Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
48-53
ISSN 2302-495X
ABSTRAK
Penerapan supply chain pada bongkar muat produk slab steel dan iron ore di PT.XYZ masih
banyak ditemukan pemborosan, sehinggasehingga leadtime menjadi panjang. Lean supply chain
adalah metode yang dapat dilakukan untuk mengindentifikasi adanya pemborosan dan menemukan
penyebabpenyebab terjadinya pemborosan sepanjang aliran supply chain biji besi (iron ore) dan
slab steel.maka digunakan pendekatan Define, Measure,Analyze, Improve Control (DMAIC) dan
Value Stream Analysis Tools (VALSAT) sebagai langkah terstruktur untuk mengeliminasi segala
bentuk pemborosan.usulan perbaikan. Pada aktivitas Slab Steel rencana perbaikan untuk
menghilangkan waste agar dapat memperpendek lead time dengan menghilangkan aktivitas non
value added, seperti aktivitas delay yaitu menunggu loading, dan juga menghilangkan aktivitas
storage di PT.XYZ,selain itu memberikan training kepada seluruh supir untuk mematuhi standar
operasional prosedur sehingga pengiriman ke stockpile PT.ABC dengan waktu 65 menit .Sedangkan
pada aktivitas iron ore rencana perbaikan adalah menghilangkan aktivitas briefing chief officer
dengan operator kapal selama 30 menit. Kemudian pada proses unloading dengan menggunakan
grab perusahaan sudah menetapkan waktu standar yaitu selama 2 menit untuk 1 kali grab dengan
kapasitas 12 ton/grab. Dengan usulan perbaikan Slab pada kondisi awal VA sebesar 11,08menit
menjadi 10,58 menit, NNVA 169,02 menit berubah menjadi 120,4 , NVA dari 91,34 menit mampu
dihilangkan, dan process cycle time dari 4,08 % menjadi 8,08 %. Sehingga lead time menjadi
130,98 menit. Sedangkan proses iron ore VA sebesar 9869,533 menit berubah menjadi 8002,34,
NNVA dari 1451.851 menit berubah menjadi 1421,851, NVA dari 3.5 menit menjadi 1 menit, dan
process cycle time dari 87,15 %menjadi 84,903 %. Sehingga lead time pada kondisi awal
11324,884 menit(7,87days) menjadi 9425,191 menit (6,55 days).
Kata Kunci : Lean supply chain, Value stream mapping, Supply Chain Management, Six Sigma
PENDAHULUAN
METODE PENELITIAN
48
Prabowo, et al. / Penerapan Lean Supply Chain Dengan Usulan Perbaikan Menggunakan Metode DMAIC
JTI Vol.1, No.1, Maret 2013, pp.48-53
Current state
49
Prabowo, et al. / Penerapan Lean Supply Chain Dengan Usulan Perbaikan Menggunakan Metode DMAIC
JTI Vol.1, No.1, Maret 2013, pp.48-53
Measure
Pada tahap measure ditentukan KPI (Keys
Performance Indicator), Menghitung DPMO dan nilai
sigma, serta membuat future state value stream proses
mapping.
Menentukan KPI (Key Performance Indicator)
Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Dengan
valsat
mapping
tool
yang
menghasilkan score yang paling tinggi pada aktivitas
slab adalah process activity mapping (248.29) dan score
tertinggi ke dua adalah supply chain response matrix
(114.94). Maka yang di pilih adalah process activity
mapping (PAM) karena memiliki nilai score yang
paling besar. Selanjutnya akan dibuat detailed mapping
dari PAM dan perbaikan untuk mengurangi waste yang
ada.
=
=
DPMO
= 0.42
= 0.42x 1000000
= 420000 DPMO
Prabowo, et al. / Penerapan Lean Supply Chain Dengan Usulan Perbaikan Menggunakan Metode DMAIC
JTI Vol.1, No.1, Maret 2013, pp.48-53
=
=
DPMO
= 0.480808
= 0.480808x 1000000
= 480808 DPMO
Analyze
Pada tahap ini dilakukan beberapa langkah untuk
menganalisa hasil pengukuran Tools yang digunakan
adalah diagram fishbone.
Analisa Identifikasi penyebab pemborosan
51
Prabowo, et al. / Penerapan Lean Supply Chain Dengan Usulan Perbaikan Menggunakan Metode DMAIC
JTI Vol.1, No.1, Maret 2013, pp.48-53
Kesalahan (defect)
Inventory
KESIMPULAN
value stream Mapping current pada slab steel
dalam proses produksi yang memiliki nilai tambah
(Value Added) sebesar 4,08 %, kegiatan yang penting
tapi tidak memberikan nilai tambah (Necessary Not
Value Added) sebesar 62,27% dan kegiatan tidak
memiliki nilai tambah pada produk atau Non Value
Added (NVA) adalah sebesar 33,65% dengan lead time
271,44 (per 46 ton). Untuk Nilai DPMO (Defect per
Million Opportunity) untuk aktivitas transportasi ke
stockpile PT.ABC adalah sebesar 42000. Nilai sigma
proses produksi adalah sebesar 1,702. value stream
Mapping current pada Iron ore dalam proses produksi
yang memiliki nilai tambah (Value Added) sebesar
84,44 %, kegiatan yang penting tapi tidak memberikan
nilai tambah (Necessary Not Value Added) sebesar
15,52 % dan kegiatan tidak memiliki nilai tambah pada
produk atau Non Value Added (NVA) adalah sebesar
0,04 % dengan lead time 11324,884 menit (7,87 days).
Sedangkan Nilai DPMO (Defect per Million
Opportunity) untuk aktivitas transportasi ke stockpile
PT.ABC adalah sebesar 480808. Nilai sigma proses
produksi adalah sebesar 1,55.Identifikasi pemborosan
dengan menggunakan tools seven waste,yaitu defect,
transportation, overproduction, waiting, inappropriate
processing, dan inventory. Identifikasi waste ini
dilakukan dengan memberikan kuesioner kepada
manager logistic and services, kabag perencanaan
logistic and service, dan bagian operational logistic and
service Pada produk Slab steel didapatkan rangking
pemborosan pada aktivitas bongkar muat slab steel
adalah transportation, inappropriate processing,
waiting, inventory, unnecessary motion, defect,
overproduction (urut berdasarkan ranking), sedangkan
pada Iron ore Maka didapatkan ranking pemborosan
pada aktivitas bongkar muat iron ore adalah
overproduction, defect, inappropriate processing,
transportation, unnecessary motion, waiting, inventory
(urut berdasarkan ranking). Pada aktivitas Slab pada
kondisi awal Value added time sebesar 11,08 menit
setelah dilakukan perbaikan didapat 10,58, pada
Kesalahan (defect)
Kesalahan yang terjadi (defect) selama aktivitas ini
adalah operator dari ship unloader terlalu lama dalam
melakukan proses unloading dari waktu standar
perusahaan yaitu 2 menit. Untuk memperbaiki ini
perusahaan bongkar muat harus melatih operator ship
unloader agar mampu melakukan proses sesuai dengan
waktu standar perusahaan.
Proses yang tidak sesuai (Inappropriate processing)
Pemborosan proses yang tidak sesuai ini sering
kali terjadi pada setiap aktivitas dimana proses yang
tidak sesuai ini disebabkan oleh banyak hal seperti
operator ship unloader melakukan kesalahan dalam
mengoperasikan ship unloader sehingga menyebabkan
ship unloader rusak dan perlu perbaikan ini dapat
mengganggu aktivitas bongkar muat sehingga dapat
memperpanjang lead time. Begitu juga dengan operator
konveyor
salah mengoperasionalkan kecepatan
konveyor yang menyebabkan berhentinya konveyor.
Transportation
Waste dalam transportasi bongkar muat iron ore
adalah waktu transportasi itu sendiri akan tetapi waktu
transportasi sepenuhnya tidak dapat dihilangkan tetapi
dapat di optimalkan. Transportasi penanganan iron ore
menggunakan konveyor sepanjang 7 km menuju iron
ore yard PT.ABC.
Gerakan tidak perlu (Unnecessary motion)
Gerakan yang tidak perlu (unnessecary motion)
pada proses penanganan iron ore lebih banyak
dilakukan
oleh
operator biasanya untuk
menghilangkan kejenuhan mereka dalam bekerja.
Aktivitas-aktivitas yang mereka lakukan biasanya
adalah merokok dan mengobrol dengan operator lain.
Aktivitas ini sebenarnya diperbolehkan asalkan tidak
mengganggu kelancaran proses aktivitas.
52
Prabowo, et al. / Penerapan Lean Supply Chain Dengan Usulan Perbaikan Menggunakan Metode DMAIC
JTI Vol.1, No.1, Maret 2013, pp.48-53
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, V. 2007. Lean Six Sigma For Manufacturing and
Service Industries, Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Pujawan,I.N. 2005.Supply Chain Management., Guna Widya.
Putri, M. E. 2012. Pengukuran Kinerja Supply Chain Dalam
Kualitas
Layanan
dengan
Metode
Service
Quality(SERVQUAL). Tugas Akhir,
Jurusan
Teknik
Industri, Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa,
Cilegon.
Ridwan, A. dan Ekawati, R. 2008. Rancangan Sistem
Produksi Dengan Menggunakan Value Stream Analysis Tools
(VALSAT). Seminar Nasional Sains dan Teknologi- II 2008
Universitas Lampung,17-18 November 2008.
Staublish. M. J. 2009. Evaluasi dan Simulasi Perbaikan Order
Fulfillment Process Pada Pupuk Urea Bersubsidi dengan
Pendekatan Lean Distribution. Skripsi. Jurusan Teknik
Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya.
Wee ,H,M dan Wu, S. 2009. Lean Supply Chain And Its
Effect On Product Cost And Quality ( a Case Study On Ford
Motor Company). Jurnal Internasional Supply Chain
Management , Volume 14 , No. 5 hal. 335-341.
53