INSTITUTO UNIVERSITARIO NACIONAL DEL ARTE

DEPARTAMENTO DE ARTES VISUALES PRILIDILIANO

PUEYRREDON

APUNTES
RESINA POLIESTER
ACRÍLICO

Material didactico de uso interno

para:

OTAV ESCULTURA
CATEDRA de BUENO

Co-Autores: Prof. Oscar de Bueno

Prof. Adolfo Gollob
Prof. Victoria Rodríguez
Prof. Silvina Rodríguez
Prof. Florencia Botindari
Prof. Lic.
Mariela Velázquez

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 http://catedradebueno.blogspot.com

INTRODUCCIÓN A LOS USOS DE LA RESINA POLIESTER Y

OTROS MATERIALES

La resina es un material plástico creado en 1933, derivado del petróleo. Es un material

de múltiples aplicaciones y usos, muy resistente y versátil.
En estado bruto, la resina, es un líquido de consistencia viscosa translúcida o
transparente, dependiendo su color del tipo de resina. Endurece o gelifica al sumarle
dos componentes, catalizador y acelerador, comenzando a reaccionar químicamente.
Desarrolla calor, pasando de estado viscoso a gelatinoso, para posteriormente
endurecerse en forma irreversible. Este proceso se llama polimerización: reacción por
la cual pequeñas moléculas que están en un cuerpo se unen y forman moléculas
gigantes, conformando el material.

La resina poliéster líquida contiene un diluyente: el mónomero de estireno, donde se

encuentran las partículas de la resina, permitiendo la polimerización de las mismas,
cuando comienza el proceso de gelificación.
Al producirse la polimerización, parte del diluyente se evapora, teniendo como
consecuencia la contracción de la resina.
La resina, con el acelerador y catalizador, reacciona a temperatura ambiente, lo ideal
son los 20° centígrados. Al endurecerse no es posible disolverla nuevamente, siendo
la materia plástica termoestable. Es fuerte, durable y resistente.

Los gases desprendidos por la resina son tóxicos, ya que los vapores del estireno,
desprendidos en el proceso de gelificación son nocivos para el organismo requiriendo
cuidados y precaución en su uso, ya sea protegiéndose con el uso de una máscara de
carbón activado o trabajando en espacios muy bien ventilados.

Existen diferentes tipos de resinas en el mercado, según su aplicación. Las hay

náuticas, para coladas, transparentes, pre aceleradas, etc. Se pueden aplicar sobre
diversas superficies, como moldes de siliconas, de yeso o de resina. También es
posible su uso en directo. Las superficies y elementos deben estar secas ya que la
humedad inhibe el gelificado de la resina. Puede usarse en laminados con fibra de
vidrio para reforzar superficies, por colada o para realizar inclusiones transparentes.

Condiciones de trabajo

• LUGAR VENTILADO.
• Se recomienda usar máscara de carbón activado para protección, sobre todo en
el caso de trabajar con grandes volúmenes.
• El material siempre debe ser manipulado con precaución, sobre todo cuando
las personas son sensibles a los solventes.
• Es necesario tener cuidado de no mezclar los goteros usados para el
catalizador y el acelerador.
• Debe prestarse especial atención a eliminar la humedad de los elementos de
trabajo ya que el agua inhibe el proceso de gelificado de la resina.

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Materiales y usos

Describiremos sintéticamente los elementos que incumben a esta técnica.

Según la técnica a seguir se elegirá la resina adecuada. Existen diferentes clases de

resinas poliéster, sin parafina y con parafina, también denominada náutica. El
contacto directo de la resina con el aire y su humedad produce una inhibición
superficial del “curado” (endurecido) del material quedando el mismo
superficialmente pegajoso; a fin de evitar esto las resinas denominadas náuticas
poseen parafina en suspensión que establece una fina película superficial que
contribuye a un buen curado del material. En el caso de trabajar por laminado con
fibra de vidrio es habitual que al cabo de unas horas de dada una capa de resina ésta
pierda gracias a la parafina su pegajosidad superficial; si se desea dar otra capa más se
debe pincelar antes con monómero de estireno a fin de que recupere pegajosidad, ya
que esto mejora la adherencia entre capa y capa de laminado.

Las resinas sin parafina pueden ser usadas para diferentes fines; cierto tipo
denominado de “Inclusión” está especialmente indicada para incluir objetos o hacer
bloques transparentes ya que es muy translúcida a diferencia de otras denominadas
para “colada” que son ambarinas y suelen utilizarse para coladas con cargas de
diferentes características. También dentro de las resinas sin parafina se encuentran los
“gel coat”, resinas pigmentadas y cargadas aptas para dar sobre un molde una capa de
color sobre la que se continuará el laminado con fibra de vidrio y resina náutica.

Catalizador
Componente que se le agrega al poliéster para su gelificación e inicia la reacción, en
una proporción variable usualmente del 2 %; el efecto producido dependerá de la
temperatura ambiente.
Se presenta en estado líquido transparente aunque existe también en estado sólido;
también se lo denomina Mec. Consideramos más practico su uso en estado líquido ya
que es más fácil de medir el porcentaje a agregar a la resina con goteros graduados o
vasos medidores.

Acelerante
Componente que acelera el endurecimiento del material.
Se presenta en forma líquida, de color violeta, o en pasta, siendo más aconsejable el
líquido.
La proporción a utilizar varía según el tipo de trabajo entre el 0,5 al 3% del volumen
de la resina a utilizar; la temperatura ambiente modifica el tiempo de gelificado de la
resina debiendo usarse menos acelerador en días calurosos.
Nunca debe mezclarse con el catalizador en estado puro, porque podría provocar
reacciones químicas muy violentas no recomendables.
Su abuso varía el color de la resina. En general se usa el acelerador denominado de
cobalto existiendo uno que varía menos el color de la resina denominado K.
Se mide su proporción con goteros o vasos de medida.

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Monómero de estireno
Líquido diluyente, que forma parte de la composición de las resinas poliéster. Con él
podemos lograr, agregándoselo a la resina, que ésta se torne menos viscosa.
Recomendando hasta una proporción máxima del 10%.
También se lo usa cuando el poliéster, ya endurecido, pierde pegajosidad o estado de
“taking”, entonces se lo pincela con monómero; esto vuelve pegajosa la resina
endurecida facilitando la adherencia tanto de las siguientes capas de laminado como
de reparaciones de la superficie de una pieza.

Antitaking
Líquido compuesto por monómero y parafina. Posibilita que la resina pierda
pegajosidad superficial Se usa en caso de reparaciones de piezas en una proporción
aproximada del 2%.

Acetona
Solvente para limpiar las herramientas de trabajo.
Si trabajamos con pinceles, se recomienda tener dos recipientes con acetona. Al
terminar cada preparación, limpiamos primero el pincel con un trapo o papel, luego
con acetona lo lavamos en el primer frasco y después en el otro frasco. Este proceso
impedirá que se gelifique en el pincel el material.

Sílica aerosil
Carga utilizada para aumentar la viscosidad de la resina, la vuelve “tixotrópica”, es
decir que no desliza sobre superficies verticales.
Al ser el poliéster un líquido se le puede agregar esta carga de sílice que permitirá
trabajar sobre superficies verticales y evitar que al pintar la resina se deslice.

Gelcoat
Resina con color que se ofrece ya preparada en el mercado. Puede realizarse con
resina, sílica y los pigmentos adecuados.

Pregel
Resina tixotrópica con sílica. Se usa para el redondeado de superficies. Su
consistencia es similar a la vaselina en pasta.

Fibra de vidrio
Se presenta en forma de hilos cortados o paños. Se embebe con el poliéster para el
refuerzo de superficies.
El uso de los hilos cortados es recomendable en el caso de superficies irregulares.
El paño de vidrio también denominado “mat” es una tela o fieltro de fibra, que
conforma una trama. Su venta es por kilo y viene en diferentes grosores.
Para su uso, primero cortamos el paño con cúter en la forma más adecuada a la
superficie a laminar; a continuación pintamos dicha superficie con resina previamente
preparada con acelerador y catalizador; después colocamos los paños cortados,
ubicándolos yuxtapuestos y presionando sobre la superficie con pequeños golpes para
eliminar las burbujas de aire que queden atrapadas por debajo. Es importante que la
preparación de resina alcance para el correcto embebido del paño.
Dependiendo de la pieza puede ser necesario aplicar más o menos capas de fibra,
siendo dos un refuerzo adecuado a piezas medianas.

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En el caso de detectar burbujas entre las capas ya endurecidas se procederá a abrirlas
y llenarlas con resina empastada con sílica aerosil.
A fin de mejorar el laminado si quedaran irregularidades, entre capa y capa de fibra,
de ser necesario, lijaremos con lija esmeril.

Cargas
A la resina puede sumársele una amplia gama de cargas que no contengan humedad.
Las hay pétreas: arena, cuarzo, marmolinas, cemento, carbonato de calcio, talco,
etc.
Y las hay metálicas: limaduras de hierro, latón, cobre, aluminio, grafito, etc.
Cuanto más fina es la malla o granulometría de los metales, mejor será el resultado.
En el caso de la carga de cobre es recomendable realizar pruebas o trabajarlo
combinado con otros metales y más catalizador, ya que realiza una reacción química
que impide el correcto proceso de gelificación.

Pigmentos para resina

Se presentan en pasta, los hay para producir colores sólidos (que no dejan pasar la luz)
y translúcidos que colorean la resina produciendo un resultado de transparencia como
el vidrio.
Puede saturarse la resina hasta el 2 % aproximadamente de pasta pigmentada,
dependiendo de la consistencia y transparencia del color deseado.
El uso excesivo de los pigmentos retarda el proceso de gelificación, por ello es
recomendable realizar pruebas previas. Los colores marrones y óxidos de hierro
retardan el gelificado por lo que en esos casos es conveniente subir un poco el
acelerado y catalizador.
También pueden usarse ferrites.

AISLADO DE MOLDES DE YESO

Se recomienda que el molde de yeso esté seco, libre de toda humedad. De caso
contrario puede llegar a inhibir la gelificacion del material.
El aislado consta de tres pasos:
1- GOMA LACA
Se presenta en escamas que se deben disolver en alcohol isopropílico o de lustre de tal
manera de conformar un “barniz” liviano.
Aplicando varias manos sobre el yeso impermeabiliza el molde.

2- CERA DE DESMOLDE
Con el molde ya impermeabilizado se aplica esta cera especial para resinas poliéster.
Se pasa a pincel o trapo; lustrar luego de su colocación.

3- AGENTE DE DESPEGUE
Especial para el despegue de las resinas poliéster. Se presenta en estado líquido.
Aplicar por lo menos dos manos de agente de despegue, esperando que seque entre
mano y mano.

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En el caso de moldes sobre los que pintaremos con la resina se recomienda el
encintado de los bordes de los taseles para que estos no se ensucien con resina, lo cual
podría dificultar el correcto encaje de los mismos.

DIFERENTES USOS Y TIPOS DE RESINAS POLIESTER

Variará el tipo de resina poliéster según su aplicación. En general trabajamos sobre un

molde que puede ser de yeso o de silicona.

Coladas no transparentes

La resina a usar será la denominada “resina para coladas”, por ser más elástica y
menos reactiva.
Con los moldes preparados y aislados (si fueran de yeso), intentaremos calcular el
volumen total de la pieza. Si la masa a colar fuera de gran volumen, es recomendable
colar por etapas, esperando que comience a gelificar o endurecer una capa para echar
la segunda cuando la anterior se encuentre en estado de gel.

Hay que estar atentos al proceso exotérmico (de desprendimiento de calor); cada capa
que se vierta se gelificará por el proceso químico del poliéster más el calor de la capa
anterior. La proporción de catalizador puede bajarse, dependiendo de la temperatura y
la humedad. Generalmente la usamos al 1% en masas superiores a 400 gr pero puede
disminuir dependiendo de la complejidad de la pieza. A mayor masa, mayor
temperatura. El catalizador también puede regularse a fin de disminuir el pico
exotérmico.

Cada molde posee su particularidad, no es lo mismo la expansión del calor en un

molde con las masas repartidas y equilibradas que en un molde con diferente
disposición de las mismas. Dependiendo de la pieza a copiar podemos preparar una
pequeña cantidad, ya sea con color o carga y pintar las diferentes partes del molde y
sus uniones a fin de que calque mejor la superficie y evitar burbujas.

Sellamos con cera, adhesivo termoplástico, etc. las uniones entre las diferentes partes
del molde para que la resina no se escurra por esos espacios. Ubicamos la pieza en la
posición adecuada para colar y vertemos la resina previamente acelerada y catalizada,
lentamente, para que afloren las burbujas, moviendo y vibrando el molde intentando
desplazar las burbujas en su interior. Finalizado este proceso, después de endurecida y
curada la resina, abrimos el molde o picamos el yeso, según la matriz utilizada.

Coladas e inclusiones transparentes

El proceso es similar al anterior pero la resina a utilizar es la denominada de

“inclusiones” transparente. Generalmente se presenta preacelerada por lo que puede
no ser necesario agregarle acelerador.
Si quisiéramos incluir un objeto en un prisma debemos realizar este proceso por
etapas en coladas sucesivas.

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• Colamos parte de la resina transparente, con catalizador entre el 0,8 o 1 % del
volumen de resina.
• Cuando está gelificando ubicamos el objeto a incluir, considerando que si el objeto
puede flotar, el mismo debe ser pegado a esta capa con la misma resina poliéster.
• Si el volumen es muy grande realizamos sucesivas coladas de resina, esperando a
que entre capa y capa se encuentre en estado de gel y diminuyendo la proporción
de catalizador ya que el molde se irá calentando por las coladas anteriores.
• Desmoldamos, y comenzamos con el proceso de terminación con lija al agua.
• La última lija que se le pasa es la 1000, con la que obtendremos una transparencia
mayor.
• Pulimos con pasta gruesa, enjuagamos para quitar el excedente de grasitud,
lustramos y luego con la pasta fina, repetimos la operación anterior.

Debemos tener en cuenta que la resina translúcida es débil y además tiende a quebrar
en grandes volúmenes, por eso las coladas son por etapas y bajando la proporción de
catalizador. Pensemos que al gelificar puede quebrarse al contraer contra un objeto
rígido dada la poca flexibilidad del material. La resina translúcida es más débil que el
resto de las resinas. Consideremos que al desmoldarla, tendrá un importante trabajo de
terminación para obtener transparencia.

Primero se lava la pieza si estuviera pegajosa con agua tibia y detergente. Si siguiera
pegajosa lavar con acetona. Esta última ablandará el poliéster lo que requerirá que se
seque antes de seguir con el trabajo. El proceso de lijado comienza con lija al agua de
un grano grueso, para quitar las rugosidades, aumentando la graduación de la lija
hasta llegar a la lija al agua 1000. Luego se pule con pasta para pulir y si se quiere con
máquina. Como último detalle puede pasarse silicona líquida transparente.

Resina poliéster con color, sobre molde de yeso

Preparamos el color de la siguiente manera:

Vertemos la cantidad de resina que consideremos necesaria para el trabajo en un
frasco limpio con tapa. El color se logra mediante la mezcla de los pigmentos
especiales para resina poliéster; la mezcla se realiza con espátulas, deshaciendo el
pigmento para que no queden grumos de color. La densidad del color es importante,
ya que si es muy transparente, se verá después la fibra de vidrio a través de la capa de
color. Para darnos cuenta de la consistencia, cada vez que mezclamos el color lo
probamos sobre la cara interna del frasco o sobre un papel blanco.
Podemos realizar la pieza de un solo color o bien elegir varios tonos y realizar colores
intermedios que aplicaremos en varias capas de color sucesivas; éstas aparecerán
mediante el lijado de la pieza, pudiendo lograrse esfumados entre un color y otro
preparando colores intermedios y aplicándolos en sucesivas capas finas.

Es recomendable realizar pruebas de color a fin de estar seguros, preparando con el

respectivo catalizador y acelerante pequeñas cantidades de resina y aplicándolas sobre
trozos de silicona, un nylon o un vidrio, previamente aislado con agente de despegue.
Podemos dar varias capas de colores prestando atención a que el orden en que
pintemos las capas será fundamental en el color final de la pieza. Una vez realizadas
las capas de color , le agregamos una capa de fibra de vidrio con resina y dejamos
que cure. Seco el material, con un cúter se cortan los bordes y despegamos la muestra.

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Obtenida la misma, la lijamos con lija al agua número 320 o 360 y pulimos con pasta
de pulir. En esa prueba observaremos lo que ocurrirá con nuestra pieza. Realizamos
los ajustes del color necesarios para pasar a la pieza.

Pintamos con la resina preparada sobre el molde de yeso (foto 1), en la disposición de
colores programada. Luego preparamos resina con el último color aplicado,
agregando fibra de vidrio en hilos cortados, alisando la superficie con este preparado
para que sea más fácil la colocación de los paños de vidrio en los lugares intrincados.
Posteriormente, una vez gelificado el refuerzo con los hilos cortados, lijamos los
pinches que hayan quedado, con tela esmeril mediana, limpiamos el polvo y
procedemos a laminar con paño de vidrio.
Adecuamos el paño de fibra de vidrio, cortándolo con tijera o cúter en cuadrados o
rectángulos; la forma y el tamaño del paño dependerá de la superficie a laminar.
Preparamos resina en un recipiente, con la cantidad de catalizador y acelerante
pertinentes. Pintamos con pincel la superficie a cubrir; tomamos un paño, lo pegamos
sobre el molde y con pequeños golpeteos lo adherimos a la superficie con el pincel
con poliéster (foto 2 y 3); colocamos el resto de los paños yuxtapuestos entre sí,
cuidando de que no queden burbujas. Esta operación la repetimos con las capas
necesarias, sin pasar los bordes del molde. A continuación limamos los bordes (foto
4), de ser necesario, y cortamos las burbujas que hayan quedado cerca del tasel,
quitamos la cinta de los bordes y procedemos a la unión de los taseles entre sí.
Pincelamos con monómero los bordes de las partes a unir. Cerramos con alambre o
sargentos, ubicando los moldes correctamente; sellamos por fuera con resina o cera si
la superficie se uniera por colada (foto 5)
Preparamos resina con sílica aerosil, si fuera necesario, para que no se deslice el
material y pintamos con un pincel la unión a fin de unir o “coser” los taseles entre sí.
Después preparamos color con fibra de vidrio en hilos y reforzamos la unión. Si la
superficie estuviera sometida a mucha fuerza puede reforzarse con paños.

Dejamos curar doce horas y picamos con un cortafierro o cincel de punta desafilada y
martillo (foto 6), cuidando de no dañar la pieza. Si hubiera arreglos que hacer en las
uniones, defectos o burbujas que corregir, se pincela previamente la zona con
monómero y luego se pinta con la misma resina con color pudiéndosele agregar
solución “antitaking” para que no quede pegajoso.

Terminación de la pieza por color

Picada la escultura, la limpiamos con agua tibia y detergente, sacando los restos de
yeso y agente de despegue. Limamos los bordes o los cortamos con cuter. Procedemos
al lijado con lija 320, dependiendo de lo que se quiera crear; cuanto más gruesa es la
lija, más abrupto es el pasaje y el brillo menor. Limpiamos la pieza cada vez que
cambiamos de lija, para que los abrasivos de estas no se mezclen y la rayen.

Terminado el proceso de lijado, lavamos la pieza, la secamos, y le pasamos pasta de

pulir gruesa con un paño, y la volvemos enjuagar. Si quisiéramos un brillo más alto,
podemos pasarle pasta fina y pulir con franela. La pasta de pulir recomendada es la de
autos, y como final silicona para autos . Obtenemos así la pieza terminada

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Resina con carga

Necesitaremos los mismos materiales que para el color, pero en vez de pigmentos la
carga que se desee. Mediante diferentes cargas y sus combinaciones podemos obtener
diferentes acabados, como ser metálicos con polvos de metal, pétreos con arenas y
marmolinas, tipo hueso con carbonato de calcio, etc.

El proceso es similar al anterior, con la diferencia de que el gelcoat o pintura de

superficie será más grueso por la utilización de la carga. La proporción entre carga y
resina es variable según la carga, hay que encontrar el punto justo experimentando
según el caso, dependiendo del grano de la carga.

Pintamos sobre el molde previamente aislado, con la resina a la que hemos agregado
la carga, el acelerador y el catalizador. Esperamos a que gelifique y le damos una
segunda mano de refuerzo con carga sobre todo en las partes por las que se escurra.
Procedemos luego al refuerzo con hilos cortados y resina sin carga.

El proceso del laminado con fibra es igual a lo explicado en el punto anterior.

Cerramos la pieza, unimos con la resina con carga y reforzamos con fibra la unión.
También podemos, según la pieza, pintar con la carga y luego rellenar el molde por
colada con resina con carga de arena.

Abrimos el molde, limpiamos la pieza, la lijamos, pulimos y si la carga fuera metal

pulimos con virulana fina levantando brillo. Es importante para que las reparaciones
no se noten que en las mismas se utilice la misma proporción entre carga y resina.

Arreglos posteriores

Es normal que al abrir un molde, ya sea de yeso o silicona se deba realizar algún tipo
de reparaciones. En estos casos, cualquiera sea la técnica utilizada, en primera
instancia lavaremos la superficie a reparar con detergente y cepillo.
Una vez seca, limpia y libre de grasitud, pintaremos la superficie con monómero.
Luego prepararemos resina con sus componentes más la solución antitaking para que
no quede pegajoso.
Una vez gelificado, se procederá al lijado y pulido de las reparaciones.

Foto 1

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 Foto 2 y 3

Foto 4 Foto 5

Foto 6 Foto 7

Elementos básicos necesarios para el trabajo en resina

poliéster

• Resina (según el caso, náutica, de colada, de inclusión, etc.)

• Catalizador.
• Acelerador. (no es necesario cuando trabajamos con resinas pre-aceleradas)
• Vasos medidores.
• Goteros graduados en centímetros cúbicos.
• Acetona para limpiar.
• Monómero de estireno (para pincelar en el caso de laminados y gel coats que
demoren varios días).
• Solución “anti taking” que puede ser necesaria para el correcto curado de las
reparaciones (se puede preparar disolviendo parafina al 10% aproximadamente
en monómero de estireno, colocar la parafina y el monómero en un frasco
cerrado bajo un chorro de agua caliente hasta que la parafina se disuelva.)
• Sílica aerosil (para dar tixotropía)
• Goma laca disuelta en alcohol de lustre, agente de despegue, cera de desmolde
(para moldes de yeso) .
• Trapos, pinceles, guantes y recipientes descartables de plástico resistente al
material.
• Máscara de carbón activado en el caso de personas alérgicas o trabajos que por
sus dimensiones lo requieran.

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Tabla de porcentajes más usuales para la resina poliéster.

Porcentajes para resinas de laminado.

El porcentaje más habitual a usarse en resinas para laminado es del 2 % tanto en el

Catalizador como en el Acelerador, pudiendo incrementarse el porcentaje de
acelerador al 3 % en días fríos o disminuirse hasta el 1 % en días calurosos.

Resina Poliéster en centímetros cúbicos 2% en c.c y gotas

100 c.c. 2 c.c. = 36 gotas

50 c.c. 1 c.c = 18 gotas

25 c.c. 0.5 c.c = 9 gotas

12 c.c. 0.25 c.c = 4 gotas

6 c.c. (una tapita de plástico de gaseosa más o menos) 2 gotas

OJO! Mezclar bien al agregar cada producto por separado.

NO agregar los dos al mismo tiempo y no usar el mismo gotero!!!!

Porcentajes para coladas o inclusiones

Para las resinas de inclusión o coladas que vienen pre-aceleradas no es necesario

agregar acelerador a no ser en el caso de volúmenes pequeños en los que se desee un
tiempo de desmolde rápido.

El catalizador puede usarse desde el 2% y disminuirse en coladas o inclusiones hasta

el 0,5%.
Al hacer coladas o inclusiones recordar no colar masas muy grandes de una sola vez
pues el proceso exotérmico (de desprendimiento de calor) es muy fuerte y puede
producir rajaduras. Para evitarlo hacer capas sucesivas, de pequeños volúmenes y ni
bien la primera haya entrado en estado de gel colar la siguiente disminuyendo el
porcentaje de catalizador.

Usando resinas para inclusiones sin preacelerar (no se consiguen

fácilmente en el mercado) puede agregarse acelerador K hasta un

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mínimo de 0,3 %; esto aumenta el tiempo de gelificado de la resina,
haciendo que tarde más en endurecer, disminuyendo las
posibilidades de rajaduras.
Fuentes consultadas:

• El escultor Juan Carlos Distéfano, especialista en la técnica de

la resina poliéster .
• El taller de pasado de resina y moldería de Pablo Irrgang,
Cristina Galera y Florencia Botindari.
• El ingeniero químico López Quiroga.

Fotografías: “Guía Completa de Escultura, Modelado y Cerámica”. Técnicas y

Materiales. Coordinado por Barry Midgley. Hermann Blume. Madrid, 1982

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ACRÍLICO

Composición
El acrílico se presenta en forma de polvo y de líquido, ambos son compuestos de
polimetacrilato de metilo y catalizador para activar su endurecimiento.

Dosificación
Las proporciones usuales para esta mezcla es de dos partes de polvo por una de
líquido.

En escultura
Se puede someter a cualquier tipo de tratamiento mecánico: tallado, burilado,
perforado pulido, etc., sin modificar su cohesión interna ni romperse. Se puede
modelar posteriormente al vaciado agregando parte de acrílico en estado de “masa
plástica” o modelar por completo una pieza en forma directa utilizando el acrílico en
el estado mencionado, para lo cual será necesario preparar muy pequeñas cantidades y
aplicarlo en capas que se irán adhiriendo entre sí.

Preparación del molde

Una vez preparada la pieza en arcilla, cera, plastilina o cualquier elemento modelable,
se realiza el molde de yeso en forma convencional, en látex o silicona. Si el molde se
hace en yeso, éste debe estar bien seco y aislado en toda la superficie que tomará
contacto con el acrílico; esto se logra aplicando a pincel el agente de despegue
especial para acrílico. Es conveniente dar dos o tres manos dejando secar cada vez.
Dicho agente no forma espesor, de modo que permite que se reproduzcan todos los
detalles de la pieza.. En caso de zonas difíciles de alcanzar con el pincel, se lo puede
verter y escurrirlo inmediatamente para que penetre en todos lados. Si el molde fuera
de siliconas, aunque los fabricantes sostienen que no es necesario aplicar ningún
aislante, siempre es mejor dar aunque sea una mano de agente de despegue y lavar
bien el molde con agua hirviendo luego de cada reproducción para lograr una larga
vida del molde. Una vez seco el agente de despegue se procede a hacer la colada del
acrílico.

Mezcla del acrílico

Es conveniente utilizar un pote de vidrio de no más de 120 mm de diámetro (tipo
compotera) y espátula o esteca de metal. Como unidad de medida se pueden utilizar
los tubos de películas fotográficas o algo similar.
La proporción es de una parte de líquido por dos de polvo, aunque en caso de ser
necesario se puede alcanzar hasta una proporción de uno a uno sin que esto implique
merma en la calidad final del producto.
Se vierte primero el líquido, luego la carga o el pigmento en caso de llevarlo y luego
se vierte de una vez el polvo y se remueve mezclando los componentes hasta que
estén perfectamente homegeneizados, cuidando que no queden partículas de polvo o
agregados sin impregnar. La operación de mezclado no deberá demorar más de una
par de minutos para evitar que la mezcla adquiera características pastosas que no
permitan su escurrimiento.
La consistencia ideal es licuosa tipo jarabe y una vez lograda se procede sin demora a
verterla sobre el molde. Si el tamaño lo requiriese, se puede agregar líquido para
obtener una mezcla más fluida y más fácil de colar.

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 En caso de ser necesario se pueden superponer varias capas hasta lograr el espesor
deseado, y cada capa se unirá a la anterior por acción química. La única precaución
que hay que tener es la de limpiar la zona con el líquido acrílico para eliminar todo
elemento extraño que pudiera haber.

Importante
El acrílico para el vaciado en moldes se debe preparar exclusivamente cuando el
molde esté listo para recibir el material, es decir, perfectamente aislado y sujetos sus
taseles.

Agregados
Se pueden adicionar cargas como carburundum en polvo, tiza, arcilla, yeso,
marmolina, grafito en polvo, arena, polvos metálicos etc., y todos ellos darán nueva
estructura al material y diferente presentación final. Lógicamente las cargas serán
proporcionales al objetivo perseguido, quitándole transparencia al acrílico en su
estado puro, y requerirán mayor cantidad de líquido.

Color
Es posible colorear las piezas antes de su mezcla. Para ello se utilizan pigmentos
minerales ferrites que pueden ser de diversos colores, como rojo, azul amarillo, verde,
etc.
Los polvos metálicos que se le pueden agregar son el bronce, cobre, aluminio y otros
metales en polvo o viruta. Todos estos no alteran la resistencia del material y le
otorgan efectos visuales sumamente atractivos.

Polimerización
El endurecimiento final del acrílico será de aproximadamente 30 minutos influyendo
la temperatura ambiente; a menor temperatura, mayor tiempo de endurecimiento, a
más temperatura menor tiempo. En lugares de temperaturas elevadas, de más de 30º
C, será conveniente tomar precauciones para que no se acelere demasiado la
polimerización, ya sea trabajando en ambientes más frescos o enfriando previamente
los elementos, polvo, líquido y recipiente de mezclado. En estos casos será necesario
trabajar con mayor celeridad.
El endurecimiento del acrílico a medida que se polimeriza va generando calor, lo que
no afecta en absoluto las cualidades del mismo: la temperatura puede llegar a los 60º
C, según sea el espesor de la pieza. Esta temperatura se mantendrá por espacio de
pocos minutos y luego se enfriará por disipación. En ese momento la pieza se halla
totalmente polimerizada y se puede picar el molde de yeso o retirar la misma del
molde flexible.

Estructura
El acrílico permite trabajar cualquier tamaño de pieza sin necesidad de estructura de
hierro o alambre ni refuerzo de fibra de vidrio. La resistencia del acrílico es suficiente.
La pieza puede resultar hueca o maciza según se desee, y se puede rellenar con un
material pesado como por ejemplo cemento. Una forma de aumentar su peso cuando
fuera necesario es llenarla con arena, que se vertirá por un orificio dejado en la base,
el cual se cerrará con un tapón de acrílico.

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Piezas macizas
Si se desean obtener piezas íntegramente de acrílico en espesores mayores de 30 mm,
debe llenarse por capas, tal como se explica más arriba, ya que de llenarse de una sola
colada, el calor que se genera produciría burbujas o deformación del material.

Fuentes consultadas

• Folletos técnicos de ARTCRIL, PROTHOPAST S.A.I.C.

Fotografías: “Guía Completa de Escultura, Modelado y Cerámica”. Técnicas y

Materiales. Coordinado por Barry Midgley. Hermann Blume. Madrid, 1982

Direcciones útiles

Resinas / Siliconas / Fibra de vidrio / Masillas, etc.

Nobilplast: Murillo 1000 te 4857-9531 (Capital).

Resinplas: 4749-4733 (Tigre).

ICASA (para grandes cantidades): 4750-0170 Calle 620 Nº 5664 (ex Esteban Merlo)
Caseros.

Poliresinas: 4762-6428 Calle 76 Nº 1668 Villa Zagala, San Martín.

Deltaglass: 4761-0522 Mitre 1140, Munro.

Resinas Kesler: 4209-3137 H. Yrigoyen 2331, Lanús.

Resingel: Iturraspe 1428 (San Martin, Prov. Bs As. ) tel. 4752-4225 / 4757-1333

Karplast: 4761-5239 o 15-3143-8295 (en Munro).

http://www.resinaskarplast.com.ar

NOVARCHEM S.A. - Av. Mitre 78 - (1603), Villa Martelli - Tel. / Fax: 4709-7595 /
7585 e-mail : info@distraltec.com.ar

Carmas Composites S.R.L.: Humberto Primo 1985, Capital. Tel/Fax: 4941-1999

info@carmas.com.ar

Cargas Metálicas

Albroncín: 4771-3722 Julián Álvarez 830, Capital.

15
Cargas pétreas

Marmolería (marmolina): Azara 143, Cap. Te: 4362-8780

Fundiciones

Carlos Kleeman ( Peltre, plomo, samak): 4729-9694 Río Lujan 1436 (Chilavert).

Salvador Auslender (Baños metálicos, peltre, plomo, samak): 4922-7855 Pasaje

Totoral 959 (altura C. Calvo 4000), Cap.

Pablo Amoedo (Fundición en bronce y plata): Av Independencia 3427, Cap.

Tel: 4957-6165
Cel: 1561807784
Email: correo@pabloamoedo.com.ar
Web site: http://www.pabloamoedo.com.ar

Arcillas
La ceramikería: Godoy Cruz 2619, Cap. 4774-9275

Látex
Delpa 4682-6254 Gral. Garzón 5651

Yesos

Casas de cerámica y artísticas y yeserías. Para yeso piedra en los alrededores de la

facultad de medicina.

Artísticas

• Artística Leidi: Las Heras 1672 - Capital Federal; 4814-1582

Libertad 757 Capital Federal 4371-7675
• Artística San Luis: Triunvirato 4312 Capital Federal 4523-5136
• Artística Rigo: Avenida De Mayo 724 Capital Federal 4342-0919
• Artística Rubens: Paraná 777 Capital Federal 4375-3438

• Artística del Bajo: Unicenter Shopping, Martínez 4836-1627

• Segurola 1425 Vicente Lopez , 4791-7168

16
 ANEXO
(paso a paso en imágenes)

Juan Carlos Distefano “ En un camino”

Ron Mueck

17
DIFERENTES USOS Y TIPOS DE RESINAS POLIESTER

Coladas no transparentes
1-Pintamos el molde con la carga elegida, penetrando bien en los interesticios del
molde

2-Unimos las dos partes. Sellamos primero con resiana los bordes internos de los
moldes y con cera, adhesivo termoplástico, etc. las uniones entre las diferentes partes
del molde por fuera, para que la resina no se escurra por esos espacios. Con molde
siliocna solo se sella la silicona y se cierra el molde.

3-Ubicamos la pieza en la posición adecuada para colar y vertemos la resina

previamente acelerada y catalizada, lentamente, para que afloren las burbujas,
moviendo y vibrando el molde intentando desplazar las burbujas en su interior.

18
4- Finalizado este proceso, después de endurecida y curada la resina, abrimos el
molde de silicona o picamos el yeso, según la matriz utilizada, y procedemos a su
terminación: lijado, torneado y pulido de la pieza

Apertura de molde de silicona.

19
 Pulido de la pieza Pieza terminada

Coladas e inclusiones transparentes

1- Colamos parte de la resina transparente, con catalizador entre el 0,8 o 1 % del

volumen de resina
2- Cuando está gelificando ubicamos el objeto a incluir, considerando que si el objeto
puede flotar, el mismo debe ser pegado a esta capa con la misma resina poliéster.
3- Si el volumen es muy grande realizamos sucesivas coladas de resina, esperando a
que entre capa y capa se encuentre en estado de gel y disminuyendo la proporción de
catalizador ya que el molde se irá calentando por las coladas anteriores.
4- Desmoldamos cuando la temperatura haya disminuido, y comenzamos con el
proceso de terminación con lija al agua.
5- La ultima lija que se le pasa es la 1000, con la que obtendremos una transparencia
mayor.
6-Pulimos con pasta gruesa, enjuagamos para quitar el excedente de grasitud,
lustramos y luego con la pasta fina, repetimos la operación anterior.

20
1-Colada de resina sobre molde de 2- Colada con ubicación del objeto.
madera aislado

3- Coladas sucesivas hasta completar 4- Desmolde de pieza

21
5- Limado de rebarba 6- Lijado con lija gruesa

7- Lijado con lija 1000, fina al agua 8- Pieza pulida y terminada

22