UNIVERSIDAD CATLICA DE CUENCA

UNIDAD ACADMICA DE INGENIERA QUMICA,

INDUSTIAL, DE ALIMENTOS, BIOMOLECULAR,
BIOCOMBUSTIBLES Y BIOFARMACIA

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA

DEFECTOS EN LA CERAMICA PLANA

MONOGRAFA PREVIA A LA OBTENCIN

DEL TTULO DE INGENIERO QUMICO

DIRECTOR: Ing. Francisco Zaldumbide

AUTOR: Pablo Andrs Calle Peaherrera

CUENCA ECUADOR
2011

AGRADECIMIENTO
Tengo tanto que agradecer a Dios, que a lo largo de mi vida, a pesar de algunos errores
cometidos, siempre estuvo junto a mi dndome la fortaleza y la sabidura para
encaminarme, y es as que me llev a tan prestigiosa Institucin, la UNIVERSIDAD
CATLICA DE CUENCA a conocer excepcionales maestros que adems de brindar
el conocimiento me dieron amistad y confianza.
A mi esposa, que se ha convertido en parte esencial de m ser, dndome la satisfaccin
de saber que siempre tendr una persona incondicional, que me apoya en todo proyecto
de mi vida, como lo hizo en este tiempo que recorrimos juntos, especialmente en este
gran paso de la realizacin de esta tesis para la obtencin del Ttulo de Ingeniero
Qumico.
A mis padres que siempre estuvieron buscando lo mejor para mi hermano y para m, en
un hogar en donde preponderaba el respeto, el amor y la confianza mutua; hacindonos
sentir que slo nosotros podemos poner los limites en nuestras capacidades.
Quiero hacer extensivo un especial agradecimiento al Ing. Francisco Zaldumbide, quien
fue partcipe en mi formacin impartiendo sus conocimientos sin ningn tipo de
egosmo y con respeto, siempre abierto al dilogo por lo que en mi persona no tiene
solo un alumno, si no un amigo.

DEDICATORIA
A mis seres queridos por el apoyo
que me supieron brindar.
Pablo Calle P.
3

DEFECTOS EN LA CERMICA PLANA

INTRODUCCIN
CAPITULO 1
1. PROCESO DE FABRICACION DE LA CERMICA PLANA
1.1 Recepcin y Molienda
1.2 Atomizacin
1.3 Prensado y Secado
1.4 Preparacin de esmaltes, pastas y pantallas serigrficas
a.- Preparacin de Pantallas serigrficas
b.- Molienda de Esmaltes
1.5 Esmaltado
1.6 Coccin
1.7 Diagrama de Proceso
CAPITULO 2
2. DEFECTOS
2.1 Defectos Superficiales
2.1.1 Separacin de Esmalte
2.1.2 Aplicacin sobrepuesta
2.1.3 Desconchado
2.1.4 Cuarteo
2.1.5 Pinchado de Esmalte
2.1.6 Depresiones u hoyuelos
2.1.7 Grnulos en Relieve
2.1.8 Despuntado
2.1.9 Rayas
2.1.10 Falla Serigrfica
4

2.1.11 Matiz
2.1.12 Corazn negro
2.1.13 Trisado de los filos
2.1.14 Laminado
2.1.15 Chamote
2.2 Defectos Dimensionales
2.2.1 Concavidad
2.2.2 Convexidad
2.2.3 Rectitud de los lados
2.2.4 Trapecio o Paralelismo
2.2.5 Curvatura Diagonal
CAPITULO 3
3. CONTROL DE CALIDAD EN EL PRODUCTO TERMINADO

3.1 Control de calidad de los defectos superficiales

3.2 Control de produccin de primera, segunda y tercera
3.3 Auditorias de Pallets
CAPITULO 4
4. MEJORAS
4.1 Controles en las etapas de produccin
a. Recepcin de materias primas
b. Molienda
c. Atomizacin
d. Esmaltado
e. Prensado
f. Secado
5

4.2 Diagrama de Flujo implantado

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

INTRODUCCIN
Las baldosas fueron desarrolladas como un producto de la cermica; se cree que
surgieron como uso alternativo de las cermicas rotas; sin embargo, hay quienes piensan
que fueron una invencin independiente. Lo cierto es que las baldosas han sido usadas
desde que el hombre aprendi a tratar la cermica.
Una baldosa es una pieza manufacturada, normalmente horneada, con un fino acabado
esmaltado, que se consigue despus de un proceso de quema. Este proceso va desde la
recepcin de materias primas, molienda, atomizacin, prensado, esmaltado y quemado;
y dentro de cada una de estas etapas lleva consigo una serie de condiciones tcnicas que
al no ser controladas pueden ocasionar defectos tanto en la esttica del producto como
su funcionalidad que ocasionan perdidas de la calidad del producto. Estas condiciones
tcnicas las iremos describiendo a lo largo de este trabajo.
La baldosa plana debe cumplir necesidades dimensionales y de calidad superficial con
los requisitos de las propiedades fsicas y qumicas acorde al tipo de baldosa que
corresponda cumpliendo con la Norma Tcnica Ecuatoriana NTE INEN 6541 vigente.
Adems a la baldosa cermica plana se le realizan pruebas de evaluacin de
conformidad segn la Norma Tcnica NTE 6502 para que no induzcan a error o
provoque perjuicios al consumidor final, garantizando el uso adecuado del producto
terminado.
En esta rea, ITALPISOS S.A. fabrica baldosas para pisos y paredes; actividad que se
realiza utilizando tecnologa de vanguardia y se ha visto en la necesidad de introducir
normas de control de calidad para disminuir costos de produccin, mano de obra,
desperdicio y reprocesos; para lo cual es necesario conocer el origen y las posibles
soluciones a los defectos que se pueden generar dentro del proceso. Y as poder
competir y ganar un lugar en el mercado cada da ms competitivo, brindando al cliente
producto de alta calidad cuidando los mnimos detalles, por este motivo en este trabajo
nos dedicaremos a conocer los defectos que ms afectan a la esttica, funcionalidad del
producto y sus posibles soluciones.

1
2

Anexo.
Anexo.

CAPTULO 1

1. Proceso de Fabricacin
1.1 Recepcin y Molienda
El proceso de fabricacin de baldosa plana empieza con la recepcin de materias primas
como: arcillas, caoln, fundentes y aditivos qumicos, a los que se les realiza prueba de
contraccin y color a la quema, de acuerdo a las normas internas establecidas3. La
muestra proviene del material ingresado en el da, la misma que se toma de diferentes
puntos del montn y a una profundidad adecuada que sea lo suficientemente
representativa. Con estos datos se realiza la formulacin de la pasta, es decir la cantidad
de cada uno de los materiales, as como el porcentaje de agua y aditivos qumicos y se
procede a realizar una molienda va hmeda, la cual tiene por objeto, adems de reducir
las dimensiones en partculas micronizadas

que forman la pasta, la perfecta

homogenizacin y dispersin en toda la barbotina de los diferentes componentes.

Lo ms frecuente es que las pastas estn formadas por muchos componentes
(carbonatos, feldespatos, caolines, almina, y aditivos floculantes4), aadidos con el fin
de adaptar las caractersticas de la arcilla al proceso

tecnolgico ms racional y

moderno, para la obtencin del producto cermico requerido.

El tipo de molienda que se utiliza es la molienda discontinua, la cual tiene un ciclo de
trabajo que se divide en tres puntos:
1.

Carga de materia prima, agua y aditivos qumicos.

2.

Molienda propiamente dicha.

3.

Descarga de la barbotina obtenida.

Para una correcta molienda y un buen funcionamiento del molino es necesario seguir
algunas reglas y conceptos bsicos:
a. Velocidad del molino
b. Cuerpos moledores
c. Carga de esferas

3
4

CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO EN PROCESO DE FABRICACIN DE CERMICA

ESTOS ADITIVOS AYUDAN A BAJAR LA VISCOSIDAD DE LA PASTA

A manera de orientacin, la carga debera estar compuesta de:

45 - 50% de bolas de dimetro inferior (20 - 30 mm)
25 - 30% de bolas de dimetro intermedio (40 - 50mm)
20 - 25% de bolas de dimetro superior (50 - 60 mm)
d. Carga del producto
e. Material del revestimiento y de cuerpos moledores
1.2 Atomizacin
Luego de que la barbotina ha sido homogeneizada y micronizada a un residuo
especifico, pasa a la seccin de atomizacin en donde se utilizan atomizadores de calor
directo, en los cuales el calor necesario para actuar sobre el lquido a evaporar lo aporta
el aire caliente mezclado con los gases de combustin, que al entrar en contacto directo
con el lquido produce la evaporacin, es decir se produce un secado por conveccin. A
continuacin se detalla a breves rasgos su funcionamiento y principales caractersticas:

Fig. 1

Al tener la barbotina con un contenido de agua preestablecido de acuerdo con las

caractersticas de las materias primas, es bombeada, con presin constante por la bomba
(1), a travs de los filtros (2), hacia el anillo distribuidor o corona (3), colocado en el al

10

Al tener la barbotina con un contenido de agua preestablecida con las caractersticas de

las materias primas, es bombeada, con presin constante por la bomba (1), a travs de
los filtros (2), hacia el anillo distribuidor o corona (3), colocado en el interior de la
cmara o torre de secado (4) y dotado de boquillas especiales con luz de pasaje
calibrada.
La colada de barbotina, finalmente nebulizada, es transportada por medio de tubera
con cierta presin (entre 8 y 14 bares) hacia la torre o cmara de secado y elevada su
temperatura hasta aproximadamente 100 C para su evaporacin, por un chorro de aire
caliente producido por el generador (5) a combustin directa (con quemador de gas o de
combustible lquido). El aire es enviado a la parte superior de la torre a travs del
conducto de acero inoxidable aislado trmicamente (6) y puesto en rotacin por el
distribuidor anular (7).
Terminado el proceso de evaporacin del material atomizado, nos queda solamente los
grnulos esferoides que a travs de la vlvula de sostn (8), son descargados sobre una
cinta transportadora. El residuo de polvo fino, que queda en suspensin en el aire, es
separado en parte por los ciclones (9) y en parte por un abatidor en hmedo de
accionamiento centrfugo (10). El aire preparado, perfectamente limpio, en seguida es
enviado por medio del ventilador centrfugo (11) hacia la chimenea (12). Como se
puede apreciar en la figura 1.
Luego la barbotina atomizada descansar por 48 hrs. en los silos de almacenamiento
para homogeneizar la humedad y que el polvo tenga un comportamiento estable en la
formacin de la pieza.
1.3 Prensado y Secado,
En este proceso es importante mantener el porcentaje de humedad entre 7 8 y con una
presin de 250 bares.
En el prensado se suceden contemporneamente tres operaciones:
1.

Formacin de pasta: da la forma definida a la materia prima.

11

2.

Compactacin de la pasta: da consistencia, para resistir en crudo y en

coccin todas las exigencias mecnicas.

3.

Compactacin: en el sentido de limitar los vacos existentes entre las

partculas de la mezcla.

El prensado nos ofrece ventajas frente a otros procesos de formacin estos son:
Alta resistencia mecnica en crudo, debida a presiones especficas de 250
- 500 Kg/cm2
Alta productividad, se logran grandes producciones con poca mano de
obra, por el automatismo.
Facilidad de secado, gracias al prensado en seco y semiseco
Facilidad de obtener medidas, y formas exactas.
Mnimas deformaciones en las operaciones sucesivas al prensado.
Reduccin de contraccin a causa de la reduccin de los espacios vacos
con la aproximacin de las partculas, se limitan las contracciones que
pueden ocurrir en el secado y la coccin.
El tipo de prensa que se utiliza es la prensa hidrulica donde la accin del prensado
viene efectuada mediante transformacin de energa hidrulica en fuerza de
deformacin segn la siguiente frmula:
F=SxP
Donde:F = fuerza deformante (en Kg.).
S = superficie (en cm2)
P = Presin del aceite (en Kg./cm2)
Este tipo de mquina, est formada por una estructura mecnica, una central hidrulica,
un automatismo electrnico. Como estructura, la mquina es muy simple, siendo
prcticamente el rgano principal de movimiento y de empuje un pistn a doble efecto
que se mueve dentro de un cilindro.
Grficamente el prensado se puede describir as:
12

Luego la pieza ya compactada va al secado durante una hora en secaderos verticales o

veinte minutos en secaderos horizontales a una temperatura aproximada de 100 C
obteniendo una humedad menor al 1%, para evitar que a la entrada del horno las piezas
se destruyan ya que podra darse un shock trmico al entrar en contacto la baldosa con
excesiva humedad con el calor del horno.
1.4 Preparacin de Esmaltes, pastas y pantallas serigrficas
a.- Preparacin de Pantallas Serigrficas
En este proceso se controla la tensin, nmero de malla y un correcto revelado de las
pantallas serigrficas. As mismo hay que tomar en cuenta varios aspectos como son:
La limpieza del marco de la pantalla, removiendo todo residuo de pasta u
xido que se puede encontrar.
El tensado de la malla
El desengrasado de la malla
La aspiracin del agua que queda luego de ser desengrasada
Secar la malla para eliminar el agua que se encuentra en los espacios de la malla
Emulsionar la malla con un compuesto qumico mezclado con agua
13

Secar la emulsin a 65C por un lapso de 15 minutos

Exposicin del positivo del diseo requerido a la luz de 2000 Watts, el tiempo
de exposicin depender del nmero de hilo de la malla.
Revelado, se necesita un tiempo comprendido entre 2 y 3 minutos en agua. Se
empieza con poca presin desde afuera hacia dentro y se va aumentando la
presin hasta obtener un revelado completo. En la parte interna basta con un
enjuagado. Luego se realiza nuevamente una aspiracin y secado de la pantalla.
Se realiza una segunda exposicin ya sin el positivo siempre y cuando sea
necesario.
Se pasa un catalizador a la pantalla para fijar el revelado, sin ste el revelado no
durar. Luego se secar por un lapso de 8 minutos.
Finalmente, se coloca la pantalla serigrfica en la estufa por 25 minutos a una
temperatura entre 60 y 65 grados centgrados. Luego de esto, la pantalla est
lista para entrar en produccin.
Las pantallas serigrficas son utilizadas en la decoracin, es decir en la creacin del
diseo de la pieza cermica, luego del esmaltado de la pieza.
b.- Molienda de Esmaltes
Cuando se habla de esmaltado no se puede hacer sin mencionar la preparacin del
esmalte y las tintas serigrficas. Es la seccin de produccin anterior a la aplicacin y su
conduccin es siempre determinante para no tener problemas en operaciones
posteriores.
La seccin se debe dotar de maquinaria debidamente dimensionada por que se trabaja
con grandes cantidades de agua. Tambin debe tener una red de aire comprimido as
como una red de aspiracin de aire sobre las bocas de carga de los molinos, sobre todo
si manejamos polvos.
Fundamentalmente las maquinas que encontramos en esta seccin son: molinos de bolas
o alsing, tamices, bombas de trasriego y agitadores, mezcladores y dispersadores para
polvos y lquidos, molinos refinadores, jarras, molinos rpidos, etc.

14

Para una correcta aplicacin de los esmaltes nos ayudamos de los electrolitos que se
utilizan por la facultad que tienen para variar la viscosidad de los esmaltes y la
velocidad de secado o sea la trabajabilidad de los mismos sin variar sustancialmente la
densidad.
Los electrolitos se pueden dividir en dos categoras segn el efecto que causan al
aadirlos a la suspensin acuosa del esmalte, siempre en pequeas cantidades (no se
supera salvo ciertas excepciones el 10%) Estos son:
a.

Defloculantes o fluidificantes

b.

Floculantes o espesantes

La introduccin de los defloculantes o fluidificantes disminuye la viscosidad del

esmalte, igual que si aadiera agua, pero con efecto mucho mayor, sin disminuir la
densidad.
Son muy utilizados en el esmaltado de soportes crudos, donde es necesario reducir el
contenido de agua al mnimo.
Los floculantes causan un efecto contrario, es decir aumentan la viscosidad del esmalte
o pasta, sin aumentar la densidad.
Es conveniente recordar que dosis no adecuadas de estos electrolitos, pueden causar
efecto contrario al que esperamos.

15

1.5 Esmaltado
Una vez que se tenga los esmaltes, tintas y pantallas serigrficas preparadas, el soporte
prensado pasa a la lnea de produccin en donde se realizar la aplicacin del esmalte
que puede ser aplicado por uno o varios de los siguientes equipos:
Campanas para depositar una capa consistente de esmalte de un modo uniforme
sobre el soporte o bizcocho, con la misma se puede trabajar con esmalte a
densidad ms alta.
Discos rotativos que nos permiten aplicar esmaltes a densidades ya sea altas o
bajas, cantidades de esmalte muy variable (de pocos o muchos gr.), permite
aplicar varios esmaltes en sobreposicin y de obtener superficies bastantes
uniformes.
Aergrafos que consiste en la pulverizacin o nebulizaciones del esmalte sobre
la pieza con la ayuda de aire comprimido. Este tipo de aparatos est
especficamente

indicado

para

aplicaciones

pequeas

de

esmalte

frecuentemente colores finamente pulverizados distribuidos en un modo poco

homogneo sobre la pieza. El principal efecto obtenido con estos aparatos son
generalmente conocidas con el nombre de fumes o impropiamente
flameados.
Esmaltada la pieza, esta pasa a las decoradoras en donde por medio de pantallas
serigrficas se impregnar las tintas formando el diseo deseado.

16

1.6 Coccin
En este proceso es de vital importancia mantener la curva de temperatura adecuada a fin
de que el producto cumpla con las caractersticas de funcionalidad y esttica requeridas.

La coccin o quema de las piezas cermicas previamente secas y esmaltadas se utiliza

un horno de rodillos que se compone de una estructura metlica modular portante, de un
elevado poder aislante y ptima

resistencia al choque trmico.

El horno posee

quemadores de gas y aire soplado, de alta velocidad de llama y emisin de los productos
de combustin directamente en el canal de coccin. Los quemadores estn alojados en
las paredes sobre y bajo el plano de los rodillos.
Cada batera es independiente en cuanto al dispositivo de regulacin del gas tanto en
manual como en automtico, encendido electrnico mediante electrodos insertados en la
cmara de combustin del quemador y dispositivo de regulacin automtica de la
temperatura para la fraccin del canal de coccin necesario.

Esta regulacin es

realizada mediante un sistema caa piromtrica-autorregulador-modulador servo

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asistido que manda la alimentacin de gas al quemador. De esta forma, cada quemador
recibe la cantidad segn las necesidades de la seccin donde est montado.
El horno a su vez se encuentra dividido en secciones de coccin y temperatura que
cumplen funciones especficas a la hora de quemar una pieza, siendo estas:
Primer tramo definido como prehorno con aislamiento en fibra cermica, dadas las bajas
temperaturas de ejercicio (200 - 400C). Exento de quemadores, est calentado por los
productos de combustin aspirados de la zona de precalentamiento-coccin mediante
el ventilador de evacuacin de humos.
La funcin especfica del prehorno es el secado completo

del material crudo,

eliminando la humedad residual despus del ciclo de secado-esmaltado y almacenado

estocado.
Con el fin de evitar roturas del material a cocer por una evaporacin de agua demasiado
violenta debida a las altas temperaturas que puede haber ya en la primera zona de
calentamiento.
El prehorno, permite adems un racional intercambio trmico entre el material a cocer y
los humos, antes de que estos sean evacuados del horno, propiciando un sensible
aumento del rendimiento trmico de la instalacin lo cual mejora el consumo
energtico.
El segundo tramo denominado como zona de precalentamiento, esta caracterizado
por un tipo de aislamiento adaptado a las relativas altas temperaturas.

Para tal fin se

utiliza un sistema mixto refractario aislante y fibra cermica. Refirindose a la curva de

temperaturas, se considera como zona de precalentamiento la fraccin inicial de la curva
hasta los 900C aproximadamente.
Con una apropiada regulacin del horno, en esta zona se interviene para resolver
algunos problemas caractersticos de la coccin del producto cermico, como la
eliminacin del agua de constitucin, transformacin del cuarzo, combustin de las
sustancias orgnicas y descomposicin de los carbonatos.

18

Para disponer del margen de regulacin lo ms amplio posible, porque de la total o

parcial evacuacin de los gases producidos en las reacciones qumico-fsicas depende
gran parte de los buenos resultados de la coccin, la instalacin de combustin en la
zona de precalentamiento est constituida de manera particular.
El tercer tramo, denominado zona de coccin, est caracterizado por un tipo de
aislamiento en refractario y fibra cermica, especficas para altas temperaturas de
ejercicio previstas.
Refirindonos a la curva de temperaturas se considera como zona de coccin la fraccin
del diagrama comprendido entre los 1100C y el inicio del enfriamiento.
En la zona de coccin preferentemente se resuelven con apropiada regulacin
problemas como: defectos de planaridad, desigualdad e inconstancia dimensional,
desigualdad, heterogeneidad en el grado de gresificacin y tonalidad de los esmaltes
(estos defectos sern detallados mas adelante).
El cuarto tramo definido como zona de enfriamiento rpido, est caracterizado por un
tipo de aislamiento similar al de la zona de coccin, pero reducido en el espesor.
Refirindonos a la curva de temperatura se considera como zona de enfriamiento rpido
la fraccin comprendida entre la temperatura de coccin y los 600C.
La longitud de este tramo es limitada (generalmente 4 metros) est compuesta de dos
partes, de las cuales la primera, denominada enfriamiento indirecto, est provista de un
intercambiador de calor posicionado bajo la bveda del horno que, alimentado por el
ventilador de aire de combustin, procede, adems del enfriamiento de la zona del
horno en el cual est instalado, al calentamiento del aire de combustin para los
quemadores.
A continuacin del intercambiador trabaja un segundo sistema de enfriamiento directo,
realizado mediante el soplado de aire a temperatura ambiente directamente sobre y bajo
el material de produccin a travs de tubos agujereados de acero pasantes a la seccin
del horno.
El quinto tramo, definido como zona de enfriamiento natural, se considera la fraccin
del diagrama comprendida entre los 650 - 450 C.
19

La misin de este tramo es la consecucin de un gradiente lo suficientemente bajo de

disminucin de la temperatura para que el proceso de transformacin del cuarzo se
produzca de manera que no provoque roturas del material.
El tipo de aislamiento, bastante pesado, con el empleo de materiales refractarios, est
empleado precisamente para que teniendo una masa notable mayor que la de la fibra
cermica normal, ejerce una accin de pulmn trmico. Esto es suficiente para
mantener el ambiente a temperaturas prximas a las de funcionamiento normal, aunque
se produzcan huecos en la alimentacin del material, evitando as daar el material que
avanza despus del hueco.
El sexto tramo, zona de enfriamiento final, la misin de este tramo es el enfriamiento
rpido del material para que llegue a la salida del horno a una temperatura lo
suficientemente baja para manipularlo.
Est provisto de un sistema de enfriamiento directo, mediante soplado de aire ambiente
directamente sobre y bajo el material de produccin, a travs de tubos agujereados
pasantes a la seccin del horno. A fin de evitar la introduccin de tal volumen en la
zona, y que no salga aire caliente por los laterales del horno, se ha previsto un sistema
de extraccin del aire calentado a travs de una capa sobre la bveda y conectada a un
ventilador.

20

1.7 Clasificacin y empaque

Con la etapa de clasificacin y embalado finaliza el proceso de fabricacin del producto
cermico. La clasificacin se realiza mediante sistemas automticos con equipos
mecnicos y visin superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en
cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y caractersticas mecnicas y
qumicas. En caso de no tener ningn defecto se empacara en calidad de exportacin,
caso contrario esta ser empacada en calidad de segunda, tercera de acuerdo a sus
caractersticas, se identificarn defectos posibles ya sean estticos o funcionales para
tomar las acciones correctivas que sean necesarias.
1.7 Diagrama de Flujo de Proceso Actual

21

CAPTULO 2

22

2. DEFECTOS Y POSIBLES SOLUCIONES EN LA

PIEZA

CERMICA
Los defectos en la pieza cermica puede deberse a un sin fin de causas, estos se pueden
generar en las diferentes etapas de produccin,

pero casi todos los defectos se

evidencian despus de la coccin, solo una parte de estos, dependen de esta fase del
ciclo productivo, en cada caso es muy difcil hacer una clasificacin de los defectos en
base al origen, porque, casi siempre, un defecto depende ms de una serie de causas que
de un nico factor. Por esta razn vamos a clasificar a los defectos en dos clases,
superficiales y dimensionales
2.1 DEFECTOS SUPERFICIALES
Son aquellos que afectan a la esttica del producto, sin afectar la funcionalidad del
mismo.
Los principales defectos que hemos podido evidenciar son:
2.1.1 Separacin del Esmalte

Es el defecto ms comn, en el cual la baldosa presenta reas ms o menos amplias

donde el esmalte durante la coccin no se ha adherido al soporte. En general el esmalte
que circunscribe la zona descubierta presenta un borde redondeado y limpio como si
durante la fusin se hubiese contrado sobre s mismo. Este retiro de esmalte a veces
puede reflejarse sobre los bordes o sobre las puntas de la baldosa. En otro caso se
manifiestan como amplias lamas colocadas alternadas a la zona descubierta o tambin
como agujeros circulares ms o menos amplios.
23

Un caso lmite puede estar representado por el esmalte que se ha retirado

completamente hasta formar unas minsculas bolitas con un defecto similar al que
forma una gota de agua dejada caer sobre una baldosa esmaltada y cocida.
Generalmente se ha inducido a creer que la causa principal de este fenmeno sea la
excesiva tensin superficial del esmalte fundido. Esta creencia no es totalmente exacta.
Otros factores como el tipo y la cantidad de material plstico presente en el esmalte, el
espesor de la aplicacin, el grado de adhesin del esmalte al soporte y tambin la
resistencia en crudo del esmalte, representan parmetros fundamentales.
El defecto puede de hecho, tener su origen ya en crudo o antes de la fusin del esmalte.
Este defecto en la prctica hemos podido evitar controlando:
La dosificacin del material plstico presente en la frmula del esmalte.
Los valores del % de retiro del esmalte y el soporte no sean significativamente
diferentes en el secado y durante la coccin.
Que el porcentaje de residuo del esmalte sea de 2 a 3 en malla # 200.
Que en la etapa de esmaltado la cantidad de esmalte aplicado no sea excesiva,
este ser de acuerdo a la ficha tcnica del producto que se est elaborando.
2.1.2 Aplicacin sobrepuesta
Puede suceder alguna vez que esmaltes no sujetos a retiro, lo manifiesten cuando sean
aplicados los unos sobre los otros. Al menos son tres diferentes razones que se han
podido identificar que pueden causar este fenmeno.
2.1.1. El esmalte de fondo resulta polvoriento e impide al esmalte aplicado
sucesivamente unirse correctamente.
2.1.2 La segunda aplicacin va a mejorar nuevamente el primer piso de esmalte
apenas secado que se apoya en el soporte.
2.1.3. La incompatibilidad entre los dos esmaltes presentan una tensin
superficial y una viscosidad muy diferente entre unos y otros. Un caso tpico

24

es donde el esmalte superior muy viscoso y con una fuerte tensin superficial
se abre flotando sobre el esmalte de fondo ms fusible.
Este defecto lo podramos evitar controlando:
La viscosidad y densidad de los esmaltes antes de ser aplicados.
El porcentaje de residuo en el esmalte que sea de 2 a 3 en malla # 200
El % de retiro del esmalte en relacin con el soporte no deben ser
significativamente diferentes.
2.1.2 Desconchado

Es cuando durante el enfriamiento el coeficiente dilatromtrico del soporte se

encontrar en compresin. Esto en condicin lmite puede causar la fractura del vidrio
en numerosas escamas que resultan levantadas en correspondencia con la lnea de
rotura.
Este defecto puede controlarse:
Verificando la viscosidad del esmalte.
Que en la etapa de esmaltado la cantidad de esmalte aplicado no sea excesiva.
2.1.4. Cuarteo

25

Es cuando el coeficiente de expansin trmica del vidrio (esmalte) es ms alto que el del
soporte (engobe), el esmalte en el enfriamiento, por debajo del punto de transformacin
del vidrio, se contraer mayormente y por tanto, se encontrar en tensin. Si la fuerza
de tal tensin es superior al mdulo de elasticidad del vidrio, le causar la rotura segn
un fino e irregular pelo.
El cuarteo puede definirse como una serie de fracturas localizadas preferentemente en
los bordes de la baldosa o con recorrido circular (cuarteo de cebolla).
Este defecto puede contralarse:
En este caso tendramos que reformular el esmalte para bajar el coeficiente de
dilatacin, o reformular el engobe subiendo el coeficiente de dilatacin del
mismo, para que exista prcticamente una igualdad entre estos coeficientes,
adems hay que revisar y comprobar que el coeficiente de dilatacin de nuestra
nueva frmula no se aleje del coeficiente de dilatacin de la pasta base, si esto
llegara a pasar tendramos nuevamente el problema.
2.1.5. Pinchado del Esmalte

El pinchado de esmalte es el defecto ms frecuente y al mismo tiempo el de ms difcil

solucin. La baldosa, despus de la coccin presenta una superficie ms o menos
cubierta de pequeos pinchazos.
Estos son el resultado de la afloracin en el vidrio fundido de burbujas gaseosas que una
vez que vencen la tensin superficial del esmalte dejan agujero.

26

Los parmetros que ms pueden influenciar la evacuacin del gas en el vidrio fundido
son la viscosidad y la tensin superficial a la temperatura de coccin.
Este defecto se debe a factores como son:
2.1.5.1 Frita defectuosa
Si durante la preparacin de la frita y particularmente en el momento de la fusin una
parte de los componentes del vidrio, no estn ligados perfectamente conservando as,
una cierta inestabilidad.
Se puede contrarrestar con un control de calidad de la frita realizando una molienda de
prueba (500g) y aplicando la misma en una baldosa para observar si no se da este
defecto.

2.1.5.2. Sobrecoccin
La sobrecoccin del revestimiento causado el resurgir de una renovada reactividad en el
interior del vidrio o de este con el soporte. Particularmente sensible a este fenmeno son
aquellos esmaltes caracterizados por una elevada presencia de xido alcalino. Este
xido tiene tendencia a volatilizarse por excesiva coccin generando minsculas
burbujas que son fuentes de pinchado.
El control de temperatura en el horno nos ayuda a eliminar este defecto por esta causa,
si ya no se puede bajar la temperatura del horno sin que nos afecte la absorcin o
tamao de nuestro producto terminado se tendra que reformular el esmalte usando
materias primas con menor xido alcalino

2.1.5.3. Presencia de Sales

La presencia de sales como sulfatos o carbonatos que pueden provenir del soporte, del
agua de molturacin de pigmentos, de aditivos, o del mismo esmalte. Tales sales son
generalmente causa de otros defectos
El pinchado de esmalte tambin puede ser fruto de causas accidentales como son:
Contaminacin del esmalte durante el ciclo de produccin.
Retencin de aire durante la aplicacin.
Secado imperfecto.
Coccin incompleta
Enfriamiento demasiado rpido.
27

2.1.6 Depresiones u hoyuelos

A veces las superficies de los esmaltes brillantes, de modo particular, el blanco de

zirconio, ponen en evidencia la presencia de hoyuelos. Este defecto se presenta como
una leve depresin de forma circular cuya dimensin, an decisivamente mayor de
aquellas del pinchado, raramente superan los 5 - 6 mm de dimetro. En ciertos casos,
al centro de tal depresin est localizada una zona mate similar a un minsculo disco.
El efecto recuerda a aquel causado por una pequea partcula slida que cae sobre una
superficie fangosa muy fluida. Raramente el defecto es muy visible antes de la coccin.
Una razn donde suele surgir tal imperfeccin es la presencia de grnulos de frita con
una granulometra superior a la que resulta del resto del esmalte. Normalmente es
debido a un tamizado imperfecto.
Otra causa que puede originar este defecto est en relacin a la presencia de sales
solubles (sulfatos, carbonatos) provenientes de fases no homogneas del esmalte y del
soporte. Estos compuestos tienen la tendencia a emigrar siguiendo el camino del agua
en evaporacin.
2.1.7 Grnulos en Relieve

28

La presencia de grnulos en relieve sobre la superficie del esmalte es seguramente

consecuencia de la contaminacin que puede venir durante el ciclo productivo de la
baldosa, en este caso el material contaminado tiene normalmente una coloracin del
esmalte que lo engloba.
Otra causa de la presencia de grnulos en relieve puede ser la consecuencia de una
adicin al molino de silicato de zirconio que no ha estado convenientemente molido. El
defecto en este caso est caracterizado por la presencia de pequeos puntos blancos en
relieve visibles en el caso de esmaltes coloreados o semitransparentes.
2.1.8 Despuntado

Es la falta de una de las aristas o vrtices de la baldosa. Se origina en 3 secciones

principalmente:
1. En la prensa.- Su caracterstica principal es que el despuntado est cubierto de
esmalte.
2. En las lneas.- Se produce por golpe en las guas.
3. En la entrada al horno.- Se produce por golpe a la salida de las piezas de la
descargadora.
2.1.9 Rayas
Se produce por la existencia de impurezas que se quedan en la cuchilla o esptula del
velo de la esmaltadora y provocan que la aplicacin no sea uniforme en la superficie de
la baldosa.

29

2.1.10 Falla Serigrfica

Puede producirse por tapado de la pantalla serigrfica por falta de limpieza, pegado de
la pantalla por humedad en la baldosa. Lo que ocasiona que el diseo impreso no sea
ntido.
2.1.11 Matiz
Distinto color al patrn establecido debido a fallas del operador en la aplicacin de la
serigrafa, por desgaste de malla serigrafica, por variacin de la temperatura del horno o
por falta de homogenizacin de la pasta.
2.1.12 Corazn Negro

Se trata de formaciones genricamente carbonosas, originadas de la sustraccin del

oxgeno a la materia orgnica y a los compuestos del carbono as como de fenmenos
de reduccin del xido de hierro.
Este defecto se presenta debido a una incompleta combustin de los residuos orgnicos
englobados en la pasta cermica, se presenta en el espesor del producto diferentemente
acentuado y conformado segn el grado de contaminacin de la pasta, de sus
caractersticas tipolgicas y de las causas que en el proceso productivo influencian la
impermeabilidad. En las pastas rojas se presenta difuminado entre el amarillo-grisnegro.

30

2.1.13 Trizado de los filos

Fisuras que se encuentran en los filos de la baldosa y se producen en la prensa por
compactacin insuficiente o durante la extraccin de la pieza por el rozamiento de sta
con las paredes del molde, este rozamiento es mucho ms intenso cuando el polvo
presenta muchos finos o cuando la humedad es baja lo cual produce una expansin de la
pieza.
2.1.14 Laminado
Se produce por la presencia de aire en la pieza prensada introducido a la matriz y la
imposibilidad de extraerlo completamente esto provoca el ahojado de la pieza capas de
material compactado alternadas con capas de aire atrapado. Tambin puede deberse a la
presencia de polvos muy finos y con poca humedad que no se compactan.
2.1.15 Chamote

Pedazos de bizcocho pegados en la cara vista de la baldosa que presentan un color caf.
2.2 DEFECTOS DIMENSIONALES
Los defectos dimensionales son desviaciones que se pueden presentar en el calibre o en
la planaridad de una baldosa. Los principales defectos pueden ser:

31

2.2.1 Concavidad
Todos los vrtices de la pieza en un tramo de unos 3 cm. estn levantados hacia arriba,
la restante superficie est suficientemente plana o solo un poco cncava.

La

distribucin del defecto en la carga, se supone uniforme y constante en el tiempo; el

fenmeno aparece un poco menos en el lado externo de las piezas laterales

2.2.2 Convexidad
Todos los vrtices de la pieza en unos 3 cm., estn torcidos hacia abajo; el resto de la
superficie est plana o con ligera tendencia convexa. La distribucin de la carga se
supone uniforme y constante en el tiempo, y el fenmeno aparece un poco menos en el
lado externo de las piezas laterales.

2.2.3 Rectitud de los lados

Es la medida de la desviacin de la rectitud del centro del lado en el plano de la baldosa.
La medida solo es pertinente en los lados rectos de la baldosa.

32

2.2.4 Trapecio o Paralelismo

Es la diferencia entre las medidas de lado y lado de la baldosa. Esta definido mediante
ETX y ETY.

2.2.5 Curvatura Diagonal

Este parmetro representa la Concavidad (DI ) o Convexidad (DI ) sobre las dos
diagonales de la baldosa. En concreto, indican si el punto central es ms alto o ms bajo
respecto a los ngulos.

33

CAPTULO 3

34

3. CONTROL DE CALIDAD EN PRODUCTO TERMINADO

El control est dividido en 3 partes:
3.1 Control de calidad de los defectos superficiales
El procedimiento para el control de defectos en producto terminado es el siguiente:
Frecuencia: Cada 2 horas.
Tamao de la muestra: 100 piezas
Lugar: Mesa clasificadora.
Visualizar y anotar (cdigos) de los defectos que van apareciendo con su
respectiva frecuencia.
Si se presentan piezas destinadas a tercera anotar los defectos y su frecuencia
Si se presentan bajas anotar el nmero de piezas.
Contabilizar:
El total de defectos de segunda representar el porcentaje de segunda obtenido en el
muestreo.
El total de defectos en tercera representar el porcentaje de tercera obtenido en el
muestreo.
El total de bajas representa el porcentaje de rotura.
Por diferencia el porcentaje restante corresponde al total de primera obtenido en el
muestreo.
Comunicar los defectos de mayor incidencia para la toma de acciones
correctivas.
Al final de cada turno cuantificar el total por defectos encontrados
3.2 Control del total de produccin Primera, Segunda y Tercera.

35

Al final del turno contabilizar el total en m2 producidos de primera, segunda (Tabla 1.)
y tercera.
Para producto tercera contar el nmero total de cajas en el palet.

TABLA 1. * M2/ PALET

PARA PRODUCTOS DE CERAMICA

PRIMERA Y SEGUNDA

FORMATO

CAJAS/ PALET

M2/ CAJA

M2/PALET

20X25

65

130

20X30

65

130

25X33

52

104

30X30

51

102

42X42

40

2.12

84.8

42.5X42.5

48

96

3.3 Auditorias de Pallets

Con la finalidad que el producto de primera llegue al cliente en ptimas condiciones y
cumpla con todas las caractersticas. Se deber efectuar auditorias de los palets de
primera el procedimiento es el siguiente:
De cada palet se deber abrir 3 cajas para revisar su aspecto superficial (rayas, matiz
etc.) as como calibre y espesor.

36

CAPTULO 4

37

4.

MEJORAS

4 .1Controles en las etapas de produccin

De acuerdo a los estudios realizados en ese trabajo vemos que los controles que se realizan no
nos ayudan a controlar debidamente el proceso de una manera preventiva ya que estos solo
estn al final del proceso por esto hemos credo conveniente introducir controles en todos los
procesos de produccin tratando con esto de disminuir y evitar los defectos superficiales y
dimensionales que se presentan el en producto terminado aumentando al mismo tiempo la
productividad y la calidad.
Para esto se han creado procedimientos internos que elaboramos en base a la experiencia, fichas
tcnicas de producto y formatos5 de las diferentes pruebas a realizarse y en que rea se van a
hacer. A continuacin se detallan:
a. RECEPCION

1. DETERMINACIN DE CONTRACCIN
La contraccin se determina mediante la medicin de las longitudes de una muestra de baldosa
cermica (placas de prueba) antes y despus de ser secadas y quemadas, establecindose la
diferencia entre las 2 longitudes como base para conocer la contraccin.
1. IMPORTANCIA: Esta prueba permite conocer el comportamiento de las materias primas
antes de que sean utilizadas en la produccin, esto nos permite dosificar para alcanzar una
absorcin del 7% en producto terminado.
2. UNIDAD: %
3. MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Molino de laboratorio con capacidad de 500g, estufa,
Prensa de laboratorio, recipientes. Balanza
4. MUESTRA: 100 g (Arcillas, Feldespatos, Caoln.)
5. FRECUENCIA: Se realiza por cada entrega de la Materia prima.
6. PROCEDIMIENTO:
-

Previamente determinamos la humedad de la muestra.

Utilizamos la frmula: 100gr de material seco, 60gr de agua y 0.3gr de tripolifostato.

La formulacin se coloca en el molino del laboratorio el tiempo de molienda depende

de la materia prima, se obtiene una pasta con el 3-4% de residuo.

Ver anexos

38

La pasta se coloca en un recipiente y se coloca en la estufa durante 1hora.

Se muele a mano para obtener polvo, de este tomamos 60gr agregamos 6gr de agua, y
se homogeniza.

Colocamos sta mezcla en la prensa del laboratorio formando placas que se colocan en
la estufa durante una hora para secarla.

Determinamos sus medidas iniciales L1 y se la enva a quemar.

Nuevamente medimos L2, anotando la temperatura y ciclo de quema.

El porcentaje de contraccin se calcula:

% Contraccin= L1 L2 *100
L1

2. DETERMINACIN DEL PORCENTAJE DE ABSORCIN DE AGUA:

Establece la diferencia entre dos masas (luego de quemada y la introducida en agua), como
base para conocer el valor de la absorcin del agua.
1. IMPORTANCIA: Permite conocer la capacidad del material para absorber agua y su
directa afectacin en el producto terminado6.
2. UNIDAD: %
3. MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Balanza, Cocineta, olla.
4. MUESTRA: Placas elaboradas con materias primas.
5. FRECUENCIA: Por cada muestra de materia prima recin llegada.
6. PROCEDIMIENTO: Se determina el peso seco inicial (P1).
-

En la olla se hacer hervir agua y se introducen las placas durante 2 horas se las mantiene
al fuego.

Retiramos la olla y le agregamos agua fra, hasta que quede completamente fra.

Con una toalla humedecida se le quita el exceso de agua .Se establece el (P2).
% Absorcin= P2- P1 *100
P1

7. NORMA: NORMA 651 INEN VIGENTE

b.

MOLIENDA

1.

DETERMINACIN DE LA DENSIDAD:

Anexos norma INEN 654 requisitos

39

La densidad es una propiedad de la materia definida como la relacin de la masa de un objeto

dividida por su volumen. La masa es la cantidad de materia contenida en un objeto y
comnmente se la mide en unidades de gramos (g). El volumen es la cantidad de espacio
ocupado por la cantidad de la materia y es comnmente expresado en centmetros cbicos (cm3)
1.

IMPORTANCIA: Por su afectacin al momento de atomizar, si tiene gran contenido de

agua es decir es poco denso entonces producir granos muy finos, sucede lo contrario
cuando est muy denso siendo el rango optimo de 1,63 + 2 g/cm3.

2.

UNIDAD: g/cm3

3.

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Picnmetro, balanza de precisin

4.

MUESTRA: 100cm3 (V) de barbotina tomada del molino que se va a descargar.

5.

FRECUENCIA: Luego de cada molienda

6.

PROCEDIMIENTO: Previamente determinamos el peso del densmetro vaco (P1),

Llenamos Densmetro con 100cm3 dejamos salir el exceso y determinamos el peso (P2).
El peso de la muestra es: P2-P1.
DENSIDAD=

PESO = P2 - P1
VOLUMEN

2.

DETERMINACIN DE LA VISCOSIDAD

Propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo cuando se le aplica una fuerza. Los
fluidos de alta viscosidad presentan una cierta resistencia a fluir; los fluidos de baja viscosidad
fluyen con facilidad. La fuerza con la que una capa de fluido en movimiento arrastra consigo a
las capas adyacentes de fluido determina su viscosidad, que se mide con un recipiente
(viscosmetro) que tiene un orificio de tamao conocido en el fondo. La velocidad con la que el
fluido sale por el orificio es una medida de su viscosidad.
1.

IMPORTANCIA: una viscosidad muy baja da problemas generando polvo fino en el

proceso de atomizacin. Es un problema que no se puede solucionar bajando la presin de
la bomba ya que el atomizador empieza a desechar lodo. Una viscosidad alta da
problemas ocasionando que el grano atomizado sea demasiado grueso dando problemas
en la distribucin de la tierra en el momento del prensado, y para solucionar este
inconveniente se debera aumentar la presin en la bomba esforzndola demasiado, o se
puede bajar la viscosidad agregando agua a la pasta, pero existe el riesgo que la densidad
disminuya considerablemente dando problemas de granos finos. El rango optimo de
viscosididad se encuentra en 25 + 5 segundos

2.

UNIDAD: Segundos (s)

40

3.

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Copa Ford # 8, cronmetro.

4.

MUESTRA: 100cm3 de barbotina tomada del molino que se va a descargar.

5.

FRECUENCIA: Luego de cada molienda

6.

PROCEDIMIENTO: La barbotina se introduce en la Copa Ford tapando el orificio, en

la parte inferior colocamos un recipiente, y tomamos el tiempo en el instante que
destapamos el orificio.

3.

DETERMINACIN DE RESIDUO

Determina la cantidad de slidos existentes en una muestra de agua ms slidos.

1.

IMPORTANCIA: Es una medida que nos permite conocer la calidad de homogenizacin

de todas las materias primas presentes en la pasta. Si el residuo es muy alto genera
problemas en los tamices, pudiendo ocasionar rotura de las mallas de los tamices por lo
que las boquillas del atomizador se taparan y la tierra atomizada saldra muy seca. Si el
residuo es muy bajo nos indica que el material esta sobre molido si esto ocurre con
frecuencia debemos revisar nuestro tiempo de molienda para optimizar el tiempo de
trabajo de los molinos. Rango optimo del 2% al 5%.

2.

UNIDAD: (%)

3.

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Probeta graduada de 100 cm o picnmetro, Balanza

con capacidad de 30000,01g., Tamices: 200 ASTM para pasta, Recipiente para secar las
muestras Estufa.

4.

MUESTRA: 100cm3 de barbotina tomada del molino que se va a descargar.

5.

FRECUENCIA: Por cada molino descargado

6.

PROCEDIMIENTO: La muestra de barbotina la vaciamos sobre la malla o tamiz, con

ayuda de un chorro de agua hacemos que quede el sedimento.
a.

El material retenido se lo pasa a un recipiente de peso conocido, se seca en la

estufa hasta peso constante, y luego se pesa.

b.

El peso del material retenido en el tamiz representa el residuo de la muestra

analizada, expresada en porcentaje.

c. ATOMIZACION
1. DETERMINACIN DE LA HUMEDAD
Determina la cantidad de agua presente en una muestra de material determinado.
1.

IMPORTANCIA: Por su influencia en la calidad del producto terminado, ya que

favorece al prensado en la formacin de la pieza, humedades menores al rango pueden

41

provocar que la pieza no se compacte y se vuelva dbil para el siguiente proceso o genere
el defecto de laminado. Humedades mayores al rango generan que la tierra se pegue en
los moldes de la prensa ocasionando perdida de tiempo para limpiarlos a cada momento.
Rango optimo de 7.0% a 8.0%
2.

UNIDAD: (%)

3.

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Lmpara infrarroja, Balanza capacidad 30000,01g,

Recipientes para pesar la muestra.

4.

MUESTRA: Se toma una muestra del polvo atomizado que va a los silos.

5.

FRECUENCIA: Cada hora

6.

PROCEDIMIENTO: Pesar una cantidad de muestra (10 o 100 grs.) sobre un recipiente
adecuado previamente tarado y anotar su peso como H1. Colocar en la estufa
aproximadamente 110C o en la lmpara de rayos infrarrojos por 10 minutos, hasta peso
constante, pesar nuevamente identificando su peso como H2.
Humedad= 100- (H2 *100)/ H1

Por tanto si la muestra es de 100g se reduce a: Humedad (%)= 100-H2

Si la muestra es de 10g se reduce a: Humedad (%)= (10-H2)*10
2 .DETERMINACIN DE LA GRANULOMETRA:
Determina la distribucin del tamao de las partculas atomizadas.
1.

IMPORTANCIA: El exceso de polvos finos producen fisuras a la salida de la prensa.

Las medidas de control para el tamao del grano se puede controlar en el atomizador
mediante variacin de presin. Del tamao de las partculas de polvo atomizado depende
la buena distribucin de stas en la matriz de la prensa, su efectiva compresin y la
resistencia de la baldosa a la salida del secadero.

2.

UNIDAD: Porcentaje

3.

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Juego de mallas o tamices Nmeros: 40, 120,180,

Vibro separador, Balanza con capacidad de 20000,01g.

4.

MUESTRA: Se toma una muestra de 100g del polvo atomizado.

5.

FRECUENCIA: cada tres horas mientras dure el proceso

6.

PROCEDIMIENTO: Se introduce la muestra en el tamiz 40 y debajo de este va el 120 y

luego el 180, el juego de tamices se colocan en el vibro separador, se ajustan los pernos y
se lo deja por 5 minutos.

42

7.

Posteriormente se pesa lo que est en cada tamiz, este peso representa el

porcentaje de material retenido.

d. ESMALTADO
1. DETERMINACIN DEL PESO
IMPORTANCIA: Para controlar el consumo de engobes y esmaltes, principalmente
por los cambios de matiz que se presentan con variaciones excesivas en la aplicacin.
UNIDAD: g (gramos)
MUESTRA: Se toman baldosas a la salida del secadero y se las deja enfriar, y sobre
estas se realiza el control del peso.
MATERIALES Y/O EQUIPOS: Balanza
PROCEDIMIENTO: Tomamos la baldosa fra (cuerpo verde), colocamos en la
balanza y lo enceramos, esta baldosa se la hace pasar por el engobe o por el esmalte
segn sea el caso y se lo coloca en la balanza para leer el peso aplicado.
NOTA1: Si tiene granilla, la baldosa se la hace pasar por la goma y posteriormente
por la granilla y se determina su peso.
NORMA: Fichas Tcnicas.
NOTA2: En la lnea se controla viscosidad y densidad de engobes y esmaltes; as
como la densidad de las pastas serigrficas el procedimiento para la determinacin de
stas propiedades se encuentran descritas anteriormente.
Y la importancia en su determinacin sta dada tanto por el nivel de consumo
(costos), as como en la calidad del producto terminado (matiz).
2. CONTROL HORARIO

IMPORTANCIA: El control horario del producto esmaltado y quemado es de gran

importancia para poder tomar acciones preventivas y/o correctivas cuyas causas son
generadas en los procesos de prensado, secado y esmaltado del producto.

MUESTRA: Las muestras son tomadas al final del proceso de esmaltado antes de
la cargadora, en un nmero mnimo de 2 baldosas.

PROCEDIMIENTO: Tomar las muestras cada hora y mandar a quemar en el

horno respectivo, y comparar con el producto de inicio de produccin.

43

e. PRENSADO
1.

DETERMINACIN DE LA DUROMETRA O PENETROMETRA:

Determina la compactacin del material prensado.

IMPORTANCIA: De la correcta compactacin del material depende su rigidez y por

lo tanto la resistencia de la baldosa.

UNIDAD: Centsimas de milmetro

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Durmetro

MUESTRA: Se toman a la salida de la prensa, el nmero de muestras depende de la

cantidad de unidades por prensada.

FRECUENCIA: Como mnimo una vez por turno.

PROCEDIMIENTO: Se coloca la baldosa con la cara muro hacia arriba, se encera el

equipo, accionamos la palanca de operacin hacia delante esto hace que la aguja del
durmetro penetre en la baldosa, en la escala nos indica el rango de penetracin. Este
procedimiento se repite para las posiciones requeridas en la baldosa.

Nota: Con un calibrador se determina el espesor de las 4 esquinas.

Adems se debe establecer el peso de cada baldosa

f.

SECADO

1.

PARALELISMO O CUADRATURA
Determina la diferencia en las medidas luego de la quema en los cuatro lados de la baldosa
cuando es de forma cuadrada, y de dos en dos cuando es de forma rectangular.
Aplicable para proceso de mono quema7
IMPORTANCIA: Permite corregir a tiempo los defectos de forma, generados en la
prensa.

MATERIALES Y/ O EQUIPOS: Flexmetro o calibrador pie de rey

MUESTRA: Se toma 2 baldosas por cada estampa a la salida del secadero.

Baldosa para pisos

44

FRECUENCIA: Cada tres horas como mnimo

PROCEDIMIENTO: Las muestras se colocan en el horno, luego de cocinadas y

estableciendo primero la direccin por la cual salen del secadero.

Se miden los lados y se establece la diferencia entre las medidas mas alta y mas baja,

2. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIN

IMPORTANCIA: El grado de resistencia que presenta el producto prensado a la salida

del secadero es de gran importancia ya que de esta depende su comportamiento en el
transporte y trabajo que va ha estar sometido en la lnea de esmaltacin, carga y
descarga de las vagonetas.

UNIDAD: kg /cm2

MUESTRA: Las muestras para pruebas provienen de la salida del secadero, una de
cada estampa.

MATERIALES Y/O EQUIPOS: Equipo para la determinacin de la resistencia a la

flexin, calibrador pie de rey

PROCEDIMIENTO: Colocar la pieza sobre los apoyos del equipo de tal modo que
sus bordes extremos sobrepasan por lo menos 10 mm. a cada lado de la distancia entre
los ejes de los apoyos. La distancia entre las barras de apoyo ser de acuerdo a la
medida de la pieza. Encerar, accionar el equipo para que se produzca el asenso de los
soportes con la baldosa, tomar la lectura de rotura cuando se produzca la misma. En la
seccin en la que se rompi la pieza determinar el espesor del cuerpo (mnimo) y el
ancho.

La resistencia a la flexin expresado en kg./cm2 se calcula mediante la siguiente

formula:

RF=3FL/2e2b
Siendo:

F = Carga aplicada (lectura en el equipo) en kg.

L = Distancia entre apoyos en cm (largo)

b = Seccin de ruptura en cm

e = Espesor menor de la baldosa (cuerpo)

NORMA: NORMA INEN 652 vigente

Finalmente con todos los controles que se han implantado ahora el diagrama de flujo del
proceso queda de la siguiente manera:

45

Diagrama de Flujo de Proceso Implementado

RECEPCION DE
MATERIAS PRIMAS

OTRO US O

CONTROL 1

% DE CONTRACCIN
% DE ABSORCION DE AGUA

NO

COLOR A LA QUEMA

CONTROL 1

CONTROL 2

RESIDUO de 2% a 6 %
DENSIDAD 1,63 + 2 g/cm3

SI

VISCOSIDAD 25 + 5 s
MOLIENDA

CONTROL 3

% DE HUMEDAD de 7.0% a 8.0%

GRANULOMETRIA

NO

CONTROL 4
CONTROL 2

PENETROMETRIA
CARGA

SI

CONTROL 5

FALLAS SERIGRAFICAS
DENSIDAD ficha tcnica
VISCOSIDAD 18 + 2 s

ATOMIZACION

CONTROL 6

NO

PLANARIDAD
MATIZ

CONTROL 3

ESCUADRE

SI

PRENS ADO Y
S ECADO

NO
CONTROL 4

SI

ES MALTADO

NO

CONTROL 5

SI

COCCION

CONTROL 6

NO
DES PERDICIO

SI

EMBALAJE

46

CONCLUSIONES
Luego de haber realizado esta investigacin prctica en la industria de la cermica plana, se
puede concluir que nos ha permitido conocer los principales defectos superficiales y
dimensionales que se pueden dar durante el proceso tecnolgico, los cuales se deben a un sin fin
de factores que pueden influir en cada punto de la produccin y estos pueden originar uno o
varios defectos; as que a mas de controlar de que las condiciones tcnicas (Porcentaje de
contraccin, Determinacin de la granulometra, porcentaje de residuo en la barbotina y
esmaltes, porcentaje de humedad, etc) en las que se produce sean las idneas, se debe cuidar:
1. El uso inadecuado del tipo y de la cantidad de materias primas, estas deben ser analizadas y
formuladas de modo que no provoque defectos como el retiro del esmalte, desconchado,
deformacin en el soporte cermico.
2. Que la calidad de las materias primas sea constante y verificable.
3. El uso excesivo de esmalte que puede ser la causa del levantamiento del mismo, as tambin
puede provocar un cuarteo
4. La excesiva molturacin de las materias primas tanto en el soporte como en el esmalte
pueden provocar una prdida en las propiedades fsico- qumicas de estas.
5. La falta de molturacin en su defecto puede provocar fases no homogneas ya sea en el
esmalte y en el soporte (porcentaje de residuo).
6. El prensado debe tener una presin constante para evitar variacin en el tamao, variacin
de espesores, desviacin en el porcentaje de absorcin de agua en las piezas.
7. La distribucin de la carga en la prensa se supone uniforme y constante en el tiempo
8. El incorrecto uso de los equipos instalados o falta de limpieza de los mismos.
9. Limpieza de toda la planta, en especial de la seccin de esmaltado para evitar la
contaminacin por polvo causa principal del pinchado del esmalte.
10. Una curva adecuada de coccin para cada tipo de soporte cermico (piso o pared) que
permita la correcta evacuacin de los gases, el completo desarrollo de la desvitrificacin,
completa combustin de los residuos orgnicos.

Controlados todos los parmetros mencionados, se puede detectar a tiempo posibles defectos
tanto superficiales

como de dimensin como contaminacin, trizado, craquelado, fisuras,

defectos de serigrafa o problemas de proceso como falta de presin, falta de temperatura, dao
de equipos, calibracin de equipos, capacitacin al personal, falta de resistencia que hagan que
el producto disminuya su calidad y se incrementen los costos del proceso encareciendo al
producto final.

47

A pesar de todos estos controles tanto de condiciones tcnicas, equipos, materias primas estn
correctos, nos es posible garantizar el 100% de calidad ya que todos los das en la industria
cermica van apareciendo nuevos defectos, nuevos orgenes pero ya con parmetros y tcnicas
de deteccin mas rpidas y eficaces.
Estos controles tambin ayudan a mantener a la empresa en un mejoramiento continuo, siempre
buscando alternativas para optimizar los procesos y procedimientos tecnolgicos.

48

BIBLIOGRAFIA
HISTORIA DE LA CERAMICA
www.artesaniasenea.com
www.historiadelarte.us
MANUAL DE CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO DE LA FABRICA DE
ITALPISOS
Departamento de Calidad de Italpisos
Impreso Octubre 2006
Manual de Defectos en la Cermica Plana
PROCESO DE FABRICACIN DE LA BALDOSA CERMICA
www.construmatica.com
CERMICA, WIKIPENDIA LA ENCICLOPEDIA LIBRE
www.wikipedia.org/cermica
NORMA TECNICA ECUATORIANA NTE 645 vigente
Baldosas Cermicas. Muestreo y Bases de Aceptacin
NORMA TECNICA ECUATORIANA NTE 654 vigente
Baldosas Cermicas. Requisitos
NORMA TCNICA ECUATORIANA NTE INEN 644 vigente
Baldosas cermicas. Definiciones, clasificacin y caractersticas.
NORMA TCNICA ECUATORIANA NTE INEN 650 vigente
Baldosas cermicas. Determinacin de las dimensiones y calidad superficial.
Norma ISO 13006
Baldosas Cermicas.- Definicin, clasificacin, caractersticas
NORMA TECNICA ECUATORIANA NTE INEN 651 vigente
Determinacin de porcentaje de absorcin de agua
NORMA TECNICA ECUATORIANA NTE INEN 652 vigente
Determinacin de la Resistencia a la Flexin

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