Materiales cermicos

Los materiales cermicos estn fabricados por productos inorgnicos (no

contienen carbono) de alto punto de fusin.
Los cuerpos fundamentales que entran en la composicin de los materiales
cermicos son, esencialmente:

Silicatos alumnicos (arcilla, caoln, etc.)

Silicatos magnsicos (talco)

A estos componentes fundamentales se aaden otros muchos constituyentes

secundarios, entre ellos: el cuarzo, el feldespato, la almina, el carburo silcico,
etc.
CLASIFICACIN DEL OS MATERIALES CERMICOS
Una primera clasificacin parte de la permeabilidad de los materiales cermico:

Materiales compactos.

Materiales porosos.

Una segunda clasificacin es segn su composicin bsica, los materiales

cermicos se dividen en cinco grandes grupos, que se definen a continuacin.
GRUPO I. Comprende los materiales construidos predominantemente por
silicatos de aluminio (arcilla, caoln, etc.), los ms conocidos son la porcelana y
la loza vidriada.
GRUPO II. Comprende los materiales en cuya constitucin entra en gran
proporcin, los silicatos magnsicos (talco), el ms representativo es la
esteatita.
GRUPO III. En este grupo se incluyen los materiales cermicos con alta
proporcin de compuestos de titanio (principalmente, xidos y silicatos). Los
ms empleados son los que emplean el bixido de titanio como material
bsico, y que se conocen con los nombres comerciales de Condensa, Kerafar,
etc.
GRUPO IV. En este grupo estn incluidos los materiales a base de mezclas
que contienen sustancias arcillosas y esteatitas en proporciones adecuadas,
de forma que el material acabado tiene un coeficiente de dilatacin muy
reducido. Se conocen con varios nombres comerciales, tales como Ardostam,
Sipa, etc.
GRUPO V. Al contrario que en los grupos anteriores, los de este grupo tienen
estructura porosa. Estn constituidos a base de masas arcillosas o de silicatos

de magnesio y se caracterizan, sobres todo, por su gran resistencia al calor. Se

conocen con diversos nombres comerciales: Magnesolita, Termisol, Calodur,
Morganita, etc.1
OBTENCIN DE CERMICOS
La fundicin por revestimiento es un mtodo interesante y casi nico en cuento
una suspensin de arcilla en agua se vierte en un molde. Generalmente el
molde se hace de yeso, con porosidad controlada, de modo que parte de agua
de la suspensin entre en la pared del molde. A medida que el contenido de
agua en la superficie disminuye, se forma un slido suave. El liquido sobrante
se elimina y la forma hueca se retira del molde. La unin en este punto es
arcilla- agua.
La conformacin plstica en hmedo se efecta por medios diversos. En unos
de los casos se apisona un refractario hmedo en un molde y luego se lo
destruye para que salga en una forma determinada. La masa plstica se fuerza
a trabes de un troquel para producir una forma alargada que luego se corta a
longitud deseada. Por otra parte, cuando se desea formar figuras circulares
tales como platos, se coloca una masa de arcilla hmeda en una rueda
rotativa, y se la conforma con una herramienta.
Prensado con polvo seco. Esto se consigue rellenando un troquel con polvo y
luego prensndolo. Generalmente el polvo contiene algn lubricante, tal como
cido, esterico o cera. Despus de haberse llevado a cabo cualquiera de los
procesos anteriores, la pieza fresca o verde se somete al horneado. Mientras
se calienta, se elimina el agua y los gigantes voltiles.
El prensado en caliente. Involucra simultneamente las operaciones de
prensado y sinterizacin. Las ventajas que se obtienen sobre el prensado en
seco son: mayor densidad y tamao mas fino del grano. El problema es
obtener una duracin adecuada del troquel a temperaturas elevadas, para lo
cual muchas veces se emplean atmsferas de proteccin.
La compactacin isostatica. Es una manera muy especial de prensar polvos en
un fluido comprensible para evitar la compactacin no uniforme que a veces se
observa en los troqueles. El polvo se encapsula en un recipiente que se pueda
comprimir y se sumerge en un fluido presurizado. Las formas del recipiente y
de los corazones removibles determinan la forma del prensado. El prensado
puede ser en caliente o en fri.2