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ENDULZAMIENTO DEL GAS

NATURAL

2.1

Introduccin.

Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2. Adems, en
muchas partes del mundo principalmente al norte de la lnea ecuatorial, el gas natural
contiene tambin H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua. Cuando
estos gases se disuelven en agua forman una solucin medianamente acidificada, razn
por la que estos compuestos son llamados gases cidos. Como se vio en el Captulo 1,
las especificacin mximas de CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv,
respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por H2S y/o CO2
se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos compuestos en
el gas natural est por debajo de los lmites especificados para gas de venta, se dice que
es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los lmites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas cido. Como el H2S reacciona
con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo
qumicamente. En pequeas concentraciones, es econmica su remocin hacindolo
reaccionar con compuestos slidos secos como el xido de hierro o el xido de zinc.
Cuando las concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al CO2, se
extrae solamente con solventes.

2.2

Procesos Tpicos de Tratamiento de Gas por Remocin de

Gas cido.
Tipos de Procesos
En esencia, hay siete categoras de procesos de desacidificacin o endulzamiento:
1. Procesos con solventes qumicos
2. Procesos con solventes fsicos.
3. Procesos con solventes hbridos o mixtos.
4. Procesos de conversin directa (solamente para remocin del H2S)
5. Procesos de lecho slido o seco, membranas y otros.
6. Membranas y otros procesos de endulzamiento.
7. Procesos criognicos (tecnologa especial que se aplica solamente en
circunstancias excepcionales)

La mayora de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los
gases cidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un proceso
tpico para este propsito.
El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier liquido condensado y
fluye a la absorbedora por al fondo. Por la parte superior de la torre entra el solvente
pobre (generalmente aminas) disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de
plato a plato, se pone en ntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando
en el lquido.
2

Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo del
solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como est
saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratacin como se vio en el
captulo anterior. Normalmente las contadoras operan a niveles de presin de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una
vlvula de control en la cual cae la presin a un nivel de 70 psig. A dicha presin entra
a un tambor "flash" en el cual la mayora del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de
gas cido se separan.

FIGURA 2-1.

Fuente: GPSA (Gas Processors Suppliers Association)

A continuacin la solucin rica intercambia calor con la solucin regenerada o pobre


que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig a la
temperatura respectiva de ebullicin de la solucin. El calor al fondo de la torre se
suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por la cima de la torre pasan por un condensador y un
separador o tambor de reflujo, en el cual se separa el gas cido y el lquido
condensado. Este lquido es bombeado nuevamente por la parte superior de la torre
como reflujo. La corriente de gas cido es una corriente de deshecho que debe ser
incinerada o tratada para convertir el H2S generalmente a azufre.
La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el
intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposicin de
solvente.
Del tanque se bombea a travs de un enfriador en el cual se controla la temperatura
apropiada para el tratamiento en la contactora, que generalmente es 10 F ms
caliente que el gas de carga para evitar condensacin de hidrocarburos que causan
problemas de espuma en el proceso.
Variaciones al proceso descrito anteriormente se muestran en las Figs. 21-13 a 21-16
del GPSA.

Siguiendo el sistema de endulzamiento del gas natural, a continuacin viene el


proceso de recuperacin de azufre, que se muestra en la Fig. 2-3.

FIGURA 2-1.1. Planta de endulzamiento con aminas

Fuente: Ingeniera del Gas Natural, Martnez


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FIGURA 2-2.

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.


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FIGURA 2-3
RECUPERACIN DE AZUFRE

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.

El gas cido (H2S cido sulfhdrico + CO2 bixido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor trmico (cmara de combustin) y
posteriormente pasa a dos reactores catalticos, donde finalmente se logra la
conversin del H2S (cido sulfhdrico) en azufre elemental. El azufre elemental se
almacena, transporta y entrega en estado lquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorcin
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para
remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.

Procesos con Solventes Qumicos


En estos procesos los componentes cidos del gas natural reaccionan qumicamente
con un componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que
circula dentro de la planta. La solucin rica, inestable, se puede separar en sus
integrantes originales mediante la aplicacin de calor y/ o por reduccin de la
presin de operacin, para liberar los gases cidos y regenerar el solvente. Una vez
regenerada, la solucin se enva nuevamente a la unidad de absorcin.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una
alcanolamina o una solucin bsica (solucin alcalina con sales), con o sin aditivos.
En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dixido de carbono y
producen una cantidad apreciable de calor de reaccin (calor exotrmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la
prctica, esto significa que, por lo menos parte de la solucin en el proceso de
regeneracin puede ser afectada por la reduccin de presin en la planta, con la
correspondiente disminucin de suministro de calor.
Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para
aumentar la reaccin cintica, pero esos solventes son difciles de regenerar con un
simple descenso de la presin. En general, los solventes qumicos presentan alta
eficiencia en la eliminacin de gases cidos, aun cuando se trate de un gas de
alimentacin con baja presin parcial de CO2.
Las principales desventajas son: la demanda de energa, la naturaleza corrosiva de
las soluciones y la limitada carga de gas cido en la solucin, debido a la
estequiometria de las reacciones.

Procesos con Solventes Fsicos


Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de manera preferencial,
diferentes componentes cidos de la corriente de hidrocarburos. Tambin llevan
asociado calor de solucin, el cual es considerablemente ms bajo que el calor de
reaccin en los procesos de solventes qumicos. Como se puede anticipar la
absorcin trabaja mejor con alta presin parcial de gas cido y bajas temperaturas.
La carga de gas cido en el solvente es proporcional a la presin parcial del
componente cido del gas que se desea tratar. Debido a la baja cantidad de calor de
solucin, con el dixido de carbono, la mayor parte de los solventes fsicos pueden
ser regenerados por simple reduccin de la presin de operacin, sin que sea
necesario la aplicacin de calor. Cuando se requiere de especificaciones ms
extremas (con menor cantidad de gas cido en el gas tratado), la reduccin de la
presin podra ir acompaada de un calentamiento adicional.
La principal atraccin de los procesos de solventes fsicos es la remocin bruta de
gas cido con alta presin parcial. La mayora de los solventes comerciales que se
utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar gas simultneamente.
Una desventaja de los solventes fsicos es la solubilidad relativamente alta de
hidrocarburos de alto peso molecular (C3+). Dependiendo de la composicin de
entrada, la prdida de hidrocarburos. Los cuales pueden ser usados como
combustibles y el costo de su recuperacin, podran hacer prohibitiva la utilizacin
de un proceso fsico.

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Procesos con Solventes Hbridos o Mixtos


Los procesos hbridos trabajan con combinaciones de solventes fsicos y qumicos y,
naturalmente, presentan las caractersticas de ambos. La regeneracin se logra por
separacin en mltiples etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la composicin
del solvente, pueden remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos. La selectividad
hacia el H2S se logra ajustando la composicin del solvente y/ o el tiempo de
contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se puede
mantener dentro de los lmites razonables.

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Procesos de Conversin Directa


Los procesos de conversin directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la
selectividad hacia la remocin del sulfuro de hidrgeno (H2S). El H2S es removido
preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el sistema.
Los solventes pueden ser reducidos fcilmente por el H2S y rpidamente oxidados
por el aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente
atractivos en lugares donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de
hidrgeno (H2S).

Otros Procesos
Mallas Moleculares
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber fsicamente los
componentes cidos, tales como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de carbono y
luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presin. Las

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mallas moleculares son lechos fijos (tpicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con
ciclos de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.

Membranas
Un proceso cuyo inters est incrementado es el uso de membranas permeables para
la separacin del gas cido. La separacin se logra aprovechando la ventaja de las
diferencias de afinidad/ difusividad. El agua, el dixido de carbono y el sulfuro de
hidrgeno son moderadamente altos difusores, lo cual indica que se pueden colar a
travs de una membrana ms fcilmente que los hidrocarburos, con la misma fuerza
motriz. Los gases lentos, son aquellos que tienden a permanecer detrs y que no
atraviesan la membrana, por ejemplo los hidrocarburos alifticos y el nitrgeno. La
fuerza motriz requerida para lograr que los gases se difundan es generalmente alta
(1.000,0 lpcm). El efecto de separacin no es absoluto y por lo tanto, siempre habr
prdidas de hidrocarburos en la corriente de gas cido. Cualquier corriente
permeabilizada contendr cantidades significativas de hidrocarburos. Otra
caracterstica de los sistemas de membranas es que son esencialmente modulares.

Factores que se consideran para la Seleccin de un proceso.


Los factores que se consideran ms importantes en la seleccin de un proceso son:

Regulaciones de contaminantes en el ambiente, referidas a H2S, CO2, COS,


RSH, etc.

Tipo y concentracin de las impurezas en el gas cido.

Especificaciones del gas residual (gas dulce)

Temperatura y presin del gas cido y del endulzado.

Volumen del gas a ser procesado.

Corrosin.

Fraccin molar de los hidrocarburos en el gas.


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Requerimiento de selectividad.

Costos de capital y operacin.

Regalas

Especificaciones de los productos lquidos.

Criterios de Seleccin de Procesos


De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar
para el endulzamiento del gas natural, adems se debe establecer que amina, sera la
ms adecuada en relacin a los contaminantes presentes en nuestro gas.
Tabla 2.1 Gua para la seleccin de procesos
Contaminante

Aminas
(DEA)

Solv.
Solv. hibridos Carb. Potasio
Tamices
Fsicos
(Sulfinol)
(Benfield)
moleculares
(Selexol)

H2S

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

Pobre-Reg

Muy bueno

CO2

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

COS

Pobre/nada

Bueno

Bueno

Posible

Cuidado

RSH(*)

No/limitado

Bueno

Bueno

Posible

Muy bueno

CS2

No

Bueno

Bueno

Posible

---

EMS, DMDS

No

---

---

---

---

Referencias:
COS
(*)
CS2
EMS
DMDS :

: Sulfuro de carbonilo
: Denota mercaptanos
: Disulfuro de carbono
: Etil metil sulfuro
Dimetil disulfuro
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2.3

Consideraciones de Diseo y Operacin de

Equipos en Proceso de Remocin de Gas cido


El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente
de los pasos cclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases cidos con una
solucin pobre a alta presin y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.
b. Regenerar la solucin rica a baja presin y alta temperatura para obtener
solucin pobre que luego se enfra y se recircula.

Aunque esto parece sencillo, la operacin del proceso requiere un funcionamiento


armnico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte
apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta,
quemar el gas en la tea de flare y proceder a remediar la situacin.
Una parada de planta que no est programada, normalmente es muy costosa en este
tipo de actividad.
Por lo tanto es necesario tener claro el propsito y las condiciones de operacin de
los equipos que conforman el tren de endulzamiento.

Separador de Entrada

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Como se ilustra en la Fig. 2-1.a, la primera vasija en esta unidad es el separador de


entrada. Su propsito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder
manejar cualquier bache de lquido proveniente del sistema de gasoducto, para evitar
que los vapores que salen de la vasija se contaminen con lquido.
Si el separador es ms grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeo,
ser la causa de muchos problemas en la operacin de la unidad. La temperatura de
los fluidos que entran no debe estar a ms de 5 a 10 F por encima de la temperatura
de formacin de hidratos a la presin de operacin ( 500 psia), para facilitar la
condensacin de la mayor cantidad posible de hidrocarburos pesados.

Compresin
En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que para
mantener la produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser disminuida para
mantener una rata de produccin en un nivel aceptable.
Esto significa que la presin en las lneas de recoleccin ha disminuido y por lo
tanto, el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presin de diseo. Por
lo tanto el gas tiene que ser comprimido a la presin requerida, tanto para
tratamiento como para entrega a las lneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio, mediante
una apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la temperatura se
incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 F si la
presin est en el orden de 1,000 psia, para condensar agua, hidrocarburos y aceite
del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un separador antes de entrar a
la absorbedora.
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Absorbedora o Torre Contactora


La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que contiene entre 20 24 platos, o un nmero de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la
transferencia de masa de los gases cidos contenidos en el gas al solvente de
endulzamiento. El grueso de la absorcin ocurre en los primeros cinco platos del
fondo de la torre.
Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la cual es
exotrmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la solucin en unos
grados. El incremento en temperatura depende de la concentracin de los gases
cidos en el gas agrio y la carga molar, la cual se define ms adelante. La solucin
rica sale por el fondo de la torre a travs de una vlvula de control de nivel y de
disminucin de presin.
La presin de operacin de la contactora puede variar considerablemente de planta a
planta, pero en operaciones de alta presin, la mayora de ellas opera en el rango de
950 a 1,000 psia, de esta forma el gas dulce puede entrar a la lnea de gas de venta a
un nivel de presin de 900 psig o ms.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la espuma, la cual puede
detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs de la
contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solucin tiende a mantenerse sobre
ellos incrementndose la cabeza hidrosttica.
El gas va acumulando dicha cabeza hidrosttica entre los platos de fondo y de cima,
a medida que burbujea a travs del lquido en cada plato.
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Lavado con Agua del Gas Tratado


El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de gases cidos y
cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento
para ajuste del punto de roco. Adems como la temperatura de salida del gas es de
100 F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por
lo tanto esta corriente usualmente se lava con agua.
Esto se pueda hacer en una torre que condene alrededor de seis platos. El agua
utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual
despus del lavado se usa como agua de reposicin para la solucin de
endulzamiento, con lo cual se reducen las prdidas de solvente.

Tambor Flash
El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
-

Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.

Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.

Reducir la carga de vapores a la despojadora.

Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante endulzamiento


en una pequea torre en la parte superior del tambor.

Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque
para retirarlos.

El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos,

dependiendo de los requerimientos.

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Intercambiador de Calor Solucin Rica/Pobre


La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin regenerada la
cual est cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms comunes para este
servicio es el intercambiador de casco y tubos. Normalmente este intercambiador se
hace de acero al carbn, pero algunas veces los tubos se hacen de acero inoxidable
para alargar el tiempo de vida del equipo.
Los principales problemas de operacin con este tipo de intercambiador, son
corrosin y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosin se puede notar por
un incremento sbito del gas cido residual en el solvente regenerado, debido a
fugas de la solucin rica hacia la solucin pobre que opera a ms baja presin. El
ensuciamiento se detecta mediante seguimiento rutinario de la eficiencia de
transferencia de calor en el intercambiador.
La solucin rica sale del tambor mediante una vlvula de control de nivel y como el
gas tiende a liberarse de la solucin a medida que el solvente rico es calentado, debe
mantenerse determinado nivel de presin sobre el lquido.
Por esta razn la vlvula de control de nivel debe ser la ltima pieza de equipo a
travs de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por
lo tanto esta vlvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la
boquilla de alimento a la despojadora.
Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este intercambiador
puesto que la solucin contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura. Esto
representa un significativo ahorro de energa para este proceso comparado con el
proceso de amina.
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Regeneradora o Despojadora
Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos por el
solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presin
de la solucin a alrededor de 12 a 15 psig y calentando a la temperatura de
ebullicin a esta presin. Lo anterior ocurre en una vasija de baja presin llamada
regeneradora o despojadora.
La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La
fuente de calor para el despojo est en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el lquido a su punto de ebullicin con vapor de
agua.
Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de alimento
y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases cidos de la
solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por el fondo o por el
rehervidor de la torre.

Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La precaucin
principal que debe tenerse en esta operacin es no exponer el solvente a
temperaturas que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en
el rehervidor no debe estar por encima de 340 F.
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor
de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se disea para que la
temperatura mxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la solucin
pero que se evite la degradacin trmica.
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Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se
usa un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradacin
del solvente, sales, slidos suspendidos, cidos y compuestos de hierro.
Normalmente soda ash o custica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener
un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adicin de solucin bsica. La rata de
circulacin en el reclaimer est entre 1 - 3 % del total de la circulacin de amina.

Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por la cima de la despojadora est
compuesta por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor
de agua y solvente.
Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es areo,
donde se enfra hasta la mnima temperatura que permita el aire, para minimizar las
prdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas cido.
La mayora del agua y el solvente qumico condensan y son separadas del gas cido
en el tambor de reflujo.

Tambor de Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado
tambor de reflujo. El lquido condensado principalmente agua con una pequea
cantidad de solvente qumico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.
21

El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin de cima de


la despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo normalmente est entre
1-1.5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas cido liberado en la
despojadora.

Tanque de Almacenamiento de Solucin


Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presin
cercana a la atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada por gas dulce o
gas inerte para prevenir la entrada de aire.
Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a la bomba de
circulacin de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas con la adicin de
solvente puro y agua peridicamente al tanque, manteniendo el rango apropiado de
concentracin de la solucin.
La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de 150 - 170
F, dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el solvente rico.

Bomba de Solucin
La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de la
contactora. Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de circulacin se
controla con una vlvula de control.
Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin de solvente
proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene la
carga molar deseada y la eficiencia de energa en todo el proceso.
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Filtracin
El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operacin exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a
ser filtrada debe ser tan alta como sea prctico y vara en un rango tan amplio corno
5 a 100 % de la corriente total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs de un filtro de elementos tipo
cartucho, en el cual se remueven tamaos hasta de 10 mieras y posteriormente a
travs de un filtro con carbn activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros
contaminantes hasta un tamao de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorcin.
El objetivo es mantener limpia la solucin para evitar espuma.

Corrosin
La combinacin de H2S y C02 con agua, asegura que haya condiciones de corrosin
en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relacin
H2S a CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones.
Concentraciones de H2S en el rango de ppmv con CO2 de 2 % o ms son bastante
corrosivas.
Como la corrosin en plantas de endulzamiento es de naturaleza qumica, depende
fuertemente de la temperatura y la velocidad del lquido. El tipo y concentracin de
la solucin a ser usada tiene gran impacto sobre la rata de corrosin. La corrosin se
incrementa cuando se usan soluciones fuertes y altas cargas de gas cido. En general
la velocidad de diseo en tuberas para solucin rica debe ser el 50% de la que se
usa en servicios dulces.
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Muchos problemas de corrosin pueden solucionarse usando una combinacin de


inhibidores y buenas prcticas de operacin tales como:
-

Mantener la ms baja temperatura posible en el rehervidor.

En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.

Minimizar los slidos y productos de degradacin en el sistema con una


filtracin efectiva y el uso de reclaimer.

Evitar el oxgeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y


manteniendo presin positiva en succin de todas la bombas.

Usar agua desionizada o de calderas para reposicin, generalmente vapor de


agua.

Limitar el poder de tratamiento de la solucin a los niveles mnimos


requeridos.

Circular la solucin rica por el lado tubo de los intercambiadores.

Hacer seguimiento a las ratas de corrosin con cupones o probetas.

Mantener un nivel mnimo de solucin de 6 pulgadas por encima de los tubos


en el rehervidor.
En las siguientes grficas, se algunas fotografas de la corrosin que se
presenta en los ductos.

24

Fig. 2-4 Corrosin en equipos de endulzamiento

Fig. 2-5 Corrosin en equipos de endulzamiento

Materiales
Normalmente el material principal de construccin en estas plantas es acero al
carbn. Vasijas y tuberas pueden tener alivio de esfuerzos para evitar corrosin en

25

las soldaduras. El rango de corrosin permisible para los equipos es entre 1/16" a
1/4" tpico 1/8".
Cuando se conoce de problemas de corrosin o se requieren altas cargas de solucin,
se usa acero inoxidable 304, 316 o 410 en las siguientes reas crticas:
-

Condensador.

Haz de tubos del rehervidor.

Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.

Tubera de solucin rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre


hasta la despojadora.

Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la


despojadora.

Optimizacin del Proceso


La extraccin de gases cidos al gas natural es uno de los procesos ms costosos en
una planta de gas, por las siguientes dos razones:
-

Los costos de inversin en equipos y los costos de operacin son altos.

Los componentes removidos no tienen valor.

Por lo tanto la Optimizacin del proceso es muy importante y tiene los siguientes
objetivos:
-

Reducir costos de operacin.

Mantener mxima produccin.

Reducir costos de mantenimiento.


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El rea principal en la cual pueden bajarse costos de operacin es la de consumo de


energa. En procesos de endulzamiento, las dos principales reas de consumo de
energa son, el bombeo de la solucin y el requerimiento de calor para su
regeneracin.
Para reducir el consumo en estas dos reas, la clave es optimizar la rata de
circulacin. Para esto se requiere operar con una solucin en el valor superior del
rango tanto para concentracin como para carga molar. El calor al rehervidor debe
mantenerse en el mnimo valor requerido para regenerar la solucin al grado de
pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de circulacin de la solucin. Para
lograr lo anterior, se hace seguimiento mediante un analizador, al contenido de gas
cido en las soluciones rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su
operacin tambin es alto.
Otra rea para ahorro de energa es el intercambiador de calor de solucin
rica/pobre. Este intercambiador debe ser dimensionado generosamente para
recuperar el mximo de calor de la solucin pobre caliente. Debe hacerse
seguimiento peridico a la eficiencia de este intercambiador observando el
ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operacin a alta concentracin de solvente y
alta carga molar, favorece la rata de corrosin. Por lo tanto, el seguimiento y control
de la corrosin debe ser parte muy importante en la operacin de la planta.

2.4

Problemas Operacionales

Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en facilidades de


tratamiento de gas agrio son:
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Dificultad para alcanzar la especificacin de H2S para el gas de venta.

Formacin de espuma en la solucin, en la contactora o en la regeneradora.

Corrosin en tuberas y vasijas.

Prdidas de solvente.

Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razn a las lneas de transmisin, el
operador de estas lneas detecta tal condicin inmediatamente, y despus de una
advertencia mnima al operador de la planta, cierra automticamente la vlvula de
admisin de gas al sistema principal de transmisin.
De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el sistema de
relevo a la Tea, en la cual se quema el gas que est fuera de especificaciones. Los
operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y corregirla, antes de
volver a alinear el gas al sistema de transmisin.
La formacin de espuma en la solucin ocurre cuando hay arrastre mecnico de
lquido como burbujas. La tendencia a formar burbujas se incrementa con la
disminucin de la tensin superficial de la solucin, debido a la interferencia de
sustancias extraas en la superficie de la solucin que est sobre el plato. Se piensa
que la espuma se produce por los siguientes factores:
-

Hidrocarburo lquido.

Productos de degradacin de la amina.

Productos qumicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de


recoleccin.

Productos qumicos utilizados para el tratamiento del agua de reposicin.

Slidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.

28

Los slidos suspendidos en la solucin por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formacin de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solucin un agente antiespumante; sin embargo, esto no
corrige el origen del problema.
Adems, si se adiciona mucho antiespumante a la solucin se puede inclusive
agravar el problema.
Otro problema de comn ocurrencia en una planta de amina es la corrosin. Para
mantener en control la rata de corrosin, se adiciona un inhibidor de corrosin y se
usa acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
Predecir con certeza en qu lugar atacar la corrosin es muy difcil. Por experiencia
se han detectado reas donde hay ms tendencia a la corrosin tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubera de conexin. En estos sitios la temperatura es alta.
Ampollamiento por hidrgeno se detecta despus de muchos aos de servicio en el
casco de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por hidrgeno
puede tambin ocurrir despus de muchos aos de servicio, en las soldaduras de las
vasijas o de la tubera.
Corrosin/erosin puede ocurrir en reas en las cuales la velocidad del fluido es alta,
tales como en la lnea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los
vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las vlvulas que tumban
presin.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposicin
peridica de solvente puro a la solucin, debido a las prdidas de solvente durante la
29

operacin. Las prdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas pueden


ocurrir por las siguientes causas:
-

Vaporizacin.

Arrastre.

Degradacin y remocin de productos de degradacin.

Prdidas mecnicas.

Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro liquido, tienen
una presin de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el lquido se separan:
absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
La corriente ms voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora. Para
reducir las prdidas de solvente por esta fuente, se emplea una seccin de lavado con
agua. Las prdidas de solvente en el tambor flash normalmente son pequeas, dado
que el gas que sale por esta vasija es muy pequeo comparado con las dems
corrientes de la planta.
Cuando la solucin se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima
con el la corriente de gas cido y el vapor de agua. Luego de la condensacin, la
mayor parte del agua y la amina retornan como lquido a las cima de la despojadora,
con lo cual se recupera la mayora del solvente. Sin embargo, algo sale en el tambor
de reflujo con la corriente de gas cido. Bajando la temperatura del reflujo, se
reducen las prdidas de solvente en este punto.
Se presenta arrastre de solvente cuando hay formacin de espuma, o bajo
condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la formacin de espuma y
30

manteniendo la operacin al nivel de carga de diseo, el arrastre puede controlarse y


por tanto se controlan las prdidas de solvente.
En los sistemas de aminas alguna degradacin de solvente ocurre. Las aminas
primarias son las ms susceptibles a este problema, por lo cual en tales sistemas se
requiere un equipo especial de separacin llamado reclaimer, para remover
peridicamente los productos de la degradacin, los cuales pueden contribuir a la
corrosin.
Las principales prdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o
acciones mecnicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones
y limpieza y drenaje de vasijas.

2.5

Solventes para Tratamiento de Gas

La mayora de los solventes qumicos regenerativos para endulzamiento son


alcanolaminas que corresponden a bases orgnicas dbiles. Las alcanolaminas se
forman por el reemplazo de uno, dos o tres tomos de hidrgeno de la molcula de
amonaco con radicales de otros compuestos generalmente alcoholes y glicol, para
formar aminas primarias, secundarias y terciarias respectivamente.
Aminas primarias:
-

MEA = monoetanolamina

DGA = diglicolamina

Aminas secundarias:
-

DEA = dietanolamina

DIPA = diisopropanolamina
31

Aminas terciarias:
-

TEA = trietanolamina

MDEA = metildietanolamina

Las aminas que son bases, se combinan qumicamente con los gases cidos para
formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a
temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones qumicas son reversibles al
reversar las condiciones fsicas de temperatura y presin).
En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a 21-9 las reacciones qumicas, y en la Fig.
21-5 las propiedades fsicas de varios solventes usados en el tratamiento del gas
agrio.
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan
solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaos de
equipos y en energa sobre casi todas las otras aminas.
Las ventajas de la MDEA son vlidas para estos solventes reformulados y
normalmente estos la superan. La mayora de estos solventes son formulaciones con
base en la MDEA.
Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:
Para nuevas plantas,
-

reducir corrosin

reducir rata de circulacin

disminuir los requerimientos de energa

equipos ms pequeos debido a la reduccin en la rata de circulacin


32

Para plantas existentes,


-

incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composicin de gas


cido de entrada)

reducir corrosin

reducir rata de circulacin

disminuir los requerimientos de energa

Entre las compaas que ofrecen este upo de solventes estn:


- Dow Chemical Company
- Huntsman
- Union Carbide Corporation

= GAS/SPEC
= TEXTREAT
= UCARSOL

Estas compaas ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas "como es".
Esto significa que no hay costo involucrado de tecnologa licenciada y por lo tanto
no hay garantas de proceso incluidas. Algunos proveedores ofrecen servicios gratis
tales como simulacin de procesos en el sitio del servicio tcnico, anlisis de
solventes, etc.
Otros solventes qumicos diferentes a las aminas se han desarrollado para la
remocin de gases cidos al gas natural. Uno de estos qumicos es el carbonato de
potasio K2CO3, que es una sal alcalina y se usa en aplicaciones en las cuales se
remueve principalmente CO2.
El carbonato de potasio reacciona con ambos gases cidos y el proceso puede ser
operado a temperaturas ms altas de la absorbedora que otros solventes (hasta 190 230 F), por esta razn se conoce como proceso de "marmita caliente - hot pot".

33

Requiere baja cantidad de calor para regeneracin y por tanto es menos costosa su
operacin que los procesos con aminas. Sin embargo, si la relacin H2S/CO2 no es
bastante baja, se dificulta la remocin de H2S y poder cumplir con la especificacin
de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de
CO2. La qumica del proceso ha sido mejorada con la adicin de catalizadores y es
licenciado con varios nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o
FLEXSORB HP de Exxon.

Carbonato Potsico Caliente (Hot Pot)


Este proceso comprende una absorcin estndar con una solucin de carbonato de
potasio y despojo, con vapor a presin atmosfrica. La absorcin se controla
esencialmente por el lquido y depende de las tasas de difusin a travs de la
Interfase gas-lquido y de la reaccin con el carbonato.
La solucin de carbonato rico es retirada en la base del absorbedor y enviada, a
temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora donde una
porcin considerable del gas cido es removida despus de expandirla a la presin
de regeneracin casi atmosfrica.
Como la absorcin y la regeneracin son llevadas a cabo a temperatura
esencialmente constante, se eliminan los costosos intercambiadores de calor y
requerimientos energticos. Se necesita vapor solamente para despojar y reemplazar
la pequea cantidad de energa perdida por efecto de la expansin.

34

La mayora de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio


Caliente concluyen que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro
de precipitacin del bicarbonato, con el subsiguiente taponamiento y erosin de las
partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda usar una solucin a 20 30% para
eliminar el peligro de la precipitacin. Un transporte de un gas cido de 23,32 a 28 lt
/ m3 (2,5 a 3,0 pies3 / gal) de solucin ha sido aplicado a la operacin comercial.
El proceso tiene las siguientes ventajas:
1. Es un sistema de circulacin continua que utiliza un producto qumico barato.
2. Es isotrmico tanto para la absorcin como para la desorcin.

3. La absorcin y regeneracin son efectuadas a la misma temperatura,


eliminando as requerimientos de calor sensible y los intercambiadores de
calor costosos que se utilizas en las plantas de amina. Los requerimientos de
vapor bajos hacen posible el uso de vapores de escapes, de bajo costo, para la
regeneracin.
4. La prdida de carbonato de potasio durante la operacin ser baja, mientras la
prdida de otros solventes puede ser costosa.
Las desventajas de CPC son las siguientes:
1. Como los otros absorbentes lquidos utilizados en plantas de endulzamiento,
la solucin de carbonato est expuesta a los problemas de slidos
suspendidos y a la formacin de espuma en la parte superior del absorbedor.

35

2. No remueve el H2S hasta las as llamadas - especificaciones de tuberas.


Para lograr esta calidad se utiliza una planta convencional de amina con el fin
de pulir el trabajo o remover los residuos que hayan quedado en el gas.

3. Es similar a otros procesos de remocin, por lo cual tambin es propenso a la


corrosin. El proceso es econmicamente aceptable cuando se desea eliminar
concentraciones excesivamente grandes de gas cido. Haciendo un balance
entre los procesos de amina y de carbonato potsico caliente, la sumatoria de
costos de inversin y gastos de operacin, es considerablemente ms baja en
los procesos CPC (Hot pot).
Como en las plantas de amina. La tasa de circulacin debe ser evaluada
cuidadosamente. Los datos bsicos de equilibrio indican que se puede utilizar hasta
el 40% p/p en la solucin.
No se consideran los problemas de precipitacin, despus de un posible enfriamiento
de la solucin, cuando se trabaja en un punto cercano al lmite de saturacin. Una
concentracin de +/- 20% es adecuada para recoger entre 3,5 a 4,0 pies cbicos de
gas cido por galn de solucin.
Para regenerar la solucin, es adecuado el uso de 0,5 lbs de vapor por galn de
solucin, comparado con 1,0 a 1,25 lbs/ gal que se requiere en el caso de la amina.
Que adems retiene un volumen menor de gas cido. Los problemas de corrosin en
los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas de amina,
posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato
Potsico Caliente que lo mejoraron considerablemente.

36

2.6

Comparacin de Solventes Qumicos para Endulzamiento

En la Tabla 5-1 a continuacin, se presenta un resumen de algunos parmetros de


comparacin para diferentes solventes qumicos usados en endulzamiento de gas
natural. Los datos se obtuvieron en forma terica para una planta que procesa 50
MMscfd de gas agrio con un contenido de gas cido (H2S + CO2) de 12 % vol.
Tabla 2-2 Comparacin de procesos de absorcin con
Solventes qumicos de endulzamiento
Solvente

% peso

Rata de

Carga

Scf gas cido

Vapor de despojo

solucin

Circulacin

molar

removido/gal

lb/gal

con agua

gpm

moles gas

de solucin

sol.

lb/h

cido/mol
solvente
MEA

18

1475

0,30

2,82

1,2

106 200

DGA

60

870

0,25

4,80

1.5

78 300

DEA

25

865

0,62

4,82

1,1

57 090

DEA(SNPA)

25

485

1,10

8,56

1,1

32 00

MDEA

35

865

0,50

4,82

1,0

51 900

K2CO3

30

1550

0,30

2,69

0,5

45 500

Fuente: GPSA

En la Figura 21-5 del GPSA, se pueden observar los diferentes valores necesarios
para poder llevar a cabo los clculos de una planta de endulzamiento con aminas.

37

Fig. 2-4 Propiedades fsicas de qumicos de tratamiento

Las aminas (alcanolaminaas) usadas para la remocin de lo contaminantes cidos


del gas natural son:

38

MEA

Monoetanolamina

(PM = 61,08)

DGA

Diglicolamina

(PM = 105,14)

DEA

Dietanolamina

(PM = 105,14)

DIPA

Diisopropanolamina(PM = 133,19)

MDEA

Metildietanolamina (PM = 119,17)

TEA

Trietanolamina

(PM = 148,19)

Un criterio para la seleccin de la amina a usar, segn ICONSA, en el


endulzamiento del gas natural, se basa en definir las presiones parciales del CO2 y
del H2S, simultneamente. Se usa la siguiente ecuacin:
Pi = Pt * (x CO2 + H2S)
Se debe calcular las presiones parciales en la alimentacin, como en la salida
(producto), para que de acuerdo a la siguiente figura, se obtenga la interseccin de
los dos valores y de esta forma definir el proceso recomendado que se usar para el
endulzamiento.
39

Fig. 2-5 Remocin de CO2 y H2S simultneamente

Otro criterio de seleccin entre los procesos de aminas y los de lecho fijo, para la
eliminacin de H2S y en funcin de la masa en la alimentacin, se muestra en la Fig.
2-6.

40

Fig. 2-6 Eliminacin de H2S segn el flujo msico de alimentacin

Por otra parte, la Fig. 2.7 muestra unos criterios de seleccin del proceso entre
aminas, de hecho existen varias recomendaciones y un mercado muy reido entre
los proveedores y fabricantes de los mismos.
Para realizar una seleccin correcta, se deben analizar las dos siguientes etapas:
La Factibilidad tcnica
La Factibilidad econmica
Es decir, primeramente se deben seleccionar los procesos que pueden cumplir en la
realidad con las metas de remocin esperadas y luego realizar un estudio econmico
de las alternativas tcnicamente posibles.

41

Fig. 2-7 Criterios de seleccin entre procesos de endulzamiento con aminas

La Fig. 2-8 muestra un cuadro de comparacin de solventes qumicos de soluciones


de aminas, el anlisis de estos cuadros, la experiencia y un estudio econmico nos
pueden dar las pautas para seleccionar un proceso correcto.

42

Fig. 2-8 Comparacin entre solventes qumicos de aminas

2.7 Clculos de Proceso de Endulzamiento con Aminas


La rata de circulacin de solvente en galones por minuto y la remocin de gas cido
(acid gas pick up) de la solucin en scf de gas cido/gal de solucin, se puede
estimar con las siguientes frmulas generales para aminas:

Circ.(US gmp )

0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
ML * ( a min a ) * A% peso

Ec. 2-1
43

Remocin de gas cido

31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso


PM ( a min a )

Ec. 2-2

(scf gas cido/gal de amina)


En la Fig. 21-5 del GPSA, se encuentra el peso molecular de las aminas. El peso
molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA, se encuentran
la gravedad especfica para diferentes soluciones de amina. La gravedad especfica
para soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de error de la frmula
siguiente:

( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO3 / 100)


2

Ec. 2-3

Para el clculo del dimetro de la absorbedora se utiliza las siguientes ecuaciones:

1) V gas K

2) d

l g
, ft/s
g

59,4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * V gas

EJEMPLO 2-1.
Un flujo de gas de 56 MMscfd ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un contenido de gas
cido de 8,19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 F y 1000 psia,

44

para retirarle el CO2 con un solvente qumico. Los solventes a considerar son
MDEA y K2CO3.
Determinar la rata de circulacin y remocin de gas cido de cada uno de estos
solventes, si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas
molares 0,5 y 0,3 moles de gas cido/mol de solvente.
Estimar el dimetro interno de una absorbedora de MDEA con la ecuacin de
velocidad vertical si K = 0,13.

DATOS:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273

Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3
T = 120 F (580 R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13
SOLUCIN:

(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0,7273

PM(aire) = 28,9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol


45

R = 10,73 psia ft3/ R lbmol

( gas )

P * PM
1000 * 21,06

3,89 lb / ft 3
RTZ
10,73 * 580 * 0,8706

De Figura 2-9 @ (35 % peso de MDEA)

( MDEA) 1,035

( MDEA)
( agua )

(agua) = 62,4 lb/ft3


(MDEA) = 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft3
De ecuacin 2-3,

( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO 3 / 100 )


2

( K CO ) 1,0 (30 / 100 ) 1,30


2

De la Figura 21-5 del GPSA,


PM(MDEA) = 119,16 lb/lbmol
PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol

46

De ecuacin 2-1,
Circ.(US gmp )

0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
ML * ( a min a ) * A% peso

Para MDEA,
Circ.(US gmp)

0,219 * 119,17 * 56 * 8,19


661 gpm
0,5 * 1,035 * 35

Circ.(US gmp)

0,219 * 138,21 * 56 * 8,19


1186,50 gpm
0,3 * 1,3 * 30

Para K2CO3,

De ecuacin 2-2,

Remocin de gas cido =

31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso


PM ( a min a )

Para MDEA,
Remocin de gas cido =

31,72 * 0,5 *1,035 * 35


119,17

Remocin de gas cido = 4,82 (scf gas cido/gal de MDEA)

Para K2CO3,
Remocin de gas cido =

31,72 * 0,3 *1,30 * 30


138,21

47

Remocin de gas cido = 2,69 (scf gas cido/gal de K2CO3)

Clculo del dimetro para absorbedora de MDEA


De ecuacin 1,
V gas K

l g
64,58 3,89
= 0,13
0,514 ft/s
g
3,89

De ecuacin de dimetro,

59,4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * V gas

59,4 * 56 * 0,8706 * 580


57,2" 60 = 5 ft
1000 * 0,514

48

Fig. 2-9 Gravedad especfica de soluciones de aminas

Fuente: GPSA
Segn el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los principales
parmetros, para facilidades convencionales de tratamiento con las aminas MEA y
DEA, cuando estn presentes el H2S y el CO2 en el gas.
Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x]

Ec. 2-4
49

Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido removidos/mol de
DEA):
US gpm = 45*[(Q*y)/x]

Ec. 2-5

Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido removidos/mol de
DEA):
US gpm = 32*[(Q*y)/x]

Ec. 2-6

Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentracin combinada de H2S
y CO2 es mayor a 5 % mol, tambin estn limitadas a una concentracin de amina
mxima de 30 % peso. (y = contenido de gas cido (%) ; x = concentracin de amina
(% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulacin de amina, el calor del rehervidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la informacin de la
Tabla 2-3.
Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se estiman de la
Tabla 2-4.
La Figura 2-10 se usa para estimar el dimetro de la absorbedora y la Tabla 2-5 para
estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una planta de aminas.

50

Tabla 2-3 Estimativos de requerimientos de intercambio de calor


Duty, Btu/h

rea, ft2

Rehervidor (Fuego directo)

72 000 *gpm

11,30 * gpm

HEX Amina rica/pobre

45 000 * gpm

11,25 * gpm

Enfriador de amina con aire

15 000 * gpm

10,20 * gpm

Condensador de reflujo

30 000 * gpm

5,20 * gpm

Fuente: GPSA

Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y enfriadores


con aire
Bomba principal de amina

gpm * psig * 0,00065

= hp

Bomba reforzada para amina

gpm * 0,06

= hp

Bomba de reflujo

gpm * 0,06

= hp

Condensador areo

gpm * 0,36

= hp

Fuente: GPSA

51

Fig. 2-10 Estimacin de la capacidad de la absorbedora a partir del dimetro

Fuente: GPSA

52

Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas


(Pulgadas)
Rata
Circulacin
sol. gpm

Dimetro
Regeneradora

Acumulador de
Tanque Intermedio

Reflujo

Filtr
Tambor Flash

Dimetro Longitud Dimetro Longitud Dimetro Longitud Dime

10

16

24

72

16

36

24

72

16

25

24

42

96

24

48

42

96

24

50

30

48

144

30

96

48

144

30

100

42

60

192

42

96

60

192

42

200

60

84

288

60

96

84

288

60

300

72

84

384

72

96

84

384

72

400

84

96

384

84

96

96

384

84

Fuente: GPSA

Ejemplo 2-2.
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol de H2S y
2,8 % de CO2 se va a endulzar usando una solucin de DEA al 20 % peso. Calcular
la rata de circulacin requerida de amina y los principales parmetro de diseo de un
sistema convencional de tratamiento DEA.
DATOS:
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso
53

SOLUCIN:
De ecuacin 5-5, circulacin de DEA
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm
Calcular de los principales parmetros para los equipos de intercambio de calor con
la Tabla 2-3
Rehervidor tipo horno de fuego directo.
Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 106 Btu/h
A = 11,3 * 23 = 260 ft2
Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft2
Enfriador de amina:
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h
A = 10,2 * 23 = 235 ft2

54

Condensador de reflujo:
Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 106 Btu/h
A = 5,2 * 23 = 120 ft2
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire Tabla 2-4

Bombas principales de amina:


hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7
Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Condensador areo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
Clculo de tamao de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23 gpm):
* Dimetro de regeneradora = 24

55

* Dimetro tanque intermedio = 42


* Longitud tanque intermedio = 96
* Dimetro acumulador de reflujo = 24
* Longitud acumulador de reflujo = 48
* Dimetro de tambor flash = 42
* Longitud tambor flash = 96
* Dimetro filtro de carbn activado = 24
* Longitud filtro de carbn activado = 84

De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se determina el dimetro de la


absorbedora;
* Dimetro de la absorbedora = 16

2.8

Solventes Fsicos

Los solventes fsicos no reaccionan qumicamente con los gases cidos, pero tienen
una alta capacidad fsica absortiva.
La cantidad de gas cido absorbido es proporcional a la presin parcial del soluto, y
no hay un lmite superior evidente debido a saturacin, como en el caso de los
solventes qumicos.

56

Los solventes fsicos de absorcin tienen la ventaja de que se regeneran por


separacin con reduccin de presin, y por lo tanto no requieren de mucho calor en
la columna despojadora.
Esto hace que los solventes fsicos sean muy tiles en procesos gruesos de remocin
de gas cido, seguidos por una limpieza final usando un solvente qumico si H2S
est presente.
Con los solventes fsicos es difcil alcanzar especificaciones estrictas para H2S y
tienen la tendencia a remover hidrocarburos pesados.
Algunas compaas licenciadoras de procesos con solventes fsicos son:
-

Union Carbide = Selexol


Usa un derivado de glicol polietileno.

Flour Corporation = Fluor Solvent


Usa carbonato de propileno anhidro.

The Germn Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol


Usa metanol como solvente.

Ralph M. Parsons Company = Purisol


Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).

- Eickrneyer & Associates = Catasol


No se reporta el solvente bsico.

57

SELEXOL
El proceso SELEXOL se usa para la purificacin del gas por remocin del H2S,
CO2, COS, mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorcin fsica. El
solvente dimetilter de polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte
preferencia por los compuestos con base de azufre mientras retiene la capacidad de
absosber econmicamente grandes cantidades de todas las impurezas.
El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora
propiedad de la Norton. El solvente Selexol, es Dimetilter de polietilenglicol
(DMPEG). La mayora de las aplicaciones comerciales son para el tratamiento de
gas con altas concentraciones de CO2 y H2S, tal como es el caso de las plantas de
amonaco. El Selexol no es recomendable para aplicaciones de baja presin. Una
caracterstica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas
natural hasta alcanzar especificaciones de tuberas. Hay ms de 40 plantas en
operacin o en construccin. El Selexol ha sido operado exitosamente en
instalaciones costa afuera por la Marathonxs Brae. As como ocurre con todos los
solventes fsicos, hay gran co-absorcin de Hidrocarburos. Esto obliga al reciclaje
de los hidrocarburos recuperados y a su utilizacin en el sistema de combustible. Es
poco probable que se permita el venteo de estos gases. Una segunda desventaja del
proceso Selexol es su viscosidad a la temperatura de operacin, lo cual obliga a
disear con tiempos de retencin muy grandes, con el fin de permitir la separacin
total del gas. Esto puede convertirse en una desventaja en los diseos costa afuera
debido a los inventarios de lquidos, el espacio requerido y el peso.

58

2.9

Solventes Mezclados

Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes fsicos y qumicos en


una solucin acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan qumicamente con los
gases cidos, con lo cual aseguran altos niveles de remocin de H2S, as como altas
cargas de gases cidos cuando la presin parcial es alta.
Adicionalmente, el solvente fsico en solucin remueve ms de los compuestos de
azufre menos reactivos como son COS, CS2 y RSH (mercaptano). Otras ventajas son
la economa de calor, bajas prdidas debido a baja presin de vapor y baja rata de
corrosin. Una desventaja de los solventes mezclados es el hecho de que el
componente solvente fsico absorbe hidrocarburos pesados del gas, algunos de los
cuales se van con la corriente de gas cido como alimento a la planta de azufre.
Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de solventes se encuentran:
- Shell E&P Technology Company = Sulfmol
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y polisulfuros al
gas natural. Es una mezcla del solvente fsico Sulfolane, agua y uno de los solventes
qumicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es econmicamente atractivo para tratamiento de gases con alta presin
parcial de gases cidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si se desea, el
Sulfinol M deja pasar el CO2.
El

proceso

sulfinol

usa

una

qumica

elaborada

con

una

mezcla

de

diisopropanolamina y sulfolano (dixido tetrahidrotiofeno). Es excelente para


mercaptanos, COS y CS2, as como otros gases cidos y es muy estable. Si en el gas
59

estn presentes hidrocarburos aromticos, estos sern absorbidos, as como tambin


los hidrocarburos parafnicos pesados, aunque en menor grado. El Sulfinol es el
nico proceso en el cual se combinan las caractersticas de un proceso con solvente
fsico y uno de amina. El absorbente fsico, Sulfolano. permite cargas muy altas de
gas cido a presiones parciales altas, dndole su capacidad de remocin en masas,
mientras que la amina, DIPA, reducir los gases cidos residuales a valores muy
bajos. Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con
tasas de circulacin reducidas, lo cual hace el proceso econmicamente favorable.
La ventaja desaparece a presiones parciales bajas del gas cido, digamos menores de
6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la formacin de espuma permite el uso de
altas concentraciones de solvente y aminas, adems de un acercamiento mayor al
equilibrio con el gas cido. Los requerimientos de servicios de regeneracin son
mucho menores que para MEA debido a la tasa reducida de circulacin, menor calor
especfico de la solucin (70 % de MEA acuosa) y despojamiento ms fcil. EL
proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el
contenido de H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a
28% molar. Una remocin satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se
obtiene para todas las mezclas.
- Exxon = Flexsorb PS
- UOP - Hi Pure
Este proceso es una combinacin del proceso convencional con carbonato de potasio
Benfeld y el proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en
contacto con carbonato de calcio siguiendo luego una absorcin con amina. Con este
proceso se pueden lograr concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30
ppmv y de H2S de 1 ppmv.
60

2.10 Procesos de Endulzamiento Secos


Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace predominantemente con
solventes regenerativos, hay algunos procesos secos que se usan para este propsito
como son:
- Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma
hidratada de xido de hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el cual
fluye el gas agrio. El H2S reacciona con el xido de hierro para formar sulfuro de
hierro hasta que se consume todo el xido de hierro.
Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se cambia el material
gastado el cual debe ser dispuesto en forma adecuada. Un diagrama tpico de este
proceso se ilustra en la Fig. 2-4.
- Sulfa Treat
Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular con base en
xido de hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se coloca dentro de una torre
como se ilustra en la Fig. 2-5, a travs del cual fluye el gas agrio. La velocidad
superficial de la corriente de gas no debe ser mayor de 10 ft/min y la temperatura
debe estar entre 70 y 100 F. El gas debe estar saturado con agua a las condiciones
de presin y temperatura de la torre. Sulfa Treat tiene una estructura molecular
diferente a la del Iron Sponge.

61

Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es


pirofrica. La carga se cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo
cuando se usa un sistema de dos torres.
Fig. 2-11 Proceso de endulzamiento por Iron Sponge

Fuente: GPSA

62

Fig. 2-12 Proceso de endulzamiento por Sulfatreat

Fuente: GPSA

2.11 Procesos con Solventes Qumicos No Regenerativos


Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan slo unas pocas
ppm de H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas econmicas sobre
los procesos tpicos descritos anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio
quitndole el H2S consumindose el solvente qumico del proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el qumico peridicamente y disponer en forma
segura los productos de la reaccin que contienen el azufre. En la Tabla 2-6 se
presenta un resumen de los solventes ms comunes usados para este propsito. El
proceso consiste de una torre que contiene la solucin qumica a travs de la cual se
hace burbujear el gas agrio.
63

Tabla 2-6 Resumen de procesos de H2S no regenerativos


Nombre de

Qumico Base

Marca
Scavinox

Formaldehido

Mtodo de

Mtodo de

Aplicacin

Disposicin

60 % en

Problemas

Pozo profundo Olor repugnante

metanol
Chemsweet

ZnO

Masa con agua

Material de

Disposicin

relleno
Slurrisweet

Fe2O3

Masa con agua

Material de

Disposicin

relleno
Sulfa-Check
Sufa-Scrub

NaNO2
Triazina

Solucin con

Material de

agua

relleno

Qumico en

Pozo profundo

Disposicin
Alto costo

torre o tubera
El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo ms reciente. El qumico usado en este
proceso es triazina la cual reacciona con H2S pero no con CO2. El producto final
puede inhibir corrosin y es soluble en agua; por lo tanto, su disposicin puede
hacerse adicionndolo simplemente a un sistema de disposicin de agua.

2.12 Operaciones de arranque de planta y operaciones de rutina


2.12.1 Arranque de planta
Al momento del arranque de planta, se deben seguir una serie de pasos, descritos a
continuacin, siguiendo la Fig. 2-13, para establecer el flujo de proceso que se
presenta en una planta endulzadora de gas natural.

64

Pasos:
1. Arranque la bomba
2-A. Fluido en el fondo del absorbedor
2-B. Controlador de nivel en servicio
3-A. Solucin en el tanque de venteo
3-B. Controlador de nivel en servicio.
4-A. Nivel de lquido en el regenerador
4-B. Controlador de nivel en servicio
5-A. Estabilice la circulacin en la planta
5-B. Abra la fuente de calor
6. Condensador de reflujo en servicio
7-A. Lquido en el acumulador
7-B. Arranque de bomba
7-C. Controlador de nivel en servicio
7-D. Aumente calor en el rehervidor
7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseo
8. Enfriador de amina en servicio
9. Gas cido al absorberdor
10. Solucin limpia al contactor pequeo
11. Estabilice: Presin, nivel de lquido, temperatura y caudales
12. Arranque el recuperador
65

Fig. 2-13 Arranque de planta de aminas

Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez

2.12.2 Operaciones rutinarias


Una vez establecido el rgimen de funcionamiento de la planta de endulzamiento, se
deber seguir ciertos pasos, para un correcto funcionamiento, en este caso se maneja
la Fig. 2-14, para seguir el proceso de endulzamiento.

66

Pasos:

1-A. Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado


1-B. Ajuste el caudal de la solucin pobre
1-C. Ajuste la carga calorfica del rehervidor
2. Verifique el nivel en cada recipiente
3. Verifique la cada de presin en los filtros
4. Limpie o cambie los elementos
5. Temperatura de la solucin 10 F por encima de la temperatura de la
carga.
6. Ajuste el nivel de agua o aire de los enfriadores
7. Presin en el tanque de venteo y en el regenerador?
8. Verifique el caudal de la solucin:
- hacia el absorbedor principal;
- hacia el contactor pequeo
9. Verifique la operacin del recuperador. Revise el manual

67

Fig. 2-14 Operaciones rutinarias

Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez

68

2.13 Caso de Estudio: Planta de endulzamiento de


gas con Aminas en Carrasco Cochabamba

Esta planta fue creada con el propsito del acondicionamiento del gas y el petrleo
obtenidos del subsuelo. En las siguientes lneas presentamos un resumen gracias a datos
presentados por Carlos Zabaleta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este propsito son los siguientes:

Proceso de Separacin y estabilizacin. (Obtencin del petrleo Crudo)


Proceso de remocin del CO2.
Proceso de deshidratacin
Proceso de fraccionamiento del gas

Proceso de Separacin
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el rea interior del
equipo durante cierto tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante
se produce el fenmeno de separacin debido a la diferencia de peso entre el gas y el
lquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser ms livianas y el
lquido se deposita en la parte inferior por ser ms pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin del gas en el
interior ser elevada y pude arrastrar en la parte superior gotas ms pequeas de petrleo
pulverizado. Para evitar estas prdidas y optimizar la separacin se disean deflectores de
turbulencia, deflectores de condensacin y extractores de neblina.

69

Capacidad de un separador.- Se entiende por capacidad de un separador a la cantidad de


lquido y gas que puede procesar eficientemente al separarlos cada uno en sus fases.
Los valores de capacidad dependen del tamao del vaso, de las caractersticas con las que
fue diseado y las especificaciones como las
condiciones de operacin dadas.

Manifold, Slug Catcher y Separadores


Manifold
La produccin de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds colectores, que
los agrupan de acuerdo a la presin de recepcin. Cada manifold est compuesto
bsicamente por dos lneas horizontales a las cuales se conectan, mediante el empleo de
vlvulas y bridas.
Una de las lneas (la de mayor dimetro) est asociada al circuito de produccin mientras
que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de vlvulas de seccionamiento se puede seleccionar qu pozo ser controlado,
mientras que la produccin de los otros ingresa al circuito de produccin general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al ambiente, y
una presin de hasta 1209 Psi.

Slug Catcher
Para procesar el gas procedente de Bulo Bulo
se dispone de un equipo separador de lquidos y

70

gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de fluido).


El mismo est compuesto por dos matrices de lneas de 30 de dimetro de disposicin
horizontal, las cuales operan en paralelo.

Los lquidos separados son colectados en el recipiente vertical V 301 el cul mediante
presurizacin con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.

Separadores
La produccin de todos los pozos ingresa, por diferencia de presin. Estos equipos estn
conformados por recipientes cilndricos de disposicin horizontal, montados sobre skids de
acero, que permiten la separacin entre la fase gaseosa y la lquida.
En una ampliacin de este subsector se han
instalado los separadores de caractersticas
constructivas similares a la de los otros
separadores.

En una primera instancia han sido colocados


para procesar el fluido proveniente de Kanata.

Por medio de las vlvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas de
las fracciones obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada
equipo en particular.

71

Las condiciones de operacin son del orden de:


Separadores de alta presin (V-02, V-01, V-400 y V-401)
Temperatura: 80 F
Presin: 1200 Psi
Los equipos de baja presin V-04 y el V-03, operan tambin a temperatura de 80F,
Siendo sus presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi

Unidad de remocin de CO2


Generalidades
El gas natural separado del petrleo ingresa a la unidad a una presin 1120 Psi y una
temperatura de aproximadamente 122 F, con un caudal mximo de 75 MMSCFD.
La concentracin de dixido de carbono en la corriente gaseosa es del 1,707 % molar.
La concentracin del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar
en dixido de carbono, cosa que sale al 0 %.
Para la separacin se realiza un contactado con solucin de dietanolamina (DEA) al
35 %, la cual absorbe el dixido de carbono.
La DEA carbonatada es regenerada, para su posterior reutilizacin en el proceso de
absorcin, mediante destilacin por arrastre con vapor de agua.

72

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL AREA DE SEPARADORES

73

Proceso de Absorcin de CO2


La corriente de alimentacin ingresa al filtro separador F-210, en el cul se atrapan
hidrocarburos lquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el gas
con el fin de evitar que los mismos contaminen la solucin de amina. Los lquidos
separados se envan al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211, donde se
precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La
temperatura asciende hasta 126 F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto en contracorriente con la
solucin 35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente gaseosa. Este equipo
posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de presin y
temperatura:
Presin: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 F
Temperatura gas: 90 F

El efluente gaseoso, despojado de dixido de carbono, se enfra hasta 140 F en el equipo


E - 211, intercambiando calor con la corriente de alimentacin al contactor de amina. A
continuacin ingresa al depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de
DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se enva la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solucin de DEA carbonatada (DEA rica), obtenida por el fondo de
los equipos T-203 y V-204 se deriva a una etapa de regeneracin, en la cul se deriva el
dixido de carbono absorbido.

74

Regeneracin de la solucin DEA


La solucin de DEA carbonatada contiene un mximo de 1,7 % molar de dixido de
carbono. La misma se acumula en el equipo V-208, con un tiempo de retencin de
aproximadamente diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases cidos se separan por descompresin de la
corriente lquida, emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el sistema de
antorcha.
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cul se separan
partculas slidas.
75

Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del lquido aumenta hasta 240 F en el
equipo E-202, mediante el aporte trmico de una corriente de DEA regenerada.
La columna regenerada T-206 posee 20 platos, con alimentacin por el plato del tope.

Las condiciones de operacin son las siguientes:


Presin: 10 Psi.
Temperatura: 248 F.

El dixido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cul se genera en
el rehervidor E-207, a partir de la solucin de amina obtenida en el fondo de la columna
.La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador AC-215, en el cul se
condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al
acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, envindose al
sistema de venteo para su descarga final a la atmsfera.
Para evitar el arrastre de gotitas de agua y minimizar la prdida de amina, el acumulador
posee un eliminador de niebla en la descarga de gases.
El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo
envan hacia la alimentacin al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA pobre) separada por el fondo del regenerador
atraviesa el equipo E-202, en el cul se enfra hasta 206 F por intercambio con la
corriente de alimentacin al regenerador.
El lquido se acumula en el tanque pulmn TK-205, con un tiempo de retencin del orden
de los veinte minutos. La fase gaseosa de este tanque pulmn se encuentra inertizada con

76

gas combustible, para evitar que el dixido de carbono atmosfrico entre en contacto con
la amina.
La solucin de DEA es aspirada desde el tanque por las bombas centrfugas horizontales
P-202 A/B, enviando la descarga al aeroenfriador AC-209, en el cual se alcanza una
temperatura por debajo de los 120 F.
A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente lquida se separa para ser enviada a
travs del filtro de slidos F-212 A, el filtro de carbn F-214 y el filtro de slidos F-212 B,
con el fin de separar slidos en suspensin, partculas de carbn activado, hidrocarburos
arrastrados y aminas degradadas.
Ambas corrientes lquidas posteriormente se unifican e ingresan a la aspiracin de las
bombas centrfugas P-201 A/B, que recicla la DEA al contactor de amina T-203, para
continuar con el proceso de absorcin de dixido de carbono.

77

A continuacin se muestra un listado de los equipos ms comunes y del proceso de la


planta de amina.

Equipos de la planta de amina:

DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204)

Su funcin es el de recolectar el agua que se condensa


del gas que sale por la parte superior de la torre
contactora de Amina. Tambin recolecta pequeas
cantidades de amina que estn suspendidas en el gas
que sale de la torre contactora.
El gas se enfra a transferir calor con el gas que entra
en el intercambiador E-211 de gas/gas.
El depurador de gas dulce es un separador vertical de
dos fases.
Cualquier lquido que se acumule, se drena continuamente a travs de la vlvula de control
de nivel (LCV-204) al tanque flash.

PROBLEMAS OPERATIVOS
1) Exceso de hidrocarburos lquidos en los separadores de entrada hasta la torre
Contactora de amina.
78

2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay mucha
espuma, sucede lo siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevar hasta que se desconecte, parando as la
planta.
El control de nivel para el depurador se abrir demasiado, pero no podr evitar que el
lquido suba en el depurador.

TANQUE FLASH (V - 208)

El tanque flash tiene 3 funciones principales:


1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya
absorbido.
2) Separar los hidrocarburos lquidos ms pesados de
la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensacin para el
sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina (T-203) al tanque flash,
la presin cae de 1200 psig a 80 psig, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo
que haya absorbido la amina.
Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3 compartimientos.
La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda
a asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:

79

Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor del
tanque flash.
El hidrocarburo lquido que se acumula encima de la amina se puede recuperar.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o lquidos) se asienta en el fondo del tanque y
de ah va ala regenerador de amina.

ACUMULADOR DE REFLUJO (V - 216)

El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina (AC-215), donde se


enfra el gas del CO2 y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El dixido de
carbono y la mezcla de agua luego fluyen al acumulador de reflujo, donde se separan.

El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que
evita el paso de vapor a la salida.

PROBLEMAS OPERATIVOS
Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de amina.
Si la espuma es lo suficiente y la amina puede ser llevada a travs del venteo, resulta una
prdida de amina y daos al medio ambiente.
80

Nivel Bajo.- Si el LIC-216 fuese a funcionar mal y se abriera, se podra bombear el


acumulador de reflujo hasta quedar seco y ah est la posibilidad de que se dae la bomba
si funciona en seco durante demasiado tiempo.

CONTACTORA DE AMINA (T - 203)

El propsito de la torre contactora de amina es el de quitar las impurezas de la corriente


de gas en la entrada.
La accin de remover el CO2 se logra al circular una solucin de 30-35% de amina contra
la corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de veinte
bandejas justo encima de la bandeja nmero uno y se esparce por la bandeja para
asegurar un contacto ntimo con el gas que est
subiendo por la torre. Luego la amina se derrama por
un vertedero y corre por una bajada hasta la prxima
bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a travs de las
vlvulas de las bandejas, donde tiene un contacto
ntimo con la amina y las molculas del dixido de
carbono. A la hora que el gas llega a la salida del
contactor, el contenido de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla est ubicado a la salida del gas
para atrapar gotas de lquido que puedan estar mezclados con el gas tratado.
La amina rica que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash.
La temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 F ms caliente que
la corriente de gas que ingresa. Esto se hace para que los hidrocarburos ms pesados que
entran con el gas no se condensen en el contacto y as causar espuma.

81

PROBLEMAS OPERATIVOS
El problema ms comn que uno suele encontrar es la formacin de espuma en el
contactor. Por lo general, esto es causado por el ingreso de hidrocarburos ms pesados en
la corriente de gas.
Generalmente, la espuma se detecta a raz de un incremento en la presin diferencial a
travs de la torre. El nivel de la torre tambin cae dado a que la amina no va bajando por
las bandejas.
La amina tambin quizs suba por la parte superior de la torre y se acumule en el
depurador de gas dulce.

REGENERADOR DE AMINA (T - 206)

Cuando el dietanolamina circula a travs del contactor, la


amina pobre absorbe el gas cido, formando un enlace
qumico dbil con ello. Este enlace dbil se rompe al bajar
la presin e incrementar la temperatura de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en
el fondo de alrededor de
243 F. El calor que se requiere para quitar el dixido de
carbono de la amina lo provee el aceite caliente que circula
en el rehervidor de amina E-207. A medida que se calienta
82

la amina, una parte de la solucin se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por
la torre y quita el gas cido de la solucin de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentracin de los gases cidos en el vapor se incrementa mientras que la
Concentracin de amina decae a medida que el vapor asciende por la torre. La eficacia de
la accin de quitar el gas est directamente en proporcin al calor que se aplica al
rehervidor. Sin embargo, mucho calor incrementa dramticamente la degradacin de
amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosin severa.

PROBLEMAS OPERATIVOS
Tal como en el contactor, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede ser
identificado de maneras similares.

INTERCAMBIADORES

INTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)


Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada
antes de que entre al contactor de amina. Tambin enfra el gas que sale del contactor,
ayudando a condensar cualquier lquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de
gas dulce.
El intercambiador tiene el diseo de un casco/tubo horizontal, donde el gas no tratado
pasa a travs del casco y el gas que proviene del contactor pasa a travs del tubo.

83

INTERCAMBIADOR DE AMINA RICA/POBRE (E - 202)


El intercambiador est constituido de un casco ahorquillado y tubo
que consiste de 304 tubos de acero inoxidable.
El propsito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de
enfriar el amina pobre que sale del rehervidor hacia el E-207, antes
de que retorne al tanque de compensacin. Tambin calienta la
amina ricas que sale del tanque flash antes de que entre al
regenerador de amina.
La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a
aproximadamente 130 F y sale aproximadamente a 195 F. La
amina pobre entra por el lado del casco del intercambiador a 240 F y sale a 170 F.

AMINE TRIM COOLER (AC - 209)


El enfriador de amina est diseado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al
contactor de amina para asegurar una distribucin adecuada de la temperatura de
amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba
con bocas de ventilacin automticas y se debe armar para mantener una distribucin de
10 F entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.

CONDENSADOR PARA AMINA (AC - 215)


El condensador est diseado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte
superior del regenerador de amina y condensar cualquier lquido llevado en el vapor.
Este es un condensador de 2 ventiladores, de un solo pase que enfra lo que est en lo alto
de la torre de 212 F a aproximadamente 80 F antes de que vaya al acumulador del
reflujo.
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TANQUES

TANQUE DE COMPENSACIN PARA AMINA (TK - 205)


El tanque de compensacin para amina es un tanque de 200
barriles que se usa como un tanque de almacenamiento para el
sistema para guardar la amina pobre que alimenta la succin de
las bombas booster para amina. El tanque de compensacin ayuda
a mantener el sistema en funcionamiento al tomar cualquier
sobrecarga momentnea durante los trastornos en el sistema.
Durante su funcionamiento normal contendr una solucin de
amina al 30 35 % a un nivel predeterminado.

TANQUE DE ALMACENAMIENTO PARA AMINA (TK - 221)


El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a agregar amina en
el sistema, caso contrario, se asla la unidad.

FILTROS

SEPARADOR DE FILTRO DE ENTRADA (F - 210)


Este filtro de entrada tiene el diseo de una vasija con 2 tubos horizontales que est
instalado aguas debajo de los separadores de entrada. El filtro est diseado para quitar
los lquidos libres y atrapar las partculas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecnico para quitar las partculas, el cual tiene
un elemento con paletas a la salida. A medida que las pequeas partculas slidas y
lquidas hacen impacto en el filtro mecnico, son detenidas debido a su tamao fsico.

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FILTRO DE SLIDOS PARA AMINA POBRE (F 212 A/B)

Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala filtracin
generalmente est indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La amina
limpia tiene un color mbar claro.

FILTRO DE CARBON PARA AMINA POBRE (F - 214)

El filtro de carbn es un absorbente que est diseado para quitar los contaminantes
orgnicos solubles, tales como los cidos e hidrocarburos lquidos. Los contaminantes
cidos se forman como resultado de la degradacin del procesamiento de lquidos.

FILTROS DE SOLIDOS PARA AMINA RICA (F - 208)

El filtro de solido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con cinco
micrones que est ubicado aguas abajo del tanque flash para amina. Habindose quitado
el gas destilado, la amina se filtra mecnicamente para quitar los slidos suspendidos que
obstruirn los equipos aguas arriba.

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BOMBAS

BOMBAS DE CARGA PARA AMINA (P 201 A/B)

Las bombas de carga para amina estn diseadas para entregar amina al contactor para
absorber el CO2 de la corriente de gas en la entrada. Las bombas son bombas centrfugas
de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225 psi.

Esto es al 100 % de las bombas, dejando siempre una como reserva.

Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas
succionan la descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el
contactor a aproximadamente 1200 psi.

BOMBAS BOOSTER PARA AMINA (P 202 A/B)

Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son


capaces de bombear 420 gpm a 85 psig. Estas succionan
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del tanque de compensacin para amina y descargan en las bombas de alta presin para
amina a travs del enfriador de amina.

BOMBAS DE REFLUJO PARA AMINA (P 217 A/B)

Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrfugas verticales que descargan 36
gpm a 68 psi. Bombean los vapores condensados (en su mayora agua) del acumulador de
reflujo hasta la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con el enfriamiento y
detener el exceso de lquidos. El flujo de las bombas depende del nivel en el acumulador.

BOMBAS DE TRANSFERENCIA PARA AMINA (P 218 A/B)

Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje hasta el tanque de


compensacin para amina.

EQUIPOS PARA EL SISTEMA DE ACEITE CALIENTE

TANQUE DE COMPENSACIN (V - 220)

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El tanque de compensacin para aceite caliente provee la expansin trmica y capacidad


de compensacin para el sistema. Este tiene una capa de nitrgeno para mantener el aire
fuera del sistema.

BOMBAS DE ACEITE CALIENTE (P 230 A/B/C)

Estas son bombas centrfugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada una.
Son unidades al 50 %, entonces una siempre ser utilizada como reserva. Las bombas se
usan para bombear el aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor
con la amina. Cada una de las bombas est equipada con aeroenfriadores de descarga.

HORNO DE ACEITE CALIENTE (H -240)

El calentador de aceite est equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador esta
equipado con un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente esta a una
temperatura de 345 F

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NOMENCLATURA
A

= rea para intercambio de calor, ft3

A%peso

= porcentaje en peso amina en la solucin, %

%AG

= porcentaje mol de gas cido, %

= dimetro, pulgadas

ML

= carga molar (mole loading),


moles de gas cido/mol de solucin(Amina)

= presin del sistema, psia

PM

= peso molecular, lb/lbmol

= rata estndar de flujo de gas, MMscfd;


cantidad de calor "duty", Btu/h

= constante universal de los gases, 10.73 psia ft3/R lbmol

= temperatura del sistema, R

Vt

= velocidad vertical terminal, ft/s

= concentracin de amina en la solucin, % peso

= concentracin del gas cido en el gas agrio, % mol

= factor de compresibilidad, adimensional

= gravedad especfica

= densidad, lb/ft3

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