You are on page 1of 48

ISSN 0024-449X

ПРОИЗВОДСТВО

F O U N D R Y . TECHOLOGY

& EQUIPMENT

МЕЖДУНАРОДНЫЙ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ
ЖУРНАЛ

8


П Р О И З В О ДС ТВ О

ИЗДАЕТСЯ С 1930 г.

с о д е р ж а н и е
Редакционноиздательский
совет
Бех Н. И.
Председатель
Редакционноиздательского совета
Яскевич И. А.
Заместитель
председателя,
Главный редактор
журнала

2

Баст Ю.

C O N T E N T S

Литейные сплавы. Отливки
Болдырев Д.А., Сафронов Н.Н. Технологические особенности получения чугунов с
компактным графитом
• Boldyrev D.A., Safronov N.N. Technological features of making compacted graphite iron

Литье в песчаные формы

6

Иванова Л.А., Наумов В.И., Чернышов Е.А., Кузнецов С.А. Свойства жидкостекольных
смесей при модифицировании жидкого стекла ПАВ
• Ivanova L.A., Naumov V.I., Chernyshov Y.A., Kuznetsov S.A. Properties of waterglass-bonded
sands when modifying waterglass with surface-active substances

10

Иванов В.Г., Кузовов А.Ф., Малый А.В., Каргинов В.П., Колос А.А., Дорошенко А.В.
Универсальная добавка для улучшения выбиваемости жидкостекольной смеси
• Ivanov V.G., Kuzovov A.F., Maliy A.V., Karginov V.P., Kolos A.A., Doroshenko A.V.
Universal admixture for improving the shaking-out of soluble-glass sand mixture

13
16

Грузман В.М. Зачем формовочной смеси газопроницаемость?
• Gruzman V.M. Why moldable mixture needs gas permeability?

Александров Н. Н.
Афонаскин А. В.

2015

Евстигнеев А. И.

Васенин В.И., Богомягков А.В., Шаров К.В. Определение величины напора в потоке
жидкого металла в коллекторе литниковой системы
• Vasenin V.I., Bogomjagkov A.V., Sharov K.V. Measurement of head in flow liquid metal in the
collector of the gating system

Кураков Ю. Г.

Специальные способы литья

Бибиков А. М.
Гаврилин И. В.

Мельников А. П.
Найдек В. Л.
Немененок Б. М.

18
27

Материалы международной научно-технической конференции «Литье 2015»
• Proceedings of the international scientific-and-technical conference «Metalcasting 2015»

30

Бурцев Д.С., Пономарев А.А. Проба для определения жидкотекучести литейных сплавов
в ювелирном производстве
• Burtsev D.S., Ponomarev A.A. Sample for determining the castability of foundry alloys
in making jewelry

Панфилов Э.В.
Пирайнен В. Ю.
Поддубный А.Н.
Софрони Л.
Ткаченко С. С.
Шинский О.И.

Издательский дом
«Литейное производство»
объявляет подписку
на электронные версии журналов

Кузнецов Р.В., Мартынов К.В., Гоциридзе А.В. Новое алюмосиликатное покрытие для
получения качественных кокильных заготовок
• Kuznetsov R.V., Martynov K.V., Gotsiridze A.V. New silica-alumina covering for receiving
qualitative chill preparations

CAD/CAM литейных процессов

33

Марширов В.В., Марширов И.В. Моделирование температурных полей при
формировании биметаллических отливок
• Marshirov V.V., Marshirov I.V. Simulation of temperature fields during the formation
of bimetallic castings

Организация производства

36

«Литейное производство»,
«Металлургия машиностроения»
«Библиотечка литейщика»

Голенков Ю.В. Стержневые технологии и оборудование Laempe на чугунолитейном
заводе Германии Fritz Winter
• Golenkov Y.V. Core-making technology and equipment by leading iron foundry
Fritz Winter in Germany

Информация. Хроника

(подробнее www.foundrymag.ru )

40

Виктор Борисович Поль. К 80-летию со дня рождения

Л итейные сплавы. О тливки

УДК 621.74.02:
669.13

D.A. Boldyrev,
N.N. Safronov

Технологические особенности
получения чугунов
с компактным графитом
Technological features of making
compacted graphite iron
Д.А. Болдырев, Н.Н. Сафронов

Аннотация

На примере чугунолитейного производства ОАО «АВТОВАЗ» обобщен опыт получения разных марок чугуна с компактным графитом. Показано, что получение чугуна
ВЧ50 со степенью сфероидизации графита (ССГ) ≥ 80% гарантировано
обеспечивается при соблюдении базового химсостава без легирования и термообработки. Показано, что соответствующий базовому химсоставу ВЧ50, чугун
со смеш анным графитом – ЧСГ (шаровидным и вермикулярным), по механическим свойствам близок к ковкому чугуну (КЧ), а, в отдельных случаях, не
уступает высокопрочному ВЧ50.
Ключевые слова
Высокопрочный чугун, модифицирование, микролегирование, микроструктура,
механические свойства, отжиг, нормализация.

Summary

By an example of the Iron Foundry at OAO “AVTOVAZ” the experience of making various
grades of compacted graphite iron has been generalized. It is shown that the production
of grade VCh50 iron with a graphite spheroidization degree of ≥ 80% is ensured at
observing the basic chemical composition without alloying and heat treatment. It is
shown that iron with mixed graphite shapes (spheroidal and vermicular) corresponding
to the basic chemical composition of VCh50, by its mechanical properties, is close to
malleable iron, and in some cases is not inferior to high-strength VCh50.
Key words
High-strength cast iron, inoculation, microalloying, microstructure, mechanical
properties, annealing, normalization.

В чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ» базовый чугун для отливок с компактными формами графита – ВЧ50. Именно этот чугун послужил основой при
решении вопросов диверсификации в материаловедческой проблеме выбора чугуна с компактным графитом
для производимых отливок. В статье приведён ряд результатов исследовательской работы по получению разных марок чугуна.
ВЧ50 в чугунолитейных производствах и цехах российских машиностроительных предприятий – самая
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

распространённая марка высокопрочного чугуна, так как
это продукт наиболее простой и, как следствие, с экономичной технологией получения. Химсостав этого чугуна
характеризуется наличием только основных, классических элементов – C и Si. Другие элементы присутствуют в
чугуне в ограниченном количестве: Mn – до 0,3%, P – до
0,010% и S – до 0,012%.
Тем не менее, это не препятствует получению требуемых параметров микроструктуры: ССГ ≥ 80%, содержание феррита в феррито-перлитной металлической осно2

№8/2015

Л итейные сплавы. О тливки
ве ≥ 75% и механических свойств:
σв ≥ 500 МПа, δ ≥ 7%. Указанные
параметры качества ВЧ50 достигаются без дополнительного введения
в шихтозавалку в процессе приготовления расплава чугуна и его внепечной обработке других элементов.
Отсутствует также необходимость в
последующей т е р м о о б р а б о т к е
(ТО) отливок как упрочняющей (нормализации), так и пластифицирующей (отжига).
Из всех марок чугуна ВЧ50 обладает наименьшим значением
нижнего предела ССГ, а именно –
80%. Жёсткость требования высоких
значений ССГ для остальных марок
ЧШГ обусловлена проблемами стабильности получения нормируемых
показателей относительного удлинения в марках ВЧ35 (≥ 22%), ВЧ40
(≥ 15%) и временного сопротивления в ВЧ60...ВЧ100.
Другая положительная особенность ВЧ50 – его восприимчивость к
возможным разновидностям и модификациям базовой технологической
схемы ковшового сфероидизирующего модифицирования «лёгкими»
лигатурами – «сэндвич»-процесса.
В чугунолитейном производстве ОАО
«АВТОВАЗ» был апробирован ряд
технологических схем, представленных на рис. 1, а...в. Исследования
показали, что все схемы обеспечили
стабильное получение ВЧ50 в отливках [1].
Анализ результатов проведённой
работы определил заливку сверху
и модифицирование в плавящемся
контейнере оптимальными технологическими схемами (рис. 1, г, д) [2]
из-за низкой трудоемкости и малых
затрат на организацию обработки
расплава чугуна в ковше «лёгкой»
лигатурой.
Ряд чугунных отливок, для которых требуются повышенные пластические свойства, производят из
ВЧ35 и ВЧ40. Однако нормируемые
значения остаточного удлинения в
чугуне этих марок в литом состоянии

а

б

в

д

г

Рис. 1. Технологические схемы ковшового сфероидизирующего модифицирования ЧШГ «лёгкими» лигатурами (а...в), заливкой сверху (г) и
модифицированием в плавящемся контейнере (д)

получить проблематично, даже при
ферритной металлической основе
и ССГ ≥ 90%. Стабильно высокая
пластичность чугунов ВЧ35 и ВЧ40
(δ ≥ 15%) достигается только после ТО – смягчающего отжига.
Параметры режима отжига определяются особенностями конструкции
и габаритов отливок.
Для получения деталей кулак поворотный (рис. 2, а) и корпус подшипника ступицы заднего колеса
(рис. 2, б) легкового автомобиля
из ВЧ40, подобран следующий режим смягчающего отжига: 750°C,
2 ч, обеспечивающий стабильное
формирование требуемых парамеа

тров микроструктуры и механических свойств, что выше эвтектоидной температуры - линии Ас1 (PSK).
Практика показала, что именно такая
разность температур обеспечивает
полное разложение «островков»
перлита (≤5%) за 2 ч в пространстве
промышленной печи с разбросом
температуры ±10°C.
Особенности технологического
процесса получения чугуна более высоких марок ВЧ60...ВЧ100, обеспечивающие стабильность показателей
структуры и свойств, – дополнительное микролегирование расплава чугуна в печи или ковше экономичными и, в то же время, упрочняющими
б

Рис. 2. Отливки: а – кулак поворотный, б – корпус подшипника ступицы

заднего колеса

№8/2015

3

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итейные сплавы. О тливки
свойств. Пример такой детали – коллектор выпускной
(рис. 4, б), используемый в некоторых моделях автомобилей ВАЗ.
Ранее эта деталь, работающая в условиях действия
термомеханических нагрузок, изготовлялась из ВЧ50,
однако всесторонний анализ позволил принять решение
получать коллектор выпускной из ЧСГ. Основанием такого решения были следующие а р г у м е н т ы :
• вермикулярный графит, по сравнению с шаровидным, придаёт чугуну более высокие теплофизические
характеристики;
• технология получения ЧСГ – наиболее простая как
в аппаратурном оформлении, так и с точки зрения неприхотливости в использовании любых Mg-содержащих лигатур («тяжёлых», «полутяжёлых» или «лёгких»);
• нежёсткие требования к расходу лигатуры при единственном ограничении, исключающем формирование в
микроструктуре чугуна пластинчатой формы графита.
Результаты стендовых натурных и дорожных ресурсных испытаний убедительно доказали равнозначную работоспособность выпускных коллекторов из ВЧ50 и ЧСГ.
В рамках исследовательской работы в качестве материала для изготовления отливки вал коленчатый был
применён ЧСГ (см. рис. 3). С этой целью был снижен ковшовый расход полутяжёлой лигатуры Cu-Si-Mg-Ca-РЗМ
до 0,64%. Исследование механических свойств чугуна в
отливках, отобранных с 1-й и последней формы залитого
ковша, показало следующие результаты, соответственно:
НВ – 195...211 и 187...211; σв – 56 и 55 кгс/мм2; δ – 6,8 и
6,0%. Результаты свидетельствуют, что по механическим
свойствам чугун в литом состоянии не соответствует какой-либо марке высокопрочного чугуна по ГОСТ 7293-85.
Однако среди марок ковкого чугуна по ГОСТ 1215-79 есть
чугун КЧ55-4, механические свойства которого идентичны таковым для полученного чугуна. Таким образом, ЧСГ
по своим механическим свойствам, главным сдаточным
характеристикам готовой товарной продукции, идентичен
КЧ и отличается от него только морфологией графитных
включений.

Рис. 3. Отливка вал коленчатый

элементами, такими, как Mn и Cu, при раздельном или совместном их введении, либо проведение ТО – нормализации. Такая постановка вопроса характерна для ВЧ60 и ВЧ70.
При получении ВЧ80 и ВЧ100 эти особенности технологии реализуются совместно. Ранее было показано
[2], что процесс микролегирования может быть частично
или полностью совмещён с операцией сфероидизирующего модифицирования при обработке расплава чугуна
«тяжёлыми» (Ni–Mg, Cu–Mg, Cu–Ni–Mg) или «полутяжёлыми» (Cu–Si–Mg, Fe–Cu–Si–Mg) лигатурами. Если
сфероидизирующее модифицирование проводится «лёгкими» (Fe–Si–Mg) лигатурами, то микролегирование при
обработке расплава чугуна выполняется автономно.
В чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ»
проведена исследовательская работа по изготовлению
опытных партий отливок коробка дифференциала» (рис.
4, а) для перспективных моделей автомобиля из ВЧ60 и
ВЧ70. По её результатам разработана технология, включающая приготовление расплава чугуна с базовым химсоставом ВЧ50 и ковшовую обработку с модифицированием и микролегирование Mn и Cu [3].
При усовершенствовании технологии получения такой
ответственной отливки как вал коленчатый (рис. 3) расплав чугуна готовили с базовым химсоставом ВЧ50. По
полученным результатам ковшовое модифицирование и
микролегирование расплава чугуна Mn и Cu и проведение
нормализации отливок от температуры аустенизации ТА =
860°C позволили достичь стабильных параметров микроструктуры и показателей механических свойств на уровне
требований, предъявляемых к ВЧ75. Модифицирование
«полутяжёлой» лигатурой Cu-Si-Mg-Ca-РЗМ позволило
получить в литом состоянии ВЧ80, а после нормализации
отливок от ТА = 900°C – ВЧ100 [5].
В теории и практике получения чугунов с компактным
графитом распространено мнение, что чугун с содержанием шаровидного графита ≤ 80% уже не определяется
как высокопрочный, но и не классифицируется как чугун
с вермикулярным графитом. Это ч у г у н с о с м е ш а н н ы м г р а ф и т о м (ЧСГ) – вермикулярным и шаровидным – который является примитивным продуктом нестабильной, неотработанной технологии. Однако следует
отметить, что ЧСГ, тем не менее, может быть применён
для изготовления некоторых деталей автомобиля, требующих, прежде всего, повышенных теплофизических

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

а

б

Рис. 4. Отливки: а – коробка дифференциала,
б – коллектор выпускной

4

№8/2015

Л итейные сплавы. О тливки
Выводы
• Расплав чугуна с химсоставом, соответствующим
наиболее распространённой марке высокопрочного чугуна ВЧ50, может служить базой для получения широкой
номенклатуры марок высокопрочного чугуна с меньшей
механической прочностью, но большей пластичностью
(ВЧ35, ВЧ40), а также с большей механической прочностью, но с меньшей пластичностью (ВЧ60...ВЧ100). Это
достигается за счёт избирательного использования операций ковшовой микролегирующей обработки расплава
чугуна и ТО отливок.
• Чугун со смешанным (шаровидным и вермикулярным) графитом обладает конкурентными преимуществами в технологии его получения и может быть использован
взамен КЧ, а в отдельных случаях и высокопрочного чугуна ВЧ50, если к конструкционному материалу предъявляют только требования по механическим свойствам, без
оговорки его микроструктуры.

2. Болдырев Д.А., Давыдов С.В. «Тяжёлые» лигатуры для получения отливок из высокопрочного чугуна
высоких марок и их особенности // Заготовительные производства в машиностроении. – 2008. – №10. – С. 13-18.
3. Болдырев Д.А. Освоение производства высоких марок высокопрочных чугунов для отливок деталей
«Коробка дифференциала» КПП перспективных силовых
агрегатов автомобилей ВАЗ // Литейное производство. –
2013. – №4. – С. 24-29.

Сведения об авторах
Болдырев Денис Алексеевич – д-р техн. наук,
профессор Тольяттинского государственного университета. Тел.: +79297147877. E-mail:
DA.Boldyrev@vaz.ru
Сафронов Николай Николаевич – д-р техн.
наук, профессор Набережночелнинского института Казанского (Приволжского) федерального университета. Тел.: +79179113733.
E-mail: safronov-45@mail.ru

Список литературы
1. Болдырев Д.А. Новые эффективные модификаторы и технологии модифицирования чугунов //
Литейное производство. – 2006. – №12. – С. 9-13.

Выставки и конференции
19…22 окт. Оборудование и технологии обработки конструкционных
материалов «ТЕХНОФОРУМ 2015» (Москва). 
21…23 окт. 23-я Международная научно-техническая конференция
«Литейное производство и металлургия 2015» (Минск, Респ. Беларусь).
27…30 окт. Международная специализированная выставка «Машиностроение 2015» (Москва).
10…13 ноября Международная промышленная выставка «МеталлЭкспо» (Москва).
2…4 дек.  15-я международная специализированная выставка «Машиностроение. Металлообработка» (Казань). 
2…4 дек. Международная специализированная выставка «Машиностроение. Металлообработка – 2015» (Казань).
3…4 дек. Литейный консилиум №9 «Отливка. Путь превращения в
изделие» (Челябинск). 

№8/2015

5

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итье в песчаные формы

УДК 621.74.02:
621.742.48

L.A. Ivanova, V.I. Naumov,
Y.A. Chernyshov,
S.A. Kuznetsov

Свойства жидкостекольных
смесей при модифицировании
жидкого стекла ПАВ
Properties of waterglass-bonded
sands when modifying waterglass
with surface-active substances
Л.А. Иванова, В.И. Наумов, Е.А. Чернышов, С.А. Кузнецов

Аннотация

Показано влияние модифицирования жидкого стекла (ЖС) поверхностноактивными веществами (ПАВ) на прочностные и технологические свойства
ЖС-смесей во влажном и сухом состоянии. Раскрыты механизмы воздействия модификаторов на прочностные характеристики ЖС-связующего. Обоснован принцип
выбора модифицирующих добавок. Установлено, что наибольшее влияние на прочность ЖС-смесей в сухом состоянии оказывают лаурилсульфат натрия и глицерин.
Ключевые слова
Жидкое стекло, жидкостекольная смесь, модификаторы, прочность смеси, адгезия,
когезия, граница контакта жидкое стекло – кварцевый песок, механизм упрочнения.

Summary

Shown is the effect of waterglass modification with surface-active substances on the
strength and process properties of waterglass-bonded sands in wet and dry state. Revealed are the mechanisms of action of modifiers on the strength characteristics of the
waterglass binder. Substantiated is the principle of choosing modifying additives. It is
established that the greatest influence on the strength of waterglass-boned sands in dry
state is exerted by sodium lauryl sulfate and glycerol.
Key words
Waterglass, waterglass-bonded sand, modifiers, sand strength, adhesion, cohesion,
waterglass/quartz sand contact boundary, strengthening mechanism.

В России, по данным литейных предприятий, приведенным на сайте РАЛ за 2014 г., из 240 заводов 22
продолжают применять технологии изготовления форм и
стержней с использованием ЖС. ЖС-смеси нетоксичны,
недефицитны, сравнительно дешевы, экологически безопасны, обладают хорошими показателями механической
прочности, термостойкости и газотворной способности.
Основные н е д о с т а т к и : остаточная прочность и плохая выбиваемость, что сдерживает их применение.
За рубежом, например, в Японии, ЖС-смеси используют с модификатором связующего – полиэфирами,
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

которые придают таким смесям необходимые технологические свойства, но значительно повышают себестоимость отливок. По этой причине актуальна разработка
эффективных ЖС-составов с модификаторами ЖС, способными улучшить их технологические и экономические
показатели.
Цель работы – исследование прочностных свойств
ЖС-смесей и выяснение механизмов упрочнения при
модифицировании ЖС разными добавками, с учетом их
структуры, химических и физических свойств. На основе
проведенных испытаний органических и неорганических
6

№8/2015

Л итье в песчаные формы
модификаторов ЖС сделана попытка выяснить механизмы реализации прочностных характеристик холоднотвердеющих и подсушенных смесей.

sСЖ,
МПа
б

Методика эксперимента
В контрольную смесь (1, см. ниже) вводили 3,5% ЖС
(М = 2,2; r = 1520 кг/м3). Наполнитель – 99% кварцевый
песок 1К2О303, 1% огнеупорной каолинитовой среднепрочной глины С2 (ГОСТ 3226-93). Модификаторы вводили в смесь перед добавлением ЖС (в общем количестве 0,5%).
«Сырую» прочность при сжатии образцов определяли сразу после приготовления смеси на стандартных
цилиндрических образцах. Прочность на растяжение на
образцах – «восьмерках» измеряли после их 1-ч нагрева
при 180°C и последующего охлаждения на воздухе (ГОСТ
23409.7-78).
Ниже приведены модификаторы исследуемых смесей 2...6. Выбранные в качестве модификаторов добавки
– это ПАВ, которые применяют в производстве эмульгаторов, моющих средств, смазочных материалов, а также
в бытовой химии и косметике, относительно дешевы, нетоксичны и экологичны.
1..................................

Без модификатора

2..................................

Олигоэфир на основе жирных
кислот рапсового масла

3..................................

Олеиновая кислота

4..................................

Лаурилсульфат натрия

5..................................

Полифосфат натрия

6..................................

Глицерин

г

а
0

Рис. 1. Влияние времени выдержки на воздухе на прочность смеси при сжатии

Нулевой порядок реакции характерен для случаев,
когда скорость диффузии реагентов в зону реакции, или
наоборот, отвода продуктов реакции из зоны реакции
меньше скорости их химического превращения. Известно,
что ЖС-смесь отверждается за счет полимеризации ЖС,
и этот процесс сопровождается отводом влаги. Нулевой
порядок реакции связан с замедленной диффузией
воды, образующейся в результате реакций, сопровождающихся образованием силоксановых связей.
Процесс отвода влаги из объема ЖС продолжается до
достижения равновесия с парами воды, содержащимися
в воздухе, что подтверждается замедлением нарастания
прочности при росте влажности окружающей среды, при
этом, абсолютные значения прочности, из-за неполной
полимеризации стекла, становятся ниже. Такие же результаты получены при продувке смеси сухим воздухом,
отбором влаги адсорбентами или при вакуумировании.
После сушки при 180°C предельные значения прочности достигаются за 10...15 мин, что связано с увеличением скорости испарения воды и диффузии ее в массе
ЖС-смеси с повышением температуры. Все это позволяет считать одинаковым механизм упрочнения ЖС-смесей
во всех перечисленных случаях. Таким образом, набор
прочности ЖС осуществляется за счет взаимосвязанных
п р о ц е с с о в : физического – диффузии воды и химического – полимеризации связующего, из которых физический процесс – лимитирующий.
Поскольку поверхность, как ЖС, так и кремнезема,
всегда насыщена образующимися в результате реакции
гидроксильными группами, которые удаляются с поверхности только при Т > 300°C, эти группы на поверхности
ЖС и песка химически активны и способны вступать в
разные реакции обмена, с образованием в объеме ЖС
мостиковых кислородных связей и на границе ЖС – песок по одному механизму.
Поэтому в «сырых» смесях при приложении напряжений может наблюдаться адгезионный, когезионный или
смешанный – когезионно-адгезионный тип разрушения
смесей, реализация которого зависит, прежде всего, от

На рис. 1 – типичная зависимость кинетики нарастания прочности ЖС-смесей во времени при выдержке
на воздухе смеси 1. Зависимости кинетики прочности в
смесях с другими добавками – аналогичны, их отличает
лишь темп нарастания и предельные значения прочности. Видим, что на первоначальном коротком участке о–а
(~ 1 ч) прочность резко нарастает, после чего наклон
уменьшается, и на участке а–б это нарастание можно
принять линейным в интервале 1...15 ч. При t ≥ 16 ч
достигается предельная прочность, которая сохраняется
практически неделю (уч. в–г).
Линейная зависимость на участке а–б – свидетельство того, что реакция, обеспечивающая рост прочности
образцов, имеет порядок, равный нулю. Аналогичные
линейные зависимости прочности от времени выдержки
на воздухе ранее наблюдали при введении в ЖС феррохромного шлака, гипса-ангидрита и буры.

№8/2015

в

7

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итье в песчаные формы
В качестве известных своим действием органических
ПАВ использовали: олигоэфир (эфир глицерина, содержащий три линейных остатка миристиновой кислоты
С13Н27COOH), олеиновую кислоту (С17Н33СООН), а также
лаурилсульфат натрия (C12H25SO4Na). У двух последних –
практически одинаковые молекулярный вес и площадь,
занимаемая молекулой. Этот ряд ПАВ дополнен глицерином – трехосновным спиртом с малым молекулярным
весом с высокой способностью поглощать воду (до 40%)
и растворять щелочь.
В качестве неорганического ПАВ использовали пленкообразователь и энергичный поглотитель влаги – полифосфат натрия.
Из рис. 2 следует, что добавки 2...4 снижают прочность примерно одинаково с контрольной смесью 1;
глицерин ее уменьшает, но меньше, чем добавки 2...4,
а смесь 5, наоборот, повышает ее. Видим, что у добавок
2...4 примерно одинаковые поверхностно-активные и пенообразующие свойства, но мольное их количество, вводимое в смесь, разное.
Пересчет на 100 г смеси показал, что число частиц
олигоэфира в ~ 3 раза меньше, но олигоэфир, в силу своего строения, занимает в 3 раза большую площадь, чем
добавки 3 и 4, что, видимо, и выравнивает их воздействие
на прочность. В этом же ряду и глицерин, так как его частиц в 3 раза больше, чем у добавок 3 и 4, а площадь
молекулы в 3 раза меньше.
Но, в отличие от добавок 2...4, глицерин хорошо поглощает влагу, что несколько ускоряет полимеризацию
ЖС, и поэтому при введении глицерина прочность ЖСсмесей несколько выше, чем в случае использования
добавок 2...4. Полученные результаты свидетельствуют
о том, что основное влияние на прочность сырых смесей
оказывает уменьшение площади контакта ЖС – песок

sСЖ,
МПа
0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
1

2

3

4

5

6

Рис. 2. Влияние модификаторов на прочность смеси при
сжатии

соотношения работ когезии ЖС и его адгезии к кварцевому песку.
Перечислим другие факторы, влияющие на реализацию того или иного механизма. Из сказанного следует,
что адгезия между песком и связующим определяется
прочностью мостиковых кислородных связей, на которые
ПАВ непосредственно влиять не могут, поэтому снижение
прочности смеси может проявиться либо через сокращение поверхности контакта ЖС – песок (блокировкой ПАВ
части поверхности песка), либо через появление менее
прочных адсорбционных связей ПАВ на поверхности песка и (или) ЖС.
Работа когезии зависит только от поверхностного
натяжения ЖС. Введение ПАВ приводит к снижению
поверхностного натяжения ЖС в результате адсорбции,
что, с одной стороны, уменьшает работу когезии, а с
другой – увеличивает текучесть ЖС и, соответственно,
площадь контакта ЖС – песок, что повышает прочность
смеси. Какие из этих эффектов доминируют, до конца не
изучено. Поэтому в работе сделана попытка прояснить
действие механизмов упрочнения сырых и высушенных
ЖС-смесей в случае введения разных ПАВ, для чего исследования разделили на две части.
Часть I работы посвящена исследованию влияния
природы ПАВ на прочность сырых смесей (рис. 2), и на
этой основе сделана попытка объяснить полученные результаты, с точки зрения структуры и химических свойств
модифицирующих добавок, так как в этих условиях добавки не подвергают терморазрушению, а ЖС, в основной
своей массе, только начинает полимеризоваться. Часть II
посвящена изучению прочности при растяжении после
1-ч сушки образцов при 180°C, когда ЖС представляет
из себя полимер и смесь приобретает предельную прочность, характерную для этих условий (рис. 3).

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

sР ,
МПа
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1

2

3

4

5

6

Рис. 3. Влияние модификаторов на прочность сухих смесей
при растяжении

8

№8/2015

Л итье в песчаные формы

ВНИМАНИЕ!

вследствие адсорбции органических добавок на поверхности наполнителя.
Полифосфат натрия, наоборот, увеличивает прочность, по сравнению с эталонной смесью 1, что вызвано
несколькими причинами, оценить вклад каждой из которых пока не представляется возможным.
На рис. 3 представлена прочность при растяжении
образцов после 1-ч сушки ЖС-смесей при 180°C, что отличается от прочности при сжатии, полученной на «сырых» образцах (см. рис. 2), поскольку «сырые» образцы
ЖС только начинают полимеризироваться, а сухие уже
набрали прочность. К тому же выдержка при повышенной
температуре может изменять, как состав ЖС-смесей, например, за счет растворения добавок, так и природу адсорбционных связей в них.
Видим, что самая низкая прочность – у смеси, содержащей олигоэфир. Олеиновая кислота также понизила
прочность, по сравнению с контрольной смесью, но в
меньшей степени, а лаурилсульфат натрия, полифосфат
и глицерин, наоборот, ее повысили.
Низкая прочность смеси с олигоэфиром, вероятно,
связана с низкой температурой самовоспламенения миристиновой кислоты – основы олигоэфира. При 1-ч выдержке при 180°C олигоэфир успевает разложиться и
насытить полимерную стеклянную пленку и поверхность
песка газообразными продуктами горения, что снижает
сцепление ЖС с песком и когезию ЖС-смеси, а это приводит к снижению прочности. Олеиновая кислота также
снижает прочность смеси, но в меньшей степени, чем
олигоэфир, и при этих температурах, как известно, не
подвергается термодеструкции.
Из рис. 3 видно, что глицерин увеличивает прочность
смеси при растяжении, по сравнению с контрольным составом, более чем в 2 раза, поскольку при повышенных
температурах в молекуле глицерина OH-группы становят-

ся химически активными и, в отличие от сырых смесей,
способны образовывать сшивающие прочные мостики
между песком и ЖС.
Добавки полифосфата ненамного увеличивают прочность, по сравнению с контрольной смесью, так как при
нагреве > 65°C полифосфат начинает отдавать ранее
абсорбированную при формовке и выделяющуюся в
процессе полимеризации влагу, что, с одной стороны,
увлажняет смесь и тормозит процесс полимеризации, а
с другой, приводит к образованию жидкостных хорошо
смачивающих перемычек между песчинками, содержащими, как полифосфат натрия, так и ЖС.
Длительный 1-ч нагрев при 180°C, в конечном итоге,
дегидратирует оба связующих, что приводит к отверждению и повышению прочности смеси. Это отличает полифосфат натрия от глицерина, дегидратация которого
наблюдается при больших температурах и при наличии в
смеси сильных водоотнимающих реагентов.
Сведения об авторах
Иванова Людмила Александровна − ст. препод. кафедры «Материаловедение и металлургические процессы» Чувашского госуниверситета.
Наумов Владимир Иванович – д-р хим. наук, проф.,
зав. кафедрой общей химии Нижегородского госуниверситета им. Р.Е. Алексеева.
Чернышов Евгений Александрович – д-р техн. наук,
проф. кафедры «Металлургические технологии и оборудование», там же. Тел.: 8 (831) 436-03-02. E-mail:
nil_st@nntu.nnov.ru
Кузнецов Сергей Алексеевич – канд. техн. наук, инж.
кафедры «Материаловедение и металлургические процессы» Чувашского госуниверситета.

Наши журналы Вы найдете в каталогах:

«Литейное
производство»

«Металлургия
машиностроения»

полугодие / год
Каталог «Роспечать», индекс 70491 / 47310
Объединенный каталог
«Пресса России», индекс
42306 / 42422

полугодие / год
80468 / –
42207 / 42423

«Литейное производство»
и «Библиотечка литейщика»
(комплект)
полугодие / год
81292 / –
42208 / 42440

П о д п и с к у т а к ж е м о ж н о о ф о р м и т ь в р е д а к ц и и .
Для правильного оформления документов в назначении платежа укажите ваш юридический адрес,
адрес доставки, контактное лицо.

Адрес: 111394, Москва, Мартеновская ул., д.39, корп. 2, офис 4.
Тел./факс: +7 (495) 303-85-81;

e-mail: lp@niit.ru

№8/2015

9

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итье в песчаные формы

УДК 621.742.45:
669.1

V.G. Ivanov, A.F. Kuzovov,
A.V. Maliy, V.P. Karginov,
A.A. Kolos, A.V. Doroshenko

Аннотация

Универсальная добавка
для улучшения выбиваемости
жидкостекольной смеси
Universal admixture for improving
the shaking-out of soluble-glass
sand mixture
В.Г. Иванов, А.Ф. Кузовов (ЗНТУ, г. Запорожье), А.В. Малый,
В.П. Каргинов, А.А. Колос (ООО «УРП «СОЮЗ»), А.В. Дорошенко
(ОАО «Сумское НПО им. М.В. Фрунзе»)
Представлены результаты применения добавки СК-3у «Деструктора» в
жидкостекольные смеси. Показано, что разработанная добавка технологична, не
ухудшает санитарно-гигиенические условия приготовления смесей, при этом,
существенно уменьшает трудоемкость выбивных операций.
Ключевые слова
Жидкое стекло, выбиваемость, формовочная смесь.

Summary

Presented are the results of applying CK-3y «Destructor» admixture for soluble-glass
mixtures. Developed admixture has been proved to be technological and it does not
worsen sanitary and hygienic conditions while mixtures preparations and with this it
significantly decreases labor consumption in shaking-out operations.
Key words
Liquid glass, shaking-out, molding sand.

Ж и д к о е с т е к л о (ЖС) – одно из наиболее распространенных связующих в современном литейном
производстве. Это связано с его нетоксичностью, относительно низкой стоимостью, возможностью применения
ускоренных технологий изготовления форм и стержней,
упрочняющихся за счет введения специальных добавок –
отвердителей и т.д. Однако существенный недостаток ЖС
– затрудненная выбиваемость смесей из отливок вследствие расплавления силикатов натрия при нагревании
форм металлом и последующего спекания формовочной
смеси при охлаждении, приводящее к значительному
упрочнению. Большой вклад в разработку составов формовочных смесей на ЖС с улучшенной выбиваемостью
внесли П.П. Берг, A.M. Лясс, К.И. Ващенко, С.С. Жуковский, И.В. Рыжков, С.П. Дорошенко, Д.М. Кукуй и др.
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Интерес к этому вопросу не ослабевает до настоящего
времени [3...5].
Один из наиболее простых способов улучшения выбиваемости формовочных и стержневых смесей – введение
в смесь специальных добавок [1, 2], которые можно разделить на органические (кероген непылящий, эмульсии,
содержащие полистирол и т.д.) и неорганические (вспученный перлит и вермикулит и т.д.).
Однако и в этом случае достижение желаемого результата сдерживается определенными факторами.
Например, органические добавки повышают газотворную
способность смеси, снижают прочность смеси при тепловой сушке ввиду их частичного выгорания, могут приводить к науглероживанию поверхности, образованию трудноотделимого пригара, ухудшению санитарно-гигиениче10

№8/2015

Л итье в песчаные формы
ских условий труда. Неорганические, в свою очередь, при
небольших добавках (до 6%) малоэффективны, а повышение их содержания приводит к снижению исходной
прочности смеси.
Согласно данным [1, 2], температура нагрева смеси
до 500...600°C соответствует минимуму работы выбивки,
а при 800°C, наоборот, наблюдается максимум, вследствие образования легкоплавкой эвтектики в системе
Na2O-SiO2. На практике только мелкие стержни, омываемые со всех сторон жидким металлом, прогреваются до
800°C и выше. Крупные, в свою очередь, нагреваются в
объеме до более низких температур, а максимум нагрева
наблюдается только в поверхностных слоях. При этом, несмотря на минимальную работу выбивки при 500...600°C,
удаление стержней – весьма трудоемкий и проблематичный процесс.
Поэтому в задачи авторов входила разработка такой разупрочняющей добавки, которая обеспечивала бы
минимум работы выбивки, как при низких, так и при высоких температурах нагрева ЖС-смеси. Для этих целей
было предложено создать комплексную добавку, где
каждый входящий в ее состав компонент обеспечивал
бы минимальную работу выбивки в определенном температурном интервале. Такая смесь, получившая название «Деструктор» (СК-3у), содержит Al2O3, SiO2, а также
CaO и MgO, которые были введены с целью охрупчивания
пленки связующего.
Для оценки выбиваемости ЖС-смеси применили
широко распространенный метод ЦНИИТМАШ, когда выбиваемость смесей оценивали по работе, затраченной на
пробивку стандартного цилиндрического образца из исследуемой смеси. Было изготовлено четыре комплекта
образцов с использованием стандартной ЖС-смеси, органической добавкой «Кероген непылящий» и с материалом «Деструктор» (СК-3у), рецептура которой, масс.ч.,
приведена ниже. Разупрочняющие добавки давали сверх
100% сыпучих компонентов, при этом, корректировали
содержание ЖС (М = 2,6).

мечены у образца, содержащего «Кероген непылящий»,
что связано с частичным выгоранием добавки.
После прокаливания при 500, 600 и 800°C образцы
разрушали. Результаты приведены ниже.
Выбиваемость образцов 1 / 2 / 3 / 4,
кол-во ударов бойка

–/2/–/–

«Деструктор» (СК-3у).......................

–/–/2/4

ЖС......................................................

6 / 6,1 / 6,1 / 6,2

99 / 60 / 60 / 35

600°C.................

87 / 44 / 25 / 18

800°C.................

282 / 96 / 48 / 17

Видим, что наименьшая работа выбивки соответствует добавке 4% «Деструктора», причем, при всех температурах. Органическая добавка «Кероген непылящий»
обеспечивает снижение работы выбивки при 500...600°C,
хотя и в меньшей степени, чем «Деструктор». При 800°C
этот показатель повышается, вследствие выгорания добавки, начиная с 220°C. Это приводит к выводу о нецелесообразности применения «Керогена непылящего» при
производстве мелких стержней для стальных отливок.
Исследования позволили установить оптимальную
добавку «Деструктора» (СК-3у) для улучшения выбиваемости, которая составила 2...4% от массы сыпучих.
Эта добавка прошла промышленное опробование на ДП
«Днепродзержинский сталелитейный завод», ООО «РКЭТ»,
ОАО «Днепротяжмаш», РУП «Гомельский центролит», ОАО
«Полтавский ГОК», «Сумское НПО им. М.В. Фрунзе» и др.
На рисунке представлены результаты применения
добавки в условиях литейного цеха ОАО «Сумское НПО
им. М.В. Фрунзе» при изготовлении стержней для отливки диафрагма из стали 20ГЛ. Стержни, изготовленные из
ЖС-смеси CO2-процессом, окрашивали самовысыхающим противопригарным покрытием и выдавали на сборку
формы.
Операция сушки стержней исключалась. Остальные
операции (заливка формы, охлаждение, выбивка, очистка) выполняли согласно действующей на заводе технологической инструкции. Количество СК-3у составляло 3,2%
от массы сыпучих.

Образцы 1 / 2 / 3 / 4
«Кероген непылящий».....................

500°C.................

а

б

П р и м е ч а н и е . Песок кварцевый – 100 масс.ч.

Изготовленные образцы предварительно высушивали
в печи 1 ч при 200...220°C, затем прокаливали 1 ч при
500, 600 и 800°C, охлаждали и испытывали. Прочность
на разрыв всех образцов после сушки была высокой и составляла 1,5...2,0 МПа. Наименьшие показатели были от-

№8/2015

Качество поверхности отливок, полученных по опытной (а)
и традиционной (б) технологии

11

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итье в песчаные формы
изводство. – 2004. – №1. – С.18.
4. Маслов К.А., Леушин И.О., Миронычев А.Е. Пути
повышения технологичности жидкостекольных смесей
// Заготовительные производства в машиностроении. –
2010. – №2. – С. 8–11.
5. Задов А.Е. О механизме формирования остаточной
прочности жидкостекольных смесей // Литейное производство. – 2000. – №9. – С.38.

После гидроабразивной очистки проводили визуальное сравнение качества поверхности отливок, полученных
по опытной и традиционной технологиям. Наблюдали существенное уменьшение пригара и снижение работы выбивки в труднодоступных местах отливок, полученных с
применением «Деструктора» (рисунок, а), по сравнению
с отливками, полученными по традиционной технологии.
Вывод
Таким образом, разработанная разупрочняющая добавка «Деструктор» (СК-3у) способствовала снижению
прочности стержней после заливки металлом и может
быть рекомендована для практического применения в
ЖС-смесях с целью уменьшения трудоемкости выбивных
и очистных операций, для стержней и форм любой конфигурации и массы.

Сведения об авторах
Иванов Валерий Григорьевич – канд. техн. наук,
доцент, докторант кафедры «Машины и технологии литейного производства» Запорожского
национального технического университета, г. Запорожье. Тел.: +038 (061) 769-82-93. E-mail: ivanov@zntu.edu.ua
Кузовов Алексей Федорович – канд. техн. наук, доцент той же кафедры. Тел.:: +038 (061) 769-82-93.
Каргинов Владимир Петрович – ген. директор ООО
«УРП «СОЮЗ», г. Запоржье. Тел.: +38 (056) 231-42-89.
Малый Александр Валентинович – техн. директор,
там же. Тел.: +38 (061) 787-53-77.
Колос Алексей Анатольевич – вед. специалист, там
же.
Дорошенко Александр Владимирович – начальник литейно-термической лаборатории УГМет ОАО
«Сумское НПО им. М.В. Фрунзе». Тел.: 0542-250539.

1. Литейные формовочные материалы: Формовочные,
Список
стержневые смеси и покрылитературы
тия: Справочник / Болдин А.Н.,
Давыдов Н.И., Жуковский С.С.
и др. – М.: Машиностроение,
2006. – 507 с.
2. Дорошенко С.П. Формувальні суміші: Навч.
посібник. – К.: ІЗМН, 1997. – 140 с.
3. Нефедов К.Е. Легковыбиваемые жидкостекольные формовочные и стержневые смеси // Литейное про-

Выставки и конференции
19…22 окт. Оборудование и технологии обработки конструкционных материалов
«ТЕХНОФОРУМ 2015» (Москва). 
21…23 окт. 23-я Международная научно-техническая конференция «Литейное
производство и металлургия 2015» (Минск, Беларусь).
27…30 окт. Международная выставка «Машиностроение 2015» (Москва).
10…13 ноября Международная выставка «Металл-Экспо» (Москва).
2…4 дек.  15-я международная специализированная выставка «Машиностроение. Металлообработка» (Казань). 
2…4 дек. Международная выставка «Машиностроение. Металлообработка –
2015» (Казань).
3…4 дек. Литейный консилиум №9 «Отливка. Путь превращения в изделие» (Челябинск). 

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

12

№8/2015

«ИНТЕМА Групп »

ООО “ИНТЕМА Групп” Россия, Москва, Т/ф: +7/495/357-25-50 E-mail: info@intema.su
* – принятая в России терминология; не принадлежит “ИНТЕМА Групп”

www.intema.su

Л итье в песчаные формы

УДК 621.74.041:
669.1

V.M. Gruzman

Зачем формовочной смеси
газопроницаемость?
Why moldable mixture needs
gas permeability?
В.М. Грузман

Аннотация

С помощью оригинальных экспериментов показано направление движения газов в
сторону расплава в первые моменты заливки даже при максимальной газопроницаемости формы. Установлено допустимое для предупреждения выброса расплава
содержание влаги в сырой песчаной форме. Прогнозируется возможность промышленного использования сырых песчаных форм с повышенным содержанием
огнеупорной глины и, соответственно, воды.
Ключевые слова
Влажность, песчаная форма, кокиль, стержень, глина, газоотвод.

Summary

With the help of original experiments was shown the direction of the movement of gases
towards melt at the first moments of filling even at the maximum gas permeability of
a form. It set the valid percent of the moisture content in the wet sandy-clay form to
prevent ejection of the melt. It projected the using in the industrial production of raw
sandy-clay forms with a high content of refractory clay and, consequently, of water.
Key words
Gas permeability, leak, melt, direction, humidity, distribution, continuity, discretion,
water saturation, porosity.

Подавляющее
большинство
опрошенных литейщиков вероятно
ответит: «Чтобы удалить газы, чтобы они не попали в расплав, чтобы его не выбросило из формы».
Однако один из крупнейших специалистов по формовочным материалам проф. П . П . Б е р г писал:
«Газопроницаемость является одним из наиболее распространённых
показателей качества формовочных
смесей. Вместе с тем, значение этого
показателя во многих случаях явно
преувеличено, если он рассматривается как единственный критерий

Рис. 1. Схема образца с эксцентричным газоотводом

№8/2015

13

качества, связанный с образованием газовых раковин в отливках» [1].
Проф. Я . И . М е д в е д е в , автор
классической монографии о газовых
процессах [2], говорил, что, по его
расчётам, один или несколько искусственных газоотводов, проделанных
душником, превышают естественную
проницаемость всей стенки песчаной
формы.
Форма газопроницаема, однако,
чтобы газ прошел сквозь форму, а
не в металл, нужно, чтобы давление
газа было не больше металлостатического напора. Считается, что такие

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итье в песчаные формы
а

пять равных секторов. Далее с её внутренней поверхности снимали по 1 мм металла, и фиксировали количество
газовых раковин на данном расстоянии от поверхности
стержня.
Ожидали, что в секторе 1 (рис. 1) газовых раковин не
будет потому, что тонкая стенка стержня почти не окажет
сопротивления отходящим газам, и они свободно уйдут
через нее в газоотвод. Но оказалось, что газовые раковины есть во всех пяти секторах отливки, отличие лишь
в их местонахождении. В секторе 1 газовые раковины
были расположены глубже, чем в секторах 3 и 4. Таким
образом, для удаления газов естественной газопроницаемости стенки формы недостаточно, необходимы дополнительные искусственные газоотводы.
Во втором эксперименте сырую песчаную форму отливки, представляющую собой параллелепипед с основанием 12×8 и высотой 22 см, заливали расплавленной
сталью. Через определенное время дно формы быстро
удалялось, и жидкая часть металла сливалась. На стенках
оставалась тонкая корка мгновенно закристаллизовавшегося металла. Тем самым фиксировалось состояние поверхности жидкого металла в разные моменты времени
после заливки.
Видим, что при удалении дна через 3 с поверхность
сплошь усеяна раковинами, а через 6 с тот же металл
имеет гладкую поверхность, рассеченную неглубокими
прямолинейными бороздами, расположенными по вертикали, что указывает на попытку эвакуации газа вдоль
стенки формы. Таким образом, в начальные моменты
после заполнения газы не фильтруются сквозь стенку
песчаной формы, а устремляются в сторону расплава. Так
почему же они не выбрасывают его из полости формы?
Главный источник газа во втором опыте – вода. При
литье в кокиль его подогревают для того, чтобы избавиться от влаги, которая конденсируется на внутренней
поверхности кокиля, и при заливке её испарения способны вызвать выброс металла из формы. Исследование
осаждения влаги из атмосферного воздуха на охлаждённую металлическую поверхность показали, что,
даже при самых благоприятных реальных условиях,
количество конденсата ≤ 1,6 мг/см2 [4]. В стенке сырой
песчаной полуформы для серийной стальной отливки с площадью поверхности 2760...1360 мм находится
25...30 кг воды.
Но при заливке в сырые формы, имеющие на несколько порядков больше влаги, выброса не происходит.
Дело – не в количестве влаги, а в характере её распределения по поверхности.
В металлической форме влага распределяется в виде
тонкой непрерывной пленки на всей поверхности, а в песчаной ненасыщенной влагой форме, пока все поры еще
не заполнены водой, дискретно, в виде отдельных микро-

б

Рис. 2. Состояние поверхности расплава через 3 (а) и 6 с
(б) после заливки

условия довольно часто имеют место после заполнения
формы расплавом. Но на практике обеспечение направленного газового потока сквозь стенку формы весьма
затруднительно.
Приведенные выше суждения, подтвержденные
результатами специальных экспериментов автора [3],
наглядно показывают, куда уходят газы, выделяемые
стержнями и формой. Отливали втулку (рис. 1), внутреннюю поверхность которой выполняли стандартным образцом для испытаний на сжатие (цилиндр высотой 50
мм, ∅ 50 мм). Внутри стержня была выполнена эксцентричная полость-газоотвод.
Стержневой крепитель содержал мочевину, гарантирующую образование азотных газовых раковин в стальных отливках. Для контроля отливку условно разбили на
а

б

в

г

Рис. 3. Отливки кольцо, полученные в формах с влажностью 8, 10, 14 и 20% – а...г, соответственно

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

14

№8/2015

Л итье в песчаные формы
капель, и испаряется не сплошным фронтом, а отдельными разобщёнными участками. И образовавшиеся газы, как
иглы, пронизывают толщу расплава.
Деталь кольцо отливали в сырой песчаной форме
с влажностью w = 8...20% (рис. 3). Выброс расплава из
формы произошёл только при 20%-ной влажности смеси.
Никаких крайне негативных признаков на поверхности отливок не наблюдали (даже при w = 14%), вплоть до 20%ной влажности смеси. Содержание глины в смеси 15% от
массы песка: естественно, пористость уплотнённой смеси
находилась в области 20%.
Таким образом, существует реальная возможность изготовления сырых песчаных форм из смесей с повышенным содержанием огнеупорной глины и, соответственно,
высокой влажностью.

Список литературы
1. Берг П.П. Качество литейной формы. – М.: Машиностроение, 1971.
2. Медведев Я.И. Газовые процессы в литейной форме. – М.: Машиностроение,1980.
3. Грузман В.М. Основные пороки отливок. – Екатеринбург: УГТУ УПИ, 2001.
4. Грузман В.М. Замороженные формы. – Екатеринбург: УГТУ УПИ, 2004.
Сведения об авторе
Грузман В.М. – д-р техн. наук, проф. кафедры
«Металлургические технологии» НТИ (ф) УрФУ,
г. Н. Тагил.

На юбилейном 30-м Американском форуме
изобретений и новых продуктов «INPEX-2015»
(г. Питтсбург, шт. Пенсильвания)
д-р техн. наук профессор СибГИУ
Афанасьев Владимир Константинович
получил гран-при за
«Водородную платформу Периодической системы элементов»,
которая была представлена Ассоциацией
«Российский дом международного научно-технического
сотрудничества»,
действующей под эгидой Минобрнауки РФ.
Награда выдана Всемирной организацией
интеллектуальной собственности WIPO.
Это вторая награда проф. Афанасьева В.К.
На 64-й Международной выставке IENA-2012
«Идеи – Изобретения – Новые продукты»
(г. Нюрнберг, Германия)
его «Водородная платформа...»
была удостоена Золотой медали.
От редакции. Статьи «Водородная платформа
Периодической системы элементов» были впервые опубликованы в журнале «Металлургия машиностроения» №2-2011, №3-2012. Практическое применение этой теории нашло отражение
в журналах «Литейное производство» и «Металлургия машиностроения» в 2015 г.
№8/2015

15

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Л итье в песчаные формы

УДК 21.74.041:
621.744.3

V.I. Vasenin,
A.V. Bogomiagkov,
K.V. Sharov

Определение величины напора
в потоке жидкого металла
в коллекторе литниковой системы
Measurement of head
in flow liquid metal in the collector
of the gating system
В.И. Васенин, А.В. Богомягков, К.В. Шаров

Аннотация

Приведено описание лабораторной кольцевой литниково-питающей системы
(ЛПС) системы. Изложены результаты экспериментального определения напоров
в движущемся в коллекторе Al-сплаве, в зависимости от количества одновременно
работающих питателей. Получено хорошее соответствие расчетных и опытных
данных. Подтверждена на жидком металле возможность применения уравнения
Бернулли к сечениям потока с разными расходами, то есть для ЛПС с количеством
питателей, больше одного.
Ключевые слова
Стояк, коллектор, питатель, скорость, напор, расход.

Summary

The description of laboratory ringshaped gating system is provided. Results of
experimental determination of head in moving in collector liquid aluminium alloy
depending on the quantity of at the same time working feeders are stated. A good
agreement between the calculated and experimental data is presented. It is confirmed
possibility use equation Bernoulli to section flow with different expenses, or else for the
multiple-gate runner system.
Key words
Sprue, collector, feeder, head, stream speed, consumption of liquid.

В любом сечении ЛПС при течении жидкого металла
напор, отсчитываемый от уровня жидкости в литниковой
чаше до данного сечения, состоит из пьезометрического
и скоростного напоров и потерь напора до этого сечения.
Это справедливо и при числе питателей, больше одного,
хотя уравнение Бернулли выведено для частного случая
– потока жидкости с постоянным расходом, то есть для
ЛПС с одним питателем. Как производится расчет напора
в каналах ЛПС изложено в статье [1], а цветные фотографии напоров, в зависимости от количества работающих питателей при заливке подкрашенной марганцовкой
водой, приведены здесь (http://vestnik.pstu.ru/mj/about/
inf/). В этой работе сделана попытка измерения напора в
движущемся металле в коллекторе ЛПС.
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В начале заполнения формы, когда жидкий металл
течет по коллектору (шлакоуловителю), давление в потоке равно атмосферному, или чуть выше его, и металл
затекает немного в полости для пьезометров. Максимума
в пьезометре уровень жидкости достигает, когда процесс
установится. При установившемся процессе уровень в
пьезометре не изменяется. Теперь надо просто металл заморозить в пьезометре до момента прекращения заливки.
На рисунке показана в масштабе отливка, затвердевшая в кольцевой ЛПС при одновременной работе всех
трех питателей. Система состоит из литниковой воронки, стояка, коллектора и трех одинаковых питателей I...
III. Продольные оси коллектора и питателей находятся в
одной горизонтальной плоскости. Уровень жидкости H –
16

№8/2015

Л итье в песчаные формы
расстояние по вертикали от сечения
1–1 в воронке до продольных осей
коллектора и питателей – поддерживался постоянным: H = 375 мм.
Диаметр стояка – 24 мм. Диаметр
кольцевого коллектора – 225 мм.
Размеры поперечных сечений коллектора и питателя – 16,1×10,8×15,0
и 9,4×6,6×8,0 мм. На рисунке сечения коллектора и питателей показаны в виде прямоугольников.
Жидкость выливается сверху из питателей в ковши. В форме над сечениями коллектора 5–5, 6–6, 7–7, 8–8
и 9–9 были выполнены пьезометры
– отверстия ∅ 16 мм. Использовали Al-сплав АК12 при температуре
заливки 720°C. В песчаной форме
было 5% глины и 5% воды.
Время истечения жидкости из
каждого питателя после установления уровня в литниковой воронке
составляло 8...18 с, в зависимости от
количества одновременно работающих питателей. За это время металл
в отверстии формы под пьезометр
затвердевал на всю толщину, или
оставалась на стенках толстая корочка. Результаты расчетов и экспериментов (в скобках) приведены ниже.
Сам расчет и эксперименты на воде
в кольцевой ЛПС из трёх питателей
при различном количестве работающих и размыкании гидравлической
цепи в разных сечениях ЛПС подробно описаны в статье [2].
Как видно, полученные результаты мало отличаются от расчетных.
Работающие
питатели

Таким образом, возможно измерение напора в потоке движущегося металла весьма простым способом. Изложенная ранее теория
расчета L-образной, разветвленной, комбинированной, крестовинной, ярусной, горизонтальной и
вертикальной кольцевых ЛПС, основанная на использовании уравнения Бернулли для сечений потока с разными расходами и проверенная на тысячах экспериментов
на воде, находит подтверждение и
при литье жидких металлов.
Надо иметь в виду, что без расчета и измерения напоров в стояке
и коллекторе и скоростей истечения жидкости из каждого питателя
заниматься исследованиями литниковых систем не имеет смысла.

Отливка – кольцевая ЛПС
с пьезометрами

А ведь коэффициенты сопротивлений поворота из стояка в коллектор и
из коллектора в питатель специально
для песчаной формы и трапецеидальных сечений коллектора и питателей не определялись, а были взяты
из статьи [3] для стальных коллектора
и питателей круглого сечения.
После ответвления части потока в питатель напор после питателя
возрастает (см. рисунок и ниже),
хотя кажется, что он должен упасть,
так как скорость уменьшилась в коллекторе почти в 2 раза, а скоростной напор – почти в 4 раза. Однако
расчеты и эксперименты на воде и
Al-сплаве подтверждают этот неожиданный факт.

Q, см3/с

Список литературы
1. Васенин В.И., Щелконогов
М.Ю. Исследование разветвленной
литниковой системы // Литейное
производство. – 2010. – №8. – С.
17–20.
2. Vasenin V.I., Bogo-miagkov
A.V., Sharov K.V. Investigation into a
ringshaped gating system // European
Applied Sciences. – 2014. – №9. – P.
55–66.
3. Васенин В.И. Экспериментальное определение коэффициентов местных сопротивлений литниковой системы // Литейное производство. – 2009. – №1. – С. 22–25.

H5 / H6 /H7 /H8 /H9 , мм

I.................................... 126,3 (125,0; +1,0%)

340,1 (344,0; –1,1%) / 312,5 (312,0; +0,2%) / 332,4 (335,0; –0,8%) /
360,1 (349,0; +3,2%) / 360,1 (351,0; +2,6%)

II................................... 125,2 (129,5; –3,3%)

340,7 (356,0; –4,3%) / 323,8 (335,5; –3,5%) / 321,7 (332,5; –3,2%) /
321,7 (336,5; –4,4%) / 323,8 (340,5; –4,9%)

I, III............................... 214,2 (206,0; +4,0%)

274,6 (261,5; +5,0%) / 224,9 (213,0; +5,6%) / 239,2 (223,5; +7,0%) /
239,2 (225,0; +6,3%) / 224,9 (211,0; +6,6%)

I, II, III........................... 264,9 (278,1; –4,7%)

221,5 (236,0; –6,1%) / 145,5 (154,0; –5,5%) / 159,6 (170,0; –6,1%) /
159,6 (168,5; –5,3%) / 145,5 (156,0; –6,7%)

П р и м е ч а н и е . Гидравлическая цепь разомкнута между сечениями 7–7 и 8–8.

№8/2015

17

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья

Материалы международной научно-технической
конференции "Литье 2015"*
Proceedings of the international scientific-andtechnical conference "Metalcasting 2015"
низкого качества, отличались повышенным содержанием
C, S и P.
Трещины присутствовали, преимущественно, в участках, прилегающих к переднему концу ЦЛ-трубы, где сильнее выражена ликвация C и примесей S и P. В сегрегационных слоях наблюдали повышенное или граничное, а
иногда и превышающие допустимое (согласно DIN 1629)
содержание этих элементов.
Ликвация Si и Mn была выражена в меньшей степени.
Микроструктурный анализ образцов показал, что в ЦЛстали присутствует небольшое количество эндогенных
НМВ в виде Fe–Mn-сульфидов, силикатов и мелких оксидов. Общее количество эндогенных включений ≤ 1,0
балла. Отмечено значительное количество экзогенных
включений разных размеров, попавших в сталь из изоляционного покрытия изложницы, которые нарушают
сплошность металла, понижают его прочность, являясь
причиной концентраций напряжений.
Кроме того, вибрация кокиля при заливке металла в
машину ЦЛ-117 и кристаллизации стали приводит к появлению дополнительных напряжений в отливке, способствуя образованию трещин по межфазным границам и по
границам зерен феррита.
Макро- и микротрещины образуются в зонах расположения грубых экзогенных включениях округлой формы,
расположенных в виде «закрученных» цепочек или отдельных скоплений (рисунок), которые располагаются
по границам первичных дендритов, где еще присутствуют
ликваты в зонах кристаллизации и остаточной части расплава и могут проникать вглубь отливки.
Таким образом, на образование трещин в ЦЛ-трубах
из стали St 52.0 влияет химическая и структурная неоднородность, которая возникают при кристаллизации отливок.
Неудовлетворительное качество песчаного покрытия и шихтовых материалов, применяемых при литье, приводит к об-

УДК 621.714.3: 658.56

Влияние ликвации экзогенных
включений на качество
центробежнолитых труб
С.И. Губенко, В.Н. Беспалько, Ю.И. Балева
(Национальная металлургическая академия
Украины, г. Днепропетровск)
Для изготовления качественных ц е н т р о б е ж н о л и т ы х (ЦЛ) труб необходимо контролировать весь комплекс металлургических и литейных параметров, начиная
от расплавления стали в печи до извлечения готовой
трубы из горизонтальной центробежной машины, т.к. они
оказывают значительное влияние на свойства выпускаемой продукции. Н е м е т а л л и ч е с к и е в к л ю ч е н и я
(НМВ) – один из главных показателей качества готовой
продукции, поэтому необходим всесторонний анализ их
влияния на структурные параметры стали.
Исследовали качество ЦЛ-труб из углеродистой стали
St 52.0, которые имели трещины на внешней и внутренней
поверхности. Для выявления причин низкого качества
труб промышленных плавок, полученных в дуговой печи,
анализировали химсостав плавок, а также содержание и
распределение НМВ. Химсостав стали St 52.0 соответствовал требованиям DIN 1629. НМВ идентифицировали
металлографическим методом в светлом и темном поле,
поляризованном свете, а также путем микрорентгенноструктурного анализа.
Поскольку образование трещин может быть связано
с химической неоднородностью отливок, был проведен
анализ распределения химических элементов, который
показал, что стали плавок, из которых получили трубы
* г. Запорожье, Украина, 26…28 мая 2015 г.
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

18

№8/2015

С пециальные способы литья
а

комендовано для усиления теплозащиты футерованных
торцовых крышек изложниц.
В условиях Днепропетровского завода прокатных валков способом ЦЛ на машине с горизонтальной осью вращения отлили партию двуслойных валков-роликов. Покрытие наносили на кокиль, подогретый до 120...130°C.
Металл заливали по принятой технологии. Полученные
12 роликов, исполнения ТПХН-60, для Первоуральского
новотрубного и Никопольского южнотрубного заводов,
∅ 315 мм и длиной 122 мм имели твердость на глубине рабочего слоя в 10, 20, 30 мм (в ед. Шора): 62,0±2,0;
56,0±2,0; 54,0±2,0, соответственно, что отвечало требованиям ТУ. Гладкая, без дефектов по засорам в рабочем
слое валка, поверхность заготовок доказывает целесообразность применения покрытий на основе синтетических
связующих, как наиболее технологичных.

б

Экзогенные включения в стали St 52.0: а – ×150; б – ×500

разованию грубых экзогенных включений. Микротрещины
образуются на экзогенных включениях, которые расположены, преимущественно, на границах раздела участков,
обогащенных и обедненных вредными примесями.
УДК 621.74.042

УДК 621.74.02: 621.74.045

Покрытия на основе синтетических
связующих для центробежного литья
чугунных заготовок

Расширение возможностей литья
по газифицируемым моделям
И.А. Шалевская, П.Б. Калюжный
(Восточно-украинский национальный университет
им. В. Даля, г. Северодонецк)

М.О. Матвеева, Б.В. Климович, Е.А. Дворникова
(НМА Украины, г. Днепропетровск)
Теплофизические параметры литейной формы, определяющие в процессе кристаллизации структуру и свойства металла ц е н т р о б е ж н о л и т ы х (ЦЛ) заготовок
и их качество, в значительной мере зависят от физикохимических и тепловых параметров защитных покрытий.
Широко применяемые в настоящее время защитные покрытия на основе пульвербакелитных смесей обеспечивают необходимое тепловое сопротивление формы, однако приводят к загрязнению наружного слоя заготовок
песочными включениями, что увеличивает припуск на
механообработку и затрудняет ее выполнение.
Для выбора перспективных направлений синтеза покрытий для элементов формы при ЦЛ валков на этапе I
проведены промышленные исследования применявшихся ранее покрытий с целью получения их минимальной
теплоаккумулирующей способности и теплопроводности.
С лучшими экспериментальными покрытиями отлита
опытно-промышленная партия валков.
Для оптимизации опытных составов применен симплексный метод планирования эксперимента, хорошо
зарекомендовавший себя в исследованиях систем состав
– свойства. Анализ результатов доказывает, что при замене традиционно используемых связующих полиамидоимидом теплопроводность красок заметно, в 1,3–2,6
раза, снижается. При этом, обеспечивается плавный,
без теплового удара прогрев защищаемой поверхности.
Близкими параметрами обладает 3-мм покрытие из огнеупорной смеси. Углеродистое волокно может быть ре-

№8/2015

Технология л и т ь я п о г а з и ф и ц и р у е м ы м
м о д е л я м (ЛГМ) позволяет получать отливки практически любой формы и сложности. Несмотря на все свои
преимущества, способ имеет некоторые ограничения
в применении. Один из недостатков ЛГМ – более длительное время охлаждения отливок в форме. Но ускорить
процесс охлаждения отливки в вакуумируемой форме из
сухого песка достаточно просто, например, применением
разных хладагентов (жидких или газообразных), которые
вводятся в песок формы.
Другой подход к повышению скорости охлаждения отливки – способ1, согласно которому охлаждение отливок
проводится непосредственно в литейной форме в псевдоожиженном слое, который создается путем продувки песка
воздухом в вертикальном направлении.Особенность ЛГМ
– отсутствие стержней, что позволяет исключить их утепляющее воздействие, способствующее увеличению перепадов температур по сечению отливки при ее охлаждении
и, соответственно, остаточных напряжений.
При охлаждении отливок предлагаемым способом, за
счет псевдоожижения песка, происходит его интенсивное перемешивание и выравнивание его температуры по
всему объему формы, за счет чего уменьшается темпеПат. 97151 Украины, МПК B22D 27/04. Способ охлаждения отливок в литейной форме / П.Б. Калюжный, А.Н. Голофаев.
– Опубл. 10.03.2015. – Бюл. №5.
1

19

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья
ратурный перепад по сечению отливки и, соответственно,
снижаются остаточные напряжения. Охлаждение отливок
в псевдоожиженном слое даст возможность управлять
структурой и механическими свойствами отливок. Новый
способ позволит изготовлять отливки из сплавов, использование которых в ЛГМ ранее было ограничено низкой скоростью охлаждения.
Исследованиями установлено, что, приведя песок в
псевдоожиженное состояние, процесс охлаждения Alотливки в форме из сухого песка можно ускорить в 10 раз.
Таким образом, применение псевдоожиженного слоя при
ЛГМ позволяет расширить возможности способа, а также
сократить время техпроцесса и повысить качество отливок.

В нашем случае для оценки трещиноустойчивости
разовых форм при выжигании и установления основных
ТВП процесса выжигания ППС-моделей была изготовлена экспериментальная партия многослойных форм на
жидкостекольном связующем. Отвердитель – порошок
хлористого аммония (ТУ 6-09-2540-87). Использовали
образцы нескольких типов ППС марки ПСБ-25 плотностью 25 кг/м3 и более прочного экструдированного ППС
марки 4000 CS плотностью 35 кг/м3 для деталей больших
габаритов, применяемых для изготовления моделей объемом 34 и 103 см3.
Для повышения стойкости к трещинообразованию
ОФ при удалении моделей использовали двухэтапное
выжигание. Низкотемпературный этап, в сочетании с отжигом форм, выполняли в камере электрошкафа СНОЛ
67/350, при постепенном повышении температуры от 20
до 150°C, для термокомпактирования ППС-моделей, сопровождаемого первичным газовыделением.
Высокотемпературную фазу выжигания проводили в
печи сопротивления СНОЛ 7,2/900, одновременно с отжигом ОФ по режиму: нагрев до 700X750°C со скоростью
120X130°C/ч и последующей 2-ч выдержкой, что инициировало при 500X550°C остаточное выделение газовых
продуктов деструкции ППС. Такой способ поэтапного
инициирования процесса газовыделения снижал степень динамической нагрузки на внутренние слои ОФ,
что позволило избежать растрескивания, особенно при
использовании ППС-моделей низкой плотности с меньшим газовыделением, в сравнении с экструдированными
марками ППС.
Визуальный осмотр внутренней поверхности опытной
партии ОФ, изготовленных с применением обоих типов
ППС для деталей разных габаритов, показал практическое отсутствие продуктов сгорания (зольного осадка,
сажи). Это позволяет избежать газовой пористости и
науглероживания приповерхностной зоны отливки для
деталей ГТД со строго контролируемым содержанием
углерода и повысить КИМ, за счет минимизации механической обработки изделий, по сравнению с аналогичными
отливками, полученными методом ЛВМ.

УДК 669.018.45

Применение выжигаемых моделей
при литье деталей ГТД
А.В. Нейма, Е.В. Михнян
(ФТИМС НАН Украины, г. Киев)
На предприятиях энергомашиностроения, как в
Украине так и за рубежом, литые сложнопрофильные
лопатки ГТД традиционно получают литьем в многослойные о б о л о ч к о в ы е ф о р м ы (ОФ) с выплавляемыми
восксодержащими моделями (способ ЛВМ). Однако этот
способ имеет ряд недостатков, ограничивающих габариты
получаемых отливок, в частности, из-за низкой температуры размягчения модельной массы.
Применение литья по газифицируемым пен о п ол истироловым (ППС) моделям (способ ЛГМ) в случае отливок из низкоуглеродистых жаропрочных сталей
и сплавов, применяемых для деталей ГТД, ограничено
опасностью появления специфических дефектов поверхности, в частности, науглероживания. Технологически
перспективна замена восксодержащих моделей удаляемыми методом выжигания, для чего используют материалы, сгорающие на воздухе или в кислородной среде с
низкими газотворностью и зольностью (ППС разных типов, канифоль, порошки на основе целлюлозы). Однако
недостатки этого способа – возможное растрескивание
форм в процессе выжигания и насыщение металла продуктами деструкции.
Цель работы – определение оптимальных т е м п е р а т у р н о - в р е м е н н ы х п а р а м е т р о в (ТВП) процесса выжигания ППС-моделей и удаления продуктов их
деструкции из ОФ, полученных из комплексно модифицированной керамики повышенной прочности, разработанной во ФТИМС НАНУ. В литейной практике встречаются три основных с п о с о б а выжигания модели из формы: нагревом в сушильной печи, ацетиленкислородным
пламенем, струей кислорода.

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

УДК 621.74.02: 621.74.045

Влияние технологических параметров
на качество отливок
О.И. Пономаренко, М.А. Ступарь
(НТУ «Харьковский политехнический институт»)
Одна из наиболее точных технологий получения отливок в современном машиностроении – ЛГМ, основные
преимущества которой, по сравнению с современными методами литья в песчаные, металлические и керамические

20

№8/2015

С пециальные способы литья
эксплуатационные свойства форм и качество отливок.
Производство отливок при изготовлении ОФ связано
с расходом дорогостоящих материалов, что выдвигает
требования максимальной стабилизации условий выполнения всех технологических операций, включая сушку отдельных слоев форм.
Применяемая в настоящее время воздушно-тепловая сушка производственных условий не обеспечивала.
Поэтому на предприятии ДП ПФ «БМР-сервис» была спроектирована, изготовлена и введена в эксплуатацию установка вакуумно-аммиачной сушки, которая позволяет
получать равномерную сушку слоев, и которая содержит:
• вакуумную камеру с внутренними размерами
1000×1000×2000 мм;
• две тележки, на каждой из которых могут размещаться, в зависимости от габаритов, до 60 модельных
блоков;
• тепловентилятор мощностью 6 кВт и производительностью 400 м3/ч;
• вакуум-насос АВ320Д, мощностью 2,2 кВт и производительностью 20 л/с;
• систему подачи аммиака в камеру;
• пневмопривод клапанов;
• систему управления параметрами процесса сушки.
Предложенный процесс сушки форм включает продувку форм перед вакуумированием, ее вакуумирование,
обработку покрытия аммиаком, продувку для выветривания аммиака и подготовки форм для нанесения следующего слоя. Цикл сушки первых двух слоев ~ 40...45, для
последующих слоев 55...60 мин.
О с о б е н н о с т и установки:
• имеющийся ресивер позволяет использовать недорогой вакуум-насос малой производительности, вместо
дорогих мощных насосов на установках-аналогах;
• на установках-аналогах аммиак подается в камеру
в газообразном виде непосредственно из баллонов, в то
время, как, согласно требованиям техники безопасности
и пожаровзрывобезопасности, необходимо обеспечить
транспортировку баллонов спецтранспортом, хранение
баллонов в обогреваемых спецпомещениях.
На введенной в эксплуатацию установке вместо газообразного аммиака применяется безопасная аммиачная
вода. В специальном устройстве, установленном непосредственно на установке, практически полностью извлеченный аммиак подается в камеру сушки. На один цикл
сушки расходуется ≤ 1,5 л аммиачной воды. После обработки форм аммиаком остаток воды практически не содержит аммиака и можно без его нейтрализации сливать
в канализацию.
Работа организована следующим образом: пока одна
тележка с формами находится в камере, наносится очередной слой формы.

формы, в уменьш е нии: расхода формовочных и стержневых материалов (на 80...85%), трудоемкости (в 1,5–2
раза), капитальных затрат (в 2–4 раза), производственных
площадей (на 50...100%), массы отливок (на 15...20%), а
ее шероховатости – до 12,5...40 мкм, при этом, уве ли чи в аются: их размерная точность – на 3...4 кл., КИМ – до
0,85...0,95; выход годного – на 15...20%, что, в целом, снижает себестоимость отливок не менее, чем на 20%.
Процесс ЛГМ в к л ю ч а е т :
• разработку чертежа детали и отливки;
• расчет литниково-питающей системы;
• изготовление пенополистироловой модели и питающей системы;
• окраску, сушку противопригарной краски;
• изготовление и заливку формы;
• охлаждение отливки в форме;
• выбивку формы;
• очистку, обрубку, контроль отливки.
Один из главных этапов – проектирование самой отливки.
Цель исследования – конструкторско-технологическое моделирование отливки замок из стали 25Л, изготовляемой ЛГМ на ООО «АрмаПром». В работе устанавливали закономерности влияния технологических параметров на качество отливок.
К отливке, которая является частью механизма сцепления автосцепки тепловоза, предъявляют повышенные
требования по прочности, износостойкости, твердости и
ударным нагрузкам.
Для исследования, которое включает создание
3D-модели, компьютерное моделирование процесса заливки формы, установление мест дислокации дефектов
усадочного характера, оптимальный расчет прибыли, использовали программные продукты CAD/CAE, с использованием пакетов программ SolidWorks для создания
3D-модели детали, отливки и оснастки и LVMFlow для
моделирования процесса заливки металла и выявления
дефектов и расчета прибылей.

УДК 621.74.02 : 621.74.045

Новое в технологии и оборудовании
для вакуумно-аммиачной сушки форм
в литье по выплавляемым моделям
М.А. Лихолет, Е.В. Рыбка, О.И. Пономаренко
(НТУ «Харьковский политехнический институт»,
ДП ПФ «БМР-сервис», г. Харьков)
Одна из самых ответственных операций при изготовлении керамических о б о л о ч к о в ы х ф о р м
(ОФ) – их сушка, от условий которой во многом зависят

№8/2015

21

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья
Таким образом, за две неполные смены на участке
изготовляются с применением двух тележек до 120 пятислойных форм.
Использование аммиачной воды в процессе сушки
позволило:
• отказаться от применения газообразного аммиака
в баллонах и необходимости выполнения мероприятий,
связанных с его применением;
• резко сократить стоимость аммиака, расходуемого
на сушку форм;
• существенно улучшить условия труда на участке изготовления форм;
Использование установки п о з в о л и л о :
• стабилизировать условия сушки форм, независимо
от погодных условий;
• сократить время сушки слоев форм до 1 ч;
• повысить качество отливок.

массовое или крупносерийное производство методом
ЛПД; большая плотность сплава.
Магниевые сплавы. П р е и м у щ е с т в а : легкий
сплав; льется под давлением. Н е д о с т а т к и : тяжело
лить – легко возгорается – огнеопасен.
Титановые сплавы. П р е и м у щ е с т в а : легкие; не
корродируют. Н е д о с т а т к и : очень дорогие; не льются
под давлением.
• Методы литья
ЛПД. П р е и м у щ е с т в а : самое высокое качество
поверхности и всей отливки; производительность; возможности автоматизации ЛПД. Н е д о с т а т к и : самая
высокая стоимость изготовления п р е с с - ф о р м ы
(ПФ); дороже обслуживание оборудования.
Литье по выплавляемым моделям (ЛВМ).
П р е и м у щ е с т в а : низкая стоимость изготовления
ПФ; возможность литья любых сплавов, в т.ч. легких
(Al- и Mg-сплавов) и тяжелых (углеродистой и коррозионно-стойкой стали и высокопрочного чугуна, Ti-сплава).
Н е д о с т а т к и : малая производительность; большое количество дополнительных материалов.
Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ).
П р е и м у щ е с т в а : низкая стоимость изготовления ПФ;
производительность выше, чем при ЛВМ; возможность
литья любых сплавов. Н е д о с т а т к и : экологические
ограничения и ухудшенные санитарно-гигиенические условия; производительность ниже, чем при ЛПД.
• Доработка толщины стенок (согласованное
уменьшение) и конфигурации отливок, в соответствии с требованиями литейной технологии: литейные
уклоны, припуски на механообработку, изменение конфигурации нетехнологичных частей, литейные радиусы,
согласование разъема между полуформами.
• Проектирование и изготовление оснастки
(ПФ) для процессов ЛПД, ЛВМ и ЛГМ
Будут изготовлены: литые детали протеза из всех указанных сплавов и оснастка, опробованы все три метода
литья с целью:
– оценки целесообразности использования каждого
из методов литья для каждого из сплавов;
– сравнения качества отливки – литейных, прочностных и пластических свойств, твердости;
– отработки каждого из способов для литья каждого
конкретного сплава;
– иметь запасные уже отработанные способы изготовления отливки.
В перспективе, при необходимости, возможно изготовление отдельных деталей протезов методами порошковой металлургии. Конечная цель – создание «интеллектуальных» протезов с биоуправлением от импульсов
мозга.

УДК 621.74+617.3

Изготовление литьем
деталей коленного протеза
В.П. Самарай (НТУУ «КПИ», г. Киев)
Для изготовления трех деталей протеза коленного сустава литьем необходимо решить четыре основных в о п р о с а , которые будут согласованы между требованиями конструирования и возможностями технологий.
• Материал отливки и, соответственно, готовой
детали. Предполагается испытать несколько материалов.
Углеродистые стали 30, 40 и 45. Их п р е и м у щ е с т в а : дешевизна; возможность закалки для увеличения
твердости. Н е д о с т а т к и : они корродируют; невозможность организовать массовое или крупносерийное производство л и т ь е м п о д д а в л е н и е м (ЛПД); большая
плотность сплава.
Коррозионно-стойкие стали. П р е и м у щ е с т в а : не
корродируют; относительно дешевы. Н е д о с т а т к и :
дороже углеродистой стали; невозможность организовать массовое или крупносерийное производство ЛПД;
большая плотность сплава.
Алюминиевые сплавы типа силумина АК12 или другие. П р е и м у щ е с т в а : не корродируют; дешевы; малая плотность – легче стали и высокопрочного чугуна;
возможность организовать массовое или крупносерийное производство ЛПД. Н е д о с т а т к и : прочность ниже,
чем у углеродистой стали.
Высокопрочный чугун. П р е и м у щ е с т в а : имеет
плотность меньшую, чем сталь и, соответственно, меньший вес. По прочности не уступает стали и даже превосходит ее. Н е д о с т а т к и : невозможность организовать

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

22

№8/2015

С пециальные способы литья
УДК 621.74.043

УДК 621.74.02 : 621.74.043

Использование огнеупорных
закладных элементов
для формообразующей оснастки

Улучшение качества отливок
из магниевых сплавов
при литье под низким давлением

О.И. Воронова, Д.В. Воробьёв (Одесский национальный политехнический университет)

Т.В. Лысенко, К.А. Крейцер, Е.А. Пархоменко
(ОНПУ, г. Одесса)

Высокая стоимость и сравнительно низкая стойкость
п р е с с - ф о р м (ПФ) при литье под давлением тормозят
развитие и широкое применение этого прогрессивного
процесса. При исследовании процессов, происходящих
при запрессовке жидкого металла в рабочую полость ПФ,
определяли причины выхода ее из строя, среди которых
можно выделить основные: формоизменение, износ и
термическая усталость.
Основной метод повышения стойкости вставок ПФ –
правильный выбор материала и способа его химико-термической обработки. Для вставок ПФ обычно используют
сложнолегированные инструментальные стали. Но даже
они подвергаются быстрому разрушению в наиболее нагруженных местах литниковой системы и неровностях
рельефа. Поэтому предложено оформлять такие места
сменными закладными элементами из футеровочных
шамотно-муллитных смесей, входящих в класс алюмосиликатов и содержащих 30...40% оксидов Al и Ti. Эти
материалы обладают высокой термостойкостью (температура деформации ~ 1400°C) и низким коэффициентом
терморасширения 5,4’10-6 1/град.
В качестве связующего материала для получения закладных элементов из шамота и муллита применяли композицию ортофосфорной кислоты – порошкообразный
отвердитель 2СаО·SiO2, обладающую повышенной термостойкостью. Полимеры отверждаются под действием
термообработки, с образованием кристаллических продуктов твердой фазы.
Исследовали составы, различающиеся содержанием огнеупорной и связующей композиций, при разном
времени контакта закладного элемента с расплавом. Для
определения оптимального состава смеси при изготовлении закладного элемента с высокой термостойкостью
применили метод математического планирования эксперимента, при варьировании двух уровней типа 2n-1.
Наилучшие показатели термостойкости получены при составе, %: шамот – 0,2...2,5 и 0,16...2,5; муллит – 0,2...2,5
и 0,16...2,5; Н3РО4 – 5,5; порошкообразный отвердитель
2СаО·SiO2 – 3.
Невысокая стоимость и доступность этих материалов,
а также применение сменных вкладышей выбранного состава позволяют повысить термостойкость и продлить
срок службы ПФ, а следовательно, снизить себестоимость отливок на 12...15%.

Автомобильный диск – одна из самых ответственных и
сложных отливок в литейном производстве. Именно Mgсплавы обеспечивают оптимальные технические характеристики этой отливки. С одной стороны, минимальную
массу, с другой – лучшие динамические характеристики,
отвечающие требованиям надежности и безопасности.
Л и т ь е п о д н и з к и м д а в л е н и е м (ЛНД), наиболее эффективная промышленная технология, только
частично зависит от человека и хорошо подходит для автоматического программирования его отдельных технологических фаз. В связи с тем, что заполнение формы происходит без завихрений на ламинарном потоке, практически
гарантируется отсутствие пористости в получаемых отливках. Однако недостаточно просто отработать техпроцесс в
одном цикле литья, более сложно – сохранить полученный
результат, как от цикла к циклу, так и во времени.
Для обеспечения технологической надежности нами
была создана адаптивная с и с т е м а у п р а в л е н и я
(СУ) процессом литья, которая учитывает взаимное влияние разных факторов техпроцесса. В качестве инерционных факторов приняты температура сплава и температура формы. При постоянном времени кристаллизации,
в качестве отклика принята температура извлеченной отливки. Задача состоит в том, чтобы отливка извлекалась
вовремя, независимо от колебаний температуры сплава и
формы, что позволяет обеспечить стабильную размерную
точность – основной параметр динамики колеса. Нами
был выполнен комплекс работ для повышения качества
литья Mg-сплава МЛ5 с термообработкой Т4, на ответственной детали – колесо для автомобиля ВАЗ серии 8.
В соответствии с адаптивной СУ приняты следующие
параметры техпроцесса. Характеристика отливки: сплав –
МЛ5(AZ91); масса – 4,3 кг; оборудование – машина ЛНД
У95; масса заливаемой порции сплава – 4,73 кг; температура: формы – 260, металла – 650°C; время подрыва
кокиля – 3 с; скорость заливки – ламинарный поток < 1
м/с; время кристаллизации – 8 с.
По ТУ, для диска из Mg-сплава допускались: групповые дефекты в ступице и диске колеса – до 20 мм2 на поверхности в 400 мм2, при наименьшем расстоянии между
группами дефектов – 10 мм; в соединительной части между диском и полкой обода групповые раковины – до 4 мм
общей площадью до 100 мм2 на каждый соединительный
элемент. Недопустимые д е ф е к т ы :

№8/2015

23

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья
• микрорыхлоты выше среднего балла, в соответствии с типовыми эталонными;
• единичные раковины в зоне отверстий для болтов,
в радиусе 20 мм вокруг отверстий;
• трещины;
• раковины диаметром > 1,5 мм, глубинной > 0,7 мм
(> 10 шт.);
• флюсовые включения.
При испытании разработанной адаптивной СУ получена партия отливок. Исследования отливок на газовую
пористость показали, что количество брака по газовой пористости уменьшилось в 4 раза.

цилиндрических отливок из стали с содержанием C, %:
0,04; 0,1; 0,4; 0,93 и 1,42.
По полученной кривой можно определить продолжительность затвердевания отливки с 0,04...2,0% C.
Используя гипотезу приведенных толщин, можно за нескольких минут рассчитать продолжительность затвердевания стальной отливки простой конфигурации.

УДК 669.131.622: 669.74

Т.В. Лысенко, В.В. Ясюков, О.В. Цыбенко
(ОНПУ, г. Одесса)

УДК 621.74.043.1: 621.744.3

Физико-химические процессы на
поверхности отливок при литье
в керамизированные кокили

Влияние содержания углерода в стали
на время затвердевания
цилиндрических отливок в кокиле

Изготовление технологической формообразующей
оснастки – задача актуальная. Ее решение требует
больших материальных затрат, высокой квалификации
специалистов, применения инновационных технологий. В себестоимости изделий стоимость оснастки может достигать 40...45%. В отличие от механообработки
широко применяется способ литья элементов оснастки
в керамизированные формы, позволяющий получать
сложные поверхности с неровностями > 6 кл. по ГОСТ
2789-95. Малые неровности поверхности отливок улучшают их механические свойства, уменьшают термонапряжения и коррозию.
При множестве достоинств, у литья оснастки в керамизированные формы есть и недостатки: поверхность
отливки, контактирующая с керамикой, окисляется и
обезуглероживается на разную глубину, зависящую от
температуры металла, его химсостава и материала формы. Это обстоятельство может свести на нет достоинства способа, так как рабочая поверхность отливки (как
правило, со сложной гравюрой) не подвергается механообработке.
Исследованиями установлено, что скорость охлаждения поверхности, как функция температуры и исходного
содержания углерода, определяется свободной конвекцией воздуха к поверхности. Обезуглероживание поверхности отливок происходит, как за счет взаимодействия
углерода металла с кислородом воздуха, так и с кремнеземом формы при температурах > 1070К.
Более существенное снижение содержания углерода
на поверхности отливки наблюдается при температурах
> 1673К, т.е. процесс интенсифицируется, что доказывается присутствием карбида кремния в керамике.
Изучение этих процессов позволило наметить и осуществить следующие м е т о д ы предотвращения недостатков.

В.Е. Хрычиков (НМА Украины, г. Днепропетровск)
Известные методы расчета продолжительности затвердевания отливок (по уравнению «квадратного корня»
с уточненными по формуле Н.И. Хворинова коэффициентами затвердевания; с помощью уравнений СтефанаШварца; методом интегрального теплового баланса; по
способу А.И. Вейника и др.) имеют ряд известных недостатков.
Современные программы компьютерного моделирования ProCast, AFSolid (SolidCast), Magma, Simulor
(Pamcast), LVMFlow, Полигон позволяют рассчитать на
ПК продолжительность затвердевания реальной отливки со сложной трехмерной конфигурацией за время, которое определяется функциональными возможностями,
типом генерируемой сетки (способом разбиения геометрической модели на элементарные объемы) и размерами ячеек.
Кроме приведенных методик, для производства требуется простой инженерный метод расчета продолжительности затвердевания, основанный на экспериментальных данных и не требующий длительных расчетов.
Б.Б. Гуляевым разработана методика использования
критерия Фурье aт/R2 в виде симплекса т/R2. Величина
температуропроводности a для одинаковых литейных
материалов может быть введена в масштабе соответствующих диаграмм.
Обработка экспериментальных данных процесса затвердевания отливок из разных металлов и сплавов
в формах из разных материалов, произведенная Б.Б.
Гуляевым и Н.И. Хвориновым, показала плодотворность
применения безразмерных координат вида х/R и т/R2.
Рассчитана продолжительность затвердевания в кокиле

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

24

№8/2015

С пециальные способы литья
стей и т.д. Современное производство литейной оснастки
неотъемлемо связано с автоматизированным производством, позволяющим по предоставленным 3D-моделям
изготовлять на n-координатных станках литейную оснастку, что позволяет сократить срок ее изготовления.
Однако не надо забывать о том, что функция литейной
оснастки – еще и ее долговечность, и качество получаемых отливок, и тогда время изготовления оснастки отходит на второй план. Практика показывает, что сборная
литейная оснастка работает дольше, а элементы вентиляционных каналов, расположенные на поверхности сопряженных элементов, позволяют значительно улучшить
качество отливок. Так, пресс-форма для ЛНД Al-отливки
корпус имеет вентиляционные каналы глубиной 0,3 мм, с
допуском – 0,15 мм.

• Холодноогеливаемая керамика в виде суспензии
состоит из дисперсной фазы (огнеупорного порошка)
и дисперсионной среды – связующего в виде гидролизованного раствора этилсиликата. При гидролизе идет
процесс замещения этоксильных групп С2Н5О на гидроксильные (ОН) по упрощенной реакции. Для уменьшения
вероятности обезуглероживания поверхности отливки
рекомендуется заменять кварцевый порошок химически
стойким электрокорундом Al2O3, который, не вступая во
взаимодействие с углеродом расплава, обеспечивает качественную поверхность отливок из высоколегированных
сталей.
• Защитить поверхность от окисления и обезуглероживания можно обработкой залитой формы углеводородными газами, которые диффундируют к поверхности
отливок, разлагаются, с отложением в порах и на границе
с металлом пиролитического углерода, который блокирует взаимодействие металла с материалом формы, кислородом воздуха и препятствует образованию видоизмененного слоя отливки, что позволяет увеличить чистоту
поверхности гравюры на 1...2 кл. (6...7 кл. ГОСТ 2789-95).
• Ускоренное охлаждение жидкого металла при кристаллизации позволяет резко снизить скорость процесса
окисления и обезуглероживания поверхностного слоя отливок. Поэтому в ряде случаев целесообразно использовать керамизированные кокили.
• Для повышения содержания углерода в поверхностном слое отливки можно также использовать химико-термическую обработку. Хорошие результаты дает
одновременное насыщение поверхности стали углеродом
и азотом (нитроцементация), поскольку азот способствует
диффузии углерода, что позволяет понизить температуру диффузионного насыщения до 1123К. В этом случае
уменьшается рост зерна аустенита, в диффузионной зоне
образуются карбонитриды. Такой слой хорошо сопротивляется термонапряжениям, износу и коррозии.

УДК 621.746.043.1

О регулировании теплоотвода
в системе затвердевающая отливка –
облицованный кокиль
В.А. Мамишев, Л.А. Соколовская (ФТИМС НАНУ)
При получении отливок с разной толщиной стенок в
высокотеплопроводных кокилях возникают две технологические п р о б л е м ы , связанные с опасностью ухудшения качества литой структуры отливок из-за высокой
интенсивности теплоотвода от кристаллизующегося расплава в стенки кокилей. Первая проблема вызвана затрудненной заполняемостью полости кокиля расплавом,
так как при очень быстром охлаждении металла его вязкость резко увеличивается, что препятствует качественному заполнению тонких сечений отливки. Вторая проблема
заключается в возможности получения неблагоприятного
кристаллического строения отливок при интенсивном теплообмене в зоне теплового контакта отливки с кокилем.
Например, при ЛК чугуна часто в поверхностных
слоях затвердевающей отливки возникает отбел, что затрудняет механообработку литых заготовок. Аналогично,
при ЛК стали в тонкостенных участках отливки возможно
возникновение структуры закалки в пристеночном слое
отливки, что также ухудшает ее механообработку.
Чтобы устранить эти недостатки и предотвратить
получение некачественной структуры литого металла в
поверхностных слоях отливок, применяют способ литья
в облицованный кокиль. Для улучшения качества отливок и повышения физико-механических свойств литого металла перед заливкой расплава можно охладить
или заморозить облицованный рабочий слой кокиля из
кварцевого песка в широком диапазоне изменения его
начальной температуры (от +30 до -60°C), что позволяет

УДК 621.74.024: 621.74.043.1

Основы теории проектирования
литейной оснастки
Т.Л. Тринева (ФТИМС НАН Украины, г. Киев)
Тел./факс: (044) 424-12-80, моб.050-204-10-79,
e-mail: trinoz@mail.ru
Проблема снижения массы отливок – одна из причин
выбора того или иного способа литья. Определившись
с видом литья, следует решить вопрос проектирования
литейной оснастки, от конструкции которой зависит не
только масса получаемой отливки, но также ее точность,
плотность, шероховатость формообразующих поверхно-

№8/2015

25

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья
Для установления степени комплексного модифицирования (одновременного действия Ti и слабого МП на
затвердевающие в кокиле расплавы) исследовали бинарные сплавы доперитектической и перитектической частей
диаграммы состояния системы Al–Ti, для чего использовали слабое однородное постоянное МП индукцией 0,25
Тл, силовые линии которого направлены перпендикулярно гравитационной силе. Из технически чистого Al (А6)
и сплавленной Al–Ti-лигатуры получили образцы 1...3 с
содержанием Ti – 0,04...0,05; 0,17...0,18 и 0,23%, соответственно. Сплавы массой 120...130 г готовили в графитовых тиглях в печи сопротивления. После расплавления,
стабилизации температуры, 15...20-мин выдержки при
860°C расплав из одного ковша заливали в две графитовые формы идентичной конфигурации и размеров.
Температура форм 20°C. Одну из форм перед заливкой
устанавливали в зазор постоянного магнита. Образцы
остывали вместе с формами. Во всех экспериментах температурный и временной режимы, условия разливки и затвердевания расплавов выдерживали постоянными. Полученные слитки имели ∅ 25 и длину 50 мм. В 20 мм от
их дна отрезали образцы для дальнейших исследований.
Металлографические исследования позволили установить, что сплав 1 доперитектического состава и близкого к перитектике 2 имеют микрокристаллическое строение. Сложены зернами a-твердого раствора Al, которые
имеют микротвердость, уменьшающуюся при увеличении
содержания Ti с 19,9...20,7 кг/мм2 (1) до 17,6...17,9 кг/мм2
(2). Воздействие МП на кристаллизующиеся расплавы
способствует некоторому измельчению структуры, уменьшению размера зерен a(Al): в образцах – 1 с 20...30 до
10...15 мкм, а 2 – с 75 до 50 мкм.
Образцы 3, содержащие 0,23% Ti, имеют разную
структуру. В сплаве, затвердевшем вне действия МП, на
фоне микрокристаллического строения выделяются дендритные образования a-твердого раствора Al размером
100...300 мкм (Hm = 15,7 кг/мм2), в основном, вблизи
центральной части. При кристаллизации того же расплава
под действием МП, в материале формируется равномернозернистая микрокристаллическая структура, с уменьшенным до 30...50 мкм размером зерен и практически не
изменяющейся микротвердостью – 15,8 кг/мм2.
Таким образом, наблюдаемое измельчение зерен
в исследуемых сплавах происходит не в результате известного модифицирующего влияния тугоплавких частиц
алюминида титана, выполняющих роль зародышей, а под
действием на кристаллизующийся расплав постоянного
МП. При этом, МП усиливает эффект измельчения даже
в сплавах доперитектического состава, в которых, по литературным данным, оно не наблюдается.

регулировать интенсивность внешнего теплообмена в системе затвердевающая отливка – облицованный кокиль
– окружающая среда.
Литье в полупостоянные двуслойные песчано-металлические формы (облицованные кокили) возможно при
предварительном замораживании низкотеплопроводного
слоя из увлажненного кварцевого песка. Эффективность
регулирования внешнего теплоотвода от затвердевающей
отливки к стенкам кокиля достигается за счет последовательно протекающих фазовых переходов в замороженном песчаном слое облицованного кокиля. Плавление
межзеренных прослоек льда и испарение образующихся
пленок воды сопровождается теплопоглощением в условиях нагрева облицованного песчаного слоя тепловым
потоком от затвердевающей кокильной отливки.
Кроме того, для повышения качества отливок и физико-механических свойств литого металла появляется
возможность рационального совмещения технологических схем литья в облицованный кокиль с замороженным
песчаным слоем с технологическими схемами суспензионного литья, при интенсивном внутреннем теплоотводе к
микрохолодильникам, введенным в перегретый над температурой ликвидуса кристаллизующийся расплав.
Таким образом, использование облицованных кокилей с замораживанием их рабочего слоя, в сочетании с
введением в расплав микрохолодильников, при их перемешивании с жидким металлом, повысит эффективность
ЛК для получения отливок высокого качества.

УДК 669.715:538.12:62-405

О затвердевании алюмотитановых
сплавов в кокиле под действием
постоянного магнитного поля
А.В. Косинская, В.А. Середенко (ФТИМС НАНУ)
Е-mail: mgd@ptima.kiev.ua
Проблемы измельчения зерна литейных сплавов
постоянно сохраняют свою актуальность, так как образование крупнозернистой ориентированной структуры
– причина возникновения межкристаллитных трещин,
порождает анизотропию свойств в литом металле. Требуемое структурное состояние можно достичь модифицированием, либо применением разного рода внешних
воздействий на затвердевающий металл. Один из таких
способов – действие слабых (до 1 Тл) постоянных м а г н и т н ы х п о л е й (МП), что экологически безопасно, не
требует дополнительных энергозатрат и электрооборудования при работе с недорогим постоянным магнитом.

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

26

№8/2015

С пециальные способы литья

УДК 621.74.02:
621.74.043.1

R.V. Kuznetsov,
K.V. Martynov,
A.V. Gotsiridze

Новое алюмосиликатное покрытие
для получения качественных
кокильных заготовок
New silica-alumina covering
for receiving qualitative
chill preparations
Р.В. Кузнецов, К.В. Мартынов, А.В. Гоциридзе

Аннотация

В статье определяли технологические свойства противопригарных покрытий (ПП), предназначенных для нанесения на металлические формы. Выявлен
ряд закономерных зависимостей изменения технологических свойств изучаемых
покрытий от концентрации огнеупорного наполнителя. Предложен оптимальный
состав опытного ПП на водном связующем.
Ключевые слова
Противопригарные покрытия, водные растворы кремнезоля, цеолит, литьё в
кокиль.

Summary

In article a row of techniques of determination of technological properties the nonstick coating of the coverings intended for plotting on metal forms is described. A row
of natural dependences of change of technological properties of the studied coverings
on concentration of a flameproof filler is revealed. The optimum composition of an
experimental covering on the water binding is offered.
Key words
Non-stick coating, water solutions of silica-sol, zeolite, casting in the chill mold.

Повышение качества литых заготовок всегда было и
остаётся одним из важнейших вопросов в машиностроении. В связи с этим не прекращаются попытки модернизации, казалось бы, отработанных десятилетиями технологических процессов производства, что, отчасти, становится возможным только благодаря освоению ранее не
используемых в отрасли материалов.
На предприятии ВПК ОАО СПб «Красный Октябрь»
продолжаются работы по снижению брака по наружным
дефектам на кокильных заготовках ответственного назначения из антифрикционных Cu-сплавов. Ввиду малой
серийности производственной программы по этим позициям отказ от используемой кокильной технологии не
целесообразен, поэтому решено было обратиться к опыту
НИР кафедры МТ и ОЛП СПбГПУ создания нового ПП.
№8/2015

Проведенные авторами исследования1 показали целесообразность использования в качестве основы для
кокильного ПП кислого кремнезольного связующего отечественного производства. Водный раствор кремнезоля
представляет собой стабилизированную кремниевую кислоту. Термостойкость связующего до 1500°C.
В качестве связки выступает гель, образующийся при
удалении растворителя (воды). Сближение частиц золя
приводит к образованию кремниевого полимера, который и связывает частицы огнеупорной основы. Близкую
природу образования полимера имеют ЭТС. Однако коКузнецов Р.В., Мартынов К.В. Опыт применения водных
противопригарных покрытий с мелкодисперсными наполнителями // Литейное производство. – 2015. – №2.
1

27

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья
на свойства – динамическая вязкость, структурно чувствительный параметр жидкого состояния, который выражается в количественной характеристике сопротивления жидкости или газа смещению одного слоя относительно другого.
Вязкость измеряли с помощью вискозиметра на базе
лаборатории ООО «Института Гипроникель». В основе
работы прибора – стандартный принцип ротационной вискозиметрии.
Исследование по выбранной методике показало, что,
при схожих значениях условной вязкости и равном гранулометрическом составе, композиции цеолит – кремнезоль и кварц – кремнезоль относятся к разным реологическим подклассам.
Несмотря на то, что на вязкость материалов не влияла продолжительность механического воздействия и
обе суспензии характеризуются как ярко выраженные
неньютоновские жидкости, композиция цеолит – кремнезоль показала псевдопластичные свойства (в отличие от
дилантных свойств композиции кварц – кремнезоль), что
позволяет говорить о предпочтительности этого состава в
качестве ПП.
Для определения оптимального количества наполнителя при использовании ПП на гладкой поверхности кокиля проводили измерения по методике остатка веса на
плите американской химической компании DuPont. Такие
замеры позволяют оценить изменения вязкости даже
при неизменных показателях вискозиметра. Методика
заслуживает особого внимания, ввиду своего удобства и
простоты проведения, вследствие чего она популярна в
условиях реального производства.
Одна из основных проблем, возникающих на предприятии при нанесении ПП, – его стекание под действием
гравитационных сил, поэтому в дальнейшем определяли
адгезионные качества опытного покрытия. Исследование
связи между поверхностными слоями двух разнородных
тел проводили в лабораторных условиях по методике,
описанной в монографии2. Для сведения к минимуму
погрешности измерения для каждой точки эксперимента проводили по три измерения, за результат принимали
средне арифметическое значение.
Анализ и аппроксимация результатов всех исследований позволили определить следующий оптимальный
состав ПП для использования на поверхности кокиля при
литье тяжелых цветных сплавов:

нечный продукт, кремнегель, сильно отличается по пространственной структуре. При нагреве до 800°C гель, полученный из водного раствора кремнезоля, дает двойную
структуру: кристаллы аморфного кварца и пленку натриевого силиката.
Также было доказано, что технологические свойства
покрытия в той или иной степени зависят от дисперсности
используемого наполнителя и геометрии его зерна.
Все исследованные составы показали удовлетворительные результаты, но, при прочих положительных
свойствах, имели и н е д о с т а т к и , выявленные как в
процессе приготовления, так и во время промышленного
апробирования. Исходя из сказанного, были сформулированы следующие з а д а ч и дальнейших исследований:
• выбор приоритетного материала наполнителя;
• определение оптимальной фракции наполнителя;
• расчёт оптимального соотношения наполнителя и
связующего;
• оценка пригодности полученного состава для кокильной технологии получения отливок в производственных условиях.
Главные критерии выбора наполнителя – его доступность, огнеупорные свойства и химическая инертность по
отношению к связующему. Всем поставленным условиям
удовлетворяют минералы группы цеолитов. Цеолиты – это
кристаллические вещества, состоящие, преимущественно,
из алюмосиликатов. Широкий диапазон химсостава и возможность синтеза позволили использовать уникальные
физико-химические свойства цеолитов в ряде отраслей.
Наиболее широко его применяют в качестве адсорбентов, детергентов, молекулярных сит и среды для крекинга нефти. Ежегодная мировая добыча и синтез цеолита в 2011 г. превысила 3 млн т в год, что свидетельствует
о его доступности, востребованности и перспективности.
Опыт предыдущих исследований помог определить
оптимальную фракцию наполнителя в 5 мкм, что получило подтверждение при исследовании технологических свойств опытных образцов суспензии. Качественно
оценку пригодности огнеупорной композиции состава
кремнезоль – цеолит проводили в два этапа: исследуя
технологические свойства в лаборатории и параллельно
апробируя ее непосредственно на производстве.
Наиболее наглядный критерий предельно допустимой
концентрации наполнителя – условная вязкость, которую
определяли по классической методике. Материалы как
реологические объекты характеризуются, главным образом, упругостью, вязкостью, прочностью и другими константами.
Их изменения трудно оценивать, исходя из численных значений условной вязкости вещества. Одна из наиболее достоверных эмпирических методик определения
природы суспензии и влияния методики её приготовления

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Алюмосиликатный
цеолит......................................

58...61%

Золи кремниевой кислоты
(кремнезоль)...........................

39...42%

Сварика А.А. Покрытия литейных форм. – М.: Машиностроение, 1977.
2

28

№8/2015

С пециальные способы литья
Промышленное апробирование показало, что при таком соотношении компонентов покрытие имеет оптимальный баланс огнеупорных качеств и адгезионных свойств.
Однако полученный состав, при всех положительных
качествах, имеет достаточно невысокую седиментационную устойчивость, что, в большей степени, объясняется
гранулометрическим составом наполнителя и губчатым
строением его зерна. Эта проблема не критична и может
быть решена несколькими путями.

• В качестве перспективной научно-исследовательской работы можно выделить повышение седиментационных качеств полученного защитного состава и исследование возможности его применения в других технологических процессах литейного производства.

Сведения об авторе
Кузнецов Руслан Валерьевич – аспирант С.Петербургского государственного политехнического университета. Тел.: (812) 296-25-41. E-mail:
Spaun1605@rambler.ru

Выводы
• Итог проведенной работы – получение нового кокильного ПП, удовлетворяющего требованиям литейно-заготовительного производства СПб ОАО «Красный
Октябрь» и превосходящего серийное, как по технологическим свойствам, так и по качеству полученных заготовок.

№8/2015

Мартынов Константин Викторович – канд. техн.
наук, доцент, там же. Тел.: (812) 542-71-22. E-mail:
martunov@inbox.ru

29

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья

УДК 621.739:
621.74.08

D.S. Burtsev,
A.A. Ponomarev

Проба для определения
жидкотекучести литейных сплавов
в ювелирном производстве
Sample for determining
the castability of foundry alloys
in making jewelry
Д.С. Бурцев, А.А. Пономарев (Московский государственный
машиностроительный университет)

Аннотация

Проведен анализ существующих проб для определения жидкотекучести литейных
сплавов, с точки зрения их применения в ювелирном производстве, на основе которого спроектирован и изготовлен вариант пробы, адаптированной к современным технологическим процессам получения ювелирных изделий.
Ключевые слова
Жидкотекучесть, форма, литейные свойства, технологическая проба, заполняемость, спиральная и шариковая пробы, модельный состав.

Summary

There have been analyzed the existing samples for determining the castability of foundry
alloys in terms of their application in making jewelry, on the basis of which analysis
a sample variant has been designed and produced that is adapted to the modern
processes of making jewelry.
Key words
Castability, mold, foundry properties, process sample, fillability, spiral and ball samples,
pattern compound.

В настоящее время на рынке ювелирных изделий
небольшие литейные мастерские, наряду с крупными
литейными предприятиями, имеют в своем распоряжении доступное высокотехнологичное оборудование
(3d-принтеры, фрезерные станки с ЧПУ, вакуумные литьевые машины) и современные CAD-программы для моделирования ювелирных изделий (Gemvision Matrix 3d,
RhinoGOLD и т.п.).
Все это позволяет им изготовлять прецизионные отливки высокой сложности. Однако при разработке технологии получения художественных отливок небольшой
массы не всегда учитываются литейные и технологиче-

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

ские свойства сплава, в том числе, жидкотекучесть, что, в
основном, вызвано отсутствием теоретической подготовки и небольшим производственным опытом литья тонкостенных отливок.
Известны три основные технологические п р о б ы для
определения жидкотекучести сплавов: клиновая, шариковая и спиральная. На основе их анализа разработана специальная компактная проба для оценки жидкотекучести
сплавов при производстве прецизионных и ювелирных
изделий наиболее часто применяемым способом – литьем по выплавляемым моделям в монолитные формы
на основе кристобалита.

30

№8/2015

С пециальные способы литья

Рис. 2. Трехмерная модель пробы на жидкотекучесть

заполняемость в одной литейной форме при заливке из
одного тигля.
Были изготовлены литейные формы 1, 2 и 3. После
напайки выплавляемых моделей на башмак ставили перфорированную опоку с фланцем, отверстия которой закрывали скотчем. В опоки заливали жидкоподвижную формовочную массу, состоящую из химически чистого кристобалита, высокопрочного гипса, воды (40% от массы смеси),
а также модифицирующих веществ (замедлителей), регулирующих скорость затвердевания гипса. Приготовленную
массу вакуумировали и заливали в опоку.
Для предотвращения подмешивания воздуха при ее
заливке в опоку форму вакуумировали повторно. После
затвердевания формовочной массы форму 2 ч выдерживали на воздухе.
На этапе I термообработки печь предварительно нагревали до 180°C. Формы помещали чашей вниз для
вытопки модельного состава. После чего проводили их
термообработку по заданному режиму (рис. 4).

Рис. 1. Проба на жидкотекучесть

При разработке конструкции новой пробы решено совместить существующие пробы двух типов: спиральную
и клиновую, уменьшив основные размеры спиральной
пробы в 3,3 раза.
В ювелирном производстве для закрепления камней
используют крапаны и корнеры – выступающие столбики разных толщины и длины. В стандартную спиральную
пробу, кроме сферических выступов, были добавлены
специальные столбики длиной 1, 2 и 3 мм и толщиной
0,3; 0,5; 0,7 и 0,9 мм для определения проливаемости
тонких элементов отливок. Общая длина пробы на жидкотекучесть 500 мм, при максимальном диаметре спирали
65 мм (рис. 1).
После определения размеров пробы в системе автоматизированного проектирования ювелирных изделий
Gemvision Matrix 3d была создана ее трехмерная модель
(рис. 2), необходимая для написания управляющей программы изготовления прототипа пробы из специального
пластика на четырехкоординатном фрезерном станке с
ЧПУ.
По пластиковому прототипу изготовляли силиконовую пресс-форму. С помощью вакуумного инжектора
под давлением 0,5 кг/см2 получали выплавляемые модели спиральной пробы, которые собирали в модельный
блок на резиновом башмаке со стояком ∅ 6 мм (рис. 3).
Пробы паяли на разном уровне крапанами вверх (на рис.
3 крапаны не показаны). По высоте заполненных расплавом столбиков можно определить действие металлостатического напора и расстояния от начала питания на

№8/2015

Рис. 3. Схема напайки модельного блока

31

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

С пециальные способы литья
охлажденные до температуры выбивки отливки извлекали из формы и очищали пескоструйной обработкой.
Полученные блоки отливок представлены на рис. 5.
Пробы проверяли на наличие дефектов и записывали
номер последнего пролившегося индикатора и крапана.
Результаты см. ниже.
Показатель
жидкотекучести, x/h...d

Рис. 4. Режим термообработки литейных форм на основе
гипсового связующего

Для исследования был выбран сплав оловянной
бронзы БрО12, наиболее часто применяемый в ювелирном производстве при изготовлении мастер-моделей.
Бронзу плавили в резистивной печи с графитовым 200мл тиглем. На этапе I тигель нагревали до 900°C, после
чего в него загружали чистую бескислородную медь и
засыпали прокаленным углем. После расплавления меди
для предотвращения окисления дорогостоящего олова ее
раскисляли 10%-ной фосфористой медью (0,2% от основной массы металла).
После ввода олова и перемешивания металла заливали литейные формы методом вакуумного всасывания при температуре расплава 1100°C. Затвердевшие и

Проливаемость, %

1......

2 / 2 / 2/1...0,7 / 2 / 1/2...0,9 22,2 / 22,2 / 23,3 /22,2/
15,3

2......

2 / 2/3...0,7 / 3 / 3/1...0,5/ 3

22,2 / 22,5 / 33,3 /
33,8/ 33,3

3......

3 / 2/3...0,7 / 3/1...0,5 /
3/2...0,9 / 4/1...0,9

33,3 / 22,5 / 33,8 /
35,5/ 45,5

П р и м е ч а н и я . 1 Приведены данные для проб 1...5. 2. x/h –
основной индикатор/высота крапана индикатора; d – диаметр
крапана индикатора.

Обработка экспериментальных данных выявила увеличение проливаемости проб по очерёдности заливаемых
форм, что, видимо, связано с уменьшением количества
металла после каждой заливки и большем перегреве
оставшегося в тигле сплава.
Вывод
В разработанной пробе получен незначительный разброс результатов, что позволяет использовать ее для выявления причин дефектов, связанных с недостаточной
жидкотекучестью сплава и заполняемостью литейной
формы.

Сведения об авторах
Бурцев Д.С. – канд. техн. наук, доцент кафедры
«Машины и технология литейного производства им. П.Н. Аксенова» Московского государственного машиностроительного университета
(МАМИ).
Пономарев А.А. – канд. техн. наук, доцент той же
кафедры

Рис. 5. Спиральные пробы, полученные заливкой методом
вакуумного всасывания

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

32

№8/2015

СAD/CAM

УДК 621.74.01:
621.74.08

V.V. Marshirov,
I.V. Marshirov

литейных процессов

Моделирование температурных
полей при формировании
биметаллических отливок
Simulation of temperature fields
during the formation
of bimetallic castings
В.В. Марширов, И.В. Марширов

Аннотация

Разработана и программно реализована математическая модель (ММ) для
расчета охлаждения и затвердевания сплавов при формировании биметаллических (БМ) отливок. Модель охватывает широкий диапазон граничных и
начальных значений. В статье рассмотрено влияние температурных и временных
условий на теплообмен при последовательной заливке двух сплавов. Модель
общедоступна и размещена на сервере http://e-sim.nn2000.info.
Ключевые слова
Биметаллическая отливка, нестационарный теплообмен, моделирование затвердевания.

Summary

The authors have developed and implemented programmatically a model for
calculating the cooling and solidification the alloys during formation of bimetallic
castings. The model covers a wide range of boundary and initial values. The article
considers the influence of temperature and time conditions on the heat transfer in
sequential pouring of two alloys. The model is public and available on the server
http://e-sim.nn2000.info.
Key words
Bimetallic casting, нестационарный теплообмен, simulation of solidification.

бежным литьем [1] разогревают изложницу, на ее рабочую поверхность наносят защитное покрытие толщиной
в несколько мм и заливают сплав, который формирует
1-ый слой. Затем, с определенным временным интервалом, заливают жидкий металл для 2-го слоя. Теплота с
внешней поверхности формы отводится металлической
формой (изложницей), со свободной открытой поверхности – излучением и конвекцией. При литье в водоохлаждаемый кокиль, например, при получения БМ-штампов
[2] обеспечивают направленную кристаллизацию со стороны формируемой гравюры. Сначала заливают феррито-карбидную сталь и затем, после ее затвердевания на

Снижение расхода высоколегированных дорогостоящих сплавов при производстве отливок, используемых
при экстремальных нагрузках и при интенсивном износе,
повышение ресурса и надежности изделий и одновременное снижение их стоимости достигается применением
БМ-отливок, которые широко применяют при изготовлении дробильно-размольного оборудовании, для получения фрикционных пар. Часто применяют следующие
пары сплавов: белый чугун – высокопрочный чугун, сталь
– чугун, чугун – бронза, сталь – бронза.
БМ-отливки получают центробежным литьем и литьем в кокиль. При производстве БМ-отливки центро№8/2015

33

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

СAD/CAM

литейных процессов

а

б

Рис. 1. Изменения температур на граничных поверхностях слоев БМ-отливки:
1-ый слой, контакт с формой
2-ой слой, контакт с 1-ым слоем
1-ый слой, контакт со 2-ым слоем
открытая поверхность 2-го слоя

30...80%, подают Al-чугун, выполняющий функцию опорного слоя.
Опыт показал, что при получении
БМ-отливок важны технологические
режимы, которые обеспечивают необходимые структуры сплавов и
формирование качественной переходной зоны между слоями. Зона
должна представлять собой участок,
где в процессе затвердевания сплавляются (свариваются) сплавы, различающиеся по химсоставу.
Очевидно, что для эффективной
реализации возможностей литейных технологий при получении БМотливок особенно важны технологические режимы, обеспечивающие
следующее.
• Определенный интервал значений теплового потока от отливки
к форме задает скорость охлаждения затвердевающего металла, что
особенно важно в диапазонах температур, при которых происходит
формирование первичной структуры. Например, при получении отбеленного слоя для отливок из износостойкого чугуна. Тепловой поток, в
свою очередь, существенно зависит
от толщины слоя заливаемого металла, а также материала, начальной
температуры, толщин формы и теплоизоляционного покрытия.
• Подача металла для 2-го слоя
должна создавать условия для создания или существования зоны,

представляющей
перемешанный
расплав двух металлов. Возможны
следующие в а р и а н т ы создания
такой зоны:
– на частично затвердевший 1-ый
слой подают металл с температурой
плавления Тпл, близкой или более
низкой, чем Тпл металла 1-го слоя –
в этом случае фронт затвердевания
последовательно перемещается от
охлаждаемой поверхности;
– на незатвердевший 1-ый слой
подают металл с более высокой Тпл
– в этом случае возможно встречное затвердевание обоих слоев и
образование усадочных дефектов в
отливке;
– после затвердевания 1-го слоя
на него подают 2-ой слой – здесь необходимы температуры, при которых
произойдет частичное подплавление
1-го слоя и последующее перемещение фронта затвердевания по направлению ко 2-му слою.
Режимы, обеспечивающие выполнение этих условий, можно подобрать экспериментально, но для
этого необходимы соответствующее
технологическое оборудование и
возможность проведения экспериментов, определяющих допустимые
параметры по материалам и толщинам форм, покрытиям и температурам заливаемых металлов.
Вместе с тем, перечисленные
режимы можно определить числен-

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

34

№8/2015

ным моделированием, для чего построена ММ, учитывающая влияние
основных технологических литейных
факторов на процесс затвердевания.
Разработанная и программно реализованная авторами модель учитывает следующие п а р а м е т р ы :
• теплофизические свойства
материалов формы и металлов БМотливок;
• толщину формы, 1-го и 2-го
слоев заливаемых металлов;
• начальные температуры формы и 1-го и 2-го слоев;
• условие подачи 2-го слоя (по
температуре открытой поверхности
1-го слоя и по доле твердой фазы
в открытой поверхности твердого
слоя);
• термическую проводимость и
толщину покрытия формы.
Моделировали процесс теплообмена методом конечных разностей
[3], который был протестирован и
использован в работе [4]. При реализации поставленной задачи ранее
разработанная ММ [3, 4] дополнена
определением времени начала заливки 2-го слоя металла на открытую
поверхность 1-го слоя.
Время заливки металла для 2-го
слоя можно определить по двум у с ловиям:
• по доле твердой фазы, которая
образуется на открытой поверхности
металла, и по текущей температуре
открытой поверхности металла относительно температуры солидуса;
• второе условие необходимо,
если предполагается подплавление
1-го слоя или если возможно разрушение затвердевшего слоя потоком
падающего металла.
Для детального анализа процесса теплообмена в модели производится расчет и вывод в файл
изменений температур на граничных поверхностях 1-го и 2-го слоев,
а также изменение температуры и
доли твердой фазы в одной из задаваемых точек отливки.

СAD/CAM

литейных процессов
использовать для моделирования условий формирования БМ-отливок выбранным способом при разных граничных и начальных условиях.

2

Разработанная модель программно реализована и
общедоступна, с возможностью использования в on-line
режиме. Размещена на http://e-sim.nn2000.info. Модель
может быть использована для исследований процессов
теплообмена при затвердевании сплавов и для отработки
технологических режимов литья БМ-отливок.

1

Рис. 2. Изменения температур и доли твердой фазы в отливке в 0,8 мм от поверхности, контактирующей с формой:
1 – температура в заданной точке, 2 – доля твердой фазы

1. Бахметьев В.В., Цыбров
С.В., Авдиенко А.В. и др.
Список
Производство прокатных бимелитературы
таллических валков ЗАО «Механоремонтный комплекс» для
ООО «МНК» // Литейное производство. – 2007. – №1. – С. 11–13.
2. Остащенко Б.И., Бикулов Р.А., Колесников М.С.
и др. О производстве биметалических штампов горячего
деформирования // Литейное производство. – 2012. –
№8. – С. 5–6.
3. Марширов В.В., Марширова Л.Е. Численное
моделирование затвердевания сплавов при интенсивном сопряженном теплообмене // Сибирский журнал индустриальной математики. – 2013. – Т. XVI. – №4. – С.
111–120.
4. Марширов В.В. Моделирование литья под давлением высокотемпературных сплавов // Литейное производство. – 2013. – №5. – С. 36–39.

Эти данные представляются в виде графиков. В представленном примере (рис. 1) используется стальная форма толщиной 40 мм; 1-ый слой – чугунный, толщиной 20
мм, 2-ой – стальной, толщиной 20 мм, толщина защитного покрытия 2 мм.
На рис. 1, а доливка стали произведена из условия
снижения температуры в поверхностном слое до температуры ликвидуса и в момент начала образования твердой фазы. Моделирование показало, что время достижения этого условия 160 с. На рис. 1, б доливка выполнена
из условия полного затвердевания открытой поверхности,
время – 195 с.
Температурные кривые показывают, что на внутренней поверхности 1-го слоя наблюдается резкое повышение температур, а на поверхности слоя, контактирующего
с формой, повышение температур не достигает температуры солидуса. Соответственно, химсостав и первичная
структура в приповерхностном слое не изменяются.
На рис. 2 приведены изменения температур и доли
твердой фазы в 0,8 мм от поверхности, которая контактирует с формой. Видим, что после заливки 2-го слоя
температура повышается, но не достигает температуры
затвердевания сплава.
Важно отметить, что получаемые расчетные данные
– ориентировочные, так как не учитывают механическое
воздействие потока металла, который может размывать
уже затвердевшую корку.
Поэтому для уточнения результатов рекомендуется,
используя любой доступный способ литья, последовательно залить два сплава, затем, при аналогичных условиях, провести численное моделирование и определить
температуру открытой поверхности, при которой были
получены удовлетворительные результаты, и ее значение

№8/2015

Сведения об авторах
Марширов Виктор Викторович – канд. техн. наук,
доцент кафедры информационных систем и
технологий Национального исследовательского университета «Высшая школа экономики»,
г. Н. Новгород. Тел.: +7-908-160-53-16. E-mail:
vmarshirov@hse.ru
Марширов Игорь Викторович – канд. техн. наук,
доцент кафедры машиностроительных технологий и оборудования Алтайского государственного технического университета им. И.И.
Ползунова, г. Барнаул. Тел.: +7-960-944-86-90.
E-mail: mtio.astu@mail.ru

35

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

О рганизация

УДК 621.74.02:
621.743.06

Y.V. Golenkov

Аннотация

производства

Стержневые технологии
и оборудование Laempe
на чугунолитейном заводе
Германии Fritz Winter
Core-making technology
and equipment by leading iron
foundry Fritz Winter in Germany
Ю.В. Голенков («Русская промышленная компания»)
В статье дается оценка производству отливок в Германии (объемы, особенности,
техническая оснащенность), а также проиллюстрирован опыт сотрудничества
одного из самых крупных литейных заводов мира Fritz Winter и фирмы Laempe по
поставкам современного стержневого оборудования.
Ключевые слова
Современные технологии изготовления стержней, Cold box amin-процесс, показатели эффективности литейного производства.

Summary

The article provides an overview of casting production in Germany (volume,
characteristics, equipment level), and shows the cooperation experience of one of the
biggest foundries worldwide Fritz Winter and Laempe in delivering of modern coremaking equipment.
Key words
Modern technologies of core-making, Cold box amin-process, efficiency factors.

Состояние литейной
промышленности Германии

среднему выпуску отливок, в тоннах на одного сотрудника литейного производства, Германия сильно опережает
остальные «литейные» страны.
Прогноз Общества немецких литейщиков тенденций развития литейной промышленности Германии в
2015...2020 гг. – стабильность производства в номинальном производственном режиме, при среднем уровне
загруженности производственных мощностей 75...85%,
с ожидаемым годовым ростом производства 1...3%.
Основной потребитель отливок Made in Germany – автомобильная промышленность. Сбыт в автомобильной
промышленности находят ≥ 60% всех произведенных в

По объему выпускаемой литейной продукции
(5,2 млн т) Германия заняла в 2012 г. V место в мире,
отставая только от Китая, США, Индии и Японии – 44,5;
12,3; 9,8 и 5,5 млн т, соответственно. Особенности литейной промышленности Германии – высокий уровень
инноваций, автоматизации и рентабельности (100...130 т
отливок и, соответственно, € 130...320 тыс. на сотрудника). В результате сбыта литейной продукции Made in Germany капиталооборот в 2012 г. превысил € 12 млрд. По

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

36

№8/2015

О рганизация

производства

Германии отливок из черных и ≥ 75% отливок из цветных
сплавов, в основном, из Al-сплавов. Остальные отрасли,
которые массово применяют литые заготовки, – арматурная и электротехническая промышленность, общее машиностроение, энергетика.
Технологии и оборудование Laempe
на литейных заводах Германии
За последние 25 лет группа Laempe поставила на заводы Германии > 3000 ед. стержневого оборудования, а
также десятки автоматизированных стержневых участков.
Соответственно, для передового уровня оснащенности
литейного производства в других странах со сравнимыми
объемами производства отливок также необходимо достичь таких показателей и по числу стержневых центров
Laempe, например, ~ 3000 ед. для России.
Бесспорен вклад Laempe в развитие литейного машиностроения и автоматизации технологических процессов.
Так, еще в 2003 г. фирма получила приз от концерна ABB
за самое массовое применение роботов ABB в литейной
промышленности. Огромен вклад фирмы Laempe в разработку инновационных идей и по освоению метода литья
в стержнях. Стержневые пакеты – это необходимое условие для серийного производства блоков двигателей или
головок цилиндров на современных АФЛ.
В 2001 г. фирмой Laempe было разработано неорганическое связующее, а в 2003 г. запатентован и в 2004
г. официально представлен на Международной выставке
GIFA метод изготовления стержней из неорганических
связующих Beach Box на стержневых автоматах Laempe.
Эти разработки Laempe дали новый качественный толчок
в развитие литейной химии. В настоящий момент современные версии неорганических связующих с успехом
применяют при производстве стержней для блочных отливок на заводах немецких концернов VW и BMW.

Рис. 1. Типичные отливки-представители завода Fritz Winter

в е р м и к у л я р н ы м г р а ф и т о м (ЧВГ) массой отливок от 1 до 3000 кг (рис. 1).
Типичные представители отливок – блоки двигателей, коробки передач, оси, тормозные диски. Основные
клиенты Fritz Winter – ведущие автомобильные концерны,
такие, как VW, Daimler, BMW, Renault, Volvo, Ford, Fiat,
Peugeot, Citroen, Toyota, Kia, Isuzu, GM. Завод Fritz Winter
поставляет отливки и в Россию на Ярославский моторный
завод (ЯМЗ) Группы ГАЗ.
Другое направление – отливки для гидравлических
клапанов и систем. Основные клиенты – Bosch Rexroth,
Parker, Hydac. Доля экспорта > 50%.
Активное освоение последних достижений литейных
технологий, постоянное обновление технологического
парка оборудования и высокая рентабельность выпускаемой продукции – основные причины, почему на заводе
хочет работать молодежь. Только за последние два года
на Fritz Winter пришли > 380 молодых рабочих.
Руководство завода обеспечивает технические возможности и квалифицированный персонал для обучения
до 50 молодых людей в год, которые проходят многолетнюю практику в условиях классической немецкой «двойной» системы образования (учебный процесс параллельно с участием в работе на реальном производстве).
Большинство из уже обученных молодых людей после
получения диплома остаются на Fritz Winter на постоянную работу.
Основные э т а п ы технологического развития завода:
1959 г. – получение первой серии отливок блоков двигателей;
1975 г. – производство первой серии отливок вентилируемых тормозных дисков;
1990 г. – поставка первой партии отливок в Россию;
1994 г. – производство первой партии отливок из
ЧВГ.
2003 г. – разработка инновационной технологии Verifer получения легированного ЧВГ с повышенными физико-механическими и технологическими свойствами;

Коротко о чугунолитейном заводе Fritz Winter
Fritz Winter Eisengießerei, крупнейший чугунолитейный
завод Германии, основан в 1951 г. в г. Штадталлендорф
(земля Гессен, Германия). На трех производственных
площадках Fritz Winter выпускает ~ 600 тыс. т отливок
в год. Из персонала в 3700 сотрудников 2800 работают
на головном предприятии. Годовой капиталооборот Fritz
Winter € 700 млн (€ 754 млн на 505 тыс. т отливок и 3570
сотрудников в 2011 г.). Показатели эффективности литейного производства – производство 141,5 т и объем
продаж отливок € 212 тыс. в год на одного сотрудника,
включая вспомогательный персонал.
Завод специализируется на производстве отливок из
легированного и нелегированного серого и высокопрочного чугунов, а также блочных отливок из ч у г у н а с

№8/2015

37

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

О рганизация

производства

Рис. 2. Роботизированный участок сборки и спаренного
стержневого пакета для получения двух отливок четырехцилиндровых грузовых двигателей

Рис. 3. Пример съема стержней вентилируемых тормозных
дисков для грузовых машин

2007 г. – запуск сверхсовременного стержневого
участка с максимальной автоматизацией.

• Минимальный машинный цикл на холостом ходу
(без надува и продувки) 15 с.
Основные к о н с т р у к т и в н ы е о с о б е н н о с т и
стержневого автомата LHL.
• Стабильная четырехколонная несущая конструкция,
на которой подвешены верхняя рама машины и
траверсы для крепления верхних частей стержневых
ящиков. К верхней раме машины прикреплена каретка
пескострельного и продувного механизма. К основанию
корпуса машины прикреплены каретка стола с
встроенным роликовым транспортером для установки и
подачи оснастки в машину.
• Автоматизированная система наладки комплекта
оснастки на машине.
• Автоматизированная система замены комплекта
стержневой оснастки.
• Пескострельный механизм со сменной головкой.
При необходимости, возможно исполнение автомата
LHL с двумя надувными головками. Гидрофиксаторы

Сотрудничество Laempe
с чугунолитейным заводом Fritz Winter
Общее количество поставленного на чугунолитейный
завод Fritz Winter оборудования Laempe в 2000...2014 гг.
– 25 с т е р ж н е в ы х ц е н т р о в (СЦ), шесть из которых
– это роботизированные участки производства и последующей обработки стержней, в основном, для тормозных
дисков (рисунки 2...4).
В марте 2015 г. Laempe получила новый заказ
на поставку СЦ на базе автомата LHL для производства
стержней вентилируемых тормозных дисков. Номинальная производительность стержневого автомата LHL (с пескострельной головкой 50 л) на холостом ходу 15 с.
В соответствии с потребностями завода, СЦ будет
иметь возможность производить в час до 480 стержней
тормозных дисков с максимальным внешним диаметром
415 мм.
Разработанный в 2010 г. автомат Laempe типа LHL –
последнее поколение высокопроизводительной стержневой техники. Прототип автомата LHL был показан впервые
на выставке GIFA в 2011 г.
Х а р а к т е р и с т и к а стержневых автоматов Laempe
типа LHL.
• Допустимые размеры (max) стержневой оснастки
(Ш×Г×В) 1600×2000×950 мм.
• Допустимая масса (max) оснастки 10 т.
• Объем надувной головки 40...300 л.
• Размеры надувной плоскости (Ш×Г) 1350×1600 мм.
• Усилие запирания (max) оснастки, обеспечивающее
плотное замыкание ящика во время цикла изготовления
стержней (надува и продувки) 100 т.
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Рис. 4. Пример сборки стержней грузового V8 блока в пакет

38

№8/2015

О рганизация

производства
Обсуждаются варианты производства стержней с полной
автоматизацией съема и последующей обработкой
стержней, включая их окрашивание.
Чугунолитейный цех Fritz Winter также оснащен самым современным оборудованием для изготовления
форм. В первую очередь, это – современные АФЛ фирмы
HWS-Sinto, Германия, работающие по Сейатцу-процессу
(опока 850×850×220/400 и 400/220 мм, 220 ф/ч; опока
1120×1080×350/250 мм, 250 ф/ч; технология уплотнения
– воздушный поток и последующее многоплунжерное
прессование).
В 2003 г. на заводе был запущен новый литейный
цех G7 для расширения производства тормозных дисков для легковых автомобилей с высокоскоростной
АФЛ HWS-Sinto по Сейатцу-процессу, тип EFA-SD: размер опок: 1120×1080×350/250 мм, производительность
– 250 форм/ч. Благодаря тому, что тормозные диски
заливают в горизонтальные формы, структура отливок
получается однородной, и в ней меньше образуется пористости и других литейных дефектов. Другие преимущества – высокая размерная точность отливок и минимизация сдвигов формы, т.е. полная «повторяемость»
отливок. Смена оснастки происходит без потерь времени в такте работы АФЛ.

для быстрой замены надувных головок, а также
для замыкания/размыкания пескострельных плит к
надувных головках. Оптическая система контроля уровня
заполнения надувной головки стержневой смесью.
• Общая каретка для пескострельного и продувного
механизмов. В случае исполнения автомата для
«холодных» процессов, продувной механизм выполен с
встроенной верхней толкательной плитой.
Стержневой автомат LHL, по заказу Fritz Winter, оснащен газогенератором LGi по Cold box amin-процессу –
новейшая технологическая разработка Laempe. Только
одним таким автоматом, оснащенным газогенератором
Lgi, можно производить до 2,5 млн стержней тормозных
дисков для грузовых автомобилей в год.
Что эти цифры означают, можно понять, анализируя
статистические данные по выпуску новых грузовых
машин в Германии за 2014 г., а именно: 536 тыс.
шт./год, из них Daimler AG – 371 тыс. шт. (мировой
лидер) и, соответственно, VW-Group. Т.е. одним
СЦ Laempe обеспечивается годовая потребность в
стержнях для отливок тормозных дисков для двух
немецких производителей. Поэтому руководство
завода намеревается модернизировать свой литейный
завод поэтапной закупкой нескольких подобных СЦ.

№8/2015

39

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

И нформация. Х роника
К 80-летию со дня рождения

Виктор Борисович Поль

Учредители
• Коллектив редакции
• Ассоциация литейщиков украины
• Белорусская ассоциация
литейщиков
• Российская ассоциация
литейщиков

30 июля 2015 г. исполнилось 80 лет Виктору Борисовичу Полю, кандидату технических наук, многие годы возглавлявшему правление Свердловской
общественной региональной организации литейщиков.
После окончания в 1958 г. металлургического факультета Уральского политехнического института Виктор Борисович работал в Уральском институте
черных металлов – младшим и старшим научным сотрудником, заведующим сектором прокатных валков, а с 1977 по 1993 гг. – в ЦНИИ металлургии
и материалов тяжелого и транспортного машиностроения – заведующим отделом чугунного литья. С 1993 г. был доцентом кафедры «Автоматизация и
технология литейных процессов» Российского государственного профессионально-педагогического университета.
Виктор Борисович – один из ведущих специалистов по литью серых и
высокопрочных чугунов, один из создателей полунепрерывного способа
производства чугунных труб большого диаметра (Синарский трубный завод, Могилевский металлургический завод), благодаря которому в результате исключения из техпроцесса формовочных и стержневых смесей ликвидированы тяжелые условия труда в труболитейном производстве. На эту
технологию продана лицензия в Японию фирме «Ниппон Чузо».
Он руководил разработкой перспективных технологий для техперевооружения чугунолитейных цехов, был инициатором создания оборудования
для фракционного дробления и рассева ферросплавов во взрыво- и пожаробезопасном варианте, разработчиком техпроцессов получения отливок из
ЧШГ (Синарский трубный завод, АО «Курганмашзавод», завод «Двигатель
революции» в Н. Новгороде, РММЗ АО «Ураласбест» и др.), руководил разработкой проектов вагранок со вторичным дутьем и мокрым пылеуловителем для ряда заводов Урала и других регионов.
В.Б. Поль – автор более 100 статей, монографии «Непрерывное литье
чугуна» (1968 г.) и учебного пособия «Ваграночный процесс плавки чугуна»(2004 г.), имеет 32 авторских свидетельства на изобретения и патент РФ.
Он – «Изобретатель СССР» и «Лауреат ВВЦ», награжден правительственной медалью, медалями ВДНХ, почетный выпускник УГТУ-УПИ.
Многие годы Виктор Борисович возглавлял Ассоциацию литейщиков
Свердловской обл., которая оказывала методическую и научно-техническую помощь заводам области, проводила конференции литейщиков (три
региональные и VI съезд литейщиков России), организовывала производственные практики студентов.
Виктора Борисовича хорошо знают как веселого и остроумного человека,
его песни на известные мелодии, прежде всего, «Гимн литейщиков», звучали на многих съездах литейщиков России. Ему принадлежит девиз: «Весело
работать, весело отдыхать». Редсовет и редколлегия журнала «Литейное
производство», друзья и коллеги сердечно поздравляют юбиляра и желают
ему здоровья и долгих лет жизни.
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

40

№8/2015

• Союз литейщиков
Санкт-Петербурга
• ОАО «КАМАЗ»
• АО « АвтоВАЗ»

Издатель

ООО «Литейное производство»
Главный редактор

И.А. Яскевич
Журнал готовили

А.Е. Зевакина
C.П. Ишкова
Е.В. Трушина
наш адрес:

111394, Москва,
ул. Мартеновская, 39, корп. 2,
офис 4
Телефон/факс

+7 (495) 303-85-81
e-mail: lp@niit.ru
Сайт www.foundrymag.ru
Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, публикуемых
в журнале «Литейное производство»,
осуществляется только с разрешения
редакции
Сдано в набор 01.07.2015
Подписано в печать 01.08.2015
Дата выхода в свет 10.08.2015
Формат 60х80 1/8
Печать офсетная, мелованная
Отпечатано в ООО “РА-Принт”,
115551 Москва, Шипиловский проезд,
д. 43, корп. 2, оф. 135
Цена договорная

ISSN 0024-449X. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО. 2015. №8. 1-40. Индекс 70491