El Mantenimiento Basado en Condición PDF

APUNTES
Gestin de Mantenimiento
Industrial
Antofagasta, 2015
Curso: Mantenimiento basado en condicin.

Carrera: Ingeniera Civil Industrial Mecnica
Profesor: Ing. Cristian Barrera Aguirre.
Antofagasta, 2015
INDICE
CAPITULO 1: INTRODUCCIN DE MANTENIMIENTO ......................................... 4
DEFINICIN DE MANTENIMIENTO. .................................................................. 4
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO ............................................................. 5
TERMINOLOGA ................................................................................................. 7
TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 8
MANTENIMIENTO CORRECTIVO .................................................................. 8
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................... 8
MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................................................................. 10
PARADAS DE PLANTA ................................................................................. 12
Historia y evolucin del mantenimiento. ............................................................ 22
El Mantenimiento como Sistema de Gestin. .................................................... 26
Una Visin de Sistemas de Gestin de Mantenimiento. ................................ 27
Formulacin de estrategia de mantencin: Un Enfoque Centrado en el
Negocio MCN. ................................................................................................ 29
Funcin de Mantencin .................................................................................. 30
Objetivos de mantencin. ............................................................................... 31
Planes de vida. ............................................................................................... 32
Programa de trabajo....................................................................................... 32
Carga de trabajo. ........................................................................................... 35
Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre
Estructura de recursos. .................................................................................. 38

Sistema de planificacin del trabajo ............................................................... 42
Estructura administrativa. ............................................................................... 45
Sistema de control de mantencin. ................................................................ 48
CAPITULO 2: MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIN .............................. 52
Objetivos del MBC: ............................................................................................ 52
Tcnicas de mantenimiento predictivo. .............................................................. 53
Proceso estratgico de mantenimiento basado en condicin. ........................... 58
CAPITULO 1: INTRODUCCIN DE MANTENIMIENTO

DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.
Las diversas normas de los pases desarrollados dan definiciones que son clarificadoras
de los componentes que caracterizan esta actividad.
Norma Francesa AFNOR NF X 60-010.
Dice que es El conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un
estado especificado o a una situacin tal que pueda asegurar un servicio determinado.
Norma Britnica BS 3811.

Dice que es La combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas asociadas
tendientes a conservar un tem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la
funcin requerida. Indica adems que la funcin requerida puede ser definida como una
condicin dada.
Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C.
Puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un costo
mnimo.
Varios autores definen el trmino mantenimiento del siguiente modo:
Como la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se
mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas. [Duffua]
Asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas. [M.
Rodrguez].
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento es necesario en todos los establecimientos de la manufactura;
porque las maquinarias colapsan, partes se despegan y los edificios se deterioran. Todos
de muchos segmentos que constan de la empresa industrial requieren atencin. En
fbricas manufacturadoras, la organizacin de mantenimiento tambin se les dan puestos,
cargos con responsabilidad de controlar y conservar el uso de energa. Muchas de las
actividades son de naturaleza especializada que frecuentemente, que pueden hacer ms
barata afuera de los contratistas. Las compaas tambin contratan con empresas de
afuera para el mantenimiento de sus maquinarias. Todos los empleados pueden que le
den la responsabilidad de mantener su rea limpia de los materiales que se utilizan.
Las razones o los fundamentos por los cuales hacemos mantenimiento pueden ser
resumidas en las siguientes categoras (sobre la base de los beneficios logrados).
A. Prevenir o disminuir el riesgo de fallas
Busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias (incluyendo todas sus
posibilidades). Esta es una de las visiones ms bsicas del mantenimiento y en muchas
ocasiones es el nico motor que mueve las estrategias de mantenimiento de algunas
empresas, olvidndose de otros elementos de inters nombrados abajo.
B. Recuperar el desempeo
Con el uso de los equipos el desempeo se puede ver deteriorado por dos factores
principales: Prdida de capacidad de produccin y/o aumento de costos de operacin.
Grandes ahorros se han logrado al usar ste como gatillo para el mantenimiento, ya que a
veces este factor es de dimensiones mayores a las fallas a evitar, ejemplos tpicos
incluyen: Cambios de filtros de gas, aceite, lavado de compresores axiales, etc.
C. Aumentar la vida til/diferir inversiones

La vida til de algunos activos se ve seriamente afectada por la frecuencia/calidad del
mantenimiento. Por otra parte se pueden diferir grandes inversiones, como por ejemplo
reconstrucciones de equipos mayores. Encontrar el punto exacto de mximo beneficio
econmico es de suma importancia aqu. A modo de ejemplo la frecuencia con la cual se
hace mantenimiento mayor de una turbina a gas se ve influenciada por la frecuencia de
paradas de la misma.
D. Seguridad, ambiente y aspectos legales
Muchas tareas de mantenimiento estn dirigidas a disminuir ciertos problemas que
puedan acarrear, responsabilidades legales relativas a medio ambiente y seguridad. El
valor de dichas tareas es difcil de evaluar. El uso de herramientas avanzadas de
computacin ha permitido en algunos casos evaluar la relacin costo/riesgo y as
determinar los intervalos ptimos de mantenimiento.
E. Factor Brillo
La imagen pblica, aspectos estticos de bienes, la moral de los trabajadores, etc. Son
factores importantes a la hora de elegir tareas e intervalos de mantenimiento. Por ejemplo
la pintura de una fachada de edificio: el intervalo entre pintadas es modulado ms por la
apariencia, que por el deterioro de la estructura por baja proteccin.
TERMINOLOGA
Activo Fsico: Bien tangible que genera valor al negocio.
Pieza: Todo y cualquier elemento fsico no divisible de un mecanismo. Es la parte del
equipo donde, de una manera general, sern desarrollados los cambios y eventualmente,
en casos ms especficos, las reparaciones.
Componente: Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecnica,
elctrica o de otra naturaleza fsica, que, conjugado a otro (s) crea (n) el potencial de
realizar un trabajo.
Equipo: Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza materialmente una
actividad de una instalacin.
Sistema Operacional: Conjunto de equipos para ejecutar una funcin de una instalacin.
Unidad de Proceso o Servicio: Conjunto de Sistemas Operacionales para la generacin
de un producto o servicio.
Defecto: Ocurrencia en un tem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede a
corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
Funcin: Actividad que debe realizar un activo para la cual fue diseado bajo ciertos
parmetros de operacin.
Falla funcional: Ocurrencia en un tem que impide su funcionamiento.
Modo de falla: hechos que causan una falla funcional.
Efecto de Falla: Lo que ocurre cuando gatilla una falla.
Confiabilidad: Probabilidad de que un elemento funcione sin fallos durante un tiempo
determinado.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u otros factores
externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que
constituyen la infraestructura o planta fsica, permitiendo su recuperacin, restauracin o
renovacin, sin agregarle valor al establecimiento.
Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una
cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de
restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto (parada forzada).
Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben
a desperfectos no
detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia

tareas de mantenimiento (reparaciones), a sobre uso o utilizacin de los equipos fuera de
las condiciones normales de operatividad del diseo, a problemas de fabricacin de
partes o piezas de equipos y, a requerimientos de produccin que generan polticas como
la de repara cuando falle, o no pares que el equipo aguanta.
Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de reparar
cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se
hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran
o eliminaran las fallas, de acuerdo a lo establecido en las recomendaciones de
mantenimiento del fabricante y/o las mejores prcticas de mantenimiento preventivo y
predictivo.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El Mantenimiento Preventivo se define como el conjunto de tareas de mantenimiento
necesarias para evitar que se produzcan fallas en instalaciones, equipos y maquinaria en
general (prevenir), es denominada tambin por algunos autores como Mantenimiento
Proactivo Programado.
El objetivo ltimo del Mantenimiento Preventivo es asegurar la
disponibilidad permanente de las edificaciones, equipos, sistemas e instalaciones en una

Organizacin, Institucin o Empresa, evitando al mximo las paradas forzadas e
interferencias en los procesos y actividades inherentes de la Empresa y a las personas
que laboran en ella.
El Mantenimiento Preventivo es
adems
un proceso planificado, estructurado y
controlado de tareas de mantenimiento a realizar dentro de las recurrencias establecidas,

las mismas que generalmente son definidas por los fabricantes, y a falta de estas se
puede recurrir a las mejores prcticas del mercado de este tipo de servicios, tambin
llamados de Manutencin.
Las actividades bsicas y ms generales definen la
cobertura del mantenimiento
preventivo, entre las cuales se pueden mencionar:
Limpieza y aseo de: edificaciones, equipos, instalaciones, maquinaria, sistemas,

etc.
Lubricacin general de automotores,
equipos y maquinaria que tengan partes
mviles, rtulas o trabajen con sistemas que incluyan aceites de circulacin y/o
hidrulicos.
Inspecciones peridicas y recurrentes (tiempo definido).
Cambio de piezas y partes, as como reparaciones menores y revisiones

generales.
Ajustes y Calibraciones.
Supervisin y Control a travs de validaciones de tiempo de servicio de las

instalaciones, equipos y maquinarias en general (control de dispositivos de
medicin de horas de trabajo, por ejemplo: hormetros).
Objetivos y Alcance del Mantenimiento Preventivo.

Entre los objetivos ms importantes del Mantenimiento Preventivo podemos citar los
siguientes:
Eliminacin o drstica reduccin de los
costos de reparaciones innecesarias
correctivas.
Optimizacin de los recursos humanos que intervienen en este proceso (recursos

propios o externos).
Reduccin de detenciones e interferencias en los procesos asignados a las dems

reas o centros de actividad de una empresa o institucin.
Eliminacin de los daos de consideracin y por ende aumentar la eficiencia de

los equipos e instalaciones en general.
Alargar la vida til de una instalacin, maquinaria o equipo.
Reducir tratando de eliminar
paradas forzadas y no programadas en las
mquinas, equipos e instalaciones en los procesos productivos.
Reducir al mnimo los costos que se generan por la produccin de daos causados
por las paradas forzadas o imprevistas en los procesos de fabricacin.
Establecer los programas ms apropiados de mantenimiento evitando las fallas

sobre la base de las recomendaciones de los fabricantes o las mejores prcticas
en la actividad.
Evitar el desgaste en los equipos por falta de ajustes, calibraciones, reajustes o

cambio de los lubricantes y/o grasas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Bsicamente, este tipo de mantenimiento consiste en reemplazar o reparar
partes,
piezas, componentes o elementos justo antes que empiecen a fallar o a daarse. En el

programa de Mantenimiento Predictivo se analizan las condiciones del equipo mientras
este se encuentra funcionando o en operacin. Consiste en el anlisis de las operaciones
de mantenimiento para su optimizacin, permitiendo de esta manera ajustar las
operaciones y su periodicidad a un mximo de eficiencia. Esto es siempre menos costoso
y ms confiable que el intervalo de mantenimiento preventivo de frecuencia fija, basado
en factores como las horas mquina o alguna fecha prefijada.
El combinar
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Mantenimiento Preventivo y Predictivo ayuda significativamente a reducir al mnimo el

Mantenimiento Correctivo no programado o forzado.
Este mantenimiento que se realiza segn un programa previamente establecido y en que
la actividad principal es la Inspeccin con instrumentos complejos de alta sensibilidad. El
objetivo es detectar los sntomas de fallas o seales dbiles que emite una falla cuando
se ha iniciado su proceso de desarrollo.
Se trata de detectarla en una etapa muy
temprana de su desarrollo de tal manera que se conozca la condicin en que est el

equipo o sistema y se puedan tomar medidas que eviten la continuacin de su desarrollo
o los daos que podra producir.
Tcnicas de mantenimiento predictivo:
Se ocupan tcnicas como: anlisis de vibraciones, deteccin por ultrasonidos, termografa
infrarroja, rayos X, anlisis de aceites, lquidos penetrantes, etc.
Tambin se llama
mantenimiento sintomtico.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
Disminuye costo de mantenimiento.
Aprovecha vida til
No aplica actividades preventivas innecesarias.
Se fundamenta en el monitoreo de condiciones.
completa.
Desventajas del Mantenimiento Predictivo
No permite tan buena planificacin como el mantenimiento preventivo.
Depende de la confiabilidad de los diagnsticos.
Requiere instrumentos sofisticados.
Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar en se puede observar

en la Figura 1.
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EQUIPO
FUNCIONANDO
IMPREVISTO
FALLO
PREVISTO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
REPARACION
VIGILANCIA
SI
DEFINITIVA
PROVISIONAL
MODIFICACION
SI
MTO. PALIATIVO
MTO. DE MEJORA
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
NO
NO
MTO. CORRECTIVO
VIGILANCIA
CONTINUA
MTO. PREVENTIVO
SISTEMATICO
SI
NO
MONITORIZADO
(condicional)
MTO. PREDICTIVO
(Rondas, visitas)
Figura 1 Diagrama de decisin, tipos de mantenimiento
PARADAS DE PLANTA
Para el resto del equipamiento, que no posee equipos de reserva o alternativas, que
habitualmente incluye la mayor cantidad de equipos, la opcin es el mantenimiento mayor,
recorrida general, en paradas programadas de planta.
Algunos factores esenciales que debemos tener en cuenta:
El tiempo que transcurre entre paradas programadas.
Los condicionantes propios de la instalacin y el proceso productivo.
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Los condicionantes externos.
El tiempo que dura la parada de la planta.
El volumen de tareas realizar en la parada.
Los recursos, materiales y humanos necesarios.
Los riesgos vinculados a S. S. y M. A.
La integracin de las tareas de todos los sectores de la empresa.
Los costos.
Estos factores estn, normalmente, vinculados entre s. Los condicionantes propios de la

instalacin productiva determinan el tiempo entre paradas programadas y la duracin de
las mismas. Uno de los objetivos principales de las paradas programadas es mejorar la
instalacin eliminando condicionantes, o incrementando la fiabilidad, de modo que el
tiempo entre paradas sea el mayor posible.
Por otra parte, cuanto mayor es el tiempo entre paradas, mayor ser el volumen de tareas
a realizar, la cantidad de recursos a disponer, la cantidad de riesgos y el tiempo requerido
para cada parada.
Los sectores comerciales de la empresa y los lderes de produccin desean que los
tiempos entre paradas programadas sean lo ms largo posible y el tiempo de parada lo
ms corto posible.
Comnmente, el xito de una parada programada se mide en base de los siguientes
indicadores:
La planta debe reiniciar su funcionamiento en calidad y en productividad.
El nmero y la severidad de las violaciones a la seguridad, salud y cuidado del ambiente.
Objetivo: cero.
El tiempo de parada real vs. el tiempo programado.
El costo real de la parada vs. el presupuesto o estimado de costos.
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Los cambios de alcance de las tareas realizadas.
Esto establece el mayor desafo para el sector de mantenimiento, que es el que,

habitualmente, es responsable de la preparacin, planificacin, programacin y ejecucin
de la mayor parte de las actividades que se realizan durante la parada de la planta.
Resulta evidente que para lograr el xito de una parada de planta, ser necesario
comenzar a prepararla con la mayor anticipacin posible.
Como se prepara una Parada programada de planta
Puede considerarse que la preparacin de una parada de planta transcurre en Cinco
etapas:
1. Etapa estratgica.
2. Etapa de definiciones.
3. Etapa de ingeniera.
4. Etapa de detencin de la planta y ejecucin de las tareas.
5. Etapa de puesta en marcha de la planta y cierre de la parada.
Etapa estratgica
Esta etapa tiene como principales objetivos:
Asegurar la mejor justificacin y evaluacin de la necesidad de realizar la parada

de la planta.
Establecer los criterios de seleccin de tareas cuya ejecucin es necesario realizar

en parada de planta.
Desarrollar un listado preliminar de tareas a nivel macro.
Explorar todas las alternativas que pudieran evitar realizar la parada de la planta.
Evaluar la oportunidad de hacer la parada, que mejor ajuste con los intereses
internos de la empresa y tambin de clientes y proveedores.
Evaluar el tiempo requerido de parada.
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Crear un equipo de coordinacin, integracin y administracin de la parada.
Seleccionar un Lder para el equipo de parada.
Desarrollar un plan y programa general de actividades de todo el perodo previo,

durante y posterior a la ejecucin de la parada.
Determinar un presupuesto o costo estimado, preliminar.
Solicitar el soporte y la reserva financiera, a la direccin de la empresa.
Etapa de definiciones
Los principales objetivos son:
Establecer una fecha mxima de agregados y modificaciones al alcance de las

tareas que se realizarn en la parada.
Desarrollar un listado detallado de tareas, asegurando que sean solo las que
requieren de parada de planta.
Revisar tareas pendientes de paradas de planta anteriores y tareas en espera.
Incluir demoliciones pendientes.
Incorporar los proyectos de inversin de capital.
Tareas de la base de datos de acciones correctivas.
Tareas provenientes de auditoras de SS y MA.
Tareas de mejoras de planta.
Emisiones fugitivas demoradas, de listas de reparaciones.
Listas de verificaciones de instrumentos crticos.
PPM de electricidad y limpieza de interruptores mecnicos.
Establecer una fecha mxima para la gestin de compras de materiales, insumos,

repuestos y servicios.
Determinar un presupuesto o estimado de costos, ajustado.
Establecer un plan de administracin y control de la parada, sus tiempos y costos.
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Etapa de ingeniera
Los principales objetivos son:
Desarrollar el programa detallado e integrado de todas las tareas, incluyendo los

perodos previos y posteriores a la parada de la planta.
Desarrollar los planes de ejecucin de cada una de las tareas programadas,

incluyendo:
Anlisis de riesgos.
Procedimientos de trabajo.
Necesidad de materiales, insumos y repuestos.
Requerimientos de mano de obra.
Equipos e instalaciones auxiliares temporarios que sern requeridos.
Seleccin de proveedores de mano de obra y servicios.
Desarrollar un plan de ejecucin y coordinacin de la parada que considere:
La organizacin de los sectores participantes y sus modificaciones a

propsito de la parada.
La forma y criterios para la emisin de los permisos de trabajo en las

instalaciones, que garanticen la S. S. Y M. A.
La distribucin (layout) de instalaciones temporarias, reas de acopio de

materiales, equipos auxiliares, mquinas mviles, etc. necesarios para la
ejecucin de los trabajos, dentro de las reas industriales o en obradores
externos.
Todos los requerimientos para la atencin de las necesidades de las

personas (transporte, comedores, vestuarios, baos, etc).
Procedimientos generales de coordinacin (reuniones de coordinacin y

avance de los trabajos, reuniones de anlisis de eventos vinculados a SS y
MA, sistemas de sealizacin y alarmas de emergencias, comunicacin
con personas claves, etc.).
Plan de contingencia y trabajos crticos
Plan de entrenamiento de instalaciones nuevas o modificadas.
Plan de higiene industrial y descontaminacin.
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Planes y procedimientos radiogrficos.
Manejo y disposicin de residuos.
Modificaciones de los Estndares de Seguridad.
Manejo de materiales peligrosos: Asbestos, combustibles, explosivos, etc.
Infraestructura y servicios auxiliares de logstica.
Etapa de ejecucin de la parada

Esta etapa comprende las siguientes actividades:
Actividades previas a la detencin de la planta.
Orientacin / familiarizacin.
Instalacin y conexin de servicios y obradores temporarios.
Instalacin de andamios.
Desmontaje de aislamientos.
Pre - montajes en campo.
Acopio de materiales, equipos, herramientas.
Instalacin de lneas e instalaciones temporarias.
Detencin de la planta.
Procedimientos de adecuado, limpieza (clearing) de lneas y equipos.
Lneas temporarias, mangueras y utilidades.
Disponibilidad de operadores.
Aislamiento de equipos, bloqueos y tarjetas rojas.
Verificaciones de higiene industrial.
Ejecucin de las tareas de la parada.
Inspecciones permanentes de SS y MA.
Proceso de permisos de trabajos
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Programa actualizado con el mximo detalle; tpicamente los dos prximos das.
Particularmente enfocado en los que son o pueden formar el camino crtico.
Control de progreso del trabajo (operaciones, mantenimiento y construccin).
Realizacin de las actividades propias del sector Produccin.
Realizacin de las actividades propias del sector Mantenimiento, incluyendo

PPMs, recorridas y reparaciones.
Realizacin de las actividades propias del sector Construcciones
Deben evitarse en lo posible los trabajos adicionales e imprevistos.
Resolucin de problemas que se presenten en campo.
Ordenamiento y aseo.
Calidad.
Reparaciones metlicas y pintadas antes del aislamiento trmico.
Etapa de puesta en marcha y Cierre de la parada
Comisionado y puesta en marcha de las instalaciones.
Comisionado incluyendo verificacin de lazos de control.
Listas de completamiento de trabajos, para cada trabajo, cumplimentadas y

retornadas al planificador de mantenimiento.
Verificacin de planta libre de fugas.
Puesta en marcha.
Planta capaz de producir producto de calidad a rgimen de diseo.
Pruebas de seguridad y fiabilidad completas.
Cierre de la parada.
Inspeccin final del ordenamiento y aseo.
Completamiento de las reparaciones de pintado.
18
Completamiento de los aislamientos trmicos, tpicamente la chaqueta metlica de

proteccin mecnica.
Retiro de lneas e instalaciones temporarias.
Disposicin de materiales reemplazados tanto del proceso como de la renovacin

de instalaciones de planta.
Reemplazo de repuestos; comprar partes nuevas o reparar las usadas.
Retornar y/o descartar los materiales sobrantes y chatarra.
Devolver los equipos alquilados temporalmente.
Revisin de la parada.
Completar el progreso de la programacin comparando con el programa inicial.
Recibir los informes de los Contratistas.
Actualizacin de Bases de datos.
Actualizacin de Procedimientos,
Actualizacin de los registros de mantenimiento Preventivo y Predictivo.
Conservar los planes de tareas individuales que se realizarn en futuras paradas.
Preparacin y archivo de planos conformes a obra, P&IDs, isomtricos, etc.
Evaluacin de los Proveedores de Mano de Obra y Servicios.
Seguimiento de las reparaciones y reemplazo de repuestos al almacn.
Coleccin de todos los costos de la parada destacando los costos relacionados

con trabajos adicionales o economas.
Experiencias de aprendizaje capturadas destacando las oportunidades de

mejoramiento y resultados de la revisin de la parada.
Informe de costos finales.
Desempeo en Seguridad Salud y Medio ambiente.
Aspectos Tcnicos, especialmente enfocados en las mejoras de fiabilidad.
Registracin de informes al historial de los equipos.
19
Registracin de los resultados de inspecciones de mantenimiento proactivo,

predictivo y preventivo de los equipos estticos.
Mediciones de los parmetros indicadores de resultados.
Suele ocurrir que, frente a una parada programada de planta, se intente incorporar tareas
cuya realizacin no requiere que la planta est detenida o no han sido inicialmente
contempladas. Debido a que los plazos de ejecucin de las paradas son habitualmente
muy cortos es necesario asegurar que las tareas a realizar cumplan con criterios
previamente establecidos. Bsicamente pueden establecerse los siguientes criterios o
tamiz de seleccin:
La tarea requiere que la planta est detenida?
Est vinculada al objeto de la parada? Agrega valor?
Hay razones de S. S. y M. A. que la justifiquen?
Est vinculada al estado, vida remanente de un equipo o condiciones

establecidas en regulaciones del Estado?
Ha sido considerada en el presupuesto?
La integracin de las tareas de todos los sectores involucrados

En paradas de planta, tpicamente son involucrados diferentes sectores de la
organizacin. A modo de ejemplo podemos destacar:
Sector de Mantenimiento. Este es habitualmente el principal actor en las paradas de
planta.
Sector de Operaciones o Produccin. Este es un sector imprescindible ya que la
detencin de las instalaciones y la puesta en condiciones para la ejecucin de las tareas,
al comienzo de la parada y la puesta en marcha, al finalizar, son sus funciones naturales.
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Sector de Ingeniera. Con frecuencia en las paradas de planta se realizan modificaciones

y mejoras tendientes a ampliar la capacidad productiva o garantizar la continuidad de la
calidad o mejorar la fiabilidad de la instalacin.
Sector de administracin de servicios al personal. Ser el encargado de asegurar la
disposicin de estos servicios.
Sector de compras de materiales, insumos y repuestos.
Sectores de control y vigilancia de la seguridad y accesos a las instalaciones.
Todos estos sectores tendrn tareas a realizar durante la parada y debern coordinar sus
actividades, para lograr una parada ordenada, en la que se ejecuten todas las tareas
previstas, en plazo, retorno a la produccin en forma exitosa (calidad y cantidad) y con los
costos presupuestados.
La tarea de programacin de todas estas tareas, en un nico programa y, compartiendo
recursos, es lo que denominamos integracin.
21
Historia y evolucin del mantenimiento.

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra
Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de
arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.
Se sustenta en que las fbricas pasaron a establecer programas mnimos de produccin y
como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen
efectuar reparaciones en mquinas en servicio en el menor tiempo posible. As surgi un
rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del
mantenimiento, hoy conocido como Mantenimiento
Correctivo. De este modo, los organigramas de las empresas presentaban la posicin del
mantenimiento como indica la Figura 2.
Figura 2 Organigrama 1 Generacin.
2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin

entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
Alrededor del ao 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de
la posguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los
Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para
diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecucin de la reparacin,
y seleccionaron grupos de especialistas para conformar un rgano asesor que se llam
22
Ingeniera de Mantenimiento y recibi las funciones de planificar y controlar el

mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averas, los organigramas
se subdividieron como se indica en la Figura 3.
Figura 3, Organigrama 2 Generacin.
3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSAEFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo
deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias
sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin
de fallos.
Con la difusin de las computadoras, el fortalecimiento de las Asociaciones Nacionales de
Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la sofisticacin de los instrumentos
de proteccin y medicin, la Ingeniera de Mantenimiento pas a desarrollar criterios de
prediccin o previsin de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeo de los grupos
de ejecucin del mantenimiento.
Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo, fueron asociados a mtodos de
planificacin y control de mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas
burocrticas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades ocasionaron el
desmembramiento de la Ingeniera de Mantenimiento, que pas a tener dos equipos: el de
estudios de fallas crnicas y el de PCM - Planificacin y Control del Mantenimiento, este
23
ltimo con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de los

Sistemas Automatizados de Mantenimiento, como es ilustrado en la Figura.
Figura 4, Organigrama 3 Generacin
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como

una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o

no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
En ciertas empresas esta actividad se volvi tan importante que el PCM - Planificacin y
Control del Mantenimiento, pas a convertirse en un rgano de asesoramiento a la
24
supervisin general de produccin Figura 5, ya que influye tambin en el rea de

operacin.
En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y
servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pas a ser un elemento
importante en el desempeo de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo
que se vena practicando en operacin.
Figura 5Organigrama 4 generacin
Haciendo un resumen es posible observar la evolucin de mantenimiento en las

organizaciones en la Figura 6
Figura 6 Evolucin del mantenimiento
25
El Mantenimiento como Sistema de Gestin.

Es posible modelar la organizacin del mantenimiento como un sistema abierto, en el que
un conjunto de procesos, comportamiento y herramientas que se emplean para garantizar
que la organizacin realiza todas las tareas necesarias para alcanzar un objetivo comn.
Anthony Kelly, seala que el sistema de mantenimiento puede visualizarse como un
modelo sencillo de entrada-salida, cuyas entradas son: mano de obra, administracin,
herramientas, repuestos, equipos, etc.; y las salidas son: equipos funcionando, confiables
y bien configurados para lograr la operacin planeada de la planta, tomando en cuenta
que existen innumerables factores externos con los cuales debe vincularse y buscar la
correcta sincrona con todos estos elementos.
Para una empresa industrial ejemplar que debe alcanzar su objetivo primordial de
maximizar su rentabilidad a largo plazo, mientras que proporciona un servicio demandado
y as tendr que llevar a cabo dos funciones principales:
Los mecanismos internos de una empresa industrial deben ser bien operados. Es decir, el
producto correcto debe hacerse en el tiempo correcto, por la planta correcta, usando la
materia prima correcta y empleando la fuerza de trabajo apropiada. Adems los activos
fsicos deben ser cuidadosamente seleccionados y con el mantenimiento apropiado,
26
Deben existir estudios efectivos a largo plazo, planes de desarrollo bien implementados y
nuevas inversiones de capital generada.
La interaccin con el mundo circundante, por causa de las influencias externas y las
restricciones deben ser realizadas en forma cooperativa y beneficiosa, para ambos y no
antagnica.
Una Visin de Sistemas de Gestin de Mantenimiento.
La organizacin industrial se puede ver como un sistema socio-tecnico integrado por
varios subsistemas con los siguientes cinco subsistemas, cada uno con sus propios
procesos de entrada-conversin-salda, relacionando procesos, e interactuando con otros
subsistemas.
Disposicin orientada a los objetivos: las personas con un propsito.

Subsistema tcnico: personas usando conocimiento, tcnicas, equipos e instalaciones.
Subsistema estructural: personas que trabajan juntas en actividades integradas.
Subsistema Sico-social: personas en relaciones sociales, coordinado por un subsistema
de gestin.
Subsistema gerencial: la planificacin y el control de la empresa en general, es decir,
garantizar que las actividades de la organizacin como un todo se dirijan al cumplimiento
de sus objetivos.
De esta forma se puede ver organizacin industrial como un sistema abierto, convirtiendo
la materia prima o informacin en un producto final con un valor ms alto, compuesta de
varios subsistemas que interactan entre s (mantenimiento, produccin, almacenamiento,
adquisicin de bienes de capital, seguridad, diseo, finanzas), cada uno llevando a cabo
las funciones de la organizacin:
La funcin de la gestin corporativa (el subsistema de maestro) es establecer el objetivo y
estrategia de la organizacin y dirigir, coordinar y controlar los dems subsistemas para
lograr la meta establecida.
27
La funcin de adquisicin de bienes de capital es seleccionar, comprar, instalar y poner en

servicio los activos fsicos, funcin que se lleva a cabo por medio de los esfuerzos
combinados de una serie de otros subsistemas (diseo, finanzas, proyectos). Ver Figura
7
La funcin de mantenimiento es sustentar la integridad de los activos fsicos mediante la
reparacin, modificacin o reemplazo segn sea necesario.
Figura 7 El sistema organizacional
Cada uno de los subsistemas requiere entradas de informacin y recursos de uno o ms

de otros subsistemas y/o del ambiente externo con el fin de realizar su funcin. La salida
de un subsistema puede ser la entrada del otro o una salida al ambiente externo (ver
Figura 8) es decir, la gestin de mantencin utiliza la informacin de gestin de la

produccin en la forma en que los activos fsicos estn siendo operados y la disponibilidad
que requiere para satisfacer lograr la produccin. Del mismo modo, la gestin de
28
produccin necesita la informacin proveniente de la gestin de comercializacin y ventas

sobre la demanda de productos que determina el programa de produccin.
Figura 8 La funcin del sistema de Mantenimiento
Formulacin de estrategia de mantencin: Un Enfoque Centrado en el Negocio MCN.

La estructura de una metodologa para desarrollar una estrategia de mantencin, que
definimos como enfoque MCN, esta delineado en la Figura 9 . Esto, basado en principio
de gestin administrativa bien establecido y entrega una estructura para identificar,
planificar y luego auditar los elementos de cualquier sistema de gestin de mantencin.
29
Figura 9 Ciclo de gestin de mantenimiento
El crculo grande es su proceso de pensamiento estratgico que se inicia con el objetivo

de mantencin de la planta el cual es subordinado a los objetivos del negocio y
produccin, prosiguiendo con los planes de vida y la creacin de la organizacin
necesaria para controlarlos. En el lado exterior del crculo grande existen numerosos
factores que pueden afectar el proceso de desarrollo estratgico.
Funcin de Mantencin
Una manera de describir la funcin de mantencin es: sustentar la integridad de los
conjuntos fsicos mediantes reparacin, modificacin o remplazo cuando sea necesario.

Esto puede ser expresado como: proveer y controlar la confiabilidad de la planta.
El mantenimiento tiene por propsito ser el medio que tiene toda empresa para conservar
operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de
actividades necesarias para:
Mantener una instalacin o equipo en funcionamiento.
Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas.
30
El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la produccin.
Las maneras en como la funcin mantencin puede ser afectada por su relacionamiento
dinmico con la funcin produccin, necesita ser claramente comprendida y as establecer
los objetivos estratgicos.
Establecer la naturaleza del proceso.
Entender las polticas operacionales y las influencias externas.
Entender unidad criticidad planta
Identificar las caractersticas de programacin.
Adquirir informacin sobre el rendimiento de la planta.
Aclarar la terminologa mantenimiento de la compaa
Objetivos de mantencin.
Para establecer los objetivos de mantenimiento es necesario contar con las polticas y
objetivos del negocio claramente definidos y as estos puedan estar alineados.
Es de gran importancia definir los objetivos de mantencin en conjunto con el
departamento de produccin, porque son inseparables y ambos necesitan ser compatibles
con el objetivo corporativo, asociados con maximizacin de la rentabilidad en el largo
plazo. Es por esta razn que se define el enfoque centrado en el negocio, el proceso de
toma de decisiones de mantencin se deriva desde los objetivo del negocio.
Es responsabilidad de la produccin, seguridad y el departamento de ingeniera
especificar los requerimientos de la planta, y del departamento de mantencin para
desarrollar la estrategia para alcanzar estos requisitos a un costo mnimo.
Los objetivos de mantenimiento deben considerar los siguientes parmetros:
Disponibilidad.
Calidad.
Seguridad.
31
Medio ambiente.
Longevidad de activos.
Uso adecuado de energa.
Leyes y normativas.
Prestigio de la empresa.
Responsabilidad empresarial.
Presupuesto.
Identificar los objetivos de negocio
Identificar los objetivos de mantenimiento
Planes de vida.
La principal decisin sobre el plan de vida es la determinacin de las polticas y
estrategias a utilizar para aumentar la vida til de los activos, estos a su vez determinan el
nivel resultante de trabajos de reparacin. Los planes de vida deben ser establecidos,
utilizando los principios bien documentados de mantenimiento preventivo y deben ser
revisados peridicamente para garantizar su eficacia.
Los planes de vida se sustentan en el trabajo preventivo de los cuales es posible nombrar
actividades de lubricacin, inspecciones tcnicas, actividades correctivas, etc.
Los planes de vida son alimentados en forma externa por requerimientos de longevidad
para la poltica de adquisicin de activos, caractersticas de las fallas, estructura
organizacional, entre otros factores que permiten modificar los planes de vida.
El conjunto de acciones necesarias para controlar el estado tcnico y restaurar un
elemento a las condiciones proyectadas de operacin, se basan principalmente en
estrategias de mantenimiento.
Programa de trabajo.
El programa de trabajo preventivo es definido a partir de los planes de vida, y deben ser
realizados de manera conjunta con los trabajos correctivos que tienen programaciones
ms cortas y de mayor frecuencia.
32
Establecer las rutinas de lubricacin para cada planta auditada
Establecer las rutinas de inspeccin en lnea.
Establecer el calendario de trabajo fuera de la lnea de menor importancia.
Establecer el calendario de trabajo principal fuera de lnea.
Esta actividad tiene un objetivo primordial: ordenar las tareas en forma de lograr el uso
ms eficiente de los recursos y determinar los plazos ms cortos posible para la ejecucin
de las tareas.
En esta etapa, el programador verifica la priorizacin de las rdenes de trabajo y les
asigna la oportunidad de su ejecucin. Con frecuencia se utilizan programaciones por
perodos, por ejemplo semanales. Pero las herramientas utilizadas para esta tarea
permiten obtener listados diarios, dos o tres das siguientes, semanales, mensuales, etc.
La programacin suele realizarse siguiendo metodologas tales como: diagramas de
barras, Gantt, diagramas de red de tareas tipo nodos y flechas o tipo bloques vinculados.
A su vez, estas metodologas suelen desarrollarse mediante herramientas informticas,
tales como Project, Primavera, etc.
Etapas de la programacin
La programacin de tareas transcurre en etapas bien definidas:
Preparacin: en esta etapa el programador recibe de las diferentes disciplinas que
participan un detalle de las tareas a realizar. Se asegura alcanzar un ptimo nivel de
detalle. Ni tan detallado que resulte excesivamente laborioso ni tan escueto que impida el
anlisis apropiado de la utilizacin de los recursos, para su optimizacin.
Elaboracin:
aqu
se
establecern
las
duraciones,
vinculaciones
(precedencias), restricciones, hitos, vinculaciones entre segmentos o
entre
tareas
proyectos.
Dependiendo del grado de complejidad de las tareas, se requerir tambin la participacin
33
de los expertos en las disciplinas intervinientes. Con esta informacin ser posible
construir la red del programa.
Simulacin: ahora se analizan diferentes opciones de distribucin en el tiempo, de las
tareas y los recursos necesarios, hasta encontrar el programa que optimiza tiempos y
costos. Cada opcin deber ser analizada en conjunto con los expertos para asegurarse
de la viabilidad del programa obtenido.
Proceso: una vez que comienza la ejecucin de las tareas, ser necesario, con alguna
frecuencia pre-establecida, verificar los avances de las tareas y la actualizacin del
programa para adaptarlo a los cambios que sean necesarios. Esta actualizacin se realiza
con la informacin obtenida de los diversos lderes de equipos de trabajo. En las
programaciones tipo 2 y 3, suelen establecerse reuniones de trabajo en equipo, para
recabar la informacin que permite actualizar la programacin y tambin analizar las
acciones requeridas para corregir los desvos.
Parte fundamental de los procesos es la integracin que puede hacer operaciones con
mantenimiento para lograr los objetivos de la organizacin
Operaciones y Mantencin son dos funciones productivas complementarias.
Ambas indispensables y tradicionalmente rivales.
La lucha entre ambas se debe a que ocupan las mismas mquinas e instalaciones para sus
respectivos trabajos.
Una los opera, utiliza, maneja, los quiere siempre trabajando y
produciendo. La otra los cuida, mantiene, repara, elimina sus defectos y los quisiera, a
menudo, detenidos para poderlos intervenir. Los operadores dependen de las mquinas
para su trabajo y para obtener resultados y por lo tanto cuidarlas no es su prioridad.
Operaciones es el cliente y Mantencin el servidor.
Slo por medio de esfuerzos organizados y conscientes se logra que ambos grupos
trabajen juntos, al unsono y colaboren para lograr resultados mejores para la empresa. Se
requiere un programa de capacitacin y una poltica explcita de la gerencia para que se
34
produzca una colaboracin positiva y permanente que logre que los operadores cuiden las
mquinas, hagan algunas tareas de mantenimiento y atiendan de inmediato las fallas y que
los mantenedores acudan rpido ante las emergencias, sean eficaces en el diagnstico y
las pongan en servicio de acuerdo a las necesidades de la produccin.
Carga de trabajo.
La carga de trabajo se desprende de todas las actividades de mantenimiento que se
deben realizar,
entre ellas mantenciones correctivas,
preventivas,
inspecciones
programadas, montajes, etc., que se desprenden del plan de vida de los activos. La carga
de trabajo se puede definir como el tiempo que se le debe asignar a cada tarea de
mantenimiento asociada a su ejecucin y la correcta forma de asignarlas. En ocasiones
es necesario contar con personal externo para satisfacer las demandas de trabajo.
Ejemplo
El programa de mantenimiento genera la carga de trabajo de mantenimiento mecnico
que se asigna en la Figura 10 por sus caractersticas de programacin. La primera lnea
de trabajos se compone de trabajos de emergencia (que puede ser definido como el
trabajo que necesita ser llevado a cabo en el turno de ocurrencia) y trabajos (correctivos y
preventivos) que son pequeos y no requieren una planificacin detallada que pueden ser
instalados en.
Se puede observar que este trabajo se lleva a cabo durante los turnos de lunes a viernes.
La gerencia haba atendido el recurso de cambio para asegurar que todos los trabajos de
emergencia recibieron atencin durante el turno de ocurrencia.
35
Tabla 1 directrices de programacin
Filosofa de mantenimiento
Lunes a viernes
Tipos de trabajo
Mantener el plan en marcha y Mantenimiento reactivo

mantener ojo en su condicin
Rutinas
de
control
de
operador.
Fines de semana
Inspeccionar
la
planta Fuerza de comercio lnea de
cuidadosamente y repare si patrullaje rutinaria

es necesario con el fin de
mantenerlo en marcha hasta
el prximo fin de semana.
Programar
Cierre de verano
trabajo
para verlo en un ao
mayor
Basadas en la condicin de
rutinas
Programar los trabajos de

correccin
inspeccionar
por
prioridad,
programar
reparaciones, fijar el tiempo y

horario
de
los
trabajos
menores
Programar
trabajos
correctivos, fijar tiempos y

horarios
para
programar
trabajos mayores
36
Figura 10 carga de trabajo
Segunda lnea de trabajo consiste en los trabajos ms grandes (los servicios preventivos,
overhaul pequeos, etc.) y los trabajos correctivos que requieren una planificacin y a
travs de una sistema de prioridades puede ser programado para llevarse a cabo los fines
de semana (o en alguna ventana disponible)
Cuando la carga de trabajo de fin de semana supero los recursos internos del fin de
semana (dos de los cuatro turnos de grupos- 20 montadores) contrato de trabajo se utiliz
para cubrir el exceso
Tercera lnea de trabajo consiste en las revisiones la planta principal (o parte de la planta).
Esto requiere que la planta quede fuera de lnea por un periodo prolongado y se realiza a
intervalos de medio o largo plazo- en el caso de la planta PPA en el informe anual de 2
semanas de ventanas. El tiempo de planificacin para el trabajo puede ser durante
muchos meses.
Una clasificacin ms detallada de una carga de trabajo de mantenimiento se muestra en
la Tabla 1
37
La auditora revelo un 50% de exceso de personal en los cambios de mitad de semana,

causadas por la falta de definicin clara de los trabajos de emergencia- mucho de los
cuales se podran haber llevado a cabo los fines de semana como estaba previsto en la
segunda lnea de trabajo
Establecer el perfil de la carga de trabajo importante
Establecer el perfil de la primera y segunda lnea de carga de trabajo.
Estructura de recursos.
El objetivo de cualquier diseo de la estructura de recursos es lograr la mejor utilizacin
de los recursos para una velocidad de respuesta deseada y calidad de trabajo. Esto en
parte supone el mejor partido de los recursos necesarios para la carga de trabajo].
Los recursos empleados en mantencin consisten en el conjunto de valores profesionales,
bienes y servicios necesarios para el desarrollo ptimo de las tareas asignadas a dicha
funcin. Fundamentalmente se pueden resumir como: Recursos Humanos, Materiales
tcnicos y medios.
La estructura de recursos es la ubicacin geogrfica de la fuerza de trabajo, repuesta,
herramientas y la informacin, su funcin, composicin, tamao y la logstica.
Elaborar un modelo inicial de la estructura de recursos en curso
Determinar el grado de flexibilidad en el trabajo
Determinar el alcance de las que se utilizan los recursos de mano de obra

superiores a lo normal.
Comprender la interaccin entre los comerciantes de mantenimiento y operadores

de produccin.
Evaluar las habilidades laborales disponibles
Establecer el perfil de los factores humanos en la fuerza de trabajo.
Entender el dimensionamiento de grupos comerciales
Evaluar la utilizacin de los indicadores de desempeo.
38
Dibujar un modelo final de las estructuras de recursos
Ejemplo
Categora principal
Sub-categora
Numero
comentarios
de
categora
Primera lnea
Emergencia
correctiva
Ocurre con la incidencia al azar y

de poco
aviso y los tiempos de
trabajo tambin varan mucho. Una

carga de trabajo de emergencia
tpico se muestra en la figura 3.8.
Se trata de una carga de trabajo
generada
por
funcionamiento,
patrn
de
la
planta
en
siguiendo
el
produccin
de
la
explotacin (por ejemplo 5 das, 3

turnos
por
da,
etc)
requiere
atencin urgente debido a los

imperativos
seguridad.
2
Correctiva
diferida
Planificacin
de
de
limitarse a cubrir los recursos y

algunas instrucciones de trabajo o
de
menor
econmicos
la
decisin
de
directrices.
Puede ser en lnea o fuera de lnea

(in-situ las tcnicas de correccin).
En algunas industrias( por ejemplo,
generacin
de
energa)
puede
generar falla de obra mayor, por lo

3
general son pocos frecuentes, pero
39
causan grandes picos de trabajo

Rutinas preventivas
Ocurre en la misma forma que los
trabajos de emergencia correctiva,
pero no requiere una atencin
urgente,
sino
que
puede
ser
diferido hasta que los recursos de

tiempo
mantenimiento
disponibles
planificadas
estn
(pueden
y
ser
programadas).
Durante la operacin de la planta

algunos trabajos pequeos puede
ser colocado en una carga de
trabajo de emergencia, como la de
la figura 1.8 ( suavizado)
Sustituciones de corta periodicidad
de trabajo, por lo general la
participacin de las inspecciones
y/o
lubricacin
y/o
de
menor
importancia. Por lo general, en

lnea
llevado
cabo
por
especialistas o se utiliza para

suavizar la carga de trabajo de
emergencia, como la de la figura
1.8
40
Segunda lnea
Correctiva
diferidos 4
importantes.
Las mismas caractersticas que

(2), pero de mayor duracin y que
requieren mayor planificacin y
programacin.
5
Servicios preventivos
Consiste en trabajos menores en

lnea llevado a cabo a intervalos
cortos
intervalos
medios.
Programada con las tolerancias de

tiempo para fines de asignacin de
fecha de suavizado y el trabajo.
Algunos trabajos pueden llevarse a
Correctivas
de
reacondicionamiento
cabo en lnea durante el fin de

semana o de otras ventas de cierre
y fabricacin
Al igual que en el trabajo diferido ,
pero se lleva a cabo lejos de la
planta(segunda
lnea
de
mantenimiento) y por lo general

por un comercio por separado de
la fuerza
Tercera lnea
Trabajo
preventivo
mayor 7
Consiste
en
revisiones
de
la
planta, secciones de la planta de

unidades de la lnea principal. El
trabajo est fuera de lnea y se
llev a cabo en intervalos de
mediano y largo plazo. Tal carga
de trabajo varia en el largo plazo,
como se muestra en la figura 3.8.
la programacin de cierre para
41
grandes
empresas
milti-plantas
pueden ser diseadas para facilitar

la carga de trabajo del cierre
modificaciones
Puede
ser
planificada
programada hace un tiempo por

delante. La carga de trabajo de
modificacin ( a menudo la obra
capital) tiende a aumentar a un
mximo al final del ejercicio social.
Este trabajo tambin se puede
utilizar para suavizar la carga de
trabajo de apagado
Sistema de planificacin del trabajo

La estructura de planificacin participa la planificacin y luego la programacin de los
trabajos diarios, semanales, paradas de planta, de emergencia y cualquier actividad que
requiera intervencin de un equipo de mantenimiento en todas sus lneas. Por lo general
se apoya en sistemas de administracin de la informacin el cual gestiona rdenes de
trabajo, repuestos, materiales, compras, servicios, etc.
Gestin de los equipos
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de
equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos
fsicos de naturaleza muy diversa y que depender del tipo de industria. Una posible
clasificacin de todos stos activos se ofrece en la Figura 11:
42
EQUIPOS
EQUIPOS
GENERALES
(INSTALACIONES)
EQUIPOS TECNICOS
EQUIPOS DE
PRODUCCION
PERIFERICOS (SERV.
AUXILIARES)
-Combustibles
-Calderas
-Compresores
-Vehculos
-Gras
-Subestaciones elec
-Redes Generales
Todas las maquinas

en produccin
EDIFICIOS:
-Obra civil
-Urbanizaciones.
-Jardines.
-Casinos.
Figura 11 clasificacin de equipos
Inventario y Dossier de equipos

Se debe disponer de un registro de todos los equipos, codificados y localizados.
Adems un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento de los distintos equipos.
Tambin llamado dossier tcnico o dossier de mantenimiento, comprende toda la
documentacin que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos:
Dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)
Fichero interno de la mquina (Inspecciones peridicas, reglamentarias, histrico de
intervenciones, etc.).
Con carcter general se distinguen tres tipos de documentos:
Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisicin.
Documentos tcnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la
compra para garantizar un buen uso y mantenimiento.
Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida del equipo.
Se debe definir cuidadosamente la informacin til necesaria. No debe ser ni demasiado
escasa, ni demasiado amplia, para que sea prctica y manejable:
43
Fichero histrico de la mquina

Describe cronolgicamente las intervenciones sufridas por la mquina desde su puesta en
servicio. Su explotacin posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su
contenido. Se deben recoger todas las intervenciones correctivas, preventivas y
predictivas.
Repuestos
En cualquier instalacin industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad
aceptable de la mquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso
econmico es, en general, respetable.
Seleccin de las piezas a mantener en stock.
La primera cuestin a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock.
Es fundamental establecer una norma donde se especifique la poltica o criterios para
crear stocks de repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente
dotados de piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo. Por el
contrario, un almacn insuficientemente dotado generar largos periodos de reparacin e
indisponibilidad de mquinas, por falta de repuestos.
Se facilita la gestin clasificando el stock en distintos tipos de inventarios:
Stock Crtico: piezas especficas de mquinas clasificadas como crticas. Se le debe dar
un tratamiento especfico y preferente que evite el riesgo de indisponibilidad.
Stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avera pero indispensables mantener en
stock, por el tiempo elevado de reaprovisionamiento y grave influencia en la produccin
en caso de que fuese necesaria para una reparacin
Piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a almacenar
(cojinetes, vlvulas de compresor, etc.).
44
Materiales genricos: vlvulas, tuberas, tornillera diversa, juntas, retenes, etc. que por su
elevado consumo interese tener en stock.
Gestin de Stocks
La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de
determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del
stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote
econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a
mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho
stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los
siguientes conceptos:
Otros materiales
No necesariamente se debe mantener stock de todos los repuestos necesarios. Aquellos
tipos genricos (rodamientos, vlvulas, manmetros, retenes, juntas, etc.) que sean
fciles de adquirir en el mercado se deben evitar. Como alternativa se puede tener un
contrato de compromiso de consumo a precios concertados con un distribuidor (pedido
abierto), a cambio del mantenimiento del stock por su parte (depsito).
Otros materiales que normalmente se pueden evitar su permanencia en stock son los
consumibles (electrodos, grasas, aceites, herramientas, etc).
Estructura administrativa.
La estructura administrativa tiene su sustento en las personas y es por ello que se debe
gestionar al respecto, considerando aspectos tales como el reclutamiento de personal,
administracin de las competencias de los empleados y el sistema organizacional que lo
sustenta. Esto puede ser considerado como una jerarqua de roles de trabajo, clasificados
por su autoridad y responsabilidad de decidir Que, Cuando y Como los trabajos de
mantenimiento deben llevarse a cabo.
45
Organigrama de mantenimiento.
Uno de los aspectos ms crticos de la Gestin del Mantenimiento es la Gestin de los
Recursos Humanos. El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y
dems factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinar la eficiencia
del servicio.
Funciones del personal
Nmero de efectivos
Nmero de Supervisores
Funciones de lnea y de Staff
Figura 12 organigrama de depto. de mantenimiento
46
Las funciones del Jefe y Supervisores son del tipo de gestin y requieren capacidad
directiva.
Las funciones del equipo operativo son del tipo tcnico-profesional y requieren capacidad
tcnica.
Las funciones del staff son del tipo tcnico y administrativa y requieren capacidad tcnicaadministrativa en mayor grado y directiva en menor grado.
Formacin y capacitacin del personal

La formacin es una herramienta clave para mejorar la eficacia del servicio.
Las razones de la anterior afirmacin son, en sntesis, las siguientes:
Evolucin de las tecnologas.
Tcnicas avanzadas de anlisis y diagnstico.
Escaso conocimiento especfico del personal tcnico de nuevo ingreso.
En definitiva, mientras la capacitacin busca exclusivamente fines tcnicos, la formacin
trata de provocar un cambio y de concienciar sobre la existencia de problemas.
Clima laboral.
Un clima laboral se caracteriza por ser multidimensional, es decir que se compone por
una serie de factores entre los cuales se encuentran: la estructura de la organizacin,
responsabilidad de los trabajadores y de los empleadores, recompensas y beneficios para
los y las trabajadores/as, desafos y posibilidad de emprender nuevos proyectos,
relaciones entre trabajadores y entre trabajador y su/sus jefe/s, cooperacin, identidad y
orgullo que se sienta con la organizacin, entre otros. Todo esto confluye en que los y las
trabajadores/as se sientan ms a gusto y comprometidos con su organizacin,
aumentando la productividad en sus labores.
47
Subcontratacin del mantenimiento

La tendencia del mercado es transferir los procesos que no forman parte de las
actividades principales de la organizacin a un tercero especializado, de esta forma puede
crecer ms sin usar su capital, evita tener costos fijos de planilla y cargas sociales.
El Sistema de Gestin en Seguridad y Salud

El Sistema de Gestin en Seguridad y Salud Ocupacional es el conjunto de capacidades,
medios humanos, materiales y procedimientos, los cuales se interrelacionan en forma
planificada y organizada, para realizar determinados trabajos y cumplir las metas y
objetivos definidos por la gerencia de la empresa.
En materia de seguridad y salud en el trabajo, Chile est regulada por la Ley 16.744 que
fue promulgada en 1968, la cual contempla en lo general, la necesidad de que los
trabajadores estn protegidos con un seguro social obligatorio que tiene como objetivo,
cubrir las prestaciones mdicas y econmicas a aquellos trabajadores que sufran un
accidente de trabajo o contraigan una enfermedad profesional. En este aspecto, la ley
opera
en el mbito de la reparacin, lo
que est asociado a un costo que
tradicionalmente se ha visto como una carga asumida por la empresa.

Sistema de control de mantencin.
El sistema de control es necesario para asegurar que la organizacin de mantenimiento
est logrando sus objetivos y para realizar las acciones correctivas.
Se debe asegurar el seguimiento del curso de accin del programa en base al monitoreo
de todas las actividades realizadas. De esta forma se puede decidir apropiadamente las
acciones correctivas sobre el sistema de gestin de mantenimiento que permitan
garantizar el logro de los objetivos requeridos. Este sistema debe basarse en un
adecuado sistema documental que brinde la informacin necesaria para la toma de
decisiones y mantenga la historia de todo lo realizado.
48
El sistema de control debe incluir entre otros:
Historiales de repuestos utilizados.
Control de costos de repuestos y mano de obra.
Cumplimiento de objetivos presupuestales.
Control de servicios contratados.
Control de monitoreo de condicin.
Anlisis de fallas e ingeniera de mantenimiento.
Benchmarking y mejora continua.
Auditorias de calidad y registros crticos
Control de instrumentacin y calibraciones.
revisar el presupuesto
control de costes revisin
control de fiabilidad revisin de la planta (la eficacia del mantenimiento)
identificar los indicadores de eficiencia de la organizacin de mantenimiento
El presupuesto de mantenimiento
El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el control de la eficacia
del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificacin si se
aprovecha su confeccin para hacer una profunda reflexin sobre el servicio que se
deben implantar.
Es una buena ocasin para concretar, por escrito, los acuerdos con produccin sobre
nivel de servicio a prestar. Sin este preacuerdo una parte importante de la energa de los
gestores se perder en discusiones estriles sobre la eficacia del servicio.
Los costos de mantenimiento
El clculo antes realizado no deja de ser un ejercicio de pura imaginacin: son gastos
estimados.
49
Cuando hablamos de costos en mantenimiento nos referimos a los que se van

constatando en la realidad, con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real
del servicio.
En un entorno cada vez ms competitivo, cada vez adquiere ms importancia el control de
los costes de mantenimiento.
Estos pueden ser:
Los costos directos o de mantenimiento estn compuestos por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar el mantenimiento.
Los costos indirectos o costes de avera son los derivados de la falta de disponibilidad o
del deterioro de las funciones de los equipos. Estos no suelen ser objeto de una partida
contable tal como se aplica a los costes directos, pero su volumen puede ser incluso
superior a los directos
El costo integral de mantenimiento. Estn formados por la suma de los costos directos
ms los costos indirectos.
El costo global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en que se incurre
a lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran el coste directo de
mantenimiento.
Cuando hablamos de coste del ciclo de vida de un equipo incluimos el costo de
adquisicin, los gastos de su utilizacin (funcionamiento y mantencin) y ) el valor residual
del equipo.
Control de gestin de equipos

Informaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las mquinas:
.Clasificacin segn estado de la mquina (Marcha, Parada, En Reparacin,....)
.Horas de uso
.Desviaciones de comportamiento
.Resultados de inspecciones
50
.Histrico de fallos
.Ficha de anlisis de fallos
.Lista de recambios consumidos
.Consumos de lubricantes, energa, etc
51
CAPITULO 2: MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIN

El mantenimiento basado en condicin y el mantenimiento predictivo son dos
herramientas ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el
mundo, como una herramienta poderosa para una mayor productividad y competitividad.
La seleccin de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un
anlisis de su criticidad, su costo, sus requerimientos de seguridad y ambientales, la
confiabilidad esperada y el impacto de su falla. En industrias como la generacin de
energa y petroqumica, el anlisis de vibracin ha sido histricamente la tcnica
seleccionada para monitorear la condicin de los grandes componentes crticos de equipo
rotatorio. Inversamente, las compaas de transporte y maquinaria pesada, han confiado
en el anlisis de aceite para tomar efectivas decisiones de mantenimiento predictivo. En
otras industrias como las de metales primarios, papeleras, manufactura, etc., podramos
encontrar la aplicacin o combinacin de diferentes tcnicas predictivas incluyendo la
termografa, anlisis de corriente en motores, el ultrasonido y eventualmente pruebas no
destructivas.
El diseo adecuado de una estrategia de mantenimiento basado en condicin (MBC)
permitir acceder a los beneficios y aprovechar al mximo las inversiones en tecnologa y
educacin que se deben hacer.
Objetivos del MBC:
El objetivo de un programa de monitoreo de condicin, es conocer la condicin de la
maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operacin de manera segura,
eficiente y con economa. Las tcnicas de monitoreo estn dirigidas a la medicin de
variables fsicas que son indicadores de la condicin de la mquina y mediante un
anlisis, efectuar la comparacin con valores normales, para determinar si est en buen
estado o en condiciones de deterioro. Esta estrategia asume que hay caractersticas
52
medibles y observables que son indicadores de la condicin de la maquinaria. Podemos

clasificar los beneficios del MBC en:
Detectar condiciones que pueden ser causa de falla (proactiva)
Detectar problemas en la maquinaria (predictiva)
Evitar fallos catastrficos (predictiva)
Diagnstico de la causa de la falla (proactiva)
Pronstico de utilidad (predictiva)
El monitoreo de condicin estudia la evolucin de los parmetros seleccionados en

funcin del tiempo y establece una tendencia que indica la existencia de un fallo, su
gravedad y el tiempo en que el equipo puede fallar. La toma de decisiones a tiempo
permite evitar que el fallo se presente (proactivo) o eliminar la posibilidad de un fallo
catastrfico (predictivo). La ventaja de esta estrategia, es que puede ser efectuado
mientras el equipo est funcionando. De esta manera, las acciones de mantenimiento o
correccin de los parmetros de funcionamiento cuando las mediciones as lo indiquen,
evitando acciones intrusivas a la maquinaria que son generadoras de defectos.
Tcnicas de mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carcter no destructivo
orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los equipos para detectar
signos de advertencia que indiquen que alguna de sus partes no est trabajando de la
manera correcta.
A travs de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las averas, se puede, de
manera oportuna, programar las correspondientes reparaciones sin que se afecte el
proceso de produccin y prolongando con esto la vida til de las mquinas.
Los ensayos que ms utilizan en las industrias son los siguientes:
Anlisis de Vibraciones:
Esta tcnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del funcionamiento de las
mquinas rotativas a travs del comportamiento de sus vibraciones.
53
Todas las mquinas presentan ciertos niveles de vibracin aunque se encuentren

operando correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna anomala, estos niveles
normales de vibracin se ven alterados indicando la necesidad de una revisin del equipo.
Para que este mtodo tenga validez, es indispensable conocer ciertos datos de la
mquina como lo son: su velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de correas, el nmero de
alabes, palas, etc. Tambin es muy importante determinar los puntos de las mquinas en
donde se tomaran las mediciones y el equipo analizador ms adecuado para la
realizacin del estudio.
El Analizador de Vibraciones como se puede observar en la Figura , es un equipo
especializado que muestra en su pantalla el espectro de la vibracin y la medida de
algunos de sus parmetros.
Las vibraciones pueden analizarse midiendo su amplitud o descomponindolas de

acuerdo a su frecuencia, as cuando la amplitud de la vibracin sobrepasa los lmites
permisibles o cuando el espectro de vibracin vara a travs del tiempo, significa que algo
malo est sucediendo y que el equipo debe ser revisado.
Los problemas que se pueden detectar por medio de esta tcnica, son:
Desalineamiento
Desbalance
Resonancia
Solturas mecnicas
54
Rodamientos daados
Problemas en bombas
Anormalidades en engranes
Problemas elctricos asociados con motores
Problemas de bandas
Termografa:
La Termografa es una tcnica que estudia el comportamiento de la temperatura de las
mquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.
La energa que las mquinas emiten desde su superficie viaja en forma de ondas
electromagnticas a la velocidad de la luz; esta energa es directamente proporcional a su
temperatura, lo cual implica que a mayor calor, mayor cantidad de energa emitida.
Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que puede captar el ojo
humano, es necesario utilizar un instrumento que transforme esta energa en un espectro
visible, para poder observar y analizar la distribucin de esta energa [4].
En la Figura , se muestra el instrumento utilizado para generar una imagen de radiacin
infrarroja a partir de la temperatura superficial de las mquinas, el cual se llama Cmara
Termogrfica.
55
Gracias a las imgenes trmicas que proporcionan las cmaras termogrficas, se pueden
analizar los cambios de temperatura. Un incremento de esta variable, por lo general
representa un problema de tipo electromecnico en algn componente de la mquina.
Las reas en que se utilizan las Cmaras Termogrficas son las siguientes:
Instalaciones Elctricas
Equipamientos Mecnicos
Estructuras Refractarias
Anlisis por Ultrasonido:
El anlisis por ultrasonido est basado en el estudio de las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por las mquinas cuando presentan algn tipo de problema.
El odo humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20 Hz y
20 kHz, por tal razn el sonido que se produce cuando alguno de los componentes de una
mquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su
frecuencia es superior a los 20 kHz.
Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rpido debido a su corta
longitud, esto facilita la deteccin de la fuente que las produce a pesar de que el ambiente
sea muy ruidoso.
Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas audibles se
llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasnicos. Por medio de estos
instrumentos las seales ultrasnicas transformadas se pueden escuchar por medio de
audfonos o se pueden observar en una pantalla como se muestra en la Figura.
El anlisis de ultrasonido permite:
Detectar friccin en mquinas rotativas
56
Detectar fallas y/o fugas en vlvulas
Detectar fugas en fluidos
Detectar prdidas vaco
Verificar la integridad de juntas de recintos estancos
Anlisis de Aceite:
El anlisis de aceites determina el estado de operacin de las mquinas a partir del
estudio de las propiedades fsicas y qumicas de su aceite lubricante.
El aceite es muy importante en las mquinas porque sirve la protege del desgaste,
controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos grados
de contaminacin y/o degradacin, no cumple con estas funciones y la mquina comienza
a fallar.
La tcnica de anlisis de aceites permite cuantificar el grado de contaminacin y/o
degradacin del aceite por medio de una serie de pruebas que se llevan a cabo en
laboratorios especializados sobre una muestra tomada de la mquina cuando est
operando o cuando acaba de detenerse.
El grado de contaminacin del aceite est relacionado con la presencia de partculas de
desgaste y de sustancias extraas, por tal razn es un buen indicador del estado en que
se encuentra la mquina. El grado de degradacin del aceite sirve para determinar su
estado mismo porque representa la perdida en la capacidad de lubricar producida por una
alteracin de sus propiedades y la de sus aditivos.
La contaminacin en una muestra de aceite est determinada por medio de la
cuantificacin de:
Partculas metlicas de desgaste
Combustible
Agua
Insolubles
Viscosidad
Basicidad
Conteo de partculas
57
Proceso estratgico de mantenimiento basado en condicin.

Para determinar el proceso de toma de decisiones de actividades referentes al monitoreo
de condicin de los equipos, se basar en la norma ISO 17359, la cual da los lineamiento
para dicho proceso, el cual se revisa a continuacin.
1. Auditoria de equipos.
1.1. Identificacin de los equipos
Identificar claramente todos los equipos, fuentes de alimentacin asociadas y
sistemas de control existentes.
1.2. Identificacin de la funcin de los equipos.
Identificar la siguiente informacin.
Cules son los requerimientos de funcionamiento del equipo?
Cules son las condiciones de operacin?
2. La fiabilidad y la auditora de la criticidad
2.1. Diagrama de bloques de Confiabilidad.
Puede ser til para producir un diagrama de bloques de confiabilidad sencillo de alto
nivel, incluyendo si el equipo tiene funcionamiento en serie o paralelo. Se recomienda
el uso de factores de confiabilidad y disponibilidad para mejorar la orientacin de los
procesos de monitoreo de condicin.
La informacin detallada sobre la produccin de diagramas de bloques de fiabilidad
est contenida en las referencias en la bibliografa.
2.2. Equipo de criticidad
Se recomienda una evaluacin de la criticidad de todas las mquinas con el fin de
crear una lista priorizada de mquinas para ser incluida (o no) en el programa de
monitoreo de condicin. Esto puede ser un sistema de clasificacin simple basado en
factores tales como:
Costo de la inactividad de la mquina de tiempo o los costes de prdida de
produccin,
Las tasas de fallas y tiempo medio de reparacin,
58
Consecuencias o daos secundarios,

Costo de reemplazo de la mquina,
Costo de mantenimiento o repuestos,
Costos del ciclo de vida,
Costo del sistema de monitoreo y
Seguridad e impacto ambiental.
Uno o ms de los factores anteriores pueden ser ponderados y se incluyen en una
frmula para producir la lista de prioridades.
Los resultados de este proceso se pueden utilizar cuando se selecciona mtodos de
vigilancia (vase 8.1).
2.3. Modos de Falla, efectos y anlisis de criticidad.
Se recomienda realizar un anlisis de modos de fallos y efectos (AMFE) o el efecto del
modo de fallo y criticidad anlisis (FMECA) con el fin de identificar fallos esperados,
los sntomas y parmetros potenciales a medir que indican la presencia o aparicin de
fallos.
El AMFE y auditoras AMFEC producir informacin sobre la gama de parmetros a
ser medidos por los modos de fallo particulares. Parmetros a tener en cuenta son
generalmente aquellos que indicar una condicin de falla ya sea por un aumento o
disminucin en el valor medido en general, o por algn otro cambio en una de las
capacidades de un equipo como curvas caracterstica de bomba o compresor, curvas
de presin-volumen de movimiento alternativo de motor de combustin interna y otras
curvas de eficiencia.
Ejemplos de parmetros medidos que puedan ser de utilidad a considerar para una
amplia gama de tipos de mquinas tpicas se muestran en el Anexo A.
Anexo B contiene un ejemplo de una forma (cuadro B.1) que puede ser completado
para cada tipo de mquina, vinculando cada fallo a uno o ms sntomas o parmetros
medidos que muestra la ocurrencia de la falla.
El ejemplo tambin se incluye en la Tabla B.2.
59
Las referencias a mtodos ms detallados de la realizacin de FMEA y FMECA se

dan en la bibliografa.
La Gua para la seleccin de los parmetros de rendimiento que pueden ser tiles
para indicar fallos para una gama de tipos de mquinas est contenida en la norma
ISO 13380.
2.4. tareas de mantenimiento alternativos

Si el modo de fallo no tiene un sntoma medible, estrategias de mantenimiento
alternativos pueden tener que ser aplicada. Estos incluyen el mantenimiento
correctivo, mantenimiento preventivo o modificacin.
3. Mtodos de Medicin
3.1. Tcnica de medicin
Para determinar el parmetro a medir se debe realizar un proceso de seleccin previa,
considerando apropiado una o ms tcnicas de medicin. Anexo A muestra una serie
de parmetros medibles utilizando tcnicas de medicin adecuadas.
Los sistemas de monitoreo de condiciones pueden ser muchas formas. Estos pueden
estar permanentemente instalados, semipermanente o instrumentacin de medicin
porttil, como tambin pueden implicar mtodos como el muestreo de lquidos u otros
materiales para el anlisis local o remoto.
3.2. Precisin de los parmetros monitorizados.
En la mayora de los casos, la precisin requerida de los parmetros medidos a ser
utilizado para el monitoreo del estado de mquinas y el diagnstico no es
necesariamente tan absoluta como la precisin que puede resultar necesaria para
otras medidas tales como valores de operacin. Los mtodos que utilizan tendencia
de los valores pueden ser eficaces e importantes que la exactitud absoluta de la
medicin. La correccin de los parmetros medidos, por ejemplo a las condiciones
estndar de presin y temperatura, no se requiere necesariamente para monitoreo de
la condicin de rutina.
60
3.3. Viabilidad de medicin

Se debe considerar la viabilidad de la adquisicin de la medida, incluyendo la facilidad
de acceso, la complejidad del sistema de adquisicin de datos necesarios, el nivel de
procesamiento de datos requerida, los requisitos de seguridad, el costo y si existen
sistemas de vigilancia o de control que ya se estn midiendo los parmetros de
inters.
3.4. Condiciones de funcionamiento durante las mediciones
Si es posible, el monitoreo debe llevarse a cabo cuando la mquina ha llegado a un
conjunto predeterminado de condicin de operacin (por ejemplo, la temperatura
normal de funcionamiento) o, para los transitorios, un inicio predeterminado y
condiciones de acabado y el perfil operativo. Tambin se pueden usar perfiles o
parmetros de funcionamiento como lnea base para as las siguientes mediciones se
comparan con los valores de referencia y detectar cambios. La tendencia de las
mediciones es til para detectar la evolucin de las fallas.
3.5. Intervalo de medicin
Se debe considerar que el intervalo entre mediciones y si se requiere un muestreo
continuo o peridico. El intervalo de medicin depende principalmente del tipo de fallo,
su tasa de progresin (Y por tanto la velocidad de cambio de los parmetros
relevantes). Sin embargo, el intervalo de medicin tambin est influenciado por
factores tales como ciclos de trabajo, el costo y la criticidad.
Frecuencia de monitoreo Una vez que hemos seleccionado las tcnicas y tecnologas
para monitorear la causa de falla y sus efectos, es necesario determinar la frecuencia con
la que aplicaremos este monitoreo, que garanticen su eficiencia.
De gran vala en esta decisin es considerar una de las herramientas de RCM: el anlisis
del periodo P-F. Toda la maquinaria debe entregar un rango de desempeo. Mientras el
desempeo esperado se mantenga dentro de esos lmites, se considera que el activo est
efectuando su trabajo. Supongamos que tenemos una bomba debe entregar entre 45 y 50
gpm en el proceso para mantener su funcionalidad. Cuando la bomba est nueva, entrega
61
50 gpm y conforme se gasta, su desempeo disminuye a 45 gpm. Al llegar a este valor,

se determina que el equipo est fuera de especificacin de desempeo y debe ser
reparado a la condicin original o reemplazado. Esta prdida de desempeo puede
deberse a un deterioro gradual del equipo por su funcionamiento y entonces estaremos
esperando que el tiempo que transcurra sea equivalente a la vida til esperada del equipo
(TEV). Otro escenario es que se presente una causa de falla en el equipo que pueda
acortar su desempeo. Cuando esta causa de falla se presenta, el periodo de vida
esperada de la bomba se acorta y tendremos una falla del equipo antes del TEV.
Dependiendo del modo de falla, ser la severidad del dao y por consecuencia el tiempo
en que la bomba fallar.
El punto P en este anlisis, es el momento en que la causa de falla se puede detectar en
el equipo (P siempre ser posterior al momento en que la causa de falla se presenta) y F
es el momento en el que el activo llega a su lmite inferior de desempeo. Vea Figura
13En nuestro ejemplo F es cuando la bomba entrega menos de 45 gpm.
Figura 13 inicio falla
Es muy importante sealar que en un mismo modo de falla, podemos tener varios P-F,
dependiendo de la tecnologa que se seleccione. El analista debe seleccionar la
tecnologa que proporcione el periodo P-F ms largo que permitir que la toma de
62
decisiones permita mantener el equipo dentro de su rango de desempeo til. Vea Figura
14.
Figura 14 seleccin de tecnologa
Una vez que hemos seleccionado la tecnologa que proporciona el P-F ms largo,
debemos establecer el periodo de monitoreo que nos permita capturar el modo de falla
que significa el P-F crtico ms corto en el equipo. Si nuestra frecuencia de monitoreo
(FM) es establecida con una frecuencia igual al P-F, entonces nuestra posibilidad de
detectar el problema es muy remota. Si por el contrario, nuestra FM es mayor que P-F,
entonces nuestro programa no ser capaz de detectar este problema y nuestro programa
carece de sentido.
A partir de lo anterior, es obvio que nuestra FM debe ser menor que P-F. Idealmente
deber ser establecida como FM = P-F/3. De esta manera estamos en la condicin de
detectar el inicio del problema, su avance y todava estar en condiciones de monitorear el
final de la vida del equipo. Vea Figura 15
63
Figura 15 frecuencia ideal de muestreo
En muchas ocasiones la maquinaria puede tener un P-F demasiado corto para algunos
modos de falla, ocasionando que las tecnologas de monitoreo deban ser efectuadas en
lnea para garantizar su efectividad.
Integracin de Tecnologas La tendencia del MBC actual est llevando a los
departamentos de confiabilidad del mundo a utilizar un conjunto de tecnologas dirigidas a
los principales modos de falla, integradas en un solo departamento que pueda sumar la
informacin para la toma de decisiones. Cada vez son ms los profesionales bilinges,
trilinges o polglotas en trminos de la manera en que la maquinaria se comunica con
ellos y aprovechan al mximo esta integracin. La utilizacin de sistemas expertos que
pueden diagnosticar, alarmar y en ocasiones corregir automticamente la maquinaria
hace ms eficiente esta estrategia. La estrategia del MBC puede ser implementada
dentro de las diferentes filosofas del mantenimiento como RCM, Mantenimiento
Productivo Total TPM, Mantenimiento Basado en Riesgos MBR, etc.
Habr tambin que reconocer que esta estrategia no es capaz de localizar todas las fallas
de la maquinaria y que depende de la cantidad de tcnicas y tecnologas aplicadas y su
frecuencia de monitoreo. Por lo general las fallas sbitas, las que son por fatiga y aquellas
que no generan seales posibles de monitorear permanecen fuera del alcance de un
programa de MBC.
64
3.6. velocidad de adquisicin de datos

Para condiciones de estado estacionario, la tasa de adquisicin de datos debe ser lo
suficientemente rpido para capturar un conjunto completo de datos antes de que
cambien las condiciones. Durante los transitorios, la adquisicin de datos de alta
velocidad puede ser necesaria.
3.7. Registro de los parmetros monitorizados

Los registros de los parmetros monitorizados deben incluir, como mnimo, la
siguiente informacin:
Datos esenciales que describen la mquina;
La posicin de medicin;
Las unidades de cantidad de medicin y procesamiento;
Fecha y hora.
Otra informacin til para la comparacin incluye los detalles de los sistemas
de medicin utilizados, as como la precisin de cada sistema de medicin.
Se recomienda que tambin se incluyan los detalles de configuracin de la
mquina y cualquier cambio de componentes. El anexo C contiene
informacin tpica que se debe registrar en el seguimiento.
3.8. Lugar de medicin

Lugar de medicin deben ser elegidos para dar la mejor posibilidad de deteccin de
fallos. Los puntos de medicin deben ser identificados de forma nica. Se recomienda
el uso de una etiqueta o marca de identificacin permanente.
Factores a tener en cuenta son
Seguridad,
Alta sensibilidad a los cambios en la condicin de falla,
Sensibilidad reducida a otras influencias,
Repetibilidad de las mediciones,
Atenuacin o prdida de la seal,
65
Accesibilidad,
Medio ambiente, y
Costos.
Para la condicin de monitoreo de vibracin, la informacin sobre los lugares de
medicin est contenida en la norma ISO 13373-1.
Para las condiciones de supervisin basada en tribologa, la informacin sobre los
lugares de medicin est contenida en la norma ISO 14830-1.
3.9. Los criterios iniciales de alerta / alarma

Los criterios iniciales de alerta / alarma deber ser ajustada para dar la indicacin ms
temprana posible de la ocurrencia de un fallo.
Las alarmas pueden ser valores simples o mltiples niveles, tanto crecientes y
decrecientes. Los cambios bruscos que se producen dentro de los lmites establecidos
previamente de alerta, mientras que no exceda los lmites de alerta, todava pueden
requerir investigacin. Criterios de alerta / alarma tambin puede ser consecuencia de
la tramitacin de varias mediciones, o establecerse como sobres en seales
dinmicas.
Criterios de alerta / alarma deben optimizarse con el tiempo como un proceso iterativo.
Para la condicin de monitoreo de vibracin, informacin sobre los criterios / alarma
de alerta est contenida en la norma ISO 13373-1, ISO 10816 (todas las partes) e ISO
7919 (todas las partes).
Para las condiciones de supervisin basada en tribologa, informacin sobre los
criterios / alarma de alerta est contenida en la norma ISO 14830-1.
3.10.
Los datos de referencia
Los datos de referencia son datos o grupos de datos medido u observado cuando se
conoce el funcionamiento del equipo a ser aceptable y estable. Las mediciones
posteriores pueden ser comparadas con estos valores de lnea de base para detectar
cambios. Los datos de referencia deben definir con precisin la condicin estable
66
inicial de la mquina, preferiblemente operando en su estado operativo normal. Para

mquinas con varios estados operacionales, puede ser necesario establecer lneas de
base para cada uno de estos estados.
Para el equipo nuevo y revisado, puede haber un perodo de desgaste-in. Como
resultado, es comn ver un cambio en valores medidos durante los primeros das o
semanas de funcionamiento. Por lo tanto, se debe asignar tiempo para el desgaste de
entrada antes de la adquisicin de datos de referencia.
Para los equipos que han estado funcionando durante un periodo significativo, y
supervisado por primera vez, una lnea de base todava se puede establecer como
punto de referencia de tendencia.
4. Recoleccin y anlisis de datos.

4.1. Medicin y tendencias
El procedimiento general para la recopilacin de datos es tomar medidas y
compararlas con las tendencias histricas, la lnea de base o datos representativos de
los mismos o similares mquinas. Gestin del monitoreo de condicin procedimiento
de recogida de datos se hace a menudo por la organizacin de las medidas a ser
tomadas en una ruta o recorrido de una planta. Las rutas son entonces programadas
para llevarse a cabo a una periodicidad habitual inicial que es ms frecuente que el
modo de fallo esperado. Para muchas tcnicas de monitoreo de condiciones, los
sistemas basados en computadoras son disponibles que ayudan en la gestin de las
rutas de recoleccin de datos, registro y tendencias de las mediciones.
4.2. Comparacin de medicin para alertar criterios / alarma
Si los valores medidos son aceptables en comparacin con los criterios de alerta /
alarma, puede ser necesario realizar ninguna accin, que no sea para grabar los
valores y de seguir vigilando ellos. Si los valores medidos no son aceptables en
comparacin con los criterios de alerta / alarma, entonces el proceso de diagnstico
debe ser iniciado. No puede haber ocasiones cuando no hay anomalas se sospeche o
se detecte, pero el diagnstico y el pronstico todava se lleva a cabo debido a una
67
exigencia de una decisin de evaluacin de la salud de la mquina, por ejemplo,

cuando se lleva a cabo una encuesta estado del equipo antes de un cierre importante
hacia abajo.
4.3. Diagnstico y pronstico
El proceso de diagnstico se desencadena generalmente por deteccin de anomalas.
Esta deteccin se lleva a cabo haciendo una comparacin entre los actuales
descriptores de unos valores de la mquina y de referencia (generalmente
denominada lnea de base valores o datos) elegidos de la experiencia, de las
especificaciones del fabricante, de las pruebas de puesta en marcha, o calculadas a
partir de datos estadsticos (por ejemplo, la media de largo plazo).
Diferentes enfoques pueden ser utilizados para el diagnstico de una mquina. Dos de
estos enfoques son
Las faltas / acercan a los sntomas, y
El enfoque causal.
Estos se describen en la norma ISO 13379.
El proceso de monitoreo de condicin puede mostrar la progresin esperada de los
fallos existentes y futuras. Es conocido como pronstico. Procedimientos pronstico
Falla deben estar en conformidad con la norma ISO 13381.
Si la confianza en el diagnstico y / o pronstico es bajo, entonces puede ser
necesario realizar comprobaciones adicionales. Si la confianza es alta, puede resultar
imposible realizar el mantenimiento o la accin correctiva inmediatamente.
4.4. Mejorar el diagnstico y / o pronstico confianza

Con el fin de aumentar la confianza en el diagnstico / pronstico, puede ser
necesario llevar a cabo una o ms de las siguientes acciones:
volver a tomar la medida (s) para confirmar la medicin (s) y las condiciones
de alarma;
comparar la medida (s) a las tendencias histricas pasadas;
reducir el intervalo entre las mediciones previstas sucesivas;
68
tomar medidas adicionales en el mismo y / o en lugares adicionales;
usar un proceso o tcnica ms sofisticada;
utilizar tcnicas alternativas para la correlacin;
modificar las condiciones de operacin o configuracin de la mquina para

ayudar en el diagnstico;
llamada en otra experiencia en la mquina / modo particular de fracaso.
5. Determinar accin de mantenimiento

La accin ms simple, que puede tomarse en ciertas circunstancias, tales como
mquinas de baja criticidad, es llevar a cabo ninguna accin inmediata y de seguir
vigilando a intervalos normales.
Generalmente, dependiendo del nivel de confianza en el diagnstico / pronstico de
ocurrencia de falla, una decisin de mantenimiento y la accin deben llevarse a cabo,
por ejemplo, para iniciar la inspeccin o trabajo correctivo. Si los criterios de alerta /
alarma indican una condicin de fallo grave, puede ser necesario iniciar un cierre
inmediato.
Otras opciones puede incluir la reduccin de la carga de la mquina, la velocidad o
rendimiento.
Cuando se han completado las tareas de mantenimiento, se recomienda registrar
todas las actividades de mantenimiento y los cambios en la mquina, incluyendo
detalles de repuestos de segunda mano, habilidades usadas y otros defectos
descubiertos durante la reparacin / restauracin. Estos deben ser enviados para
formar un registro histrico, que puede ayudar en el diagnstico y el pronstico futuro,
y tambin sern tiles cuando se revise el proceso de monitoreo de condicin.
Cuando las acciones de mantenimiento se han llevado a cabo, es til para
inspeccionar componentes para confirmar que el diagnstico inicial o pronstico era
correcta.
Fracasos repetitivos pueden reducir la confiabilidad del sistema y aumentar los costos
de operacin. Si la causa raz de las fallas puede ser identificada, la accin de
mantenimiento puede ser revisado y optimizado con el fin de evitar o reducir el
69
impacto de los fracasos. La accin de mantenimiento adecuado puede incluir tcnicas

ms sofisticadas de monitoreo de condiciones, las tareas de mantenimiento
adicionales, discusin con el fabricante y modificacin.
6. Revisin
El proceso de monitoreo de condiciones es un proceso en curso, y las tcnicas que
pueden no haber estado disponibles, o que se considera demasiado costoso en el
momento, o demasiado complicado, o imposible de alguna otra manera (la falta de
acceso, problemas de seguridad, etc.), pueden convertirse en una revisin factible. Se
recomienda que el monitoreo de la condicin procedimiento incluye un proceso de
revisin para que estas nuevas evaluaciones a realizar. Del mismo modo, la eficacia
de las tcnicas que se realizan actualmente en el programa debe ser evaluado, y
cualquier tcnica considerada ya no eliminan necesario.
Criterios / alarma de alerta tambin pueden necesitar revisin debido a los cambios en
la mquina, como el progresivo desgaste, envejecimiento, modificacin, explotacin o
los cambios del ciclo de actividad. Valores y medidas de base tambin pueden
cambiar debido a trabajos de mantenimiento, que incluye el cambio de componentes,
ajuste o cambio de destino. En ciertos casos, la lnea de base puede necesitar ser
restablecido despus de tales cambios. Cabe sealar que los cambios en los valores
medidos
Tambin puede ser debido a cambios normales o controlados en las condiciones de
funcionamiento, y no indica necesariamente una condicin de fallo.
7. Formacin
La informacin sobre los requisitos de formacin y certificacin para el personal para
llevar a cabo el monitoreo de condicin y diagnstico de las mquinas se les da en la
norma ISO 18436-1 e ISO 18436-2.
70

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APUNTES

Curso: Mantenimiento basado en condicin.

Estructura de recursos. .................................................................................. 38

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

CAPITULO 1: INTRODUCCIN DE MANTENIMIENTO

Norma Britnica BS 3811.

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

C. Aumentar la vida til/diferir inversiones

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia

El objetivo ltimo del Mantenimiento Preventivo es asegurar la

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

disponibilidad permanente de las edificaciones, equipos, sistemas e instalaciones en una

un proceso planificado, estructurado y

controlado de tareas de mantenimiento a realizar dentro de las recurrencias establecidas,

cobertura del mantenimiento

preventivo, entre las cuales se pueden mencionar:

Limpieza y aseo de: edificaciones, equipos, instalaciones, maquinaria, sistemas,

Lubricacin general de automotores,

equipos y maquinaria que tengan partes

Inspecciones peridicas y recurrentes (tiempo definido).

Cambio de piezas y partes, as como reparaciones menores y revisiones

Supervisin y Control a travs de validaciones de tiempo de servicio de las

Objetivos y Alcance del Mantenimiento Preventivo.

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

Eliminacin o drstica reduccin de los

costos de reparaciones innecesarias

Optimizacin de los recursos humanos que intervienen en este proceso (recursos

Reduccin de detenciones e interferencias en los procesos asignados a las dems

Eliminacin de los daos de consideracin y por ende aumentar la eficiencia de

Alargar la vida til de una instalacin, maquinaria o equipo.

Reducir tratando de eliminar

paradas forzadas y no programadas en las

mquinas, equipos e instalaciones en los procesos productivos.

Establecer los programas ms apropiados de mantenimiento evitando las fallas

Evitar el desgaste en los equipos por falta de ajustes, calibraciones, reajustes o

piezas, componentes o elementos justo antes que empiecen a fallar o a daarse. En el

Mantenimiento Preventivo y Predictivo ayuda significativamente a reducir al mnimo el

Se trata de detectarla en una etapa muy

temprana de su desarrollo de tal manera que se conozca la condicin en que est el

Disminuye costo de mantenimiento.

Aprovecha vida til

No aplica actividades preventivas innecesarias.

Se fundamenta en el monitoreo de condiciones.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo

No permite tan buena planificacin como el mantenimiento preventivo.

Depende de la confiabilidad de los diagnsticos.

Requiere instrumentos sofisticados.

Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar en se puede observar

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

Figura 1 Diagrama de decisin, tipos de mantenimiento

El tiempo que transcurre entre paradas programadas.

Los condicionantes propios de la instalacin y el proceso productivo.

Laboratorio de Mantenimiento Industrial Cristian Barrera Aguirre

Los condicionantes externos.

El tiempo que dura la parada de la planta.

El volumen de tareas realizar en la parada.

Los recursos, materiales y humanos necesarios.

Los riesgos vinculados a S. S. y M. A.