dipergunakan sehinga emulsi minyak dan air akan terpecahkan dan dapat
dipisahkan pada proses selanjutnya. CGS 10 memiliki 7 buah heat exchanger,
namun hanya 5 buah saja yang dipergunakan.
Jenis heat exchanger yang dipergunakan di CGS 10 adalah shell and tube
heat exchanger. Shell and tube heat exchanger memiliki beberapa keuntungan
dibandingan jenis umum lainnya seperti double pipe, yaitu (Wibawa, 2012):
permukaan perpindahan panas persatuan volume yang lebih besar
mempunyai susunan mekanik yang lebih baik dengan bentuk yang cukup baik
bahakan didalam kondisi operasi yang bertekanan

prosedur pengoperasian yang lebih mudah
pembersihan lebih mudah dilakukan
92

Fluida yang mengalir dibagian shell adalah produced fluid yang berasal
dari unit test station, sedangkan fluida yang mengalir dibagian tube adalah steam
yang berasal dari unit cogen. Arah aliran yang dipergunakan adalah parallel flow.
Temperatur yang diharapkan untuk proses adalah temperatur yang lebih dari
140oF karena chemical yang dipergunakan hanya akan aktif jika temperatur fluida
lebih dari 140oF. Desain heat exchanger yang dipergunakan di CGS 10
ditunjukkan pada Gambar 6.10.
93

Gambar 6.5 Desain Heat Exchanger di CGS 10- Duri, PT.CPI (Chevron, 2012)
94

6.4.2.2 Analisa Heat Exchanger
Secara umum fungsi dari heat excganger adalah untuk memindahkan
panas dari satu fluida ke fluida lain tanpa ada proses pencampuran. Komponen
dasar dari sebuah heat exchanger adalah tube yang berisi fluida mengalir
didalamnya dan fluida lain yang mengalir dibagian luarnya (Spakovszky,2002).
Proses perpindahan panas di heat exchanger berlangsung dalam tiga operasi
perpindahan panas yaitu konveksi antara fluida dengan dinding bagian dalam
tube, konduksi yang terjadi di dinding tube, dan konveksi antara fluida dengan
dinding bagian luar tube (Spakovszky, 2002). Secara geometri perpindahan panas
yang terjadi digambarkan seperti pada Gambar 6.11.
Gambar 6.6 Geometri Perpindahan Panas Heat Exchanger (Spakovszky, 2002)
Berdasarkan geometri tersebut, maka laju perpindahan panas yang terjadi

dapat dinyatakan dengan persaman sebagai berikut:
.. (1)
Jika overall heat transfer coefficient dinyatakan dalam bentuk ho, yang mana
maka laju perpindahan pada heat exchanger dapat dinyatakan secara lebih
sederhana dengan persamaan berikut:
.. (2)
(Spakovszky, 2002)
Effisiensi dari sebuah heat exchanger merupakan salah satu faktor penting yang
dapat dipergunakan untuk menentukan apakah masih proses yang berlangsung di
heat exchanger tersebut masih layak dilakukan atau tidak. Effisiensi heat
95

exchanger dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut jika
aliran fluida sebagai berikut:
maka effiesiensi ditentukan dengan persamaan

.. (3)
atau
.. (4)
(Spakovszky, 2002)
6.4.3
Mechanical Floating Unit (MFU)

Mechanical Floating Unit (MFU) merupakan unit mekanis yang
dipergunakan untuk memisahkan air dari minyak dan padatan yang masih terikut.
Proses yang berlangsung di MFU adalah proses flokulasi dengan agitasi yang
kecepatannya telah disetting dan disertai penambahan bahan kimia berupa
flokulan. Unit MFU yang terdapat di CGS 10 seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 6.12, dilengkapi dengan fasilitas pendukung dan perlengkapan operasi
antara lain:
1. Agitator unit
Agitator unit dilengkapi dengan beberapa bagian seperti:
a. motor yang berfungsi untuk memutar main shaft
yang
akan
menggerakkan rotor. Motor yang dipergunakan berkecepatan putar 900

rpm.
b. Standpipe yang merupakan bagian pipa yang berhubungan dengan gas
blanket area yang melewatkan gas ke disperser area.
c. Disperser hood digunakan untuk menciptakan calm zone (area tenang)
antara rotor dengan surface area sehingga akan menimbulkan flotation
dan mencegah floc tertarik kembali kedalam air.
96

d. Disperser merupakan bagian yang berfungsi mengubah gas menjadi
bubbles
(gelembung-gelembung
kecil)
untuk
membantu
proses
pengapungan minyak ke permukaan.

e. Rotor berfungsi untuk menciptakan vortex didalam standpipe area
sehingga membantu penyebaran gelembung gas kedalam liquid.
2. Skimmer paddles
Skimmer paddles berguna untuk mengambil oil floc yang terdapat di
permukaan air dan membuangnya kedalam through. Skimmer paddles
digerakkan oleh skimmer motor yang miliki kecepatan putaran 1740 rpm.
3. Wier bars
Komponen ini berfungsi untuk meninggikan atau menurunkan ketinggian
trough weir dalam tiap-riap cell untuk mengatur jumlah oil floc yang akan
dibuang dari permukaan.
4. Baffles
Merupakan komponen yang berfungsi untuk membagi unit menjadi beberapa
kolom yang terpisah (cell).
5. Trough/oil box
Bagian ini berfungsi untuk sebagai tempat untuk mengumpulakan oil floc
yang ter-skimming dari permukaan air.
6. Level controller
Level controller berfungsi untuk mengatur dan mempertahankan tinggi
permukaan liquid supaya tidak terjadi kelebihan maupun kekurangan
kapasitas di MFU.
97

Gambar 7 Desain Mechanical Floating Unit (MFU) di CGS 10- Duri, PT.CPI (Chevron, 2012)
98

MFU di CGS 10 terpasang secara seri dan dibedakan menjadi primary dan
secondary process. Proses yang berlangsung di MFU adalah sebagai berikut:
bahan baku untuk unit MFU adalah air proses yang berasal dari Intermediet
Skimming Tank (IST) yang dialirkan secara gravitasi ke MFU karena adanya
perbedaan elevansi yang cukup antara unit Oil Treating Plant (OTP) dan Water
Treating Plant (WTP). Flokulan yang dipergunakan sebagai chemical diinjeksikan
kedalam MFU melalui standpipe.
Air akan bergerak dari satu cell menuju cell yang lain melalui lubang
dibawah buffle. Setiap cell dilengkapi dengan agitator yang digerakkan dengan
menggunakan motor listrik. Agitator berfungsi untuk menghomogenkan input
yang masuk yaitu air, natural gas, dan flokulan. Penggunaan natural gas
bertujuan untuk mencegah masukknya oksigen kedalam air karena dapat
menyebabkan scale dan juga berfungsi untuk mempermudah partikel minyak
mengapung.
Setelah pengadukan selesai dan fluida telah mengalir sampai ke cell
terakhir, fluida yang akan dialirkan keluar terlebih dahulu melewati skimmer.
Skimmer berfungsi untuk memisahkan minyak dan pengotor lainnya yang telah
berbentuk busa dan terapung setelah proses flokulasi sehingga diperoleh air
dengan kadar pengotor yang telah berkurang. Busa yang ter-skimming kemudian
dialirkan ke weir box yang berada di sebelah kanan dan kiri floatcell dan dialirkan
ke skimming concentrator untuk diambil kembali minyak yang tersisa.
Output dari MFU akan mengalir secara gravitasi (gravity discharge) menuju
surge tank mealuli pipa yang telah dilengkapi dengan level control valve sehingga
level air di MFU tetap akan terjaga. Output yang keluar diuji kadar oil content dan
turbidity-nya setiap 4 jam sekali. Pengujian tersebut bertujuan untuk mengetahui
apakah output yang diperoleh layak untuk diproses ke softtener tank dan
menentukan apakah jumlah chemical yang dipergunakan telah sesuai atau tidak.
Jika output MFU tidak mencapai syarat yang diinginkan maka flokulan akan
ditambahkan dan air dikembalikan untuk diproses lagi di MFU.
99

Adapun parameter yang menjadi syarat kelayakan output dari MFU di CGS
10 adalah sebagai berikut:
Tabel 6.1 Parameter Operasi Mechanical Floating Unit (MFU) di CGS 10
No
Komponen yang Diinjau
.
1
Oil content (ppm)

Turbidity (NTU)
Capacity (KBPD)
Treated water
Nilai Max
Nilai Normal
1
7
170
< 1.0
3-5
120
6.5 Data dan Hasil Perhitungan

Data-data yang diperoleh dan telah dihitung ditunjukkan pada tabel dibawah ini:
Tabel 6.2 Data dan Hasil Perhitungan Dosis Bahan Kimia yang Dipergunakan
Tanggal
03/08/201
5
03/09/201
5
03/10/201
5
03/11/2015
03/12/201
5
13/03/201
5
14/03/201
5
15/03/201
5
16/03/201
5
17/03/201
5
18/03/201
5
19/03/201
5
Water
Produce
d
(BWPD)
202373
Oil
Produce
d
(BOPD)
35159
Dosis
Flokuka
n (ppm)
Dosis
Demulsifie
r (ppm)
1.99
161.06
Dosis
Reverse
Demulsifier
(ppm)
13.22
201954
34809
1.87
162.68
11.69
207769
35176
1.52
124.28
12.37
221692
203973
35412
35208
1.53
2.24
108.74
129.32
10.88
10.93
206991
35014
2.43
124.86
12.04
225234
34816
2.24
125.57
11.06
210328
34907
1.87
126.54
11.85
221633
35206
1.56
125.46
11.24
215135
35219
2.12
122.20
11.58
204891
34801
2.31
123.02
12.03
221148
35000
1.97
113.90
10.91
100

20/03/201
215444
35201
1.83
112.61
5
21/03/201
221828
34501
1.31
118.18
5
22/03/201
217306
34500
1.74
118.18
5
23/03/201
218176
34504
1.89
111.60
5
24/03/201
219576
31610
1.94
120.39
5
25/03/201
224036
33817
1.97
110.52
5
26/03/201
203748
34556
1.62
110.12
5
27/03/201
222655
34659
1.34
110.45
5
28/03/201
218459
34804
2.52
107.39
5
29/03/201
217164
34958
2.09
106.91
5
30/03/201
211131
35157
2.24
122.42
5
31/03/201
205055
35008
1.84
135.88
5
04/01/201
220166
35145
2.36
147.59
5
04/02/201
220953
35201
1.95
146.72
5
04/03/201
219713
33393
1.43
154.66
5
04/04/201
179241
32605
2.23
152.84
5
04/05/201
196029
33451
2.17
148.97
5
04/06/201
200358
34502
2.45
144.44
5
04/07/201
213019
34025
2.28
147.13
5
04/08/201
210442
34208
1.81
142.37
5
101
10.96
10.52
10.74
10.70
11.47
11.12
12.23
11.19
11.41
11.47
11.93
12.79
11.91
11.87
11.94
14.63
13.38
12.83
12.31
12.71

151
Temperature Fluid Output
184
93.30
79.33
76.54
77.93
82.12
178
142
184
90.22
90.22
90.22
90.22
90.22
172
210
153
180
94.69
84.08
87.71
94.69
84.08
203
227
215
151
180
92.76
76.04
85.52
78.83
82.17
235
218
205
208
146
177
91.94
75.28
80.00
83.61
82.78
170
237
207
165
208
150
181
94.38
75.56
83.99
95.79
83.71
505
180
232
228
193
215
152
184
92.07
77.34
78.47
88.39
82.15
15-Mar-15
506
188
188
188
188
188
154
182
90.34
90.34
90.34
90.34
90.34
16-Mar-15
506
183
183
183
183
183
156
182
92.29
92.29
92.29
92.29
92.29
17-Mar-15
505
184
184
184
184
184
154
182
91.45
91.45
91.45
91.45
91.45
18-Mar-15
504
178
243
223
170
208
163
182
95.60
76.54
82.40
97.95
86.80
19-Mar-15
506
180
237
218
172
213
156
179
93.14
76.86
82.29
95.43
83.71
20-Mar-15
504
188
216
203
187
199
153
184
90.03
82.05
85.75
90.31
86.89
21-Mar-15
505
172
212
222
185
210
147
183
93.02
81.84
79.05
89.39
82.40
22-Mar-15
505
180
242
222
225
213
156
186
93.12
75.36
81.09
80.23
83.67
23-Mar-15
504
185
245
220
250
210
159
186
92.46
75.07
82.32
73.62
85.22
24-Mar-15
509
184
184
184
188
188
139
177
87.84
87.84
87.84
86.76
86.76
25-Mar-15
509
186
186
186
189
189
159
178
92.29
92.29
92.29
91.43
91.43
26-Mar-15
498
177
225
213
178
213
160
181
94.97
80.77
84.32
94.67
84.32
27-Mar-15
505
177
215
208
195
205
157
184
94.25
83.33
85.34
89.08
86.21
28-Mar-15
505
183
233
217
195
210
156
186
92.26
77.94
82.52
88.83
84.53
29-Mar-15
505
180
242
213
215
207
152
187
92.07
74.50
82.72
82.15
84.42
30-Mar-15
505
200
200
200
200
210
153
183
86.65
86.65
86.65
86.65
83.81
8-Mar-15
Temperature Steam Input
Temperature Fluid Input
Tabel 6.3 Data dan Hasil Perhitungan Effisiensi Heat Exchanger
509
175
225
235
230
215
9-Mar-15
510
178
178
178
178
10-Mar-15
511
172
210
197
11-Mar-15
510
177
237
12-Mar-15
506
175
13-Mar-15
506
14-Mar-15
Date
Steam Output Temperature (F)
102
Efisiensi HE (%)
31-Mar-15
504
210
210
210
200
210
1-Apr-15
505
178
190
215
190
2-Apr-15
504
180
235
228
3-Apr-15
504
183
214
4-Apr-15
493
179
5-Apr-15
492
6-Apr-15
Steam Output Temperature (F)
Efisiensi HE (%)
152
182
83.52
83.52
83.52
86.36
83.52
203
154
180
93.16
89.74
82.62
89.74
86.04
212
210
148
179
91.01
75.56
77.53
82.02
82.58
206
202
205
157
179
92.51
83.57
85.88
87.03
86.17
218
213
206
209
157
181
93.45
81.85
83.33
85.42
84.52
179
222
218
204
202
155
184
92.88
80.12
81.31
85.46
86.05
505
181
231
228
204
190
156
177
92.84
78.51
79.37
86.25
90.26
7-Apr-15
503
230
230
230
240
220
162
179
80.06
80.06
80.06
77.13
82.99
8-Apr-15
507
210
203
200
197
193
162
186
86.09
88.12
88.99
89.86
91.01
103
Temperature Fluid Output
Date
Temperature Fluid Input
Temperature Steam Input


Tabel 6.4 Data dan Hasil Perhitungan di Mechanical Floating Unit
Date
MFU OIL
CONTENT INLET
MFU OIL CONTENT

OUTLET
%
Pengurangan
Oil Content
8-Mar-15
2.53
0.95
62.45
9-Mar-15
2.12
0.88
58.49
10-Mar-15
1.97
0.87
55.84
11-Mar-15
1.62
0.84
48.15
12-Mar-15
1.9
0.92
51.58
13-Mar-15
1.94
1.37
29.38
14-Mar-15
1.64
0.88
46.34
15-Mar-15
1.59
0.89
44.02
16-Mar-15
1.71
0.87
49.12
17-Mar-15
1.66
0.9
45.78
18-Mar-15
1.87
0.88
52.94
19-Mar-15
1.65
0.86
47.88
20-Mar-15
1.71
0.86
49.71
21-Mar-15
2.49
1.18
52.61
22-Mar-15
1.48
0.85
42.57
23-Mar-15
1.54
0.88
42.86
24-Mar-15
2.03
0.93
54.19
25-Mar-15
1.65
0.93
43.64
26-Mar-15
1.65
0.9
45.45
27-Mar-15
1.69
0.94
44.38
28-Mar-15
1.53
0.92
39.87
29-Mar-15
1.66
0.91
45.18
30-Mar-15
1.71
0.86
49.71
104

105
Date
MFU OIL
CONTENT INLET
MFU OIL CONTENT

OUTLET
%
Pengurangan
Oil Content
31-Mar-15
1.96
0.89
54.59
1-Apr-15
1.8
0.92
48.89
2-Apr-15
1.91
0.86
54.97
3-Apr-15
1.85
0.88
52.43
4-Apr-15
1.56
0.86
44.87
5-Apr-15
1.33
0.85
36.09
6-Apr-15
1.47
0.87
40.82
7-Apr-15
1.7
0.95
44.12
8-Apr-15
1.38
0.9
34.78
6.6
P
embahasan
6.6.1 Pemakaian Chemical
Penggunaan bahan kimia di CGS 10 merupakan tahap yang
penting untuk menghasilkan minyak dan air yang sesuai dengan
permintaan konsumen. Chemical yang dipergunakan adalah
demulsifier, reverse demulsifier dan flokulan. Dosis pengunaan
chemical disesuaikan dengan kondisi input yang akan masuk ke
unit pengolahan. Dosis penggunaan chemical dari tanggal 8
Maret 2015 sampai dengan 8 April 2015 oleh CGS 10 ditunjukkan
pada Gambar 6.13.
106
Dosis Pemakaian
Demulsiifier
Flokulan & Reverse
Reverse
Demulsifier
Dosis
Demulsifier
Pemakaian
(ppm)
Demulsifier
Flokulan
(ppm)
Gambar 6.13 Dosis Penggunan Chemical di CGS 10
A. Demulsifier
Gambar 6.14 menunjukkan hubungan antara produced oil
dan dosis
demulsifier
yang
digunakan untuk
memisahkan
memecahkan emulsi water in oil. Selain dosis demulsifier yang

digunakan temperatur juga merupakan salah satu parameter
yang
memepengaruhi
kerja
demulsifier.
Demulsifier
dapat
bekerja pada temperatur tidak boleh kurang dari 140oF, apabila

temperatur tersebut tidak tercapai maka demulsifier tidak dapat
107
bekerja dengan baik, semakin tinggi temperatur maka semakin

baik pula kerja dari demulsifier. Pada grafik diatas dapat dilihat
bahwa terdapat beberapa titik dimana produced oil yang
dihasilkan rendah, sedangkan dosis demulsifier yang digunakan
relatif normal. Hal ini bisa disebabkan karena temperatur yang
terlalu
tinggi
yang
dapat
dipengaruhi
oleh
temperatur
lingkungan. Temperatur yang tinggi menyebabkan demulsifier

bekerja
sangat
baik,
akan
tetapi
hal
tersebut
dapat
menyebabkan terbawanya minyak bersama air yang dipisahkan.

Sehingga minyak yang dihasilkan akan semakin berkurang
dengan semakin banyaknya minyak yang terbawa bersama air.
Produced oil
Dosis Demulsifier
36000
180.00
35000
160.00
140.00
34000
120.00
33000
100.00
32000
80.00
60.00
31000
40.00
30000
20.00
29000
0.00
Gambar 6.14 Grafik Hubungan Antar Produced Oil Dan

Dosis Demulsifier
B. Reverse Demulsifier
Gambar 6.15 menunjukkan
grafik
hubungan
antara
produced water, dosis flokulan, dan dosis reverse demulsifier.

108
Berdasarkan
grafik
tersebut
dapat
dilihat
bahwa
jumlah
produced water berbanding terbalik dengan dosis reverse

demulsifier yang digunakan. Semakin banyak reverse demulsifier
yang digunakan maka proses pemisahan oil in water emulsion
akan semakin optimal. Namun, penggunaan reverse demulsifier
yang berlebih dari dosis yang dibutuhkan dapat menyebabkan
terbawanya air bersama minyak yang dipisahkan, sehingga
volume produced water yang dihasilkan semakin berkurang.
Begitu pula sebaliknya, penggunaan reverse demulsifier yang
sedikit dapat menyebabkan masih adanya emulsi yang terbawa
dalam air sehingga dapat menambah volume air yang dihasilkan.
Produced water
Reverse Demulsifier
230000
220000
210000
200000
190000
180000
170000
160000
150000
16.00
14.00
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
Gambar 6.15 Grafik Hubungan Produced Water Dengan Dosis

Reverse Demulsifier
109
C. Flokulan
Gambar 6.16 menunjukkan grafik dosis penggunaan flokulan
di MFU. Grafik tersebut menunjukkan fluktuasi yang besar pada
penggunaan flokulan. Fluktuasi yang cukup besar tersebut
disebabkan oleh dosis penggunaan flokulan yang terus berubah
setiap harinya sesuai dengan keadaan air yang diinput ke MFU.
Semakin banyak kadar oil content yang masuk semakin banyak
pula koagulan yang diberikan, sehingga diharapkan sebagian
besar oil content dapat dihilangkan. Akan tetapi penggunaan
flokulan yang berlebihan dapat mempengaruhi volume air yang
dihasilkan. Apabila flokulan yang diberikan melebihi dosis yang
diperlukan maka sebagian air akan terbawa bersama dengan
minyak yang dipisahkan.
Penentuan dosis flokulan yang harus diumpankan ke dalam
MFU di CGS 10 dilakukan hanya berdasarkan pengamatan visual
terhadap air umpan dan data yang diperoleh dari hasil pengujian
oil content sebelum diumpankan ke MFU. Sehingga dosis flokulan
yang digunakan tidak tetap dan tidak ada perbandingan tertentu.
Dari Gambar 6.16 dapat dilihat terjadinya penurunan produced
water
saat dosis
flokulan
tinggi,
dan
terjadi
peningkatan
produced water saat dosis flokulan rendah. Hal ini dapat

disebabkan karena dosis flokulan yang diumpankan lebih tinggi
dari dosis yang diperlukan, sehingga sebagian kecil air terbuang
bersama minyak dan menyebabkan berkurangnya produced
water.
110
produced water
Flokulan
250000
3.00
200000
2.50
2.00
150000
1.50
100000
1.00
50000
0.50
0.00
Gambar 6.16 Grafik Hubungan Produced Water Dengan Dosis

Flokulan
6.6.2 Effisiensi Heat Exchanger

Gambar 6.17 menunjukkan hasil perhitungan efisiensi heat
exchanger yang dioperasikan di CGS-10. Berdasarkan grafik yang
dihasilkan nilai efisiensi heat exchanger di CGS-10 berfluktuasi
diantara
75-95%.
Fluktuasi
efisiensi
yang
terjadi
dapat
disebabkan karena adanya perubahan temperatur lingkungan

yang mempengaruhi proses perpindahan panas dalam heat
exchanger. Saat temperatur udara sekitar turun yang dapat
disebabkan karena cuaca yang mendung ataupun hujan, maka
panas dari steam akan berpindah ke lingkungan. Hal ini
disebabkan
temperatur
udara
luar
yang
lebih
rendah
dibandingkan temperatur fluida umpan, sehingga panas dari

steam
akan
cenderung
berpindah
ke
udara
sekitar
dan
menyebabkan efisiensi heat exchanger menjadi berkurang.

Berdasarkan grafik pada Gambar 6.17 dapat dilihat bahwa
heat exchanger-02 memiliki nilai efisiensi yang tidak stabil dan
cenderung lebih rendah daripada heat exchanger lainnya.
Sedangkan heat exchanger-01 memiliki grafik yang cenderung
lebih stabil dibandingkan dengan heat exchanger lainnya. Kondisi
111
yang terjadi pada heat exchanger-02 dapat disebabkan karena

adanya scale atau sedimen yang terbentuk di dalamnya,
sehingga proses perpindahan panas menjadi terganggu.
100.00
95.00
90.00
85.00
Efisiensi (%)
80.00
75.00
70.00
HEX 01
HEX 02
HEX 04
HEX 06
HEX 07
Gambar 6.17 Grafik hasil perhitungan persentase efisiensi heat

exchanger di CGS-10
6.6.3 Mechanical Floating Unit (MFU)

Grafik yang ditunjukkan pada Gambar 6.18 menunjukkan
hubungan antara oil content inlet, oil content outlet, dan
persentase pengurangan oil content yang terjadi dalam unit MFU.
MFU (mechanical floatation unit) bertujuan untuk mengurangi
kadar
oil
content
yang
terkandung
dalam
air
hingga
konsentrasinya mencapai < 1 ppm. Dari grafik 6.18 tersebut

dapat dilihat bahwa terdapat dua hari dimana kadar oil content
yang dihasilkan dari unit MFU masih melebihi dari 1 ppm. Data
pada tanggal 13 maret 2015 diperoleh oil content outlet sebesar
1,37 ppm, hal ini dapat terjadi dikarenakan berkurangnya
persentase pengurangan kadar oil content yang disebabkan kerja
flokulan yang kurang optimal. Sedangkan data pada tanggal 21
maret 2015 menunjukkan kadar oil content inlet yang lebih tinggi
112
dari sebelumnya, akan tetapi dosis flokulan yang diberikan lebih

rendah, sehingga flokulan tidak dapat menggumpalkan minyak
secara optimal dikarenakan dosisnya yang kurang.
3 70
2.5
60
50
2
Oil Content
% Pengurangan Oil Content
(ppm)
40
Persentase
Oil Content Inlet
1.5
Oil
Pengurangan
Content Outlet
Oil
Content
(%)
30
1
20
0.5
10
0 0
Gambar 6.18 Grafik persentase pengurangan kadar oil

content pada unit MFU
BAB V
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Setelah melakukan tinjauan lapangan selama sebulan di Heavy Oil
Operation Duri Field PT. Chevron Pacific Indonesia, maka diperoleh beberapa
kesimpulan yaitu:
1.
2.
Proses produksi heavy oil di duri field dilakukan dengan
menggunakan metode steamflood untuk meningkatkan hasil produksi.

Proses pengoalahan fluida yang dihasilkan dari well
dilakukan di Central Gathering Station (CGS) dimana proses pengolahan
113
terbagi menjadi dua yaitu Oil Treating Plant (OTP) dan Water Treating Plant
(WTP). Minyak yang dihasilkan didistribusikan ke Dumai, sedangkan air yang
telah memenuhi syarat didistribusikan ke Cogen dan Central Steal Station
(CSS).
3.
Chemical yang digunakan dalam proses pengolahan di
4.
CGS 10 adalah demulsifier, reverse demulsifier, dan flokulan.

Penggunaan chemical disesuaikan dengan kebutuhan
umpan. Penggunaan dosis chemical yang berlebih dapat menyebabkan
berkurangnya produced oil untuk demulsifier, dan produced water untuk
5.
reverse demulsifier dan flokulan.

Efisiensi heat exchanger yang digunakan di CGS 10
relatif tinggi yaitu 70-95%.

6.
Persentase pengurangan oil content di MFU berkisar
antara 30-65% tergantung kadar oil content yang harus dikurangi. Unit MFU
tidak menghilangkan oil content akan tetapi hanya mengurangi hingga
mencapai kadar yang diperbolehkan
114
7.2 Saran
Berdasarkan tinjauan lapangan yang telah dilakukan khususnya di CGS 10,
maka disarankan untuk:
1
dosis penggunaan flokulan sebaiknya diberikan sesuai dengan perbandingan

yang pasti, tidak hanya berdasarkan data visual. Hal ini bertujuan agar
penggunaan flokulan lebih efisien dan memberikan hasil yang optimal.

Berdasarkan hasil perhitungan efisiensi heat exchanger 02 yang cenderung
lebih rendah dari heat exchanger lainnya, sebaiknya dilakukan peninjauan
terhadap permasalahan yang mungkin terjadi.
115
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2003, 1 Classification of Heat Exchangers,
http://media.johnwiley.com.au/product_data/excerpt/10/04713217/0471321
710.pdf, diakses 19 April 2015
Aske, Narve. 2002. Characterisation of Crude Oil Components,
Asphaltene Agregation and Emulsion Stability by Means of
Near Infrared Spectroscopy and Multivariate Analysis. Tesis.
Department of Chemical Engineering. Norwegian University
of Science and Technology.
Chevron, 2012, Treat & Ship Facility Operation Heavy Oil-Duri
Fahrudin, R., 2010, Perancangan Pengendalian Kerangka, Universitas
Indonesia
Hijasi, Ahmad. 2012. Minyak Bumi. [Online] diakses dari
[http://www.thecheworld.com/buku/proses/1-3.pdf] 19 April
2015.
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill International Editions,
New York
Kokal, S.L., 2007, Chapter 12: Crude Oil Emulsions, Petroleum
Engineering Handbook, John R. Fanchi, Society of Petroleum
Engineer
O&TC (Operator & TechinicianCertification), Production
Operation Modul 5, HR Learning & Development, PT.
Chevron Pacific Indonesia
Roger. 2014. Fossil Fuel Formation: From Organic Matter to
Petroleum. [Online] diakses dari [http://www.green-planetsolar-energy.com/fossil-fuel-formation.html] 19 April 2015.
Spakovszky, Z.S., E.M.Greitzer, I.A.Waitz., 2002,18.5 Heat Exchanger,
16.Unified: Thermodynamics and Propulsion Prof. Z.S. Spakovszky,
http://web.mit.edu/16.unified/www/FALL/thermodynamics/notes/node131.h
tml, diakses 16 April 2015
Susanto, R., 2008, Optimasi Koagulasi-Flokulasi dan Analisis Kualitas Air Pada
Industri Semen, Skripsi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah
Titahelu, N., 2010, Analisa Pengaruh Kecepatan Fluida Panas Aliran Searah
Terhadap Karakteristik Heat Exchanger Shell and Tube
Vilia, I., 2012, Penyisihan Minyak-Air-Padatan dari Limbah Minyak Padat Unit
Proses Hulu dengan Proses Ozonasi dan Demulsifikasi, Tesis, Universitas
Indonesia
Wibawa, I.D., 2012, Heat Exchanger, Teknik Kimia: Universitas Lampung
116
Yuliastri, I.R., 2010, Penggunaan Serbuk Biji Kelor (Moringa oleifera) Sebagai
Koagulan dan Flokulan Dalam Perbaikan Kualitas Air Limbah dan Air
Tanah, Skripsi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayahtullah
117
LAMPIRAN
A.1
Perhitungan Efisiensi Heat Exchanger

Digunakan data pada tanggal 8 Maret 2015, dimana:
Temperatur steam masuk
= 509oF
Temperatur steam keluar
= 175oF
Temperatur fluida masuk
= 151oF
in
out
Tsteam
Tsteam
in
100%
in
Tsteam T fluida
Efisiensi
509 o F 175 o F
100%
509 o F 151o F
93,3%
A.2
Perhitungan Dosis Chemical
a. Demulsifier
Volume demulsifier
= 250 gallon
Oil produced
= 35159 BOPD
Densitas demulsifier
= 0,95
Dosis (ppm)
Volume Demulsifier 0,95 1000

Oil Produced 42 3,78
250 0,95 1000

35159 42 3,78
118
= 161,06 ppm
119
b. Reverse Demulsifier
Volume reverse
= 102 gallon
Water produced
= 202373 BWPD
Densitas reverse
= 1,1
Dosis (ppm)
Volume Reverse 1,1 1000

Water Produced 42 3,78
102 1,1 1000

202373 42 3,78
= 13,22 ppm
c. Flokulan
Massa flokulan
= 128 kg
Water produced
= 202373 BWPD
Distribusi flokulan
= 0,5
Dosis (ppm)
Massa flokulan 0,5 1000000

Water Produced 42 3,78
128 0,5 1000000

202373 42 3,78
= 1,99 ppm
120
A.3
Perhitungan Persen Pengurangan Oil Content

Oil content inlet
= 2,53 ppm
Oil content outlet
= 0,95 ppm
% Pengurangan
Oil Content Inlet OilContent outlet

100
OilContent Inlet
2,530,95
100
2,53
= 62,45%
Sedangkan untuk efisiensi proses MFU dihitung dengan
persamaan:
Efisiensi
( Total sampel )( sam pel dg oil content outlet >1 ppm )

100
Total Sampel
302
100
30
= 93,33%
121

Isi Laporan

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Isi Laporan

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Laporan Kerja Praktek PT.

Chevron Pacific Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

mengenal dan memperluas wawasan mengenai industri dan teknologi yang

memproduksi dan mengolah minyak bumi

universitas dan pihak industri dalam upaya meningkatkan kualitas mahasiswa

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

duri laboratory, well realibition and

optimazitation (WRO), serta Health, Enviroment and Safety (HES)

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Pelaksanaan secara langsung

Pelaksanaan secara tidak langsung

adalah sebagai berikut:

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

merupakan bagian yang berisi mengenai minyak

bumi, pembentukan minyak bumi, pengelompokan minyak bumi, komposisi dan

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Gambar 2.1 Sekelompok Alga di Permukaan Danau (Roger, 2014)

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Gambar 2.2 Pelapisan lumpur pada senyawa organik (Roger, 2014)

Aktivitas vulkanik juga menambahkan lapisan batuan tambahan pada

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Gambar 2.3 Pembentukan minyak karena penebalan lapisan (Roger, 2014)

Gambar 2.4 Minyak terperangkap di dalam batuan porous (Roger, 2014)

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

senyawa hidrokarbon. Hampir semua kelas hidrokarbon terdapat

tersubtitusi merupakan factor penting dalam pembentukan

jumlah sedikit dalam minyak bumi dan fraksi petroleum ringan.

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

terdapat dalam minyak bumi. Salah satu yang utama adalah

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

cenderung lebih rumit daripada sulfur, namun keberadaanya

Meskipun logam yang ditemukan dalam minyak bumi hanya

campurannya. Minyak bumi yang mengandung zat pengotor

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Densitas, Specific Gravity, dan API Gravity

bahan pada temperatur tertentu. Specific gravity digunakan

Sedangkan API (American petroleum institute) gravity adalah

API gravity yang rendah menunjukkan minyak bumi atau

klorida per liter minyak menunjukkan jumlah garam yang

menyebabkan terjadinya korosi saat proses pengilangan. Selain

penting karena menentukan jenis pengolahan yang diperlukan.

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

terendah dari suatu minyak terlihat mengalir pada kondisi

terkandung dalam minyak bumi. Abu yang tertinggal setelah

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

memiliki viskositas tinggi dan API gravity rendah dikenal sebagai

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Gambar 3.1 Process Flow dari Steamflood Operations

Fluida yang terdapat di reservoar diturunkan viskositasnya

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

mengikuti kecepatan laju alir liquid. Sebuah magnetic pickup

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

sehingga diperoleh minyak yang memenuhi standar konsumen.

produced fluid yang masuk sehingga dicapai temperatur yang

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia

Gambar 3.2 Heat exchanger

Gambar 3.3 Skema heat exchanger

temperatur 195 200oF.

Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia