MAKALAH ENERGI TERBARUKAN

Studi Perbandingan Upaya Efisiensi Energi

PT Pupuk Sriwijaya dan PT Pupuk Kujang

Disusun oleh :

Disusun Oleh:

Mustika Aulia

21080111120012

Khairunnisa Novery

21080111120015

M. Rizki Apritama

21080111120017

Putri K. Anindya

21080111120019

Sasanti Dyah R

21080111120021

M. Adhi Rahmaputra

21080111120022

Andika Dimas P.

21080111130033

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
2015

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Energi terbarukan mulai dikembangkan seiring dengan terbatasnya cadangan

energi fosil dan adanya dampak negatif pada lingkungan yang terjadi akibat
penggunaan energi fosil tersebut, sehingga dunia dituntut untuk menggunakan
energi

yang dapat

berfungsi

kontinyu, serta

ramah lingkungan demi

berlangsungnya pembangunan dan kehidupan manusia.

Efisiensi energi perlu dilakukan oleh setiap kalangan demi mengehemat
konsumsi energi pada proses produksi. Dengan adanya peningkatan efisiensi
energi, maka dapat mengurangi jumlah energi yang terbuang dan dapat mengurangi
biaya yang dikeluarkan. Langkah awal dalam melakukan efisiensi energi adalah
dengan audit energy. Kita dapat mengetahui pola distribusi energi, sehingga bagian
yang mengkonsumsi energi terbesar dapat diketahui.
Lebih dari 90% produksi dunia menggunakan pupuk nitrogen dalam
pertanian. Pupuk urea disebut pupuk nitrogen karena memiliki kandungan nitrogen
46%. Urea dibuat dari reaksi antara amoniak dengan karbon dioksida melalui proses
kimia menjadi urea padat dalam bentuk prill atau granul. Urea prill paling banyak
digunakan untuk tanaman pangan dan indsutri, sedangankan urea granul lebih
cocok untuk tanaman perkebunan. Secara ekonomi, mengejar keuntungan sangatlah
wajar, sebab harga jual pupuk luar negeri jauh lebih mahal daripada harga jual
kepada petani sendiri. Pabrik penghasil pupuk yang ada di Indonesia, dua
diantaranya adalah PT. Pupuk Kujang dan PT. Pupuk Sriwijaya.

1.2

Perumusan Masalah
Rumusan masalah yang ada pada makalah ini, antara lain:

1.

Apakah yang dimaksud dengan efisiensi energi?

2.

Apa saja efisiensi energi yang diterapkan oleh PT. Pupuk Kujang dan PT.
Pupuk Sriwijaya?

1.3

Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:

1.

Mengetahui apa yang dimaksud dengan efisiensi energi.

2.

Menemukan korelasi efisiensi energi dari kedua pabrik pupuk.

1.4

Rumusan Manfaat
Makalah ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi:

1.

Bagi Penulis
a. Untuk menambah pengetahuan dan wawasan mengenai penerapan
efisiensi energi industri, khususnya industri yang bergerak pada proses
pembuatan pupuk.

2.

Bagi Perguruan Tinggi

a. Memberikan masukan pengetahuan bagi lembaga pendidikan mengenai
penerapan efisiensi energi industri, terutama untuk industri pupuk.

3.

Bagi Masyarakat
a. Memberikan informasi kepada masyarakat mengenai efisiensi energi yang
diterapkan oleh PT. Pupuk Kujang dan PT. Pupuk Sriwijaya.

BAB II
ISI

2.1

Upaya Efisiensi Energi PT. Pupuk Sriwijaya

2.1.1 Deskripsi Singkat PT Pupuk Sriwijaya

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang didirikan
sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959
di Palembang, Sumatera Selatan dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). Pusri
memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk melaksanakan dan
menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi dan
pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainnya. Sejarah
panjang Pusri sebagai pelopor produsen pupuk nasional selama lebih dari 50 tahun
telah membuktikan kemampuan dan komitmennya dalam melaksanakan tugas
penting yang diberikan oleh pemerintah.
Selain sebagai produsen pupuk nasional, Pusri juga mengemban tugas dalam
melaksanakan usaha perdagangan, pemberian jasa dan usaha lain yang berkaitan
dengan industri pupuk. Pusri bertanggung jawab dalam melaksanakan distribusi
dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk pelaksanaan Public
Service Obligation (PSO) untuk mendukung program pangan nasional dengan
memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh
wilayah Indonesia. Penjualan pupuk urea non-subsidi sebagai pemenuhan
kebutuhan pupuk sektor perkebunan, industri maupun eksport menjadi bagian
kegiatan perusahaan yang lainnya diluar tanggung jawab pelaksanaan Public
Service Obligation (PSO).
Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab atas kelangsungan industri
pupuk nasional, Pusri telah mengalami berbagai perubahan dalam manajemen dan
wewenang yang sangat berkaitan dengan kebijakan - kebijakan pemerintah. Saat
ini Pusri secara resmi beroperasi dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
dengan tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri.

Gambar 2.1 Rayonisasi Penyaluran Pupuk Urea Bersubsidi

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

2.1.2 Efisiensi Energi PT Pupuk Sriwijaya

Efisiensi energi yang telah diterapkan oleh PT Pupuk Sriwijaya, diantaranya:
1.

Substitusi Bahan Baku

Penggantian Bahan gas menjadi batubara untuk mengurangi penggunaan gas

bagi kebutuhan sehari-hari di luar bahan baku. PT Pusri (persero) melakukan

efisisensi penggunaan gas pada proses produksi dengan melakukan substitusi gas
bumi ke batubara menggunakan STG atau Steam Turbin Generator Boiler batubara
untuk kegiatan operasional perusahaan. Dengan STG, PT Pusri Palembang
menghemat pemakaian gas bumi sebesar 17 MMSCFD, yang akan dialokasikan ke
gas proses Pabrik Pusri II-B. Pabrik ini merupakan fasilitas untuk mengganti Pabrik
II yang hampir berusia 40 tahun. Pabrik baru akan menghemat konsumsi energi gas
bumi hampir 12 million metric british thermal unit (mmbtu) per ton urea dari 33,98
mmbtu per ton urea menjadi 22 mmbtu per ton urea.
Indonesia mempunyai cadangan bahan tambang itu dalam jumlah besar,
yakni sekitar 19,3 miliar ton. Hingga kini, pemanfaatannya di dalam negeri masih
kecil. Dari produksi rata - rata 131,72 juta ton per tahun yang dipergunakan baru

32,91 juta ton per tahun, sedangkan sisanya diekspor. Biaya pemakaian sumber
energi itu jauh lebih murah ketimbang BBM.
Untuk memproduksi 1 ton steam jenuh 5 bar per jam berbahan bakar
batubara, misalnya, bisa menghemat biaya Rp415 juta lebih per tahun. Sementara
itu, penggunaan batubara untuk boiler pada industri serat sintetis, mampu
menurunkan biaya energi sebesar 30%, sedangkan pada pembangkit listrik
penurunannya mencapai 40%. Memang perlu diakui, selain keunggulannya,
batubara punya kelemahan. Pembakarannya menghasilkan CO2 yang merupakan
gas rumah kaca dan berbahaya bagi lingkungan. Disamping itu, menghasilkan
sulfur dioksida ketika dibakar. Penggantian purge gas recovery unit Pabrik
Amoniak Pusri IV dengan teknologi membran.

2.

Pure Gas Recovery Unit (PGRU)

Pusri juga telah lama melakukan optimalisasi pemanfaatan tail gas yang

diolah melalui unit pengolah limbah gas atau Purge Gas Recovery Unit (PGRU).
Jika sebelumnya ada yang terbuang ke atmosfer, sekarang tail gas dimanfaatkan
sebagai gas bakar. Nilai penghematan energinya mencapai 0,4 mmbtu per ton NH3
hal ini diwujudkan dengan penggantian purge gas recovery unit Pabrik Amoniak
Pusri IV dengan teknologi membran untuk meningkatkan hydrogen recovery
sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan baku produksi. Teknologi ini
diterapkan pada Pabrik Pusri IV dan diharapkan dapat diterapkan juga pada pabrikpabrik Pusri yang lain.
PGRU Pabrik Amoniak Pusri IV sudah beroperasi sejak tahun 1981 dan saat
ini telah mengalami penurunan kinerja yang cukup signifikan dengan hydrogen
recovery + 26,88% (desain 91,47%). Penurunan kinerja ini mengakibatkan
kehilangan produksi amoniak 180 ton/hari, atau setara dengan potensi kerugian
sebesar 12 juta USD / tahun. Berbagai usaha perbaikan telah dilakukan untuk
meningkatkan kinerja PGRU, namun tidak berhasil. Untuk menghindari kerugian
yang lebih besar, maka dilakukan penggantian PGRU Pabrik Amoniak Pusri IV
dengan unit baru. Teknologi yang dipilih untuk unit baru ini adalah teknologi
membran.

Purge Gas Recovery Unit (PGRU) adalah unit proses yang berfungsi
mengolah purge gas yang dikeluarkan dari area synloop abrik amoniak untuk
menjaga kondisi operasi dan keseimbangan reaksi di reaktor sintesa amoniak.
Purge gas yang dikeluarkan dari area synloop mengandung gas hidrogen, nitrogen,
metana, argon dan amoniak. Purging sebagian gas sintesa dari area synloop tersebut
akan menjaga inert level (gas metana dan argon) pada konsentrasi yang telah
ditetapkan. Aliran purge gas dari area synloop ditunjukkan dalam diagram alir pada
Gambar.

Gambar 2.2 Diagram Alir Amoniak

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

Pemilihan teknologi proses untuk pemisahan hidrogen perlu dilakukan

mengingat teknologi yang saat ini digunakan, yaitu teknologi kriogenik merupakan
teknologi konvensional, dimana salah satu kelemahan teknologi ini adalah
banyaknya energi yang diperlukan (Kohl, 1997). Ditengah - tengah isu global akan
krisis energi dimana semua jenis industri berlomba - lomba untuk menghemat
energi, tentu kondisi ini menjadi sangat tidak diharapkan. Ada 2 (dua) jenis
teknologi proses yang dapat dijadikan pilihan sebagai pengganti teknologi lama,
yaitu teknologi membran dan PSA. Kriteria utama yang menjadi pertimbangan
pemilihan teknologi adalah kehandalan dan kemudahan pengoperasian.
Teknologi membran saat ini telah mengalami perkembangan yang sangat
pesat dengan harga yang relatif ekonomis sehingga dapat digunakan secara luas
dalam berbagai aplikasi proses, tidak terkecuali dalam proses pemisahan gas. Bila

dibandingkan dengan teknologi kriogenik, pemurnian (pemisahan) gas dengan

menggunakan membran lebih praktis, ekonomis, aman, dan mudah untuk
dilakukan.

3.

Pemakaian Kembali NaOH Sisa Regenerasi

Setelah dipakai sebagai regenerant pada resin anion, larutan NaOH sisa

dipakai kembali sebagai pengatur pH dalam proses pengolahan air. Dengan cara ini
tidak ada lagi buangan NaOH sisa dan dapat menghemat pemakaian NaOH 15
ton/bulan di Utilitas PUSRI-II.

4.

Hydrolizer dan Stripper Unit

Pada tahun 1994 telah dibangun 2 unit hydrolizer dan stripper dengan

kapasitas masing - masing 50 m3 / jam, berfungsi melepaskan urea dan NH3 dalam
air limbah dari pabrik urea yang masih mengandung urea 9.500 mg/l dan NH3
3.000 mg/l. Di dalam hydrolizer, urea akan terhidrolisa menjadi NH3 dan CO2.
NH3 dan CO2 (off gas) selanjutnya dikirm ke pabrik urea untuk diproses sehingga
diperoleh urea 2.058 kg/jam. Masing - masing unit terdiri dari hydrolizer dan
stripper.

2.2

Upaya Efisiensi Energi PT Pupuk Kujang

2.2.1 Deskripsi Singkat PT Pupuk Kujang

Pabrik Kujang 1B mulai dibangun pada awal 2003 dan diselesaikan dengan
sukses pada tahun 2006. Pabrik ammonia dengan kapasitas 330.000 MT/tahun
menggunakan conventional low energy KBR technology dan pabrik urea dengan
kapasitas 570.000 MT / tahun dengan teknologi proses ACES21 dari Tokyo
Engineering Corp. (TEC). Unit High Pressure Synthesis sebagai tempat terjadinya
reaksi pembentukan urea terdiri atas Reaktor, High Pressure (HP) Stripper, dan
Carbamate Condenser. Ammonia cair di umpan-kan ke Reaktor melalui HP
Carbamate Ejector yang selanjutnya menjadi gaya dorong (driving force) untuk
sirkulasi larutan di unit sintesa. Sebagian besar gas CO2 dengan sejumlah udara
passivasi diumpankan ke HP Stripper sebagai media stripping dan bahan baku

terjadinya reaksi pembentukan urea. Sedangkan sisa gas CO2 diumpankan ke

Reaktor sebagai bahan baku dan sebagai media udara passivasi di reaktor. Reaktor
dioperasikan pada suhu 182C 184C, tekanan 152 barG, dan nitrogen/carbon
(N/C) rasio : 3,7.
Larutan karbamat dari Carbamate Condenser diumpankan ke Reaktor
melalui HP Carbamate Ejector dengan motive fluid liquid ammonia tekanan tinggi.
Larutan urea keluar dari Reaktor, diumpankan ke HP Stripper untuk memisahkan
larutan karbamat yang tidak terkonversi dengan energi panas dan untuk
memisahkan kelebihan ammonia. Larutan urea hasil stripping dikirim ke unit
Purifikasi untuk dimurnikan lebih lanjut, sedangkan off gas dari HP Stripper
diumpankan ke Vertical Submerged Carbamate Condenser yang dioperasikan
dengan rasio N/C 2,8 3,0, temperature 180C 182C, dan 152 barG. Pada top
Carbamate Condenser dipasang packed bed untuk menyerap ammonia dan gas CO2
yang tidak terkondensasi di Carbamate Condenser dengan media larutan karbamat
dari unit Recovery. Skema sederhana unit Sintesa pabrik Urea ACES21 dapat
dilihat pada Gambar 1.

Gambar 2.3 Skema Unit Sintesis

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

Reaktor yang merupakan peralatan terberat diletakkan pada ground level.

Untuk mensirkulasikan larutan di unit ini digunakan HP Carbamate Ejector. Hal
ini berbeda dengan teknologi sebelumnya (CO2 Stripping) pada umumnya yang
meletakkan reaktor pada lokasi tertinggi untuk mendapatkan gaya gravitasi yang
optimal. Adanya HP Carbamate Ejector ini juga membuat Carbamate Condenser
diletakkan pada tempat yang cukup rendah. Posisi tertinggi pada unit Sintesa ini
adalah top Carbamate Condenser, yaitu setinggi 30 meter. Penempatan peralatan
pada posisi yang cukup rendah ini akan memudahkan penempatan alat pada saat
konstruksi, selain memudahkan dari sisi pengoperasian peralatan dan perawatan
.
2.2.2 Efisiensi Energi PT Pupuk Kujang
Efisiensi energi yang telah diterapkan oleh PT Pupuk Kujang, antara lain:
1.

Pemilihan Kondisi Operasi Unit Sintesa

Reaktan yang tidak terkonversi di unit Sintesis akan diserap dan

dikondensasikan di unit Recovery untuk selanjutnya diumpankan kembali ke unit

Sintesis. Meminimalkan reaktan yang tidak terkonversi di unit Sintesis akan
menurunkan kecepatan sirkulasi dan akan mengurangi kebutuhan uap pemanas
pada proses stripping di HP Stripper atau dengan kata lain akan menurunkan energi
konsumsi di pabrik urea secara total. Pengurangan reaktan yang tidak terkonversi
ini dapat dilakukan dengan cara mengoptimalkan rasio N/C. Pada ACES21, dimana
reaksi pembentukan urea terjadi pada dua tempat yaitu di reaktor dan di Carbamate
Condenser, rasio N/C dijaga masing-masing 2,8 3,0 untuk Carbamate Condenser
dengan target mengurangi reaktan yang tidak terkonversi yang selanjutnya akan
dikirim ke unit Recovery sebagai off gas dan 3,7 untuk reaktor dengan target
memaksimalkan konversi CO2. Mengingat kesetimbangan tekanan yang rendah di
Carbamate Condenser pada rasio N/C 2,8 3,0, tekanan operasi dapat diturunkan
seoptimal mungkin. Pada akhirnya, optimasi kondisi operasi ini akan menurunkan
energi konsumsi secara keseluruhan.

2.

Pemilihan teknologi
Selain keunggulan secara proses, Pabrik Urea K1B juga dirancang dengan

teknologi penunjang yang memudahkan pengoperasian pabrik sehingga menambah

reliability, safety, dan ramah lingkungan. Pemilihan material khususnya pada
peralatan kritis juga dioptimalkan untuk mengurangi down time dan memudahkan
perbaikan. Tabel 2.1 menunjukkan beberapa pemilihan teknologi pada Pabrik
ACES21 K1B.
Table 2.1
Teknologi Pabrik Urea K1B
CO2

Centrifugal Compressor, extraction-

Compressor

admission-condensing turbine

Liquid Ammonia

Centrifugal pump dengan condensing turbine

Feed
Carbamate

Centrifugal pump dengan condensing turbine

Solution Feed
Urea Reactor

Kondisi Operasi : N/C : 3,7 ; 152 barG, bubble

column dengan baffle plates

HP Stripper

Falling film CO2 Stripping. Material : Swirl :

DP28W, tube : DP12

HP Condenser

Kondisi Operasi : N/C : 2,9; 152 barG, vertical

submerged. Material tube : 25Cr22Ni2Mo

Finishing

Vacuum Evaporation + prilling

Waste Water

Hydrolizer & stripper digunakan sebagai

Treatment

Boiler Feed Water (BFW)

Liner Leak

Monitoring continous on-line dengan

Deteksi

sirkulasi nitrogen

Kualitas BFW

On-line analyzer untuk kandungan urea dalam

monitoring

Proses Condensate

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

a.

On-line leak detector

HP equipment pada pabrik urea biasanya menggunakan liner plate untuk

mengatasi korosi larutan karbamat. Material liner plate dipilih sebagai material
yang cukup tahan terhadap korosi, sedangkan shell digunakan material carbon
steel. Dengan demikian kebocoran pada liner plate harus selalu dimonitor untuk
menghindari kerusakan yang lebih parah pada shell yang relatif tidak tahan
terhadap korosi. Secara konvensional, weep holes dipasang untuk mengetahui
adanya bocoran pada liner plate. Weep hole dihubungkan dengan space antara liner
plate dengan shell. Hole kemudian dihubungkan dengan larutan reagent yang
sangat sensitif terhadap ammonia yang ditempatkan pada botol atau U glass.
Selanjutnya apabila terjadi kebocoran pada liner plate, reagent akan berubah
warna yang menandakan terjadinya kebocoran. Namun demikian, metoda ini
membutuhkan waktu yang relatif lama untuk mendeteksi setiap saat terjadinya
kebocoran.
Pabrik urea 1B, liner plate detector system menggunakan gas nitrogen yang
disir-kulasikan secara kontinyu ke space antara liner plate dan shell. Informasi
akan ditransfer langsung ke DCS apabila terjadi kebocoran pada liner plate. Sistem
ini dapat lebih cepat untuk memberikan informasi bila terjadi kebocoran. Gas
nitrogen disirkulasikan dalam loop dengan gas circulator. Flowmeter dipasang
pada setiap inlet connector ke liner plate untuk menjaga dan mengontrol aliran gas
nitrogen ke setiap liner plate. Apabila terjadi kebocoran pada liner plate, ammonia
akan terikut dalam aliran loop gas nitrogen dan akan terdeteksi oleh detektor
ammonia pada skala ppm. Selanjutnya, sinyal dari detektor ini diteruskan ke DCS
yang mana operator dapat mengetahui adanya kebocoran sedini mungkin.

b.

On-line urea analyzer untuk process condensate

Air (kondensat proses) adalah hasil reaksi pada pembuatan urea yang secara

stoikiometris sebesar 0,3 MT/MT urea dan kira - kira 0,5 MT/MT urea untuk skala
industri. Air ini mengandung ammonia dan urea yang pada proses konvensional air
dibuang ke udara dengan menggunakan cooling tower. Pada proses terkini,
kondensat proses yang mengandung ammonia dan urea ini diolah dalam urea

hydrolysis dan steam stripping dimana kandungan urea dan ammonia pada
kondensat proses lebih rendah dari 1 ppm. Selanjutnya, kondensat proses hasil
olahan urea hydrolyzer dapat dimanfaatkan menjadi Boiler Feed Water (BFW).
Namun demikian, kandungan urea dalam kondensat proses ini harus dikontrol
secara ketat mengingat urea tidak dapat dihilangkan dalam ion exchanged resin bed.
Pada kasus kandungan urea yang tinggi, urea akan terhidrolisis dalam boiler
menjadi CO2 yang akan menurunkan pH dan pada akhirnya akan mengakibatkan
korosi pada boiler. Oleh karena itu, diperlukan monitoring secara kontinyu dan real
time pada kondensat proses, sehingga pemasangan on-line Urea Analyzer pada
proses kondensat menjadi hal yang sangat penting. Pabrik urea K1B adalah sedikit
pabrik urea yang telah mengaplikasikan on-line Urea Analyzer yang secara
sederhana dapat digambarkan pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 On-line Urea Analyzer System Pada Kondensat Proses

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

Sample diambil secara kontinyu dari aliran proses kondensat dan konsentrasi
NH3 dalam larutan akan diambil pada sensor 1. Kemudian larutan dipompakan dan
diumpankan ke Reaktor mini dimana urea akan terhidrolisis. Konsentrasi ammonia
dan urea sebagai ammonia diukur pada sensor 2. Konsentrasi urea kemudian
dihitung secara otomatis dan ditransfer ke DCS.

c.

Duplex 28 W
Reaksi pembuatan urea menghasilkan intermediate produk yang sangat

korosif terhadap metal. Untuk mengatasi hal tersebut, material harus tahan terhadap
korosi selain mempertimbangkan faktor lainnya seperti kekuatan material,
kemudahan pengelasan, dan biaya. Beberapa material yang biasa digunakan untuk
mengatasi korosi dan pertimbangan beberapa faktor di atas adalah titanium, SS
316-L UG, 25Cr-22Ni-2Mo, dan Duplex. Duplex 28W adalah perkembangan dari
material duplex sebelumnya. Penggunaan material DP 28 W yang lebih tahan
terhadap korosi pada swirl stripper di pabrik urea K1B ini diharapkan dapat
menjaga unjuk kerja stripper tetap baik.

Tabel 2.2
Data Test Unjuk Kerja Urea 1 B dan Urea 1A
Design

Test Unjuk

Design Urea 1A

Urea 1B

Kerja 1B

(TRCI)

5,623

5,595

8,324

Ammonia, Ton/Ton

0,568

0,568

0,572

CO2, Ton/Ton

0,74

0,738

0,76

42 kg/cm2 steam, Ton/ton

1,13

1,035

1,536

Cooling water, m3/ton

101

85,1

139

Electric Power, kWh/ton

20

18,74

56

Max 50

41,7

Max 50

Urea, ppm

Max 2

0,15

Tidak ada

Ammonia, ppm

Max 1

0,36

pengolahan limbah

152

152

250

182 - 184

182 - 184

200

Parameter
Konsumsi Energi, Gcal/Ton
Konsumsi Utility

Environment
Urea Dust, mg/NM3
Waste Water Treatment

Operating Condition
Tekanan Sintesa, barG
Suhu Sintesa, C

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

BAB III
PENUTUP

3.1

Kesimpulan
Efisiensi Energi merupakan upaya sistematis, terencana dan terpadu guna

melestarikan sumber daya energy serta meningkatkan efisiensi pemanfaatannya

yang bermanfaat bagi keberlangsungan perusahaan dan lingkungan, dalam
pelaksanaannya PT Pupuk Kujang dan PT Pupuk Sriwijaya telah melakukan upayaupaya untuk menerapkan efisiensi energy, berikut merupakan upaya-upaya yang
telah dilakukan.
1.

PT Pupuk Sriwijaya, Palembang (Pusri) adalah perusahaan produsen pupuk

urea di Indonesia berdiri pada tahun 1959 dan berlokasi di Palembang
sumatera selatan. Upaya Efisiensi energy yang telah dilakukan: penggantian
bahan gas menjadi batubara untuk mengurangi penggunaan gas bagi
kebutuhan sehari - hari di luar bahan baku, optimalisasi pemanfaatan tail gas
dengan unit pengolah limbah gas atau Purge Gas Recovery Unit (PGRU).

2.

PT. Pupuk Kujang, merupakan produsen pupuk urea yang berlokasi di

Karawang, Jawa Barat, dengan kapasitas produksi 570.000 MT/Tahun.
Upaya Efisiensi energy yang telah dilakuka : pemilihan kondisi operasi unit
sintesa dan pemilihan teknologi dengan On-line leak detector, on-line urea
analyzer untuk process condesate, dan pergantian material dengan Duplex
28W.

3.2

Saran
Penerapan upaya efisiensi energi di PT Pupuk Kujang dan PT Pupuk

Sriwijaya sudah baik dan dapat berdampak baik bagi perusahaan, namun diperlukan
terobosan inovasi baru untuk lebih meningkatkan efisiensi energi pada kedua
perusahaan, salah satunya dengan menambah pasokan sumber energi yang berasal
dari energi terbarukan seperti Panel Surya atau Geothermal sehingga dapat
meningkatkan efisiensi energi dan mengurangi pencemaran terhadap lingkungan.

DAFTAR PUSTAKA

Jurnal Rekayasa Proses, Vol 2, No 2, 2008

Jurnal penggantian purge gas recovery unit pabrik amoniak pusri iv dengan
teknologi membran

Listyawan, A.P., 2006. The ACES21 Urea Plant Kujang 1B.

Listyawan, A.P., 2006. Process Description for Urea Unit, Toyo Engineering
Cooperation.

Maryono, Ibrahim, N., 2006. ACES21 Pabrik Urea 1B Proses Teknologi Urea
Terkini.

http://www.pusri.co.id/ina/amonia-proses-produksi-amonia/

http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/

http://www.pusri.co.id/ina/berita-amp-kegiatan-media-massa/terobosan-pusrimenuju-efisiensi-penggunaan-energi/