RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas
amenazaban la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados
que haba dado en el campo aeronutico.

La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta

normas.
1. Qu es RCM
2. El objetivo del RCM
3. Un problema de enfoque: RCM aplicado a equipos crticos o a toda la
planta?
4. Fase 0: Listado y codificacin de equipos
5. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
6. Fase 2: Determinacin de fallos funcionales y fallos tcnicos
7. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo
8. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos. Criticidad
9. Fase 5: Determinacin de las medidas preventivas
10. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas

11. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

La capacidad de un equipo al realizar su funcin de la manera

prevista sin incidentes por un periodo de tiempo especificado
CONFIABILIDAD:
y bajo condiciones indicadas.
Metodolog
a

RCM
Industria
Aeronutica

1960 Y 1970
Finalidad:

Ayudar a determinar la funcionabilidad de los equipos y

mejorar las consecuencias de sus fallas
Departamento de Defensa de los EU
Fallas en los Aviones

Aumentar la
Disponibilidad y
disminuir costos de
Mantto.

OBJETIVOS:

Quitar acciones de Mtto.

Innecesarios.
Acciones que
garantizan la alta
disponibilidad de las
mquinas.

Prevenir

Analiza todas las

posibilidades de
fallos de un
sistema y
desarrolla
mecanismos para

Mejora la compresin del

funcionamiento de los
equipos y sistemas.

VENTAJ
-

Reduccin de Mantenimientos Rutinarios de un 40% a

un 70% (en casos donde existe un sistema de Mantto.
Preventivo.

Cargas de Trabajo programadas menores

Lenguaje sencillo y fcil de entender

Diferencia entre Disponibilidad y

Confiabilidad.

Beneficios del RCM

Equipos ms seguros y confiables

Reduccin de costos directos e indirectos

Mejora de la calidad del producto

Mayor cumplimiento de normas de seguridad y

medio ambiente.

Beneficio en la relacin de las diferentes reas de

la empresa

Mantener la funcin del sistema y no la de los equipos.

Identificar lo sistemas, sus lmites, sus funciones

Identificar los modos de fallo que puedan conducir a cualquier prdida de

funcin del sistema.

Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un anlisis de criticidad

Seleccionar las tareas de PM aplicables u otras acciones que mantengan la

funcin del sistema.

Conocer la historia de los equipos.

Principios del RCM

COMBINACIN TPM Y
RCM
1. Llevar a acabo un anlisis bien organizado del RCM en una cadena de
produccin
2. Aplicar los principios del TPM relacionados al establecimiento de los
equipos a un estado de como nuevos en operaciones de apriete,
lubricacin y limpieza

TPM

RCM

Prevencin del
mantenimiento y
en el cuidado
ejercido por el

Modos de Fallos y
en la consecucin
de la funcin del
sistema

Perfeccin del proceso y mejora del trabajo

en equipo y la cooperacin a nivel de
produccin, siendo el resultado un
rendimiento y una produccin ms elevada
y costes de explotacin ms bajos.

7 PREGUNTAS EN LAS QUE SE FUNDAMENTA EL

RCM
1. Cules son las funciones deseadas para el equipo

que se est analizando?

2. Cules son los estados de falla (fallas funcionales)
asociados con estas funciones?
3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos

estados de falla?
4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?

6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea

predictiva o preventiva adecuada?

DIFERENCIAS ENTRE UN PM Y RCM

PM= ESTA BASADO EN:

Las recomendaciones del

fabricante

Experiencias de operarios,
tcnicos

RCM = ESTA BASADO EN:

-

Va tras el estudio de fallos,

evitar fallos potenciales y
previsibles

Aporta informacin valiosa

COMO HACER UN ANLISIS DE CONFIABILIDAD?

EQUIPOS PARA MEDIR Y/O EVALUAR EL RCM

AMEF

1.- IDENTIFICACION DEL PROBLEMA O MEJORA A REALIZAR (DEFINIR

LMITES TECNICOS Y FISICOS DEL PROBLEMA)
El mal funcionamiento de rodamientos en cabezal esto es provocado por la
penetracin de partes externas en el mecanismo y la mala colocacin de los
rodamientos.
2.-BENEFICIOS ECONOMICOS, TECNICOS, PRODUCTIVOS, ETC.
de tal forma realizado el mtodo y encontrado la problemtica se le dar una
solucin buscando una oportunidad de mejora ocasionando un desarrollo mejor en
el proceso con respecto a la calidad brindando as un mejor servicio y logrando
frutos econmicos y planeando tcnicas de mejora continua y rutinas de
evaluacin
3.- desarrollo del anlisis
A) desviacin estndar condiciones encontradas fuera del estndar
Se encuentra en un aspecto considerable ya que la desviacin estndar nos
muestra en un rango de 0.96609178 lo cual es algo validable.

B) EVIDENCIAS
tiempo/mi
n
revoluciones
revoluciones
engranes

1
2
3

126
125
124

4
5
6

125
126
127

126

125

Error tpico
Mediana
Moda
Desviacin
estndar
Varianza de
muestra

124

Curtosis

10

126

Media

Coeficiente
asimetra
Rango
Mnimo
Mximo
Suma
Cuenta

125.4
0.3055050
5
125.5
126
0.9660917
8
la 0.9333333
3
0.6231778
4
de 0.1109033
9
3
124
127
1254
10

PROCEDIMIENTO
c) plantear diferentes tipos de causa
1manual de funcionamiento y operacin
2 limpiezas de partculas externas
3 lubricacin adecuada a la caja de rodamientos
ESBOZAR CAUSA BSICAS POTENCIALES
a. Cambio y limpieza profunda en depsitos de aceite lubricante
a. Revisar el estado de fajas de transmisin de potencia
a. Verificar niveles de aceite lubricante en el tablero, caja de engranajes

b. Limpiar compartimiento donde se encuentran alojados los engranajes de

cambio (lira).
b. Limpieza profunda en engranes
b. Cambio de rodamientos en cabezal fijo
c. Verificar cimentacin de la caja de engranes
c. Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y estructura de la mquina
Pruebas de valides de cada una de las causas bsicas planteadas en el
paso anterior.
Todas las causan son validadas mediante un anlisis del oee en torno lo cual
genero las posibles causa determinadas en el paso anterior

SELECCIN DE LA CAUSA BSICA

PLANTEADA Y
TCNICAMENTE QUE A SU BES EXPLICA TODOS LOS HECHOS

PROBADA

Hechos y clculos de ingeniera que comprueban tcnicamente la causa raz

como causantes de todas las situaciones encontradas durante los hechos y
el anlisis.

ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DEL TORNO

DICIEMBRE

1
7

1
8

1
9

2
0

2
1

2
2

2
3

2
4

2
5

2
6

2
7

2
8

2
9

3
0

3
1

1 2 3 4

LUBRICACI
ON
CALIBRACI
ON
BANDAS
CHEQUEO
DE PARTES
CAMBIO DE
PZAS
DESGASTA
DA

LUBICACION: SE DEBE LUBRICAR Y ENGRASAR PERFECTAMENTE

EL CARRO
GUIAS Y EJES
CALIBRACIN: SE DEBEN CALIBRAR LAS NABAJAS POR EL
DESGASTE

BANDAS: CAMBIO O REEMPLAZO DE BANDAS

CHEQUEO DE PIEZAS: CONTENEDOR DE LUBRICANTES, BANDAS

DEL MOTOR, ELECTRICIDAD

CAMBIO DE PIEZAS: CABEZAL O CHUK, CAMBIO DE MANGUERA Y

APLICACIN DE LUBRICANTE, CONTENEDOR DE LUBRICANTE Y
PORTA HERRAMIENTAS.

CONCLUCIONES
Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el
alcance de los beneficios que proporciona el anlisis de modo y efectos de falla
potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un
producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que
debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.
dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a
cabo el amef para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los
elementos crticos que deben ser sometidos al mismo.
aunque el amef es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la
prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. sin
embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta
la importancia de que sta sea precedida por el amef para que las empresas
puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo.