OBJETIVOS

Desarrollar el compromiso Cero Defectos a travs

de la filosofa poka yoke.
Familiarizar con los conceptos y entender la filosofa
de poka yoke.
Desarrollar el enfoque de prevencin mediante el uso
de dispositivos a prueba de error.

Proviene del japons y est formada por las

palabras:
POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido
La versin Occidental de la misma es:
APB: A Prueba de Bobos
La persona que perfeccion la metodologa
POKA-YOKE fue el Ingeniero japons Shigeo Shingo,
hacia la dcada de 1960.

QUE ES UN POKA YOKE?

Poka= Evitar Yokeru= Error inadvertido
Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en defectos.
Es tambin conocido como a prueba de errores, o como cero defectos.
Consiste en que al momento de que se detecta algn defecto en el proceso, este se
detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las
estadsticas ya que es 100% inspeccin, donde se verifica pieza por pieza que no tenga
ningn defecto.

OBJETIVO
Aumentar la satisfaccin del cliente
Eliminando o Disminuyendo Defectos.

Es cualquier mecanismo que

ayuda a prevenir los
errores antes de que
sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que
el trabajador se de cuenta y
lo corrija a tiempo.
Puede implicar:

Uso listas de control

Controles de calidad

Diseo de una parte o herramienta,

Modificacin de la maquina,
Establecimiento de lmites de tolerancia.

COMO LOGRAR EL OBJETIVO?

Diseando productos que no se puedan ensamblar
incorrectamente.

Usando dispositivos, o tcnicas para detectar

los errores durante el proceso.

Implementando dispositivos que eviten que

se liberen productos defectuosos.

Un error es cualquier
desviacin de un
proceso de fabricacin.

Un defecto es un producto
que se desva de las
especificaciones o no cumple
las expectativas del cliente

Todos los defectos son

causados por los errores

CATEGORIA GENERAL DE ERRORES

Errores por Omisin: Algo se entendi mal se olvido.
Errores por Delegacin: Se hicieron las cosas con el mtodo mal
secuencia impropia.
Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente.
Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos el
control de todo.
Falta de Estndares: Errores que ocurren por falta de
instrucciones o estndares adecuados.
Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a lo
esperado.
Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.

No pasar un
defecto

No aceptar
un defecto
proveedor

No hacer
un defecto

cliente

fabricante

Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearn los

defectos
Mediante el uso de poka yokes, los errores que causan defectos se
encuentran y se eliminan.
Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y
evitar nuevos errores.

CUANDO OCURRE UN ERROR?

Los errores ocurren cuando una condicin necesaria para el
proceso exitoso es impropio o no existe.
Todos los defectos son creados por errores
No todos los errores resultan en defectos

Flujo de Proceso
Del proceso
Previo

Paso actual del proceso

ERROR

DEFECTO
Posible

Al proceso
Siguiente

EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOS

Si el error es:

El defecto es:

*Usar la misma etiqueta

cuando se cambia de
producto.

*Producto mal identificado.

*Colocar al revs la pieza a

ensamblar.
*Parmetros de procesos
diferentes a los requeridos.

*Productos mal ensamblados.

*Producto que no cumple con

las especificaciones.

TECNICAS POKA YOKE

Es importante recalcar que las tcnicas poka yoke consideran 3
niveles de poka yoke
Nivel 1 Poka yoke de diseo, no permite que se fabriquen
defectos, evita que sucedan los errores diseando partes que no
puedan ser ensambladas incorrectamente.
Nivel 2 De deteccin, detecta el error cuando ocurre en la
fuente.
Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean liberados.
De tal forma que podremos trabajar en la prevencin pero tambin
en la deteccin.

Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o

corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten
en la lnea de produccin, entonces la calidad ser alta y el retrabajo
poco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos son tambin
simples.
Levar a cabo la inspeccin del 100%
Funciones

Si ocurren anormalidades dar

retroalimentacin y accin correctiva

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos

varan dependiendo del tipo de inspeccin.
Inspeccin para separar lo bueno de lo malo
Los productos son comparados
normalmente contra un estndar y los
artculos defectuosos son descartados.
Este enfoque, sin embargo, no elimina la
causa o defecto.

De criterio

Tipos de
Inspeccin
Inspeccin para obtener datos y
tomar acciones correctivas

Informativa

La persona que realiza el trabajo

verifica la salida y toma una accin
correctiva inmediata.

Auto-inspeccin

Centra su atencin en las causas

posibles de errores, para eliminarlas y
evitar defectos. Se usan dispositivos
sencillos para ayudar durante la
manufactura del producto. Fixtures o
dispositivos que evitan que se hagan
partes defectuosas.

en la fuente
(Source Inspection)
Inspeccin de arriba hacia
abajo y resultados de
retroalimentacin.

Subsecuente

SISTEMA DE CERO DEFECTOS

Es un sistema de eliminacin de defectos que utiliza la inspeccin en
la fuente para asegurar que ningn error se convierta en defecto.
Actitud Proactiva

Hacer

Hacer

Error

Error

Defecto

Retroalimentacin

Retroalimentacin

Accin

Desarrollo e Implementacin
de Poka Yoke

Deteccin

Actitud Reactiva

En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde

la etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos para
detectar el defecto

TRABAJE EN EQUIPO PARA IMPLEMENTAR

POKA YOKE
Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del
xito. Evite la tentacin de hacer las cosas solo, seguramente no
elegir la mejor opcin.

Usted no tiene todos los concepto consigo.

La calidad, la ergonoma, el costo, la seguridad, el mantenimiento, el
tiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estos
conceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos para
obtener poka yokes robustos.

ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL DISEO

DE POKA YOKE
Si ya tiene el equipo para disear el poka yoke, ahora ordene el
rea, es mas fcil detectar las necesidades del proceso y las areas
con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio.

DETERMINAR LA CAUZA RAIZ

Asegrese de tener bien identificada la causa raz del error, de esta forma enfocara
adecuadamente los recursos necesarios para la implementacin del dispositivo.

Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar la causa raz. Esta

determinacin es crtica para aplicar tcnicas de prueba de errores para eliminar el
errores/ bandern rojo. Recuerde que este diagrama nos permite detectar causas
contribuyentes y causa raz, nos ayuda a priorizar, adems de que permite visualizar
todos los factores que afectan negativa y positivamente un proceso.
Materiales

Medio
Ambiente

Persona

Maquinas
Equipo

Mtodos

Informacin

Diseo

Administracin

MAPEO DE PROCESO
IMPLEMENTACION DE POKA YOKES
Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso.
1.-Describa el defecto
2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos
3.-Detalle los procedimientos
4.-Identifique los errores o desviaciones de los estndares en la
operacin donde se producen los defectos
5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja
6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requiere
para prevenir el error o defecto
7.-Elabore un dispositivo poka yoke
8.-Implemente el poka yoke
9.-Mida el cambio despus de implementar
10-Verifique el mantenimiento del PokaYoke

DISEO DEL DISPOSITIVO POKA YOKE

Durante el diseo del poka yoke recuerde empezar desde el mtodo simple, un error comn en la
etapa del diseo es iniciar pensando en sensores, switches, PLCs, automatizacin.
Ejemplo:
En una fabrica de jabn se recibi una queja de un cliente que recibi una caja vaca. Inmediatamente el
lder de la fabrica convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes reas (manufactura, diseo,
ergonoma, calidad etc) para que implementaran un mtodo que evitara que esto sucedieron nuevamente.
Al cabo de varias semanas los ingenieros haban logrado desarrollar varias propuestas, con diferentes
mtodos.
*Basculas en la estacin de empaque.

* Sistemas de visin.

*Contadores

*Sistemas de rayos X

Durante el tiempo en el que el equipo de ingenieros estuvo trabajando en el diseo, el lder de la fabrica
haba lanzado una convocatoria en el rea de produccin, pidiendo que todo aquel que tuviera una idea
para solucionar el problema la depositara en un buzn.
Al cabo de un tiempo, el buzn contena algunas cuantas ideas, sin embargo le llamo la atencin una en
particular que deca instalar un ventilador, el lder fue con el operador que propuso esa idea y le llevo el
ventilador.

El operador coloco el ventilador aun lado del conveyor y lo encendi en la potencia mxima,
despus coloco varias cajas vacas entre las llenas, el lder se quedo sorprendido al ver como
las cajas vacas salan volando del conveyor.

Mantenga la mente abierta, acuda al lugar de trabajo e involucre al equipo

natural del proceso para obtener la retroalimentacin necesaria.

Antes que nada pensemos en lo siguiente:

Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de

categora reguladora de funciones dependiendo
de:
su propsito,
su funcin, o
de acuerdo a las tcnicas que se utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el propsito de

poder tomar acciones correctivas dependiendo
de el tipo de error que se cometa.

Funciones
Reguladoras

Mtodos de Control

Se apagan las mquinas o

bloquean los sistemas de
operacin previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto.
Este tipo de sistemas
de control ayuda a maximizar
la eficiencia para alcanzar
cero defecto

Mtodos de Advertencia

Este tipo de mtodo advierte

al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su
atencin, mediante la activacin
de una luz o sonido.

Son mtodos donde un

dispositivo sensitivo detecta
las anormalidades en el
acabado o las dimensiones
de la pieza.

las anormalidades
son detectadas
inspeccionando los
errores donde las
operaciones son
realizadas con
movimientos
predeterminados.

Con este mtodo, las

anormalidades son
detectadas por medio de
la inspeccin de un
nmero especfico de
movimientos

BANDERA ROJA
Bandern Rojo: Es una condicin en el proceso de
manufactura, que comnmente o potencialmente provoca
errores.

Cada proceso debe ser evaluado para determinar las

operaciones con banderines rojos. Procesos con un alto
nmero de banderines rojos tienen una alta probabilidad de
que se puedan cometer errores. Durante el mapeo del
proceso buscamos identificar cada estacin con condiciones
de bandern rojo.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

1. Ajustes

Bandern Rojo:
Procesos con demasiados movimientos
necesarios para colocar las partes,
herramientas o dispositivos en la posicin
relativa a la correcta.

Los tableros con sombra u organizadores

para cada cosa pueden ayudar en este
tipo de proceso.
En estos procesos son buena opcin las
varillas o pernos gua, que ayudan en la
posicin u orientacin de una parte,
herramienta o dispositivo que garantiza su
colocacin correcta.

2. Cambios de herramienta
o en la herramienta
Cuando el herramental de cualquier parte de
trabajo de una mquina se requiere cambiar
con cierta frecuencia debido a fallas y o
desgaste. O que se cambia para hacer otra
funcin o especificacin diferente.
Se pueden crear programaciones con
cambios mnimos para producto con alta
mezcla, o herramientas estndar para
maquinas que requieren ser modificadas y/o
mtodos predictivos para partes con alto
desgaste.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

3. DIMENSIONES/
ESPECIFICACION/
CONDICION CRITICA.

Procesos que requiere una posicin o dimensin

especial precisa, o localizar una parte u operacin,
o un proceso con condiciones dimensionales
precisas:
1)altura,
2)ancho,
3)longitud
4)Profundidad.
5)Temperatura.
6)Presin
7)Tiempo
En estas condiciones pueden usarse nidos/
fixtures localizadores, tableros ruteadores,
sensores. Tambin pueden ser muy tiles
switch de lmite o microswitch que son
dispositivos elctricos, que con un ligero
contacto en su seccin de antena, puede
confirmar la presencia, posicin o dimensin,
falla o degradacin en el uso de una parte,
herramienta o aditamento. Tambin se les
conoce como Switch de proximidad, switch
fotoelctrico o switch de tope.

4. Muchas partes/ Partes

mezcladas
Estaciones de trabajo con muchas partes y
partes mezcladas, con cantidades precisas
para lograr resultados.
Sensores/ contadores

En ellas es crucial la seleccin de la

parte correcta, en la cantidad correcta.
Se pueden usar contadores que son
indicadores que registra un nmero de partes,
vueltas, salidas o anormalidades de una
determinada mquina u operacin. Un
contador puede ser mecnico o elctrico en
combinacin con reveladores de pasos,
sensores de fibra etc.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

5. Pasos mltiples

Procesos con mltiples operaciones

pequeas en el curso de trabajo que
deban realizarse en un orden.

El uso de mtodos visuales que indiquen

cuando se va completando cada actividad
es til en estos procesos.

6. Produccin
infrecuente

Procesos u operaciones que no se realizan

regularmente.
En este tipo de operaciones lo debe trabajar
en la logstica y planeacin, como
programar, acuerdos ante cambios
inesperados, identificaciones por lote
producido.
Es recomendable crear las condiciones
apropiadas para controlar dichas
operaciones, rea para realizarlas, entorno
visual, identificaciones, reas de espera.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

7. Falta de una
Norma Efectiva

Procesos
con
instrucciones
o
procedimientos normales de operacin
(SOPs) no claras o que no describen
completamente la manera correcta y
probada para realizar un proceso.

8. Simetra

En algunas operaciones la simetra puede

causar confusin, si por ejemplo el lado A
y B de una pieza son idnticos pero solo
el lado B se debe procesar, o la parte A es
muy identica a la parte B, es muy
probable que que se manufacture la parte
equivocada.

Los procedimientos e instrucciones de

trabajo
deben
documentarse
de
acuerdo al nivel tcnico del usuario, no
se trata de impresionar a nadie, se
trata de describir de manera clara y
sencilla que secuencia seguir. Recuerde
que el nivel tcnico a utilizar cambia
segn el entorno de trabajo.
La implementacin de fixtures de relieve,
sensores y accesorios Go no Go son mtodos
que ayudan en este tipo de procesos.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

9. Asimetra

En este caso la pieza

que se utiliza es
simtrica, sin embargo
la condicin de
ensamblaje es
asimtrica, de tal forma
que debe guardar
algunas condiciones de
ensamble

Procesos u operaciones en las que la

que los lados opuestos de una parte
herramienta o dispositivo, pueden
parecer idnticos pero no lo son. Son
diferentes y pueden no corresponder
exactamente. O que al ensamblarse
deben hacerse de una manera
especifica.
El diseo de dispositivos que ayuden en
el control de las condiciones asimtricas
de
la
parte
o
procesos
son
recomendables en esta etapa.

El fixture que se muestra

mantiene la forma en la
que la pieza debe ser
montada segn el
requerimiento de
ensamblaje

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

10. Volmen alto/ muy
alto

11. Condiciones
ambientales

Un proceso en el cual se requiere el

desempeo de una operacin rpida y
repetidamente bajo presin de tiempo.

Procesos u operaciones con circunstancias

fsicas dentro y alrededor del rea de
trabajo que podrn influir sobre la calidad
de trabajo.
Cuando puede actuar sobre el entorno para
minimizar el impacto hgalo, cuando es
imposible por la naturaleza del proceso, cree
mtodos que puedan ayudarle, jornadas de
descanso, relevos para mantener la
operacin, etc.

Paso 1:
Describa el defecto.
Muestre la tasa de defecto.

Paso 2:
Identifique los lugares donde:
Se descubren los defectos.
Se producen los defectos.
(las zonas donde hay gran nmero de errores o cuando el
error es muy costoso).

Paso 5:
Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren
defectos.
Investigue las causas de cada error-desviacin.
Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente
de raz.
Paso 6:
Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere
para prevenir el error o defecto.
Enliste las alternativas, mtodos/ideas, para eliminar o
detectar el error.

Paso 7
Capacitar a todo
el mundo a utilizarlo.

Paso 8
Despus de que ha estado en operacin por un tiempo (el
perodo de tiempo depender de la frecuencia de la
actividad) el examen de rendimiento para asegurar los
errores se han eliminado

Situacin: En una lnea de armado el operario entre otras tareas,

deba colocar en el Producto un inserto con el logo de la
compaa.

Problema: El inserto se poda colocar en cualquier posicin. Era

bastante comn que salieran productos con el logo Patas para
arriba o haca los costados, lo cual no afectaba en absoluto la
operatoria del Producto, pero dejaba una imagen bastante
poco feliz (ver esquema en la Figura 8).

Solucin siguiendo la lgica convencional: Se pusieron hojas

de Proceso con fotos y se realiz una campaa de
concientizacin del personal. Las equivocaciones
disminuyeron pero reaparecan, cada tanto.

Solucin basada en el concepto de

CERO DEFECTO / POKA-YOKE:
El logo era cuadrado y plano. Se modific el molde de inyeccin del logo
y del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y el
logo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no era
posible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En la
misma modificacin de los moldes se agreg una base descentrado en
la parte de atrs del logo, y un agujero hermanado en el encastre del
frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de
colocar el logo en forma inadecuada baj a CERO ABSOLUTO