BAB IV

PENGUJIAN DAN ANALISA

4.1

Tinjauan Umum
Bab ini akan membahas tentang pengujian dan analisa penulis tentang

bagaimana kinerja dari program pada CX-PROGRAMMER untuk mengendalikan

parameter-parameter yang terdapat pada plant pengolah sampah organik menjadi
kompos, pengujian dan analisa tentang sistem SCADA pada plant, pengujian dan
analisa dari akusisi data pada plant dan pengontrolan instrumen/variabel pada
plant serta pengujian konvigurasi komponen pada sistem SCADA.

4.2

Pengujian Respon dari Plant Terhadap Instruksi dari SCADA

Pengujian respon dari plant terhadap instruksi atau perintah yang diberikan

dari sistem SCADA ini dilakukan untuk mengetahui apakah pengiriman sinyal
dan perintah melalui SCADA terhadi PLC bekerja sesuai dengan fungsinya. Jika
terjadi kegagalan atau error pada saat pengiriman sinyal dan perintah ini, maka
kerja plant akan terganggu. Contohnya adalah ketika salah satu tombol pada
SCADA yang memberikan instruksi kepada PLC sebagai slave untuk
menjalankan aktuator pada plant apakah sudah sesuai dengan fungsinya. Saat
tombol tersebut di tekan, maka PLC akan memerintahkan aktuator untuk bekerja,
maka tombol sudah bekerja sesuai dengan fungsinya. Dari pengujian ini, kita juga
dapat mengetahui apakah pengkabelan yang sudah dibuat pada sistem bekerja
dengan baik. Respon dari sistem juga dapat diketahui dengan melihat update
output apakah sesuai dengan program yang sudah dimasukan pada PLC setelah
diberikan instruksi.

102

103

Untuk melakukan pengujian ini, maka ada beberapa langkah yang perlu
dilakukan. Berikut merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian :
1. Hubungkan PLC sebagai slave dengan PC sebagai master dengan
menggunakan kabel USB type type B untuk komunikasi antara master
dan slave.
2. Hubungkan power system dengan plant.
3. Jalankan aplikasi SCADA yang sudah dibuat pada CX_Supervisor 3.2
dan CX_Programmer untuk melihat program leader diagram yang
sudah dibuat pada slave.

4.2.1 Pengujian Input Output digital

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui respon antara perintah digital
yang diberikan dari master terhadap slave dan juga untuk menguji apakah semua
instrumen dan variabel yang terdapat pada plant sudah terkontrol dengan baik
sesuai dengan perancangan dan tujuan dari kontrol tersebut.
Table 4.1 Tabel input output digital
Alam
at

Nama

200.
03

PB
CRUSHER
ON
PB
CRUSHER
OFF

200.
10

PB ANIMAL
WASTES OP

200.1
1
200.
08
200.
09
200.

PB ANIMAL
WASTES CL
PB PUMP
ON
PB PUMP
OFF
PB MIXER

200.
02

Fungsi
ON
CRUSHER
MOTOR
OFF
CRUSHER
MOTOR
OP AC
SOLENOID
VALVE
CL AC
SOLENOID
VALVE
ON PUMP
MOTOR
OFF PUMP
MOTOR
ON MIXER

Kodi
Alam
si
at
1

100.
00

RESPON
Nama
CRUSHER
MOTOR

1
1

1
1

1
0

100.
07

AC
SOLENOID
VALVE

1
1

Resp
on

1
0

100.
05
100.

PUMP
MIXER

1
0
1

104

04
200.
05

ON
PB MIXER
OFF

200.
06

PB MIXING
DOOR OP
PB
CONVEYOR
ON
PB
CONVEYOR
OFF
PB
FERMENTAT ON MOTOR
ION DOOR
FERMENTAT
OP
ION DOOR

220.
00
220.
01
200.
12

MOTOR
OFF MIXER
MOTOR
ON MOTOR
MIXING
DOOR
ON
CONVEYOR
MOTOR
OFF
CONVEYOR
MOTOR

01
1
1
1

0
100.
02

MIXING
DOOR

100.
04

CONVEYOR

1
1
0

100.
03

FERMENTAT
ION DOOR

Dari table di atas dapat dilihat saat SCADA memberi perintah tombol On =
1 maka slave akan merespon dengan menggerakan aktuator. Saat tombol On = 0
pada SCADA, maka slave akan memerintahkan aktuator untuk Off. Hal ini berarti
sistem sudah bekerja sebagai mana mestinya. Dari table diatas juga didapatkan
bahwa parameter seperti crusher motor untuk menghancurkan sampah organik
menjadi bagian yang lebih kecil, ac solenoid valve untuk menambahkan bahan
pencamput untuk mempercepat proses pengomposan, pump untuk menambahkan
cairan EM4 untuk membantu proses fermentasi, mixer yang digunakan sebagai
pengaduk agar bahan yang ditambahkan ke sampah organik yang sudah dicacah
dapat tercampur dengan merata, kemudian ada conveyor untuk memindahkan
bahan tersebut ke proses selanjutnya bekerja dengan baik sesuai instruksi atau
perintah dari MTU dan juga sesuai dengan kontrol yang sudah dibuat pada
perancangan pada Bab III.

4.2.2 Pengujian Input Output Analog

105

Pengujian ini di lakukan untuk mengetahui apakah parameter-parameter

yang terdapat pada plant sudah terkendali dengan baik sesuai dengan karakteristik
mode pengontrolan dua posisi atau pengontrolan on off yang penulis aplikasikan
pada plant ini. Adapun parameter-parameter yang akan di kendalikan dan akan di
uji pada sistem ini adalah sebagai berikut ini :
1. Pengendalian berat dari sampah organik yang akan diolah menjadi
kompos. Berat sampah organik akan dibaca oleh sensor loadcell,
setpoint untuk berat adalah sebanyak 1kg atau 1000gr akan dimasukan
ke kontroler, berat yang terbaca pada loadcell yang berupa tegangan
akan dikirimkan ke kontroler, kemudian kontroler akan menentukan
tindakan selanjutnya jika berat sudah mencapai setpoint maka
kontroler akan memerintahkan aktuator motor crusher untuk off.
2. Pengendalian suhu dari ruang fermentasi. Setpoint dari suhu tersebut
adalah 400-500C, kemudian setpoint ini dimasukan ke kontroler. Sensor
suhu LM35 akan membaca suhu dari ruang fermentasi dan mengirim
data perubahan suhu berupa tegangan ke kontroler. Kontroler akan
menentukan tindakan selanjutnya, jika suhu sudah mencapai setpoint
tertinggi yaitu 500C maka aktuator berupa heater akan off. Jika suhu
turun mencapai setpoint terendah yaitu 400C maka, kontroler akan
memerintahkan aktuator berupa heater untuk on.
3. Pengendalian tegangan blower. Kerja dari blower akan bergantung
pada suhu ruangan yang terbaca oleh sensor LM35. Tegangan blower
akan menjadi yaitu 4 volt saat suhu mencapai 500C. Jika suhu ruangan
400C, maka blower akan diberikan tegangan sebesar 3,36 volt.
Pengendalian kecepatan ini juga dilakukan oleh kontroler.

Tabel 4.2 Parameter yang dikendalikan pada plant yang berupa Analog
input output

106

Alamat
D151
D103
D235
D230
D301
D100
D200

Point Name
Temperature
LM35 voltage
Weigh
LOADCELL voltage
Blower voltage
LM35 DATA
LOADCELL DATA

4.2.2.1 Pengujian Input Analog Sensor Berat

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah akusisi data pada sensor
berat sudah benar. Selain itu juga pengujian ini dilakukan untuk mengetahui
apakah perubahan berat aktual sampah organik sudah sama dengan berat yang
terbaca pada tampilan MTU dan apakah tegangan input aktual yang dikirim oleh
sensor loadcell sudah sama nilainya dengan tampilan tegangan input sensor
loadcell yang terbaca pada MTU.

107

108

Gambar 4.1 Pengolahan data sensor loadcell menjadi berat dan tegangan
Gambar 4.1 merupakan pengolahan data berat dan tegangan yang
dikirimkan oleh sensor loadcell ke input analog RTU, kemudian data tersebut
diolah seperti pada gambar di atas sehingga menghasilkan berat dan tegangan.
Data berat dan tegangan ini akan disimpan pada memori PLC.

Tabel 4.3 Tabel hasil pengukuran tegangan pada input analog sensor berat
Berat

Vinput

aktual

RTU

Nilai Data

(gr)
0
100-120
200-226
300-361
400-466
500-530
600-623
700-740
800-883
900-912
10001004

-0,08
-0,1
0,26
0,30
0,5
0,46
0,75
0,90
1,02
1,04
1,25
1,32
1,5
1,56
1,88
1,86
2,00
2,20
2,25
2,28
2,5
2,51

65350
65450
300
360
600
624
900
1083
1200
1400
1500
1590
1800
1870
2100
2222
2400
2650
2700
2736
3000
3012

Berat

Vinput

pada

MTU

MTU (gr)
0
100-120
200-226
300-361
400-466
500-530
600-623
700-740
800-883
900-912
10001004

-0,08
-0,1
0,25
0,30
0,5
0,52
0,75
0,90
1,00
1,16
1,25
1,32
1,5
1,55
1,75
1,85
2,00
2,20
2,25
2,28
2,5
2,51

Dapat dilihat pada Tabel 4.3 bahwa pembacaan aktual dari berat sampah
organik yang terbaca oleh loadcell dan tegangan pada setiap pembacaan berat
pada loadcell sudah sama dengan apa yang ditampilkan pada MTU. Data yang

109

sudah diolah oleh MTU ini, akan disimpan di Excel agar data tersebut bisa
dijadikan sebagai informasi.
Tabel 4.4 Data berat pada memori RTU

Tabel 4.5 Data tegangan input loadcell pada memori RTU

110

Pembacaan data berat yang dikirim oleh sensor loadcell kemudian

dipindahkan pada memori RTU dengan alamat D235 untuk pembacaan berat dan
D230 untuk pembacaan tegangan yang terdapat pada setiap perubahan berat.
Dapat dilihat pada tabel 4.4 dan tabel 4.5 dimana data berat dan tegangan yang
dikirim oleh loadcell ke RTU tersimpan, tabel tersebut juga menunjukan akusisi
data dan pengolahan data pada RTU. Kemudian data pada memori tersebut akan
dibaca oleh MTU dan ditampilkan dalam bentuk trend.

111

Gambar 4.2 Trend data log viewer pada MTU

Tabel 4.6 Data berat yang dibaca oleh MTU dan disimpan pada Excel
Date
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201
5
22/09/201

Time
10:34:2
6
10:34:2
6
10:34:2
7
10:34:2
7
10:34:2
8
10:34:2
8
10:34:2
9
10:34:2
9
10:34:3

Weight
400
400
400
400
400
400
400
400
400

112

5
0
22/09/201 10:34:3 433,33
5
0
3
22/09/201 10:34:3 433,33
5
1
3
22/09/201 10:34:3 433,33
5
1
3
22/09/201 10:34:3 433,33
5
2
3
22/09/201 10:34:3 433,33
5
3
3
22/09/201 10:34:3 433,33
5
3
3
Gambar 4.2 dan tabel 4.6 merupakan pengolahan dan penyimpanan data
yang dilakukan pada MTU. Data berat dan tegangan yang terdapat pada loadcell
yang sudah diolah dan disimpan pada memori RTU kemudian dibaca oleh MTU.
Data yang tersebut langsung disimpan pada Excel.
4.2.2.2 Pengujian Input Analog Sensor Suhu
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah akusisi data pada sensor
suhu sudah benar. Selain itu juga pengujian ini dilakukan untuk mengetahui
apakah perubahan suhu aktual pada plant fermentasi sudah sesuai dengan
pembacaan pada MTU dan apakah tegangan input aktual yang dikirim oleh
sensor suhu sudah sama nilainya dengan tampilan tegangan input sensor suhu
yang terbaca pada MTU. Gambar 4.3 menunjukan pengolahan data pada sensor
LM35 yang dikirim ke input analog RTU sehingga dapat menampilkan suhu dan
tegangan. Data suhu dan tegangan ini akan disimpan pada memori RTU seperti
pada sensor loadcell.

113

114

115

Gambar 4.3 Pengolahan data sensor LM35 menjadi suhu dan tegangan

Tabel 4.7 Perubahan data, suhu dan tegangan pada sensor LM35
Suhu

Out LM35

Vinput aktual

aktual (

(mV)

RTU

Data RTU

Suhu

Vinput

MTU (0C)

pembacaa
n MTU

40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50

500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600

4,00
4,16
4,26
4,37
4,47
4,58
4,69
4,71
4,87
4,90
5,00

4800
4900
5000
5100
5200
5400
5500
5600
5700
5800
6000

40,67
41,52
42,37
43,22
44,06
45,76
46,61
47,45
48,30
49,15
50,84

4,00
4,083
4,167
4,250
4,333
4,500
4,583
4,667
4,750
4,833
5,00

Dapat dilihat pada tabel di atas bahwa suhu aktual yang dibaca oleh sensor
LM35 dan tegangan aktual yang dikirim oleh sensor LM35 ke RTU sudah hampir
sama seperti yang ditampilkan pada MTU. Perbedaan antara suhu dan tegangan
aktual 4,950C dan 0,844voltage. Data yang sudah diolah oleh MTU ini, akan
disimpan di Excel agar data tersebut bisa dijadikan sebagai informasi.

116

Tabel 4.8 Data suhu yang tersimpan pada memori RTU

Tabel 4.9 Data tegangan yang tersimpan pada memori RTU

117

Pembacaan data suhu yang dikirim oleh sensor LM35 kemudian

dipindahkan pada memori RTU dengan alamat D151 untuk pembacaan suhu dan
D115 untuk pembacaan tegangan yang terdapat pada setiap perubahan suhu.
Dapat dilihat pada tabel 4.8 dan tabel 4.9 dimana data suhu dan tegangan yang
dikirim oleh LM35 ke RTU tersimpan, tabel tersebut juga menunjukan akusisi
data dan pengolahan data pada RTU. Kemudian data pada memori tersebut akan
dibaca oleh MTU dan ditampilkan dalam bentuk trend.

118

Gambar 4.4 Grafik perubahan suhu

Pada grafik di atas (Gambar 4.4), dapat dilihat perubahan kenaikan dan
penurunan suhu stabil pada 400C 500C. Karakteristik dari kontrol dua posisi
yang digunakanan pada plant ini mengakibatkan perubahan suhu yang terjadi pada
proses pengomposan dapat dilihat pada grafik yang ditunjukan pada gambar 4.4.
Selain itu juga, kerja dari elemen pemanas yang terdapat pada plant fermentasi
akan off ketika kondisi suhu yang sudah diatur yaitu 50 0C dan akan menyala
kembali pada suhu 400C.
4.2.2.3 Pengujian Output Analog Blower
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah akusisi data pada output
analog yang berupa blower bekerja dengan benar. Selain itu juga pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui karakteristik dari kerja blower dimana pada program
yang telah dibuat pada blower akan bekerja mengikuti perubahan dari suhu.

119

Tabel 4.10 Perubahan data dan tegangan pada blower

Tegangan
(RTU)
1 volt
2 volt
3 volt
4 volt
5 volt

Data
(RTU)
1200
2400
3600
4800
6000

Tegangan
(MTU)
1 volt
2 volt
3 volt
4 volt
5 volt

Data
(MTU)
1200
2400
3600
4800
6000

Gambar 4.5 Perbandingan antara tegangan blower dengan tegangan

LM35

120

Gambar 4.6 Pengolahan data tegangan blower pada RTU

Dari grafik diatas (Gambar 4.5) dapat dilihat hubungan antara tegangan
suhu terhadap tegangan dari blower. Dimana tegangan blower tersebut akan
mempengaruhi kecepatan dari blower untuk mengatur suhu agar tetap stabil pada
4v 5v atau 400C 500C karena suhu sangat mempengaruhi pada proses
pengomposan.

121

4.3

Pengujian Function Button

Pengujian tombol fungsi pada tiap halaman SCADA yang dibuat berfungsi

untuk mengetahui apakah setiap tombol fungsi yang telah dibuat, bekerja sesuai
dengan fungsinya masing-masing. Contohnya, apakah saat tombol SUPERVISOR
ditekan akan muncul kotak dialog login, saat tombol exit ditekan maka sistem
akan tertutup atau padam dan saat tombol fungsi untuk membuka status pada
slave atau PLC ditekan maka akan muncul program dari PLC dan lain-lain.
Tabel 4.11 function button dan fungsinya beserta respon saat di
tekan
Function Button
EXIT

Fungsi
Respon
Mematikan atau keluar dari Keluar dari sistem.

BACK

sistem.
Kembali

CRUSHER

sebelumnya.
sebelumnya.
Menampilkan halaman blok Blok
diagram

MIXING

diagram crusher plant.

crusher plant tampil.
Menampilkan halaman blok Blok
diagram

FERMENTATIO

diagram mixing plant.

mixing plant tampil.
Menampilkan halaman blok Blok
diagram

diagram fermentation plant.

SCADA SYSTEM

tampil.
Menampilkan halaman blok Blok diagram sistem

NEXT

diagram sistem SCADA.

SCADA tampil.
Menampilkan
halaman Halaman selanjutnya

SUPERVISOR

selanjutnya.
Masuk
sebagai

kehalaman Kembali kehalaman

Supervisor
menampilkan
OPERATOR

Supervisor.
Masuk
sebagai

level

fermentation

tampil.
Masuk

ke

dan Supervisor page.

halaman
level

Masuk ke Operator

Operator dan menampilkan page.

halaman Operator.

plant

122

MAINTENANCE

Masuk

sebagai

level

Maintenance

PANEL
DATA

LOG

Masuk

ke

dan Maintenance page.

menampilkan

halaman

Maintenance.
Menampilkan

halaman Halaman

panel.
Menampilkan data log

panel

muncul.
Data log tampil.

VIEWER
DATA

Menampilkan

halaman Halaman

CONVERTION
DEVICE STATUS

konversi data.
Menampilkan

data tampil.
halaman Status Digital input

status

dari

data

konversi

dan output tampil.

parameter terkait plant (

EXPORT
VIEW

AND

DIGITAL IO STATUS).
Mengirim
dan
lalu Kotak dialog data

DATA menampilkan

data

yang logging muncul.

LOGGING

terdapat pada sensor ke

EVENT

dalam trend.
Menampilkan event yang Event muncul.
sedang

berlangsung

kesalahan
ANALOG

IO

STATUS

SCADA
Menampilkan

sistem
halaman Halaman

Analog

tentang kondisi input output input output tampil.

analog

PLC SETUP

PLC

pada

atau

pada

sistem.
Menampilkan

plant

dan

pengaturan Kotak

dialog

pada PLC dan mengakses pengaturan

PLC

langsung ke PLC.
muncul.
DATA Menampilkan aliran data Plc data

monitor

MONITOR
PLC IO TABLE

pada PLC.
tampil.
Menampilkan alamat device Daftar dari
dan

nama

digunakan.

device

yang device

nama
dan

alamatnya muncul.

123

PLC ERROR

Menampilkan

jika

ada Pemberitahuan error

gangguan atau error pada pada PLC muncul.

program PLC.
Menampilkan

PLC

performa Menampilkan

PERFORMANCE PLC.
performa pada PLC.
PLC
DATA Menampilkan atau melacak PLC data trace
TRACE
PLC MEMORY

jejak data.
Menampilkan

muncul.
status Menampilkan

memori PLC
4.4

memori PLC.

Pengujian Konvigurasi Komponen pada Sistem SCADA

Pengujian konvigurasi komponen pada sistem SCADA ini bertujuan untuk

mengetahui apakah konvigurasi yang telah dibuat telah bekerja dengan sebagai
mana mestinya sesuai dengan konvigurasi pada saat perancangan sistem. Dari
tabel dibawah dapat dilihat respon dari output setelah menerima instruksi dari
MTU sesuai dengan konvigurasi yang telah dibuat sebelumnya pada Bab III.

Tabel 4.12 Pengujian konvigurasi komponen SCADA

Nama Point
PB CRUSHER ON

Alamat

I/O Update

Respon

200.02

Rate
On Change

On pada saat

On Interval

ditekan
On setelah 1

(1s)

detik saat

On Interval

ditekan
On setelah 2

(2s)

detik saat

(output point)

124

PB_SETPOINT_Blowe

150

On Change

ditekan
Data langsung

On Interval

dikirim
Data dikirim 1

(1s)
On Interval

detik kemudian
Data dikirim 2

(2s)
On Interval

detik kemudian
MTU membaca

(50ms)

perubahan

r (output analog point

integer)

Indikator3

100.00

kondisi pada
RTU 50 ms
On Interval

kemudian
MTU membaca

(100ms)

perubahan
kondisi pada
RTU 100 ms

Blower_Voltage

D301

On interval

kemudian
MTU membaca

(50ms)

perubahan
kondisi pada
RTU 50 ms

On Interval

kemudian
MTU membaca

(100ms)

perubahan
kondisi pada
RTU 100 ms
kemudian