Molten metal flows into ant small section in molten cavity, hence any

complex shape can be easily produced.

Practically any type of material can be casted.

Ideal method is by producing small quantities
Due to small cooling rate from all directions, the properties of casting are
same in all directions.
Any size of casting can be produced like up to 200 tonnes.
Casting is the often cheapest and most direct way of producing a shape
with certain desired mechanical properties.
Certain metals and alloys such as highly creep resistant metal-based alloys
for gas turbines cannot be worked mechanically and can be cast only.
Heavy equipment like machine leads, ships propeller etc. can be cast
easily in the required size rather than fabricating them by joining several
small pieces.
Casting is best suited for composite components requiring different
properties in different direction. These are made by incorporating preferable
inserts in a casting. For example, aluminium conductors into slots in iron
armature for electric motors, wear resistant skins onto shock resistant
components.

1kg/dm3=1kg/lt=1000kg/m3,b=0,47

(W) = .
R =b

T =

W
R

Casting kontinyu adalah proses dimana baja cair dipadatkan menjadi "setengah jadi"
billet, bloom, atauslab untuk bergulir berikutnya di pabrik finishing. Sebelum
pengenalan Casting Kontinyu pada 1950-an,baja dituangkan ke dalam cetakan
stasioner untuk membentuk "ingot". Sejak itu, "pengecoran kontinyu"telah
berkembang untuk mencapai peningkatan hasil, kualitas, produktivitas dan efisiensi
biaya. Gambar1 menunjukkan beberapa contoh konfigurasi kastor terus menerus.
Baja dari tanur oksigen listrik atau dasar menyadap sendok dan dibawa ke mesin
pengecorankontinyu. Ladel dinaikkan ke sebuah menara yang berputar sendok ke posisi
pengecoran di atastundish. Mengacu pada Gambar 2, baja cair mengalir keluar dari sendok (1) ke
dalam tundish(2), dan kemudian ke dalam cetakan tembaga yang didinginkan dengan air (3).

Pemadatandimulai dalam cetakan, dan terus melalui Zona Pertama (4) dan Strand Gratis (5).
Dalamkonfigurasi ini, untai diluruskan (6), obor-cut (8), kemudian dibuang (12) untuk
penyimpananmenengah atau panas dikenakan biaya untuk selesai bergulir.
Gambar 2 - General Bloom / Beam Konfigurasi Mesin Kosong1: Ladle Turret,
2: Tundish / Tundish Mobil, 3: Mold, 4: Zona Pertama (Pendingin Sekunder), 5:
StrandGratis (ditambah Pendingin Sekunder), 6: pelurus Penarikan Unit, 7: Dummy
Bar Putus Roll, 8: TorchSatuan Cut-Off, 9: Dummy Bar Storage Area, 10: Palang
transfer Tabel, 11: Sistem Identifikasi Produk,12: Sistem Discharge Produk
Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 :

Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.

Gambar 3.4 Tahapan pembuatan cetakan kulit

Cara pembuatan :
(1)

Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran
pasir dengan resin termoset;

(2)

Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih
panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga
membentuk kulit keras;
(3)
Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir
kembali jatuh kedalam kotak;
(4)
Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya
mengering;
(5)
Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
(6)
Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam
dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

1.1.3.2 Urutan Kerja Pengujian

1. Ambil pasir cetak kemudian timbanglah seberat 25 gram sebanyak 3 buah sebagai spesimen
dan letakkan pada wadah pasir uji
2. Nyalakan Moisture Analyzer dengan menekan tombol ON/OFF sampai terdengar bunyi
alarm.
3. Masukan wadah pasir uji pertama ke dalam alat penentu kelembapan kemudian panaskan
pada suhu 110oC selama 10 menit.
4. Mengatur temperatur dengan menekan tombol F1 dan tekan F1 kembali untuk menaikkan
suhu sampai 110oC kemudian tekan ENTER.
5. Mengatur waktu pemanasan dengan menekan tombol F2 dan tekan tombol F1 untuk
6.
7.
8.
9.

mengatur waktu sampai 10 menit kemudian tekan ENTER.

Tekan ENTER untuk menghilangkan TARE lalu letakkan spesimen didalam cawan.
Tutup penutup Moisture Analyzer lalu tekan ENTER untuk mengeksekusi.
Catat kandungan kadar air yang terbaca pada alat ukur tiap menitnya.
Setelah terdengar bunyi alarm, ukurlah berat akhir pasir cetak setelah dikeringkan dengan

menekan tombol CF.

10. Ulangi langkah 3-9 untuk cawan selanjutnya.
Urutan kerja pengujian kadar lempung pasir cetak adalah :

1. Timbang pasir cetak seberat 100 gram sebagai spesimen

2. Larutkan pasir didalam 950 ml air pada panci
3. Tambahkan NaOH 2,5% sebanyak 50ml
4. Aduk campuran tersebut dan biarkan pasir mengendap selama 5 menit
5. Buang airnya sebanyak 5/6 dari tinggi permukaan air ingatlah jangan
sampai ada pasir yang ikut terbuang
6. Tambahkan airnya hingga seperti semula dan ulangi langkah kerja 4,5,6
dan diamkan selama 5 menit hingga airnya jernih.
7. Panaskan pasir cetak dalam panci dengan kompor listrik pada suhu 100110 (0C )
8. Aduk pasir hingga kering
9. Timbang pasir cetak kering dan catat hasilnya
10. Hitung kadar lempung dengan rumus :
Urutan kerja pengujian distribusi pasir cetak adalah:
1) Ambil pasir cetak seberat 50 gr sebanyak 3 sampel.
2) Susuk ayakan dari bawah ke atas dengan tingkat mesh semakin ke atas semakin besar
3)
4)
5)
6)
7)

meshnya, kemudian letakkan pada mesin pengguncang rotap.

Letakkan spesimen pasir cetak pada ayakan paling atas.
Hidupkan mesin pengguncang rotap selama 5 menit dengan frekuensi getar 50 Hz.
Setelah selesai, timbang berat pasir yang berada pada masing-masing mesh.
Cari harga Sn dari tiap-tiap mesh yang ada dari label tabel yang terlampir.
Hitung besar nomor kehalusan pasir cetak dalam skala FN maupun standar AFS

1. Panaskan pasir cetak selama 60 menit dengan temperatur 110o C

2. Siapkan 150 gr pasir cetak untuk pengujian ini dengan menggunakan
sand rammer.
3. Buka pelindung orifice dan pilihlah salah satu posisi penunjuk skala
yang akan digunakan.
A. Tanda biru untuk skala
B. Tanda merah untuk skala

P = 0 50
P = 0 500

Skala P dibaca dari skala merah bagian luar dari pengukuran tekanan.
Skala paling dalam menunjukkan tekanan dinamis antara orifice dan spesimen dalam mm
kolom air.

4. Memutar keran pada posisi B dan angkat tabung udara ke atas secara
perlahan lahan hingga angka nol terlihat tepat pada batas tabung
bawah lalu kunci pada posisi E.
5. Letakkan tabung spesimen berikut spesimen di dalamnya pada orifce
6. Putar keran pada posisi A bersamaan mulai menghitung waktu dengan
stopwatch saat udara dialirkan ke spesimen pasir cetak. Hal ini ditandai
dengan tabung udara mulai turun ke bawah.
7. Catat besar P spesimen pasir cetak dengan tekanan yang terbaca pada
skala permeabilitas meter saat 1000 cc udara yang sudah terlewatkan.
8. Catat waktu yang dibutuhkan untuk mengalirkan udara sebanyak 2000
cc melalui tabung spesimen pasir cetak yang diuji.
9. Ulangi langkah 1 8 sampai spesimen 3 serta catat data p (tekanan).
Cetakan pasir basah (green sand molding) merupakan cetakan yang paling banyak
dipakai. Dapat didefenisikan sebagai campuran yang plastis dari pasir, lempung dan air
serta bahan lainnya untuk dipakai pencetakan dan proses penuangan. Disebur juga
cetakan pasir basah karena kandungan aair tersebut yang terikat secara fisik.

Campuran / komposisi pasir cetak basah:

1.
2.
3.
4.

Butir pasir kering 78 99 %.

Lempung bentonite 6 15 %.
Air 4 6 %.
Bahan imbuh / tambah 1 %. Misalnya gula tetes.

untuk
an element
membersihk
dilakukan
Perbaikan komposisi dapat dilakukan pemurnian logam dan penambahan logam
paduan
Pemurnian dilakukan untuk membersihkan elem elemn yang sulit dihindari dari
bahan baku, contoh sulfur, o2, lgm alkali;
Keunggulan dapur kupola:

Kostruksinya sederhana, memberikan kemungkinan peleburan kontinyu,

memungkinkan untuk mendapat laju peleburan yang besar untuk setiap jamnya,
biaya yang rendah umtuk alat alat dan peleburan, memungkinkan pengontrolan
kimia dalam daerah luas

Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan pengerjaan panas adalah:

1. Energy deformasi relative rendah
2. Kemampuan alir logam relative lebih tinggi
3. Mengurangi ketidakseragaman atau segregasi unsur kimia
4.

Mengurangi porositas

5. Mengurangi struktur coran, butir kolumnar menjadi lebih halus

6. Memecah dan mendistribusikan inklusi non logam menjadi lebih kecil dan memanjang
7. Meningkatkan keuletan dan ketangguhan benda kerja

8. Keuntungan dari pembentukan dingin diantaranya:

9.
Tidak dibutuhkan pemanasan
10. Permukaan yang lebih baik
11. Ketelitian yang lebih baik
12. Ukurannya bisa seragam
13. Kekuatan tariknya akan lebih baik dari bahan asalnya

roses penempaan atau forging adalah proses pembentukan logam untuk menghasilkan produk
akhir dengan memberikan gaya tekan dengan laju pembebanan tertentu. Pada pembentukan ini,
benda kerja di pukul atau ditekan dengan perkakas melalui beberapa tahapan.
Produk hasil tempa memiliki struktur serat/garis alir yang searah dengan kekuatan yang
diharapkannya. Garis alir proses tempa cenderung mengikiuti pola bentuk luar benda tempanya.
Pada umumnya proses tempa diaplikasikan untuk menghasilkan bentuk-bentuk yang tak
beraturan, dengan ukuran mulai dari bentuk ukuran kecil sampai besar.
Operasi tempa pada umumnya dilakukan pada temperatur tinggi atau hot working, terutama
untuk benda kerja ukuran besar. Sebagian operasi tempa dilakukan pada temperatur rendah
atau cold working untuk benda kerja berukuran relatif kecil. Untuk dapat menjadi Produk akhir,
biasanya pembentukan dengan forging dilakukan secara bertahap seperti ditunjukkan pada
gambar di bawah.

1. Open Die Forging, Tempa Dengan

Cetakan Terbuka, Atau Tanpa Cetakan
Open die forging adalah penempaan yang dilakukan dengan meletakkan benda kerja di antara die
yang berbentuk datar, atau flat die atau yang berbentuk sederhana. Proses ini digunakan untuk
produk yang berukuran besar dengan produktivitas rendah.
Open die forging Biasanya digunakan untuk memberikan bentuk awal benda kerja yang akan
dilanjutkan dengan penempaan yang menggunakan die tertutup, atau closed die forging.
Beberapa contoh dari open die forging adalah: upsetting, edging, fullering, drawing, swagging,
piercing dan punching.

2. Closed Die Forging, Tempa Dengan

Cetakan Tertutup
Closed die forging adalah operasi penempaan yang menggunakan sepasang die block yang secara
presisi membentuk benda kerja yang diinginkan. Die block dibuat melalui pemesinan atau casting.
Penempaan dengan menggunakan die block ini akan menghasilkan produk yang memiliki toleransi
ukuran yang lebih presisi. Die block terdiri dari dua bagian, yaitu die bagian atas, dan die bagian
bawah. Closed die forging umumnya diaplikasikan untuk benda kerja berukuran relatif kecil.
Closed die forging diterapkan secara bertahap dimulai dengan proses fullering dan edging pada
bahan baku untuk memberikan bentuk awal benda kerja. Kemudian dilakukan penempaan kasar
dengan rough die block. Pada tahapan ini terjadi perubahan bentuk yang relatif besar. Tahap
penempaan akhir dilakukan dengan finishing die untuk memperoleh benda kerja yang sesuai
dengan bentuk dan ukuran dari rancangan produk akhir.
Pada proses tempa ini, volume benda kerja harus cukup untuk dapat mengisi seluruh rongga
cetakan dengan sempurna. Sulitnya menentukan volume yang tepat, maka sering digunakan volume
benda kerja yang relatif lebih besar.
Kelebihan volume ini akan menyebabkan terjadinya aliran material secara lateral yang melebar ke
luar dari rongga die dan membentuk pita logam tipis yang biasa disebut sebagai sirip atau flash.

Untuk mencegah terjadinya flash yang berlebihan, atau flash terlalu lebar, pada die block disediakan
rongga penampung yang disebut flash gutter. Setelah tahapan tempa terakhir, flash dipotong dengan
menggunakan trimming die.
Flash berfungsi sebagai penutup atau katup pengaman kelebihan logam pada rongga cetakan
tertutup dan selain itu berfungsi sebagai penghambat aliran logam sehingga terjadi tekanan yang
tinggi untuk memastikan logam akan mengisi rongga cetakan yang masih kosong.
Pengecoran tekanan rendah:
a. Logam cair dimasukkan kedalm krus tertutup dialiri gas yang bertekanan rendah sehingga
tekanan terjadi pada permukaaan logam
b. Logam akan terdorong keatas melalui pipa pengisi dan masuk kedalam cetakan yang
terpasang disebelah atas
c. Terbentuklah coran
alat pengecoran
proses=peralatan dan perkasaks utama
peleburan=kupola
pengatur pasir=gilingan pasir, koveoyr, pembuatan cetaka=mesin pembuatan cetakan, mesin
pembuat inti dan tungku penering, ladel, mesin semprot air, tungku per panas,penangkap debu,
perkakas tukang kayu

dilakukan
Pemurnian
membersihk
untuk
an
S
element
ulfur,
Oksigen,
Unsur
Alka