INTRODUCCION

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de

los procesos ms importantes a realizar. Este se basa en
remover por medio de una herramienta de corte todo el exceso
del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente
la deseada.
El proceso de maquinado incluye la deformacin cortante del
material, creando una viruta, cuando esta es removida, queda
totalmente expuesta a una nueva superficie.
Lo novedoso de este proceso es que a travs de la historia se
ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado.
DESARROLLO
Hoy en da, puede realizarse el maquinado a una mucha ms
amplia gama de metales. Generalmente todo material que sea
slido puede ser maquinado. En el caso de plsticos o
compuestos se puede realizar el maquinado pero de una forma
ms delicada y cuidada. La cermica se caracteriza por ser una
material de alta dureza y fragilidad, no obstante se pueden
cortar las piezas por medio del maquinado abrasivo.
Este proceso se puede emplear para formar cualquier forma
geomtrica as como perfeccionar una superficie plana o lograr
cilindros y agujeros redondos.
Cuando se realiza el maquinado, la pieza debi pasar
previamente por otros procesos de fundicin o deformacin
volumtrica.
El maquinado no solamente es un solo proceso, sino est
conformado por varios procesos. Para realizar un corte
profesional y exacto se requiere un movimiento relativo entre el
material de trabajo y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante aadir
productos que faciliten el proceso. Tanto los aceites, tintas o
lubricantes ayudan a que exista una menor friccin en el
momento de rose, tambin ayudan a que la pieza no se lastime

ms de lo deseado y sobretodo que el corte sea exacto y

perfecto.

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de

procesos. La caracterstica comn es el uso de la herramienta
de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la parte
del trabajo. Para realizar la operacin, se requiere del
movimiento relativo, que se logra en la mayora de los casos
por medio de un movimiento primario, llamado VELOCIDAD y
un movimiento secundario, denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales
es capaz de generar una cierta geometra y textura superficial.
Los tres tipos ms comunes de maquinado son: (hacer un clic
sobre la figura correspondiente para ver en ms detalle cada
uno
de
los
procesos
de
maquinado)
Condiciones
de
corte
Para realizar una operacin de maquinado es necesario que se
d un movimiento relativo de la herramienta y la pieza de
trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta
VELOCIDAD DE CORTE; adems, la herramienta debe moverse
lateralmente a travs del trabajo. Este es un movimiento
mucho ms lento, llamado AVANCE, la dimensin restante del
corte es la penetracin de la herramienta de corte dentro de la
superficie original de trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE
CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de
corte
son
llamadas:
condiciones
de
corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la
velocidad de remocin del material con la siguiente frmula:
Q
=
vL
fR
d
Donde Q = velocidad de remocin de material (mm/seg); vL =
velocidad de corte (mm/seg); fR = avance (mm) y d =
profundidad
de
corte
(mm).

Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de

operacin, por ejemplo en el proceso de TALADRADO, la
profundidad viene dada por la profundidad del agujero, adems
la profundidad va medida en la misma direccin que el avance,
al
igual
que
el
proceso
de
TRONZADO.

Teora de la formacin de viruta en el maquinado

Para poder explicar el proceso de la formacin de la viruta en el
maquinado de metales, se hace uso del modelo de CORTE
ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es
tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones
para
su
anlisis.
El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de
corte tiene forma de cua, y el borde cortante es perpendicular
a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona
contra la pieza de trabajo se forma por deformacin cortante la
viruta a lo largo del plano de corte (ver figura) y es as como se
desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte
ortogonal tiene dos elementos geomtricos, el ngulo de
ataque (a) y el ngulo del claro o de incidencia que es el que
provee un claro entre la herramienta y la superficie recin
generada.
La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la
superficie original de trabajo es to Y luego que la viruta sale
con un espesor mayor tc; y la relacin de to a tc se llama:
relacin del grueso de la viruta. r = to / tc.
La geometra del modelo de corte nos permite establecer una
relacin importante entre el espesor de la viruta, el ngulo de

ataque y el ngulo del plano de corte, siendo Ls la longitud del

plano
de
corte.
En el caso del torneado (a excepcin del tronzado) la
herramienta se encuentra en un plano perpendicular a la
superficie que se est cortando, as como se ilustra en la
fotografa, se puede observar tambin el sentido de la
velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza de
corte. El ngulo de ataque esta medido sobre el plano de la
superficie que se est cortando, es este ngulo el que
determina
la
salida
de
la
viruta.
En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el
ancho w, es la profundidad de corte. En el caso del tronzado, se
cumple los mismos valores que los asumidos por la teora de
formacin
de
viruta.

En una operacin de produccin de maquinado se requiere

potencia. Las fuerzas de corte que se encuentran en la prctica
de esta operacin pueden ser de varios cientos de libras. El
producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia
requerida para ejecutar la operacin de maquinado:
P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como
signo
de
multiplicacion
Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de
corte, lb (N); y v = velocidad de corte pie/min (m/s). La
potencia bruta requerida por la mquina es mas grande que la
potencia usada en el proceso de corte, ya que se dan perdidas
mecnicas en el motor y transmisin de la mquina. La
potencia en unidades inglesas viene dada en hp:

hp=Fc(v)/3300
La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la
siguiente
frmula:
hpu=hpc/MRR
Donde MRR es la velocidad de remocin de material, pulg/min.
La velocidad de remocin se puede calcular como v toW.
Descripcin
y
partes
del
torno
Torneado es la operacin en la cual se utiliza una herramienta
de corte con un borde cortante simple destinado a remover
material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un
cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de
trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la
herramienta de corte, movindose lentamente en una direccin
paralela al eje de rotacin de la pieza de trabajo.

Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las
partes mviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la
bancada y sirve para contener el sistema de transmisin de
potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RPIDO. Aqu es donde se
encuentran alojados los engranes de tamao diferente, su
funcin es la de producir velocidades variables, velocidades de
corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de

corte y las mueve a lo largo de la bancada para operaciones de

torneado.
5. CONTRAPUNTA. La funcin de esta es de servir de apoyo, a la
pieza de trabajo cundo estas son demasiado largas, tambin
sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo: brocas,
rimadoras, etc
A continuacin se presentan las partes del torno

Tipos

de

tornos

Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller,

Tornos de semi-produccin o copiadores, y tornos de produccin
en
serie.
Los

tornos

de

taller

su

vez

se

dividen

en:

 Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeo que se

monta en un banco o en un gabinete metlico.
Torno rpido. Este torno tambin se puede montar sobre un
gabinete y se caracteriza por la rapidez de preparacin y
cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operacin y poco
mantenimiento.
Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado
con aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar
una
serie
de
operaciones
de
precisin.
Torno de escote. Tiene una seccin de la bancada debajo del
plato, que se puede desmontar para aumentar el dimetro
mximo
de
trabajo
que
se
puede
voltear.
Los tornos semi-produccin o copiadores, son bsicamente
tornos de taller modificados con la adicin de un aditamento
copiador
o
un
sistema
de
lectura
digital.
Los tornos de produccin en serie se utilizan cuando hay que
producir una gran cantidad de piezas iguales, este tipo de
tornos
se
clasifican
en:
Torno revlver o de torreta. Se utiliza para producir gran
nmero de piezas iguales que puedan requerir operaciones
tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado,
refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20 herramientas
diferentes.
Torno automtico de un solo husillo. Est destinado a la
produccin automtica de piezas en serie que requieren
principalmente
torneado
y
refrentado.
Torno de control numrico por computadora. Este tipo de
tornos son controlados por computadora, e incluyen software
tanto para el diseo de la pieza como para la interfase entre la
computadora
y
la
mquina.
Caractersticas y tipos de herramientas

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el

torno se hacen de uno de los materiales bsicos siguientes:
Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no
ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados (cementados),
cermicas y diamantes. La seleccin del material depende de
muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el
costo de reafilado, el tamao y diseo de la herramienta, la
velocidad de remocin del material, longitud de corte, etc.
PARTES

DE

LA

HERRAMIENTA

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie

sobre la que se efecta el ataque de la viruta (enrolla) segn
depende
de
la
pieza
de
trabajo.
EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el
corte
realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes
lateral
y
frontal
del
borde
cortante.
EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.
LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para
formar
la
cara
y
el
borde
cortante.
NGULOS

DE

LA

HERRAMIENTA

El ngulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie

esmerilada (flanco) y el lado vertical de la herramienta antes
de afilarla, este ngulo es el que nos proporciona un espacio
libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la
herramienta.
El ngulo de salida lateral se refiere al ngulo entre la cara de
la herramienta y una lnea que representa la parte superior de
la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este ngulo es

el que controla el tipo de viruta producida durante el

maquinado.

El ngulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo

del borde cortante y una lnea vertical. Este ngulo proporciona
espacio libre entre la superficie terminada de la pieza y la
herramienta.
El ngulo de salida posterior separa la viruta de la pieza
acabada y proporciona a la herramienta una accin
rebanadora.
El ngulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el
cortador
y
la
superficie
acabada
de
la
pieza.
El ngulo de corte lateral separa la viruta de la superficie
acabada.
El radio de la nariz elimina la esquina frgil de la herramienta,
prolonga la duracin de la misma y mejora el acabado.

TIPOS

DE

HERRAMIENTAS

QUE

SE

BURIL

PARA

DESBASTE

BURIL

PARA

TRONZADO

BURIL PARA INTERIORES.

USAN

Rechazado
Se denomina rechazado) al proceso de conformado en fro que
comienza con una chapa metlica (acero inoxidable, aluminio,
etc.) Que girando sobre un torno se apoya sobre una
herramienta denominada mandril usando un cabezal mvil.
Dichos elementos giran solidariamente mientras una o varias
ruedas comprimen el metal en sucesivas pasadas contra el
mandril hasta obtener la forma deseada. El resultado es una
pieza de simetra cilndrica que duplica la parte exterior del
mandril.
El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se
da forma una parte de simetra axial sobre un mandril u horma
mediante
una
herramienta
redondeada
o
rodillo.
La herramienta o el rodillo aplican una presin muy localizada
(en casi un punto de contacto) para deformar el trabajo por
medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de
la parte.
Este tipo de procesos es ideal cuando se tiene una pieza de
embutido profundo y su volumen no justifica el alto costo de un
troquel. Tambin se pueden realizar geometras especiales a
travs
de
varios
moldes
o
fases
de
la
parte.
En este proceso solo se pueden formar geometras redondas,
cnicas, hemisfricas, cilndricas, parablicas, venturi, tipo
brida, platos, etc.

Cizallado
El cizallado es la separacin sin arranque de viruta de lminas y
perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva
en cualquier longitud.
Este proceso de corte de lmina o placas, produce cortes
limpios, es decir, sin virutas o calor o reacciones qumicas del
metal, pudindose hacer cortes rpidos y con bastante
precisin pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal
o diagonal a la placa. El cizallado es l trmino empleado
cuando se trata de cortes en lnea recta; el corte con formas
regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectan con
punzocortado y perforacin. El cizallado suele ser en fro en
especial con material delgado de muchas clases tales como
guillotinado
de
papeles
de
fibras,
telas, cermica,
plsticos, caucho, productos de madera y la mayora de los
metales.
El cizallado llamado tambin guillotinado en ciertas actividades
se hace en fro en la mayora de los materiales. En general es
para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del material,
perpendicular o en ngulo. La accin bsica del corte incluye
bajar la cuchilla hasta la mesa de la mquina, para producir la
fractura o rotura controladas durante el corte. La mayora de

las cuchillas tienen un pequeo ngulo de salida. Para ciertas

operaciones especficas como punzonado o perforado, no hay
esos ngulos de alivio. El cizallado o guillotinado puede
emplearse con una gran variedad de materiales para cortar
papel o refinar libros y en la cizalla escuadradora para lmina.
En el cizallado encontramos unas variantes muy interesantes y
de gran ayuda para el ingeniero diseador o fabricante.

Rolado
Practica: Rolado
OBJETIVO.
Conocer el proceso de rolado de lminas, el tipo de mquinas
existentes empleadas en el rolado mecnico, metales que
pueden rolarse, dimensiones de los cilindros que pueden
rolarse en un determinado tipo de mquina, velocidades de
rolado; as tambin, saber cmo determinar la fuerza de rolado,
emplear nomogramas y sacar conclusiones de ensayos de
rolado realizados en la roladora del laboratorio.

EQUIPO Y MATERIAL DE TRABAJO.

*
Roladora
*
*
Escala
Generalidades

manual,
Lamina

marca
de

FASTI
negra
300mm

INTRODUCCION
ROLADO
Principios del rolado del metal cuando el metal se rola,
pasa y se comprime entre dos rodillos como se indica en la
figura 12.4, los cristales se alargan en la direccin del rolado y
el material emerge a una velocidad ms rpida que la de
entrada. En el rolado en caliente los cristales principian a
deformarse despus que dejan la zona de esfuerzo, pero en el
rolado en fro retienen en forma sustancial la forma que
recibieron por la accin de los rodillos.

Los rodillos hacen contacto con el metal en una longitud de

contacto por el arco AB. En algn punto de contacto las
superficies del material y el rodillo se mueven a la misma
velocidad. Este es el punto C sin deslizamiento. Desde C a la
salida A del metal en efecto est siendo extruido y se mueve
con ms rapidez que la superficie del rodillo. En esa zona, la
friccin entre el rodillo y la pieza se opone al avance y estorba
la reduccin del metal. El metal se mueve con ms lentitud en

los rodillos entre los puntos C y B y la fuerza de friccin

resultante sobre el arco CB comprime el metal entre los
rodillos. La posicin del punto C sin deslizamiento en el arco AB
depende de la cantidad de reduccin, los dimetros de los
rodillos y el coeficiente de friccin. El punto C tiende a moverse
hacia A conforme la cantidad de reduccin y el ngulo de
contacto aumentan cuando el ngulo de contacto (llamado
ngulo de apriete) excede el ngulo de friccin, los rodillos no
pueden arrastrar un pieza fresca del material en forma
espontnea dentro el espacio entre ellos. Cuando el ngulo de
contacto es ms del doble del ngulo de friccin entre el rodillo
y el trabajo, el punto C coincide con A y el metal no puede
arrastrarse entre los rodillos an si se coloca entre ellos. Esto
se debe a que la componente horizontal de la presin normal
de los rodillos contra el metal iguala y nulifica la componente
horizontal de friccin que tiende a arrastrar el metal a lo largo.
Conforme el metal se arrastra entre los rodillos, se alarga
debido a que es incompresible. Para realizar esto, los rodillos
tienen que aplicar presin tanto normal de apriete como
friccional de arrastre.
Tanto la presin friccional como la normal en los rodillos se
deben aplicar para estirar el trabajo y pueden reducirse en
forma apreciable si se aplica tensin y/o empuje al trabajo en el
sentido del viaje.
Un tren de rodillos por lo general se denomina segn el nmero
y arreglo de sus rodillos, un tren de dos rodillos sin altura y sin
reversa hace el trabajo en una sola direccin. El material puede
regresarse pasando arriba de los rodillos pero esto es lento o
puede pasar a travs de una serie de rodillos para reducciones
sucesivas.

Aceros rolados en caliente. Despus de que el acero se ha

fundido y refinado, la practica tradicional ha sido colarlo en una
forma llamada lingote, los lingotes de acero se mantienen y se
calientan uniformemente hasta llegar por completo a la
temperatura ms alta de trabajo indicada.
Los lingotes se rolan en lupias o losas como se indica en la
figura. Esto se hace con rapidez antes de que el material se
enfre por debajo de la temperatura de trabajo
El gran grueso de placas, lminas y cintas se rolan en trenes
continuos a partir de losas o directamente de los lingotes. Para
productos de alta calidad, los defectos de las superficies de las
losas se eliminan por rebabeado neumtico o por maquinado
con flama. Los perfiles estructurales se rolan en lupias o
desbastes. Para barras, varillas o alambre, las lupias reducen a
desbastes. Si la temperatura baja mucho durante el proceso,
los desbastes pueden volverse a calentar. Las lupias, desbastes
y losas son formas semiacabadas con secciones rectangulares,
esquinas redondeadas y todas las direcciones arriba de 38 mm
(1 in).
Rolado en fro. Las barras de todos los perfiles, varillas,
lminas y cintas comnmente se acaban en todos los metales
usuales por rolado en fro, se hace hoja de los metales ms
suaves en esta forma. Las lminas roladas en fro y las cintas
componen una parte importante de la produccin total de acero
y son materias primas importantes para algunas industrias de
alta produccin de artculos de consumo.
Los metales se rolan en fro para mejorar algunas propiedades
fsicas, buen acabado de superficie, superficies con texturas,
control dimensional y facilidad de maquinado. El rolado fro es
un medio prctico de producir el medio de dureza deseado en
el material. Las lminas y cintas roladas en fro se clasifican
comercialmente conforme su superficie rolada, un cuarto de
dureza, media dureza y dureza total para denotar las

cantidades de reduccin hasta el 50% sin recocido. Si se desea

un acabado brillante pero que no haya dureza el material
puede recocerse precisamente antes del paso del rolado final.

DESARROLLO
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria
metlica, es necesario que el acero se presente en barras,
lminas, alambres, placas, tubos, o perfiles estructurales, los
que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado
consiste en hacer pasar al acero en estado pastoso por unos
rodillos ubicados de tal forma que por deformacin le den al
material la forma deseada, desde calibre 16 hasta 1 de
espesor
Curvado-doblado
El proceso de curvado-doblado para el sector de automocin
consiste en la obtencin de la geometra del componente por
deformacin plstica mediante mquinas manuales o
automatizadas y unsistema de poleas, patines y pinzas.
1.- Primero se obtiene los clculos del permetro de la lmina
2.- se ajusta la maquina primero se pone el medidor en 50 y se
va bajando de 5 en 5 hasta llegar a 20
3.- se le va tirando de la manivela para que la lmina pase
entre los tubos que hace que la lmina se valla curvando
4.- la lmina queda completamente curveada pero no llega a
formar una circunferencia como tal

5.- al medir el dimetro de la lmina debe de dar igual al

dimetro calculado antes de curvar la lmina

Qu es el Proceso de Rolado? El proceso de rolado se refiere a

pasar el hierro por rodillos para que adquiera una forma
determinada, cuando se le aplica la presin generada por los
rodillos el hierro se adquiere a dicha forma. El grosor de el
resultado ya sea (barras, laminas, lingotes, etc.) depende en
gran parte de las toneladas de hierro que se le agreguen as
como del tipo de rodillos con el que se proces.
El rolado es un proceso comn para la manufactura de tubos de
acero, el cual consiste en un proceso continuo en el que una
lmina es sometida a una serie de rodillos que le proporcionan
a la tira de acero de una forma especfica.
En el proceso de rolado uno de los materiales ms utilizados es
el acero inoxidable. Las caractersticas que definen el producto
que sale del rolado, son el dimetro del tubo y su espesor de
pared. Una vez obtenida la forma tubular, los bordes son
soldados para formar una seccin cerrada. Posteriormente, se
afina al dimetro requerido haciendo pasar el tubo por otro
conjunto de rodillos. La fabricacin de tubos, habitualmente, es
efectuada por talleres especializados. La calidad del tubo
rolado es un aspecto importante cuando son efectuadas
operaciones posteriores; dado que las variaciones en las

propiedades del material, como: la resistencia y la dureza,

pueden provocar adelgazamiento excesivo y agrietamiento
prematuro, sino se llev adecuadamente el proceso de rolado.

Punzonado
Introduccin
El punzonado es una operacin mecnica con la cual mediante
herramientas especiales aptas para el corte se consigue
separar una parte metlica de otra obtenindose una figura
determinada.
La relacin entre espeso S de la chapa y el dimetro D del
punzn resulta a S/D para la chapa de hierro y punzn de
acero, con valor de 1,2 mximo.
Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un
espesor menor o igual al dimetro del punzn (D).
Intervienen dos herramientas, una que se coloca en la parte
inferior de la pieza a punzonar o matriz, y otra que se coloca en
la
parte
superior
o
punzn.

La compresin del material genera una deformacin, a medida

que avanza la penetracin del punzn en el material se inician
grietas en los bordes de contacto entre el punzn y la pieza y la
matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas se
produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa
del material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzn
sigue penetrando hasta provocar la expulsin del material
cortado.

Ventajas
Permite

cortar

adems

operaciones

de

conformado

Ms barato que el Lser para el corte de golpes sueltos

En la actualidad hay mquinas de mucha velocidad (1200
golpes/min en punzonado)

Desventajas

Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de

botella)
Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de
gran
dimetro)
Coste de herramientas y reafilado
Punzonadora
Una punzonadora es un tipo de mquina que se usa para
perforar y conformar planchas de diferentes materiales usando
un punzn y una matriz a semejanza de una prensa. Estas
pueden ser sencillas (comandadas manualmente, con un solo
juego de herramientas) o muy complejas (Punzonadora CNC),
con carga automtica, mltiples herramientas.
La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos
de chapa metlica, pero tambin la hay que parte de bobinas.
El punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y desde
chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina
es recomendado para series muy grandes de produccin,
donde se utiliza siempre el mismo material y el ancho de la
bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza. Tiene
la ventaja de que el material solo circula en una direccin con
lo cual se evitan rozaduras en la chapa y desplazamiento
innecesarios.ver enlace
Desarrollo
El procedimiento de Punzondado es muy sencillo solo se coloca
la placa de acero a punzonar y se presiona el pedal..si se
preciona fuertemente se perforara la pieza de acero gracias a
un punzn y una matriz y si se presiona suavemente solo se
marcara la pieza

En el Proceso de Punzonado intervienen dos herramientas, una

que se coloca en la parte inferior de la pieza a punzonar o
matriz, y otra que se coloca en la parte superior o punzn. La
compresin del material genera una deformacin, a medida
que avanza la penetracin del punzn en el material se inician
grietas en los bordes de contacto entre el punzn y la pieza y la
matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas se
produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa
del material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzn
sigue penetrando hasta provocar la expulsin del material
cortado.
Ventajas
+Permite cortar y adems operaciones de conformado
+Ms barato que el Lser para el corte de golpes sueltos
+En la actualidad hay mquinas de mucha velocidad (1200
golpes/min en punzonado)
Desventajas
+Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de
botella)
+Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de
gran dimetro)
+ Coste de herramientas y re afilado.

Soldadura
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza
la unin de dos o ms piezas de un material, usualmente
logrado a travs de la coalescencia, en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte
(metal o plstico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse, se convierte en
una unin fija a la que se le denomina cordn. A veces se utiliza
conjuntamente presin y calor, o solo presin por s misma,
para producir la soldadura. Esto est en contraste con la
soldadura blanda
y la soldadura fuerte, que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre
piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para
la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco elctrico,
un lser,
un
rayo
de electrones,
procesos
de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la
unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de
un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o
termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con
una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente
industrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferentes,
incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localizacin, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica,
humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES

INGENIERIA DE MANUFACTURA I
Profesor: Garca Guerra Jos Feliz
Integrantes:

Hernndez Crescencio Francisco

Melndez Vargas Ivn
Nochebuena Mercado Jos Alonso
Ortigoza Prez Danikar
Paul Rivera Bryant

 Sanchez Benites Jos Alberto

6MM1

Fecha de entrega: 26/Noviembre/2015