Mantenimiento Industrial

Proceso para la Gestin del Mantenimiento

Ing. Rogelio Jos Lucas
Ing. Gustavo Morn
Proceso para la Gestin del Mantenimiento

Definiciones:

Avera

Fallo

Causa de Fallo

Mecanismo del fallo

Tiempo de Incapacidad

Inspeccin

Monitorizacin

Vida til

Definiciones:

Avera: Estado de no funcionamiento de uno o algunos elementos. Es un estado

en que se encuentra un equipo, que no cumple con las condiciones de
funcionamiento.
Fallo: Evento o transicin de estado en el tiempo que pasa de buen a mal
funcionamiento. No correcto funcionamiento del tem.

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Definiciones:

Causa de fallo: Motivo por el cual se produce el cese de funcionamiento; o

porque se produce el fallo.
Mecanismo del fallo: Como se llega al fallo.
Tiempo de incapacidad: Tiempo que se encuentra sin funcionamiento el tem.

Los cinco estados que se puede encontrar un equipo

Inspeccin:

Actividad

programada

para

verificar

las

condiciones

de

funcionamiento. Control en un instante en el tiempo de una

variable o estado.

Monitorizacin: Obtencin de parmetros para su anlisis. Es una evaluacin de

la tendencia.

Vida til:

Es el tiempo en que el equipo no supera la tasa de fallo no admisible

para mis condiciones de funcionamiento. Durabilidad de una
mquina en condiciones preestablecidas.

La inspeccin y la Monitorizacin son acciones del mantenimiento

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Proceso:
1. Conocer
(codificacin):

2. Conocer el
personal:

Lneas
Equipos
Procesos
Especialidad
Aos
Categora
Contrato

Es importante conocer las

categoras del personal
porque influye en el costo
del Mtto por las distintas
intervenciones (horas extra,
etc.

3. Herramientas y tiles
Cuando ya tenemos 1,2 y 3 ya se le puede pedir a la gente responsabilidad.

4.Carga de datos: Mientras que se va completando 1 y 2 se puede

hacer

la

carga de datos a travs de las Ots; las cuales nos sirven para establecer
(identificar) los puntos crticos de las instalaciones.

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Carga de datos (OT)-Resultados

A partir de esta informacin podemos sacar los siguientes medidores:

Lnea
-N de averas
-Tiempo de parada -Costo de Mtto
-Tiempo de fallo/fiabilidad -Nivel de seguridad
-Nivel de seguridad medioambiental

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De estos datos podemos armar una planilla de esta forma:

N Lnea

N de

Tiempo de Costo de

Tiempo de

Avera

Parada

Fallo

Mtto

L01
L02
LN

La ponderacin de lo ms importante lo tendra que hacer el grupo de directivos.

En base a la ponderacin podemos sacar una funcin que nos da por lnea, cual
es la ms importante.
f (L01)= C1.N Av + C2. T parada + .

Proceso:
1.Conocer las instalaciones
2.Conocer el personal
3.Herramientas y tiles
4.Carga de datos
5.Establecer Prioridades: Lneas, maquinas, componentes, etc.
6.Estrategia de Mantenimiento: Para establecer la estrategia pondero en los
puntos crticos la causas de avera.

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Determinacin de los equipos crticos.

Esta definicin obedece a la importancia de sus estudios en el sistema de

produccin. Los equipos crticos requieren un anlisis de los efectos de sus
fallos y los modos en que estos se producen para esclarecer la poltica ms
apropiada que garantice la disponibilidad al mismo coste.
Para equipos crticos, deben ser optimizadas la fiabilidad y la
disponibilidad. En la medida de lo posible, se intenta controlar las condiciones de
funcionamiento del equipo, monitorizando aquellos parmetros de inters para
su mantenimiento preventivo. Adems, esta optimizacin se apoyara en el
estudio continuo de posibles mejoras en el mantenimiento, que puedan incluso
reducir la cantidad de intervenciones necesarias.

Los aspectos a considerar en esta fase de seleccin de equipos, por orden de

prioridad podran ser:

La seguridad de la persona en caso de fallo.

Los fallos provocados en el entorno.

Las prescripciones legislativas en materia de control peridico y de

verificacin.

La disponibilidad requerida al bien por el plan de produccin.

La existencia de equipos de reserva.

Otros.

Equipos crticos. Anlisis del modo de fallo y sus efectos:

Consiste en un anlisis inductivo que detalla sistemticamente, componente a

componente, todos los posibles modos de fallo e identifica el efecto resultante de
los mismos sobre el sistema. Los modos de fallo pueden ser individuales o
debidos a desajustes entre distintos elementos de algn subsistema, aunque
cada uno de estos siga en condiciones aceptables de funcionamiento

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Este mtodo, que orientara hacia una poltica particular de intervencin para
cada modo de fallo, necesita de una serie de etapas:

1 Descomponer el equipo en partes funcionales.

2 Anlisis del modo de fallo.
3 Valoracin del efecto de fallo (ndice de criticidad).
4 Anlisis de causas y sntomas para un fallo.
5 Formular la forma de intervencin

Equipos crticos: Poltica de mantenimiento.

Una vez analizado en profundidad el equipo objeto de estudio, la siguiente figura
ilustra los pasos a seguir a la hora de formular la poltica de mantenimiento.

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Mantener o sustituir. Criterio tcnico econmico.

Todo estudio de fallos requiere el preciso conocimiento de las caractersticas del

equipo objeto de estudio, concretamente las ligadas a la mantenibilidad.
Considerando este aspecto los equipos se podran clasificar en grupos
atendiendo a criterios tcnicos - econmicos.

A la hora de analizar tcnica y econmicamente un equipo aparecen dos

conceptos a evaluar: mantenibilidad y costo de sustitucin.

La mantenibilidad expresa la dificultad o facilidad, asociada a costos, de

la realizacin de las operaciones de mantenimiento.

El costo de sustitucin evala en trminos econmicos el proceso de

sustitucin del elemento m6s el costo del elemento nuevo.

El estudio del comportamiento de los equipos y su actitud ante los fallos, pueden
apoyarse en disciplinas como la estadstica, la informtica, o la investigacin
operativa.

Atendiendo a estas variables, todo equipo puede ser clasificado en uno de estos
cuatro grupos (cuadrantes).

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Cuadrante A: Este grupo de equipos estn caracterizados por una

alta mantenibilidad y un costo de sustitucin elevado, por lo que
ser conveniente efectuar sobre ellos mantenimiento.
Cuadrante B: Baja mantenibilidad y alto costo. Para este tipo de
equipos es interesante aumentar la mantenibilidad, mediante la
utilizacin de herramientas especficas o mejorando el mtodo de
intervencin.
Cuadrante C: Alta mantenibilidad y bajo costo, la decisin para
realizar mantenibilidad o slo sustitucin, ser funcin de la
conveniencia econmica al analizar los costos de mantenimiento y
de sustitucin.
Cuadrante D: El equipo se caracteriza por una baja mantenibilidad y
un bajo costo, lo que hace que no sea conveniente el efectuar
intervencin de mantenimiento.

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Polticas de mantenimiento:

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo total

Mantenimiento preventivo por edad

Mantenimiento preventivo por edad y con inspeccin previa

Mantenimiento correctivo: el sistema evoluciona de

un periodo al siguiente, reparando los equipos que fallan. Llegando a un
determinado periodo, tras una etapa transitoria, cuya duracin depende de las
caractersticas del quipo y del punto de partida; el sistema alcanza el rgimen
permanente producindose el mismo numero de averas periodo tras periodo.
Mantenimiento preventivo total: el sistema evoluciona como en el caso de
mantenimiento correctivo, pero cada determinado numero de periodos,
denominados ciclo, se realiza un mantenimiento a todos los equipos,
repitindose cclicamente el estado del sistema, Este mantenimiento carece de
etapas transitoria.
Mantenimiento preventivo por edad, de ejecucin equivalente al anterior pero
con la diferencia de que no se mantiene preventivamente a todos los equipos,
sino solo aquellos que llevan mas de un determinado numero de periodos de
funcionamiento ininterrumpidos (mayores de una edad). El rgimen permanente
se alcanza despus de una etapa transitoria, momento en el que se puede hacer
un balance econmico de la poltica.
Mantenimiento preventivo por edad y con inspeccin previa de los
equipos: el sistema evoluciona como en el caso anterior. Sin embargo, este
modelo supone de la existencia de un sistema de inspeccin que determina, de
entre aquellos equipos con edad de ser mantenidos, cuales interesa someterlos
a esta operacin, al ser considerados malos por la inspeccin. Igualmente tras
una fase transitoria se alcanza el rgimen permanente.

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Modelos cuantitativos (Herramientas):

El proceso de modelado da lugar a la determinacin del rgimen permanente,
caracterizado por presentar el sistema repeticiones en su estado, ya sea de
periodo en periodo o de ciclo o en ciclo. Estas repeticiones hacen posible el
poder determinar el numero de operaciones de reparacin, mantenimiento
preventivo o simplemente inspeccin que sufre el sistema, lo cual traducido a
trminos de costos, posibilita el poder comparar y determinar la poltica de
mantenimiento optima.

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