Polar Cerveza

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN
AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA LOS

CORTIJOS DE CERVECERA POLAR
Por:
Noeliz Vanessa Romero Trejo
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, septiembre de 2010
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN

Por:
Noeliz Vanessa Romero Trejo
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Fernando Torre
Tutor Industrial: Ing. Rafael Romero
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, septiembre de 2010

Realizado por: Noeliz Vanessa Romero Trejo
RESUMEN
Este proyecto de pasanta fue realizado en la lnea 2 de la Planta Los Cortijos de Cervecera
Polar C. A., la cual realiza el envasado de cerveza de marca Ice y malta de marca Maltn. El
objetivo principal de este trabajo es implementar mejoras para incrementar la productividad de la
misma.
La metodologa empleada se bas en el estudio de la situacin actual de la lnea 2 de la Planta
Los Cortijos, la recoleccin de la informacin necesaria para los anlisis posteriores, la
elaboracin y evaluacin de las propuestas de mejoras, y el seguimiento y control del balanceo de
la lnea.
Las dos ramas principales desarrolladas en este proyecto para incrementar la productividad son
el estudio de las causas y los tiempos de las paradas de las llenadoras, por ser consideradas el
cuello de botella del proceso de envasado, y el anlisis de la velocidad de los equipos para
evaluar el balance de la lnea.
Gracias a las pruebas en las llenadoras y las propuestas de mejoras operativas realizadas
durante este proyecto, se logr reducir la duracin de las paradas en las llenadoras. As mismo,
mediante el anlisis de los grficos de balance y las propuestas de balanceo realizadas se
alcanzaron aumentos en la productividad. Se dise un programa usando la plataforma Visual
Basic para Aplicaciones de Microsoft Excel que permite mejorar el balance logrado de la lnea de
una manera sencilla.
Palabras claves: productividad, envasado, cervecera, paradas, balance y cuello de
botella.
iv
DEDICATORIAS
A mis padres por el amor que siempre me han dado, por su apoyo incondicional en todo lo
que he necesitado y por sus consejos. Gracias a ustedes esto ha sido posible.
A mis hermanos, Getulio, Roger y Carlos, porque me ayudaron a ser quien soy, dndome
nimos siempre que los necesite y mostrndome que la vida es ms que estudiar.
A mis sobrinas Vernica y Valentina porque le dan luz a mi vida.
Por ltimo, a Dios, por darme salud e inteligencia para culminar con xito esta etapa tan
importante de mi vida
AGRADECIMIENTOS
Gracias a la Gerencia de envasado por darme la oportunidad de realizar mi pasanta en esa gran
empresa. En especial, agradezco a mi tutor Moiss Jardn por todo el tiempo invertido en guiarme
a travs de mi trabajo. Tambin un especial agradecimiento para mi otro tutor, Rafael Romero
quin dedic de su tiempo a aclararme dudas. Del personal quiero agradecer a Daniel Romero,
Luis Fagundez, Richard Escalona y Daniel Machado, y a los pasantes Mnica Sogbe y Luis
Hernndez por su ayuda durante el proyecto.
Quiero agradecer a mi tutor acadmico, Fernando Torre, por su dedicacin y apoyo durante mi
pasanta y la realizacin de este informe, sus comentarios me permitieron finalizarlo con xito y
sentirme orgullosa del trabajo realizado. Tambin agradezco a la Universidad Simn Bolvar por
darme todas las herramientas que necesit durante mi carrera.
Agradezco a mi mejor amiga, Julieta Ludovic, por las revisiones continas al informe y el
tiempo dedicado dndome nimos para continuar.
Para finalizar, a todos los que forman parte de mi vida, mil gracias, ustedes con su granito de
arena me ayudaron a culminar sta ltima etapa de mi carrera.
vi
NDICE GENERAL
RESUMEN ................................................................................................................................ iv
DEDICATORIAS ....................................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. vi
NDICE GENERAL ................................................................................................................. vii
NDICE DE TABLAS ................................................................................................................ x
NDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xi
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS......................................................................... xiii
INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 1
Antecedentes ....................................................................................................................... 1
Justificacin ........................................................................................................................ 1
Planteamiento del problema ................................................................................................ 2
Objetivo general .................................................................................................................. 2
Objetivos especficos ........................................................................................................... 2
CAPTULO 1 ............................................................................................................................. 3
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 3
1.1.
Resea histrica ........................................................................................................ 3
1.2.
Estructura organizacional .......................................................................................... 4
1.3.
Principales procesos en la Planta Los Cortijos ........................................................... 5
1.4.
Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos ............................. 21
CAPTULO 2 ........................................................................................................................... 24
MARCO TERICO .............................................................................................................. 24
2.1. Metodologas para la mejora de procesos .................................................................... 24
2.2. Teora de las restricciones ........................................................................................... 27
2.4. Productividad ............................................................................................................. 29
2.5. Herramientas informticas .......................................................................................... 30
vii
CAPTULO 3 ........................................................................................................................... 32
MARCO METODOLGICO ............................................................................................... 32
3.1. Fase I: Estudio de la situacin actual .......................................................................... 33
3.2. Fase II: Recoleccin y anlisis de datos ...................................................................... 37
3.3. Fase III: Evaluacin de las propuestas de mejoras ....................................................... 42
3.4. Fase IV: Seguimiento y control del balanceo de la lnea .............................................. 43
CAPTULO 4 ........................................................................................................................... 47
ESTUDIO DE LAS CAUSAS DE LAS PARADAS ............................................................. 47
4.1. Causas de las paradas en las estaciones de trabajo ....................................................... 47
4.2. Causas de paradas en la estacin de llenado ................................................................ 49
CAPTULO 5 ........................................................................................................................... 54
RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS .................................... 54
5.1. Llenadora 201............................................................................................................. 54
5.2. Llenadora 202............................................................................................................. 64
CAPTULO 6 ........................................................................................................................... 73
BALANCEO EN V DE LA LNEA 2 ................................................................................... 73
6.1. Anlisis del colchn de tiempo de los equipos durante el mes de octubre .................... 73
6.2. Anlisis del colchn de tiempo de los equipos durante el mes de noviembre ............... 75
6.3. Anlisis del colchn de tiempo de los equipos durante el mes de diciembre ................ 78
6.4. Comparacin de los tres meses estudiados .................................................................. 79
6.5. Seguimiento y control del balanceo de la lnea ............................................................ 82
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 86
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 86
RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 87
REFERENCIAS ....................................................................................................................... 88
APNDICE A........................................................................................................................... 89
viii
PROCESO DE ELABORACIN DE CERVEZA Y MALTA .............................................. 89

APNDICE B ........................................................................................................................... 92
CDIGOS DEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2 .......................................... 92
ix
NDICE DE TABLAS
TABLA 3.1: LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACIN DE LOS EQUIPOS. ................................................. 36
TABLA 3.2: COLCHN DE TIEMPO OBJETIVO DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO................................. 46
TABLA 4.1: SUMINISTROS DE CADA ESTACIN DE TRABAJO................................................................... 48
TABLA 5.1: DATOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS. ............................................................ 55
TABLA 5.2: PROPUESTAS OPERATIVAS RECOMENDADAS E IMPLEMENTADAS.................................... 58
TABLA 5.5: DATOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS. ............................................................ 65
TABLA 5.7: PROPUESTAS OPERATIVAS E IMPLEMENTADAS. ................................................................... 70
TABLA 5.8: PROPUESTAS OPERATIVAS Y MEJORAS IMPLEMENTADAS.................................................. 72
TABLA 6.1: COLCHN DE TIEMPO RECOMENDADO. .................................................................................. 74
TABLA 6.2: COLCHN DE TIEMPO DEL MES DE OCTUBRE. ....................................................................... 74
TABLA 6.4: COLCHN DE TIEMPO DEL MES DE NOVIEMBRE. .................................................................. 76
TABLA 6.6: COLCHN DE TIEMPO DEL MES DE DICIEMBRE. .................................................................... 78
TABLA 6.7: DIFERENCIA PRODUCTIVIDAD DE OCTUBRE, NOVIEMBRE Y DICIEMBRE. ......................... 80
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1: ESTRUCTURA ORGANIZATIVA CERVECERA POLAR C.A. ..................................................... 5
FIGURA 1.2: ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE ENVASADO. ...................................... 6
FIGURA 1.3: PROCESO DE ELABORACIN DE LA CERVEZA. ....................................................................... 7
FIGURA 1.4: PROCESO DE ELABORACIN DE LA MALTA. ........................................................................... 7
FIGURA 1.5: PROCESO DE ENVASADO. ............................................................................................................ 8
FIGURA 1.6: UBICACIN DEL ALMACN Y LA PLANTA LOS CORTIJOS. (GOOGLE, 2010) ....................... 9
FIGURA 1.7: PROCESO DE DESPALETIZADO. (CERVECERA POLAR, 2006) .............................................. 10
FIGURA 1.8: PROCESO DE DESEMBALADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ................................................ 11
FIGURA 1.9: EMBALADORES DE LA LNEA 2. ............................................................................................... 11
FIGURA 1.10: PROCESO DE LAVADO. (CERVECERA POLAR, 2006)........................................................... 12
FIGURA 1.11: LAVADORA DE LA LNEA 2. .................................................................................................... 13
FIGURA 1.12: PROCESO DE INSPECCIN DE ENVASES VACOS. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. 14
FIGURA 1.13: INSPECTOR DE ENVASES VACOS. ......................................................................................... 14
FIGURA 1.14: PROCESO DE LLENADO Y TAPADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ..................................... 15
FIGURA 1.15: LLENADORAS DE LA LNEA 2. ................................................................................................ 15
FIGURA 1.16: TAPADORA DE LA LNEA 2. ..................................................................................................... 16
FIGURA 1.17: PROCESO DE INSPECCIN DE ENVASES LLENOS. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. 17
FIGURA 1.18: PROCESO DE PASTEURIZACIN. (CERVECERA POLAR, 2006) .......................................... 18
FIGURA 1.19: PASTEURIZADOR DE LA LNEA 2. .......................................................................................... 18
FIGURA 1.20: MESA DE ACUMULACIN DE LA LNEA 2. ............................................................................ 19
FIGURA 1.21: PROCESO DE EMBALADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ..................................................... 20
FIGURA 1.22: EMBALADOR DE LA LNEA 2................................................................................................... 20
FIGURA 1.23: PROCESO DE PALETIZADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ................................................... 21
FIGURA 1.24: LAYOUT DE LA LNEA 2. .......................................................................................................... 23
FIGURA 2.1: METODOLOGA DMAIC. ............................................................................................................. 25
FIGURA 2.2: CICLO DEMING. ........................................................................................................................... 26
FIGURA 2.3: BALANCEO EN V. ........................................................................................................................ 29
FIGURA 3.1: DIAGRAMA DEL MARCO METODOLGICO. ........................................................................... 32
FIGURA 3.2: ESTACIONES DE TRABAJO DE LA LNEA 2 ............................................................................. 34
FIGURA 3.3: REPORTE DE PARADAS DE LAS MQUINAS LLENADORAS................................................. 38
FIGURA 3.4: REPORTE DE TIEMPOS DE CICLO. ............................................................................................ 40
FIGURA 3.5: SECUENCIA DE LOS USERFORM. .............................................................................................. 44
FIGURA 3.6: REPORTE DEL PROGRAMA BALANCE LNEA 2. ..................................................................... 45
FIGURA 4.1: DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE PARADAS DEL FUNCIONAMIENTO DE LA LNEA 2. ........ 48
FIGURA 4.2: SECTORES EN LA ESTACIN DE LLENADO. ........................................................................... 49
FIGURA 4.3: PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN EL CASO DE BOTELLAS CADAS EN LA VA. .................. 51
FIGURA 4.4: VACIADO DE LA BANDEJA DE RECHAZO DE LOS IEV. ......................................................... 53
xi
FIGURA 4.5: VACIADO DE LA BANDEJA DE RECHAZO DE LOS IEL. ......................................................... 53

FIGURA 5.1: DURACIN PORCENTUAL DE LAS PARADAS EN LAS PRUEBAS REALIZADAS EN LA
LLENADORA 201....................................................................................................................................... 56
FIGURA 5.2: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE OCTUBRE. ........................................ 57
FIGURA 5.3: DIMENSIONES DE LA HERRAMIENTA RECOMENDADA. ...................................................... 59
FIGURA 5.4: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE. ................................... 60
FIGURA 5.5: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE. ..................................... 62
FIGURA 5.6: DURACIN PORCENTUAL DE LAS PARADAS EN LAS PRUEBAS REALIZADAS EN LA
LLENADORA 202....................................................................................................................................... 66
FIGURA 5.7: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE OCTUBRE. ........................................ 67
FIGURA 5.8: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE. ................................... 69
FIGURA 5.9: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE. ..................................... 71
FIGURA 6.1: GRFICO DEL BALANCE DEL MES DE OCTUBRE. ................................................................. 75
FIGURA 6.2: GRFICO DEL BALANCE DEL MES DE NOVIEMBRE. ............................................................ 77
FIGURA 6.3: GRFICO DEL BALANCE DEL MES DE DICIEMBRE. .............................................................. 79
FIGURA 6.4: GRFICOS DE BALANCE DE LOS MESES DE OCTUBRE, NOVIEMBRE Y DICIEMBRE. ..... 80
FIGURA 6.5: GRFICOS DE BALANCE Y DIFERENCIA PRODUCTIVIDAD DE OCTUBRE, NOVIEMBRE Y
DICIEMBRE. .............................................................................................................................................. 81
FIGURA 6.6: SEGUIMIENTO DEL BALANCEO DE LA LNEA 2. .................................................................... 82
FIGURA 6.7: PRIMERA SECUENCIA DE USERFORM DEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2. .... 84
FIGURA 6.8: SEGUNDA SECUENCIA DE USERFORM DEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2. ... 85
xii
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
%Prod
Productividad
DR
Bandeja de rechazo
bpm
Botellas por minuto
CT
Colchn de tiempo
difprod
Diferencia productividad
IEL
Inspector de envases llenos
IEV
Inspector de envases vacos
pb
Productividad base
Top. real
Tiempo operativo real
tp
Tiempo de parada
tpp
Tiempo porcentual de paradas
ttp
Tiempo total de las paradas
UP
Unidades de pasteurizacin
Vlim
Velocidad limitante
Vnom
Velocidad nominal
Vnomllen
Velocidad nominal de la llenadora
xiii
INTRODUCCIN
Antecedentes
La Planta Los Cortijos de Cervecera Polar se instal en 1951 para cubrir la demanda del centro
del pas, cumpliendo con los procesos necesarios para la produccin de cerveza y malta, como
almacenamiento de materia prima, elaboracin, envasado y almacenamiento de producto
terminado. Desde entonces, las maquinarias han sido progresivamente sustituidas para ser un
centro cervecero con tecnologa de punta. (Empresas Polar, 1996)
El rea de envasado est dividida en lneas de produccin para cada producto. En la lnea 2,
objeto de estudio de este trabajo, se envasa y embala cerveza Polar Ice y malta Maltn Polar en
botellas retornables de 222 mililitros. La productividad de cada turno de trabajo de las diversas
lneas es monitoreada y, posteriormente, usada para calcular la productividad semanal de la lnea
y del centro.
La Gerencia de envasado, al evaluar los datos obtenidos del sistema SAP desde julio del 2008
hasta junio del 2009, observ una tendencia a la baja en la productividad de la lnea 2 y en la
cantidad de cajas de producto entregadas por da. Para cubrir la creciente demanda de los
productos, la misma funciona horas extra (disminuyendo el tiempo dedicado al mantenimiento
preventivo de los equipos) y otras lneas de envasado deben cubrir la cuota de produccin
faltante.
Por las razones antes expuestas, la gerencia de envasado desea evaluar las causas de la
disminucin en la productividad de la lnea 2 e implementar mejoras que permitan aumentar la
produccin sin disminuir las horas dedicadas al mantenimiento preventivo.
Justificacin
La productividad de las lneas de envasado es controlada por la gerencia semanalmente, pero
cada supervisor es quien diariamente debe evaluar la situacin y tomar las acciones para
2
aumentarla. Debido a la gran complejidad de este proceso, las acciones tomadas en un equipo
repercuten en los dems. Por esto, cualquier cambio debe ser estudiado minuciosamente antes de
su implementacin.
Dentro del rea en estudio existen pocas diferencias en el funcionamiento de las lneas, sin
embargo, la productividad de la lnea 2 es ms baja que el resto. Las diferencias actuales entre las
lneas de envasado son la velocidad de los equipos, la cual puede ser ajustada por los supervisores
al comienzo de la semana, y el mantenimiento preventivo y correctivo realizado.
Este proyecto de pasanta se dedica exclusivamente al estudio del funcionamiento de la lnea 2,
en especfico a la velocidad y el mantenimiento de los equipos, para proponer diversas mejoras e
implementarlas para lograr un incremento en la productividad, as como desarrollar un
mecanismo que facilite el posterior seguimiento; sin influir en la carga de trabajo de los
supervisores.
Planteamiento del problema
La situacin que se busca resolver con este proyecto de pasanta es la disminucin en la
productividad de la lnea 2 de envasado, observada por la Gerencia de envasado al analizar el
registro del indicador en el sistema SAP, dedicando el tiempo adecuado para estudiar el
funcionamiento actual, evaluar las propuestas de mejoras e implementarlas.
Objetivo general
Aumentar la productividad de la lnea 2 de envasado de cerveza y malta de la Planta Los
Cortijos de Cervecera Polar C.A.
Objetivos especficos
1.
Conocer el proceso de envasado.
2.
Estudiar la capacidad instalada de los equipos.
3.
Determinar las causas de parada en la lnea de envasado.
4.
Evaluar la velocidad actual de trabajo de los equipos.
5.
Evaluar e implementar mejoras en el funcionamiento y en la velocidad de los equipos.
CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
En este captulo se presenta una descripcin de la empresa obtenida de la pgina web oficial de
Empresas Polar. (Empresas Polar, 1996)
Cervecera Polar C.A. es el negocio de Empresas Polar encargado de producir y distribuir
cerveza, malta y otras bebidas naturales a base de cebada malteada y vino. Finaliza las etapas del
proceso productivo con la entrega del producto final en casi 160 mil puntos de venta en toda
Venezuela.
Actualmente, Cervecera Polar C.A. cuenta con cuatro plantas de cerveza y malta ubicadas en
Caracas, San Joaqun, Maracaibo y Barcelona con una capacidad instalada de 200 millones de
litros mensuales y, usando una red de distribucin, conformada por 1.700 franquiciados, 350
rutas y 85 agencias, coloca a la disposicin de los consumidores de todo el pas sus productos.
Tiene como estrategia incrementar la participacin de mercado en el negocio de cerveza y
potenciar el tamao del mercado de la malta y derivados del vino para maximizar el valor de la
compaa a largo plazo, para lograr mayor alcance en la distribucin, ofreciendo un portafolio de
productos y marcas que maximicen la rentabilidad, promoviendo el consumo responsable.
1.1.Resea histrica
Cervecera Polar C.A. inicia sus actividades en la parroquia Antmano de Caracas, con 50
trabajadores y una capacidad instalada de 30 mil litros mensuales de cerveza, en el ao 1941 en
manos de sus fundadores Don Lorenzo Mendoza Fleury, Rafael E. Lujn y Karl Eggers.
En 1950 se instala en Barcelona, Estado Anzotegui, la Cervecera Oriente C.A. con 57
trabajadores y una capacidad instalada de 500 mil litros mensuales para surtir la demanda del
mercado oriental del pas.
4
La primera coccin de la Malta Polar, que luego se convirti en el producto Maltn Polar, se
realiza en 1951.
En 1951 tambin inicia operaciones la tercera planta de la Cervecera Polar en los Cortijos,
Caracas, con 140 trabajadores y una capacidad instalada de 500 mil litros al mes que, junto con la
Planta de Antmano (activa hasta 1978), cubra escasamente la demanda del Centro y Occidente
del pas.
Por ello, en 1960 empieza actividades Cervecera Modelo C.A. en Maracaibo, Estado Zulia,
con 115 trabajadores y una capacidad instalada de 4 millones de litros mensuales para abastecer
la regin occidental y andina del pas.
Para cubrir con la creciente demanda de los productos de Cervecera Polar, nace en 1978
Cervecera del Centro C.A. ubicada en San Joaqun, Estado Carabobo con una capacidad
instalada de 12 millones de litros al mes.
A lo largo de su trayectoria, Cervecera Polar ha representado un apoyo para las comunidades
generando empleos y trabajando para cumplir con las necesidades del exigente mercado
venezolano.
1.2.Estructura organizacional
Cervecera Polar C.A. cuenta con una organizacin orientada al producto, contando con una
distribucin enfocada a producciones de alto volumen y baja variedad. (Heizer & Render,
Direccin de la produccin: decisiones estratgicas, 2001). La empresa cuenta con una direccin
general para supervisar, a nivel nacional, sus operaciones. El proyecto de pasanta se realiz en la
Direccin de Manufactura la cual est conformada por gerentes de los cuatro centros de
produccin: Los Cortijos, San Joaqun, Modelo y Oriente, cada una con sus respectivas gerencias
de Elaboracin, Envasado, Servicios Industriales y Materiales. La estructura organizativa se
muestra en la Figura 1.1.
Direccin General
Negocio Cerveza y
Malta
Director
Cerveza y
Derivados Vinos
Director
Administracin y
Servicios
Compartidos
Director
Malta
Director
Tcnico
Planta Los
Cortijos
Gerencia de
Elaboracin
Gerencia
de
Envasado
Director de
Manufactura
Planta San
Joaquin
Gerencia de
Servicios
Industriales
Director
Ventas y
Distribucin
Planta
Modelo
Director
Abastecimiento
y Logstica
Planta
Oriente
Gerencia
de
Materiales
Figura 1.1: Estructura Organizativa Cervecera Polar C.A.
Este proyecto fue realizado en la Gerencia de Envasado de la Planta Los Cortijos, cuya
estructura organizativa se muestra en la Figura 1.2. La Superintendencia de Operaciones, quien
efectu la supervisin directa, es la encargada de planificar la produccin semanal, supervisar el
correcto funcionamiento de las lneas de produccin dentro de la Planta y llevar un registro de los
indicadores de gestin proporcionados por el sistema de informacin SAP.
1.3.Principales procesos en la Planta Los Cortijos
Dentro de la Planta Los Cortijos de Cervecera Polar se elaboran y envasan en diversas
presentaciones las cervezas Ice, Pilsen, Solera, Solera Light y la malta Maltn.
1.3.1. Proceso de elaboracin de cerveza y malta
Los esquemas del proceso de elaboracin de la cerveza y de la malta se puede observar en las
Figuras 1.3 y 1.4, respectivamente. Ambos procesos se diferencian en que para la elaboracin de
malta, en lugar de agregar levadura y aire estril en la etapa de maduracin, se aade azcar
caramelizada sin llevarse a cabo el proceso de fermentacin.
6
Gerente de
Envasado.
Asistente
Corporativo.
Superintendente de
Mantenimiento Elctrico
y Mecnico.
Lderes de
Mantenimiento.
Analistas de
Mantenimiento Elctrico
y Mecnico.
Superintendente de
Operaciones.
Lderes de
Operacin.
Analistas de
Operacin.
Supervisores.
Mecnicos,
Electricistas y
Contratistas.
Operadores.
Figura 1.2: Estructura organizativa de la Gerencia de Envasado.
En el Apndice A se encuentra una explicacin general del proceso de elaboracin.
1.3.2. Proceso de envasado de la cerveza y malta en botellas retornables y no retornables

En la Planta Los Cortijos se envasan la cerveza y la malta en botellas retornables y no
retornables de diversos tamaos, en barriles y en latas. Sin embargo, en la lnea 2 donde fue
realizado este proyecto, slo se envasa la cerveza de marca Ice y la malta de marca Maltn en
botellas retornables de 222 mililitros. Durante el desarrollo de este proyecto (en el mes de
octubre), la Gerencia de Envasado tom la decisin de envasar en esta lnea nicamente la
cerveza Ice, por un aumento en las botellas de malta cadas durante el proceso de pasteurizacin.
Figura 1.3: Proceso de elaboracin de la cerveza.
Rotapool
Figura 1.4: Proceso de elaboracin de la malta.
8
Un esquema de ese proceso de envasado se puede observar en la Figura 1.5, donde en color
amarillo se indica el recorrido de las botellas y en color rojo se indica el de las gaveras vacas.
Figura 1.5: Proceso de envasado.
El proceso de envasado en la lnea 2 se compone de las siguientes etapas:

1.3.2.1.Recepcin de botellas vacas
Las gandolas son recibidas en el almacn de la Planta Los Cortijos ubicado en La California.
Dentro de ellas, las gaveras llenas con botellas vacas estn colocadas encima de paletas de
madera. Cada gavera contiene 36 botellas y, en cada paleta, se pueden cargar 72 gaveras, es decir,
2592 botellas.
9
Mediante montacargas, las paletas son movidas al espacio destinado para su almacenamiento y
luego a la va de entrada de las mquinas despaletizadoras.
En la Figura 1.6 se muestra una imagen satelital con la ubicacin del almacn y la Planta Los
Cortijos.
Figura 1.6: Ubicacin del almacn y la Planta Los Cortijos. (Google, 2010)
1.3.2.2.Despaletizado
Las paletas son colocadas en la va de entrada de las despaletizadoras. Las gaveras son
incorporadas, en grupos de tres, a una banda transportadora que llega hasta la lnea 2, mientras
que las paletas son apiladas para ser reutilizadas. En la Figura 1.7 se observa un esquema del
proceso de despaletizado.
Para el suministro de gaveras a la lnea 2, se usan dos despaletizadoras.
10
Figura 1.7: Proceso de despaletizado. (Cervecera Polar, 2006)
1.3.2.3.Desembalaje
La banda transportadora de gaveras con botellas vacas se divide en dos, para proveer
suministros a los dos desembaladores de la lnea 2.
Los desembaladores estn compuestos de brazos mecnicos, denominados cabezales, que
cuentan con 36 dispositivos de succin cada uno, denominados operacionalmente chupones, los
cuales mediante presin sacan las botellas de las gaveras y las colocan en la va de entrada de la
lavadora.
Las gaveras siguen hacia una va transportadora lateral en donde son lavadas y transportadas
hasta los embaladores. La va de gaveras conecta los desembaladores con los embaladores, por
esto las velocidades de ambas estaciones deben ser similares.
En la Figura 1.8 se puede observar un esquema del proceso de desembalado y, en la Figura 1.9,
una imagen de los desembaladores de la lnea 2.
11
Figura 1.8: Proceso de desembalado. (Cervecera Polar, 2006)
Figura 1.9: Embaladores de la lnea 2.
1.3.2.4.Lavado
La lavadora est compuesta de bolsillos, los cuales son bases colocadas en hileras donde
encajan exactamente las botellas para ser movilizadas. Cuando una hilera de bolsillos,
denominada cesta, recoge un grupo de botellas de la banda transportadora se da, en trminos
operativos, un golpe de la lavadora.
12
Dentro de los bolsillos las botellas son lavadas por inmersin y por inyeccin en diez tanques, a
travs de los cuales la concentracin y la temperatura de la soda custica varan, para garantizar
la limpieza ptima.
El lavado por inmersin consiste en sumergir las botellas en soda custica caliente, en el caso
de los primeros tres tanques de la lavadora, y en agua suave, en el caso de los ltimos cuatro
tanques.
El lavado por inyeccin consiste en inyectar un chorro intermitente de soda custica y ocurre en
el cuarto, quinta y sexto tanque.
El proceso dura aproximadamente media hora y al culminar las botellas son colocadas en la va
de entrada de los inspectores de envases vacos.
En la Figura 1.10 se puede observar un esquema del proceso de lavado y, en la Figura 1.11, una
imagen de la lavadora de la lnea 2.
Figura 1.10: Proceso de lavado. (Cervecera Polar, 2006)
13
Figura 1.11: Lavadora de la lnea 2.
1.3.2.5.Inspeccin de envases vacos

La banda transportadora de botella se divide en dos a la salida de la lavadora. Cada rama tiene
un inspector automatizado para asegurar que a la llenadora no entren botellas rotas, sucias, con
mal pirograbado o de una marca diferente a la que se est llenando.
El inspector revisa la botella visualmente y la compara con las especificaciones deseadas.
Luego empuja, mediante un soplador, hacia una bandeja de rechazo las botellas que no las
cumplen. All un operador, de acuerdo a la razn de rechazo, toma las acciones correspondientes.
Las botellas rotas y con mal pirograbado son movilizadas en carritos a tolvas de vidrio para su
posterior reciclaje, las sucias y de marcas diferentes (denominadas botellas extraas) son
guardadas en gaveras. Las botellas sucias son enviadas al almacn ubicado en La California y las
de la competencia son devueltas a la empresa de la cual provienen.
En la Figura 1.12 se puede observar un esquema del proceso de inspeccin de botellas vacas y,
en la Figura 1.13, una imagen de uno de los inspectores de la lnea 2.
14
Figura 1.12: Proceso de inspeccin de envases vacos. (Cervecera Polar, 2006)
Figura 1.13: Inspector de envases vacos.
1.3.2.6.Llenado y tapado
La llenadora es una mquina giratoria que contiene diversas vlvulas de llenado, las cuales
inyectan el producto a ser envasado en las botellas. Inmediatamente despus, pasan a la tapadora
donde son cerradas hermticamente.
15
La lnea 2 cuenta con dos llenadoras y tapadoras. Cada llenadora tiene una pantalla digital para
el control de su funcionamiento, en la cual tambin se muestra la temperatura de los tanques del
pasteurizador. En la Figura 1.14 se puede observar un esquema del proceso de llenado y tapado,
en la Figura 1.15, una imagen de las llenadoras y, en la Figura 1.16, una imagen de una de las
tapadoras.
Figura 1.14: Proceso de llenado y tapado. (Cervecera Polar, 2006)
Figura 1.15: Llenadoras de la lnea 2.
16
Figura 1.16: Tapadora de la lnea 2.
1.3.2.7.Inspeccin de envases llenos

Una vez tapadas, las botellas pasan a travs de un punto de inspeccin para chequear si el nivel
del llenado y el tapado de los envases cumplen con las especificaciones deseadas. Aquellas que
no las cumplan, son movidas automticamente a la bandeja de rechazo para ser vaciadas y
almacenadas en gaveras, para su posterior envo al almacn de la Planta Los Cortijos.
En la Figura 1.17 se puede observar un esquema del proceso de inspeccin de botellas llenas.
17
Figura 1.17: Proceso de inspeccin de envases llenos. (Cervecera Polar, 2006)
1.3.2.8.Pasteurizacin
En este proceso, las botellas son rociadas con agua a diversas temperaturas para pasteurizar el
producto que ha sido envasado. La pasteurizacin es un proceso de conservacin que inhibe el
crecimiento de microorganismos en el producto, y consiste en un calentamiento y enfriamiento
gradual a temperaturas y tiempo controlado del producto, definiendo sus Unidades de
Pasteurizacin (UP). Las UP son una medida que define los lmites de aceptacin o rechazo de un
lote, siendo el rango ptimo de UP de la cerveza de 8 a 14 UP.
El pasteurizador tiene dos pisos y contiene tanques de agua que son calentados con vapor
proveniente del proceso de elaboracin del producto. En la Figura 1.18 se puede observar un
esquema genrico del proceso de pasteurizado y, en la Figura 1.19, una imagen del pasteurizador
de la lnea 2.
18
Figura 1.18: Proceso de pasteurizacin. (Cervecera Polar, 2006)
Figura 1.19: Pasteurizador de la lnea 2.
19
1.3.2.9.Embalaje
Las bandas transportadoras de botellas a la salida de los pisos del pasteurizador se unen, antes
de una mesa de acumulacin. Esta mesa es llenada y vaciada de acuerdo a la velocidad de los
embaladores, y permite que, si hay una parada en el funcionamiento de los embaladores, el
producto envasado no permanezca ms tiempo del deseado dentro del pasteurizador. Una imagen
de esta mesa de acumulacin se puede observar en la Figura 1.20.
Figura 1.20: Mesa de acumulacin de la lnea 2.
Luego de la mesa de la acumulacin, la banda transportadora se divide nuevamente en dos

ramas para proporcionar el suministro de los dos embaladores de la lnea 2.
Los embaladores estn compuestos, al igual que los desembaladores, de brazos mecnicos, que
cuentan con 36 chupones cada uno, pero realizan el proceso inverso. Es decir, los embaladores
toman las botellas de la banda transportadora en grupos de 36 botellas, y los colocan dentro de las
gaveras, provenientes de la va lateral de gaveras.
En la Figura 1.21 se puede observar un esquema del proceso de embalado y, en la Figura 1.22,
una imagen de un embalador de la lnea 2.
20
Figura 1.21: Proceso de embalado. (Cervecera Polar, 2006)
Figura 1.22: Embalador de la lnea 2.
1.3.2.10. Paletizado
Las gaveras con botellas llenas son enviadas al almacn ubicado en La California en bandas
transportadoras hasta las dos paletizadoras de la lnea.
Este proceso consiste en ordenar las gaveras en las paletas. Para esto las gaveras son
movilizadas hasta una bandeja, automticamente. Cuando las bandejas tienen nueve gaveras, son
colocadas en las paletas, las cuales una vez completadas, son movidas mediante un montacargas
21
hasta la zona del almacn destinada para su almacenamiento. All estarn a espera de los
resultados de las pruebas de calidad del producto para su despacho.
En la Figura 1.23 se puede observar un esquema del proceso de paletizado.
Figura 1.23: Proceso de paletizado. (Cervecera Polar, 2006)
1.4.Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos

La lnea 2 de la Planta Los Cortijos es una lnea de ensamble o cadena de montaje que consiste
en una banda transportadora, que pasa por una seria de estaciones de trabajo en un intervalo de
tiempo. En cada estacin de trabajo se lleva a cabo labores para el envasado del producto. El
trabajo total que se desempea en cada estacin de trabajo es igual a la suma de las tareas
asignadas a esa estacin. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005). ste es un tipo de organizacin
orientado al producto, puesto que se realiza un proceso de produccin repetitivo, contino, de
grandes volmenes y baja variedad. (Heizer & Render, 2001)
22
Los equipos de la Planta Los Cortijos son identificados con tres nmeros: el primero representa
la lnea a la cual pertenecen, el segundo el centro de produccin y el tercero la manga. El centro
de produccin Los Cortijos es definido como 0. Aquellos equipos ubicados en el lado izquierdo
de la lnea corresponden a la marga 1, y los del lado derecho a la manga 2.
En la Figura 1.24 se puede observar un plano con la distribucin de la lnea 2 de la Planta Los
Cortijos y la identificacin de los equipos.
La velocidad de las bandas transportadoras y de los equipos puede ser ajustada desde el tablero
central de control elctrico, con la autorizacin de los supervisores de la lnea. Los cambios son
realizados bajo un esquema punto a punto en el cual sta se aumenta o disminuye sin
conocimiento de la velocidad final, puesto que el tablero no cuenta con pantallas digitales. Sin
embargo, los operadores pueden, presionando un botn claramente identificado, detener a las
bandas transportadoras y a los equipos, de presentarse alguna situacin irregular.
23
Figura 1.24: Layout de la lnea 2.
CAPTULO 2
MARCO TERICO
A continuacin se presentan las teoras y conceptos que se utilizaron como base para la
realizacin de este proyecto.
2.1. Metodologas para la mejora de procesos
En la mejora de los procesos, un enfoque sistemtico permite obtener ptimos resultados en la
solucin de problemas. Es por esto que, a lo largo de los aos, se han desarrollado diversas
metodologas para estandarizar los procesos de mejora, buscando la mejora continua en las
empresas. Dos metodologas de mejora continua son: la metodologa DMAIC y el ciclo Deming.
2.1.1. Metodologa DMAIC
Es un ciclo que representa la manera sistemtica, orientada a proyectos, usada para resolver
problemas dentro de la filosofa Seis Sigma. sta consiste en reducir la variacin en los
procesos (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005) que conducen a los defectos en los productos y
procesos.
La metodologa est compuesta por las siguientes etapas: (Evans & Lindsay, 2002)
- Definir: consiste en describir el problema con claridad y de una manera ms especfica.
- Medir: busca precisar e implementar los procedimientos para recopilar los datos adecuados.
- Analizar: se concentra en encontrar, usando los datos recopilados, las causas de origen,
definidas como: la condicin que permite o provoca que ocurra un defecto y que, una vez
corregida de manera adecuada, evita la recurrencia del defecto de manera permanente en el
mismo producto o servicio, o en los subsecuentes, que genera el proceso. (Evans & Lindsay,
2002)
25
- Mejorar: radica en la recopilacin de ideas para solucionar las causas de origen, evaluarlas y
seleccionar e implementar las que proporcionen un impacto positivo y representen los rangos
mximos aceptables para las variables en estudio.
- Controlar: se enfoca en la conservacin en el tiempo de las mejoras implementadas
estableciendo, por ejemplo, nuevas normas y procedimientos y programas de capacitacin del
personal.
En la Figura 2.1 est esquematizado la metodologa DMAIC.
Definir
Controlar
Mejorar
Medir
Analizar
Figura 2.1: Metodologa DMAIC.
2.1.2. Ciclo Deming

Es una metodologa promovida por W. Edwards Deming, tambin conocida como ciclo PDCA
por sus siglas en ingls, que representa la base de la mejora continua y consiste en cuatro etapas:
(Evans & Lindsay, 2002)
- Planear: radica en el estudio de la situacin actual, la descripcin del proceso, el entendimiento
de los clientes, la recopilacin de los datos, la identificacin de los problemas, las pruebas de las
teoras sobre las causas y el desarrollo de soluciones y planes de accin.
26
- Hacer: consiste en la implementacin de un plan de accin, a manera de prueba, para evaluar la
solucin propuesta y obtener datos objetivos.
- Estudiar: realiza la evaluacin de la efectividad del plan tentativo mediante la evaluacin de los
resultados obtenidos, para luego registrar el aprendizaje logrado y establecer si se deben tomar
aspectos o planes de accin diferentes.
- Actuar: busca estandarizar las mejoras, implementando el plan de accin como una mejor
prctica actual.
Un esquema de esta metodologa se puede observar en la Figura 2.2.
Planear
Actuar
Hacer
Estudiar
Figura 2.2: Ciclo Deming.
2.1.3. Herramientas analticas usadas en la mejora de procesos

Son herramientas sencillas diseadas para el control de la calidad, que pueden ser usadas por
los trabajadores de cualquier nivel con facilidad. (Evans & Lindsay, Administracin y control de
calidad, 2002) Dos herramientas usadas frecuentemente son: el diagrama de Pareto y el diagrama
causa-efecto, tambin llamado diagrama Ishikawa.
2.1.3.1. Diagrama de Pareto: es un histograma de los datos ordenados de la frecuencia mayor a
la menor. (Evans & Lindsay, Administracin y control de calidad, 2002) Este tipo de diagrama
se basa en la observacin de que un gran porcentaje de los problemas se deben a un pequeo
27
porcentaje de las causas. Para crearlo se organizan los problemas de acuerdo a la frecuencia con
que suceden, as se observa, aquellos que representan mayores prdidas.
2.1.3.2. Diagrama de Ishikawa: es un mtodo grfico que permite mostrar las relaciones entre el
problema estudiado y las causas ms probables. Permite evaluar la problemtica como una
cadena de causas y efectos. La elaboracin se realiza colocando en el tronco principal el
problema, cada ramificacin del mismo representa una causa potencial y, a su vez, las
ramificaciones de las causas potenciales, muestran una posible fuente de error. (Evans &
Lindsay, Administracin y control de calidad, 2002)
2.2. Teora de las restricciones
Es un mtodo constituido por cinco pasos, que se puede aplicar a muchos campos de negocios
para resolver problemas. La base del mtodo es que la produccin sea sincronizada, es decir, que
el proceso integral de produccin trabaje en forma coordinada haciendo hincapi en el
desempeo de todo el sistema y no de medidas localizadas. Algunos conceptos importantes a
tener en cuenta para comprender la teora se explican a continuacin.
2.2.1. Balanceo de las lneas de envasado
Balancear una lnea implica definir la manera de asignar la totalidad de las tareas a una serie de
estaciones de trabajo, para que no tenga ms trabajo del que pueda realizar en su tiempo de ciclo
(tiempo mximo durante el cual el producto es procesado en la estacin de trabajo) y se minimice
el tiempo de inactividad.
La teora de restricciones explica que balancear las lneas buscando reducir al mnimo los
desequilibrios entre las estaciones de trabajo, es decir, igualando sus capacidades, slo sera
posible si los tiempos de produccin de todas las estaciones fueran constantes. (Chase, Jacobs,
& Aquilano, 2005)
Esto se debe a que las etapas del proceso son hechos dependientes en una lnea de envasado,
donde la capacidad para comenzar las tareas de una estacin de trabajo depende de la
culminacin de tareas de la anterior. Ocasionando que, si las estaciones corriente arriba de la
lnea cuentan con mayores tiempos de produccin, corriente abajo se producen tiempos de
28
inactividad; y, en el caso contrario, aumentan los inventarios entre las estaciones. El efecto de
esta variacin se acumula y los tiempos perdidos no son recuperables.
Basados en esta teora, el balanceo de las lneas se realiza equilibrando el flujo del producto a lo
largo del proceso, para disminuir la inactividad de las estaciones.
2.2.2. Cuellos de botella
Son aquellos recursos cuya capacidad efectiva es la ms baja entre todas las de la lnea y que,
por esta razn, limita la salida de productos del sistema (Krajewski & Ritzman, 2000). De
hecho, el proceso slo podr ser realizado a una velocidad igual a la ms lenta de sus
operaciones. Por esta razn, los cuellos de botella definen un punto de control del sistema,
llamado tambor (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005), que marca el ritmo que seguirn el resto de
las estaciones de trabajo en el proceso de envasado. Este punto de control busca asegurar que no
se cree un inventario excesivo.
El tiempo ahorrado en este tipo de recursos, es tiempo agregado a todo el sistema. Por esto, se
debe garantizar que tengan ante s una cantidad considerable de trabajo asegurando que estn
siempre activos. El inventario frente a una operacin que forma un cuello de botella es
denominado colchn de tiempo (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005) y su tamao se fija estudiando
el desempeo de las operaciones.
Los cuellos de botella se identifican evaluando la capacidad instalada con la capacidad actual
de produccin y por medio del anlisis del sistema de operacin. En la produccin sincronizada
definida en la teora de las restricciones, slo en los cuellos de botella no habr exceso de
capacidad. Aquellos procesos que no cuenten con un cuello de botella tienen exceso de capacidad
y, segn la teora de restricciones, deben ser modificados para crearlos. (Chase, Jacobs, &
Aquilano, 2005)
2.2.3. Balanceo en V
Consiste en equilibrar el flujo del producto de un sistema, teniendo en cuenta la teora de las
restricciones. En este tipo de balanceo, se encuentra el cuello de botella del proceso y se disea el
resto del proceso de tal manera que, antes del cuello de botella, exista un colchn de tiempo, que
permita que ste no tenga tiempos de inactividad, asegurando que no se cree un inventario
29
excesivo. Tambin se programa que, despus del cuello de botella, la capacidad sea mayor para
no frenar su funcionamiento. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005)
La Planta Los Cortijos usa este tipo de balanceo para sus lneas de envasado, a manera de
mantener en continuo funcionamiento las estaciones de trabajo, aunque cuentan con diferentes
capacidades de procesamiento. Con el fin de equilibrar el flujo del producto se programa la
velocidad de los equipos de manera que, en cada uno de ellos ubicado antes del cuello de botella
sta sea mayor que en el siguiente, y en el caso contrario, sea menor que el prximo.
En la Figura 2.3 se muestra un ejemplo del grfico de las velocidades de los equipos de la lnea
de envasado, donde se puede observar que el vrtice de la V dibujada por stas, constituye el
cuello de botella que marca el ritmo del proceso.
Figura 2.3: Balanceo en V.

2.3. Productividad
Es una medida relativa de desempeo que se puede evaluar a lo largo del tiempo dentro de una
misma operacin, para comparar su progresin en los diversos perodos estudiados. Permite
evaluar la utilizacin de los recursos o factores de produccin de una empresa. Se define como la
razn de la produccin a los insumos. (Evans & Lindsay, 2002)
En la prctica, las empresas, dado que buscan evaluar si hay mejoras en sus procesos
particulares, calculan de diferentes maneras las medidas de desempeo. (Chase, Jacobs, &
30
Aquilano, 2005) Esto explica que, en Cervecera Polar C.A., el indicador usado para evaluar el
funcionamiento de las lneas de envasado y como criterio de remuneracin variable para los
empleados de la Planta es llamado productividad (%Prod), y es definido como:
una medida del uso de los recursos de produccin mientras se est envasado. Se calcula como el
cociente de la cantidad producida, entre el producto de la velocidad limitante (Vlim) por el tiempo
operativo real (Top.real). (Cervecera Polar C.A., 2009)
Donde la velocidad limitante es la velocidad nominal del equipo ms lento de la lnea (que
representa el cuello de botella) y el tiempo operativo real es el tiempo en que se envasa una
cantidad de botellas definida por la orden de proceso.
2.4. Herramientas informticas
A continuacin se presentan dos herramientas informticas usadas para facilitar el proceso de
recoleccin y anlisis de datos.
2.4.1. SAP (Sistemas, aplicaciones y productos)
Es un software de gestin para la planeacin de recursos de la empresa, comprendido por
diversos mdulos que proveen soporte a diversos departamentos de una compaa. Las
aplicaciones del sistema estn completamente integradas, formando una red en torno a la base de
datos y permitiendo el acceso independiente a la misma. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005)
El objetivo principal del sistema es tener mayor visibilidad de los procesos de las empresas a
tiempo real, permitiendo optimizar las operaciones y el uso de los recursos al implementar las
mejores prcticas en toda la cadena de valor. (SAP)
Un sistema de informacin de este estilo es importante porque permite tener una fuente de
informacin central a la cual todos los empleados tienen acceso, logrando que las personas
facultadas tomen decisiones oportunas y emprendan acciones para servir mejor a los clientes.
2.4.2. Visual basic para aplicaciones
Es un lenguaje de secuencia de comando para aplicaciones de Microsoft Office como Word,
Excel y Powerpoint. Est basado en el lenguaje de programacin BASIC (acrnimo de Beginners
31
All-purpose Symbolic Instruction Code, traducido al espaol: cdigo de instrucciones simblicas
multipropsito para principiantes). (Walkenbach, 2010)
Consiste en un editor de cdigo, un depurador de errores y un constructor de interfaz grfica.
Usando el constructor se crea el diseo visual de la interfaz, con el editor se programan los
procesos que sern realizados automticamente y el depurador verifica que no hayan errores en el
cdigo desarrollado.
Con esta herramienta se puede: automatizar acciones repetitivas, crear formularios
personalizados, personalizar la interfaz, modificar las opciones e interactuar sobre los libros de
Excel. (Amelot, 2007)
CAPTULO 3
MARCO METODOLGICO
La realizacin de este trabajo se bas en el ciclo Deming y la metodologa DMAIC (Definir,
Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).
El desarrollo de ste proyecto se realiz mediante el cumplimiento de las siguientes fases:
Estudio de la situacin actual, Recoleccin y anlisis de los datos, Evaluacin de las propuestas
de mejoras y Seguimiento y control del balanceo de la lnea.
Un diagrama del marco metodolgico a presentar lo podemos observar en la Figura 3.1.
Fase I:
Estudio de la
situacin actual
Fase II:
Recoleccin y
anlisis de datos
Fase III:
Evaluacin de las
propuestas de
mejoras
Entrenamiento
tcnico bsico
sobre
el
funcionamiento
de los equipos.
Levantamiento
de informacin
de los equipos
Estudios de los
procesos
de
envasado en la
Planta.
Pruebas
de
paradas en las
llenadoras.
Velocidad de los
equipos
de
envasado de la
lnea 2.
Productividad
obtenida
del
sistema
de
informacin
SAP.
Propuestas de
balanceo de la
Lnea 2.
Propuestas
operativas.
Figura 3.1: Diagrama del marco metodolgico.
Fase IV:
Seguimiento y
control del
balanceo de la
lnea
Desarrollo del
programa para
el seguimiento
del balanceo de
la Lnea 2.
33
A continuacin se presenta una explicacin de cada una de las fases del trabajo, as como su
relacin con la metodologa DMAIC y el ciclo Deming.
3.1. Fase I: Estudio de la situacin actual
En esta fase se busca comprender el funcionamiento esperado de cada uno de los equipos de la
lnea 2 de envasado y su integracin. Esto se realiz mediante tres pasos: entrenamiento tcnico
bsico sobre el funcionamiento de los equipos, levantamiento de informacin de los equipos y
estudio de los procesos en la Planta. Esta fase equivale a la etapa de Definicin de la metodologa
DMAIC puesto que se encarga de evaluar ms detalladamente las circunstancias en las que se
encuentra. El ciclo Deming, en su etapa de planeacin, tambin se define como el estudio de la
situacin actual y la descripcin del proceso. (Evans & Lindsay, 2002)
3.1.1. Entrenamiento tcnico bsico sobre el funcionamiento de los equipos
El entrenamiento tcnico bsico sobre el funcionamiento de los equipos de la lnea de envasado
fue dictado por un experto en la Gerencia de la misma brindndonos el conocimiento necesario
tanto terico como prctico en la materia.
3.1.2. Levantamiento de informacin de los equipos
El levantamiento de informacin de los equipos permiti obtener mediante la investigacin de
la documentacin existente en la Gerencia de Envasado aquellos datos relevantes necesarios para
el desarrollo del presente proyecto y consisti en tres etapas: informacin de los Manuales de
especificacin tcnica, frmulas estndares para el clculo de las velocidades y sntesis de la
informacin.
3.1.2.1. Informacin de los Manuales de especificacin tcnica
Se recopilaron los Manuales de especificacin tcnica de cada equipo de la lnea 2 de envasado.
De los mismos se extrajeron los diagramas funcionales, cantidad de equipos instalados y
velocidad nominal en botellas por minuto (bpm) la cual define la cantidad de botellas que son
procesadas o movidas en un minuto.
34
3.1.2.2. Frmulas estndares para el clculo de las velocidades
Se investigaron las frmulas a usar para el clculo de las velocidades operacionales de los
equipos de la lnea 2, as como aquellas caractersticas provenientes de los Manuales de
especificacin tcnica necesarias para dicho clculo. En dichas frmulas, la unidad del tiempo de
ciclo es el minuto.
3.1.2.3. Sntesis de la informacin
Se agruparon los equipos en las siguientes estaciones de trabajo: desembalaje, lavado, llenado,
pasteurizado y embalaje, como se puede observar en la Figura 3.2.
Desembalaje
Desembalador
201
Desembalador
202
Lavado
Llenado
Lavadora
Llenadora
201
Llenadora
202
Pasteurizacin
Pasteurizador
Embalaje
Embalador
201
Embalador
202
Figura 3.2: Estaciones de trabajo de la lnea 2
Con la velocidad nominal de los equipos (Vnom), adquirida de los Manuales de especificacin
tcnica, se calcul el colchn de tiempo (CT) de la estacin usando la Ecuacin 3.1. En la lnea 2
la estacin de llenado forma el cuello de botella del proceso de envasado, por lo cual, el colchn
de tiempo es el porcentaje de holgura de cada estacin de trabajo respecto a la estacin de
llenado.
100
Ecuacin 3.1
Donde la velocidad nominal de la estacin de trabajo ser la suma de las velocidades nominales
de los equipos de la estacin.
35
Se archiv la informacin obtenida en las etapas anteriores en la Tabla 3.1, donde se especifica:
a. Equipo: se nombra la mquina evaluada.
b. Frmula de la velocidad operacional: se escribe la ecuacin a usar para el clculo de la
velocidad operacional en bpm.
c. Caractersticas especficas: son las caractersticas del manual de especificacin tcnica
necesarias para el clculo de la velocidad operacional.
d. Colchn de tiempo nominal: es la holgura de tiempo de la estacin de trabajo a la cual
corresponde el equipo, de acuerdo a la capacidad instalada de los equipos. El colchn de
tiempo recomendado no podr superar el nominal sin aumentar la capacidad del equipo.
Tabla 3.1: Levantamiento de la informacin de los equipos.
Equipo
Frmula de la velocidad operacional (bpm)
Caractersticas
Colchn de
especficas
tiempo nominal
(%)
Desembalador
-Cantidad de cabezales.
-Cantidad de chupones.
Lavadora de
botellas
-Cantidad de bolsillos.
62
16
Llenadora
-Cantidad de vlvulas de
llenado.
-Cantidad de botellas por
Pasteurizador
metro cuadrado.
-Ancho del equipo.
20
-Desplazamiento.
Embalador
-Cantidad de cabezales.
-Cantidad de chupones.
62
36
37
3.1.3. Estudio de los procesos de envasado en la Planta
El estudio de los procesos de envasado en la Planta consisti en observar el funcionamiento del
mismo, conocer las estaciones de trabajo por separado y realizar entrevistas tipo diagnstico no
estructuradas a los operarios sobre las causas de las paradas de cada estacin de trabajo. Con esta
informacin se realiz un diagrama de Ishikawa (explicado en el Captulo 2 titulado Marco
terico) para resumir stas causas.
3.2. Fase II: Recoleccin y anlisis de datos
En la segunda fase del estudio se procedi a recolectar los datos necesarios para evaluar el
funcionamiento de las llenadoras y el balanceo de la lnea 2 de envasado. Esta fase se desarroll
en tres etapas: pruebas de paradas en las llenadoras, velocidad de los equipos de envasado de la
lnea 2 y productividad obtenida del sistema de informacin SAP.
Las etapas de Medicin y Anlisis de la metodologa DMAIC estn contenidas en este
apartado, puesto que permitir reunir los datos adecuados y analizarlos para encontrar las causas
de origen. A su vez el ciclo Deming, en su etapa de planeacin, propone al igual que esta fase, la
recopilacin de datos, identificacin de problemas y pruebas de las teoras sobre las causas.
3.2.1. Pruebas de paradas en las llenadoras
El estudio de las causas de las paradas en las llenadoras se realiz mediante pruebas que
consistan en la medicin de los tiempos y las causas de las mismas durante un perodo de tiempo
de 120 minutos (7200 segundos). Para evaluar las diferencias durante el llenado de los dos
productos envasados en la lnea 2, se realizaron pruebas por separado para cada uno.
Los tiempos fueron medidos a travs de un cronmetro y la informacin recolectada se registr
en el Reporte de paradas de las mquinas llenadoras, diseado para este proyecto. ste reporte se
puede observar en la Figura 3.3.
38
Figura 3.3: Reporte de paradas de las mquinas llenadoras.
A continuacin se desglosa el contenido de cada campo de la planilla.

a. Informacin general:
1. Fecha: da en la que se realiz la prueba.
2. Hora inicial y final: perodo durante el cual se realiza la prueba.
3. Llenadora: equipo en el cual se realiz la prueba: Llenadora 201 o Llenadora 202.
4. Producto: marca que se envasa en la lnea durante la prueba (Ice o Maltn). A partir
del mes de Noviembre el producto Maltn comenz a ser envasado en otra lnea de la
Planta, por lo cual slo se recopilaron los datos del mes de Octubre para dicho
producto.
b. Duracin: tiempo en segundos desde que la llenadora se detiene hasta que recupera su
velocidad operacional.
c. Equipo causante: equipo o sector de la va transportadora de la lnea de envasado que fue
la causa principal de la parada.
d. Causa especfica: razn exacta que ocasion la parada.
39
Se realiz una prueba mensual en los meses de octubre, noviembre y diciembre, en los horarios
comprendidos entre 8:30 am y 10:30 am, en el cual el funcionamiento de la lnea era homogneo
y las paradas correspondan a causas comunes, segn las observaciones previas.
Los datos obtenidos a travs de los Reportes de paradas de las mquinas llenadoras fueron
analizados teniendo en cuenta dos aspectos: tiempo y clasificacin de la parada.
3.2.1.1. Tiempo de parada
Para cada prueba de parada realizada se sumaron los tiempos en los cuales no estaba operativa
y se calcul el tiempo porcentual de paradas (tpp) definido como el porcentaje del tiempo total de
las paradas (ttp) que representaban los tiempos de parada (tp) de cada causa especfica. Para esto
se us la Ecuacin 3.2.
Ecuacin 3.2
3.2.1.2. Clasificacin de las paradas

Se organizaron las paradas de acuerdo al equipo o sector de la va transportadora causante de la
misma.
Para clasificar las causas de acuerdo a las propuestas de mejoras a realizar, se agruparon de la
siguiente manera:
a. Desbalance de la lnea: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba
operativa por falta del suministro mnimo de botellas necesario o porque no se contaba
con el espacio mnimo requerido en la va transportadora a la salida para operar.
b. Desbalance en las bandas transportadoras: corresponde a aquellas paradas en las cuales la
llenadora no estaba operativa porque en la va haba botellas cadas, como consecuencia
del desbalance entre las velocidades de las vas.
c. Fallas mecnicas: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba
operativa porque algn componente de la llenadora no estaba funcionando correctamente
por problemas mecnicos.
40
d. Fallas elctricas: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba
operativa porque algn componente de la llenadora no estaba funcionando correctamente
por problemas elctricos.
e. Espera por operador: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba
operativa por espera de alguna instruccin de un operador.
Usando Diagramas de Pareto, se procedi a priorizar las causas de las paradas.
3.2.2. Velocidad de los equipos de envasado de la Lnea 2
En esta etapa se procedi a tomar muestras de los tiempos de ciclo de cada equipo usando el
Reporte de tiempos de ciclo diseado para este proyecto, que se puede observar en la Figura 3.4.
Figura 3.4: Reporte de tiempos de ciclo.
Los tiempos de ciclo de cada equipo se midieron usando los siguientes procedimientos creados
y estandarizados por la Gerencia de Envasado de Cervecera Polar:
a. Para los desembaladores y los embaladores: se registra el tiempo que transcurre mientras
un cabezal de referencia da una vuelta.
41
b. Para la lavadora: se registra el tiempo que transcurre mientras sta toma 34 hileras de
botellas de la banda transportadora.
c. Para la llenadora: se registra el tiempo que transcurre mientras una vlvula de llenado de
referencia da una vuelta completa.
d. Para el pasteurizador: se registra el tiempo que transcurre mientras las botellas hacen un
desplazamiento de 0,125 metros en el pasteurizador. Se puede observar este
desplazamiento en las placas ubicadas a los laterales del pasteurizador.
Una vez obtenidos los tiempos de ciclo para cada equipo de la lnea se calcula el promedio de
los mismos.
Usando las frmulas para el Clculo de la velocidad operacional de la Tabla 3.1 se calcul para
la velocidad operacional de cada equipo.
Al sumar las velocidades operacionales de los equipos de cada estacin se obtiene la velocidad
operacional de cada estacin, con lo cual, se calcul el colchn de tiempo de cada estacin en
relacin a la velocidad operacional de la estacin de llenado. Para esto se us la Ecuacin 3.1,
usando las velocidades operaciones, en lugar de las nominales.
Para cada muestra se grafic en Microsoft Excel el colchn de tiempo de las estaciones en el
eje de las abscisas y las estaciones en el eje de las ordenadas, observando el balanceo de la lnea.
Se tom una muestra mensual en los meses de octubre, noviembre y diciembre. Cada grfico
obtenido se nombr Grfico del balance de octubre, noviembre o diciembre segn sea el caso.
3.2.3. Productividad obtenida del Sistema de Informacin SAP
Con el Sistema de Informacin SAP, Cervecera Polar C.A. lleva un registro de diversos
indicadores para tener un control del funcionamiento del Centro Los Cortijos.
En este trabajo se hace nfasis en el indicador de la Productividad de la lnea 2 calculado
diariamente para cada orden de produccin y accesible a travs del comando ZPP_IND_PROD
del Sistema SAP. Este comando le permite al usuario, luego de introducir el perodo a evaluar,
conocer diversos indicadores de gestin, como por ejemplo: la productividad, el porcentaje de
42
utilizacin y el porcentaje de cumplimiento de la orden, as como imprimir un reporte de
validacin.
Al inicio del proyecto se fij una lnea base para el indicador de productividad llamado
productividad base (pb). El mismo consiste en un valor porcentual, tomado del Sistema de
Informacin SAP y correspondiente a algn mes previo al inicio de las pruebas de paradas (en
este caso se escogi el mes de agosto), que ser comparado con las productividades de los meses
estudiados, para evaluar el aumento o disminucin del indicador.
Los indicadores de productividad de la lnea 2 de los meses posteriores a la lnea base se
mostrarn en trminos de la diferencia en puntos porcentuales entre la productividad del da
evaluado y la productividad base. Esta diferencia se llamar diferencia productividad (difprod) y
se calcula a partir de la Ecuacin 3.4. El signo de la variable diferencia productividad indica si
hubo un incremento o una disminucin en la misma en el perodo evaluado con respecto a la
productividad base, siendo positivo si hay un incremento y negativo si hay una disminucin.
= (%
) Ecuacin 3.4
La diferencia productividad permitir evaluar la efectividad de las propuestas de cada mes.

3.3. Fase III: Evaluacin de las propuestas de mejoras
Se realizaron dos tipos de propuestas de mejoras: propuestas de balanceo de la lnea y
propuestas operativas. Esta fase equivale a la etapa de Mejora de la metodologa DMAIC en la
cual se recopilan las posibles soluciones a las problemticas encontradas, se evalan y
seleccionan las ms promisorias, incluyendo la confirmacin de que la solucin tendr impacto
positivo en las variables del proceso (Evans & Lindsay, 2002). Las etapas Hacer y Estudio del
ciclo Deming tambin se ajustan a las caractersticas de esta fase puesto que consisten en
implementar planes a manera de prueba y determinan si funcionan correctamente mediante la
evaluacin de los resultados.
3.3.1. Propuestas de balanceo de la lnea
Mediante el uso de Grficos de Balanceo de cada mes se realiz un seguimiento del mismo en
la lnea 2 en los meses de octubre, noviembre y diciembre.
43
Se busc lograr un Balanceo en V (explicado en el Captulo 2 titulado Marco terico) en la
lnea 2 aumentando o disminuyendo las velocidades de los equipos de sta. Estos cambios se
realizaron de manera progresiva para disminuir el impacto en su funcionamiento.
Para el Pasteurizador, los cambios de velocidad propuestos deban ser evaluados por la
Gerencia de Envasado, puesto que, cualquier cambio en la velocidad del equipo implica un
cambio acorde en la temperatura de los rociadores para mantener las Unidades de Pasteurizacin
(UP) del producto.
La evaluacin de las propuestas de balanceo se realiz mediante la variable diferencia
productividad definida en la fase de recoleccin y anlisis de datos.
En los casos en los que el balanceo propuesto ocasiona una diferencia productividad positiva se
considera que la propuesta tuvo un impacto positivo en el funcionamiento de la lnea y se
prosigue en el mismo curso de accin. En cambio, de ser negativa, se considera que la propuesta
tuvo un impacto negativo en el funcionamiento de la lnea.
3.3.2. Propuestas operativas
Fueron las propuestas de mejoras a los problemas observados al estudiar los procesos de
envasado en la Planta en la primera fase y, en la segunda fase, los problemas causados por fallas
mecnicas, fallas elctricas y por espera de operador.
Estas propuestas se evaluaron en base a los beneficios que cada una de estas aporta
individualmente al funcionamiento de la lnea 2 en trminos de la disminucin del tiempo
porcentual de paradas.
3.4. Fase IV: Seguimiento y control del balanceo de la lnea
Esta fase consiste en el desarrollo, usando el complemento Visual Basic para Aplicaciones
(VBA) de Microsoft Excel, de un programa mediante el cual, cualquier usuario, pueda hacer un
seguimiento del balanceo de la lnea 2. Esta fase equivale a la etapa Control de la metodologa
DMAIC puesto que constituye una herramienta para conservar las mejoras logradas en el balance
de la lnea. Tambin equivale a la etapa Actuar del ciclo Deming, al permitir estandarizar el
procedimiento de control del balance de la lnea.
44
Para el uso del programa diseado, el usuario debe tomar una muestra de los tiempos de ciclo
de los equipos de envasado de la lnea e introducir estos datos a medida que son solicitados por el
programa.
Los datos son solicitados en ocho UserForm (Cuadro de Dilogo), uno para cada equipo de la
lnea 2, que contienen una breve explicacin del tiempo de ciclo del mismo, cinco campos para
introducir tiempos de ciclo y tres botones (Continuar, Borrar y Salir), y permiten introducir
fcilmente en el programa los datos necesarios para calcular las velocidades operacionales de los
equipos, sin necesidad de preparacin tcnica para su uso. Los UserForm aparecen de forma
sucesiva, siguiendo la secuencia mostrada en la Figura 3.5.
Desembalador 201
Desembalador 202
Lavadora
Llenadora 201
Llenadora 202
Pasteurizador
Embalador 201
Embalador 202
Figura 3.5: Secuencia de los UserForm.
El programa est dispuesto para guardar los datos de los tiempos de ciclo introducidos por el
usuario y calcular la velocidad operacional de cada equipo usando las frmulas de la Tabla 3.1.
Luego, procede a sumar las velocidades de los equipos de una estacin para obtener la velocidad
de la estacin de trabajo.
45
Al finalizar la secuencia de los UserForm se genera un Reporte en una Hoja de Excel, como el
mostrado en la Figura 3.6, que contiene una tabla donde se mostrarn las velocidades de las
estaciones de la lnea 2 y un grfico donde se compararn stas con la Velocidad Objetivo de la
misma, una vez introducidos los datos.
Figura 3.6: Reporte del Programa Balance Lnea 2.
La Velocidad Objetivo es la velocidad de la lnea 2 definida por la Gerencia de Envasado de

Cervecera Polar que representa el balanceo esperado en ella, en el cual, el colchn de tiempo de
las estaciones de trabajo son los expresados en la Tabla 3.2. La holgura de las estaciones de
trabajo, respecto a la estacin de llenado, representada en dicha tabla corresponde a
especificaciones de diseo de la lnea de envasado.
46
Tabla 3.2: Colchn de tiempo objetivo de las estaciones de trabajo.
Estacin
Colchn de tiempo
Desembalaje
30
Lavado
15
Llenado
Pasteurizado
15
Embalaje
30
CAPTULO 4
ESTUDIO DE LAS CAUSAS DE LAS PARADAS
En este captulo se explican los resultados obtenidos del estudio de los procesos de envasado en
la lnea 2, de las pruebas de paradas de las llenadoras y las causas de stas en cada estacin,
siguiendo los procedimientos explicados en el Captulo 3 titulado Marco metodolgico.
Se divide el estudio en este apartado en dos secciones: causas de las paradas en las estaciones
de trabajo y causas de paradas en la estacin de llenado.
4.1. Causas de las paradas en las estaciones de trabajo
Las paradas en las estaciones de trabajo, al sobrepasar el colchn de tiempo estipulado para la
estacin de llenado definido como el cuello de botella, ocasionan una paralizacin en el
funcionamiento de la lnea 2. Por esta razn es importante conocer las razones que pueden
detener el proceso de envasado. A continuacin se muestran, usando un Diagrama de Ishikawa y
una tabla, los motivos que ocasionan el cese del funcionamiento en cada estacin del proceso y
explicaciones de cada una de las causas encontradas.
Las causas de las paradas se clasificaron, de acuerdo a su origen, en los siguientes grupos:
operadores, materiales, mquinas y mtodos operativos. En la Figura 4.1 est un diagrama de
Ishikawa donde se muestran las diversas causas encontradas.
Algunas de estas causas son comunes en las diversas estaciones de trabajo como: la instruccin
del operador, las fallas elctricas, las fallas mecnicas, la salida del equipo llena y la falta de
suministro de producto en proceso. Las dos ltimas son originadas por el mtodo operativo
porque se deben al mal balanceo de la lnea de envasado, el cual no permite el flujo continuo del
producto a travs del proceso.
48
Figura 4.1: Diagrama de Ishikawa de paradas del funcionamiento de la lnea 2.
Todas las estaciones pueden detener sus tareas por falta de suministro pero, dado que realizan
diferentes procesos, el producto faltante vara. En la Tabla 4.1 se muestran los suministros
necesarios en cada estacin de trabajo.
Tabla 4.1: Suministros de cada estacin de trabajo.
Desembalaje
Suministro
-Gaveras
Lavado
-Soda custica
Llenado
-Tapas
-Producto
Pasteurizacin
-Vapor de agua
Embalaje
-Gaveras
Las paradas debidas a las bandejas de rechazo llenas ocurren slo en las estaciones de llenado y
de embalaje. La primera cuenta con bandejas de rechazo de botellas, mientras que, la segunda,
tambin tiene una para gaveras.
Para asegurar la continuidad en el proceso de envasado, se deben disminuir al mnimo las
paradas debidas a estas causas, de manera que no afecten a la estacin de llenado, que constituye
49
el cuello de botella de la lnea, y utilizar la holgura de cada estacin para la realizacin de ajustes
a las mquinas.
4.2. Causas de paradas en la estacin de llenado
Las pruebas de parada realizadas en las llenadoras permitieron evaluar las diversas causas de
las mismas en esta estacin. Para la explicacin posterior se divide la estacin de llenado en los
sectores mostrados en la Figura 4.2.
Figura 4.2: Sectores en la estacin de llenado.
A continuacin se explican las diversas causas de las paradas de la estacin de llenado,

divididas en los grupos: desbalance de la lnea, desbalance en las bandas transportadoras, fallas
mecnicas, fallas elctricas y espera por operador. La definicin de cada uno de estos grupos se
encuentra en el Captulo 3, en la seccin 3.2 titulada Recoleccin y anlisis de datos.
50
4.2.1. Desbalance de la lnea
4.2.1.1. Falta de botella
Cuando en el sector de la estacin denominado va antes del inspector de envases vacos,
marcado con el color anaranjado en la Figura 4.2, no tiene botellas ocurre automticamente esta
parada. El operador puede programar a la llenadora para que contine operativa, a modo de
vaciar las bandas transportadoras, en el caso que se estn deteniendo el proceso de envasado.
4.2.1.2. Salida llena
Esta parada se observa cuando el sector denominada entrada del pasteurizador, marcado con el
color marrn en el Figura 4.2, est atestado de botellas llenas. Cuando esto sucede, los controles
automticos disminuyen paulatinamente la velocidad de las llenadoras, hasta la paralizacin total
del llenado.
4.2.2. Desbalance en las bandas transportadoras
4.2.2.1. Botella cada
Sucede en los sectores de la estacin de llenado donde el ancho de la banda transportadora slo
permite el paso de una botella por lo que, una botella cada, obstruye el paso de las dems. Las
secciones con esta caracterstica son: la va antes del inspector de envases vacos, los inspectores
de envases vacos, la va despus del inspector de envases vacos y el inspector de envases llenos.
La Figura 4.3 es un diagrama de flujo del proceso que deben seguir los operadores cuando
ocurre este tipo de parada.
4.2.3. Falla mecnica
4.2.3.1. Botella atascada en la entrada de la llenadora
Ocurre cuando alguna pieza de la llenadora ubicada a la entrada no est correctamente
posicionada o est desgastada. Las botellas al entrar a la mquina, se quedan atoradas
obstruyendo el paso de las siguientes. Los operadores, en este caso, retiran la botella atascada y si
se repite el problema le indican al supervisor la situacin.
51
Se observan
botellas cadas en la
seccin?
No
Buscar la
causa de la
parada
S
Dar la seal
de parada
manual
Retirar las
botellas rotas y
enderezar las
cadas
Quedan
espacios vacos
entre las
botellas?
No
Quitar la seal
de parada
manual
Reiniciar el
proceso de
llenado
S
Colocar
botellas
limpias para
llenar
espacios
Figura 4.3: Procedimiento a seguir en el caso de botellas cadas en la va.
4.2.3.2. Tapa atascada

En la tapadora, por un desgaste en la entrada al equipo, las tapas pueden doblarse y obstruir el
paso. De darse esta situacin los operadores, luego de chequear que no hay fallas en el suministro
de tapas, abren la tapadora y retiran la obstruccin. Si se repite la situacin, le indican al
supervisor el problema observado.
52
4.2.4. Falla elctrica
4.2.4.1. Seal errnea del sensor de la tapadora
La tapadora tiene un sensor que da una seal cuando hay falta del suministro de tapas. Cuando
ste da seales errneas, el operador modifica su posicin. Si el problema persiste, le notifica al
supervisor.
4.2.4.2. Especificaciones errneas de botellas en el inspector de envases vacos
Las especificaciones de las botellas estn grabadas en los inspectores de envases vacos.
Cuando alguna de las especificaciones se desajusta, los electricistas asignados deben revisar la
programacin de los mismos para realizarlo.
4.2.5. Espera por operador
4.2.5.1. Limpieza de la llenadora
Si la operacin de llenado ha estado detenida por gran cantidad de perodos de tiempo, los
operadores detienen el proceso de llenado, para adelantar la limpieza rutinaria. Tambin se da
esta seal si se han roto botellas dentro de la llenadora.
4.2.5.2. Bandeja de rechazo llena
La estacin de llenado tiene cuatro bandejas de rechazo, las cuales estn sealadas en la Figura
4.2 con el color amarillo. El proceso que sigue el operador para liberar las bandejas de rechazo de
los inspectores de envases vacos se puede observar en la Figura 4.4.
En la Figura 4.5 se muestra el proceso que sigue el operador para desocupar las bandejas de
rechazo de los inspectores de envases llenos.
53
Figura 4.4: Vaciado de la bandeja de rechazo de los IEV.
Figura 4.5: Vaciado de la bandeja de rechazo de los IEL.
CAPTULO 5
RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS
A continuacin se presenta el anlisis de los resultados obtenidos de los reportes de paradas de
las llenadoras, herramienta explicada en el Captulo 3 titulado Marco terico. Tambin se
desglosan por mes las propuestas operativas de mejoras realizadas, las cuales son consideradas
efectivas si se observa una disminucin del tiempo porcentual de paradas.
La estacin de llenado tiene dos mquinas llenadoras, las cuales funcionan de manera
independiente entre s. Por esta razn, se realizaron pruebas de paradas a cada llenadora durante
los mismos perodos de tiempo. Este captulo se divide en dos secciones, la primera dedicada a
los resultados para la llenadora denominada 201 y la segunda a la 202.
Para ambas llenadoras se realizaron cuatro pruebas de paradas. La primera en octubre durante
el envasado de la malta Maltn, en las ltimas tres se envasaba la cerveza Ice y se realizaron en
octubre, noviembre y diciembre.
5.1. Llenadora 201
En la Tabla 5.1 se muestran los datos obtenidos durante las pruebas realizadas en esta
llenadora, ordenadas de acuerdo a la causa de las paradas. En la tabla se resaltan en rosado los
meses donde se logr una disminucin en la duracin de la parada, gracias a las propuestas de
mejoras implementadas (explicadas en los apartados 5.1.1, 5.1.2 y 5.1.3 de este Captulo).
De acuerdo a los datos mostrados, durante el mes de noviembre se alcanzaron disminuciones en
la duracin de las paradas ocasionadas por el desbalance de la lnea, las botellas cadas en la va
antes del inspector de envases vacos, la seal errnea del sensor de la tapadora y la limpieza de
la llenadora. Y, en el mes de diciembre, se eliminaron las ocasionadas por botellas cadas en el
inspector de envases vacos, tapas atascadas, seal errnea del sensor de la tapadora,
especificaciones errneas de botellas en el inspector de envases vacos y la limpieza de la
llenadora.
55
Tabla 5.1: Datos obtenidos en las pruebas de paradas.
Duracin de paradas (segundos)
Octubre
Clasificacin
Causa especfica
Marca Ice
Marca
Maltn
Noviembre
Diciembre
Marca Ice
Marca Ice
Desbalance de
Falta botella
589
1287
246
466
la lnea
Salida llena
132
60
240
745
268
147
279
141
241
216
1411
97
168
1181
Botella atascada
566
Tapa atascada
37
310
123
299
23
57
41
221
113
Botella cada en la
Desbalance en
las bandas
transportadoras
va antes del IEV

Botella cada en el
IEV
Botella cada en la
va despus del IEV
Falla mecnica
Seal errnea del

sensor de la
Falla elctrica
tapadora
Especificaciones
errneas de botellas
en el IEV
Espera por
Limpieza de la
operador
llenadora
La Figura 5.1 se muestra un grfico con la duracin de las paradas durante los meses evaluados,
de acuerdo a la clasificacin realizada. En general, la evaluacin en los tres meses indica que las
principales causas, en la manga 201 de la lnea de envasado, son el desbalance de la lnea y el
desbalance en las bandas transportadoras.
56
En este grfico tambin se observa una notable disminucin, en el mes de noviembre, en la
duracin de las paradas originadas por el desbalance de la lnea. En el Captulo 6 se explican las
propuestas balanceo de la lnea que conllevaron esta mejora.
Figura 5.1: Duracin porcentual de las paradas en las pruebas realizadas en la llenadora 201.
Dado que slo durante octubre se envas el producto Maltn en la lnea, se realiz una nica
prueba con este producto. Las paradas causadas por el desbalance de la lnea, las fallas mecnicas
y elctricas, segn los datos del mes de octubre, son mayores durante el envasado de Maltn.
A continuacin se explica por mes, las propuestas operativas de mejoras basadas en los
problemas encontrados. Esta evaluacin es realizada para el envasado del producto Ice.
57
5.1.1. Mes de octubre
En el diagrama de Pareto mostrado en la Figura 5.2 se observa la duracin de los problemas
encontrados en la llenadora 201. Se observa que, exceptuando las paradas ocasionadas por el
desbalance de la lnea, las de mayor duracin son causadas por botellas cadas antes del inspector
de envases vacos, la falta de botella y la limpieza de la llenadora.
Figura 5.2: Duracin de las paradas durante el mes de octubre.
En la Tabla 5.2 se muestran los porcentajes que cada parada represent del total del tiempo que
la llenadora estuvo detenida, las propuestas operativas recomendadas e implementadas durante
ese mes.
Tabla 5.2: Propuestas operativas recomendadas e implementadas.

Tiempo
porcentual
Causa especfica de parada
de paradas
Propuesta operativa recomendada
Propuesta operativa implementada
(%)
Botella cada en la va antes del

inspector de envases vacos
Limpieza de la llenadora
Botella cada en el inspector de envases
vacos
Seal errnea del sensor de la tapadora
Botella cada en la va despus del

inspector de envases vacos
Especificaciones de botellas errneas

en el inspector de envases vacos
36
11
7
1.-Ajustar el ancho de las bandas.

2.-Sustituir tramos en mal estado.
3.-Rectificar los sensores de velocidad
de la va.
4.-Ajustar la velocidad de los tramos.
1.-Realizar limpiezas durante paradas
ocasionadas por otros equipos.
de la va.
1.-Chequear la direccin del sensor.
2.-Comprobar el correcto
funcionamiento.
de la va.
3.-Colocar una herramienta que
facilite el acceso del operador a este
sector.
1.-Revisar la programacin del equipo.
1.-Ajuste del ancho de las bandas.

3.-Rectificacin de los sensores de
velocidad de la va.
1.-Realizacin de limpiezas durante
paradas ocasionadas por otros equipos.
velocidad de la va.
1.-Chequeo de la direccin del sensor.
Ninguna
1.-Revisin de la programacin del

equipo.
58
59
Es importante acotar que la herramienta recomendada para el sector de la banda transportadora
ubicada despus del inspector de envases vacos, es un gancho similar al usado en otras
estaciones de trabajo en la lnea de envasado. En la Figura 5.3 se muestra las dimensiones de
dicha herramienta. Esta recomendacin se realiz porque la distancia desde el puesto de trabajo
del operador hasta el sector mencionado es de 110 centmetros y, el alcance hacia delante del
humano de pie, es de 78 centmetros segn la Norma Din 33.402. (Instituto alemn de
normalizacin, 1981)
Figura 5.3: Dimensiones de la herramienta recomendada.
Para comprobar la funcionalidad de la herramienta en el puesto, se utiliz una de menor tamao

usada en la estacin de pasteurizacin. Los operadores, al probarla, expresaron la facilitacin del
trabajo de remocin de botellas en el sector solicitando que, para mayor comodidad, se disee de
mayor longitud.
60
5.1.2. Mes de noviembre
encontrados en la llenadora 201.
Figura 5.4: Duracin de las paradas durante el mes de noviembre.
Al comparar las propuestas operativas de octubre con los resultados obtenidos en la prueba de
parada de noviembre podemos observar que:
-
Gracias a las propuestas implementadas en octubre, de ajuste del ancho de las bandas y la
rectificacin de los sensores de velocidad de la va, las botellas cadas en la va antes del
inspector de envases vacos, dej de ser la primera causa de paradas convirtindose en la
quinta.
La limpieza en la llenadora, que representaba la tercera mayor duracin en la prueba, dej

de ser una causa de detencin en el equipo.
Las recomendaciones del mes de octubre para el sector de la va ubicado despus del
inspector de envases vacos no se implementaron. Por esa razn, las botellas cadas en
61
este sector constituyen, durante el mes de noviembre, la principal causa de paradas en la
llenadora.
ese mes.
Tiempo
Causa especfica de
porcentual
Propuesta operativa
Propuesta operativa
parada
de paradas
recomendada
implementada
55
1.-Ajustar la velocidad de los

tramos.
2.-Rectificar los sensores de
velocidad de la va.
3.-Colocar una herramienta
que facilite el acceso del
operador a este sector.
1.-Ajuste de la velocidad
de los tramos.
2.-Rectificacin de los
sensores de velocidad de
la va.
14
1.-Revisar las paredes internas

de la tapadora.
1.-Revisin de las
paredes internas de la
tapadora.
10
1.-Ajustar de la velocidad de
los tramos.
velocidad de la va.
Ninguna

tramos.
2.-Sustituir tramos en mal
estado.
Ninguna
1.-Ajustar la programacin del 1.-Ajustes a la

equipo.
programacin del equipo.
1.-Chequear la direccin del

sensor.
funcionamiento.
(%)
Botella cada en la va
despus del inspector
de envases vacos
Tapa atascada
Botella cada en el
inspector de envases
vacos
antes del inspector de
envases vacos
Especificaciones de
botellas errneas en el
vacos
Seal errnea del
sensor de la tapadora
1.-Chequeo de la
direccin del sensor.
funcionamiento.
62
5.1.2. Mes de diciembre
Figura 5.5: Duracin de las paradas durante el mes de diciembre.
Al contrastar las propuestas operativas de noviembre con los resultados obtenidos en la prueba
de paradas de diciembre podemos notar que:
-
En el mes de noviembre, las botellas cadas en la va despus del inspector de envases

representaron la principal causa de detencin en la llenadora. Las propuestas de ajustar la
velocidad de los tramos y rectificar los sensores de la va ocasiono que en diciembre no
existan paradas por esta razn.
La realizacin, en noviembre, de la revisin de las paredes internas de la tapadora, el

chequeo de la direccin y del correcto funcionamiento del sensor de la misma eliminaron,
en diciembre, las paradas causadas por ese equipo.
El ajuste a la programacin del inspector de envases vacos suprimi las especificaciones

errneas de botellas.
63
-
Este mes se mantienen las paradas debidas a botellas cadas antes y en el inspector de
envases vacos. Se puede observar que las recomendaciones para estos sectores plasmadas
en la Tabla 5.3 no fueron implementadas.
ese mes.
Tiempo
Causa especfica de
parada
porcentual de
Propuesta operativa
Propuesta operativa
paradas
recomendada
implementada
(%)
Botella cada en el
48
vacos
Botella atascada
19
antes del inspector de
envases vacos
1.-Ajustar de la
velocidad de los
tramos.
2.-Rectificar los
sensores de velocidad
de la va.
1.-Revisar el desgaste
de las piezas a la
entrada de la llenadora.
2.-Ajustar la velocidad
de la va a la entrada.
de los tramos.
2.-Sustituir tramos en
mal estado.
1.-Ajustes en la
velocidad de los
tramos.
de la va.
1.-Revisin del
desgaste de las piezas
a la entrada de la
llenadora.
1.-Ajustes en la
velocidad de los
tramos.
Durante los tres meses estudiados, se observa que la implementacin de diversas propuestas
operativas conlleva a disminuciones en la duracin de las paradas.
64
5.2. Llenadora 202
En la Tabla 5.5 se muestran los datos obtenidos durante las pruebas realizadas en esta
llenadora, ordenadas de acuerdo a la causa de las paradas. En la tabla se resaltan en rosado los
meses donde se logr una disminucin en la duracin de la parada, gracias a las propuestas de
mejoras implementadas (explicadas en los apartados 5.2.1, 5.2.2 y 5.2.3 de este Captulo).
De acuerdo a los datos mostrados, durante el mes de noviembre se alcanzaron disminuciones en
la duracin de las paradas ocasionadas por la falta de botella, las especificaciones errneas de
botellas en el inspector de envases vacos y la limpieza de la llenadora. Y, en el mes de
diciembre, se logr una disminucin en las paradas causadas por falta de suministro de botellas y
la eliminacin de las originadas por botellas cadas en la va antes y despus del inspector de
envases vacos y la seal errnea del sensor de la tapadora.
65
Tabla 5.5: Datos obtenidos en las pruebas de paradas.
Duracin de paradas (segundos)
Octubre
Clasificacin
Causa especfica
Marca Ice
Marca
Maltn
Noviembre
Diciembre
Marca Ice
Marca Ice
Desbalance de
Falta botella
636
320
236
103
la lnea
Salida llena
194
368
611
548
163
43
290
230
78
36
30
258
60
354
49
83
118
480
217
282
196
87
147
20
Botella cada en la
Desbalance en
las bandas
transportadoras
va antes del IEV

Botella cada en el
IEV
Botella cada en la
va despus del IEV
Falla mecnica
Tapa atascada
Seal errnea del
sensor de la
Falla elctrica
tapadora
Especificaciones
errneas de botellas
en el IEV
Limpieza de la
Espera por
llenadora
operador
Bandeja de rechazo
llena
La Figura 5.6 se muestra un grfico con la duracin de las paradas durante los meses evaluados,
de acuerdo a la clasificacin realizada. En general, la evaluacin en los tres meses indica que las
principales causas en la manga 202 de la lnea de envasado son el desbalance de la lnea y las
fallas elctricas.
66
Figura 5.6: Duracin porcentual de las paradas en las pruebas realizadas en la llenadora 202.
Dado que slo durante octubre se envas el producto Maltn en la lnea, se realiz una nica
prueba con este producto. Las paradas causadas por el desbalance en las bandas transportadoras y
las fallas mecnicas y elctricas, segn los datos del mes de octubre, son mayores durante el
envasado de Maltn.
A continuacin se explica por mes, las propuestas operativas de mejoras basadas en los
problemas encontrados. Esta evaluacin es realizada para el envasado del producto Ice.
67
5.2.1. Mes de octubre
encontrados en la llenadora 202. Las principales causas de paradas, exceptuando las debidas al
desbalance de la lnea, son las especificaciones errneas de botellas en el inspector de envases
vacos, la seal errnea del sensor de la tapadora y la limpieza de la llenadora.
Figura 5.7: Duracin de las paradas durante el mes de octubre.
ese mes.

Tiempo porcentual de
Causa especfica de parada
paradas
Propuesta operativa recomendada
Propuesta operativa implementada
(%)
Especificaciones de botellas
errneas en el inspector de
19
envases vacos
Seal errnea del sensor de la
tapadora
Limpieza de la llenadora
Tapa atascada
Botella cada en el inspector

de envases vacos
despus del inspector de
envases vacos
1.-Revisar la programacin del

equipo.
1.-Chequear la direccin del sensor.

funcionamiento.
1.-Realizar limpiezas durante
paradas ocasionadas por otros
equipos.
1.-Revisar las paredes internas de la
tapadora.
velocidad de la va.
velocidad de la va.
3.-Colocar una herramienta que
facilite el acceso del operador a este
sector.
1.-Revisin de la programacin del

equipo.
1.-Chequeo de la direccin del

sensor.
1.-Realizacin de limpiezas durante
paradas ocasionadas por otros
equipos.
1.-Revisin de las paredes internas
de la tapadora.
velocidad de la va.
Ninguna
68
69
5.2.2. Mes de noviembre
Figura 5.8: Duracin de las paradas durante el mes de noviembre.
Al comparar las propuestas operativas de octubre con los resultados obtenidos en la prueba de
paradas de noviembre podemos notar que:
-
La recomendacin de revisar la programacin del inspector de envases vacos en octubre,

ocasion que las especificaciones errneas de botellas, la cual fue la segunda razn de
paradas en octubre, no lo sea en noviembre.
La propuesta de realizar la limpieza de la llenadora cuando el equipo est inactivo debido

a otras estaciones, suprimi la detencin de la llenadora por esta razn.
A pesar que en octubre se rectificaron los sensores de velocidad del tramo de la va en el

inspector de envases vacos, el no ajustar la velocidad de los tramos caus que las botellas
cadas en este sector cuenten con la cuarta mayor duracin de las paradas en noviembre.
Las botellas cadas en la va despus del inspector de envases vacos se convirti en la

segunda razn de paradas en la llenadora. En la Tabla 5.6 se observa que las propuestas
operativas para este sector no fueron implementadas.
70
ese mes.
Tabla 5.7: Propuestas operativas e implementadas.
Tiempo
Causa especfica
porcentual de
Propuesta operativa
Propuesta operativa
de parada
paradas
recomendada
implementada
(%)
Botella cada en la
va despus del
inspector de
15
1.-Ajustes en la velocidad
de los tramos.
tramos.
sensores de velocidad de la
velocidad de la va.
va.
13

tramos.
va.
velocidad de la va.
12
1.-Chequear la direccin del

sensor.
funcionamiento.
1.-Ajustes en la velocidad
de los tramos.
tramos.
velocidad de la va.
va.
1.-Revisar las paredes

internas de la tapadora.
envases vacos
Botella cada en el
inspector de
envases vacos
Seal errnea del
sensor de la
tapadora
Botella cada en la
va antes del
inspector de
envases vacos
Tapa atascada
1.-Chequeo de la direccin
del sensor.
funcionamiento.
1.-Revisin de las paredes

71
5.2.2. Mes de diciembre
Figura 5.9: Duracin de las paradas durante el mes de diciembre.
Al contrastar las propuestas operativas de noviembre con los resultados obtenidos en la prueba
de paradas de diciembre podemos observar que:
-
Los ajustes en la velocidad y la rectificacin de los sensores que la controlan en los

tramos de la va ubicados antes y despus del inspector de envases vacos, trajeron como
consecuencia que no se cayeran botellas en estos tramos en diciembre.
Las propuestas implementadas en noviembre, de chequear la direccin y comprobar el

correcto funcionamiento del sensor de la tapadora, eliminaron las paradas causadas por
seales errneas de este equipo.
La falta del ajuste de la velocidad del tramo de la va en el inspector de envases vacos,

ocasiona que sta siga siendo una razn de detencin de la llenadora.
la llenadora estuvo detenida, las propuestas operativas recomendadas e implementadas.
72
Tabla 5.8: Propuestas operativas y mejoras implementadas.
Tiempo
Causa especfica de
porcentual de
Propuesta operativa
Propuesta operativa
parada
paradas
recomendada
implementada
(%)
Tapa atascada
10
1.-Revisar las paredes

de los tramos.
2.-Rectificar
los
de la va.
1.-Mantener
bajo
supervisin
las
bandejas de rechazo.
Botella cada en el
vacos
Bandeja de rechazo llena
1.-Revisin de las
paredes internas de la
tapadora.
1.-Ajustes
de
la
velocidad
de
los
tramos.
de la va.
1.-Supervisin
contina
de
las
bandejas de rechazo.
Durante los tres meses estudiados, se observa que la implementacin de diversas propuestas
operativas conlleva a disminuciones en la duracin de las paradas.
CAPTULO 6
BALANCEO EN V DE LA LNEA 2
Debido a que las estaciones son dependientes entre s, los cambios en la velocidad de los
equipos fueron realizados progresivamente. Esto se explica en que una variacin en una estacin
de trabajo de la lnea, provocar otros cambios en el resto. Por esto, se propuso efectuar ajustes
tan pequeos como es posible, estableciendo un ritmo de produccin rgido para disminuir dicho
efecto. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005)
A continuacin se presentan los resultados encontrados del anlisis de la velocidad de los
equipos de la lnea 2 durante los meses de octubre, noviembre y diciembre. Cada mes se tom un
reporte de los tiempos de ciclo, se calcul el colchn de tiempo de cada estacin y se obtuvo la
diferencia productividad, definida como la diferencia en puntos porcentuales entre la
productividad del da evaluado y la productividad base, que en este caso fue la del mes de agosto.
Por ltimo, cada mes se realizaron propuestas de balanceo para el siguiente mes, buscando
alcanzar de manera progresiva la velocidad objetivo de la lnea, definida por la Gerencia de
Envasado de Cervecera Polar basados en las especificaciones de diseo de la lnea.
Es importante acotar que los cambios en la velocidad de la lnea fueron realizados desde el
tablero de control elctrico bajo el esquema punto a punto, explicado en el apartado 1.4 titulado
Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos.
6.1. Anlisis del colchn de tiempo de los equipos durante el mes de octubre
Para la realizacin de las propuestas de balanceo para el mes de octubre, se usaron los datos
obtenidos durante el mes de agosto. Dicho mes se tom una muestra de los tiempos de ciclo de
los equipos de la lnea para, comparando los datos encontrados en esta muestra y la velocidad
objetivo, realizar recomendaciones para el colchn de tiempo de las estaciones del mes de
octubre. En la Tabla 6.1 estn los resultados obtenidos para el mes de agosto y las
recomendaciones para el mes de octubre.
74
Tabla 6.1: Colchn de tiempo recomendado.
Estacin de Colchn de tiempo en el
trabajo
mes de agosto
Desembalaje
25
Lavado
15
Llenado
0
Pasteurizacin
-5
Embalaje
15
Colchn de tiempo recomendado

para el mes de octubre
25
15
0
10
20
El colchn de tiempo de la estacin de pasteurizacin es menor que la de llenado. Esto nos

indica que dicha estacin est funcionando a una velocidad menor a la de la estacin de llenado,
por lo cual, se convirti en el cuello de botella de la lnea 2. Al aumentar paulatinamente la
velocidad del pasteurizador, buscando alcanzar un colchn de tiempo de 10%, las llenadoras
sern nuevamente el cuello de botella de la lnea.
A manera de equilibrar las velocidades de las estaciones de desembalaje y de embalaje, dado
que la primera proporciona el suministro de gaveras de la segunda, se recomienda aumentar la
velocidad de los embaladores hasta lograr un colchn de tiempo de la estacin de 20%.
El colchn de tiempo alcanzado para las estaciones de la lnea en octubre se muestra en la
Tabla 6.2, donde se indica con el color verde aquellas estaciones donde se logr un cambio en la
direccin recomendada. Se observa que, basados en las propuestas, las estaciones de
pasteurizacin y de embalaje aumentaron el colchn de tiempo.
Tabla 6.2: Colchn de tiempo del mes de octubre.
Estacin de trabajo
Colchn de tiempo en
el mes de octubre
Desembalaje
Lavado
Llenado
Pasteurizacin
Embalaje
38
33
0
8
49
75
En la Figura 6.1 se muestran los grficos del balance de los meses de agosto y octubre, y la
recomendacin para el mes de octubre, a manera de mostrar las diferencias con un balanceo en V.
Figura 6.1: Grfico del balance del mes de octubre.
En el grfico se observa lo siguiente:

-
Gracias al aumento de la velocidad del pasteurizador, la estacin de llenado se convirti

nuevamente en el cuello de botella de la lnea.
Los aumentos de 13, 18 y 29 puntos porcentuales en el colchn de tiempo de las

estaciones de desembalaje, lavado y embalaje, respectivamente, mantienen el desbalance
de la lnea. Esto se corrobora en las pruebas de paradas realizadas durante el envasado del
producto Ice, las cuales mostraron que el 43% y el 54% del tiempo total de parada las
llenadoras 201 y 202, respectivamente, estaban detenidas por el desbalance de la lnea.
6.2. Anlisis del colchn de tiempo de los equipos durante el mes de noviembre
Basados en los resultados del colchn de tiempo del mes de octubre y en la velocidad objetivo,
definida por las especificaciones de diseo de la lnea, se realizaron recomendaciones para el
balanceo del mes de noviembre. Con esto se espera alcanzar un balance en V y disminuir las
76
paradas en la estacin de llenado por causa del desbalance de la lnea. En la Tabla 6.3 se presenta
el colchn de tiempo de octubre y las recomendaciones para el mes de noviembre.
trabajo
mes de octubre
Desembalaje
38
Lavado
33
Llenado
0
Pasteurizacin
8
Embalaje
49

para el mes de noviembre
35
20
0
15
35
El colchn de tiempo objetivo del pasteurizador es 15%. Dado que en octubre, se alcanz un
8%, se propone aumentarlo, durante noviembre, hasta lograr el colchn de tiempo de 15%.
Durante octubre, la estacin de lavado cont con un colchn de tiempo de 33%, cuando el
objetivo a alcanzar es 15%. Para realizar el cambio de manera progresiva, se propone reducir el
colchn de tiempo de la estacin de lavado a 20% durante noviembre y, al lograrlo, continuar la
reduccin hasta 15%.
En el mes de noviembre, se recomienda nuevamente equilibrar las velocidades de las estaciones
de desembalaje y de embalaje. Para esto, la propuesta es disminuir la velocidad de ambas, hasta
lograr el colchn de tiempo de 35%.
La Tabla 6.4 contiene el colchn de tiempo de las estaciones de la lnea durante noviembre. En
ella, estn marcadas con color verde las estaciones de desembalaje, lavado y embalaje las cuales,
basados en las propuestas, disminuyeron el colchn de tiempo.
Tabla 6.4: Colchn de tiempo del mes de noviembre.
Estacin de trabajo
Colchn de tiempo en
el mes de noviembre
Desembalaje
Lavado
Llenado
Pasteurizacin
Embalaje
35
26
0
8
40
77
La Figura 6.2 contiene los grficos del balance de los meses de octubre y noviembre, y la
recomendacin para el mes de noviembre, a manera de mostrar las diferencias con un balanceo
en V.
Figura 6.2: Grfico del balance del mes de noviembre.
Del grfico podemos acotar que:

-
La disminucin en el colchn de tiempo de las estaciones de lavado y embalaje no

alcanzaron las propuestas.
En comparacin con el mes de octubre, el balance de la lnea se acerca ms al esperado

puesto que existen menores diferencias entre el colchn de tiempo de las estaciones
consecutivas y se mantiene los principios del balanceo en V. Esto se comprueba con las
pruebas de paradas realizadas en noviembre donde, a pesar que el desbalance de la lnea
se mantiene entre las principales causas de paradas en las llenadoras, se observa que los
tiempos porcentuales de parada son menores representando 11% en la llenadora 201 y
48% en la 202 del tiempo total.
78
6.3. Anlisis del colchn de tiempo de los equipos durante el mes de diciembre
Usando la informacin obtenida en el mes de noviembre se realizaron recomendaciones para el
mes de diciembre. En la Tabla 6.5 estn los resultados obtenidos para el mes de noviembre y las
recomendaciones para las estaciones de la lnea a ejecutarse durante el mes de diciembre.
trabajo
mes de noviembre
Desembalaje
35
Lavado
26
Llenado
0
Pasteurizacin
8
Embalaje
40

para el mes de diciembre
30
20
0
15
30
Dado que en noviembre no se alcanzaron los cambios propuestos, para el mes de diciembre se
realizan recomendaciones similares. En stas se propone, al igual que en el mes anterior,
aumentar el colchn de tiempo de la estacin de pasteurizado a 15%, disminuir el de la estacin
de lavado a 20% e igualar el de las estaciones de desembalaje y embalaje, esta vez a 30%.
Los resultados obtenidos del colchn de tiempo para el mes de diciembre se encuentran en la
Tabla 6.6. En ella estn resaltadas las estaciones de desembalaje y embalaje, las cuales
disminuyeron el colchn de tiempo, y la estacin de pasteurizacin que lo aument, siguiendo las
recomendaciones de dicho mes.
Tabla 6.6: Colchn de tiempo del mes de diciembre.
Estacin de trabajo
Colchn de tiempo en
el mes de diciembre
Desembalaje
Lavado
Llenado
Pasteurizacin
Embalaje
32
26
0
12
30
79
En la Figura 6.3 se pueden observar los grficos del balance de los meses de noviembre y
diciembre, y la recomendacin para el mes de diciembre, a manera de mostrar las diferencias con
un balanceo en V.
Figura 6.3: Grfico del balance del mes de diciembre.
En el grfico se destaca lo siguiente:

-
Las estaciones de pasteurizacin y embalaje se aproximan al balanceo en V deseado.
Dado que la estacin de lavado cuenta con un colchn de tiempo mayor que la de
desembalaje, sigue existiendo desbalance en la lnea. Una muestra del efecto causado por
esta situacin se observ en las pruebas de paradas en las llenadoras de diciembre, en las
cuales se mostr que el 24% y el 79% del tiempo total de parada las llenadoras 201 y 202,
respectivamente, estaban detenidas por el desbalance de la lnea.
6.4. Comparacin de los tres meses estudiados

Una comparacin de los resultados de los tres meses, mostrada en la Figura 6.4, nos muestra
que la mejor aproximacin al balance en V ocurre en el mes de noviembre, puesto que el colchn
de tiempo de la estacin de desembalaje es mayor a la de lavado, y la de embalaje es mayor a la
80
de pasteurizacin. Gracias a ese balanceo el funcionamiento de la lnea fue ms continuo,
permitiendo obtener una mayor cantidad de botellas envasadas. Tambin se observa que en
diciembre es cuando las estaciones de desembalaje, pasteurizacin y embalaje cuentan con
colchones de tiempo ms cercanos al objetivo. Cabe acotar que durante octubre y diciembre la
estacin de lavado tiene un colchn de tiempo muy alto respecto a la estacin que la precede,
aumentando el desbalance de la lnea, cortando continuamente el suministro de botellas a la
estacin de llenado.
Figura 6.4: Grficos de balance de los meses de octubre, noviembre y diciembre.
La diferencia productividad calculada para los meses de octubre, noviembre y diciembre es la

mostrada en la Tabla 6.7.
Tabla 6.7: Diferencia productividad de octubre, noviembre y diciembre.
Mes
Diferencia productividad
Octubre
2
Noviembre
6
Diciembre
2,5
81
En la Figura 6.5 se muestran los grficos de balance junto a la diferencia productividad de los
meses estudiados, a manera de comparar el balanceo de la lnea con los aumentos de la
productividad.
Figura 6.5: Grficos de balance y diferencia productividad de octubre, noviembre y diciembre.
82
La Figura 6.5 muestra lo siguiente:
-
Una progresin durante los meses en busca del balanceo en V en la lnea de envasado.
La diferencia productividad fue mayor para el mes de noviembre donde, en comparacin

con el mes de diciembre, el colchn de tiempo de la estacin de lavado es mucho menor a
la de desembalaje creando un mejor balance al inicio del proceso. De esta manera se
observa la dependencia entre el balance en V en la lnea de envasado y los aumentos de
productividad en la lnea.
6.5. Seguimiento y control del balanceo de la lnea

Debido a la relacin observada entre la productividad y el balance en V de la lnea 2 de
envasado es necesario mantener el seguimiento del mismo. Para esto se debe realizar
mensualmente el procedimiento explicado en la Figura 6.6.
Figura 6.6: Seguimiento del balanceo de la lnea 2.
83
En el procedimiento explicado en la Figura 6.6 se usa el programa Velocidad de la lnea 2, el
cual fue diseado durante este proyecto, usando la herramienta Visual Basic para aplicaciones de
Microsoft Excel.
Al acceder al programa, aparecen un conjunto de ventanas llamadas Userform (Cuadro de
dilogo), las cuales se muestran en las Figuras 6.7 y 6.8. En stas se observa que los mismos
cuentan con una interfaz agradable y aparecen en la misma secuencia en que estn colocados los
equipos en la lnea, a manera de facilitar la introduccin de los datos. Los Cdigos de los
Userform se encuentran en el Apndice B.
El usuario deber llenar la informacin solicitada en cada ventana y presionar el botn
continuar. Al finalizar, automticamente se obtiene el Reporte de velocidad de los equipos que
permitir a los supervisores de la lnea tomar las decisiones para alcanzar la velocidad objetivo de
la lnea.
84
Figura 6.7: Primera secuencia de Userform del programa Velocidad de la lnea 2.
85
Figura 6.8: Segunda secuencia de Userform del programa Velocidad de la lnea 2.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
El anlisis de las pruebas de paradas realizadas en las llenadoras y del balance de la lnea
permiti realizar propuestas de mejoras a la lnea, que conllevaron disminuciones en los tiempos
porcentuales de parada de las llenadoras y aumentos en la productividad.
De acuerdo a las pruebas de paradas realizadas en las llenadoras, se concluy que se pueden
lograr disminuciones en los tiempos porcentuales de parada de las formas presentadas a
continuacin:
-
Para disminuir el desbalance en las bandas transportadoras, que representa la segunda

causa de paradas en las llenadoras, se deben realizar ajustes en el ancho de las bandas y en
la velocidad de los tramos, acompaado de una rectificacin de los sensores de velocidad
de la va. Con estas propuestas se logr eliminar las paradas causadas por botellas cadas
en diversos sectores de la estacin de llenado.
Las fallas elctricas en la estacin de llenado fueron ocasionadas por seales errneas del
sensor de la tapadora y por especificaciones errneas de botellas en el inspector de
envases vacos. Para suprimir las paradas originadas por la primera falla se debe realizar
un chequeo de la direccin y comprobar el correcto funcionamiento del sensor, para la
segunda, ajustes a la programacin del equipo.
Entre las fallas mecnicas observadas se encuentra las tapas atascadas. Para eliminar las
paradas por esta causa se deben revisar las paredes internas de la tapadora.
La realizacin de limpiezas en la llenadora durante paradas ocasionadas en otros equipos,

ayud a eliminar las paradas por esta causa.
87
Del anlisis del balance de la lnea se concluy lo siguiente:
-
Desajustes en las velocidades de los equipos crean nuevos cuellos de botella en la lnea.
Esto se observ durante el mes de agosto, donde la estacin de pasteurizacin se convirti
en uno, desplazando a la estacin de llenado.
En la comparacin de los aumentos de productividad de los tres meses estudiados, se

destaca el mes de noviembre el cual cuenta con un balance aproximado al balanceo en V.
De esta manera se comprob que este tipo de balanceo en la lnea de envasado, conllevar
a mayores aumentos de productividad.
Tal como sucedi durante el mes de diciembre, los desbalances entre las estaciones de
desembalaje y lavado, independientemente de la cercana del resto de las estaciones a la
velocidad objetivo no permitirn grandes aumentos en la productividad.
RECOMENDACIONES
Para continuar con el trabajo realizado durante este proyecto de pasanta se recomienda:
- Realizar mensualmente pruebas de paradas en las llenadoras, para evaluar la situacin de los
diversos equipos y mantener en mnimo los tiempos en los cuales no estn operativos.
- Incluir en el plan de mantenimiento preventivo de la tapadora la revisin del correcto
funcionamiento del sensor y de las paredes internas de dicho equipo; y en el del inspector de
envases vacos la realizacin de ajustes continuos en la programacin del mismo.
- Registrar semanalmente los reportes de los tiempos de ciclo de los equipos y ejecutar el
programa Velocidad de la lnea 2, para proponer ajustes a las velocidades que permitan mantener
el balance en V de la lnea.
- Considerar el desarrollo de un proyecto cuyo objetivo sea agregar, en el sistema informtico
SAP, el mdulo de obtencin de datos a tiempo real, para obtener las velocidades de los equipos
y el balance de la lnea de manera automtica.
REFERENCIAS
Amelot, M. (2007). VBA Excel 2007 Programar en Excel: Macros y Lenguaje VBA. Barcelona:
Ediciones Eni.
Cervecera Polar. (2006). Especificacin tcnica. Caracas.
Cervecera Polar C.A. (2009). Ficha del indicador: indicador de productividad. Caracas.
Chase, R. B., Jacobs, R. F., & Aquilano, N. J. (2005). Administracin de la produccin y
operaciones para una ventaja competitiva. D.F. Mxico: McGraw-Hill Interamericana.
Empresas Polar. (1996). Pgina oficial de Empresas Polar. Recuperado el 15 de noviembre de
2009, de http://www.empresas-polar.com/cronologia.html
Empresas Polar. (1996). Pgina oficial de Empresas Polar. Recuperado el 29 de octubre de 2009,
de http://www.empresas-polar.com/marca-cerveceria.php
Empresas Polar. (10 de noviembre de 1996). Pgina oficial de Empresas Polar. Recuperado el
2009, de http://www.empresas-polar.com/cronologia.html
Evans, J. R., & Lindsay, W. (2002). Administracin y control de calidad. Cengage Learning.
Heizer, J., & Render, B. (2001). Direccin de la produccin: decisiones estratgicas. Madrid
Espaa: Pearson Prentice Hall.
Heizer, J., & Render, B. (2001). Direccin de la produccin: decisiones tcticas. Madrid Espaa:
Pearson Prentice Hall.
Instituto alemn de normalizacin. (1981). Norma DIN 33.402. Beuth-Verlag.
Krajewski, L. J., & Ritzman, L. P. (2000). Administracin de operaciones, estrategia y anlisis.
Mxico: Pearson Educacin.
Rodrguez, D. (2008). Diseo de un plan de mejora de la productividad para lnea de empaque.
Sartenejas: Universidad Simn Bolvar.
SAP. (s.f.). Portal oficial. Recuperado el 20 de Enero de 2010, de www.sap.com
Walkenbach, J. (2010). Microsoft Excel 2010 Power Programming with VBA. Hoboken: Wiley
Publishing.
APNDICE A
PROCESO DE ELABORACIN DE CERVEZA Y MALTA
El proceso de elaboracin de la cerveza y de la malta consta de las siguientes etapas:
1. Recepcin y almacenamiento de materia prima
Para la elaboracin de cerveza y malta las principales materias primas son: la cebada malteada
(el proceso de malteo consiste en el remojo, germinacin y tostado controlado para formar
enzimas especficas sobre almidones y protenas), el lpulo y las hojuelas de maz pre cocidas.
La cebada malteada y las hojuelas de maz son llevadas en gandolas hasta las zonas de
recepcin, para ser luego descargadas en las respectivas tolvas. A continuacin son sometidas a
un proceso de limpieza para separar las partculas extraas y ser almacenadas en los silos.
2. Molienda de la cebada malteada
Usando molinos de rodillos especiales, se tritura la cebada malteada para extraer los
componentes solubles, permitiendo el trabajo de las enzimas sobre los almidones y protenas para
formar, posteriormente el lquido de la mezcla denominado mosto.
3. Maceracin
Se mezcla la cebada malteada molida, las hojuelas de maz y agua en la paila de maceracin. La
suspensin espesa obtenida es sometida a constante agitacin y temperaturas entre 50 y 70 grados
centgrados, para convertir las protenas de la cebada malteada en aminocidos y, el almidn de la
cebada malteada y de las hojuelas de maz, en azcares fermentables.
4. Filtracin
En un proceso que dura aproximadamente tres horas en la cual se separa la mezcla en el lquido
(mosto) y la fraccin insoluble (afrecho o nepe). El nepe es usado para la elaboracin de
alimentos balanceados para animales.
90
5. Cocimiento
Luego de llevar al mosto al punto de ebullicin, se le agrega el lpulo, en un proceso que dura
aproximadamente una hora y media.
6. Clarificacin del mosto
Se separa del lquido los sedimentos y partculas insolubles, como residuos del lpulo y
complejos protenicos, a travs de un movimiento de fuerzas centrfugas. Este proceso se realiza
en el equipo llamado Rotapool.
Los sedimentos y partculas insolubles son llevados al decantador, donde son clarificados para
recuperar el mosto que queda todava mezclado. ste es enviado luego al enfriador.
7. Enfriamiento del mosto
El mosto se enfra hasta aproximadamente 10 grados centgrados. De esta manera se obtienen
las condiciones ideales para que la levadura, al ser agregada junto con aire estril, efecte la
fermentacin.
La levadura usada en las plantas Polar es del gnero Saccharomyces Uvarum, es un
microorganismo que mediante el proceso de fermentacin convierte azcares, producidos durante
la maceracin, en alcohol etlico, gas carbnico y compuestos aromticos.
Para la elaboracin de la malta, en lugar de agregar levadura, se agrega azcar caramelizada.
8. Fermentacin y maduracin
La fermentacin es un proceso que dura normalmente una semana donde, en tanques cilindrocnicos de acero inoxidable, es dosificada la levadura en proporcin de un litro por cada cien
litros de mosto. Una vez concluida la fermentacin, el mosto pasa a ser llamado cerveza joven o
verde.
La maduracin es un proceso realizado durante dos semanas aproximadamente a temperaturas
desde 0 hasta -1grados centgrados, para favorecer la precipitacin de sustancias insolubles y la
sedimentacin de levadura an en suspensin.
Para la elaboracin de la malta no se realiza el proceso de fermentacin.
91
9. Filtracin
Para eliminar las ltimas clulas de levadura y partculas mnimas de protenas precipitadas, se
clarifica la cerveza en los filtros por medio de tierra infusoria.
El gas carbnico producido durante la fermentacin, es extrado para su purificacin y
reinyectado luego de la filtracin.
Luego, la cerveza es colocada en los tanques de gobierno, donde se lleva registra la cantidad de
litros producidos, para consecutivamente ser envasada en las diversas presentaciones.
APNDICE B
CDIGOS DEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2
A continuacin se presenta el cdigo del libro de Excel usado:
Private Sub Workbook_Open()
'Se crea el enunciado de la hoja
Cells(2, 4).Value = "VELOCIDAD DE EQUIPOS DE LA LNEA 2"
Cells(2, 4).Font.Bold = True
Cells(2, 4).Font.Size = 16
Cells(4, 4).Value = "Fecha"
Cells(4, 4).HorizontalAlignment = xlCenter
Cells(4, 4).Font.Size = 11
Cells(5, 4).Value = "Creado por: "
Cells(7, 2).Value = "Equipo"
Cells(7, 3).Value = "Desembaladores"
Cells(7, 4).Value = "Lavadora"
Cells(7, 5).Value = "Llenadoras"
Cells(7, 6).Value = "Pasteurizador"
Cells(7, 7).Value = "Embaladores"
Cells(7, 7).WrapText = True
Cells(8, 2).Value = "BPM"
Cells(9, 2).Value = "CJ/turno"
93
'Se da formato al cuadro de las velocidades

Range("B7:G9").Select
Selection.NumberFormat = "#,##0"
Selection.Borders(xlDiagonalDown).LineStyle = xlNone
Selection.Borders(xlDiagonalUp).LineStyle = xlNone
With Selection.Borders(xlEdgeLeft)
.LineStyle = xlContinuous
.Weight = xlMedium
.ColorIndex = xlAutomatic
End With
With Selection.Borders(xlEdgeTop)
.Weight = xlMedium
End With
With Selection.Borders(xlEdgeBottom)
.Weight = xlMedium
End With
With Selection.Borders(xlEdgeRight)
.Weight = xlMedium
End With
With Selection.Borders(xlInsideVertical)
.Weight = xlMedium
End With
With Selection.Borders(xlInsideHorizontal)
.Weight = xlMedium
End With
'Se coloca la fecha del da en que se realiza el estudio
Cells(4, 5).Select
ActiveCell.Value = DateSerial(Year(Now), Month(Now), Day(Now))
ActiveCell.NumberFormat = "DD/MM/YYYY"
Selection.Font.Bold = True
'Se pide el nombre al creador del estudio
Dim Nombre As String
Show_Box = True
While Show_Box = True
Nombre = InputBox("Ingrese su nombre", _
, , 250, 75)
If Nombre = "" Then
94
Show_Box = False
Else
Worksheets(1).Range("E5").Value = Nombre
Cells(5, 5).HorizontalAlignment = xlLeft
Show_Box = False
End If
Wend
'Se da las condiciones de uso del programa al usuario
MsgBox "Introduzca al menos un tiempo medido en cada ventana" & vbCrLf & " " & vbCrLf & "Use como
separador decimal el punto" & vbCrLf & " " & vbCrLf & "Introduzca los tiempos en segundos ", 48, "Para el uso
del programa"
'Se muestra el prximo userform
datadesemb201.Show
End Sub
En el cuadro siguiente se muestra el cdigo del botn Continuar del Userform dedicado al
desembalador 201.
Private Sub continuardesemb201_Click()
'Se definen variables auxiliares
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
'Se asigna a variables los valores introducidos por el usuario
data1desemb201 = data1desemb201.Text
If data1desemb201 = "" Then
a=0
Else
a=1
End If
b=0
Else
b=1
End If
c=0
Else
c=1
End If
d=0
Else
d=1
End If
95
e=0
Else
e=1
End If
'Se realiza el clculo de la velocidad si todos los valores introducidos son numricos
'Los decimales se colocan con punto no con coma
If IsNumeric(data1desemb201) Or IsNumeric(data2desemb201) Or IsNumeric(data3desemb201) Or
IsNumeric(data4desemb201) Or IsNumeric(data5desemb201) Then
Dim promdesemb201 As Single
Dim velocbpmdesemb201 As Long
Dim veloccjturdesemb201 As Long
promdesemb201 = (Val(data1desemb201) + Val(data2desemb201) + Val(data3desemb201) +
Val(data4desemb201) + Val(data5desemb201)) / (a + b + c + d + e)
velocbpmdesemb201 = (8 * 36 * 60) / promdesemb201
Cells(8, 3).Value = velocbpmdesemb201
veloccjturdesemb201 = (velocbpmdesemb201 * 60 * 8) / 36
Cells(9, 3).Value = veloccjturdesemb201
'Se cierra este userform
datadesemb201.Hide
'Se muestra el prximo cuadro
datadesemb202.Show
Else
MsgBox "Error: Introducir slo nmeros"
End If
End Sub
desembalador 202.
Private Sub continuardesemb202_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
'Se asignan a variables los valores introducidos por el usuario
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
96
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
If IsNumeric(data1desemb202) Or IsNumeric(data2desemb202)
IsNumeric(data4desemb202) Or IsNumeric(data5desemb202) Then
Or
Dim promdesemb202 As Single

Dim veloccjturdesemb202 As Long
Dim velocbpmdesem As Single
Dim veloccjturdesem As Long
velocbpmdesemb201 = Cells(8, 3).Value
promdesemb202 = (Val(data1desemb202) + Val(data2desemb202)
Val(data4desemb202) + Val(data5desemb202)) / (i + j + k + l + m)
velocbpmdesemb202 = (8 * 36 * 60) / promdesemb202
velocbpmdesem = (velocbpmdesemb201 + velocbpmdesemb202)
Cells(8, 3).Value = velocbpmdesem
veloccjturdesemb201 = Cells(9, 3).Value
veloccjturdesem = (veloccjturdesemb201 + veloccjturdesemb202)
Cells(9, 3).Value = veloccjturdesem
datadesemb202.Hide
datalava.Show
Else
End If
End Sub
IsNumeric(data3desemb202)
Val(data3desemb202)
Or
97
En el cuadro siguiente se muestra el cdigo del botn Continuar del Userform dedicado a la
lavadora.
Private Sub continuarlava_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
'Se asignan a variables los valores introducidos por el usuario
data1lava = data1lava.Text
If data1lava = "" Then
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
If IsNumeric(data1lava) Or IsNumeric(data2lava) Or IsNumeric(data3lava) Or IsNumeric(data4lava) Or
IsNumeric(data5lava) Then
Dim promlava As Single
Dim velocbpmlava As Variant
Dim veloccjturlava As Long
promlava = (Val(data1lava) + Val(data2lava) + Val(data3lava) + Val(data4lava) + Val(data5lava)) / (i + j + k + l
+ m)
velocbpmlava = (1 / promlava) * 66 * 60 * 34
Cells(8, 4).Value = velocbpmlava
98
veloccjturlava = (velocbpmlava * 60 * 8) / 36
Cells(9, 4).Value = veloccjturlava
'Cierro este cuadro
datalava.Hide
'Muestro el prximo cuadro
datallen201.Show
Else
End If
End Sub
llenadora 201.
Private Sub continuarllen201_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
data1llen201 = data1llen201.Text
If data1llen201 = "" Then
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
99
If IsNumeric(data1llen201) Or IsNumeric(data2llen201) Or IsNumeric(data3llen201) Or IsNumeric(data4llen201)
Or IsNumeric(data5llen201) Then
Dim promllen201 As Single
Dim velocbpmllen201 As Long
Dim veloccjturllen201 As Long
promllen201 = (Val(data1llen201) + Val(data2llen201) + Val(data3llen201) + Val(data4llen201) +
Val(data5llen201)) / (i + j + k + l + m)
velocbpmllen201 = (132 * 60) / promllen201
Cells(8, 5).Value = velocbpmllen201
veloccjturllen201 = (velocbpmllen201 * 60 * 8) / 36
Cells(9, 5).Value = veloccjturllen201
datallen201.Hide
datallen202.Show
Else
End If
End Sub
llenadora 202.
Private Sub continuarllen202_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
100
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
If IsNumeric(data1llen202) Or IsNumeric(data2llen202) Or IsNumeric(data3llen202) Or IsNumeric(data4llen202)
Or IsNumeric(data5llen202) Then
Dim promllen202 As Single
Dim veloccjturllen202 As Long
Dim velocbpmllen As Single
Dim veloccjturllen As Long
velocbpmllen201 = Cells(8, 5).Value
promllen202 = (Val(data1llen202) + Val(data2llen202) + Val(data3llen202) + Val(data4llen202) +
Val(data5llen202)) / (i + j + k + l + m)
velocbpmllen202 = (132 * 60) / promllen202
velocbpmllen = (velocbpmllen201 + velocbpmllen202)
Cells(8, 5).Value = velocbpmllen
veloccjturllen202 = (velocbpmllen202 * 60 * 8) / 36
veloccjturllen201 = Cells(9, 5).Value
veloccjturllen = (veloccjturllen201 + veloccjturllen202)
Cells(9, 5).Value = veloccjturllen
datallen202.Hide
datapaster.Show
Else
End If
End Sub
pasteurizador.
Private Sub continuarpaster_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
101
data1paster = data1paster.Text
If data1paster = "" Then
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
If IsNumeric(data1paster) Or IsNumeric(data2paster) Or IsNumeric(data3paster) Or IsNumeric(data4paster) Or
IsNumeric(data5paster) Then
Dim prompaster As Single
Dim velocbpmpaster As Variant
Dim veloccjturpaster As Single
prompaster = (Val(data1paster) + Val(data2paster) + Val(data3paster) + Val(data4paster) + Val(data5paster)) / (i
+ j + k + l + m)
velocbpmpaster = (378 * 4.86 * 2 * 60 * 0.125) / (prompaster)
Cells(8, 6).Value = velocbpmpaster
veloccjturpaster = (velocbpmpaster * 60 * 8) / 36
Cells(9, 6).Value = veloccjturpaster
datapaster.Hide
dataemba201.Show
Else
End If
End Sub
102
embalador 201.
Private Sub continuaremba201_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
data1emba201 = data1emba201.Text
If data1emba201 = "" Then
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
If
IsNumeric(data1emba201)
Or
Or
Or
IsNumeric(data4emba201) Or IsNumeric(data5emba201) Then
Dim promemba201 As Single
Dim velocbpmemba201 As Long
Dim veloccjturemba201 As Long
promemba201 = (Val(data1emba201) + Val(data2emba201) + Val(data3emba201) + Val(data4emba201) +
Val(data5emba201)) / (i + j + k + l + m)
velocbpmemba201 = (8 * 36 * 60) / promemba201
Cells(8, 7).Value = velocbpmemba201
veloccjturemba201 = (velocbpmemba201 * 60 * 8) / 36
Cells(9, 7).Value = veloccjturemba201
103
dataemba201.Hide
dataemba202.Show
Else
End If
End Sub
embalador 202.
Private Sub continuaremba202_Click()
Dim i As Long
Dim j As Long
Dim k As Long
Dim l As Long
Dim m As Long
i=0
Else
i=1
End If
j=0
Else
j=1
End If
k=0
Else
k=1
End If
l=0
Else
l=1
End If
m=0
Else
m=1
End If
104
If
Or
Or
Or
IsNumeric(data4emba202) Or IsNumeric(data5emba202) Then
Dim promemba202 As Single
Dim veloccjturemba202 As Long
Dim velocbpmemba As Long
Dim veloccjturemba As Long
velocbpmemba201 = Cells(8, 7).Value
promemba202 = (Val(data1emba202) + Val(data2emba202) + Val(data3emba202) + Val(data4emba202) +
Val(data5emba202)) / (i + j + k + l + m)
velocbpmemba202 = (8 * 36 * 60) / promemba202
velocbpmemba = (velocbpmemba201 + velocbpmemba202)
Cells(8, 7).Value = velocbpmemba
veloccjturemba201 = Cells(9, 7).Value
veloccjturemba = (veloccjturemba201 + veloccjturemba202)
Cells(9, 7).Value = veloccjturemba
dataemba202.Hide
'Se crea el grfico de balance
Set chartsTemp = ActiveSheet.ChartObjects
If chartsTemp.Count > 0 Then
chartsTemp(chartsTemp.Count).Delete
End If
'Se define la velocidad objetivo
Cells(10, 3) = 2300
Cells(10, 4) = 2150
Cells(10, 5) = 2000
Cells(10, 6) = 2150
Cells(10, 7) = 2300
'Se fijan los datos del grfico
Dim graf As Chart
datos = Range(Cells(20, 3), Cells(20, 7)).Address
'rango a graficar
Set graf = Charts.Add 'grfico
With graf
.Name = "Velocidad"
.ChartType = xlLine
.SetSourceData Source:=Sheets("Hoja1").Range(datos), PlotBy:=xlRows
.Location Where:=xlLocationAsObject, Name:="Hoja1"
ActiveChart.HasLegend = True
'Se definen las caractersticas del grfico
With ActiveChart
.HasTitle = True
.ChartTitle.Characters.Text = "Velocidad de los equipos de la lnea 2"
.Axes(xlCategory, xlPrimary).HasTitle = True
.Axes(xlCategory, xlPrimary).AxisTitle.Characters.Text = "Equipo"
.Axes(xlValue, xlPrimary).HasTitle = True
.Axes(xlValue, xlPrimary).AxisTitle.Characters.Text = "Botellas por minuto"
End With
'Se define la escala del eje
105
With ActiveChart.Axes(xlValue, xlPrimary)
.MinimumScale = 1600
End With
'Se define la posicin donde aparecer el grfico
With ActiveChart.Parent
.Top = 150
.Left = 150
End With
End With
Dim MyNewSrs As Series
Set MyNewSrs = ActiveChart.SeriesCollection.NewSeries
With MyNewSrs
.Name = "Velocidad Nominal"
.Values = ActiveSheet.Range("C10:G10")
.XValues = ActiveSheet.Range("C7:G7")
End With
Dim MyNewSr As Series
Set MyNewSr = ActiveChart.SeriesCollection.NewSeries
With MyNewSr
.Name = "Velocidad Actual"
.Values = ActiveSheet.Range("C8:G8")
.XValues = ActiveSheet.Range("C7:G7")
End With
Else
End If
End Sub

Polar Cerveza

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA LOS

Sartenejas, septiembre de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA LOS

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, septiembre de 2010

AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA LOS

A mis sobrinas Vernica y Valentina porque le dan luz a mi vida.

Resea histrica ........................................................................................................ 3

Estructura organizacional .......................................................................................... 4

Principales procesos en la Planta Los Cortijos ........................................................... 5

Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos ............................. 21

PROCESO DE ELABORACIN DE CERVEZA Y MALTA .............................................. 89

FIGURA 4.5: VACIADO DE LA BANDEJA DE RECHAZO DE LOS IEL. ......................................................... 53

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

Botellas por minuto

Inspector de envases llenos

Inspector de envases vacos

Tiempo operativo real

Tiempo porcentual de paradas

Tiempo total de las paradas

Velocidad nominal de la llenadora

Conocer el proceso de envasado.

Estudiar la capacidad instalada de los equipos.

Determinar las causas de parada en la lnea de envasado.

Evaluar la velocidad actual de trabajo de los equipos.

Evaluar e implementar mejoras en el funcionamiento y en la velocidad de los equipos.

Figura 1.1: Estructura Organizativa Cervecera Polar C.A.

Figura 1.2: Estructura organizativa de la Gerencia de Envasado.

En el Apndice A se encuentra una explicacin general del proceso de elaboracin.

1.3.2. Proceso de envasado de la cerveza y malta en botellas retornables y no retornables

Figura 1.3: Proceso de elaboracin de la cerveza.

Figura 1.4: Proceso de elaboracin de la malta.

Figura 1.5: Proceso de envasado.

El proceso de envasado en la lnea 2 se compone de las siguientes etapas:

Figura 1.7: Proceso de despaletizado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.8: Proceso de desembalado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.9: Embaladores de la lnea 2.

Figura 1.10: Proceso de lavado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.11: Lavadora de la lnea 2.

1.3.2.5.Inspeccin de envases vacos

Figura 1.12: Proceso de inspeccin de envases vacos. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.13: Inspector de envases vacos.

Figura 1.14: Proceso de llenado y tapado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.15: Llenadoras de la lnea 2.

Figura 1.16: Tapadora de la lnea 2.

1.3.2.7.Inspeccin de envases llenos

Figura 1.17: Proceso de inspeccin de envases llenos. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.18: Proceso de pasteurizacin. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.19: Pasteurizador de la lnea 2.

Figura 1.20: Mesa de acumulacin de la lnea 2.

Luego de la mesa de la acumulacin, la banda transportadora se divide nuevamente en dos

Figura 1.21: Proceso de embalado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.22: Embalador de la lnea 2.

Figura 1.23: Proceso de paletizado. (Cervecera Polar, 2006)

1.4.Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos

Figura 1.24: Layout de la lnea 2.

Figura 2.1: Metodologa DMAIC.

2.1.2. Ciclo Deming

Figura 2.2: Ciclo Deming.

2.1.3. Herramientas analticas usadas en la mejora de procesos

Figura 2.3: Balanceo en V.