Heat Treatment

HEAT TREATMENT
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada era globalisasi ini yang penuh dengan pembangunan di sector industri serta
bidang-bidang lainnya, tentunya pembangunan itu membutuhkan suatu bahan
logam yang cukup baik , entah itu sifat fisik maupun mekanisnya.
Namun sifat fisik maupun mekanik dari logam tidaklah dengan mudah ditemukan
. Oleh karena itu, perlu diberika terlebih dahulu suatu perlakuan khusus,
sehingga dapat menghasilkan suatu logam yang sesuai dengan yang diinginkan .
Perlakuan yang diberikan logam antara lain adalah perlakuan panas atau
Heatreatment, yang merupakan suatu proses perlakuan terhadap logam yang
diinginkan dengan cara memberikan pemanasan dan kemudian dilakukan
pendinginan dengan media pendingin tertentu, sehingga sifat fisiknya dapat
diubah sesuai dengan yang diinginkan.
Logam yang baik dan sesuai adalah baja yang merupakan logam paduan FE dan
C. pada kadar karbon tertentu atau paduan lain yang sesuai. Baja banyak
digunakan sebagai bahan konstruksi dan sebagai perkakas.
1.2.
Tujuan dan Manfaat pengujian
A.
Tujuan Pengujian
1.
Menjelaskan Tujuan Heat Treatmen
2.
Menjelaskan prosedur proses heat Tretmen
3.
Menjelaskan bahan dan peralatan yang digunakan
4.
Menjelaskan jenis-jenis proses heat Treatmen
5.
Menjelaskan hubungan antara diagram fasa Fe-C dengan proses heat
treatmen.
6.
menjelaskan hubungan antara media pendingin, laju pendinginan, diagram
TTT dengan proses heat treatmen
7.
Mampu melakukan dengan baik proses heat treatmen
B.
Manfaat Pengujian
a.
Bagi Praktikan
Mengetahui langkah pengujian perlakuaan panas, untuk mendapatkan sifat

logam yang diinginkan
Mengetahui media pendingin yang tepat untk memperoleh kekerasan]
Memudahkan uintuk mengetahui proses mana yang sesuai digunakan untuk
suatu produk pengujian
Mengetahui kecepatan pendinginan yang ditentukan (pengaruh sifat
pendinginan media)
b.
Bagi Industri
Dengan perlakuan panas dapat diketahui sifat-sifat logam untuk diterapkan

pada bidang industri tertentu, terutama padad pemilihan bahan dan produnya.
Mengetahui nilai ekonomis, keamanan dan kualitas bahan suatu produk.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Teori Dasar
A. Pengertian Heat Treatment
Heat Treatment ( perlakuan panas ) adalah salah satu proses untuk mengubah
struktur logam dengan jalan memanaskan specimen pada elektrik terance
( tungku ) pada temperature rekristalisasi selama periode waktu tertentu
kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air faram, oli dan
solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendinginan yang berbedabeda.
Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat dipengaruhi
oleh struktur mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya suatu logam
atau paduan akan mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda struktur
mikronya diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan degnan
kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan memperlihatkan

perubahan strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan aatu
pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk
mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan
pendinginan dan batas temperature sangat menetukan.
B. Proses-proses Heat Treatment
Ada beberapa proses-proses pada perlakuan pada Heat Treatment yaitu
sebagai berikut:
1. Quenching ( pengerasan )
Proses quenching atau pengerasan baja adalah suatu proses pemanasan
logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk mendapatkan
kehomogenan ini maka audtenit perlu waktu pemanasan yang cukup.
Selanjutnya secara cepat baja tersebut dicelupkan ke dalam media pendingin,
tergantung pada kecepatan pendingin yang kita inginkan untuk mencapai
kekerasan baja. Ini mencegah proses suhu rendah, seperti transformasi fase, dari
terjadi hanya menyediakan jendela sempit waktu di mana reaksi ini
menguntungkan kedua termodinamika dan kinetis diakses, dapat mengurangi
kristalinitas dan dengan demikian meningkatkan ketangguhan dari kedua
paduan dan plastik (dihasilkan melalui polimerisasi).
Pada waktu pendinginan yang cepat pada fase austenit tidak sempat berubah
menjadi ferit atau perlit karena tidak ada kesempatan bagi atom-atom karbon
yang telah larut dalam austenit untuk mengadakan pergerakan difusi dan bentuk
sementitoleh karena itu terjadi fase lalu yang mertensit, imi berupa fase yang
sangat keras dan bergantung pada keadaan karbon.
2. Anneling
Proses anneling atau melunakkan baja adalah prose pemanasan baja di atas
temperature kritis ( 723 C )selanjutnya dibiarkan bebrapa lama sampai
temperature merata disusul dengan pendinginan secara perlahan-lahan sambil
dijaga agar temperature bagian luar dan dalam kira-kira samahingga diperoleh
struktur yang diinginkan dengan menggunakan media pendingin udara.
Tujuan proses anneling :
1.
Melunakkan material logam
2.
Menghilangkan tegangan dalam / sisa
3.
Memperbaiki butir-butir logam.
3. Normalizing
Normalizing adalah suatu proses pemanasan logam hingga mencapai
fase austenit yang kemudian diinginkan secara perlahan-lahan dalam media
pendingin udara. Hasil pendingin ini berupa perlit dan ferit namunhasilnya jauh
lebih mulus dari anneling. Prinsip dari proses normalizing adalah untuk
melunakkan logam. Namun pada baja karbon tinggi atau baja paduan tertentu
dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak. Mungkin berupa
pengerasan dan ini tergantung dari kadar karbon.
4. Tempering
Proses tempering adalah pemanasan baja sampai temperature sedikit di
bawah temperature kritis, kemudian didiamkan dalam tungku dan suhunya
dipertahankan sampai merata selama 15 menit. Selanjutnya didinginkan dalam
media pendingin. Jika kekerasan turun, maka kekuatan tarik turun pula.
Dalamhal ini keuletan dan ketangguhan baja akan meningkat. Meskipun proses
ini akan menghasilkan baja yang lebih lemah. Proses ini berbeda dengan
anneling karena dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak,
mungkin berupa pengerasan dan ini tergantung oleh kadar karbon.
Tempering dibagi dalam:
a. Tempering pada suhu rendah(150-300C).
Tujuannya hanya untuk mengurangi tegangan tegangan kerut dan
kerapuhan dari baja. Proses ini digunakan untuk alat alat kerja yang tidak
mengalami beban yang berat, seperti misalnya alat alat potong mata bor yang
dipakai untuk kaca dan lain lain.
b. Tempering pada suhu menengah(300-500C)
Tujuannya menambah keuleatan dan kekerasannya menjadi sedikit
berkurang. Proses ini digunakan pada alat alat kerja yang mengalami beban
berat seperti palu, pahat, pegas pegas(Mustofa Ahmad Ary,2006)
c. Tempering pada suhu tinggi(500-650C)
Tujuannya untuk memberikan daya keuletan yang beasar dan sekaligus
kekerasan menjadi agak rendah. Proses ini digunakan pada roda gigi, poros,
batang penggerak dan lain lain
C. Jenis- jenis Pengerasan permukaan

1. karburasi
Cara ini sudah lama dikenaloleh orang sejak dulu. Dalam cara ini, besi
dipanaskan
di atas suhu dalam lingkungan yang mengandung karbon, baik
dalan bentuk padat, cair ataupun gas. Beberapa bagian dari cara kaburasi
yaitu kaburasi padat, kaburasi cair dan karburasi gas.
2. karbonitiding
Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan di atas

suhu kritis di dalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon dan nitrogen.
Keuntungan karbonitiding adalah kemampuan pengerasan lapisan luar
meningkat bila ditambahkan nitrogen sehingga dapat diamfaatkan baja yang
relative murah ketebalan lapisan yang tahan antara 0,80 sampai 0,75 mm.
3. Cyaniding
Adalah proses dimana terjadi absobsi karbon dan nitrogen untuk memperoleh
specimen yang keras pada baja karbon rendah yang sulit dikeraskan. Proses ini
tidak sembarang dilakukan dengan sembarang
.Penggunaan closedpot dan hood ventilasi diperlukan untuk cyaniding karen
a uap sianida yang terbentuk sangat beracun.
4.
Nitriding
Adalah proses pengerasan permukaan yang dipanaskan sampai 510c dalam

lingkungan gas ammonia selama beberapa waktu. Metode pengerasan kasus ini
menguntungkan karena fakta bahwa kasus sulit diperoleh dari pada
karburasi. Banyak bagian-bagian mesin seperti silinder barrel and gear dapat
dikerjakan dengan cara ini.
Proses ini melibatkan theexposing dari bagian untuk gas amonia atau
bahan nitrogen lainnya selama 20 sampai 100 jam pada 950 F. The inwhich
kontainer pekerjaan dan gas Amoniak dibawa dalam kontak harus kedap udara
dan mampu mempertahankan suhu sirkulasi andeven.
D. Faktor- faktor yang mempengaruhi laju pendinginan media pendingin

1.
Densitas
semakin tinggi densitas suatu media pendingin, maka semakin cepat proses
pendinginan oleh media pendingin tersebut.
2.
Viskositas
Semakin tinggi viskositas suatu media pendingin, maka laju pendinginan

semakin lambat, Viskositas adalah sebuah ukuran penolakan
sebuah fluid terhadap perubahan bentuk di bawah tekanan shear. Biasanya
diterima sebagai "kekentalan", atau penolakan terhadap penuangan. Viskositas
menggambarkan penolakan dalam fluid kepada aliran dan dapat dipikir sebagai
sebuah cara untuk mengukur gesekanfluid. Air memiliki viskositas rendah,
sedangkan minyak sayur memiliki viskositas tinggi.
Pengaruh Viskositas dan Density berdasarkan media pendingin:
a.
Air garam
Air memiliki viskositas yang rendah sehingga nilai kekentalan cairan kurang,
sehingga laju pendinginan cepat dan massa jenisnya lebih besar dibandingkan
dengan media pendingin lainnya seperti air,solar,oli,udara, sehingga kecepatan
media pndingin besar dan makin cepat laju pendinginannya.
b.
Air
Air memiliki massa jenis yang besar tapi lebih kecil dari air garam,
kekentalannya rendah sama dengan air garam. Laju pendinginannya lebih
lambat dari air garam.
c.
Solar memiliki viskositas yang tinggi dibandingkan dengan air dan massa
jenisnya lebih rendah dibandingkan air sehingga laju pendinginannya lebih
lambat.
d.
Oli
Oli memiliki nilai viskositas atau kekentalan yang tertinggi dibandingkan dengan
media pendingin lainnya dan massa jenis yang rendah sehingga laju
pendinginannya lambat.
Udara tidak memilki viskositas tetapi hanya memiliki massa jeni sehingga laju
pendinginannya sangat lambat.
Besi cor yang berada pada suhu outektoid yaitu pada suhu 1148 C ratarata mengandung 2,5% - 4% kadar karbon yang kaya besi mengandung 2,1%
berat atau 9% atom. Atom-atom karbon ini larut secara intertisi dalam besi KPS.
Baja yang mengandung 1,2% karbon dapat mempunyai fasa tunggal
pada proses penempaan atau proses pengerjaan panas lainnya yaitu sekitar
1100C 1250C pada daerah yang kaya besi 99% Fe dan 1% C diagram Fe-Fe3C
berada dengan diagram lainnya.Perbedaan ini karena besi adalah paimorf pada
daerah 700C 900C. Daerah karbon 0% - 1%. Pada diagram ini struktur mikro
baja dapat diatur.
3. Koefisien Perpindahan panas
Semakin tinggi koefisien perpindahan panas yang terjadi, maka panas yang
mengalir dari benda kerja akan semakin besar pula, sehingga kecepatan
pendinginan lebih besar.
4. Perubahan Suhu
Semakin kecil suhu media pendingin (udara, air, oli, garam, dll) maka kecepatan
pendinginan semakin cepat karena panas pada specimen akan lebih cepat
mengalir ke suhu media pendingin yang lebih kecil.
E. Diagram Fe-
Diagram fasa Fe-Fe3C menampilkan hubungan antara temperatur dan

kandungan karbon (%C) selama pemanasan lambat. Dari diagram fasa tersebut
dapat diperoleh informasi-informasi penting yaitu antara lain(Harris and Marsall,
1980):
1. Fasa yang terjadi pada komposisi dan temperatur yang berbeda dengan
kondisi pendinginan lambat.
2. Temperatur pembekuan dan daerah-daerah pembekuan paduan Fe-C bila
dilakukan pendinginan lambat.
3. Temperatur cair dari masing-masing paduan.
4. Batas-batas kelarutan atau batas kesetimbangan dari unsur karbon pada fasa
tertentu.
5. Reaksi-reaksi metalurgis yang terjadi, yaitu reaksi eutektik, peritektik dan
eutektoid.
Fasa yang terbentuk :
Ferit ( Besi )
Merupakan larutan padat karbon dalam besi maksimum 0,025 % pada

temperature
C. Pada temperature kamar, kandungan karbonnya 0,008 %
. Sifat ferit adalah lunak ulet dan tahan korosi.
Sementit
Merupakan senyawa logam yang mempunyai senyawa logam yang mempunyai

kekerasan tinggi dan terkeras di antara fase lainnya dan mengandung 6,67 %b
kadar karbon, walaupun sangat keras tapi bersifat getas.
Austenit
merupakan larutan padat intersisi antara karbon dan besi yang mempunyai sel
satuan BCC yang stabil pada temperatur
dengan sifat yang lunak tapi
ulet.
Perlit \
Merupakan elektroid yang terdiri dari 2 fasa yaituferit dan sementit , kedua fasa
ini terbentuk halus. Perlit hanya dapat terjadi di bawah
C , sifatnya kuat
dan tahan terhadap korosi serta kandungan karbonnya 0,83 %.
Ladeburit
Merupakan susunan elektrolit dengan kandungan karbonnya 4,3 % yaitu

campuran perlit dan semantit, sifatnya halus dan getas karena sementit banyak.
Besi Delta
Merupakan fasa yang berada antara temperatur (

sel satuan BCC (sel satuan Kubus) karbon yang
larut sampai 0,01 %.
F. Diagram TTT
Dalam prakteknya proses pendinginan pada pembuatan material baja
dilakukan secara menerus mulai dari suhu yang lebih tinggi sampai dengan suhu
rendah. Pengaruh kecepatan pendinginan manerus terhadap struktur mikro yang
terbentuk dapat dilihat dari diagram Continuos Cooling Transformation Diagram.
Penjelasan diagram:
Pada proses pendinginan secara perlahan seperti pada garis (a) akan
menghasilkan struktur mikro perlit dan ferlit.
Pada proses pendinginan sedang, seperti, pada garis (b) akan

menghasilkan struktur mikro perlit dan bainit.
Pada proses pendinginan cepat, seperti garis ( c ) akan menghasilkan

struktur mikro martensit.
G. Diagram CCT
Penjelasan diagram:
Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimia terutama kadar

karbon dalam baja.

Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan suhunya
dititik tertentu yang letaknya dibagian atas dari kurva C, akan menghasilkan
struktur perlit dan ferit.
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu bagian bawah kurva C tapi masih
disisi sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur
mikro Bainit(lebih keras dari perlit).
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal, maka
akan mendapat struktur Martensit (sangat keras dan getas).
Semakin tinggi kadar karbon, maka kedua buah kurva C tersebut akan
bergeser kekanan.
Ukuran butir sangat dipengaruhi oleh tingginya suhu pemanasan, lamanya
pemanasan dan semakin lama pemanasannya akan timbul butiran yang lebih
besar. Semakin cepat pendinginan akan menghasilkan ukuran butir yang lebih
kecil.
H. Unsur Paduan
1.
Karbon
Larut dalam ferrite
Pembentukan sementit (dan karbida lainnya), perlit, bainit.
% C dan distribusinya mempengaruhi sifat baja.
Kekuatan dan kekerasan meningkat dengan naiknya % C.
Pada baja karbon biasanya kekuatan dan kekerasannya meningkat sebanding

dengan kekuatan karbonnya, tetapi kekuatannya menurun dengan naiknya kadar
karbon. Persentase kandungan karbon akan memberikan sifat lain pada baja
karbon di antaranya:
-
Kemampuan untuk dibentuk
Diperkeras
Diolah mesin
Kemampuan untuk di las
2.
Mangan (Mn)
Bahan oksidiser (mengurangi O dalam baja), menurunkan kerentanan hot

shortness pada aplikasi pengerjaan panas
Larut, membentuk solid solution strength dan hardness
Dengan S membentuk Mangan Sulfida, meningkatkan sifat pemesinan

(machineability).
Meningkatkan kekuatan dan kekerasan meski tidak sebaik C.
Menurunkan sifat mampu las (weldability) dankeuletannya.
Meningkatkan hardenability baja.
Mengan berfungsi untuk memperbaiki kekuatan tariknya dan ketahanan ausnya.

Unsure ini memberikan pengerjaan yang lebih mengkilap/bersih dan menambah
kekuatan panas baja karbon.
3.
Silikon (Si)
Bahan deoksidiser.
Meningkatkan kekuatan ferit.
Dalam jumlah besar, meningkatkan ketahanan baja terhadap

efek scaling,tetapi mengalami kesulitan dalam pemrosesannya (High-Silicon
Steel).
Silicon di tambahkan untuk memperbaiki homogenitas pada baja. Selain itu
dapat menaikkan tegangan tarik dan menurunkan kecepatan pendinginan kritis,
sehingga baja karbon lebih elstis dan cocok dijadikan sebagai bahan pembuatan
getas.
4.
Posfor (P)
Posfor dalam baja dibutuhkan dalam persentase kecil, yaitu maksimum 0.04%,
yang berfungsi mempertinggi kualitas dan daya tahan material terhadap korosi.
Material yang mengandung posfor diatas 0,04% akan mempunyai
kecenderungan untuk menjadi getas dan mudah retak. Penambahan posfro
dimaksudkan pula untuk memperoleh serpihan kecil-kecil pada saat proses
permesinan.
5.
Belerang (s)
Belerang dimaksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat mampu mesin, keuntungan

sulfur pada temperature biasa, dapat memberikan ketahanan aus pada gesekan
tinggi.
6.
Khrom (Cr)
Meningkatkan ketahanan korosi dan oksidasi.
Meningkatkan kemampukerasan.
Meningkatkan kekuatan pada temperature tinggi.
Peningkatan ketahanan terhadap pengaruh abrasi.
Unsur pembentuk karbida (elemen pengeras).
Khrom dengan karbon membentuk karbida dapat menambah dan menaikkan

daya tahan korosi dan daya tahan terhadap yang tinngi keuletannya berkurang.
7.
Nikel (Ni)
Tidak membentuk karbida
Berada dalam ferit, sebagai penguat (efek ketangguhan ferit).
Dengan Cr menghasilkan baja paduan dengan kemampuan kekerasan

tinggi, ketahanan impak dan fatik yang tinggi.
Sebagai unsure paduan dalam baja kontruksi dan baja mesin. Nikel memperbaiki
antara lain kekuatan tarik, sifat tahan korosi, sifat tahan panas dan sifat
magnitnya.
8.
Molibdum Mo)
Meningkatkan kemampukerasan baja.
Menurunkan kerentanan terhadap temper embrittlement (400-550oC)
Meningkatkan kekuatan tarik pada temperature tinggi dan kekuatan creep.
Molibdum mengurangi kerapuhan pada baja karbon tinggi, menstabilkan karbida

serta memperbaiki kekuatan baja
9.
Titanuim (Ti)
Sebagai deoksidiser.
Pengontrolan dalam pertumbuhan butir. TITANIUM
Sebagai deoksidiser.
Mengontrol pertumbuhan butir.
Titanium adalah logam yang lunak, tapi bila dipadukan dengan nikel dan karbon
akan lebih kuat, tahan aus, tahan temperature, dan tahan korosi.
10. Wolfram/tungsten
Memberikan peningkatan kekerasan.
Menghasilkan struktur yang halus.
Pada temperatur tinggi, tungsten membentuk WC (keras dan stabil).
Menjaga pengaruh peunakan selama proses penemperan.
Paduan ini dapat membentuk karbida yang stabil dan yang keras, menahan suhu
pelumasan dan mengembalikan perubahan bentuk/struktue secara perlahanlahan.
I. Sistem Kristalografi
1. Sistem Isometrik
Sistem ini juga disebut sistem kristal regular, atau dikenal pula dengan sistem
kristal kubus atau kubik. Jumlah sumbu kristalnya ada 3 dan saling tegak lurus
satu dengan yang lainnya. Dengan perbandingan panjang yang sama untuk
masing-masing sumbunya. Pada kondisi sebenarnya, sistem kristal Isometrik
memiliki axial ratio (perbandingan sumbu a = b = c, yang artinya panjang
sumbu a sama dengan sumbu b dan sama dengan sumbu c. Dan juga memiliki
sudut kristalografi = = = 90. Hal ini berarti, pada sistem ini, semua sudut
kristalnya ( , dan ) tegak lurus satu sama lain (90).
Gambar 1 Sistem Isometrik

Pada penggambaran dengan menggunakan proyeksi orthogonal, sistem
Isometrik memiliki perbandingan sumbu a : b : c = 1 : 3 : 3. Artinya, pada sumbu
a ditarik garis dengan nilai 1, pada sumbu b ditarik garis dengan nilai 3, dan
sumbu c juga ditarik garis dengan nilai 3 (nilai bukan patokan, hanya
perbandingan). Dan sudut antar sumbunya a+^b = 30. Hal ini menjelaskan
bahwa antara sumbu a+ memiliki nilai 30 terhadap sumbu b.
Sistem isometrik dibagi menjadi 5 Kelas :
Tetaoidal
Gyroida
Diploida
Hextetrahedral
Hexoctahedral
Beberapa contoh mineral dengan system kristal Isometrik ini adalah gold, pyrite,
galena, halite, Fluorite (Pellant, chris: 1992)
2. Sistem Tetragonal
Sama dengan system Isometrik, sistem kristal ini mempunyai 3 sumbu kristal
yang masing-masing saling tegak lurus. Sumbu a dan b mempunyai satuan
panjang sama. Sedangkan sumbu c berlainan, dapat lebih panjang atau lebih
pendek. Tapi pada umumnya lebih panjang.
Pada kondisi sebenarnya, Tetragonal memiliki axial ratio (perbandingan sumbu)
a = b c , yang artinya panjang sumbu a sama dengan sumbu b tapi tidak sama
dengan sumbu c. Dan juga memiliki sudut kristalografi = = = 90. Hal ini
berarti, pada sistem ini, semua sudut kristalografinya ( , dan ) tegak lurus
satu sama lain (90).
Gambar 2 Sistem Tetragonal
Pada penggambaran dengan menggunakan proyeksi orthogonal, sistem kristal

Tetragonal memiliki perbandingan sumbu a : b : c = 1 : 3 : 6. Artinya, pada
sumbu a ditarik garis dengan nilai 1, pada sumbu b ditarik garis dengan nilai 3,
dan sumbu c ditarik garis dengan nilai 6 (nilai bukan patokan, hanya
perbandingan). Dan sudut antar sumbunya a+^b = 30. Hal ini menjelaskan
bahwa antara sumbu a+ memiliki nilai 30 terhadap sumbu b.
Sistem tetragonal dibagi menjadi 7 kelas:
Piramid
Bipiramid
Bisfenoid
Trapezohedral
Ditetragonal Piramid
Skalenohedral
Ditetragonal Bipiramid
Beberapa contoh mineral dengan sistem kristal Tetragonal ini adalah rutil,
autunite, pyrolusite, Leucite, scapolite (Pellant, Chris: 1992)
3. Sistem Hexagonal
Sistem ini mempunyai 4 sumbu kristal, dimana sumbu c tegak lurus terhadap
ketiga sumbu lainnya. Sumbu a, b, dan d masing-masing membentuk sudut 120
terhadap satu sama lain. Sambu a, b, dan d memiliki panjang sama. Sedangkan
panjang c berbeda, dapat lebih panjang atau lebih pendek (umumnya lebih
panjang).
Pada kondisi sebenarnya, sistem kristal Hexagonal memiliki axial ratio
(perbandingan sumbu) a = b = d c , yang artinya panjang sumbu a sama
dengan sumbu b dan sama dengan sumbu d, tapi tidak sama dengan sumbu c.
Dan juga memiliki sudut kristalografi = = 90 ; = 120. Hal ini berarti, pada
sistem ini, sudut dan saling tegak lurus dan membentuk sudut 120 terhadap
sumbu .
Gambar 3 Sistem Hexagonal

Hexagonal memiliki perbandingan sumbu a : b : c = 1 : 3 : 6. Artinya, pada
sumbu a ditarik garis dengan nilai 1, pada sumbu b ditarik garis dengan nilai 3,
dan sumbu c ditarik garis dengan nilai 6 (nilai bukan patokan, hanya
perbandingan). Dan sudut antar sumbunya a+^b = 20 ; d^b+= 40. Hal ini
menjelaskan bahwa antara sumbu a+ memiliki nilai 20 terhadap sumbu b dan
sumbu d membentuk sudut 40 terhadap sumbu b+.
Sistem ini dibagi menjadi 7:
Hexagonal Piramid
Hexagonal Bipramid
Dihexagonal Piramid
Dihexagonal Bipiramid
Trigonal Bipiramid
Ditrigonal Bipiramid
Hexagonal Trapezohedral
Beberapa contoh mineral dengan sistem kristal Hexagonal ini adalah quartz,
corundum, hematite, calcite, dolomite, apatite. (Mondadori, Arlondo. 1977)
4. Sistem Trigonal
Jika kita membaca beberapa referensi luar, sistem ini mempunyai nama lain
yaitu Rhombohedral, selain itu beberapa ahli memasukkan sistem ini kedalam
sistem kristal Hexagonal. Demikian pula cara penggambarannya juga sama.
Perbedaannya, bila pada sistem Trigonal setelah terbentuk bidang dasar, yang
terbentuk segienam, kemudian dibentuk segitiga dengan menghubungkan dua
titik sudut yang melewati satu titik sudutnya.
Pada kondisi sebenarnya, Trigonal memiliki axial ratio (perbandingan sumbu) a =
b = d c , yang artinya panjang sumbu a sama dengan sumbu b dan sama
dengan sumbu d, tapi tidak sama dengan sumbu c. Dan juga memiliki sudut
kristalografi = = 90 ; = 120. Hal ini berarti, pada sistem ini, sudut dan
saling tegak lurus dan membentuk sudut 120 terhadap sumbu .
Gambar 4 Sistem Trigonal

Trigonal memiliki perbandingan sumbu a : b : c = 1 : 3 : 6. Artinya, pada sumbu a
ditarik garis dengan nilai 1, pada sumbu b ditarik garis dengan nilai 3, dan
sumbu c ditarik garis dengan nilai 6 (nilai bukan patokan, hanya perbandingan).
Dan sudut antar sumbunya a+^b = 20 ; d^b+= 40. Hal ini menjelaskan
bahwa antara sumbu a+ memiliki nilai 20 terhadap sumbu b dan sumbu d
membentuk sudut 40 terhadap sumbu b+.
Sistem ini dibagi menjadi 5 kelas:
Trigonal piramid
Trigonal Trapezohedral
Ditrigonal Piramid
Ditrigonal Skalenohedral
Rombohedral
Beberapa contoh mineral dengan sistem kristal Trigonal ini
adalah tourmalinedan cinabar (Mondadori, Arlondo. 1977)
5. Sistem Orthorhombik
Sistem ini disebut juga sistem Rhombis dan mempunyai 3 sumbu simetri kristal
yang saling tegak lurus satu dengan yang lainnya. Ketiga sumbu tersebut
mempunyai panjang yang berbeda. Pada kondisi sebenarnya, sistem kristal
Orthorhombik memiliki axial ratio (perbandingan sumbu) a b c , yang artinya
panjang sumbu-sumbunya tidak ada yang sama panjang atau berbeda satu
sama lain. Dan juga memiliki sudut kristalografi = = = 90. Hal ini berarti,
pada sistem ini, ketiga sudutnya saling tegak lurus (90).
Gambar 5 Sistem Orthorhombik

Orthorhombik memiliki perbandingan sumbu a : b : c = sembarang. Artinya tidak
ada patokan yang akan menjadi ukuran panjang pada sumbu-sumbunya pada
sistem ini. Dan sudut antar sumbunya a+^b = 30. Hal ini menjelaskan bahwa
antara sumbu a+ memiliki nilai 30 terhadap sumbu b.
Bisfenoid
Piramid
Bipiramid
Beberapa contoh mineral denga sistem kristal Orthorhombik ini adalah stibnite,
chrysoberyl, aragonite dan witherite (Pellant, chris. 1992)
6. Sistem Monoklin
Monoklin artinya hanya mempunyai satu sumbu yang miring dari tiga sumbu
yang dimilikinya. Sumbu a tegak lurus terhadap sumbu n; n tegak lurus terhadap
sumbu c, tetapi sumbu c tidak tegak lurus terhadap sumbu a. Ketiga sumbu
tersebut mempunyai panjang yang tidak sama, umumnya sumbu c yang paling
panjang dan sumbu b paling pendek.
Pada kondisi sebenarnya, sistem Monoklin memiliki axial ratio (perbandingan
sumbu) a b c , yang artinya panjang sumbu-sumbunya tidak ada yang sama
panjang atau berbeda satu sama lain. Dan juga memiliki sudut kristalografi =
= 90 . Hal ini berarti, pada ancer ini, sudut dan saling tegak lurus (90),
sedangkan tidak tegak lurus (miring).
Gambar 6 Sistem Monoklin

Monoklin memiliki perbandingan sumbu a : b : c = sembarang. Artinya tidak ada
patokan yang akan menjadi ukuran panjang pada sumbu-sumbunya pada sistem
ini. Dan sudut antar sumbunya a+^b = 30. Hal ini menjelaskan bahwa antara
sumbu a+ memiliki nilai 45 terhadap sumbu b.
Sistem Monoklin dibagi menjadi 3 kelas:
Sfenoid
Doma
Prisma
Beberapa contoh mineral dengan ancer kristal Monoklin ini adalah azurite,
malachite, colemanite, gypsum, dan epidot (Pellant, chris. 1992)
7. Sistem Triklin
Sistem ini mempunyai 3 sumbu simetri yang satu dengan yang lainnya tidak
saling tegak lurus. Demikian juga panjang masing-masing sumbu tidak sama.
Pada kondisi sebenarnya, sistem kristal Triklin memiliki axial ratio (perbandingan
sumbu) a b c , yang artinya panjang sumbu-sumbunya tidak ada yang sama
panjang atau berbeda satu sama lain. Dan juga memiliki sudut kristalografi =
90. Hal ini berarti, pada system ini, sudut , dan tidak saling tegak
lurus satu dengan yang lainnya.
Gambar 7 Sistem Triklin
Pada penggambaran dengan menggunakan proyeksi orthogonal, Triklin memiliki

perbandingan sumbu a : b : c = sembarang. Artinya tidak ada patokan yang akan
menjadi ukuran panjang pada sumbu-sumbunya pada sistem ini. Dan sudut antar
sumbunya a+^b = 45 ; b^c+= 80. Hal ini menjelaskan bahwa antara sumbu
a+ memiliki nilai 45 terhadap sumbu b dan b membentuk sudut 80 terhadap

c+.
Pedial
Pinakoidal
Beberapa contoh mineral dengan ancer kristal Triklin ini adalah albite, anorthite,
labradorite, kaolinite, microcline dan anortoclase
J. Aplikasi Heat Treatment pada Pembuatan kaca anti Peluru
Kaca antipeluru merupakan kemampuan kaca untuk menahan peluru

yang menembus bidang ini. Dengan komponen yang terdapat dalam kaca
antipeluru, proyektil yang ditembakkan ke arah kaca dapat tertahan sehingga
tidak mengenai sasaran tembak yang berada di balik kaca. Bahan-bahan
penangkal antipeluru dapat dikomposisikan ke dalam kaca dan tidak mengurangi
karakteristik fisik kaca pada umumnya, yaitu bening dan transparan.
Kaca antipeluru diciptakan agar kaca standar dapat memiliki ketahanan
yang lebih kuat pada benda-benda tumpul. Jenis kaca yang digunakan biasanya
memiliki ketebalan 70 sampai 75 milimeter. Sebelum menjadi pelengkap mobil
pribadi, kaca antipeluru telah digunakan pada kendaraan tempur sejak Perang
Dunia II. Saat itu, kaca yang digunakan memiliki ketebalan 100 sampai 120
milimeter.
Pada dasarnya, kaca antipeluru tidak berbeda dengan kaca pada
umumnya.
Intinya, kaca antipeluru merupakan kaca biasa yang dilapisi dengan dengan
polycarbonate.
Kaca dan polycarbonate merupakan komponen pokok dalam susunan kaca
antipeluru. Kaca sendiri merupakan lapisan tembus pandang sedangkan
polycarbonate sebagai lapisan yang melindungi serpihan kaca. Sehingga, kaca
yang retak terkena tembakan, ledakan, atau pukulan keras tidak hancur lebur
mengenai orang.
Tapi retakan tersebut tertahan di dalam kaca karena ada polycarbonate yang
menahannya. Selain dua komponen tersebut, kaca antipeluru sendiri tersusun
dari berbagai lapisan. Sebab kaca ini merupakan sistem kaca yang berlapis-lapis.
Proses pembuatannya sendiri menggunakan cara pemanasan dan pendingan
supaya kaca menjadi lebih kuat.
Polikarbonat adalah kelompok tertentu polimer termoplastik. Mereka
dapat dengan mudah bekerja, dibentuk, dan thermoformed; karena itu, plastik
ini sangat banyak digunakan dalam industri kimia modern. Fitur menarik mereka
(suhu perlawanan, dampak perlawanan dan optiknya) posisi mereka di antara
plastik dan rekayasa komoditas plastic
Kaca yang telah dilapisi protective interlayer atau polyvinyl butyral (PVB)
dapat tahan terhadap tegangan tinggi, karena material ini dilapisi dengan
banyak lapisan. Sebagai contoh, tiga lapisan kaca, dua lapisan PVB, empat
lapisan kaca, tiga lapisan PVB dan seterusnya. Material ini dapat tahan terhadap
peluru atau bom. Ini dikarenakan material tersebut memiliki lapisan PVB yang
tahan terhadap tegangan.
Saat kaca terkena peluru, material ini dapat pecah namun peluru tidak dapat
tembus. Sebab kaca telah mengalami tempered glass yaitu kaca yang telah
mengalami heat treatment supaya lebih keras dan pecahan kacanya lebih halus
dan tidak melukai penumpang. Selain itu, PVB dapat menjadi dekorasi, karena
PVB memiliki berbagai warna dan motif.
Banyaknya lapisan yang digunakan dalam pembuatan kaca antipeluru
membuat lapisan kaca ini menjadi tebal. Ketebalan kaca dapat mencapai empat
sentimeter. Bahkan, pada mobil limusin Presiden Amerika Serikat ke-44, Barack
Obama, ketebalan kaca mobilnya lebih dari 12 sentimeter. Sementara kekuatan
kaca antipeluru ditentukan melalui suatu standar. Dengan demikian, kekuatan
kaca dapat diukur.
Ada beberapa level untuk menentukan kekuatan kaca. Berdasarkan
standar ukuran dari National Institute of Justice yang berasal dari Amerika
Serikat, terdapat ukuran kekuatan kaca mulai dari level satu sampai dengan
level delapan. Kekuatan tersebut akan diukur dengan peluru yang mengenai
kaca. Jenis peluru, kecepatan, dan jumlah peluru yang ditembakkan menjadi
acuan ketahanan suatu kaca.
Jarak, Berat, dan Kecepatan , Sebagai contoh, pada level II A kaca akan
dapat mengkis peluru berkaliber 9 milimeter yang memiliki berat 8 gram dengan
kecepatan luncur dari senapan 341 meter per detik dari proyektil atau senapan.
Dalam satu percobaan, peluru ini ditembakkan dalam jarak lima meter.
Hasil yang diperoleh peluru tidak menembus pada kaca. Kekuatan kaca
ini akan jadi berbeda jika ditembakkan dengan peluru pada kekuatan level III A.
Kaca dengan kekuatan IIA ditembak dengan peluru IIIA yang berjenis 9 milimeter
dengan berat 8,2 gram pada kecepatan tembak 436 meter per detik. Maka,
peluru tersebut akan dapat menembus kaca dan serpihannya dapat mengenai
penumpang di dalam mobil.
Untuk menguji kaca antipeluru, penembakan dilakukan pada jarak lima
meter dan dilakukan pada enam kali tembakan pada level I sampai III A. Dalam
percobaan, tembakan tidak diarahkan pada titik yang sama melainkan diarahkan
pada titik lain. Sementara, jarak antara satu titik tembakan dengan titik yang lain
sejauh dua inci atau 5,1 milimeter. Sebab kalau tembakan diarahkan pada satu
titik pada kaca yang ditembak sebanyak enam kali, tentu saja peluru akan
menembus kaca.Pada Level di atas III A atau III dan IV, jarak uji tembakan 15
meter karena pada tahap ini kecepatan peluru umumnya lebih besar sekitar 850
meter per detik. Di samping itu, berat peluru lebih tinggi sekitar sembilan sampai
dengan 10 gram. Namun, berbeda dengan level di bawahnya, uji tembak pada
peluru level empat hanya dilakukan sekali. Selain daripada itu, teknik uji kaca
antipeluru lainnya adalah dengan mengarahkan tembakan secara lurus pada
kaca. Arah tembakan semacam ini memiliki kekuatan yang lebih besar
dibandingkan jika tembakan diarahkan secara miring. Jika dengan cara uji seperti
ini peluru tidak tembus pada kaca, maka tembakan yang dilakukan dalam posisi
miring tidak akan menembus kaca. Sebab umumnya tembakan yang dilakukan
oleh pelaku kriminal dilakukan dengan arah yang tidak lurus.
2.2. Pengelompokan dan Standarisasi Baja

Pengelompokan Baja
1. Baja Karbon
Baja karbon adalah paduan besi karbon di mana unsure karbon sangat
menentukan sifat-sifatnya, sedang unsur-unsur paduan lainnya yang biasa
terkandung di dalamnya terjadi karena proses pembuatannya. Sifat baja karbon
biasa ditentukan oleh persentase karbon dan mikrostruktur.
2. Baja Paduan
Baja paduan adalah baja yang mengandung sebuah unsur lain atau lebih dengan
kadar yang berlebih daripada karbon biasanya dalam baja karbon. Menurut
kadar unsur paduan, baja paduan dapat dibagi ke dalam dua golongan yaitu baja
paduan rendah dan baja paduan tinggi. Baja rendah unsur paduannya di bawah
10% sedangkan baja paduan tinggi di atas 10%.
3. Baja Khusus
Baja khusus mempunyai unsur-unsur paduan yang tinggi karena pemakaianpemakaian yang khusus. Baja khusus yaitu baja than karat, baja tahan panas,
baja perkakas, baja listrik. Unsur utama dari baja tahan karat adalah Khrom
sebagai unsure terpenting untuk memperoleh sifat tahan terhadap korosi. Baja
tahan karat ada tiga macam menurut strukturnya yaitu baja tahan karat feritis,
baja tahan karat martensitas dan austenitis.
4.
Baja Tahan panas
Baja tahan panas, tahan terhadap korosi. Baja ini harus tahan korosi pada suhu
lingkungan lebih tinggi atau oksidasi.
5.
Baja perkakas
Baja perkakas adalah baja yang dibuat tidak berukuran besar tetapi memegang
peranan dalam industri-industri. Unsure-unsur paduan dalam karbitnya
diperlukan untuk memperoleh sifat-sifat tersebut dan kuat pada temperature
tinggi.
6. Baja listrik
Baja listrik banyak dipakai dalam bidang elektronika.
Standarisasi Baja
1) Amerika Serikat
a) ASTM ( American Society for Testing Materials )
Strogen Steel (H3 9M-94) High Strength Low alloy Structure Steel (H 2 42M93a) Low and Intermediate tensile Strength carbon silicon, steel plate for
machine pane and general construction (A 284M-38) High Steel Strength.
Quenhead and Temporal alloy steel plate euatable for andirum (A 514-94m).
Structural Steel mide 290 MPa minimum Yield point (BMM) maximum. High
Strongth Low alloy alambium vanadium steel of structural quality (43,72m-94a).
Structural carbon steel plate of improved longers (AS 37M-93a). High Strength
Low alloy Structural Steel 345 MPa minimum yield point 100 mm thickness (AS
88M-94a). Normalized high Strength Low alloy Structural Steel (A633-94a). Low
carbonate hardening, nikel copped evanium monodin, corombium and nikel
copper columbion allow steel (A710M-94). Hot road stuktural steel high Strength
Low alloy plate with improved in ability (A 610 M-93a). Quenhead and tempered
carbon steel plates for structural aniration (A 678-94a)
b) AISI (Americal Iron and Steel Institute) and SAE (Society of Automotive
Engineers)
Baja menurut standarisasi AISI dan SAE merupakan spesifikasi dengan loxx
digunakan untuk paduan yang sangat minimal. Contoh baja AISI, SAE 1445, ini
berarti kandungan karbonnya adalah 0,4% dengan paduan uranium (0,4%-1,4%)
c) Menurut UNS (United Numbering System)
Baja menurut standar UNS hampir sama dengan standar AISI dan SAE, hanya
saja menggunakan huruf di depan ditambah lima digit untuk jenis tambahan
lainnya misalnya baja AISI,SAE A 0,70% UNS menjadi G41070 di mana awalnya G
untuk baja karbon paduan rendah.
2) Jepang (JIS = Japan Industrial Standar)
Rolled Steel for general structural (G 3101-87), Rolled Steel for walled structural
(G 3106-92), Hot Rolled Atmosphetle corrosion resisting steel (G 3128-87), Hot
Yield Strength Steel plate for walled structural (G 3128-87), Superior atmosphere
corrosion resistant steel (G 3215-87)
3) Standarisasi Jerman (DIN = Deutsche Industrie Norm.)
Steel for general structural purposes (17100-80) dan Waldable tine astin steel
(17102-83)
4) Standarisasi Perancis (NF)
Structural Steel (A 35-501-87) dan Structural Steel Imprived atmosphere
votection vistance (H 35-502-DA)
BAB IV
HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Kurva laju pemanasan dan pendinginan dari data yang diperoleh
Berdasarkan grafik yang telah diperoleh dari hasil data dapat di simpulkan pada
saat dilakukan pemanasan maka temperature logam akan naik. Setelah
mencapai suhu 810 C, maka atom atom bergerak keluar dari struktur dari
permukaan logam. Kemudian setelah itu didinginkan dengan media pendingin
maka dengan cepat temperature logam akan menurun.
Dimana pada awalnya berada pada fase austenit stabil. Pada saat temperature
logam turun diantara suhu + 700C 250C terbentuk austenit yang tidak stabil,
kemudianm pada saat logam temperaturnya dibawah 250C terbventuk austenit
dan martensit. Terbentuk martensit karena adanya pengaruh kadar
karbon, martensit ini terbentuk karena atom atom karbon yang ada pada
permukaan tidak sempat berdifusi kembali kedalam struktur logam sebagai
akibat pendingin yang cepat dan struktur logamnya merapat. Sifatnya keras dan
ulet. Kecepatan pendingin yang dipengaruhi oleh massa jenis, yaitu semakin
keras massa jenis dari media pendingin maka kecepatan pendinginan dari logam
akan cepat. Hal ini disebabkan panas dari logam cepat didistribusikan karena
pada partikel media pendingin saling berdekatan.
4.2. Diagram Fasa Fe-
Fasa yang terbentuk :
Ferit ( Besi )
Merupakan larutan padat karbon dalam besi maksimum 0,025 % pada

temperature
C. Pada temperature kamar, kandungan karbonnya 0,008 %
. Sifat ferit adalah lunak ulet dan tahan korosi.
Sementit
Merupakan senyawa logam yang mempunyai senyawa logam yang mempunyai

kekerasan tinggi dan terkeras di antara fase lainnya dan mengandung 6,67 %b
kadar karbon, walaupun sangat keras tapi bersifat getas.
Austenit
merupakan larutan padat intersisi antara karbon dan besi yang mempunyai sel
satuan BCC yang stabil pada temperatur
dengan sifat yang lunak tapi
ulet.
Perlit \
Merupakan elektroid yang terdiri dari 2 fasa yaituferit dan sementit , kedua fasa
ini terbentuk halus. Perlit hanya dapat terjadi di bawah
dan tahan terhadap korosi serta kandungan karbonnya 0,83 %.
C , sifatnya kuat
Ladeburit
Merupakan susunan elektrolit dengan kandungan karbonnya 4,3 % yaitu

campuran perlit dan semantit, sifatnya halus dan getas karena sementit banyak.
Besi Delta
Merupakan fasa yang berada antara temperatur (

sel satuan BCC (sel satuan Kubus) karbon yang
larut sampai 0,01 %.
4.3 Analisa diagram TTT
Penjelasan diagram:


4.2. Pembahasan
4.2.1. Pembahasan Umum
A. Alotropi Besi
Alotropi besi merupakan materi dengan komposisi kimia yang sama dengan dua
atau lebih bentuk Kristal biasa pada logam tunggal. Logam besi memiliki 2
Alotropi yaitu Ferit dan Austenit, Biasanya Alotropi dimanfaatkan pada perlakuan
panas suatu material. Contohnya adalah logam besi. Jika diberi perlakuan panas
maka strukturnya akan berubah dari KPR/BCC menjadi KPS/FCC. Sebaliknya jika
diinginkan struktur kembali pada keadaan semula. Hal yang paling menonjol dari
Alotropi adalah adanya perubahan berat jenis dan sifat perlakuan panas,
walaupun demikian masih ada sifat-sifat lain yang berubah. Keadaan dimana
logam tunggal tidak mengalami nperubahan walaupun telah mengalami
perlakuan panas disebut Allotropic.
)__
B. BCC dan FCC
FCC adalah singkatan
dari 'wajah berpusat kubik' struktur.Sedangkan BCC singkatan
dari 'tubuh berpusat kubik' struktur. Merekamengacu pada penataan bahan krist
al. Untuk
struktur kubik, Anda dapatmembayangkan memiliki sebuah kubus atom, satu ato
m di setiap sudut kubus(sebenarnya Anda memiliki 1 / 8
dari atom, karena Anda menganggapbahwa setiap saham sel yang
mengelilingi atom juga).
FCC
BCC
Namun, dalam penataan FCC, akan ada atom lain (sekali lagi,sekitar berbagi selsel atom, sehingga secara teknis setengah atom dalam halini)
pada setiap muka kubus (dengan wajah yang saya maksud adalahpermukaan
luar dari kubus), dan mereka
akan berpusat antara sekitarnyauntuk sudut kubus (maka 'wajah berpusat' bagia
n dari nama).
Untuk BCC, yang mirip, kecuali daripada harus atom di wajahmasingmasing, hanya ada atom ekstra tunggal (ditambah semua atom padasudutsudut kubus) yang terletak tepat di tengah kubus (atau 'tubuh' darikubus).
Besi atom disusun dalam tubuh berpusat pola kubik (BCC)
sampaidengan 1180 K. Di atas suhu ini membuat transisi fase ke wajahkisiberpusat kubik (FCC). Transisi dari BCC ke FCC hasil dalam meningkatkan8
sampai 9% pada densitas, menyebabkan sampel besi menyusut besarnya
karena dipanaskan di atas temperatur transisi.
C. Intan
Intan adalah mineral yang secara kimia merupakan bentukkristal, atau alotrop,
dari karbon. Intan terkenal karena memiliki sifat-sifat fisika yang istimewa,
terutama faktor kekerasannya dan kemampuannyamendispersikan cahaya. Sifatsifat ini yang membuat intan digunakan dalam perhiasan dan berbagai
penerapan di dalam dunia industri.
Intan terutama ditambang di Afrika tengah dan selatan, walaupun kandungan

intan yang signifikan juga telah ditemukan diKanada, Rusia, Brazil, dan Australia.
Sekitar 130 juta "carat" (26.000 kg) intan ditambang setiap tahun, yang
berjumlah kira-kira $9 miliar dolar Amerika. Selain itu, hampir empat kali berat
intan dibuat di dalammakmal sebagai intan sintetik (synthetic diamond).
Penambangan intan
Intan terutama ditambang dari pipa-pipa vulkanis, tempat kandungan intan yang
berasal dari bahan-bahan yang dikeluarkan dari dalam Bumi karena tekanan dan
temperaturnya sesuai untuk pembentukan intan.
Intan terdapat dari dalam perut bumi yang digali baik secara manual maupun
dengan mekanisasi. Sekarang kebanyakan para penambang intan sudah
menggunakan mekanisasi, yaitu dengan mesin penyedot untuk menyedot tanah
yang sudah digali.
Tanah yang disedot bersama air, dipilah melalui tapisan. Dengan
keterampilannya, si penambang bisa membedakan batu biasa, pasir, atau intan.
Intan yang baru didapat ini disebut "galuh" di daerahBanjarmasin. Galuh ini
masih merupakan intan mentah. Untuk menjadikannya siap pakai, intan harus
digosok terlebih dahulu. Penggosokan intan yang ada di masyarakat sebagian
besar masih dengan alat tradisional.
D. Karbida
Karbida adalah istilah untuk atom karbon yang kelebihan elektron. Contoh
senyawa karbida adalah kalsium karbida CaC2. Karbit atau Kalsium karbida
adalah senyawa kimia dengan rumus kimia CaC2. Karbit digunakan dalam
proses las karbit dan juga dapat mempercepat pematangan buah.
Persamaan reaksi Kalsium Karbida dengan air adalah
CaC2 + 2 H2O C2H2 + Ca(OH)2
Karena itu 1 gram CaC2 menghasilkan 349ml asetilen. Pada proses las karbit,
asetilen yang dihasilkan kemudian dibakar untuk menghasilkan panas yang
diperlukan dalam pengelasan
E. NDT (non-Destructive Test)

NDT (Non-Destructive Testing) adalah salah satu teknik mengujian material
tanpa merusak benda ujinya. Pengujian dapat mendeteksi secara dini timbulnya
crack atau flaw pada material secara dini, tanpa menunggu material tesebut
gagal ditengah operasinya. Dari tipe keberadaan crack pada material NDT dapat
dibedakan dalam 2 macam, yaitu: surface crack dan inside crack. Pada saat
pengujian maka harus sudah ditentukan dahulu targetnya (misal surface crack
atau inside crack), baru digunakan metoda NDT yang tepat.
Untuk inside crack ada 3 metoda yang dapat digunakan, yaitu:
1.
Radiography, dengan menggunakan sinar X untuk mendapatkan gambaran
dalam material. Prinsipnya sama dengan sinar X yang digunakan untuk tubuh
manusia, tetapi panjang gelombang yang digunakan berbeda (lebih pendek).
2.
Ultrasonics, dengan menggunakan gelombang ultrasonic dengan frequensi
antara 0.1 ~ 15 Mhz. Prinsipnya, gelombang ultrasonic dipancarkan dalam
material dan gelombang baliknya atau gelombang yang sampai di sisi yang lain
di bandingkan dengan kecepatan suara dari material itu sendiri untuk
mendapatkan gambaran posisi dari crack.
3.
Accustic emmision, (sorry saya nggak bisa jelaskan tentang hal ini)
Untuk surface crack ada beberapa metoda yang dapat digunakan, yaitu:
1.
Visual Optical, melihat/mencari crack yang berada dipermukaan material
dengan bantuan optik.
2.
Liquid Penetrant, yaitu dengan menyemprotkan/mengulaskan cairan
berwana pada permukaan material. Pada prinsipnya teknik ini untuk
mempermudah penglihatan saja.
3.
Magnetic Particles, cara ini dengan menggunakan serbuk magnetik yang di
sebarkan dipermukaan benda uji. Pada saat crack ada dalam perbukaan benda
uji, maka akan terjadi kebocoran medan magnit di sekitar posisi crack, sehingga
dengan mudah akan bisa dilihat oleh mata. Setelah pengujian magnetic, maka
benda uji akan menjadi bersifat magnet, krn pengaruh serbuk magnet tersebut,
maka untuk menghilangkan effek itu digunakan metoda demagnetization (proses
menghilangkan medan magnet pada benda uji), salah satu caranya dengan
menggunakan hammering (benda uji dipikul dengan hammer, sehingga timbul
getaran yang akan melepaskan partikel magnet)
Eddi current, prisipnya hampir sama dengan teknik medan magnet, tetapi disini
medang listrik yang dipancarkan dari arus listrik bolak-balik, ketika ada crack
maka medan listrik akan berubah dan perubahannya itu akan terbaca pada alat
pengukur impadance. Prinsip ini erat kaitannya dengan impedansi, maka halinya
sangat dipengruhi oleh jarak antara benda uji dengan alat ukurnya.
http://sujawanlongerindi.blogspot.sg/2011/12/heat-treatment.html
Heat Treatment ( perlakuan panas ) adalah salah satu proses untuk mengubah struktur logam dengan jalan
memanaskan specimen pada elektrik terance ( tungku ) pada temperature rekristalisasi selama periode waktu
tertentu kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air garam, oli dan solar yang masingmasing
mempunyai
kerapatan
pendinginan
yang
berbeda-beda.
Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat dipengaruhi oleh struktur mikrologam disamping
posisi kimianya, contohnya suatu logam atau paduan akan mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda
struktur mikronya diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan degnan kecepatan tertentu maka
bahan-bahan
logam
dan
paduan
memperlihatkan
perubahan
strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan atau pendinginan dari suatu logam atau
paduannya dalam keadaan padat untuk mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka
kecepatan
pendinginan
dan
batas
temperature
sangat
menetukan.
Quenching
Proses quenching atau pengerasan baja adalah suatu proses pemanasan logam sehingga mencapai batas
austenit yang homogen. Untuk mendapatkan kehomogenan ini maka austenit perlu waktu pemanasan yang
cukup. Selanjutnya secara cepat baja tersebut dicelupkan ke dalam media pendingin, tergantung pada
kecepatan
pendingin
yang
kita
inginkan
untuk
mencapai
kekerasan
baja.
Pada waktu pendinginan yang cepat pada fase austenit tidak sempat berubah menjadi ferit atau perlit karena
tidak ada kesempatan bagi atom-atom karbon yang telah larut dalam austenit untuk mengadakan pergerakan
difusi dan bentuk sementit oleh karena itu terjadi fase mertensit, ini berupa fase yang sangat keras dan
bergantung
pada
keadaan
karbon.
Martensit adalah fasa metastabil terbentuk dengan laju pendinginan cepat, semua unsur paduan masih larut
dalam keadaan padat. Pemanasan harus dilakukan secara bertahap (preheating) dan perlahan-lahan untuk
memperkecil deformasi ataupun resiko retak. Setelah temperatur pengerasan (austenitizing) tercapai, ditahan
dalam
selang
waktu
tertentu
(holding
time)
kemudian
didinginkan
cepat.
Pada dasarnya baja yang telah dikeraskan bersifat rapuh dan tidak cocok untuk digunakan. Melalui temper,
kekerasan, dan kerapuhan dapat diturunkan sampai memenuhi persyaratan. Kekerasan turun, kekuatan tarik
akan turun, sedang keuletan dan ketangguhan akan meningkat. Pada saat tempering proses difusi dapat terjadi
yaitu karbon dapat melepaskan diri dari martensit berarti keuletan (ductility) dari baja naik, akan tetapi
kekuatan tarik, dan kekerasan menurun. Sifat-sifat mekanik baja yang telah dicelup, dan di-temper dapat
diubah
dengan
cara
mengubah
temperatur
tempering.
Annealing
Proses anneling atau melunakkan baja adalah prose pemanasan baja di atas temperature kritis ( 723 C )
selanjutnya dibiarkan bebrapa lama sampai temperature merata disusul dengan pendinginan secara perlahanlahan sambil dijaga agar temperature bagian luar dan dalam kira-kira sama hingga diperoleh struktur yang
diinginkan
dengan
menggunakan
Tujuan
media
proses
1.
udara.
anneling
Melunakkan
2.
pendingin
material
Menghilangkan
tegangan
logam
dalam
sisa
3. Memperbaiki butir-butir logam.
Normalizing
Normalizing adalah suatu proses pemanasan logam hingga mencapai fase austenit yang kemudian diinginkan
secara perlahan-lahan dalam media pendingin udara. Hasil pendingin ini berupa perlit dan ferit namun hasilnya
jauh lebih mulus dari anneling. Prinsip dari proses normalizing adalah untuk melunakkan logam. Namun pada
baja karbon tinggi atau baja paduan tertentu dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak.
Mungkin
berupa
pengerasan
dan
ini
tergantung
dari
kadar
karbon.
Tempering.
Perlakuan untuk menghilangkan tegangan dalam dan menguatkan baja dari kerapuhan disebut dengan
memudakan (tempering). Tempering didefinisikan sebagai proses pemanasan logam setelah dikeraskan pada
temperatur tempering (di bawah suhu kritis), yang dilanjutkan dengan proses pendinginan. Baja yang telah
dikeraskan bersifat rapuh dan tidak cocok untuk digunakan, melalui proses tempering kekerasan dan
kerapuhan dapat diturunkan sampai memenuhi persyaratan penggunaan. Kekerasan turun, kekuatan tarik akan
turun pula sedang keuletan dan ketangguhan baja akan meningkat. Meskipun proses ini menghasilkan baja yang
lebih lunak, proses ini berbeda dengan proses anil (annealing) karena di sini sifat-sifat fisis dapat dikendalikan
dengan cermat. Pada suhu 200C sampai 300C laju difusi lambat hanya sebagian kecil. karbon dibebaskan,
hasilnya sebagian struktur tetap keras tetapi mulai kehilangan kerapuhannya. Di antara suhu 500C dan 600C
difusi berlangsung lebih cepat, dan atom karbon yang berdifusi di antara atom besi dapat membentuk
sementit.
Menurut
1.
tujuannya
Tempering
proses
pada
tempering
suhu
rendah
dibedakan
(
sebagai
berikut
300C
150
Tempering ini hanya untuk mengurangi tegangan-tegangan kerut dan kerapuhan dari baja, biasanya untuk alatalat potong, mata bor dan sebagainya.
2.
Tempering
pada
suhu
menengah
300
550C
Tempering pada suhu sedang bertujuan untuk menambah keuletan dan kekerasannya sedikit berkurang. Proses
ini digunakan pada alat-alat kerja yang mengalami beban berat, misalnya palu, pahat, pegas. Suhu yang
digunakan
3.
dalam
Tempering
penelitian
pada
ini
suhu
adalah
tinggi
500C
(
pada
550
proses
-
tempering.
650C
Tempering suhu tinggi bertujuan memberikan daya keuletan yang besar dan sekaligus kekerasannya menjadi
agak rendah misalnya pada roda gigi, poros batang pengggerak dan sebagainya.
Jika suatu baja didinginkan dari suhu yang lebih tinggi dan kemudian ditahan pada suhu yang lebih rendah
selama waktu tertentu, maka akan menghasilkan struktur mikro yang berbeda. Hal ini dapat dilihat pada
diagram: Isothermal Tranformation Diagram.
Penjelasan
Bentuk
diagram:
diagram
tergantung
dengan
komposisi
kimia
terutama
kadar
karbon
dalam
baja.
II-9
Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan suhunya dititik tertentu yang letaknya
dibagian
atas
dari
kurva
C,
akan
menghasilkan
struktur
perlit
dan
ferit.
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu bagian bawah kurva C tapi masih disisi sebelah atas garis horizontal,
maka
akan
mendapatkan
struktur
mikro
Bainit
(lebih
keras
dari
perlit).
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal, maka akan mendapat struktur Martensit
(sangat
Semakin
keras
tinggi
kadar
karbon,
maka
dan
kedua
buah
kurva
tersebut
getas).
akan
bergeser
kekanan.
Ukuran butir sangat dipengaruhi oleh tingginya suhu pemanasan, lamanya pemanasan dan semakin lama
pemanasannya akan timbul butiran yang lebih besar. Semakin cepat pendinginan akan menghasilkan ukuran
butir
yang
lebih
kecil.
Dalam prakteknya proses pendinginan pada pembuatan material baja dilakukan secara menerus mulai dari
suhu
yang
lebih
tinggi
sampai
dengan
suhu
rendah.
Pengaruh kecepatan pendinginan manerus terhadap struktur mikro yang terbentuk dapat dilihat dari diagram
Continuos Cooling Transformation Diagram.
http://sefnath.blogspot.sg/2013/09/perlakuan-panas-heat-treatment.html
Heat Treatment
A. EFEK PADA STRUKTUR MIKRO DAN UKURAN BUTIRAN
Pada proses pembuatannya, komposisi kimia yang dibutuhkan diperoleh ketika baja
dalam bentuk fasa cair pada suhu yang tinggi.
Pada saat proses pendinginan dari suhu lelehnya, baja mulai berubah menjadi fasa
padat pada suhu 13500, pada fasa ini lah berlangsung perubahan struktur
mikro. Perubahan struktur mikro dapat juga dilakukan denganjalan heat treatment.
Bila proses pendinginan dilakukan secara perlahan, maka akan dapat dicapai tiap jenis
struktur mikro yang seimbang sesuai dengan komposisi kimia dan suhu
baja. Perubahan struktur mikro pada berbagai suhu dan kadar karbon dapat dilihat
pada Diagram Fase Keseimbangan (Equilibrium Phase Diagram).
Fig 6.3 Equilibrium phase diagram for iron iron carbide system (f.c.c.face centred
cubic: b.c.c. body-cenreed cubic)
Penjelasan diagram:
Pada kandungan karbon mencapai 6.67% terbentuk struktur mikro

dinamakan Sementit Fe3C (dapat dilihat pada garis vertical paling kanan).
Sifat sifat cementitte: sangat keras dan sangat getas
Pada sisi kiri diagram dimana pada kandungan karbon yang sangat rendah, pada
suhu kamar terbentuk struktur mikro ferit.
Pada baja dengan kadar karbon 0.83%, struktur mikro yang terbentuk
adalah Perlit, kondisi suhu dan kadar karbon ini dinamakan titik Eutectoid.
Pada baja dengan kandungan karbon rendah sampai dengan titik eutectoid,
struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara ferit dan perlit.
Pada baja dengan kandungan titik eutectoid sampai dengan 6.67%, struktur
mikro yang terbentuk adalah campuran antara perlit dan sementit.
Pada saat pendinginan dari suhu leleh baja dengan kadar karbon rendah, akan
terbentuk struktur mikro Ferit Delta lalu menjadi struktur mikro Austenit.
Pada baja dengan kadar karbon yang lebih tinggi, suhu leleh turun dengan
naiknya kadar karbon, peralihan bentuk langsung dari leleh menjadi Austenit.
Dari diagram diatas dapat kita lihat bahwa pada proses pendinginan perubahan
perubahan pada struktur kristal dan struktur mikro sangat bergantung pada
komposisi kimia.
B. HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN TAK MENERUS

Jika suatu baja didinginkan dari suhu yang lebih tinggi dan kemudian ditahan pada
suhu yang lebih rendah selama waktu tertentu, maka akan menghasilkan struktur
mikro yang berbeda. Hal ini dapat dilihat pada diagram:Isothermal Tranformation
Diagram.
Fig. 6.4 Isothermal transformation diagram for 0.2 C. 0.9% Mn steel

Penjelasan diagram:
Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimia terutama kadar karbon

dalam baja.
Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan suhunya dititik
tertentu yang letaknya dibagian atas dari kurva C, akan menghasilkan
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu bagian bawah kurva C tapi masih disisi
sebelah
atas
garis
horizontal,
maka
akan
mendapatkan
struktur
mikro Bainit (lebih keras dari perlit).
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal, maka akan
mendapat struktur Martensit (sangat keras dan getas).
Semakin tinggi kadar karbon, maka kedua buah kurva C tersebut akan bergeser
kekanan.

kecil.
C. HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN MENERUS

Dalam prakteknya proses pendinginan pada pembuatan material baja dilakukan secara
menerus mulai dari suhu yang lebih tinggi sampai dengan suhu rendah.
Pengaruh kecepatan pendinginan manerus terhadap struktur mikro yang terbentuk dapat
dilihat dari diagram Continuos Cooling Transformation Diagram.
Penjelasan diagram:
Pada proses pendinginan secara perlahan
seperti
pada
garis
(a)
akan
Pada proses pendinginan sedang, seperti, pada garis (b) akan menghasilkan
struktur mikro perlit dan bainit.
Pada proses pendinginan cepat, seperti garis ( c ) akan menghasilkan struktur

mikro martensit.
Dalam prakteknya ada 3 heat treatment dalam pembuatan baja:
Pelunakan (Annealing) : pemanasan produk setengah jadi pada suhu 850 9500 C dalam waktu yang tertentu, lalu didinginkan secara perlahan (seperti
garis-a diagram diatas). Proses ini berlangsung didapur (furnace). Butiran yang
dihasilkan umumnya besar/kasar.
Normalizing : pemanasan produk setengah jadi pada suhu 875 9800C disusul
dengan pendinginan udara terbuka (seperti garis-b diagram diatas). Butiran yang
dihasilkan umumnya berlangsung bersamaan dengan pelaksanaan penggilingan
kondisi panas (rolling).
Quenching : system pendinginan produk baja secara cepat dengan cara

penyemprotan air pada pencelupan serta perendaman produk yang masih panas
kedalam media air atau oli. Sistem pendinginan ini seperti garis-c diagram diatas.
Selain dari ketiga system heat treatment diatas ada juga heat treatment tahap kedua
pada rentang suhu dibawah austenit yang dinamakan Tempering. Pemanasan ulang
produk baja ini biasa dilakukan untuk produk yang sebelumnya di quenching. Setelah di
temper, maka diharapkan produk tersebut akan lebih ulet dan liat.
Struktur mikro dan sifat karakteristik baja dapat disesuaikan dengan pemilihan heat
treatment yang tepat.
Keterangan tambahan:
Ferit biasa dinamakan juga Besi -

Austenit dinamakan juga Besi - g
Struktur mikro diatas suhu 13500C dinamakan Besi - d
http://www.steelindonesia.com/article/02-heat_treatment.htm
BAB I
HEAT TREATMENT
1.1 PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang

Baja karbon mempunyai nilai kekerasan yang berbeda bergantung pada kadar
karbon pada suatu baja. Namun, pada kadar karbon yang sama juga bisa
mempunyai nilai kekerasan yang berbeda. Hal tersebut dapat terjadi akibat
proses manufacturing yang berbeda-beda pada baja kadar karbon sama.
Sehingga, kita perlu mempelajari fenomena-fenomena pengerasan baja karbon
agar kita bisa mendapatkan baja karbon sesuai dengan spesifikasi yang kita
inginkan.
Pada logam lain juga dapat mengeras jika diberi suatu perlakuan tertentu. Suatu
logam dapat berubah kekerasannya akibat dari faktor-faktor penentu kekerasan
logam itu juga sehingga kita perlu memahami faktor penetu kekerasan logam
tersebut. Praktikan juga dituntut untuk memahami mekanisme dan fenomena
precipitation hardening pada paduan Al-Cu untuk mengetahui perubahan
kekerasan pada logam tersebut apabila diberiheat treatment [1]
1.1.2 Tujuan Praktikum
1. Menentukan pengaruh proses pemanasan terhadap kekerasan
2. Menentukan kekerasan dari suatu material yang sesuai dengan kebutuhan.
3. Mendapatkan sifat mekanik material yang diinginkan.
4. Mengetahui pengaruh pendinginan dengan berbagai perlakuan dengan media
udara, air dan oli.
5. Mengetahui macam-macam proses heat treatment.
6. Mengetahui berbagai aplikasi heat treatment dalam bidang industri. [2]
1.1.3 Manfaat
1. Dapat mengetahui sifat mekanik material yang diinginkan dengan malakukan
Heat Treatment
2. Dapat menentukan kekerasan dari suatu material yang sesuai dengan
kebutuhan
3. Dapat Mengetahui sifat kekuatan dan keuletan material
4. Dapat Mengetahui macam-macam proses heat treatment suatu material
5. Dapat Mengetahui berbagai aplikasi heat treatment dalam bidang industri.
6. Dapat Mengetahui pengaruh pendinginan dengan berbagai perlakuan dengan
media udara, air dan oli.
[2]
1.2 DASAR TEORI
1.2.1 Pengertian Heat Treatment

Heat Treatment merupakan proses pengubahan sifat logam, terutama baja,
melalui pengubahan struktur mikro dengan cara pemanasan dan pengaturan laju
pendinginan. Heat treatment merupakan mekanisme penguatan logam dimana
logam yang akan kita ubah sifatnya sudah berada dalam kondisi solid. Dalam
heat treatment kita memanaskan specimen sampai dengan temperature
austenisasinya. [3]
Tujuan dari heat treatment adalah :
1. Mempersiapkan material untuk pengolahan berikutnya.
2. Mempermudah proses machining.
3. Mengurangi kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energi.
4. Memperbaiki keuletan dan kekuatan material
5. Mengeraskan logam sehingga tahan aus dan kemampuan memotong
meningkat.
6. Menghilangkan tegangan dalam.
7. Memperbesar atau memperkecil ukuran butiran agar seragam.
8. Menghasilkan pemukaan yang keras disekeliling inti yang ulet.
Dalam pengujian ini hanya dilakukan untuk menentukan kekerasan dari suatu
material. Kekerasan sendiri adalah suatu sifat mekanis yang berkaitan dengan
kekuatan (strength) dan merupakan fungsi dari kandungan karbon dalam
logam. Pembentukan sifat-sifat dalam baja tergantung pada kandungan karbon,
temperatur pemanasan, sistem pendinginan, serta bentuk dan ketebalan bahan.
1. Pengaruh unsur karbon
Kekerasan baja ini tergantung dari pada jumlah karbon yang terkandung di
dalam baja, dimana makin tinggi prosentase karbonnya makin keras baja.
Berdasarkan kandungan karbonnya, baja dapat dikelompokkan menjadi :
a. Baja karbon rendah (low carbon steel) yang mengandung karbon kurang dari
0.3%
b. Baja karbon sedang (medium carbon steel) yang mengandung karbon 0.3%0.7%
c. Baja karbon tinggi (high carbon steel) kandungan karbon sekitar 0.7%-1.3%.
[4]
2. Pengaruh suhu pemanasan
Baja karbon rendah dipanaskan diatas titik kritis atas (tertinggi). Seluruh unsur
karbon masuk ke dalam larutan padat dan selanjutnya didinginkan. Baja karbon
tinggi biasanya dipanaskan hanya sedikit diatas titik kritis terendah (bawah).
Dalam hal ini, terjadi perubahan perlit menjadi austenit. Pendinginan yang
dilakukan pada suhu itu akan membentuk martensit. Juga sewaktu kandungan
karbon diatas 0,83% tidak terjadi perubahan sementit bebas menjadi austenit,
karena larutannya telah menjadi keras. Sehingga perlu dilakukan pemanasan
pada suhu tinggi untuk mengubahnya dalam bentuk austenit. Lamanya
pemanasan bergantung atas ketebalan bahan tetapi bahan harus tidak
berukuran panjang karena akan menghasilkan struktur yang kasar.[5]
3. Pengaruh pendinginan
Jika baja didinginkan dengan kecepatan minimum yang disebut dengan
kecepatan pendinginan kritis maka seluruh austenit akan berubah ke dalam
bentuk martensit. Sehingga akan dihasilkan kekerasan baja yang maksimum.
Adapun kecepatan pendinginan kritis adalah bergantung pada komposisi kimia
baja. Kecepatan pendinginan tergantung pada pendinginan yang digunakan.
Untuk pendinginan yang cepat digunakan larutan garam atau soda api yang
dimasukkan ke dalam air. Sementara itu, untuk pendinginan yang sangat lambat
digunakan embusan udara secara cepat melalui batas lapisannya. [5]
4. Pengaruh bentuk
Baja cair bila didinginkan melai membeku pada titik-titk inti yang cukup banyak.
Atom-atom yang tergabung dalam kelompok di sekitar suatu inti cenderung
memiliki letak yang serupa. Ukuran butir tergantung pada beberapa factor
anatara lain laju pendinginan sewaktu pembekuan. Baja dengan butiran yang
kasar kurang tangguh dan kecenderungan untuk distorsi. Besar butir dapat
dikendalikan melalui komposisi pada waktu proses pembuatan , akan setelah
baja jadi dapat dikendalikan melalui perlakuan panas.[6]
5. Pengaruh ketebalan bahan
Pengaruh ketebalan bahan terhadap lama pemanasan atau penahanan pada
suhu tertentu adalah semakin tebal bahan yang akan di heat treatment maka
semakin lama waktu penahanan yang diperlukan.
Tabel 1.1 Pegaruh ketebalan bahan [7]
Diameter (Thickness) of tool (mm)
Up to 20
21-40
41-60
Over 60
Holding time (hours)

1.0
1.5
2.0
2.5
Dari penjelasan di atas, secara umum pemanasan pada baja dapat dibuat skema
transformasi dekomposisi austenite seperti pada Gambar 1.1 di bawah ini.
Gambar 1.1 Transformasi yang Melibatkan Dekomposisi Austenit [8]
Selain karbon, pada besi dan baja terkandung Si, Mn, dan unsur pengotor lain
seperti P, S, dan lain-lain. Unsur-unsur tersebut tidak berpengaruh besar
terhadap diagram fasa seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 2.2, sehingga
diagram fasa dapat dipergunakan tanpa menghiraukan adanya unsur-unsur

tersebut. Paduan besi karbon terdapat fasa karbida yang disebut sementit dan
grafit, grafit lebih stabil daripada sementit.
Gambar 1.2 Diagram Fasa Besi-Karbon [9]
Titik penting dalam diagram fasa ini adalah :
A : Titik cair besi
B : Titik pada cairan yang ada hubungannya dengan titik peritetik
H : Larutan padat alpha yang ada hubungannya dengan reaksi peritetik
J : Titik peritetik selama pendinginan austenit pada komposisi j fasa gamma
terbentuk pada larutan padat pada cairan dan komposisi pada komposisi B
N : Titik transformasi dari titik alpha menjadi titik gamma. Titik transformasi dari
titik A4 dari besi murni
C : Titik eutetik selama pendinginan fasa gamma dengan komposisi C dan
sementit pada komposisi f terbentuk dari cairan pada komposisi C. Fasa ini
disebut deleburit
E : Titik yang menyatakan fasa gamma ada hubungannya dengan titik eutetik.
G : Titik transformasi dari alpha menjadi gamma. Titik transformasi A3 untuk besi
P : Titik yang menyatakan ferit, fasa alpha ada hubungannya dengan reaksi
eutektoid
S : Titik eutektoid selama pendinginan ferrit pada komposisi alfa dan sementit
pada komposisi terbentuk simultan dari austenit pada komposisi s. Reaksi
eutektoid ini dinamakan transformasi A1 dan fasa eutektoid ini dinamakan ferrit.
A2 : Titik transformasi megnetik untuk besi atau ferit
A3 : Titik transformasi magnetic untuk sementit
Dalam heat treatment yang terjadi pada baja terdapat fasa-fasa yang dialami
oleh baja itu sendiri pada saat proses berlangsung. Fasa pada baja dapat dilihat
pada tabel 2.2.
Tabel 1.2 Tabel Fasa pada Baja [10]
Fasa dan Simbol Struktur Penjelasan
MENURUT KRISTAL Austenit ()
FCC Paramagnetik dan stabil pada temperatur tinggi, titik mulur jelas, tidak
getas pada saat dingin.
Ferit ()
BCC Stabil pada temperatur rendah, kelarutan padat terbatas, dapat berada
bersama Fe3C (sementit) atau lainnya, titik mulur jelas, getas pada temperatur
rendah.
Bainit ()
BCC Austenit metastabil didinginkan dengan laju pendinginan cepat tertentu,
terjadi hanya presipitasi Fe3C, unsur paduan lainnya tetap larut.
Martensit () BCT Metastabil terbentuk dengan laju pendinginan cepat, semua
unsur paduan larut dalam keadaan padat.
MENURUT KEADAAN Perlit
Lapisan ferit dan Fe3C.
Widmanstaetten
dan dalam orientasi pada presipitasi ferit
Dendrit
Berbentuk cabang-cabang seperti pohon, struktur ini terbentuk karena segregasi
karbon pada pembekuan
Sorbit
Sorbit adalah perlit halus
Trosit trosit adalah bainit. Nama ini tidak bnayak dipakai.
Catatan: FCC = Face Centered Cubic
BCC = Body Centered Cubic
BCT = Body Centered Tetragonal
1.2.2 Jenis-Jenis Heat Treatment
Heat treatment untuk baja terdiri dari dua proses utama, yaitu:
I. Hardening
Hardening adalah proses pemanasan baja sampai suhu di daerah atau di atas
daerah kritis disusul dengan pendinginan yang cepat. Untuk proses ini dilakukan
dengan input panas dan transfer panas dalam waktu pendek. Tujuan hardening
untuk merubah struktur baja sedemikian rupa sehingga diperoleh struktur
martensit yang keras. Prosesnya adalah baja dipanaskan sampai suhu tertentu
antara 770-830 C (tergantung dari kadar karbon) kemudian ditahan pada suhu
tersebut, beberapa saat kemudian didinginkan secara mendadak dengan
mencelupkan dalam air, oli atau media pendingin yang lain. Dengan pendinginan
yang mendadak, tidak ada waktu yang cukup bagi austenit untuk berubah
menjadi perlit dan ferit atau perlit dan sementit. Pendinginan yang cepat
menyebabkan austenit berubah menjadi martensit. Hasilnya keuletan tinggi.[11]
Di dalam hardening baja hipoeutectoid dipanaskan 30-50 oC diatas upper critical
temperatur, sementara baja hypereutectoid dipanaskan 30-50 oC diatas lower
critical temperatur. Tergantung pada ketebalan dari komponen, baja ditahan
pada temperatur ini untuk waktu yang diperlukan dan kemudian didinginkan
pada media pendinginan yang sesuai seperti udara, brine, oil dan udara.
Baja hypoeutectoid terdiri dari ferrit dan peaalit sementara baja hypereutectoid
terdiri dari pearlit dan cementit. Saat memanaskan diatas temperatur kritis,
strukturnya terdiri dari unsur pokok tunggal dinamakan austenit. Saat
pendinginan cepat, austenit berubah menjadi unsur pokok mikro dinamakan
maartensit. Martensit mungkin disebut solusi titik jenuh dari karbon pada -iron
dimana sangat kuat dan rapuh. Kekerasan pada baja akibat dari martensit. Untuk
lebih jelasnya dapat melihat gambar 2.3. dimana di dalam gambar itu
diterangkan tentang hubungan antara kandungan karbon dengan temperatur
kekerasan pada baja.
Gambar 1.3. Temperature hardening pada baja [12]
Menurut proses pengerasannya hardening dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Surface hardening
Surface hardening adalah proses pengerasan material pada permukaan bahan.
Secara garis besar surface hardening dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu
surface hardening dengan penambahan zat dan surface hardening tanpa

penambahan zat.
A. Surface hardening dengan penambahan zat
Surface hardening dengan penambahan zat dapat dilakukan dengan beberapa
cara, yaitu:
a. Karburasi
Karburasi adalah cara pengerasan agar baja yang memiliki kadar karbon rendah
menjadi keras pada lapisan luar atau memiliki kadar karbon tinggi pada lapisan
luarnya. Biasanya suhu pada proses karburasi adalah 1700o F. Setelah proses
pendinginan maka pada permukaan baja dapat dilihat dengan mikroskop bahwa
terdapat bagian-bagian hypereutektoid, zona yang terdiri dari perlit dengan
jaringan sementit yang putih, diikuti zona eutektoid, hanya terdiri dari perlit, dan
terakhir adalah zone hypoeutektoid, yang terdiri dari perlit dan ferrit, dimana
jumlah ferrit meningkat hingga pusat dicapai (gambar 2.4).
Gambar 1.4 Permukaan Baja Setelah Proses Pendinginan [13]
Metode ini sering digunakan untuk mengeraskan permukaan baja. Pada metode
ini digunakan baja dengan kandungan karbon rendah sekitar 0,10% sampai
0,25%. Pada umumnya karburisasi terjadi pada suhu 900-930C dan permukaan
baja dan menghasilkan 0,7-0,9% kandungan karbon pada permukaan baja. Pada
proses ini karbon berbaur dengan baja melalui pemanasan dan menjaga kontak
antara baja dengan zat berkarbon lain yang dapat berbentuk padat, cair atau
gas. Tebal lapisan tergantung pada waktu dan suhu perlakuan panas. Proses
yang terjadi adalah membuat kontak antara material yang kaya akan karbon
dengan dengan logam yang akan dikeraskan. Atom-atom karbon tertarik dan
berpindah dari material yang kaya akan karbon menuju permukaan logam.
Karburasi sendiri terdiri dari beragam cara antara lain karburasi padat, karburasi
cair dan karburasi gas. [9]
Gambar 1.5 Grafik hubungan antara kekerasan dan kandungan karbon pada saat
karburisasi(a)Non- alloyed steel (En 32), (b)C-Mn steel (En 201), (c)Ni-Cr steel
(En351) [9]
1. Karburasi Padat
Karburasi padat (pack carburizing) adalah salah satu bentuk karburasi yang telah
dikenal sejak lama. Dalam proses ini baja mengalami pemanasan dengan
menggunakan 80% batu bara dan 20% BaCO3 sebagai nergy dalam kotak
pemanas dan dipanaskan pada suhu 930C dalam kotak pemanas elektrik
dengan waktu tertentu tergantung pada kedalaman yang diinginkan.
Temperatur yang tinggi pada alat tersebut membantu penyerapa karbon pada
lapisan luar. Reaksi yang terjadi :
1. Penguraian nergy untuk memberikan gas CO pada permukaan baja
BaCO3 BaO + CO2
CO2 + C 2CO
2. Karbon monoksida bereaksi dengan permukaan baja
2CO + Fe Fe(c) + CO2
3. Karbon berdifusi ke dalam baja
4. CO2 yang terbentuk dalam tahap (i) bereaksi dengan C pada batubara
CO2 + C 2CO
Pada umumnya waktu karburasi bervariasi antara 6 sampai 8 jam dan
kedalamannya antara 1-2 mm. Pada proses ini hasilnya bergantung pada kualitas
batu bara. Pada proses ini kontrol suhu dan kedalaman lebih kecil daripada
karburisasi cair dan gas.
1) Kelebihan sistem karburasi ini adalah
1. Memerlukan biaya yang kecil
2. Sangat mudah dari pada teknik surface hardening yang lain.
2) Kekurangannya sistem karburasi ini adalah
1. Memakan waktu yang cukup lama
2. Merupakan proses hardening yang kotor.
Gambar 1.6 Proses Pack Carburizing [14]
Gambar 1.7 Penyusunan Benda pada Pelaksanaan [9]
2. Karburasi Gas
Karburasi gas (gas carburizing). Metode ini adalah karburasi yang paling sering
digunakan. Proses ini dilakukan pada tabung kimia, pendingin tertutup, atau
tungku pemanas dengan pendorong kontinu. Suhu gas untuk karburasi sekitar
870-950 C. Gas tersebut dihasilkan dari cairan (metanol, isopropanol) atau gas
hidrokarbon (propana dan metana). Generator gas endotermik digunakan untuk
menghasilkan gas endotermik. Senyawa propana atau metana akan terpecah
oleh udara pada tabung kimia pada generator endogas untuk membentuk gas
penghubung, dimana titik pengembunannya diatur pada +4C dengan rasio gas
yang tepat. Komposisi gas tersebut:
Nitrogen 40%
Hidrogen 40%
Karbon monoksida 20%
Karbon dioksida 0,3%
Metana 0,5%
Uap air 0,8%
Oksigen sisanya
Gas tersebut merupakan gas penghantar dalam proses ini.
Tungku pemanas dipenuhi oleh gas tersebut sampai bertahan pada tekanan
positif. Keadaan ini akan mencegah infiltrasi udara dari atmosfer. Gas ini juga
mencegah oksidasi baja selama pemanasan.
Selama karburasi gas, reaksi yang berlangsung adalah:
(i) C3H8 2CH4 + C (pemecahan hidrokarbon)
(ii) CH4 + Fe Fe(c) +2H2
(iii) CH4 + CO2 2CO +2H2
(iv) 2CO + Fe Fe(c) + CO2
Karburasi terjadi sebagian besar meliputi konversi CO menjadi CO2 pada reaksi
(iv). Hidrogen bereaksi dengan CO2 dan meningkatkan konsentrasi CO dengan
reaksi:
H2 + CO2 CO + H2O
Oksigen (O2) dihasilkan dari reaksi:
2CO 2CO + O2
2CO + Fe Fe(c) + O2
Gambar 1.8 Proses Gas Carburizing [15]
Gambar 1.9 Tungku Karburasi Gas [15]
Gas digunakan sebagai bahan perantara yang sesuai untuk karburasi yang
dilakukan terus menerus. Hal itu akan menghasilkan suatu lapisan yang tebalnya
sekitar 1 mm dan memerlukan waktu sekitar 4 jam. Selama karburasi, peralatan
dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang dipanaskan dengan gas karbon yang
sesuai. Kandungan karbon di dalam lapisan komponen dapat dikontrol dengan
mengatur komposisi gas untuk karbonasi. Pelaksanaan karbonasi yang
memerluakan waktu lama akan menyebabkan terjadi pertumbuahan butir-butir
baru, kecuali kalau baja disepuh dengan perantaraan nikel.
Peralatan yang dikarbonasi dengan perantaraan perlakuan panas dan
menghasilkan butiran-butiran adalah suatu baja yang akan mempunyai lapisan
sekitar 0.83% karbon dan intinya sekitar 0.15% karbon. Secara berangsur-angsur
butiran akan berpindah dari lapisan luar ke arah inti sekitar 0.5 mm. Suhu
perlakuan panas untuk inti akan lebih tinggi daripada suhu untuk lapisan,
sehingga pengerjaan lapisan pada inti dilakukan secara terpisah. [9]
3. Karburasi Cair
Karburasi cair (liquid carburizing) menggunakan larutan sianida (CN) pada baja
berkarbon rendah yang dipanaskan dengan menggunakan belanga pemanas
yang dipanaskan dengan minyak atau gas. Suhunya kira-kira 815-900 C. Proses
yang dilakukan dengan kontinu dan otomatis akan memberikan hasil akhir yang
baik. Permukaan larutan ditutup dengan grafit atau batu bara untuk mengurangi
hilangnya radiasi dan dekomposisi sianida yang berlebihan. Selain sodium dan
potassium sianida, larutan yang digunakan juga mengandung sodium dan
potassium klorida dan barium klorida yang berperan sebagai aktivator. Reaksi
pada larutan garam sianida:
BaCl2 + 2Na CN Ba(CN)2 + 2NaCl
Ba(CN)2 + Fe Fe(c) + BaCN2
Difusi nitrogen berguna untuk oksidasi sianida (CN) menjadi CNO. Pada karburasi
cair, jangka waktu pemanasannya pendek dan perambatan panasnya cepat.
Proses ini menghasilkan lapisan karburisasi yang merata, tipis dan jernih
(ketebalannya 0,08mm). Akan tetapi, proses ini memerlukan pengawasan dan
kehati-hatian untuk mencegah peledakan.
Gambar 1.10 Diagram Karburasi [9]
Kelebihan :
1. Karena cairan mentransfer panas dengan cepat maka karbon yang
ditambahkan juga lebih cepat.
2. Pengerasan yang dihasilkan lebih merata.
Kekurangan :
1. Beberapa nitrogen terserap bersama-sama dengan karbon dan menyebabkan
pengerasan mendadak.
2. Material harus dikeringkan setelah proses ini untuk menghindari korosi, hal
tersebut memakan waktu dan biaya. [9]
b. Nitriding
Proses nitriding adalah proses pengerasan permukaan pada atmosphere yang
mengandung campuran gas ammonia dan dissociated ammonia. Efektivitas dari
proses ini tergantung pada formasi nitride dalam baja oleh reaksi nitrogen
dengan unsur material. Nitrogen harus diubah menjadi atom-atom karena
molekul nitrogen tidak akan bereaksi. Suhu dinaikkan antara 925F-1050F selama
10-72h. Nitrogen yang diserap oleh logam membentuk nitride yang keras yang
merata pada permukaan logam.
Baja nitriding terjadi karena pengaruh unsur paduan tertentu lebih kuat daripada
baja biasa dan lebih mudah perlakuan panasnya. Nitriding adalah proses yang
paling efektif untuk baja campuran yang mengandung elemen pembentuk nitrida
stabil seperti alumunium, chromium, molybdenum, vanadium, dan tungsten.
Logam dipanaskan sampai sekitar 510o C di dalam lingkungan gas amonia
selama beberapa waktu.
Nitrogen yang diserap oleh logam membentuk nitrida yang keras yang tersebar
merata pada permukaan logam. Logam paduan khusus yang dibuat untuk proses
ini. Aluminium sebanyak 11,5 %, berkombinasi dengan gas membentuk partikel
yang stabil dan keras. Suhu pemanasan berkisar antara 495-565o C. Reaksi yang
berlangsung :
2NH3 2[N]Fe + 3H2
Nitriding diaplikasikan untuk mengeraskan permukaan poros poros baja , selain
itu juga diaplikasikan dalam pembuatan ring piston karena dapat meningkatkan
ketahanan komponen dengan menunda kerusakan lapisannya
Gambar 1.11 Tungku nitriding cair [16]
Gambar 1.12 Dapur Nitriding [9]
Gambar di atas menggambarkan seperti apa tempat yang dipakai proses
nitriding beserta alur kerjanya.
Proses nitriding cair ( liquid nitriding ) menggunakan garam sianida cair dan
suhunya ditahan didaerah transformasi. Penyerapan nitrogen lebih mudah
sedangkan penyerapan karbon lebih sedikit dibandingkan dengan proses
cyaniding atau karburasi. Pengerasan dapat mencapai ketebalan 0,03 0,3 mm.
Pada proses nitriding terbentuk lapisan permukaan yang sangat keras dengan
kekerasan antara 9001100 brinell. Baja nitriding karena pengaruh unsur paduan
tertentu lebih kuat dari pada baja biasa dan lebih mudah perlakuan panasnya.
Sebaiknya jenis ini dibentuk dan mengalami perlakuan panas sebelum nitriding
karena selama nitriding tidak terbentuk kerak. Perlakuan nitriding tidak
mempengaruhi struktur dan sifatsifat bagian dalam karena tidak diperlakukan
pencelupan. Perlakuan luar tahan korosi, khususnya dalam air, kabut air garam,
alakali, minyak kasar atau gas alam. Kelebihannya permukaan material yang
diproses nitriding akan lebih tahan terhadap korosi, kemungkinan terjadinya

distorsi atau retak kecil sekali sedangkan kekurangannya proses ini memakan
biaya yang mahal dan berjalan dengan lambatorsi.
Nitriding tidak seperti carburizing, tidak memerlukan quenching untuk
mendapatkan kekerasan. Nitriding adalah proses yang paling efektif untuk baja
campuran yang mengandung elemen pembentuk nitrida stabil seperti
alumunium, chromium, molybdenum, vanadium dan tungsten. Proses ini tidak
menghasilkan kerak dan tidak mempengaruhi struktur dan sifat-sifat bagian
dalam karena tidak diperlakukan pencelupan. Dari gambar di bawah dapat kita
lihat pengaruh dari nitrit.
Gambar 1.13 effek Nitriding [17]
Kelebihan:
1. Mempunyai resistensi fatigue (kelelahan)
2. Permukaan material yang diproses nitriding akan lebih tahan terhadap korosi
3. Kemungkinan terjadinya distorsi sangat kecil.
Kekurangan:
1. Prosesnya lambat
2. Biayanya sangat mahal. [17]
c. Boronizing
Boronizing adalah salah satu metode surface hardening baru. Ada dua macam
tehnik boronizing, yaitu dengan boronizing padat dan gas. Untuk boronizing
padat, komponen ditempatkan di dalam kotak tahan panas dan dicampur
dengan butiran atau pasta boron karbida atau senyawa boron lain dengan
tambahan katalis pada suhu 900-1000C. Boron berdifusi ke dalam dan
membentuk lapisan besi borid (FeB dan Fe2B). Pada permukaan paling luar akan
terbentuk lapisan FeB dan pada bagian dalamnya terbentuk fase Fe2B. Lapisan
borid sangat keras, kekerasannya dapat mencapai lebih dari 1500 VPN. Lapisan
ini memiliki resistansi tinggi, dan digunakan untuk kompenen traktor, cetakan
drop forging, dan jig buses. [9]
Gambar 1.14 Borron carbide abrasive garade 60 sd 120 [18]
Gambar 1.15 Boronized Trimming Wheel for Tobacco Processing [19]
Kelebihan :
1. Material hasil boronzing sangat keras memiliki resistensi tinggi ,case depth
0.025-0.075 mm
2. Wear resistance , biasa digunakan sebagai tool dan die steel
3. Memiliki ketahanan korosi
Kekurangan :
1. Waktu prosesnya lama
2. Lapisan terluarnya labil dan gampang terkelupas [20]
d. Carbonitriding
Carbonitriding adalah kombinasi antara gas carburizing dan nitriding.
Carbonitriding, sianida kering atau nikarbing adalah suatu proses pengerasan
permukaan di mana baja dipanaskan di atas suhu kritis di dalam lingkungan gas
dan terjadi penyerapan karbon dan nitrogen. Dapat digunakan gas ammonia
atau gas yang akan kaya karbon. Amonia dan gas alami dialirkan mengenai
material, material yang dihasilkan adalah kombinasi antara besi karbida (dari
karbon) dan besi nitrida (dari nitrogen). Lapisan yang tahan aus mempunyai
ketebalan antara 0,08 sampai 0,75 mm. Keuntungan carbonitriding adalah
bahwa kemampuan pengerasan lapisan luar meningkat bila ditambahkan
nitrogen sehingga dapat dimanfaatkan baja yang relatif murah.
Carbonitriding diaplikasikan pada :
Komponen mesin untuk kendaraan bermotor, antara lain: steering gears,
cylinder heads, cylinder liners, valves dan valves quiders, connecting rod
-komponen-komponen mesin perkakas termasuk dies, antara lain: cutting tools
(high speed steel), rolling tools, drawing tools, dies casting moulds, forging dies,
dan lain-lain.
Gambar 1.16 Proses Carbonitridin [13]
Gambar di bawah ini merupakan contoh material yang telah mengalami proses
karbonitriding.
Gambar 1.17 Hasil Karbonitriding [19]
1. Kelebihan, karena dengan adanya nitrogen maka struktur austenit berubah.
Perubahan ini menyebabkan penurunan temperatur dan pendinginan yang
lambat.
2. Kekurangannya, prosesnya memakan waktu yang lama dibandingkan
karburizing [9]
e. Cyaniding
Cyaniding adalah proses dimana terjadi absorbsi karbon dan nitrogen untuk
memperoleh permukaan yang keras pada karbon rendah yang sulit dikeraskan.
Benda yang dikeraskan dimasukkan ke dalam dapur yang mengandung garam
sianida natrium, suhunya sedikit di atas daerah Austenit, lama pemanasan
tergantung pada permukaan yang dikeraskan. Benda kemudian dicelupkan ke
dalam air untuk mendapatkan permukaan yang keras. Tebal lapisan antara 0.1
mm-0.4mm. Reaksi yang terjadi adalah :
2NaCN + O2 2NaCNO
2NaCNO + O2 Na2CO3 + CO + 2N
2CO CO2 + C
Karbon dan nitrogen berdifusi dalam bentuk atom-atom ke dalam logam. Untuk
ketebalan 0,13mm-0,35mm, dengan penahanan suhu pada 850o C, dibutuhkan
konsentrasi sebagai berikut:
NaCN = 30%
NaCl = 35%
Na2CO3 = 35%
Cyaniding biasa diaplikasikan dalam pembuatan baja khusus , salah satu contoh
adalah dalam pembuatan austenitic steel yaitu baja yang memiliki struktur mikro
berupa austenite pada suhu kamar , hal ini bertujuan untuk memperoleh
kekerasan baja yang tinggi.
Gambar 1.18 salt cyaniding [22]

1. Kelebihan, biaya yang dihabiskan tidak mahal karena baja karbon biasa dapat
digunakan.
2. Kekurangan, sangat berbahaya karena garam sianida sangat beracun dan
berbahaya jika terhirup. [9]
f. Chromizing
Chromizing berbeda dari proses pengerasan yang lain, chromium carbide
berdifusi ke dalam logam , mengubah permukaan logam menjadi stainless steel.
Stainless steel tersebut mempunyai kekerasan yang tinggi dan koefisien friction
(geser) yang rendah. Baja mengandung jumlah nikel yang besar (kira-kira 15
20%) dan 0,1% karbon mempunyai kekuatan dan keuletan yang besar serta
sangat baik ketahanannya terhadap korosi ). Chromizing digunakan untuk
meningkatkan daya tahan logam terhadap korosi dan daya tahan logam
terhadap panas. Proses ini tidak dibatasi hanya pada logam yang terbuat dari
besi tetapi juga pada cobalt, nickel, tungsten, dan molybdenum. Proses
chromizing mengandung carbon 0.6%. Temperature pada proses ini biasanya
berkisar antara 1650F-2000F. [9]
Chromizing biasa diaplikasikan pada bagian bagian dalam blok mesin seperti
pada piston dan di bagian penggerak pada motor seperti pada chain-kit (gearset) , hal ini bertujuan untuk meningkatkan ketahanan komponen tersebut dari
keausan akibat beban fatigue (lelah).
Gambar 1.19 rantai yang telah di chromizing [23]
Kelebihan
1. .material hasil proses akan meningkat daya tahan terhadap korosi
2. material hasil proses akan meningkat daya tahan terhadap panas
3. Proses ini tidak dibatasi hanya pada logam saja
4. Memiliki kekerasan yang tinggi
Kekurangan
1. Proses pengeringannya memerlukan waktu yang lama
2. Membutuhkan temperature pemanasan yang tinggi agar hasil akhir memiliki
permukaan yang halus
g. Siliconizing
Siliconizing adalah proses pengerasan permukaan dimana silikon berdifusi pada
permukaan dasar logam. Silikon ini menghasilkan tebal lapisan antara 0,005-0,1
inci. Pemanasan dilakukan dalam cairan yang mengandung campuran silikon
karbida dan gas chlorine hingga suhunya mencapai 1700-1850o F. Campuran
cairan tersebut dimasukkan ke dalam sebuah tank. Bagian yang akan dikeraskan
dimasukkan ke dalam sebuah conveyor yang akan melewati tank yang berisi
cairan silikon karbida, dan gas chlorine. Tebal lapisan yang terbentuk tergantung
pada lamanya pemanasan.[40]
Siliconizing biasa di aplikasikan pada steel needle (jarum baja) , hal ini bertujuan
untuk melapisi bagian dalam dan bagian luar nya, pada prosesnya dilakukan
pencelupan kedalam conveyor yang berisi silicon karbida.
Kelebihan
1. Memiliki kekerasan yang tinggi
2. Tebal lapisan dapat diatur sesuai keinginan, tergantung dari waktu proses
Kekurangan
1. Silikon ini menghasilkan tebal lapisan antara 0,005-0,1 inci, sehingga akan
mengubah dimensi produk
Gambar 1.20 Siliconizing [24]
B. Surface hardening tanpa penambahan zat
Surface hardening tanpa penambahan zat dapat dilakukan dengan beberapa
cara, yaitu:
1. Flame Hardening
Flame hardening adalah proses pemanasan permukaan yang menggunakan
nyala api oxyacetylene untuk pemanasan permukaan logam. Proses ini hanya
dapat dilakukan untuk logam yang mengandung kadar karbon tinggi atau
sedang. Dasar penyalaan nyala api sama dengan pengerasan induksi yaitu
pemanasan yang cepat disusul dengan pencelupan permukaan tebal lapisan
yang mengeras tergantung pada kemampu pengerasan bahan, karena selam
pemanasan tidak ada penambahan unsure-unsur lain. Pada alat dipasangkan
juga aliran pendingin sehingga setelah suhu yang diinginkan tercapai permukaan
langsung disemprot dengan air.
Gambar 1.21 Flame hardening [9]
Dari Gambar 1.21 di atas diperlihatkan 2 metode yang berbeda dalam proses
flame hardening yaitu Progresive Flame Hardening (gbr.atas) dan Progresive Spin
Hardening (gbr.bawah). Namun masih ada satu metode lagi yaitu Spot Flame
Hardening.
Dasar pengerasan nyala adalah sama dengan pengerasan induksi yaitu
pemanasan yang cepat disusul dengan pencelupan permukaan tebal lapisan
yang mengeras tergantung pada kemampuan pengerasan bahan, karena selama
proses pengerasan tidak ada penambahan unsur-unsur lainnya. Pemanasan di
lakukan dengan nyala oksiasitelin yang dibiarkan memanasi logam sampai suhu
kritis. Pada alat dipasangkan juga aliran pendingin sehingga setelah suhu yang
diinginkan tercapai permukaan langsung disemprot dengan air. Bila dikendalikan
dengan baik, bagian-bagian dalam tidak terpengaruh. Tebal lapisan yang keras
tergantung pada waktu pemanasan dan suhu nyala.
Metode yang umum dilaksanakan pada flame hardening adalah:
1). Pengerasan stasioner : baik nyala maupun benda yang akan dikeraskan
keduanya berada dalam keadaan diam, pengerasan bersifat setempat.
2). Pengerasan progresif : Nyala bergerak menuju ke benda yang diam; metode
ini berguna untuk mengeraskan bagian yang luas, contohnya gigi dari roda gigi
yang besar.
3). Pengerasan spinning : Nyala tetap diam sedangkan benda berotasi Metode ini
digunakan untuk pengerasan bagian melingkar.
4). Pengerasan progresif-spinning : Nyala bergerak pada benda yang berputar.
Metode ini digunakan untuk mengeraskan permukaan benda melingkar,
contohnya rolling.
Proses ini menghasilkan permukaan yang keras dengan inti yang ulet. Bendabenda yang lapisannya besar dapat dikeraskan tanpa memanaskan seluruh
benda, tebal lapisan yang dipanaskan dikendalikan dengan baik.
1. Kelebihan, menghasilkan permukaan yang keras dengan cepat dengan
mencapai ketebalan antara 1/8-1/4 inch.
2. Kekurangan, tidak bisa diterapkan pada logam yang tipis, hanya dapat
digunakan pada baja yang berkarbon tinggi.[9]
Gambar 1.22 Flame Hardening [24]
2. Laser and Electron Beam Hardening
Metode ini dapat digunakan untuk pengerasan secara selektif terhadap logam
yang dapat dikeraskan. Laser dan electron beam mempunyai kegunaan yang
sama dengan nyala api pada flame hardening atau induksi pada induction
hardening. Metode ini hanya dapat digunakan pada baja dengan kandungan
karbon dan logam yang dapat di-quenching. Laser dan electron beam digunakan
untuk menaikkan suhu permukaan logam yang akan dikeraskan. Ukuran titik
pengerasan elektron ialah sekitar 0,010 hingga 0.015 in2. Sedangkan laser
mempunyai ukuran yang lebih besar daripada elektron, tetapi tidak lebih besar
dari 0,150 in2
Gambar 1.23 Laser Beam Hardenin [22]
Gambar 1.24 Contoh Proses Laser Beam Hardening [26]
Keuntungan metode diatas yaitu:
1. Kita dapat melakukan pengerasan secara selektif , jadi pengerasan hanya
diberikan pada bagian bagian yang kita inginkan
Kedua metode diatas mempunyai kekurangan yang sama, yaitu:
1. Biaya peralatan yang mahal
2. Tidak dapat digunakan pada logam-logam yang termasuk high alloys. Metode
ini terbatas hanya pada plain carbon steels, low alloy steels dan baja. [27]
3. Induction Hardening
Induction hardening adalah metode yang mirip dengan flame hardening, dengan
pengecualian bahwa sumber panasnya adalah sentral listrik di dalam logam oleh
sebuah aliran induksi listrik. Yang dapat dikeraskan dengan metode ini adalah
konduktor atau semikonduktor. Blok induksi yang berfungsi sebagai kumparan
primer transformator ditempatkan di sekeliling benda yang akan dipanaskan.
Arus berfrekuensi tinggi yang melewati blok ini akan menimbulkan arus induksi
pada permukaan benda. Blok indikator yang mengelilingi permukaan yang
dipanaskan dengan saluran air yang berlubang-lubang halus.
Gambar 1.25 Induction hardening [9 dan 27]
Aplikasi proses induction hardening akhir-akhir ini melalui penggunaan arus
induksi dalam industri mengalami kemajuan pesat, termasuk penggunaan arus
listrik untuk pencairan logam, pengerasan, dan perlakuan panas lainnya. Seperti
pemanasan permukaan untuk penempaan, pemanasan untuk sinter, brazing dan
perlakuan jenis. Arus bolak-balik berfrekuensi tinggi berasal dari konverter

merkuri, osilator spark atau osilator tabung. Frekuensi pada umumnya tidak
melebihi 500.000 Hz. Untuk benda yang tipis digunakan frekuensi yang tinggi,
sedangkan untuk benda yang tebal digunakan frekuensi yang rendah.
Pemanasan induksi memberikan hasil yang cukup baik pada pengerasan
permukaan kurkas dan yang harus tahan aus. Berbeda dengan pengerasan
permukaan biasa, disini susunan kimia baja tidak berubah karena pemanasan
berlangsung sangat cepat dan pencelupan permukaan tidak berpengaruh pada
bagian dalamnya. Pengerasan yang diperoleh melalui pengerasan induksi sama
dengan pemanasan biasa dan tergantung pada kadar karbon.
Setelah baja dipanaskan sampai suhu yang tepat disemprotkan air sehingga
terjadi proses pencelupan.
1. Kelebihan, kecepatan untuk memanaskan baja sampai kedalaman 3,2 mm
hanya beberapa detik saja, permukaan logam bebas kerak, distorsi minimal, dan
bisa digunakan pada material yang tipis.
2. Kekurangan, hanya dapat digunakan pada logam yang bersifat konduktor atau
yang semikonduktor. [9]
2. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan secara cepat setelah mengalami
pemanasan. Untuk mengilustrasikan sebuah kurva pendinginan dapat dilihat
pada grafik di bawah ini:
Gambar 1.26 Typical cooling curve for a small cylinder quenched [13]
Berdasarkan grafik di atas dapat dilihat tiga tingkatan pendinginan, yaitu:
1. Vapor-blanket Cooling stage
Tahap pertama, suhu logam sangat tinggi sehingga medium quenching menguap
pada permukaan logam.
2. Vapor-transport Cooling Stage
Proses ini dimulai ketika logam didinginkan pada suhu uap air dan film tidak
stabil. Permukaan logam basah oleh medium quenching dan titik didih yang
tinggi. Tahapan ini merupakan proses pendinginan yang paling cepat.
3. Liquid Cooling Stage
Proses ini dimulai ketika suhu permukaan logam mencapai titik didih. Tahapan ini
merupakan proses yang paling lambat.
Gambar 1.27 Kurva Time Temperature Transformation [28]
Laju reaksi, transformasi isotermal ditunjukan dalam diagram TTT. Pada gambar
terlihat data waktu untuk reaksi pada baja eutektoid (AISI-SAE1080). Garis yang
terdapat di sebelah kiri menyatakan waktu yang diperlukan untuk memulai
dengan dekomposisi. Garis yang terdapat disebelah kanannya menyatakan
waktu berakhirnya reaksi ( + C ) Garis-garis yang terdapat pada gambar
tersebut dinamakan dengan diagram transformasi Isotermal atau diagram T-I.
Gambar T-I diperoleh dari : potongan-potongan contoh baja eutektoid yang
dipanaskan sampai mencapai suhu austenit dan dibiarkan untuk waktu tertentu
agar transformasi ke austenit selesai sepenuhnya. Potongan-potongan sampel
kemudian dicelupkan lebih lanjut sampai mencapai suhu ruang. Perubahan
( + C ) tidak terjadi pada contoh yang dibiarkan pada suhu 6200C selama
kurang dari satu detik, dan transformasi sempurna menjadi + karbida baru
terjadi setelah 10 detik berlalu.
Dengan diagram T-I membuktikan bahwa transformasi austenit berlangsung
dengan lambat, baik pada suhu tinggi (dekat suhu eutektoid) maupun suhu
rendah . Reaksi yang lamban pada suhu tinggi disebabkan karena tidak cukup
pendinginan lanjut yang dapat menimbulkan nukliasi ferit dan karbida baru dari
austenit semula.[29]
Menurut media pendinginnya, quenching dapat dibagi menjadi beberapa bagian,
yaitu:
1) Quenching air
Air adalah media yang paling banyak digunakan untuk quenching, karena
biayanya yang murah, dan mudah digunakan serta pendinginannya yang cepat.
Air khususnya digunakan pada baja karbon rendah yang memerlukan penurunan
temperatur dengan cepat dengan tujuan untuk memperoleh kekerasan dan
kekuatan yang baik. Air memberikan pendinginan yang sangat cepat, yang
menyebabkan tegangan dalam, distorsi, dan retakan. [29]
Gambar 1.28 Quenching dengan Media Air [30]
2) Quenching dengan media oli
Oli sebagai media pendingin lebih lunak jika dibandingkan dengan air. Digunakan
pada material yang kritis, antara lain material yang mempunyai bagian tipis atau
ujung yang tajam. Karena oli lebih lunak, maka kemungkinan adanya tegangan
dalam, distorsi, dan retakan kecil. Oleh karena itu medium olo tidak
menghasilkan baja sekeras yang dihasilkan pad medium air. Quenching dengan
media air akan efektif jika dipanaskan pada suhu 30-60 derajat Celcius.[29]
Gambar 1.29 Grafik quenching dengan media oli [21]
3) Quenching dengan media udara
Quenching dengan media udara lebih lambat jika dibandingkan dengan media oli
maupun air. Material yang panas ditempatkan pada screen. Kemudian udara
didinginkan dengan kecepatan tinggi dialirkan dari bawah melalui screen dan
material panas. Udara mendinginkan material panas lebih lambat dari daripada
medium air dan oli. Pendinginan yang lambat kemungkinan adanya tegangan
dalam dan distorsi. Pendinginan udara pada umumnya digunakan pada baja
yang mempunyai kandungan paduan yang tinggi. [9]
Gambar 1.30 Quenching media udara [9]
Dari proses quenching juga dapat dihasilkan diagram TTT (time, temperature,
transformation), seperti pada gambar di bawah ini:
Gambar 1.31 Diagram TTT Proses Quenching [32]
Diagram tersebut menjelaskan tentang kaitan produk transformasi yang
berhubungan dengan waktu dan teperatur. Dari diagram ini jelas bahwa dari
dekomposisi austenit dapat diperoleh berbagai variasi struktur pada baja,
struktur mungkin terdiri dari 100% perlite kasar, baja bersifat lunak dan ulet,
atau martensit penuh, ketika baja bersifat keras dan getas. Karena transformasi
baja dapat menghasilkan berbagai sifat maka baja tetap merupakan material
konstruksi utama untuk keperluan rekayasa. Adakalanya baja yang akan diproses
tidak mempunyai kekerasan yang cukup. Oleh karena itu perlu dilakukan proses
hardening. Dengan melakukan hardening maka akan didapatkan sifat kekerasan
yang lebih tinggi. Semakin tinggi angka kekerasan maka sifat keuletan akan
menjadi rendah dan baja akan menjadi getas. Baja yang demikian tidak cukup
baik untuk berbagai pemakaian. Oleh karena itu biasanya atau hampir selalu
setelah dilakukan proses pengerasan kemudian segera diikuti dengan tempering
[33]
Gambar 1.32 Kurva Quenching Dengan Berbagai Media [32]
4) Quenching dengan media air garam
Gambar 1.33 Quenching media air garam [58]
Air garam adalah media yang sering digunakan pada proses quenching terutama
untuk alat-alat yang terbuat dari baja. Beberapa keuntungan menggunakan air
garam sebagai media adalah:
a. Suhunya merata pada air garam
b. Proses pendinginan merata pada semua bagian logam
c. Tidak ada bahaya oksidasi, karburisasi, atau dekarburisasi selama proses
pendinginan [29]
Gambar 1.34 Beberapa teknik quenching [35]
5) Quenching dengan media brine
Kurva berikutnya berhubungan dengan gulf super-quench oil pada suhu 125 F.
Media ini memiliki tahap penguapan yang relatif panjang, dan memasuki tahap
mendidih setelah 7 detik, tahap ketiga gulf super-quench oil dicapai setelah 15
detik. [9]
Gambar 1.35 Peralatan untuk quenching dengan media brine [36]
6) Quenching dengan media solusi air dan oli
Kurva berikutnya berhubungan dengan gulf super-quench oil pada suhu 125 F.
Media ini memiliki tahap penguapan yang relatif panjang, dan memasuki tahap
mendidih setelah 7 detik, tahap ketiga gulf super-quench oil dicapai setelah 15
detik. [9]
Gambar 1.36 Peralatan quenching dengan media campuran oli dan air [36]
7) Cryogenic Quench
Cryogenic atau deep freezing bertujuan untuk memastikan bahwa tidak ada
austenit yang tertahan selama quenching. Austenit yang ada akan berubah
semuanya.[29]
Gambar 1.37 Cryogenic Quench [37]
8) Polimer Quench
Polimer quench pendinginannnya berada diantara air dan oli, kecepatan
pendinginan dapat terpengaruh oleh variasi komponen dalam campuran yang

mana tersusun atas air dan glycol polimer. Polimer quench berkemampuan untuk
menghasilkan benda kerja dengan tingkat korosi yang rendah dari pada air dan
resiko kebakaran yang rendah pada oli. Tapi hasil yang demikian hanya akan
diperoleh bila komposisi kimia material quench selalu konstan.
Gambar 1.38 Gambar Polimer Quench [38]
Sesuai dengan diagram medium pendinginan, urut-urutan media pendingin
berdasarkan kemampuan menghasilkan kekrasan tertinggi adalah :
1. Air dengan 10% sodium chloride (brine).
2. Larutan garam
3. Air yang mengalir (disemprotkan dengan tekanan tinggi).
4. Oli + air.
5. Oli.
Untuk keseluruhan penggunaan media quenching di atas dapat kita gambarkan
diagram I-Tnya (Gambar 2.36). Kurva pendinginan yang didapatkan melalui
media yang berbeda di tengah-tengah stainless steel berdiameter 0,5 inci. Kurva
yang menjorok ke kiri adalah solusi air asin 10% pada suhu 75o F. Media
quenching ini memiliki tingkat penguapan yang sangat pendek yang berlangsung
antara satu detik kemudian jatuh dengan cepat pada tahap mendidih, dimana
angka pendinginan bergerak sangat cepat. Dan kemudian masuk ke tahap ketiga
saat 10 detik. Dengan melihat kurva pendinginan tap water pada 75o F, tahap
penguapan lebih lama jika dibandingkan dengan air asin. Tahap ketiga dicapai
sekitar 15 detik. Pada kurva media pendingin air garam dapat diperhatikan
bahwa pada kurva tersebut memiliki tahapa penguapan yang sangat lambat.
Akan tetapi angka pendinginan selama tahap mendidih tidak bergerak secepat
yang terjadi pada air asin atau tap water, dan akan mencapai tahap ketiga
setelah 10 detik.
Dua kurva selanjutnya berhubungan dengan oli, Garis bertitik adalah Gulf SuperQuench oli pada 125o F dan garis kontinu tipis adalah slow oil. Keduanya
menunjukkan tingkat penguapan yang relatif lama. Tahap ketiga dicapai Gulf
Super-Quench setelah sekitar 15 detik dan sekitar 22 detik untuk slow oil. Kurva
pendinginan terakhir adalah udara tetap pada suhu 82o F tidak pernah keluar
dari tahap penguapan dan oleh karenanya menunjukkan angka pendinginan
yang sangat lambat. [9]
Gambar 1.39 Kurva pendinginan stainless steel diameter 0,5 inci dan panjangnya
2,5 inci [13]
Angka pendinginan untuk berbagai macam media dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
Tabel 1 .3 Angka pendinginan pada specimen stainless steel berdiameter 0,5 inci
dan panjangnya 2,5 inci diquench dari 1500o F [39]
II. Softening
Proses ini merupakan proses heat treatment yang bertujuan untuk melunakkan.
Softening dibagi atas beberapa bagian, yaitu:
A. Annealing
Annealing adalah proses heat treatment dimana bahan mengalami pemanasan

sampai temperatur yang sesuai dengan jenis anealling yang akan dilakukan
kemudian menahannya pada suhu tersebut (holding time) selama satu jam tiap
satu inci dengan pendinginan yang perlahan-lahan. Tujuan dari proses ini adalah
pelunakkan sehingga baja yang keras dapat dikerjakan melalui proses
permesinan atau pengerjaan dingin.
Tujuannya adalah:
1. Menghilangkan ketidak homogenan struktur
2. Memperhalus ukuran butir
3. Menghilangkan tegangan sisa
4. Menyiapkan struktur baja untuk proses perlakuan panas
Sebagai contoh pada besi cor, annealing mengakibatkan meningkatnya keuletan
dan kadang-kadang pelunakan (berkurangnya kekerasan) dipersamakan dengan
keuletan.Anealling dapat dibedakan menjadi beberapa bagian berdasarkan
perlakuan suhu, fase transformasi dan berdasarkan tempat perlakuannya.
Berdasarkan perlakuan suhunya annealing dapat dibagi menjadi tiga bagian
yaitu, full annealing, partial annealing, dan subcritial annealing. Untuk full
annealing, baja dipanaskan di atas suhu kritis (A3) maksimum dan kemudian
didinginkan secara lambat. Untuk partial annealing, baja dipanaskan diantara
suhu kritis maksimum (A3 or Acm) dan suhu kritis minimum (A1). Sedangkan
pada subcritial annealing, baja dipanaskan di bawah suhu kritis (A1), dapat
dilihat pada Gambar 2.37 di bawah ini.[9]
Gambar 1.40 Klasifikasi annealing berdasarkan suhu pada annealing
1. Proses Annealing :
Dalam proses annealing, material dipanaskan pada suhu antara 10500 F sampai
13000 F, kemudian didinginkan. Hal tersebut akan menghilangkan tegangan sisa
pada material, dan menghilangkan tegangan internal, tetapi tidak semuanya.
Proses annealing seringkali digunakan sebagai proses heat treatment lanjutan
selama pembuatan material tersebut. Proses annealing dilakukan beberapa kali
dengan beberapa proses penarikan. Setelah proses pemotongan kasar dengan
mesin, material di-anneal untuk membebaskan tegangan yang diakibatkan oleh
pemotongan. Setelah pembebasan tegangan sisa dapat dilanjutkan dengan
pemotongan halus yang megakibatkan sedikit tegangan.[9]
Gambar 1.41 Diagram Annealing [40]
2. Tahap-tahap proses Annealing :
a. Recovery
Recovery is a process by which deformed grains can reduce their stored energy
by the removal or rearrangment of defects in their crystal structure. Kekurangan
ini, dislokasi secara mendasar, dikenalkan oleh deformasi plastis dari material
dan bertindak untuk meningkatkan yield strength dari material. Sejak recovery
mengurangi the dislocation density proses ini secara normal diikuti dengan
reduksi kekuatan material dan meningkat serentak pada keuletan. Sebagai hasil,
recovery mempertimbangkan keuntungan atau detrimental tergantung pada the
circumstances. Recovery berhubungan dengan proses yang sama dari
rekristalisasi dan grain growth. Recovery bersaing dengan rekristalisasi, yang

keduanya digerakkan oleh energi yang tersimpan, but is also thought to be a
necessary prerequisite for the nucleation of recrystallised grains.
b. Rekristalisasi
Rekristalisasi adalah sebuah proses yang mana grains yang cacat digantikan
dengan set yang baru dari grain yan tidak cacat yang nucleate dan tumbuh
sampai grains yang asli dapai dipakai. Rekristalisasi biasanya diiringi oleh
reduksi dalam kekuatan dan kekerasandari logam dan terjadi peningkatan dalam
pembuluhnya. Dengan demikian, proses dikenalkan sebagai sebuah langkah
pertimbangan dalam pemrosesan logam atau mungkin sebuah ketidak inginan
oleh produk dengan langkah pemrosesan yang lain. Penggunaan paling penting
dalam industri adalah softening logam secara keras dengan cold work, yang
menghilangkan pembuluhnya, dan mengontrol struktur dari grain pada hasil
akhir.
c. Grain growth
Grain Growth mengacu pada peningkatan ukuran dari grain (Crystallities) dalam
material pada suhu yang tinggi. Ini terjadi ketika recovery dan rekristalisasi
lengkap dan reduksi lebih jauhdalam energi internal hanya dapat dicapai dengan
mengurangi total area dari batas grain. Keadaan ini biasanya digunakan dalam
metalurgi tapi juga digunakan dalam hubungannya dengan keramik dan mineral.
Tahapan-tahapan perubahan material dapat kita lihat dari diagaram fasanya
seperti yang terlihat pada Gambar di berikut ini. [9]
Gambar 1.42 Diagram Tahap Annealing [41]
Gambar 1.43 Proses Annealing 59 [29]
Untuk lebih jelasnya, berbagai jenis annealing akan dibahas di bawah ini :
a. Full Annealing
Tujuan dari annealing adalah untuk memperkecil butir, membuat baja lebih ulet,
dan untuk meningkatkan kemmpuan baja untuk dimesin. Prosesnya dapat dilihat
pada gambar 2.37 di bawah. Baja terdiri dari butiran kasar yang mengandung
0.2% carbon (hipoeutektoid) dan akan diubah ukurannya menjadi butiran yang
halus melalui proses annealing. Aplikasi full annealing pada dunia industry di
peruntukkan salah satunya untuk pembuatan plat baja , plat baja yang akan
digunakan untuk membuat bagian bagian body mobil harus memiliki keuletan
yang tinggi sehingga dapat dilakukan proses permesinan.
Ketika baja dipanaskan, tidak akan ada perubahan yang terjadi hingga A1 (lower
critical) dilewati. Pada suhu ini perlit akan bertranformasi menjadi butiran
austenit oleh reaksi eutektoid tetapi pada suhu ini butiran ferrit yang kasar
belum berubah, dan pendinginan pada garis suhu ini tidak akan memperkecil
butiran. Dilanjutkan dengan pemanasan dengan suhu berada di antara A1 dan
A3 yang mengakibatkan butiran ferrit bertranformasi menjadi austenit. [42]
Gambar 1.44 Siklus Annealing Sempurna [43]
Kemudian menaikkan suhu untuk hipoeutektoid kira-kira 50o F di atas garis A3.
Perubahan ukuran butir hipereutektoid akan terjadi 50o F di atas garis A3.
Pemanasan di atas suhu ini akan memperkasar ukuran butir austenitic yang
kalau didinginkan akan berubah menjadi daerah perlit yang luas. Mikrostruktur
hipereutektoid akan tetap karena butiran lamellar perlite dikelilingi oleh jaringan
preutektoid sementit. Karena jaringan sementit mudah rusak dan cenderung
menjadi bahan yang lemah, annealing tidak akan pernah berakhir menjadi heat
treatment untuk hipereutektoid. Daerah hipoeutectoid dan hipereutectoid dapat
dilihat pada gambar 1.41 di bawah ini.
Gambar 1.45 Temperatur Annealing dan Spheroidizing [46]
b. Partial Annealing
Pada proses partial annealing, baja dipanaskan diantara suhu A1 dan A3. Yang
diikuti dengan proses pendinginan lambat. Pada umumnya yang dipakai untuk
perlakuan ini adalah baja hipereutektoid, yang strukturnya terdiri dari perlit dan
sementit halus. Hipoeutektoid juga dipakai untuk proses ini untuk meningkatkan
kemampuan di mesin. Tetapi tidak semua jenis baja hipotektoid dapat digunakan
untuk proses ini, baja yang mempunyai struktur perlit dan ferrit yang kasar tidak
dapat digunakan untuk proses ini. Aplikasi Partial Annealing salahg satunya biasa
digunakan juga pada industri plat baja untuk spare part body otomotive [48]
Gambar 1.46 Stability zone, partial annealing zone and total annealing zon [44]
c. Stress-relief Annealing
Stress reliefing adalah proses heat treatment yang digunakan untuk
menghilangkan tegangan internal tanpa mengurangi kekuatan suatu material
secara signifikan. Proses ini digunakan pada situasi dimana pengawasan
dimensional secara ketat diperlukan dalam proses pengelasan, penempaan,
pengecoran, dan lain-lain. Pemanasan dilakukan pada suhu dibawah garis kritis
minimum (1000-1200o F).
(Sumber: William D. Callister. Materials Science And Engineering. halaman 225)
[82]
Stress-relief Annealing dalam prosesnya biasa digunakan dalam dunia industry ,
salah satu contoh aplikasinya yaitu untuk menghilangkan tegangan sisa pada
komponen setelah mengalami pengelasan , dengan cara menghilangkan
tegangan sisa nya.
Gambar 1.47 Stress-relief Annealing [45]
d. Spherodizing
Spheoridzing adalah proses heat treatment yang menghasilkan sebuah struktur
yang terdiri dari bola-bola kecil atau spheroid carbide di dalam matriks ferrit.
Bahan yang digunakan untuk spherodizing adalah baja karbon tinggi, seperti
bantalan peluru. Proses dari spherodizing adalah bila bahannya adalah perlit
maka dipanaskan selama 16-24 jam pada suhu eutektoid sedangkan bila
bahannya martensit dipanaskan selama 1-2 jam pada suhu yang sama. Tujuan
dari spherodizing adalah untuk meningkatkan ketangguhan baja yang rapuh.
Pada baja tentunya diperlukan adanya kadar karbida yang tinggi agar daya
tahanan arus meningkat. Dengan struktur mikro perlit ketangguhan akan rendah
sekali. Dimana aplikasinya digunakan pada alat alat potong, alat alat pahat,
roda gigi atau kontruksi mesin yang sering mengalami kontak antara bahan satu
dengan bahan lainnya .[9]
Gambar 1.48 Struktur mikro Spheroidizid[46]
Gambar 1.49 Diagram Spheroidizing, Full Annealing dan Normalizing[47]
e. Rekristalisasi
Rekristalisasi dilakukan pada logam yang mengalami pengerjaan dingin.
Tujuannya adalah untuk meniadakan pengerasan regangan. Pemanasan sekitar
0,3 Tm sampai 0,6 Tm agar waktu pemanasan wajar ditinjau dari segi produksi.
Rekristalisasi berlangsung cepat dalam logam murni dibandingkan dengan
paduan. Makin besar deformasi (regangan) makin cepat proses rekristalisasi.
Dalam hal ini lembaran baja dan kawat baja jangan diekristalisir pada suhu di
atas eutectoid kecuali bila ada usaha khusus untuk pendinginan perlahan-lahan.
Bila tidak maka akan terbentuk martensit yang rapuh. [49]
Gambar 1.50 Rekristalisasi [49]
f. Anil
Dilakukan pada material gelas untuk menghilangkan tegangan tegangan sisa
dan menghindarkan terjadinya retakan panas (benda mula dan benda akhir tidak
berubah kekerasannya). Prosedur pelaksanaannya berubah dengan komposisi
gelas karena suhu pemanasan harus mendekati suhu transisi gelas agar
memungkinkan penurunan tegangan tanpa melampaui titik regangan dimana
viskositas = 10 13,5 Pa. Dibawah suhu titik regangan dimana ada peningkatan
viskositas sebanyak 30 kali, pendinginan dapat berlangsung dengan epat karena
tidak mungkin terjadi tegangan sisa yang baru. Pada proses ini tidak ada
perubahan struktur mikro. Aplikasinya untuk softening baja yang terkandung
pada mesin-mesin industri. [9]
Gambar 1.51 Proses anil [50]
B. Normalizing
Normalizing dilakukan dengan pemanasan baja di atas suhu kritis bagian atas
(A3 atau Acm) yang diikuti dengan pendinginan pada suhu kamar. Tujuan dari
normalizing adalah untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja jika
dibandingkan dengan full annealing, untuk beberapa pemakaian normalizing bisa
saja menjadi akhir dari heat treatment. Oleh karena itu untuk baja hipereutektoid
harus dilakukan pemanasan di atas suhu A3 untuk memutuskan jaringan
sementit.
Gambar 1.52 Normalizing untuk hipoeutectoid
dan hipereutectoid steel [46]
Normalizing juga digunakan untuk meningkatkan kemampuan baja untuk di
mesin, memperhalus butiran, dan meningkatkan homogenitas struktur baja.
Gambar 4.38 di bawah ini menunjukkan mikrostruktur baja 0,5 % karbon dari
proses normalisasi.
Gambar 1.53 Normalized 0.5 % carbon-steel. Proeutectoid ferrite surrounding

pearlite area. [13]
Pada kondisi annealing baja tersebut mempunyai 62 % perlit dan 38 %
proeutektoid ferrit. Pada pendinginan udara baja tersebut akan mempunyai 10 %
proeutektoid ferrit, dimana jaringan yang berwarna putih mengelilingi daerah
perlit yang gelap. Untuk baja hipereutektoid, normalizing akan mengurangi
jaringan proeutektoid sementit. [13]
C. Tempering
Tempering adalah pemanasan kembali antara 100-400 derajat Celcius, yang
bertujuan untuk menurunkan kekerasan, pendinginan dilakukan di udara. Dalam
proses tempering atom-atom akan berganti menjadi suatu campuran fasa-fasa
ferrit dan sementit yang stabil. Melalui tempering kekuatan tarik akan menurun
sedang keuletan dan ketangguhan akan meningkat. Untuk proses quenching
setelah hardening dilakukan mendadak, sedangkan setelah tempering
pendinginan dilakukan dengan udara. Proses pendinginan ini jelas akan
berakibat berubahnya struktur logam yang diquench.
Tempering dibagi dalam beberapa bagian, yaitu:
a. Tempering suhu rendah (150-300 C)
Tujuannya untuk mengurangi tegangan kerut dan kerapuhan baja. Digunakan
pada alat kerja yang tak mengalami beban berat seperti alat potong dan mata
bor kaca.
b. Tempering suhu menengah (300-500 C)
Tujuannya menambah keuletan dan sedikit mengurangi kekerasan. Digunakan
pada alat kerja yanga mengalami beban berat seperti palu, pahat dan pegas.
c. Tempering suhu tinggi (500-650 C)
Tujuannya untuk memberikan daya keuletan yang besar dan kekerasannya
menjadi lebih rendah. Digunakan pada roda gigi, poros, batang penggerak. [9]
Tiga dasar pengerasan untuk perkembangan martensit, tempered martensite,
dan bainite adalah conventional hardening and tempering, martempering dan
austempering.
Gambar 1.54 Tempering [13]
1. Conventional Hardening dan Tempering
Conventional dan Tempering saling berhubungan, perbedaannya adalah bahwa
pada Tempering medium quenching lebih terkontrol. Jika sebuah logam
dipanaskan pada suhu austenit kemudian didinginkan pada air dingin, perbedaan
suhu di pusat dan permukaan akan menyebabkan retakan pada logam dan ada
kemungkinan akan terjadi distorsi. [9]
2. Martempering
Martempering adalah salah satu solusi untuk untuk mencegah terjadinya distorsi
dan retakan. Martempering mirip dengan conventional hardening, kecuali bahwa
dalam quenching suhu logam dikurangi hingga 400o F, atau sedikit di atas garis
martensit, Ms. Pada saat suhu ini ditahan hingga suhu pada pusat/inti sama
dengan suhu pada permukaan, kemudian logam didinginkan pada suhu kamar.
Logam dibiarkan dalam medium quenching hingga suhu pad logam sama,
kemudian didinginkan pada suhu yang sedang, biasanya di udara. Pendinginan
yang merata dapat mencegah terjadinya tegangan sisa. [9]
Gambar 1.55 Martempering [46]
3. Austempering
Proses austempering mengubah austenit menjadi stuktur yang lebih keras yang
disebut dengan bainit. Pada austempering, logam didinginkan dalam media
garam pada suhu 450-800o F. Pada saat suhu ini dimaksudkan untuk
memperoleh struktur logam yang ulet dan keras. Ketika suhu yang konstan
dipertahankan untuk beberapa waktu tertentu selama transformasi austenit akan
dihasilkan struktur bainit. Tetapi proses ini hanya dapat dilakukan pada logam
yang mempunyai kekerasan yang baik seperti, mata pisau dan kawat. Baja yang
mengandung karbon 0,6 % sangat mudah untuk diaustemper.[9]
Gambar 1.56 Austempering (bainite tempering) [53]
Gambar 1.57 Proses pada tempering [42]
Untuk lebih singkatnya, dapat dilihat pada Tabel 1.3 Proses tarnsformasi untuk
baja berikut. [54]
Proses Tujuan Prosedur Fasa
Anil Pelunakan Pendinginan lambat dari
daerah stabil + karbida
Celup Pengerasan Celup yang lebih cepat daripada CRm Martensit
Celup Terputus Pengerasan tanpa retak Celup disusul dengan pendinginan
lambat dari Ms ke Mf Martensit
Austemper Pengerasan tanpa
pembentukan martensit rapuh Celup disusul dengan transformasi isotermal
diatas Ms + karbida
Temper Peningkatan ketangguhan
(biasanya dengan
pelunakan minimal) Pemanasan ulang dari martensit + karbida
1.2.3 Jenis Jenis Tungku Pembakaran
1. Car bottom furnace
Gambar 1.58 Car bottom furnace [60]
Tungku jenis ini memiliki dasar yang bergerak (car). Car dapat keluar dari tungku
dan dapat dimuat atau dibongkar dengan melalui perbaikan. Metode pemanasan
ini dengan memanfaatkan resistensi listrik atau bahan bakar / gas. Car Bottom
Furnace cocok untuk sebagian besar operasi berbagai perlakuan panas.
2. Bell Type Furnace
Gambar 1.59 Bell Type Furnace [60]
Tungku jenis ini memiliki lonceng pemanas vertikal yang bergerak dan stasioner.
Metode pemanasan dengan resistensi listrik atau bahan bakar / gas.
Tungku jenis Bell ini cocok untuk anil strip yang digulung dan perawatan panas
lainnya termasuk operasi di atmosfer terkendali
3. Vertical Pit Furnace
Gambar 1.60 Vertical Pit Furnace [60]
Tungku jenis ini digunakan untuk perbaikan panas poros seperti bagian
(generator rotor, rotor turbin uap) yang dimuat secara vertikal melalui bagian
atas tungku.Metode pemanasan ini dengan resistensi listrik atau bahan bakar /
gas.
4. Belt Furnace
Gambar 1.61 Belt Furnace [60]
Tungku jenis ini memiliki mesh conveyor belt yang bergerak melalui tabung
panjang seperti tungku. Metode pemanasanya dengan listrik (resistansi atau
induksi) atau bahan bakar / gas. Tungku Belt cocok untuk perlakuan panas
bagian-bagian yang elative kecil.
5. Roller Furnace
Gambar 1.62 Roller Furnace [60]
Tungku jenis ini telah rol baja tahan panas memindahkan bagian melalui tabung
panjang seperti tungku. Metode pemanasan mungkin baik listrik atau bahan
bakar / gas. Tungku Roller cocok untuk perlakuan panas lembaran, tabung dan
bagian panjang lainnya.
6. Pusher Furnace
Gambar 1.63 Pusher Furnace [60]
Tungku jenis ini memiliki pendorong yang terletak di ujung tungku dan
memindahkan bagian-bagian melalui tungku. Metode pemanasan ini dengan
listrik atau bahan bakar / gas. Tungku Pendorong umumnya digunakan untuk
pemanasan suatubagian sebelum deformasi panas.
7. Continuous strip annealing furnace
Gambar 1.64 Continuous strip annealing furnace [60]
Strip Coled berguling di daerah uncoiled melewati tabung panjang seperti tungku
yang dilingkarkan dengan atmospere terkendali (umumnya campuran dari
Hidrogen dan Nitrogen) mencegah oksidasi dari permukaan baja
Metode pemanasan ini dengan listrik atau bahan bakar / gas.[9]
1.2.4 Aplikasi Heat Treatment
Dalam proses pembuatan velg mobil yang menggunakan bahan utama paduan
aluminium silikon (aluminium silicon alloy) AI-7Si atau A356.0, produk hasil
cetakan (as-cast) tidak dapat dipakai langsung karena sifat mekaniknya masih
rendah. Untuk meningkatkan sifat mekanik sesuai kebutuhan dilakukan proses
heat treatment T6 yang meliputi : solution heat treatment,quenching dan aging.
Dari ketiga rangkaian proses heat treatment tersebut saling berhubungan untuk
menentukan hasil akhir terhadap sifat mekanik yang akan dihasilkan. Solution
treatment berfungsi untuk melarutkan elemen-elemen penguat kedalam matrik
a-aluminium sehingga akan terjadi penguatan. Temperatur solution (Ts) yang
dipakai adalah 540C, 550 C, 560C dan holding time (ts) 4, 5 dan 6
jam.Artificial Aging merupakan proses pengerasan presipitasi dengan cara
memanaskan kembali material diatas temperatur kamar yang masih berada
dibawah garis solvus dan dibiarkan pada temperatur tersebut sehingga
membentuk presipitasi yang halus dan mempunyai formasi yang koheren
dengan matrik larutan a-aluminium. Temperatur aging (TaJ yang dipakai adalah
150C, 160 C, 170C dan holding time (taJ 2.5, 3.5, dan 4.5jam. [55]
Gambar 1.65 Aplikasi heat treatment [1]
1.3 METODOLOGI
1.3.1 Bahan Percobaan

Bahan yang digunakan dalam praktikum heat treatment ini adalah :
a. Besi cor non perlakuan
b. Besi cor perlakuan panas dengan pendinginan udara
c. Besi cor perlakuan panas dengan pendinginan air
d. Besi cor perlakuan panas dengan pendinginan oli
e. Baja ST-40 non-perlakuan
f. Baja ST-60 non-perlakuan
g. Baja ST-40 perlakuan panas dengan pendinginan udara
h. Baja ST-60 perlakuan panas dengan pendinginan udara
i. Baja ST-40 perlakuan panas dengan pendinginan air
j. Baja ST-60 perlakuan panas dengan pendinginan air
k. Baja ST-40 perlakuan panas dengan pendinginan oli
l. Baja ST-60 perlakuan panas dengan pendinginan oli
Gambar 1.66 Bahan uji [56]
1.3.2 Peralatan percobaan
Peralatan yang digunakan dalam praktikum heat treatment adalah :
a. Sebuah perangkat Furnace Chamber HOFFMANN TYPE KL
Gambar 1.67 Furnace Chamber HOFFMANN TYPE KL [56]
Gambar 1.68 Panel control Furnace Chamber HOFMANN TYPE KL [56]
Spesifikasi alat Chamber Hofman;
1. Tipe KL
2. Tahun pembuatan 1991
3. Temperatur Alat 20 900

4. Waktu mulai penundaan 0 9999 menit
5. Ramp End, Skip , 4 700C/h
6. Dwell 0-9999 menit
7. Pendinginan skip 4 -700C
8. End 0-9999 menit ditahan
Keterangan :
1. Display
adalah layar yang yang digunakan untuk menampilkan keterangan suhu,
kecepatan pemanasan, waktu penahanan, maupun kecepatan pendinginan.
2. Unit
Bagian yang menunjukkan satuan-satuan dari angka-angka yang ditampilkan
pada bagian display.
3. Program Number
Program number merupakan untuk tiap program yang ada dalam mesin
tersebut.
4. Heating Program
Diagram pemanasan dimana pada diagram tersebut terlihat adanya kenaikan
suhu dan penahanan suhu.
A Mengontrol waktu tunggu yang telah disimpan samapi memulai proses
pemanasan.
B, D, F Mesin pemanas memanasi dg kecepatan yang telah disimpan, dapat
dipilih dari 4oC 700oC.
C, E, G, I Suhu tidak merubah waktu tunggu.
H Mesin pemanas menurunkan suhu dengan kecepatan normal
5. Relais
Indikator untuk mengontrol sirkulasi udara luar mesin, nilai magnetik, dan
penghubungnya
6. Program Button
Adalah tombol untuk memilih-milih program yamg dinginkan, yang selanjutnya
akan ditampilkan pada layar program number (3).
7. Segment Button
Tombol yang digunakan untuk memindahkan tahapan-tahapan suhu yang dapat
dilihat pada diagram pemanasan.
8. Up/down button
Tombol untuk menaikkan atau menurunkan suhu, kecepatan pemanasan seperti
yang ditampilkan pada display (1).
9. Key Button
Adalah tombol untuk mengunci bila kita menginginkan program tersebut menjadi
salah satu program dalam mesin.
10. Relais button
Untuk mengontrol sirkulasi udara luar mesin, nilai magnetik, dan
penghubungnya.
11. Comsumption button
Untuk mengetahui energi pemakaian pada proses pemanasan sejak dimulai
program dan ditampilkan pada display
12. Start stop button
Tombol untuk memulai jalannya program dan menghentikannya

b. Rockwell Hardness Tester HR 150A
Dial indicator
penetrator pengatur pembebanan
Anvil handle pelepas
handle pembeban
handwell
Gambar 2.57 Rockwell Hardness Tester Model HR-150A
(Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan Teknik Fakultar Teknik UNDIP
Gambar 1.69 Rockwell Hardness Tester Model HR-150A [56]
c. Mesin ampelas/ grinding
Gambar 1.70 Mesin ampelas/ grinding 57 [56]
d. Vernier caliper
Gambar 1.71 Vernier Calliper [56]
e. Media pendingin
Air
Udara
Oli
1.3.3 Langkah Percobaan
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan dipakai dalam praktikum heat
treatment.
2. Memasukkan spesimen ke dalam Furnace Chamber sampai temperatur 9000 C
dan ditahan selama 10 menit.
T= 900 C/h, t=10 m
v= 300 C/h
T= 600 C, t= 15 m
v= 300 C/h
v= 300 C/h
T=300 C, t=15 m
v= 300C/h
T=24 C T= 24 C
Jika ingin memanaskan benda uji sampai suhu 30oC dengan kecepatan 300oC lh
dan waktu 5 , tekan tombol program maka angka 1 muncul lalu tekan segmen
pada pilihan suhu yang akan dicapai pertama .Masukan angka 600oC Tekan
tombol segmen pada pilihan ke 4batas masukan angka 300oC/h. Tekan segmen
pada pilihan lama penahan 5s . Tekan tombol segmen pada pilihan pencapaian
suhu ke 5 masukan 900oC Tekan segmen pada pilihan kecepatan
bakar.Masukkan angka 300oC/h segmen pada pilihan lama pembakaran
masukkan angka 5 tekan tombol segmen pada suhu pendinginan masukan

angka 50oC. Lalu tekan tombol kunci lalu tekan steel.
3. Mendinginkan spesimen dengan media pendingin
4. Melakukan pengampelasan sampai spesimen rata
5. Menguji kekerasan spesimen dengan Rockwell Hardness Tester model HR 150A
.
6. Mengulangi uji kekerasannya sampai tiga kali
7. Mengulangi uji kekerasan untuk spesimen lain.
8. Membandingkan pada spesimen yang sama untuk media pendingin yang
berbeda.
1.3.4 Digram alir percobaan
1.4 HASIL DAN PEMBAHASAN
1.4.1 Data hasil percobaan

Berikut adalah data nilai kekerasan yang diperoleh :
a. Material Non Perlakuan
No Baja ST 40 Baja ST 60 Besi Cor
1 53 54 54
2 54 54.5 53.5
3 55 56 53.5
Rata-rata 54 54.83 53.66
b. Material Perlakuan
Perlakuan panas dengan pendinginan udara
No HRA
Baja ST 40 Baja ST 60 Besi Cor
1 52 53 78
2 53.5 54 78
3 53.5 54.5 78.5
Rata-rata 53 53.83 78.16
Perlakuan panas dengan pendinginan air
No HRA
1 65 74 52
2 63 73 52
3 75 73 53
Rata-rata 67.66 73.33 52.33
Perlakuan panas dengan pendinginan oli
No HRA
1 62.5 51 74
2 63 61 74
3 62 61 75
Rata-rata 62.5 57.66 74.33
1.4.2 Analisa Data
Setelah dilakukan percobaan pada baja ST 40, baja ST 60 dan besi cor dengan
non perlakuan dan perlakuan dengan berbagai media seperti media air,oli dan
juga udara dan di dapat nilai kekerasannya tiap-tiap material tersebut maka
dapat dibuat suatu analisa :
1. Dari penjelasan teori di atas media pendinginan quenching sangat
mempengaruhi kekerasan suatu material, bahwa hasil pendinginan
menggunakan media air akan lebih keras dari pada media quenching lainnya.
Berdasarkan urutan kekerasannya dapat diurutkan perlakuan panas pendinginan
air > pendinginan oli > Non perlakuan > perlakuan udara.
2. Dari hasil percobaan didapatkan hasil bahwa pendinginan dengan air
menghasilkan tingkat kekerasan material yang lebih tinggi dibandingkan dengan
pendinginan dengan udara. Hal ini disebabkan karena proses pendinginan
dengan media pendinginan air terjadi sangat cepat karena dilakukan secara
mendadak sehingga terbentuk struktur martensit yang lebih keras, karena
martensit itu sendiri merupakan butiran yang berbentuk jarum dan mempunyai
sifat yang sangat keras dan tidak stabil. Struktur kristal dari martensit bukan
BCC (Body Centered Cubic) melainkan BCT (Body Centered Tetragonal).
Gambar 1.72 Struktur Kristal BCT ( Body Centered Tetragonal ) [49]
Struktur ikatan martensit tersebut dikarenakan kehadiran dari karbon yang
terjebak ditengah-tengah struktur usteni. Karena pendinginan yang cepat, maka
atom-atom logam tidak mengalami transformasi secara difusi. Dengan
pendinginan yang sangat cepat maka tidak ustenit waktu bagi ustenite untuk
berubah maupun menjadi ferrit. Sedangkan pada pendinginan udara yang
merupakan jenis proses quenching, prosesnya berlangsung sangat lambat
sehingga ustenite berubah menjadi perlit maupun ferrit yang lunak.
3. Baja ST-40 merupakan baja karbon rendah dengan kadar C + 0,3 %. Pada
diagram fasa Fe C dibawah, letak ST 40 pada garis warna merah. Sehingga
perubahan fase selama proses heat treatment dapat dilihat pada diagram
tersebut. Baja ST- 60 merupakan baja karbon sedang dengan kandungan C
antara 0,3 0,65 % pada diagram fasa dibawah letaknya antara garis merah dan
biru sehingga perubahan fase pada waktu heat treatment dapat dilihat pada
diagram fase Fe C dibawah.
Gambar1.73 Letak Baja ST-40 dan ST-60 dalam Diagram fasa Fe C[49]
Gambar 1.73 Representasi struktur mikro baja ST-40 dan ST-60 dalam proses
heat treatment [49]
Tabel 2.7. Perbandingan berbagai sifat baja ST-40 dan ST-60 setelah proses Heat
Treatment
Perlakuan Panas Baja ST-40 Baja ST-60 Besi Cor
Non Perlakuan
Sifatnya lebih keras dibandingkan dengan baja ST-40 dengan pendinginan udara
tapi lebih ulet dibandingkan ST-40 pendinginan air dan oli Kekerasan lebih besar
dibandingkan dengan baja ST 60 pendinginan udara tapi lebih ulet dibandingkan
ST-40 pendinginan air dan oli Kekerasannya lebih besar dibandingkan dengan
besi cor pendingianan air tetapi lebih ulet bila dibandingkan dengan besi cor
pendinginan oli dan medium udara
Pendinginan Udara Paling rendah kekerasannya bila dibandingkan dengan baja
ST 40 non perlakuan, pendinginan air dan pendinginan oli . Paling rendah
kekerasannya bila dibandingkan dengan baja ST 60 non perlakuan , pendinginan
air dan pendinginan oli. Paling tinggi kekerasannya bila dibandingkan dengan
besi cor non perlakuan, pendinginan air, dan pendinginan oli
Pendinginan air Paling keras bila dibandingkan dengan baja ST 40 non perlakuan,
pendinginan udara dan oli Paling keras bila dibandingkan dengan baja ST 60 non
perlakuan, pendinginan udara dan oli. Kekerasannya paling rendah bila di
bandingkan dengan besi cor non perlakuan ,pendinginan udara dan oli
Pendinginan Oli Kekerasannya lebih besar di bandingkan dengan S T 40
Pendingianan udara dan non perlakuan tapi lebih ulet dibandingkan pendinginan
air Kekerasannya lebih besar di bandingkan dengan ST 60 Pendingianan udara
dan non perlakuan tapi lebih ulet dibandingkan pendinginan air Kekerasanya
lebih besar bila dibandingkan dengan besi cor pendinginan air dan non perlakuan
tapi lebih ulet dibandingkan pendinginan udar
4. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi :
a. Nilai rata-rata kekerasan besi cor non perlakuan 53.66 skala HRA dan nilai
kekerasan baja ST 60 non perlakuan 54.83 skala HRA,artinya nilai kekerasan baja
cor non perlakuan lebih kecil daripada nilai kekerasan baja ST-60 non perlakuan.
b. Nilai rata-rata kekerasan besi cor pendinginan air 52.23 skala HRA dan nilai
kekerasan baja cor pendinginan oli 74.33 skala HRA,artinya nilai kekerasan baja
cor pendinginan oli lebih besar dari pada air
5. Penyimpangan-penyimpangan ini dapat terjadi karena hal-hal sebagai
berikut :.
a. Kekurang telitian praktikan dalam melihat nilai kekerasan yang terlihat pada
Rockwell tester.
b. Kekurang telitian praktikan dalam melihat waktu pada saat dilakukan gaya
penekanan pada material. Kurang ratanya atau kurang halusnya permukaan
material pada saat mengamplas sehingga terjadi perbedaan distribusi gaya yang
diterima pada permukaan material.
c. Jarak identitor penetrasi dengan berikutnya terlalu dekat, sehingga nilai
kekerasannya kurang tepat. Oleh karena itu jarak antara diameter indentor yang
satu dengan yang lain harus minimal 3 (tiga) kali diameter indentor
d. Kurang ratanya atau kurang halusnya permukaan material pada saat
mengamplas sehingga terjadi perbedaan distribusi gaya yang diterima pada
permukaan materia
1.5 KESIMPULAN DAN SARAN
1.5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan dan analisa data, dapat disimpulkan beberapa hal
yaitu :
a. Heat treatment adalah proses pendinginan dan pemanasan yang terkontrol
terhadap logam, yang disesuaikan dengan tujuan pemakaiannya.
b. Tujuan dari heat treament antara lain :
1. Untuk mempersiapkan material untuk pengolahan berikutnya.
2. Mempermudah proses machining.
3. Untuk mengurangi kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energi.
4. Memperbaiki sifat keuletan material dan kekuatan material, dimana dalam hal
ini merupakan fungsi dari kandungan karbon yang terkandung dalam material.
5. Meningkatkan kekerasan dan tegangan tarik.
c. Pendinginan yang cepat akan meningkatkan kekerasan sedangkan
pendinginan lambat kekerasannya kurang optimal.
d. Proses-proses dalam Heat treatment pada suatu material antara lain :
1. Untuk memperbaiki sifat kekerasan material ( hardening ) :
1) Surface Hardening(pengerasan permukaan)
1. Dengan penambahan zat
a. Karburasi
b. Nitriding
c. Karbonitriding
d. Sianiding
e. Chromizing
f. Siliconizing
g. Boronizing
2. Tanpa Penambahan Zat
a. Flame Hardening
b. Induction Hardening
c. Laser and Electron Beam Hardening
2) Quenching
Untuk memperbaiki sifat keuletan material ( softening ) :
a. Anneling
b. Normalizing
c. Tempering
e. Dari data hasil percobaan didapat nilai kekerasan :
1. Baja ST 40 non perlakuan > perlakuan air > perlakuan oli > perlakuan udara
2. Baja ST 60 non perlakuan > perlakuan air > perlakuan oli > pelakuan udara
3. Besi cor perlakuan air > perlakuan oli > non perlakuan > perlakuan udara
1.5.2 Saran
1. Waktu dan temperatur setiap material supaya diperhatikan selama proses
Heat Treatment.
2. Pada saat proses pendinginan setelah heat treatment, supaya diperhatikan
temperatur setiap perlakuan pada material tersebut.
3. Sebelum digunakan, alat harus dikalibrasi terlebih dahulu agar hasil sesuai
dengan standar.
4. Perhatikan juga proses pengukuran dan kehalusan permukaan benda saat

proses pengamplasan.
5. Praktikan seharusnya sungguhsungguh dalam pelaksanaan praktikum, teliti
dalam pengamatan dan cermat dalam pengukuran maupun perhitungan
6. Praktikan harus jeli dan teliti serta harus mengingat spesimen yang sedang
diamati sehingga tidak terjadi kekeliruan atau tertukarnya spesime
DAFTAR PUSTAKA
1. Modul A Heat Treatment Laboratorium Metalurgi Teknik Material

2. B.H. Amstead. Teknologi Mekanik.1992
3. http://id.wikipedia.org/wiki/Perlakuan_panas
4. Arifin Syamsul. Ilmu Logam Jilid 1. Halaman
5. Amani Hari dan Daryanto. Ilmu Bahan . Halaman
6. B.H. Amstead, Philip F Ostwald dan Myron L. Brgman, Teknologi Mekanik jilid I,
1981
7. Prof. Y. Lakhtin.Engineering Physical Metallurgy.1977)
8. William J Callister, jr, Materials Science and Engineering edisi V
9. Rajan T.V., C.P. Sharma dan Ashok Sharma Heat Treatment Principles And
Techniques.
10. William D. Callister. Materials Science And Engineering
11. Adhy Prayitno, Ismet Inonu .Pengaruh Perbedaan Waktu Penahanan Suhu
Stabil TerhadapKekerasan.1999
12. Ashok Sharma, Heat Treatment Principles and Techniques
13. Sidney H Avner, Introduction To Physical Metallurgy)
14. http://www.asosiasi-politeknik.or.id//2-7-2002-4.gif
15. www. Cfthermal.com
16. http://heatreaters-engineers.com/images/Liquid Nitriding Plant.html
17. D. Landau, Fatigue of Metals, The Nitrollopy corp.,1942
18. http://sandblastingabrasives.com/boron-carbides60.html
19. http://www.vaporkote.com
20. http://sgdmaterial.com/pelapisan-baja-tipe-st-37-dengan-nano-powder-packboron-karbida.html & http://rakacahya.blogspot.com/2009_06_01_archive.html
21. H Avner, Introduction To Physical Metallurgy
22. http://www.sdsc.edu/tmf/Vis98Notes/SffForSciVis.html
23. http://heatreaters-engineers.com/images/chomizing.html
24. Richard A Little, Metalworking Tecnology
26. http://www.info.lu.laser beam hardening.edu
27. http://www.info.lu.farmingdale.edu
28. Callister Jr. William D. 1994. Material Science and Engineering edisi V
29. Van Vlack, Lawrence H. 1994. Ilmu dan Teknologi Bahan
31. http://www.industrialheating.com/Articles/Column
32. http://www.rpdrc.com
33. Referensi : Smallman,R.E, Bishop,R.J. Metalurgi Fisik Modern dan
Rekayasa Material.1995.hal:300
34. http://www.rpdrc.com
35. http://www.fecrco.com/magnetic-property-of-high
36. http://www.sargeantandwilbur.com/water.htm
37. http://www.witchblades.com/making/jelly8.html
38. http://www.nitrofreeze.com/eta_carbide.html
39. http://www.google.co.id/imglanding?q=Polimer+Quench
40. Richard A Little, Metalworking Technology
41. Ashok Sharma, Heat Treatment Principles and Techniques
42. http://www.info.lu.farmingdale.edu
43. William D. Callister. Materials Science And Engineering.
44. Teknologi Mekanika
45. http://www.kueps.kyoto-u.ac.jp.htm
46. http://www.durferrit.de
47. http://info.lu.farmingdale.edu/depts/met/met205
48. T Layman editor Amercan society for metal.metal handbook 1948
49. Sumber: William D. Callister. Materials Science And Engineering edisi VII
50. http://www.scielo.br
51. http://www.mdru.ubc.ca
52. http://info.lu.farmingdale.edu/depts/met/met205/
53. Sidney A Havner,Introduction To Physical Metallurgy
54. Richard A Little, Metalworking Technology
55. solution treatment, holding time, quenching, dan Aging
56. http://asroni-asbak.blogspot.com/2010/02/perlakuan-panas_5597.html
57. Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan Teknik Fakultar Teknik UNDIP
58. Sumber: http:www.google.com/Quenching+air+garam)
59. (Sumber: G. Sachs and K. R. Van Horn, Practical Metallurgy, Applied
Metallurgy and the Industrial Processing of Ferrous and Nonferrous Metals and
Alloys, American Society for Metals, 1940, p. 139.)
60. Jenis jenis tungku substech.com
https://ariffbudianto.wordpress.com/2012/04/08/heat-treatment/
HEAT TREATMENT
Heat Treatment ( perlakuan panas ) adalah salah satu proses untuk

mengubah struktur logam dengan jalan memanaskan specimen pada elektrik
terance ( tungku ) pada temperature rekristalisasi selama periode waktu tertentu
kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air faram, oli dan
solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendinginan yang berbedabeda.
Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat dipengaruhi
oleh struktur mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya suatu logam
atau paduan akan mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda struktur
mikronya diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan degnan
kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan memperlihatkan
perubahan strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan aatu
pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk
mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan
pendinginan dan batas temperature sangat menetukan.
Jenis-jenis Heat Treatment
a. Quenching ( pengerasan )
Proses quenching atau pengerasan baja adalah suatu proses pemanasan
logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk mendapatkan
kehomogenan ini maka audtenit perlu waktu pemanasan yang cukup.
Selanjutnya secara cepat baja tersebut dicelupkan ke dalam media pendingin,
tergantung pada kecepatan pendingin yang kita inginkan untuk mencapai
kekerasan baja.
Pada waktu pendinginan yang cepat pada fase austenit tidak sempat
berubah menjadi ferit atau perlit karena tidak ada kesempatan bagi atom-atom
karbon yang telah larut dalam austenit untuk mengadakan pergerakan difusi dan
bentuk sementitoleh karena itu terjadi fase lalu yang mertensit, imi berupa fase
yang sangat keras dan bergantung pada keadaan karbon.
b. Annealing
Proses anneling atau melunakkan baja adalah prose pemanasan baja di
atas temperature kritis ( 723 C )selanjutnya dibiarkan bebrapa lama sampai
temperature merata disusul dengan pendinginan secara perlahan-lahan sambil
dijaga agar temperature bagian luar dan dalam kira-kira samahingga diperoleh
struktur yang diinginkan dengan menggunakan media pendingin udara.
Tujuan proses annealing :
1.
Melunakkan material logam
2.
Menghilangkan tegangan dalam / sisa
3.
Memperbaiki butir-butir logam.
c. Normalizing
Normalizing adalah suatu proses pemanasan logam hingga mencapai
fase austenit yang kemudian diinginkan secara perlahan-lahan dalam media
pendingin udara. Hasil pendingin ini berupa perlit dan ferit namunhasilnya jauh
lebih mulus dari anneling. Prinsip dari proses normalizing adalah untuk
melunakkan logam. Namun pada baja karbon tinggi atau baja paduan tertentu
dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak. Mungkin berupa
pengerasan dan ini tergantung dari kadar karbon.
d. Tempering
Proses tempering adalah pemanasan baja sampai temperature sedikit di
bawah temperature kritis, kemudian didiamkan dalam tungku dan suhunya
dipertahankan sampai merata selama 15 menit. Selanjutnya didinginkan dalam
media pendingin. Jika kekerasan turun, maka kekuatan tarik turun pula.
Dalamhal ini keuletan dan ketangguhan baja akan meningkat. Meskipun proses
ini akan menghasilkan baja yang lebih lemah. Proses ini berbeda dengan
anneling karena dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak,
mungkin berupa pengerasan dan ini tergantung oleh kadar karbon.
Jenis-jenis pengerasan permukaan
1. karburasi
Cara ini sudah lama dikenaloleh orang sejak dulu. Dalam cara ini, besi
dipanaskan
di atas suhu dalam lingkungan yang mengandung karbon, baik
dalan bentuk padat, cair ataupun gas. Beberapa bagian dari cara kaburasi
2. karbonitiding
Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan di
atas suhu kritis di dalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon dan
nitrogen. Keuntungan karbonitiding adalah kemampuan pengerasan lapisan luar
3. cyaniding
Adalah proses dimana terjadi absobsi karbon dan nitrogen untuk
memperoleh specimen yang keras pada baja karbon rendah yang sulit
dikeraskan.
4.
Nitriding
adalah proses pengerasan permukaan yang dipanaskan sampai 510c dalam

lingkungan gas ammonia selama beberapa waktu.
Pengelompokan dan Standarisasi Baja
Pengelompokan Baja
1)
Baja Karbon
2)
Baja Paduan
kadar yang berlebih daripada karbon biasanya dalam baja karbon.
Menurut kadar unsur paduan, baja paduan dapat dibagi ke dalam dua golongan
yaitu baja paduan rendah dan baja paduan tinggi. Baja rendah unsur paduannya
di bawah 10% sedangkan baja paduan tinggi di atas 10%.
3)
Baja Khusus
baja perkakas, baja listrik.
Unsur utama dari baja tahan karat adalah Khrom sebagai unsure terpenting
untuk memperoleh sifat tahan terhadap korosi. Baja tahan karat ada tiga macam
menurut strukturnya yaitu baja tahan karat feritis, baja tahan karat martensitas
dan austenitis.
Baja tahan panas, tahan terhadap korosi. Baja ini harus tahan korosi pada suhu
lingkungan lebih tinggi atau oksidasi.
Baja perkakas adalah baja yang dibuat tidak berukuran besar tetapi memegang
peranan dalam industri-industri. Unsure-unsur paduan dalam karbitnya
diperlukan untuk memperoleh sifat-sifat tersebut dan kuat pada temperature
tinggi.
Baja listrik banyak dipakai dalam bidang elektronika.
Standarisasi Baja
1)
a)
Amerika Serikat
ASTM ( American Society for Testing Materials )
o Strogen Steel (H3 9M-94)

o High Strength Low alloy Structure Steel (H 2 42M-93a)
o Low and Intermediate tensile Strength carbon silicon, steel plate for machine
pane and general construction (A 284M-38)
o High Steel Strength. Quenhead and Temporal alloy steel plate euatable for
andirum (A 514-94m)
o Structural Steel mide 290 MPa minimum Yield point (BMM) maximum
o High Strongth Low alloy alambium vanadium steel of structural quality
(43,72m-94a)
o Structural carbon steel plate of improved longers (AS 37M-93a)
o High Strength Low alloy Structural Steel 345 MPa minimum yield point 100
mm thickness (AS 88M-94a)
o Normalized high Strength Low alloy Structural Steel (A633-94a)
o Low carbonate hardening, nikel copped evanium monodin, corombium and
nikel copper columbion allow steel (A710M-94)
o Hot road stuktural steel high Strength Low alloy plate with improved in ability
(A 610 M-93a)
o Quenhead and tempered carbon steel plates for structural aniration (A 67894a)
b)
AISI (Americal Iron and Steel Institute) and SAE (Society of Automotive
Engineers)
c)
Menurut UNS (United Numbering System)
2)
Jepang (JIS = Japan Industrial Standar)
o Rolled Steel for general structural (G 3101-87)

o Rolled Steel for walled structural (G 3106-92)
o Hot Rolled Atmosphetle corrosion resisting steel (G 3128-87)
o Hot Yield Strength Steel plate for walled structural (G 3128-87)
o Superior atmosphere corrosion resistant steel (G 3215-87)
3)
Standarisasi Jerman (DIN = Deutsche Industrie Norm.)
o Steel for general structural purposes (17100-80)

o Waldable tine astin steel (17102-83)
4)
Standarisasi Perancis (NF)
o Structural Steel (A 35-501-87)

o Structural Steel Imprived atmosphere votection vistance (H 35-502-DA)
Heat Treatment
A. EFEK PADA STRUKTUR MIKRO DAN UKURAN BUTIRAN

Pada proses pembuatannya, komposisi kimia yang dibutuhkan diperoleh ketika
baja dalam bentuk fasa cair pada suhu yang tinggi.
Pada saat proses pendinginan dari suhu lelehnya, baja mulai berubah
menjadi fasa padat pada suhu 13500, pada fasa ini lah
berlangsung perubahan struktur mikro. Perubahan struktur mikro dapat juga
dilakukan dengan jalan heat treatment.
Bila proses pendinginan dilakukan secara perlahan, maka akan dapat dicapai
tiap jenis struktur mikro yang seimbang sesuai dengan komposisi kimia dan
suhu baja. Perubahan struktur mikro pada berbagai suhu dan kadar karbon
dapat dilihat pada Diagram Fase Keseimbangan (Equilibrium Phase Diagram).
Fig 6.3 Equilibrium phase diagram for iron iron carbide system (f.c.c.face
centred cubic: b.c.c. body-cenreed cubic)
Penjelasan diagram:

dinamakan Sementit Fe3C (dapat dilihat pada garis vertical paling
kanan).
Pada sisi kiri diagram dimana pada kandungan karbon yang sangat
rendah, pada suhu kamar terbentuk struktur mikro ferit.
Pada baja dengan kandungan karbon rendah sampai dengan

titik eutectoid, struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara ferit
dan perlit.
Pada baja dengan kandungan titik eutectoid sampai dengan 6.67%,

struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara perlit dan sementit.
Pada saat pendinginan dari suhu leleh baja dengan kadar karbon rendah,
akan terbentuk struktur mikro Ferit Delta lalu menjadi struktur
mikro Austenit.
Dari diagram diatas dapat kita lihat bahwa pada proses pendinginan
perubahan perubahan pada struktur kristal dan struktur mikro sangat
bergantung pada komposisi kimia.
B. HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN TAK MENERUS

Jika suatu baja didinginkan dari suhu yang lebih tinggi dan kemudian ditahan
pada suhu yang lebih rendah selama waktu tertentu, maka akan
menghasilkan struktur mikro yang berbeda. Hal ini dapat dilihat pada
Fig. 6.4 Isothermal transformation diagram for 0.2 C. 0.9% Mn steel
Penjelasan diagram:

Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimia terutama kadar
karbon dalam baja.
Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan suhunya
dititik tertentu yang letaknya dibagian atas dari kurva C, akan menghasilkan
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu bagian bawah kurva C tapi masih
disisi sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal, maka
akan mendapat struktur Martensit (sangat keras dan getas).
Semakin tinggi kadar karbon, maka kedua buah kurva C tersebut akan
bergeser kekanan.

kecil.
C. HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN MENERUS

dilakukan secara menerus mulai dari suhu yang lebih tinggi sampai dengan
suhu rendah.
Pengaruh kecepatan pendinginan manerus terhadap struktur mikro yang

terbentuk dapat dilihat dari diagram Continuos Cooling Transformation
Diagram.
Penjelasan diagram:


Pelunakan (Annealing) : pemanasan produk setengah jadi pada

suhu 850 - 9500 C dalam waktu yang tertentu, lalu didinginkan secara
perlahan (seperti garis-a diagram diatas). Proses ini berlangsung didapur
(furnace). Butiran yang dihasilkan umumnya besar/kasar.
Normalizing : pemanasan produk setengah jadi pada suhu 875

0
980 C disusul dengan pendinginan udara terbuka (seperti garis-b diagram
diatas). Butiran yang dihasilkan umumnya berlangsung bersamaan dengan
pelaksanaan penggilingan kondisi panas (rolling).

kedalam media air atau oli.Sistem pendinginan ini seperti garis-c diagram diatas.
Selain dari ketiga system heat treatment diatas ada juga heat treatment tahap
kedua pada rentang suhu dibawah austenit yang dinamakan Tempering.
Pemanasan ulang produk baja ini biasa dilakukan untuk produk yang sebelumnya
di quenching. Setelah di temper, maka diharapkan produk tersebut akan lebih
ulet dan liat.
Struktur mikro dan sifat karakteristik baja dapat disesuaikan dengan
pemilihan heat treatment yang tepat.
http://tabunginfo.blogspot.sg/2011/06/heat-treatment-process.html
Heat Treatment.
Perlakuan panas secara eksplisit didefinisikan sebagai perpaduan antara proses
pemanasan, penahanan temperatur, dan pendinginan. Perlakuan panas biasa
diaplikasikan pada logam atau paduan dalam keadaan padat, untuk
mendapatkan sifat fisik dan atau mekanik tertentu. Yang perlu dicatat di sini
adalah perlakuan panas tidak selalu logam, tapi bisa juga pada kaca.
Perubahan sifat yang dapat diperoleh dari perlakukan panas pada logam adalah
sifak mekanik seperti kekerasan, kekuatan, keuletan, ketangguhan, dll, yang
merupakan sifat yang paling sering dirubah dengan metoda perlakukan panas.
Sifat lain yang juga dapat dirubah melalui perlakukan panas adalah sifat
teknologi seperti sifat mampu bentuk dan mampu las dan mampu mesin.
Beberapa perlakukan panas yang umum diaplikasikan pada baja adalah aniling,
normalisasi,qeunching dan tempering. Namun demikian yang dibahas disini
hanya quenching dan tempering.
Proses Queching.
Perlakuan panas yang memiliki siklus pemanasan sampai temperatur
austenit, penahanan selama waktu tertentu pada temperatur austenit, dan
kemudian didinginkan dengan cepat,queching. Salah satu ciri dari perlakuan ini
adalah produk menjadi sangat keras, karenanya sering disebut sebagai proses
pengerasan, hardening. Perlakukan panas akan menghasilkan produk yang
optimal, jika selama transformasi seluruh fasa austenit dapat dikonversi ke fasa
martensit.
Siklus perlakuan panas Quench dan Tempering Untuk Baja dapat dilihat pada
gambar 1.
Gambar 1. Siklus Perlakuan Panas Pada Baja

Tahap pertama adalah pemanasan sampai temperatur austenite, akan terjadi
perubahan fasa dari fasa ferrit dan pearlite menjadi fasa austenite
ferit + perlit > austenit
Tahap kedua adalah menahan temperatur beberapa saat untuk memberikan
kesempatan fasa logam bertransformasi seluruhnya. Pada tahap ini akan terjadi
pertumbuhan butir austenit. Target tahapan ini adalah untuk homogenisasi
temperatur dan fasa, batasan waktu yang digunakan adalah homogennya fasa
dan ukuran butir austenit.
Tahap ketiga adalah mendinginkan sesegera mungkin dari temperatur austenit
ke temperatur ruang. Terjadi transfomasi fasa dari fasa austenite menjadi fasa
martensite
Austenit > Martensit

Sifat akhir produk perlakuan ini sangat ditentukan oleh siklus selama
perlakuannya. Ketiga tahapan akan sangat menentukan apakah logam akan
memiliki sifat-sifat yang sudah dirancang atau tidak.
Pengaruh Temperatur Terhadap Besar Butir Austenite.
Pengaruh dari temperatur terhadap besar butir austenit dapat dilihat seperti
pada Gambar 1. Tampak bahwa pada temperatur yang lebih tinggi butir austenit
lebih besar. Pada temperatur yang lebih tinggi, tumbuh butir-butir yang relatif
besar dari butir-butir tetangganya. Ukuran butit austenit menjadi tidak homogen.
Perbedaan struktur mikro ini tentunya dapat memicu perbedaan sifat akhir
produk. Yang pada akhirnya, produk menjadi tidak sesuai dengan desain dan
persyaratan aplikasinya.
Gambar 2. Besar Butir Fasa Austenite
Gambar 3. Pengaruh Temperatur Austenisasi Terhadap Besar Butir Austenite

Baja Dengan Karbon 0,3 %.
Pengaruh Temperatur Terhadap Kekerasaan.

Temperatur pemanasan, austenisasi juga berpengaruh terhadap nilai kekerasan
yang dimiliki oleh produk hasil proses quenching, seperti ditunjukkan pada
Gambar 4. Baja dengan kandungan karbon 0,3 % yang dipanaskan pada
temperatur yang lebih tinggi, maka setelahquenching akan memiliki kekerasan
yang lebih tinggi.
Gambar 4. Pengaruh Temperatur Austenisasi Terhadap Kekerasan Baja Dengan

Karbon 0.3 % Setelah Quenching
Pada temperatur austenisasi yang lebih tinggi butir-butir austenit akan tumbuh
membesar. Pada butiran austenit yang lebih besar, luas batas butir atau jumlah
titik sebagai tempat pengintian untuk terjadinya dekomposisi fasa austenit
menjadi pearlit semakin rendah. Dekomposisi dan pertumbuhan perlit akan
menjadi terhambat, hal ini akan memudahkan transformasi austenit menjadi
martensit, sehingga dengan membesarnya butiran austenit, maka baja akan
mempunyai kemampukerasan yang lebih tinggi. Artinya austenite akan lebih
mudah terdekomposisi menjadi martenisit pada austenite yang berukuran besar.
Struktur Martensit yang terbentuk dari temperatur pemanasan yang lebih tinggi
akan memilki kerapatan dislokasi yang tinggi. Sehingga baja yang mengalami
pendinginan yang cepat dengan temperatur pemanasan yang lebih tinggi akan
memilikii fasa martensit dengan kekerasan yang tinggi pula.
Pengaruh Temperatur Terhadap Struktur Mikro Martensit.
Pada Gambar 5. dapat dilihat pengaruh temperatur austenisasi terhadap struktur
martensit yang terbentuk pada baja dengan karbon 0,3 persen.
Gambar 5. Struktur Martensite Baja Setelah Quenching Dengan Temperatur

Austenisasi Yang Berbeda
Gambar:
1. http://ardra.biz
http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/perlakuan-panas-logam/
2.1. PENGERTIAN HEAT TREATMENT

Heat treatment (perlakuan panas) merupakan suatu proses untuk merubah sifatsifat dari logam sampai suhu tertentu kemudian didinginkan dengan media
pendingin tertentu pula. Baja merupakan jenis logam yang banyak mendapatkan
perlakuan panas untuk megubah sifat mekanik sesuai dengan keinginan namun
terlebih dahulu diketahui instalasi dari baja tersebut.
Untuk mengetahui suhu yang digunakan dapat dilihat pada gambar Fe-C dan
aturan kerja perlakuan panas pada baja:
Setiap jenis baja mempunyai daerah suhu yang optimal untuk

pencelupan yang terbentang dari suhu awal yang tinggi ke suhu akhir yang
rendah

Bahan campuran baja dengan keadaan kadar karbon yang tinggi 0,3 %,
beroksidasi dengan intensif oleh karenanya harus dipanaskan sampai suhu awal.
Baja karbon yang tinggi dan campuran merupakan penghantar panas

yang buruk sehingga haru dipanaskan secara prlahan-lahan dan menyeluruh
hingga di atas suhu kritis.
Jika pemanasan dilakukan melampaui batas suhu yang diperbolehkan

akan terjadi gosong pada baja dan setelah dingin akan mengalami kerapuhan.
2.1.1
Tujuan Heat Treatment
Tujuan dari perlakuan panas tersebut meliputi :

1.
Meningkatnya kekuatan dan kekerasannya;
2.
Mengurangi tegangan;
3.
Melunakkan;
4. Mengembalikan pada kondisi normal akibat pengaruh pengerjaan

sebelumnya; dan
5. Menghaluskan butir kristal yang akan berpengaruh terhadap keuletan
bahan, serta beberapa maksud yang lain.
2.1.2
Sifat-sifat Bahan
Untuk bisa menemukan bahan yang tepat untuk suatu bagian mesin,
pemahaman akan sifat-sifat bahan sangat diperlukan. Sifat-sifat bahan yang
penting adalah sifat fisik, sifat teknik, dan sifat kimia. Selain itu, masih
diperlukan pula pertimbangan-pertimbangan ekonomis dan dampak lingkungan.
Sifat fisik bahan meliputi :
Kekuatan
Kekuatan suatu bahan pada umumnya berpedoman pada kekuatan tariknya.
Kekerasan
Kekersan suatu bahan bias diartikan sebagai ketahanan suatu bahan terhadap
penetrasi benda padat lainnya.
Elastisitas
Pemuluran
Berat jenis
Titik lebur
Kemampuan menghantarkan panas dan listrik
Sifat fisik suatu bahan bisa dengan baik diukur besarnya dan dinyatakan dengan
satuan.
Sifat teknik bahan adalah kelakuan bahan paada saat pengerjaan.

Contoh:
Mampu tempa
Logam yang mempunyai sifat mampu tempa yang baik adalah dapat dibentuk
dengan sejumlah tekananmvxxtanmvxpa menunjukkan keretakan.
Mampu tarik
Ulet
Mampu mesin
Mampu las
2. 1.3
Macam-macam Heat Treatment
Pada perlakuan panas terdapat beberapa proses yang dikenal atau dilakukan
pada pemanasan logam seperti:
a)
Annealing
Proses annealing atau proses pelunakan baja merupakan proses dimana proses
pemanasan samapi di atas suhu temperatur kristalnya. Selanjutnya dibiarkan
sampai beberapa lama, samapai temperatur merata, disusul dengan
pendinginan secara perlahan-lahan dalam tungku dan dijaga agar temperatur
bagian dalma tungku dan kira-kira sama sehingga diperoleh struktur yang
diinginkan.
b)
Normalizing
Merupakan proses pemanasan logam sampai mencapai fasa austenik yang

kemudian didinginkan dengan media pendingin udara. Hasil pendinginannya
berupa penit atau ferit. Namun lebih halus dibandingkan annealing.
c)
Tempering
Merupakan proses pemanasan logam (baja) yang telah dikeraskan sampai

temperatur tertentu untuk mengurangi kekerasan baja, struktur martensit yang
sangat keras, sehingga terlalu getas. Pada proses ini mengunakan temperatur
di bawah temperatur kritis kemudian suhunya.
d)
Hardening
Merupakan proses pemanasan logam sampai atau lebih diatas temperatur

kritisnya (723C) kemudian didinginkan dengan cepat dengan media pendingin
yang telah disiapkan.
2.1.4
a)
Jenis-jenis pengerasan permukaan

Karburasi
Cara ini sudah lama dikenal oleh orang sejak dulu. Dalam cara ini, besi
dipanaskan di atas suhu dalam lingkungan yang mengandung karbon, baik dalan
bentuk padat,cair ataupun gas. Beberapa bagian dari cara kaburasi yaitu
kaburasi padat, kaburasi cair dan karburasi gas.
b)
Karbonitiding
Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan di atas

suhu kritis di dalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon dan nitrogen.
Keuntungan karbonitiding adalah kemampuan pengerasan lapisan luar
c)
Cyaniding
Adalah proses dimana terjadi absobsi karbon dan nitrogen untuk memperoleh
specimen yang keras pada baja karbon rendah yang sulit dikeraskan. Proses ini
tidak sembarang dilakukan dengan sembarang .Penggunaan closedpot dan
hood ventilasi diperlukan untuk cyaniding karena uap sianida yang
terbentuk sangat beracun.
d)
Nitriding
Adalah proses pengerasan permukaan yang dipanaskan sampai 510c dalam

lingkungan gas ammonia selama beberapa waktu. Metode pengerasan kasus ini
menguntungkan karena fakta bahwa kasus sulit diperoleh dari pada
karburasi. Banyak bagian-bagian mesin seperti silinder barrel and gear dapat
dikerjakan dengan cara ini.
Proses ini melibatkan theexposing dari bagian untuk gas amonia atau bahan
nitrogen lainnya selama 20 sampai 100 jam pada 950 F. The inwhich kontainer
pekerjaan dan gas Amoniak dibawa dalam kontak harus kedap udara dan
mampu mempertahankan suhu sirkulasi andeven.
2.2 JENIS MATERIAL YANG DAPAT DI HEAT TREATMNET
Dalam ilmu logam, jenis-jenis logam dikelompokkan menjadi 4 kelompok, yaitu:
1.
Logam berat (besi, nikel, chrom, tembaga, timah hitam, timah putih, timah,
dan seng).
2.
Logam ringan (alumunium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium,
dan barium).
3.
Logam mulia (emas, perak, dan platina).
4.
Logantahan api (wolfram, titanium, sirkonium, dan molibden).
Sedangkan jenis logam berdasarkan bahan dasar yang membentuknya dibagi

menjadi 2 kelompok, yaitu :
1.
Logam besi (ferrous) yaitu suatu logam paduan yang terdiri dari campuran
unsur karbon dengan besi. Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu besi tuang, besi
tempa, baja lunak, baja karbon sedang, baja karbon tinggi, serta baja karbon
tinggi dan campuran.
2.
Logam bukan besi (non ferrous) yaitu logam yang tidak mengandung unsur
besi (Fe). Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu tembaga (Cu), alumunium (Al),
timbel (Pb), dan timah (Sn).
1.3
1.3.1
Pengujian Kekerasan
Jenis Jenis Pengujian
Pengujian kekerasan dapat dilakukan dengan berbagai metode, diantaranya :

1. Tempa
Untuk metode ini, benda kerja dipukul dengaan menggunakan palu, jika
benda kerja mengalami keretakan yang banyak berarti benda tersebut keras,
sedangkan jika benda mengalami sedikit retakan berarti benda tersebut ulet.
2. Tarik
Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena
pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan.
Pada uji tarik , benda uji diberi beban gaya tarik , yang bertambah secara
kontinyu, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan terhadap perpanjangan
yang dialami benda uji.
3. Bending
Pengujian lengkung merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan
yang dilakukan terhadap speciment dari bahan baik bahan yang akan digunakan
sebagai konstruksi atau komponen yang akan menerima pembebanan lengkung
maupun proses pelengkungan dalam pembentukan. Pelengkuan (bending)
merupakan proses pembebanan terhadap suatu bahan pada suatu titik ditengahtengah dari bahan yang ditahan diatas dua tumpuan.
4. Mekanik
Yaitu dengan menggunkan alat berupa gerinda atau punch dengan cara
merusak permukaan alat.
5. Kimia ( pengujian dengan larutan ETSA )
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memeperjelas batas butir yang ada
pada suatu material karena larutan etsa akan memeberi warna tambahan pada
batas butir. Namun larutan ini dapat merusak batas butir tersebut.
6. Goresan
Merupakan pengujian kekerasan terhadap benda (logam) dimana dalam
menentukan kekerasannya dilakukan dengan mencari perban-dingan dari bahan
yang menjadi standart. Contohnya adalah pengujian metode MOHS
7. Tekan
Pengujian ini dilakukan merupakan pengujian kekerasan terha-dap bahan
logam dimana dalam menentukan kekerasaannya deilakukan dengan cara
menganalisis indentasi atau bekas penekanan pada benda uji sebagai reaksi dari
pembebanan tekan.
8. Penetrant testing
Yaitu pengujian yang digunakan untuk melihat keretakan dan perositas dari
suatu bahan. Pengujian dengan penetrant terdiri dari 4 tahap yaitu pembersihan
awal, pemberian penetrant, pembersihan penetrant, dan pemberian developer.
Pengujian ini memiliki keuntungan yaitu murah dan cepat dilaksanakan.
9. Uji Struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian,
material logam dipotong-potong, kemudian potongan potongan diletakkan di
bawah dan dikikis dengan material alat penggores yang sesuai. Uji struktur ini
dilaksanakan secara makroskopik atau mikroskopik. Dalam uji makroskopik,
permukaan spesimen diperiksa dengan mata telanjang atau melalui loupe untuk
mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena panas, dan kerusakannya.
Dalam pemeriksaan mikroskopik, permukaan spesimen diperiksa melalui
mikroskop metalurgi untuk mengetahui jenis struktur dan rasio komponenkomponennya, untuk menentukan sifat-sifat materialnya.
10. DLL
2.3.2 Alat-Alat Pengujian Kekerasan
Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties)

dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk
material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional
force) dan deformasi plastis. Deformasi plastis sendiri suatu keadaan dari suatu
material ketika material tersebut diberikan gaya maka struktur mikro dari
material tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal artinya material
tersebut tidak dapat kembali ke bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan
didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi
atau penetrasi (penekanan).
Untuk pengujian kekerasan dengan cara ditekan terdiri atas berbagai macam
alat uji yaitu :
a.
Brinnel (HB / BHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk

menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material
terhadap bola baja (identor) yang ditekankan pada permukaan material uji
tersebut (spesimen).Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan untuk material
yang memiliki permukaan yang kasar dengan uji kekuatan berkisar 500-3000
kgf.Identor (Bolabaja) biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun terbuat
dari bahan Karbida Tungsten.
Uji kekerasan brinnel dirumuskan dengan :
Dimana :
D =Diameter bola (mm)
d = impression diameter (mm)
F =Load (beban) (kgf)
HB= Brinell result (HB)
b.
Rockwell (HR / RHN)
Gambar 2. Pengujian Rockwell
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell

bertujuan menentukan kekerasan suatu material
dalam bentuk daya tahan material terhadap
indentor berupa bola baja ataupun kerucut intan yang ditekankan pada
permukaan material uji
tersebut.
Untuk mencari besarnya nilai kekerasan dengan menggunakan metode Rockwell

dijelaskan pada gambar 3, yaitu pada langkah 1 benda uji ditekan oleh indentor
dengan beban minor (Minor Load F0) setelah itu ditekan dengan beban mayor
(major Load F1) pada langkah 2, dan pada langkah 3 beban mayor diambil
sehingga yang tersisa adalah minor load dimana pada kondisi 3 ini indentor
ditahan seperti kondisi pada saat total load F yang terlihat pada Gambar 3.
Besarnya minor load maupun major load tergantung dari jenis material yang
akan di uji, jenis-jenisnya bisa dilihat pada Tabel 1.
Gambar 3 Prinsip kerja metode pengukuran kekerasan

Rockwell
Dibawah ini merupakan rumus yang digunakan untuk mencari besarnya

kekerasan dengan metode Rockwell.
Dimana :
F0 = Beban Minor(Minor Load) (kgf)
F1 = Beban Mayor(Major Load) (kgf)
F
= Total beban (kgf)
= Jarak antara kondisi 1 dan kondisi 3 yang dibagi dengan
0.002mm
E
= Jarak antara indentor saat diberi minor load dan zero reference
line yang untuk tiap jenis indentor berbeda-beda yang bisa

dilihat pada table 1
HR = Besarnya nilai kekerasan dengan metode hardness
Tabel dibawah ini merupakan skala yang dipakai dalam pengujian Rockwell skala
dan range uji dalam skala Rockwell.
Tabel 1 Rockwell Hardness Scales
Scal
e
Indentor
F0
(kg
f)
F1
(kg
f)
F
(kg
f)
Diamond
cone
10
50
60
100
Exremely hard materials, tugsen

carbides, dll
1/16" steel
ball
10
90
100
130
Medium hard materials, low dan

medium carbon steels, kuningan,
Jenis Material Uji
perunggu, dll
C
Diamond
cone
10
140
150
100
Hardened steels, hardened and

tempered alloys
Diamond
cone
10
90
100
100
Annealed kuningan dan tembaga
1/8" steel
ball
10
90
100
130
Berrylium copper,phosphor bronze,

dll
1/16" steel
ball
10
50
60
130
Alumunium sheet
1/16" steel
ball
10
140
150
130
Cast iron, alumunium alloys
1/8" steel
ball
10
50
60
130
Plastik dan soft metals seperti

timah
1/8" steel
ball
10
140
150
130
Sama dengan H scale
1/4" steel
ball
10
50
60
130
Sama dengan H scale
1/4" steel
ball
10
90
100
130
Sama dengan H scale
1/4" steel
ball
10
140
150
130
Sama dengan H scale
1/2" steel
ball
10
50
60
130
Sama dengan H scale
1/2" steel
ball
10
90
100
130
Sama dengan H scale
1/2" steel
ball
10
140
150
130
Sama dengan H scale
c.
Vikers (HV / VHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan kekerasan

suatu material dalam yaitu daya tahan material terhadap indentor intan yang
cukup kecil dan mempunyai bentuk geometri berbentuk piramid seperti
ditunjukkan pada gambar 3. Beban yang dikenakan juga jauh lebih kecil
dibanding dengan pengujian rockwell dan brinel yaitu antara 1 sampai 1000
gram.
Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien) dari
beban uji (F) dengan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) dari
indentor(diagonalnya) (A) yang dikalikan dengan sin (136/2). Rumus untuk

menentukan besarnya nilai kekerasan dengan metode vikers yaitu :
Gambar 5.
(Callister, 2001)
Gambar 4. Pengujian Vikers
Dimana :
HV
= Angka kekerasan Vickers
= Beban (kgf)
= diagonal (mm)
d.
Micro Hardness (knoop hardness)
Mikrohardness test tahu sering disebut dengan knoop hardness testing

merupakan pengujian yang cocok untuk pengujian material yang nilai
kekerasannya rendah. Knoop biasanya digunakan untuk mengukur material yang

getas seperti keramik.
Nah, setelah kita mengetahui macam-macam pengujian untuk uji kekerasan

maka kita harus memikirkan apa yang harus kita ketahui untuk menentukan
metode uji kekerasan yang digunakan, untuk itu kita harus memperhatikan halhal dibawah ini :
Permukaan material
Jenis dan dimensi material
Jenis data yang diinginkan
Ketersedian alat uji
2.4 CARBURIZING
Karburasi adalah sebuah proses penambahan unsur Karbon pada permukaan
logam dengan cara difusi untuk meningkatkan sifat fisis dan mekanisnya. Proses
karburasi ini biasanya dilakukan pada baja karbon rendah yang
mempunyai sifat lunak dan keuletan tinggi. Tujuan dilakukannya karburasi :
Menghasilkan permukaan material yang tahan aus terhadap gesekan.
Namun tetap ulet pada bagian tegahnya untuk menanggulangi hentakan

pada mesin.
Ada 3 cara penambahan karbon atau karburasi :
Menggunakan medium padat atau Pack carburizing.
Menggunakan medium cair atau Liquid carburizing.
Menggunakan medium gas atau Gas carburizing.
1.
Medium padat atau Pack carburizing
Komponen yang akan dikarburisasi ditempatkan dalam kotak yang berisi media
penambah unsur karbon atau mediaKarburasi.
2.
Proses Pack carburizing
Dipanaskan pada suhu austenisasi (842953 0C). Akibat pemanasan ini, media
karburasi akan teroksidasi menghasilkan gas CO2 dan CO.Gas CO akan bereaksi
dengan permukaan baja membentuk atom Karbon yang kemudian berdifusi ke
dalam baja.
3.
Medium cair atau Liquid carburizing
Pada karburasi yang menggunakan medium cair atau Liquid

Carburizing biasanya pemanasan benda kerja menggunakan garam cair (salt
bath) .
Garam cair terdiri dari campuran sodium cyanide (NaCN) atau potasium cyanide
(KCN) yang berfungsi sebagai karburasi agent yang aktif. Dengan natrium
carbonat (NaCO3) yang berfungsi sebagai energizer dan penurun titik cair
garam. Dalam praktek, NaCN lebih banyak digunakan karena relaitif lebih murah,
lebih banyak menagndung karbon dan titik cair relatif lebih rendah (500C)
4.
Medium gas atau Gas carburizing
Setelah permukaan material sudah mengandung cukup karbon, proses

dilanjutkan dengan pengerasan yaitu dengan pendinginan (Quenching) untuk
mendapatkan kekerasan yang tinggi.
2.4.1 Jenis Material Carburizing
Jenis material yang dapat di carburizing adalah logam besi dan baja.
2.4.2 Karakteristik Material Carburizing
Adapun karateristik material yang dapat dicarburizing :
Baja carbon yang memiliki kadar carbon < 0,3 %, agar dapat dilakukan proses
heat treatment
Besi karbon mengandungi antara 0.5% dan 1.5% karbon, dengan sejumlah
kecil mangan, belerang,fosforus, dan silikon.
Besi tempa (Wrought iron) mengandungi kurang daripada 0.5% karbon. Ia keras,
mudah lentur, dan tidak mudah dilakurkan berbanding dengan besi mentah. Ia
mempunyai sejumlah kecil karbon, beberapa persepuluh peratus. Jika ditajamkan
menjadi tirus, ia cepat kehilangan ketajamannya.
Besi aloi (Alloy steel) mengandungi kandungan karbon yang berubah-ubah dan
juga logam-logam lain,
seperti kromium, vanadium, molibdenum, nikel, tungsten dsb.
2.5
MEDIA PENDINGIN
2.5.1 Jenis Jenis Media Quenching

Adapun jenis jenis media quenching yaitu :
a) Air garam
Air memiliki viskositas yang rendah sehingga nilai kekentalan cairan kurang,
sehingga laju pendinginan cepat dan massa jenisnya lebih besar dibandingkan
dengan media pendingin lainnya seperti air,solar,oli,udara, sehingga kecepatan
media pndingin besar dan makin cepat laju pendinginannya.
b)
Air
Air memiliki massa jenis yang besar tapi lebih kecil dari air garam,
kekentalannya rendah sama dengan air garam. Laju pendinginannya lebih
lambat dari air garam.
c)
Solar
Solar memiliki viskositas yang tinggi dibandingkan dengan air dan massa
jenisnya lebih rendah dibandingkan air sehingga laju pendinginannya lebih
lambat.
d)
Oli
Oli memiliki nilai viskositas atau kekentalan yang tertinggi dibandingkan dengan
media pendingin lainnya dan massa jenis yang rendah sehingga laju
pendinginannya lambat.
e)
Udara
Udara tidak memilki viskositas tetapi hanya memiliki massa jenis sehingga laju
pendinginannya sangat lambat.Besi cor yang berada pada suhu outektoid yaitu
pada suhu 1148 C rata-rata mengandung 2,5% - 4% kadar karbon yang kaya
besi mengandung 2,1% berat atau 9% atom. Atom-atom karbon ini larut secara
intertisi dalam besi KPS.
Baja yang mengandung 1,2% karbon dapat mempunyai fasa tunggal pada
proses penempaan atau proses pengerjaan panas lainnya yaitu sekitar 1100C
1250C pada daerah yang kaya besi 99% Fe dan 1% C diagram Fe-Fe3C berada
dengan diagram lainnya.
Perbedaan ini karena besi adalah paimorf pada daerah 700C 900C. Daerah
karbon 0% - 1%. Pada diagram ini struktur mikro baja dapat diatur.
2.5.2
1.
Kelebihan dan Kekurangan dari Media Quenching

MEDIA OLI
Mendinginkan lebih lambat dari air garam karena memanfaatkan nilai

visikositasi
Transformasi ke daerah martensit cepat dengan menghasilkan martensit

100%
Nilai kekerasan tinggi tidak sebesar air garam

Cocok untuk benda-benda yang konstruksi rumit dan berpotensi keretakan
besar
2.
MEDIA UDARA
Proses pendinginan lambat
Transformasi ke daerah ferrite dan pearlite
Tidak terjadi perubahan kekerasan karena kembali ke struktur awal
Nilai kekerasan rendah
3.
MEDIA AIR GARAM
Dapat mendinginkan cepat
Transformasi ke daerah martensite sangat extreme
Nilai kekerasan yang dihasilkan sangat tinggi
Memiliki struktur martensite kasar,keras, dan rapuh
2.5.3
Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Laju Pendinginan Media
Pendingin
a)
Densitas
Semakin tinggi densitas suatu media pendingin, maka
semakin cepat proses pendinginan oleh media pendingin tersebut.

b) Viskositas
Semakin tinggi viskositas suatu media pendingin, maka laju pendinginan
semakin lambat,Viskositas adalah sebuah ukuran penolakan
sebuah fluid terhadap perubahan bentuk di bawah tekanan shear. Biasanya
diterima sebagai "kekentalan", atau penolakan terhadap penuangan. Viskositas
menggambarkan penolakan dalam fluid kepada aliran dan dapat dipikir sebagai
sebuah cara untuk mengukur gesekan fluid. Air memiliki viskositas rendah,
sedangkan minyak sayur memiliki viskositas tinggi.
2.5.4 Heat Treatment dengan pendinginan

A. Heat Treatment dengan pendinginan tak menerus
Gambar 6.4 Isothermal transformation diagram for 0.2 C. 0.9% Mn steel

Penjelasan diagram:
dalam baja.
sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur
mendapat struktur Martensit (sangat keras dan getas).
kekanan.
kecil.
B. HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN MENERUS

suhu rendah.
Diagram.
Penjelasan diagram:


2.6
2.6.1
PENGELOMPOKAN DAN STANDARISASI BAJA

Pengelompokan Baja
a.
Baja Karbon
b.
Baja Paduan
kadar yang berlebih daripada karbon biasanya dalam baja karbon. Menurut
kadar unsur paduan, baja paduan dapat dibagi ke dalam dua golongan yaitu baja
paduan rendah dan baja paduan tinggi. Baja rendah unsur paduannya di bawah
10% sedangkan baja paduan tinggi di atas 10%.
c.
Baja Khusus
baja perkakas, baja listrik.
Unsur utama dari baja tahan karat adalah Khrom sebagai unsure terpenting
untuk memperoleh sifat tahan terhadap korosi. Baja tahan karat ada tiga macam
menurut strukturnya yaitu baja tahan karat feritis, baja tahan karat martensitas
dan austenitis. Baja tahan panas, tahan terhadap korosi. Baja ini harus tahan
korosi pada suhu lingkungan lebih tinggi atau oksidasi.Baja perkakas adalah baja
yang dibuat tidak berukuran besar tetapi memegang peranan dalam industriindustri. Unsure-unsur paduan dalam karbitnya diperlukan untuk memperoleh
sifat-sifat tersebut dan kuat pada temperature tinggi. Baja listrik banyak dipakai
dalam bidang elektronika.
2.6.2
Standarisasi Baja
a)
Strogen Steel (H3 9M-94)
High Strength Low alloy Structure Steel (H 2 42M-93a)
Low and Intermediate tensile Strength carbon silicon, steel plate for
machine pane and general construction (A 284M-38)
High Steel Strength. Quenhead and Temporal alloy steel plate euatable for
andirum (A 514-94m)
Structural Steel mide 290 MPa minimum Yield point (BMM) maximum

High Strongth Low alloy alambium vanadium steel of structural quality
(43,72m-94a)
Structural carbon steel plate of improved longers (AS 37M-93a)
High Strength Low alloy Structural Steel 345 MPa minimum yield point 100
mm thickness (AS 88M-94a)
Normalized high Strength Low alloy Structural Steel (A633-94a)
Low carbonate hardening, nikel copped evanium monodin, corombium and

nikel copper columbion allow steel (A710M-94)
Hot road stuktural steel high Strength Low alloy plate with improved in
ability (A 610 M-93a)
Quenhead and tempered carbon steel plates for structural aniration (A

678-94a)
b)
AISI (Americal Iron and Steel Institute) and SAE (Society of Automotive
Engineers)
c)
Menurut UNS (United Numbering System)
d)
Rolled Steel for general structural (G 3101-87)
Rolled Steel for walled structural (G 3106-92)
Hot Rolled Atmosphetle corrosion resisting steel (G 3128-87)
Hot Yield Strength Steel plate for walled structural (G 3128-87)
Superior atmosphere corrosion resistant steel (G 3215-87)
e)
Standarisasi Jerman (DIN = Deutsche Industrie Norm.)
Steel for general structural purposes (17100-80)
Waldable tine astin steel (17102-83)
f)
Standarisasi Perancis (NF)
Structural Steel (A 35-501-87)
Structural Steel Imprived atmosphere votection vistance (H 35-502-DA)
2.7 KESELAMATAN KERJA

1.
Praktik Heat Treatment
A. Alat Pelindung Diri

-
Pakaian kerja standar (seragam ATS)
Digunakan untuk melindungi badan dari kemungkinan tergores/tersayat oleh

benda tajam ataupun benda-benda yang panas.
-
Sepatu safety
Digunakan untuk melindungi kaki dari kemungkinan benda yang dapat terjatuh
dari atas meja atau tempat lain dan juga melindungi telapak kaki dari potensi
benda tajam yang dapat menusuk dari arah bawah sepatu. Sepatu safety ini
dilengkapi plat/ besi yang terletak pada ujung sepatu dan bagian alas sepatu.
-
Kacamata safety
Digunakan untuk melindungi mata dari debu-debu yang beterbangan dan

berpotensi masuk kemata. Kacamata safety diwajibkan untuk digunakan ketika
diarea perbengkelan. Standar kacamata yang digunakan Z87+.
-
Cotton glove
Digunakan untuk melindungi tangan dari benda-benda panas.

-
Jaket dan sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tubuh dari benda-benda panas dan sinar ultraviolet.
-
Face shield
Digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api dan serpihan benda yang
panas.
-
Masker
Digunakan untuk melindungi saluran pernapasan dari debu yang mengandung

zat besi, kimia,dll.
B. Hal hal yang perlu diperhatikan

-
Gunakan alat pelindung diri yang diwajibkan pada setiap proses
Bersihkan benda-benda/tumpahan oli yang berserakan di lokasi heat

treatment.
Pastikan bahwa thermocouple tidak terkena benda panas/ box yang
dimasukkan kedalam furnace.
-
Gunakan semua peralatan sesuai fungsinya.
Pengopersian furnace harus dengan persetujuan dan didampingi oleh

instruktur.
Pasang tanda peringatan AWAS!!! BENDA PANAS disekitar benda panas
pada setelah proses pemanasan (Heat Treatment).
Saat melaksanakan quenching, pastikan bahwa sarung tangan tidak
terkena/ tercelup ke oli quenching, karena berpotensi menyebabkan terbakarnya
sarung tangan tahan api.
C. Potensi Bahaya
-
Tangan tergores kawat saat mengikat benda.
Terpeleset akibat benda-benda/ oli yang berserakan /berceceran di lokasi

praktik.
-
Tangan melepuh/terbakar akibat menyentuh atau memegang benda panas.
Pakaian ,jaket dan sarung tangan terbakar akibat menyentuh atau

memegang benda/box panas.
Wajah atau badan terkena oli panas akibat membuang atau melempar
benda kedalam oli quenching.
Tangan terbakar akibat nyala api pada oli quenching yang disebabkan oleh
benda kerja yang tidak dicelupkan seluruhnya ke dalam media pendinginan
Quenching.
Sarung tangan tahan api terbakar karena terkena/tercelup ke oli saat proses
quenching.
2.
Praktik Uji Kekerasan
A.
Alat Pelindung Diri
Pakaian kerja
Cotton glove
Safety glasses
Safety shoes
B.
Hal-hal yang perlu diperhatikan
Gunakan peralatan safety yang diwajibkan.
Bersihkan benda-benda/ tumpahan oli yang berserakan di lantai.
Pastikan indentor tidak terbentur pada benda kerja saat setting.
Pastikan bahwa indentor tidak jatuh.
Gunakan semua peralatan sesuai fungsinya.
Tanyakan pada instruktur jika pengoperasian alat belum dimengerti.
Gunakan anvil yang sesuai untuk bentuk benda kerja.
Master kalibrasi mesin tidak boleh digunakan oleh mahasiswa, kalibrasi

dengan mengunakan master kalibrasi dilakukan oleh instruktur/ penanggung
jawab alat uji kekerasan.
C.
-
Potensi Bahaya
Tangan tergores bagian yang tajam pada benda kerja.
Terpeleset akibat menginjak benda-benda/ oli yang

berserakan/berceceran di lantai.
Alat uji pecah, akibat pemilihan type penguji yang tidak sesuai.
http://edukasi77.blogspot.sg/2014/10/heat-treatment.html
Sifat mekanik tidak hanya tergantung pada komposisi kimia suatu paduan, tetapi
juga tergantung pada strukturmikronya. Suatu paduan dengan komposisi kimia
yang samadapat memiliki strukturmikro yang berbeda, dan sifat mekaniknya
akan berbeda. Strukturmikro tergantung pada proses pengerjaan yang dialami,
terutama proses laku-panas yang diterima selama proses pengerjaan.
Proses laku-panas adalah kombinasi dari operasi pemanasan dan pendinginan
dengan kecepatan tertentu yang dilakukan terhadap logam atau paduan dalam
keadaan padat, sebagai suatu upaya untuk memperoleh sifat-sifat tertentu.
Proses laku-panas pada dasarnya terdiri dari beberapa tahapan, dimulai dengan
pemanasan sampai ke temperatur tertentu, lalu diikuti dengan penahanan
selama beberapa saat, baru kemudian dilakukan pendinginan dengan kecepatan
tertentu.
Secara umum perlakukan panas (Heat treatment) diklasifikasikan dalam 2 jenis :
1. Near Equilibrium (Mendekati Kesetimbangan)
Tujuan dari perlakuan panas Near Equilibrium adalah untuk :
a. Melunakkan struktur kristal
b. Menghaluskan butir
c. Menghilangkan tegangan dalam
d. Memperbaiki machineability.
Jenis dari perlakukan panas Near Equibrium, misalnya :

Full Annealing (annealing)
Stress relief Annealing
Process annealing
Spheroidizing
Normalizing
Homogenizing.
2. Non Equilirium (Tidak setimbang)
Tujuan panas Non Equilibrium adalah untuk mendapatkan kekerasan dan

kekuatan yang lebih tinggi.
Jenis dari perlakukan panas Non Equibrium, misalnya :

Hardening
Martempering
Austempering
Surface Hardening (Carburizing, Nitriding, Cyaniding, Flame hardening,
Induction hardening)
Pada proses pembuatannya, komposisi kimia yang dibutuhkan diperoleh ketika
baja dalam bentuk fasa cair pada suhu yang tinggi.
Pada saat proses pendinginan dari suhu lelehnya, baja mulai berubah
menjadi fasa padat pada suhu 13500, pada fasa ini lah berlangsung perubahan
struktur mikro. Perubahan struktur mikro dapat juga dilakukan dengan jalan heat
treatment.
Bila proses pendinginan dilakukan secara perlahan, maka akan dapat dicapai tiap
jenis struktur mikro yang seimbang sesuai dengan komposisi kimia dan suhu
baja. Perubahan struktur mikropada berbagai suhu dan kadar karbon dapat
dilihat pada Diagram Fase Keseimbangan (Equilibrium Phase Diagram).
Gambar Diagram Near

Equilibrium Ferrite-Cementid (Fe-Fe3C)
Gambar Diagram Near Equilibrium Ferrite-Cementid (Fe-Fe3C)
Keterangan gambar :
Dari diagram diatas dapat kita lihat bahwa pada proses pendinginan perubahan
perubahan pada struktur kristal dan struktur mikro sangat bergantung pada
komposisi kimia.
Pada sisi kiri diagram dimana pada kandungan karbon yang sangat rendah,
pada suhu kamar terbentuk struktur mikro ferit.
Pada baja dengan kandungan karbon rendah sampai dengan titik eutectoid,
struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara ferit dan perlit.
Pada baja dengan kandungan titik eutectoid sampai dengan 6.67%, struktur
mikro yang terbentuk adalah campuran antara perlit dan sementit.
Pada saat pendinginan dari suhu leleh baja dengan kadar karbon rendah, akan
terbentuk struktur mikro Ferit Delta lalu menjadi struktur mikro Austenit.
Penekanan terletak pada Struktur mikro, garis-garis dan Kandungan Carbon.
a. Kandungan Carbon
0,008%C = Batas kelarutan maksimum Carbon pada Ferrite pada temperature
kamar
0,025%C = Batas kelarutan maksimum Carbon pada Ferrite pada temperature
723
b. Derajat Celcius
0,83%C = Titik Eutectoid
2%C = Batas kelarutan Carbon pada besi Gamma pada temperature 1130
Derajat Celcius
4,3%C = Titik Eutectic
0,1%C = Batas kelarutan Carbon pada besi Delta pada temperature 1493 Derajat
Celcius
c. Garis-garis
Garis Liquidus ialah garis yang menunjukan awal dari proses
pendinginan (pembekuan).
Garis Solidus ialah garis yang menunjukan akhir dari proses pembekuan
(pendinginan).
Garis Solvus ialah garis yang menunjukan batas antara fasa padat denga fasa
padat atau solid solution dengan solid solution.
Garis Acm = garis kelarutan Carbon pada besi Gamma (Austenite)
Garis A3 = garis temperature dimana terjadi perubahan Ferrit menjadi Autenite
(Gamma) pada pemanasan.
Garis A1 = garis temperature dimana terjadi perubahan Austenite (Gamma)
menjadi Ferrit pada pendinginan.
Garis A0 = Garis temperature dimana terjadi transformasi magnetic pada
Cementid.
Garis A2 = Garis temperature dimana terjadi transformasi magnetic pada Ferrite.
d. Struktur mikro
Ferrite ialah suatu komposisi logam yang mempunyai batas maksimum kelarutan
Carbon 0,025%C pada temperature 723 Derajat Celcius, struktur kristalnya BCC
(Body Center Cubic) dan pada temperature kamar mempunyai batas kelarutan
Carbon 0,008%C.
Austenite ialah suatu larutan padat yang mempunyai batas maksimum kelarutan
Carbon 2%C pada temperature 1130 Derajat Celcius, struktur kristalnya FCC
(Face Center Cubic).
Cementid ialah suatu senyawa yang terdiri dari unsur Fe dan C dengan
perbandingan tertentu (mempunyai rumus empiris) dan struktur kristalnya
Orthohombic.
Lediburite ialah campuran Eutectic antara besi Gamma dengan Cementid yang
dibentuk pada temperature 1130 Derajat Celcius dengan kandungan Carbon
4,3%C.
Pearlite ialah campuran Eutectoid antara Ferrite dengan Cementid yang dibentuk
pada temperature 723 Derajat Celcius dengan kandungan Carbon 0,83%C.
Secara umum heat treatment dengan kondisi Near Equilibrium itu dapat disebut
dengan anneling.
perlakuan-panas-2
perlakuan-panas-3
Annealing
Annealing ialah suatu proses laku panas (heat treatment) yang sering dilakukan
terhadap logam atau paduan dalam proses pembuatan suatu produk. Tahapan
dari proses Anneling ini dimulai dengan memanaskan logam (paduan) sampai
temperature tertentu, menahan pada temperature tertentu tadi selama
beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu
mendinginkan logam atau paduan tadi dengan laju pendinginan yang cukup
lambat. Jenis Anneling itu beraneka ragam, tergantung pada jenis atau kondisi
benda kerja, temperature pemanasan, lamanya waktu penahanan, laju
pendinginan (cooling rate), dll.
1. Full annealing (annealing)
Merupakan proses perlakuan panas untuk menghasilkan perlite yang kasar
(coarse pearlite) tetapi lunak dengan pemanasan sampai austenitisasi dan
didinginkan dengan dapur, memperbaiki ukuran butir serta dalam beberapa hal
juga memperbaiki machinibility.
Pada proses full annealing ini biasanya dilakukan dengan memanaskan logam
sampai keatas temperature kritis (untuk baja hypoeutectoid , 25 Derajat hingga
50 Derajat Celcius diatas garis A3 sedang untuk baja hypereutectoid 25 Derajat
hingga 50 Derajat Celcius diatas garis A1). Kemudian dilanjutkan dengan
pendinginan yang cukup lambat (biasanya dengan dapur atau dalam bahan yang
mempunyai sifat penyekat panas yang baik).
Perlu diketahui bahwa selama pemanasan dibawah temperature kritis garis A1
maka belum terjadi perubahan struktur mikro. Perubahan baru mulai terjadi bila
temperature pemanasan mencapai garis atau temperature A1 (butir-butir Kristal
pearlite bertransformasi menjadi austenite yang halus). Pada baja hypoeutectoid
bila pemanasan dilanjutkan ke temperature yang lebih tinggi maka butir
kristalnya mulai bertransformasi menjadi sejumlah Kristal austenite yang halus,
sedang butir Kristal austenite yang sudah ada (yang berasal dari pearlite) hampir
tidak tumbuh. Perubahan ini selesai setelah menyentuh garis A3 (temperature
kritis A3). Pada temperature ini butir kristal austenite masih halus sekali dan
tidak homogen. Dengan menaikan temperature sedikit diatas temperature kritis
A3 (garis A3) dan memberI waktu penahanan (holding time) seperlunya maka
akan diperoleh austenite yang lebih homogen dengan butiran kristal yang juga
masih halus sehingga bila nantinya didinginkan dengan lambat akan
menghasilkan butir-butir Kristal ferrite dan pearlite yang halus.
Baja yang dalam proses pengerjaannya mengalami pemanasan sampai
temperature yang terlalu tinggi ataupun waktu tahan (holding time) terlalu lama
biasanya butiran kristal austenitenya akan terlalu kasar dan bila didinginkan
dengan lambat akan menghasilkan ferrit atau pearlite yang kasar sehingga sifat
mekaniknya juga kurang baik (akan lebih getas). Untuk
baja hypereutectoid,annealing merupakan persiapan untuk proses selanjutnya
dan tidak merupakan proses akhir.
2. Normalizing
Merupakan proses perlakuan panas yang menghasilkan perlite halus,
pendinginannya dengan menggunakan media udara, lebih keras dan kuat dari
hasil anneal.
Secara teknis prosesnya hampir sama dengan annealing, yakni biasanya
dilakukan dengan memanaskan logam sampai keatas temperature kritis (untuk
baja hypoeutectoid , 50 Derajat Celcius diatas garis A3 sedang untuk baja
hypereutectoid 50 Derajat Celcius diatas garis Acm). Kemudian dilanjutkan
dengan pendinginan pada udara. Pendinginan ini lebih cepat daripada
pendinginan pada annealing.
3. Spheroidizing
Merupakan process perlakuan panas untuk menghasilkan
struktur carbida berbentuk bulat (spheroid) pada matriks ferrite. Pada
proses Spheroidizing ini akan memperbaiki machinibilitypada baja paduan kadar
Carbon tinggi. Secara sederhana dapat dijelaskan sebagai berikut : bahwa
baja hypereutectoid yang dianneal itu mempunyai struktur yang terdiri dari
pearlite yang terbungkus oleh jaringan cemented. Adanya
jaringan cemented (cemented network) ini meyebabkan baja (hypereutectoid) ini

mempunyai machinibility rendah. Untuk memperbaikinya maka cemented
network tersebut harus dihancurkan dengan proses spheroidizing.
Spheroidizing ini dilaksanakan dengan melakukan pemanasan sampai disekitar
temperature kritis A1 bawah atau sedikit dibawahnya dan dibiarkan pada
temperature tersebut dalam waktu yang lama (sekitar 24 jam) baru kemudian
didinginkan. Karena berada pada temperature yang tinggi dalam waktu yang
lama maka cemented yang tadinya berbentuk plat atau lempengan itu akan
hancur menjadi bola-bola kecil (sphere) yang disebut dengan spheroidite yang
tersebar dalam matriks ferrite.
4. Process Annealing
Merupakan proses perlakuan panas yang ditujukan untuk melunakkan dan
menaikkan kembali keuletan benda kerja agar dapat dideformasi lebih lanjut.
Pada dasarnya proses Annealing danStress relief Annealing itu mempunyai
kesamaan yakni bahwa kedua proses tersebut dilakukan masih dibawah garis A1
(temperature kritis A1) sehingga pada dasarnya yang terjadi hanyalah
rekristalisasi saja.
5. Stress relief Annealing
Merupakan process perlakuan panas untuk menghilangkan tegangan sisa akibat
proses sebelumnya. Perlu diingat bahwa baja dengan kandungan karbon
dibawah 0,3% C itu tidak bisa dikeraskan dengan membuat struktur mikronya
berupa martensite. Nah, bagaimana caranya agar kekerasannya meningkat
tetapi struktur mikronya tidak martensite? Ya, dapat dilakukan dengan
pengerjaan dingin (cold working) tetapi perlu diingat bahwa efek dari cold
working ini akan timbu yang namanya tegangan dalam atau tegangan sisa dan
untuk menghilangkan tegangan sisa ini perlu dilakukan proses Stress relief
Annealing.
Heat Treatment dengan pendinginan
A. Heat Treatment dengan pendinginan tak menerus
perlakuan-panas-4
Gambar 6.4 Isothermal transformation diagram for 0.2 C. 0.9% Mn steel
Penjelasan diagram:
dalam baja.
sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur
mendapat strukturMartensit (sangat keras dan getas).
kekanan.
kecil.
B. HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN MENERUS

suhu rendah.
Diagram.
perlakuan-panas-5
Penjelasan diagram:



Pelunakan (Annealing) : pemanasan produk setengah jadi pada suhu 850 9500 C dalam waktu yang tertentu, lalu didinginkan secara perlahan (seperti
garis-a diagram diatas). Proses ini berlangsung didapur (furnace). Butiran yang
dihasilkan umumnya besar/kasar.
Normalizing : pemanasan produk setengah jadi pada suhu 875 9800C disusul
dengan pendinginan udara terbuka (seperti garis-b diagram diatas). Butiran yang
dihasilkan umumnya berlangsung bersamaan dengan
pelaksanaan penggilingan kondisi panas (rolling).

kedalam media air atau oli. Sistem pendinginan ini seperti garis-c diagram
diatas.
Selain dari ketiga system heat treatment diatas ada juga heat treatment tahap
kedua pada rentang suhu dibawah austenit yang dinamakan Tempering.
Pemanasan ulang produk baja ini biasa dilakukan untuk produk yang sebelumnya
di quenching. Setelah di temper, maka diharapkan produk tersebut akan lebih
ulet dan liat. http://gregorius.blogdetik.com/2009/08/09/heat-treatmentsannealing-tempering-quenching
HEAT TREATMENT (PERLAKUAN PANAS)
Pengertian perlakuan panas atau heat treatment ialah suatu cara yang
mengakibatkan perubahan struktur bahan melalui penyolderan atau penyera
pan panas: dalam bentuk bahan tetap sama (kecuali perubahan akibat regangan
panas).
Yang disebut struktur adalah susunan dalam logaa, menjadi dapat dlihat jik
a
sekeping logam yang terasah dan teretsa (asam salpeter) diamati dibawah
mikroskop.
Struktur besi murni Struktur semua logam terdiri atas kristal-kristal yang
bergandengan kuat satu sama lain dalam wujud dan ukuran yang berlainan
. Kristal-kristal itu terdiri atas bagian-bagian terkecil suatu unsur, atom-atom.
Atom
besi tersusun didalam sebuah kisi ruang. Penegertiannya adalah sebuah wuj
ud garis meruang yang titik-titik potongnya diduduki atom-atom besi, kisi ruang
ini terdiri atas mata jaringan yang berbentuk dadu.
Dalam hubungan ini ditemukan perletakan atom menurut tiga jenis :

BESI ALFA
Delapan atom terletak pada pojok dadu dan sebuah atom ke 9 ditengahtengah dadu (di pusat ruang). Susunan atom ini disebut juga kisi
terpusat ruang sampai suhu ruangan 7080 C,
besi alfa bersifat magnetis. Dari 7680 C sampai 9110 C, besi terpusat ruang
menjadi tidak magnetis dan dahulu disebut juga besi.
BESI GAMMA
Pada 9110 C, ikatan kisi terpusat ruang menjelma menjadi besi gamma terpusat
bidang : pada setiap pojok dadu berada sebuah atom dan 6 atom lainnya
berada dipetengahan ke
6 bidang bujur sangkar permukaan dadu. Karena sebuah dadu gamma
menampung 14 atom, sedangkan jumlah keseluruhan atom besi tentunya tidak
akan bertambah akibat pemanasan, maka dadu gamma lebih besar dari dadu
alfa.
BESI DELTA
Pada 13920 C, besi gamma yang terpusat bidang berubah wujud kambali
menjadi besi terpusat ruang yang disebut besi delta (gambar 2c). besi delt
a berbeda dari besi alfa dalam jarak atomnya yang lebih besar.
MENGENAL PROSES HEAT TREATMENT
Heat Treatment adalah kombinasi dari operasi pemanasan dan pendinginan

dengan kecepatan tertentu yang dilakukan terhadap logam atau paduan dal
am keadaan padat, sebagai suatu upaya untuk memperoleh sifat-sifat tertentu.
Proses laku-panas pada dasar
nya terdiri dari beberapa tahapan, dimulai dengan pemanasan sampai
ke temperatur tertentu, lalu diikuti dengan penahanan selama beberapa saat,
baru kemudian dilakukan pendinginan dengan kecepatan tertentu.
KLASIFIKASI HEAT TREATMENT
v NEAR EQUILIBRIUM (MENDEKATI KESETIMBANGAN)
Tujuan umum dari perlakuan panas jenis Near Equilibrium ini diantaranya
adalah untuk melunakkan struktur kristal, menghaluskan butir, menghilangka
n
tegangan dalam dan memperbaiki machineability. Jenis dari perlakukan pan
as Near Equibrium, misalnya : Full Annealing (annealing), Stress relief Annealing,
Process annealing, Spheroidizing, Normalizing dan Homogenizing.
Diagram : Heat treatment near equilibrium
Dari sedikit penjelasan diatas dapat kita tarik benang merah bahwa secara
umum laku panas dengan kondisi Near Equilibrium itu dapat disebut denga
n anneling.
Anneling ialah suatu proses laku panas (heat treatment) yang sering
dilakukan terhadap logam atau paduan dalam proses pembuatan suatu pro
duk. Tahapan dari proses Anneling ini dimulai dengan memanaskan logam
(paduan)
sampai temperature tertentu, menahan pada temperature tertentu tadi sela
ma beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu
mendinginkan logam atau paduan tadi dengan laju pendinginan yang cukup
lambat. Jenis Anneling itu beraneka r
agam, tergantung pada jenis atau kondisi
benda kerja, temperature pemanasan, lamanya waktu penahanan, laju
pendinginan (cooling rate), dll. Sehingga kita akan mengenal dengan apa yang
disebut : Full Annealing (annealing), Stress relief Annealing, Process annealing,
Spheroidizing, Normalizing dan Homogenizing.
Diagram : Near Equilibrium Ferrite-Cementid (Fe- Fe3C)

Struktur mikro
Ferrite ialah suatu komposisi logam yang mempunyai batas maksimum
kelarutan Carbon 0,025%C pada temperature 723 Derajat Celcius, struktur
kristalnya BCC (Body Center Cubic) dan pada temperature kamar mempuny
ai batas kelarutan Carbon 0,008%C.
Austenite ialah suatu larutan padat yang mempunyai batas maksimum

kelarutan Carbon 2%C pada temperature 1130 Derajat Celcius, struktur
kristalnya FCC (Face Center Cubic).
Cementid ialah suatu senyawa yang terdiri dari unsur Fe dan C dengan
perbandingan tertentu (mempunyai rumus empiris) dan struktur kristalnya
Orthohombic.
Lediburite ialah campuran Eutectic antara besi Gamma dengan Cementid
yang dibentuk pada temperatur e 1130 Derajat Celcius dengan kandungan
Carbon 4,3%C.
Pearlite ialah campuran Eutectoid antara Ferrite dengan Cementid yang
dibentuk pada temperature 723 Derajat Celcius dengan kandungan Carbon
3%C.
Kandungan Carbon
0,008%C = Batas kelarutan maksimum Carbon pada Ferrite pada temperat
ure kamar 0,025%C = Batas kelarutan maksimum Carbon pada Ferrite pada
temperature 723
Derajat Celcius
0,83%C = Titik Eutectoid 2%C = Batas kelarutan Carbon pada besi Gamma pada
temperature 1130 Derajat Celcius 4,3%C = Titik Eutectic 0,1%C = atas
kelarutan Carbon pada besi Delta pada temperature 1493 Derajat Celcius.
Garis-garis
Garis Liquidus ialah garis yang menunjukan awal dari proses pendinginan
(pembekuan). Garis Solidus ialah garis yang menunjukan akhir dari proses
pembekuan (pendinginan). Garis Solvus ialah garis yang menunjukan batas
antara fasa padat denga fasa padat atau solid solution dengan solid solution.
Garis Acm =
garis kelarutan Carbon pada besi Gamma (Austenite) Garis A3 = garis
temperature dimana terjadi perubahan Ferrit menjadi Autenite (Gamma) pa
da pemanasan.
Garis A1 = garis temperature dimana terjadi perubahan Austenite (Gamma
)
menjadi Ferrit pada pendinginan. Garis A0 = Garis temperature dimana terj
adi
transformasi magnetic pada Cementid. Garis A2 = Garis temperature dima
na terjadi transformasi magnetic pada Ferrite.
v NON EQUILIRIUM (TIDAK SETIMBANG)
Tujuan umum dari perlakuan panas jenis Non Equilibrium ini adalah
untuk mendapatkan kekerasan dan kekuatan yang lebih tinggi. Jenis dari
perlakukan panas Non Equibrium, misalnya Hardening, Martempering,Auste
mpering, Surface Hardening (Carburizing, Nitriding, Cyaniding, Flame
hardening, Induction hardening)
JENIS-JENIS PENGERASAN PERMUKAAN:
Karburasi
Cara ini sudah lama dikenaloleh or ang sejak dulu. Dalam cara ini, besi
dipanaskan
di atas suhu dalam lingkungan yang mengandung karbon, ba
ik dalan bentuk padat, cair ataupun gas. Beberapa bagian dari cara kaburasi
Karbonitiding
Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan diata
s suhu kritis di dalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon dan
nitrogen. Keuntungan karbonitiding adalah kemampuan pengerasan lapisan l
uar
meningkat bila ditambahkan nitrogen sehingga dapat diamfaatkan baja yan
g relative murah ketebalan lapisan yang tahan antara 0,80 sampai 0,75 mm.
Sianiding
Adalah proses dimana terjadi absobsi karbon dan nitrogen untuk
memperoleh specimen yang keras pada baja karbon rendah yang sulit
dikeraskan.
Nitriding
Adalah proses pengerasan permukaan yang dipanaskan sampai 510c
dalam lingkungan gas ammonia selama beberapa waktu.
PENGELOMPOKAN DAN STANDARISASI BAJA
Pengelompokan Baja
a.
Baja Karbon
menentukan sifat-sifatnya, sedang unsurunsur paduan lainnya yang biasa terkandung di dalamnya terjadi karena
proses pembuatannya. Sifat baja karbon biasa ditentukan oleh persentase
karbon dan mikrostruktur.
b.
Baja Paduan
Aja paduan adalah baja yang mengandung sebuah unsur lain atau lebih
dengan kadar yang berlebih daripada karbon biasanya dalam baja karbon.
Menurut kadar unsur paduan, baja paduan dapat dibagi ke dalam
dua golongan yaitu baja paduan rendah dan baja paduan tinggi. Baja rendah
unsur paduannya di bawah 10% sedangkan baja paduan tinggi di atas 10%.
c.
Baja Khusus
baja perkakas, baja listrik. Unsur utama dari baja tahan karat adalah Khrom
sebagai unsur
e terpenting untuk memperoleh sifat tahan terhadap korosi. Baja tahan
karat ada tiga macam menurut strukturnya yaitu baja tahan karat feritis, baja
tahan karat martensitas dan austenitis. Baja
tahan panas, tahan terhadap korosi. Baja ini harus tahan korosi pada suhu
lingkungan lebih tinggi atau oksidasi.Baja perkakas adalah baja yang dibuat tidak
berukuran besar tetapi memegang peranan dalam industri-industri. Unsureunsur paduan dalam karbitnya diperlukan untuk memperoleh sifatsifat tersebut dan kuat pada temperature tinggi. Baja listrik banyak dipakai
dalam bidang elektronika.
STANDARISASI BAJA
A. Amerika Serikat
i.
ii.
AISI (Americal Iron and Steel Institute) and SAE (Society
of Automotive Engineers)
B. Menurut UNS (United Numbering System)
i.
ii.

Inggris (British Standard)
iii.
Jerman DIN Swedia
iv.
Indonesia (Standar Nasional Indonesia)
DIAGRAM BESI-KARBIDA BESI
Sebagian dari diagram kesetimbangan besi-karbida besi baja terlihat

pada
gambar 3.1. Bila sepotong baja dengan kadar karbon 0,20% dipanaskan se
cara
merata dengan lambat dan suhunya dicatat pada selang waktu tertentu, a
kan
diperoleh kurva seperti terlihat pada gambar 3.1. Kurva ini disebut Kurva l
aju inverse.
Diagram : Besi-karbida besi
Sumbu mendatar adalah laju pemanasan atau waktu yang diperlukan

untuk memanaskan atau mendinginkan baja sebanyak 10oC. Kurva ini
merupakan garis vertikal kecuali pada titiktitik diamana laju pemanasan atau pendinginan mengalami
perubahan. Terlihat bahwa pada tiga titik terdapat perubahan dalam
laju pemanasan. Hal yang sama dijumpai sewaktu pendinginan; tercatat tig
a perubahan yang lebih rendah dibandingkan dengan sewaktu pemanasan. Titiktitik di mana terjadi perubahan struktur disebut titik transformasi dan
diberi lambing Ac1, Ac2 dan Ac3. Huuf C adalah huruf permulaan dari kata
perancis chauffage yang berarti memanaskan. Titik-titik identik yang diperoleh
pada kurva pendingin
disebut Ar1, Ar2 dan Ar3.r diambil dari kata refroidissement yang berarti
mendinginkan.
Perubahan-perubahan yang terjadi pada titik-titik kritis tersebut disebut
perubahan alatropik. Meski susunan kimia tetap, baja mengalami perubahan
sifat antara lain : tahanan listrik, struktur atom dan kehilangan sifat magnetic.
Menurut
defenisi suatu perubahan alotropi adalah perubahan yang mampu balik ata
ureversible pada struktur atom suatu logam yang diikuti dengan perubahan
sifat. Titik-titk kritis tersebut harus diketahui, mengingat perlakuan panas baja
meliputi pemanasan di atas daerah ini. Baja tidak dapat dikeraska kecualibila
dipanaskan di atas daerah kritis bawah dan kadang-kadang di atas daerah kritis
atas.
Diagram : laju-invers, untuk baja SAE 1020
Serangkaian percobaan pemanasan dan pendinginan dapat dilakukan pada

baja dengan kandungan karbon yang berbeda dan bila hasilnya digambarka
n
sebagai kurva suhu terhadap kadar karbon maka akan diperoleh suatu dia
gram yang serupa dengan gambar 3.1. Diagram ini yang disebut diagram besikarbida besi parsial hanya berlaku untuk kondisi pendinginan yang perlahanlahan. Suhu pencelupan yang tepatdapat diperoleh dari diagram ini. Misalkan
sepotong baja karbon 0,20% dipanskan disekitar 870oC. Diatas titik Ar3 baja
merupakan larutan padat dari karbon dalam besi-gamma dan disebut austenit.
Atom-atom besi membentuk kisi kubik pemusatan sisi (Face Centered Cubic)
dan bersifat nonmagnetik.
Bila didinginkan sampai mencapai suhu dibawah titik Ar3, atom-atom
akan membentuk kisi kubik pemusatan ruang (Body Centered Cubic). Strukt
ur logam dapat dilihat pada gambar 3.3. Struktur yang baru ini disebut ferit atau
besi
alpha dan merupakan larutan padat karbon dan besi alpha. Daya larut kar
bon dalam besi alpha jauh lebih rendah daripada dalam besi gamma.Pada titik
Ar2 baja
menjadai magnetic, dan bila baja didinginkan sampai garis Ar1, ferit yang
terbentuk akan bertambah. Pada garis Ar1 austenit yang masih ada akan
bertransformasi mejadi suatu struktur baru yang disebut perlit.
Gambar : Mikrofoto efek pertambahan karbon atas struktur logam
Bila kadar karbon baja malampaui 0,20%, suhu diamana ferit mulai
terbentuk dan mengendap dari austenit turun. Baja yang berkadar karbon
0,80% disebut baja eutektoiddan struktur terdiri dari 100% perlit. Titik eutektoid
adalah suhu terendah dalam logam dimana terjadi perubahan dalam keadaan
larut padat, dan merupakan suhu keseimbangan terendah di mana austenit
terurai menjadi ferit dan simentit. Bial kadar karbon baja lebih besar daripada
eutektoid, perlu diamati garis pada diagr am besi-karbida besi yang bertanda
Acm. Garis ini menyatakan dimana karbida besi mulai memisah dari austenit.
Karbida besi ini dengan rumus Fe3C disebut sementit. Sementit sangat keras
dan rapuh. Baja yang mengandung kadar karbon kurang dari eutektoid (0,80%).
Disebut baja hipoeutektoid, dan baja dengan kadar karbon lebih dari eutectoid
disebut juga hipereutektoid.
BESAR BUTIR.
Baja cair bila didinginkan mulai membeku pada titik-titik inti yang cukup
banyak. Atom-atom yang tergabung dalam kelompok di sekitar suatu inti
cenderung memiliki letak yang serupa. Batas butir yang bentuknya tidak
teratur
tampak dibawah mikroskop, setelah dipolis dan dietsa dan merupakan bata
s
kelompok sel atom yang memiliki orientasi umum yang sama. Ukuran butir
tergantung pada beberapa faktor, antara lain laju pendinginan sewaktu
pembekuan. Baja dengan butiran yang kasar kurang tangguh, dan memiliki
kecenderungan untuk distorsi, namun baja jenis ini lebih mudah untuk
pemesinan
dan memiliki kemampuan pengerasan yang lebih baik. Baja berbutir halus
di samping lebih angguh juga lebih ulet dna kurang peka terhadap distorsi atau
retak sewaktu perlakuan panas. Besar butir dapat dikendalikan melalui komposisi
pada
waktu proses pembuatan, akan tetapi setelah baja jadi, pengendalian dilak
ukan
melalui perlakuan panas. Alluminium yang digunakan sebagai deoksidator
merupakan faktor mengendali yang terpenting, karena dapat menaikkan
suhu dimana terjadi pertumbuhan butir dengan cepat. Besar butir diukur
dengan mikroskop, meskipun penaksiran secara kasar
dapat dilakukan denagn memeriksa bidang perpatahan. Untuk pengukurna d
i bawah mikroskop baja perlu dipolis dan dietsa agar batas butir tampak
dengan
jelas. Pada karbon rendah ferit akan berpresipitasi dari austenit setelah
didinginkan secara perlahan-lahan. Karena laju
pendinginan yang rendah dapat
menghasilkan terlalu banyak ferit primer, yang menyulitkan pengukuran bes
ar butir austenit sebelumnya, maka harus diusahakan agar laju pendinginan
sedemikian rupa sehingga struktur pracutektoid hanya terjadi pada batasbatas daerah perlit. Pada baja karbon medium, besar butir austenit sebelumnya
dihitung
dari luas daerah perlit ditambah dengan setengah daerah ferit yang
mengelilinginya. Pada baja hipereutektoid besar butir austenit dibatasi oleh
sementit yang mengendap.
Gambar : Pemisahan kristal dan ukurna butir yang sangat besar.
DIAGRAM TRANSFORMASI ISOTERMAL.
Diagram fasa Fe3C bermanfaat untuk memilih suhu yang tepat untuk
berbagai operasi laku panas dan memperlihatkan pula struktur yang dapat
diperoleh setelah pendinginan perlahan-lahan. Meskipun demikian diagram
tersebut tidak menggambarkan pengaruh dari berbagai laju pendinginan, w
aktu pemanasan atau struktur yang dapat diperoleh bila pencelupan
ditunda pada suhu
tertentu. Diagram transformasi isothermal atau dikenal juga sebagai diagra
m waktu-suhu-transformasi atau kurva S dapat memberi informasi tersebut.
Dengan mempergunakan diagram ini dapat dilihat perubahan struktur bila logam
dibiarkan pada suhu konstan tertentu.
Diagram : Transformasi
Dengan demikian waktu transformasi mulai terjadi dan berakhir dapat

diketahui, begitu pula struktur yang akan diperoleh. Untuk memperoleh struktur
martensit, baja harus dicelupkan dengan cepat sedemikian sehingga kurva
pendinginan tidak memotong kurva transformasi. Pada gambar 3.5 yang
menampilkan kurva pendinginan yang memotong garis Ms dan Mf (permulaan
dan berakhirnya transformasi austenit menjadi martensit).
Bentuk umum dari kurva waktu-suhu-transformasi berbeda untuk jenis baja
yang berlainan, ter gantung pada kadar karbon, unsur paduan dan besar butir
austenit. Kebanyakan unsur paduan baja menggeser kurva ke kanan, sehin
gga memperpanjang waktu pengerasan baja tanpa mengenai atau memotong
kurva.Hal
ini memungkinkan pengerasan ukuran penampang yang lebih besar. Pada b
aja
karbon, kurva akan bergeser ke kiri dengan menurunnya kadar karbon.Oleh
karena itu agak sulit untuk memperoleh martensit dengan pencelupan baja
hipoeutektoid. Baja karbon dengan komposisi eutektoid lebih mudah dikeraskan.
EFEK PADA STRUKTUR MIKRO DAN UKURAN BUTIRAN
Pada proses pembuatannya, komposisi kimia yang dibutuhkan diperoleh

ketika baja dalam bentuk fasa cair pada suhu yang
tinggi. Pada saat proses pendinginan dari suhu lelehnya, baja mulai beruba
h
menjadi fasa padat pada suhu 13500, pada fasa ini lah berlangsung perub
ahan struktur mikro. Perubahan struktur mikro dapat juga dilakukan dengan jalan
heat treatment.
Bila proses pendinginan dilakukan secara perlahan, maka akan dapat
dicapai tiap jenis struktur mikro yang
seimbang sesuai dengan komposisi kimia dan suhu baja. Perubahan struktur
mikro pada berbagai suhu dan kadar karbon dapat dilihat pada Diagram Fase
Keseimbangan (Equilibrium Phase Diagram).
Diagram : Equilibrium phase diagram for iron iron carbide system (f.c.c.face
centred cubic: b.c.c. body-cenreed cubic)
Penjelasan diagram:
I.
II.
III.
Pada sisi kiri diagram dimana pada kandungan karbon yang sangat
rendah, pada suhu kamar terbentuk struktur mikro ferit.
IV.
V.
Pada baja dengan kandungan karbon rendah sampai dengan titik
eutectoid, struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara ferit dan
perlit.
VI.
Pada baja dengan kandungan titik eutectoid sampai dengan 6.67%,
struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara perlit dan sementit.
VII.
Pada saat pendinginan dari suhu leleh baja dengan kadar karbon r
endah, akan terbentuk struktur mikro Ferit Delta lalu menjadi struktur mikro
Austenit.
VIII.
Pada baja dengan kadar karbon yang lebih tinggi, suhu leleh turun
dengan naiknya kadar karbon, peralihan bentuk langsung dari leleh menjadi
Austenit.
IX.
Dari diagram diatas dapat kita lihat bahwa pada proses
pendingi
nan perubahan perubahan pada struktur kristal dan struktur mikro sangat
bergantung pada komposisi kimia.
PENDINGINAN HEAT TREATMENT DIBEDAKAN MENJADI 2 YAITU :
I.
HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN TAK MENERUS
pada suhu yang lebih rendah selama waktu tertentu, maka akan menghasilkan
struktur mikro yang berbeda. Hal ini dapat dilihat pada diagram: Isothermal
Tranformation Diagram.
Diagram : Isothermal transformation diagram for 0.2 C. 0.9% Mn steel
Penjelasan diagram:
i.
Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimiaterutama
kadar karbon dalam baja.
ii.
Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan
suhunya dititik tertentu yang letaknya dibagian atas dari kurva C, akan
menghasilkan struktur perlit dan ferit.
iii.
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu bagian bawah kurva C tapi
masih disisi sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur
iv.
Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal,
maka akan mendapat struktur Martensit (sangat keras dan getas).
v.
Semakin tinggi kadar karbon, maka kedua buah kurva C tersebut
akan bergeser kekanan.
vi.
Ukuran butir sangat dipengaruhi oleh tingginya suhu pemanasan,
lamanya pemanasan dan semakin lama pemanasannya akan timbul butiran yang
lebih besar. Semakin cepat pendinginan akan menghasilkan ukuran butir yang
lebih kecil.
II.
HEAT TREATMENT DENGAN PENDINGINAN MENERUS

dilakukan secara menerus mulai dari suhu yang lebih tinggi sampai dengan suhu
rendah.Pengaruh kecepatan pendinginan manerus terhadap struktur mikro yang
terbentuk dapat dilihat dari diagram Continuos Cooling Transformation Diagram.
Penjelasan diagram:



Secara umum heat treatment dengan kondisi Near Equilibrium itu dapat disebut
dengan anneling.
1.
ANNEALING
Yang dimaksud dengan annealing ialah menurunkan kekerasan suatu baja

dengan jalan memanaskan baja tersebutpada temperatur diatas temperatur
krisis maksimum 9800C, dan kemudian dinginkan secara perlahanlahan di udara(sampai dingin). Sebagai misal baja dengan kadar
karbon 1,2%C, susunan

strukturnya adalah Sementit dan pearlit, setelah kitaannealing maka akan didap
at susunan pearlit agak kasar sehingga mengurangi kekerasan
dari baja tersebut.
TUJUAN DARI ANNEALING IALAH UNTUK :
Mendapatkan baja yang mempunyai kadar karbon tinggi, tetapi dapat

dikerjakan mesin atau pengerjaan dingin.
Memperbaiki keuletan.
Menurunkan atau menghilangkan ketidak homogenan stuktur.
Memperhalus ukuran butir.
Menghilangkan tegangan dalam.
Menyiapkan struktur baja untuk proses perlakuan panas.
LANGKAH KERJA PROSES ANNEALING :
Proses annealing adalah sebagai berikut:

o Benda kerja kita masukan kedalam kotak baja yang kita isi dengan terak atau
pasir.
o Panaskan pada temperatur 9800C selama 1 sampai 3 jam.
o Setelah cukup waktunya kotak kita angkat dari dapur.
o Benda kerja didinginkan dengan perlahan-lahan.
Cara-Cara Pendinginan Pada Proses Annealing:

o Benda kerja dikeluarkan dari kotak dan dibiarkan dingin perlahan-lahan
dengan pendinginan dari udara.
o Benda kerja bersama-sama dengan kotaknya dibiarkan dingin perlahan- lahan
dengan pendinginan udara.
o Kotak yang berisi benda kerja dibiarkan didalam dapur dan dapur kita
matikan. Sehingga dapur, benda kerja dan kotakmengalami pendinginan yang pe
rlahan-lahan dari udara.
TIPE-TIPE PROSES ANNEALING:
Full Annealing.
Full annealing (FA) terdiri dari austenisasi dari baja yang diikuti dengan
pendinginan yang lambat didalam tungku, kemudian temperatur yang dipilih
untuk austenisasi tergantung pada kandungan karbon dari baja tersebut.
Full annealing untuk baja hipeutektoid dilakukan pada temperatur austenisasi
sekitar 500C diatas garis A3 danmendiamkannya pada tempertur tersebut untuk
jangkauan waktu tertentu, kemudian diikuti dengan pendinginan yang lamba
t diatas tungku. Pada
temperatur austenisasi, pembentukan austenit akan merubah
struktur yang ada sebelum dilakukanpemanasan, dan austenit yang terbentuk r
elatif halus. Pendinginan yang lambat didalam tungku akan menyebabkana
ustenit mengurai menjadi perlit dan ferit. Pemanasan yang terlalu tinggi diatas
A3 akan menyebabkan austenit tumbuhsehingga dapat merugikan sifat baja yan
g diproses.
Menganil/annealing baja hipereutektik dilakukan dengan cara memanaskan baja
tersebut diatas A1 untuk membulatkansementit proeutektoid. Jika baja
hipereutektik dipanaskan pada temperatur Acm dan didinginkan perlahan-lahan,
maka pada
batas butir akan terbentuk sementit preutektoid sehingga akan terjadi rangkaian
sementit pada batas butir austenit. Pendinginanyang diperlambat akan
menyebabkan presipitasi ferit sebagai kelompok yang terpisah. Pembentukan
daerah pemisah ferit padabaja yang
tidak dikehendaki karena akan menimbulkan daerah yang lunak (soft spot)
selama proses pengerasan berlangsung.Full annealing juga diterapkan pada baja
karbon dan baja paduan hasil proses
pengecoran serta baja hot worked hipereutektoid.Untuk produk cor yang besar,
terutama yang
terbuat dari baja paduan,Full annealing akan memperbaiki mampu
mesin dan juga menaikan kekuatan akibat butir-butirnya menjadi halus.Full
annealing juga diterapkan pada baja-baja dengan kadar karbonlebih dari 0,5% ag
armampu mesinnya menjadi lebihBaik.
Spheroidized Annealing.
Spheroidized annealing (SA) dilakukan dengan cara memanaskan baja sedikit
diatas atau dibawah titik A1, kemudiandidiamkan pada temperatur
tersebut untuk jangka waktu tertentu kemudian diikuti dengan

pendinginan yang lambat.
Proses ini ditujukan agar karbida-karbida yang berbentuk lamelar pada perlit
dan sementit sekunder menjadi bulat.Disamping itu, perlakuan ini ditunjukan
mendeformasikan struktur seperti martensit, trostit, dan sorbit dlsb ya
ng merupakan hasil akhir dari proses quench.
2.
NORMALIZING
Normalizing adalah proses Perlakuan panas terhadap baja dengan tujuan

mendapatkanstruktur, butiran yang halusdan seragam untuk menghilangkan
tegangan dalam akibat pengerjaan dengan mesin.
TUJUAN NORMALIZING :
Untuk memperhalus butir
Memperbaiki mampu mesin
Menghilangkan tegangan sisa
Memeperbaiki sifat mekanik baja karbon struktural dan baja-baja pad

uan rendah.
PROSES NORMALIZING
Proses dari pada normalizing ialah dengan memanaskan baja diatas temperatur
kritis maksimum 850oC dan kemudiankita biarkan dingin perlahan-lahan maka
susunan yang terjadi adalah pearlite yang agak halus sehingga benda kerj
a menjadi lunak dan tegangan tegangan dari bahan tersebut akan hilang serta
susunannya menjadi merata.( Menurut Hand Out POLMAN )
Normalizing terdiri dari Proses pemanasan baja diatas temperatur
kritis A3 atau ACM dan ditahan pada
temperaturtersebut untuk jangka waktu tertentu tergantung
pada jenis dan ukuran baja. Agar diperoleh austenit yang homogen bajabaja hypoeutektoid dipanaskan 30-400C
diatas garis A3. Pemanasan Austenit yang
terlalu tinggi akan menyebabkantumbuhnya butiran- butiran austenit.
Setelah waktu pemanasan selesai, benda kerja kemudian didinginkan
diudara. Struktur metalurgi bajahypoutektoid yang akan dihasilkan teriri dari ferit
dan pearlite. Perlu diketahui bahwa batas-batas butir yang baru tidak ada
hubungannya dengan batas-batas butir sebelum baja dinormalkan, jika struktur
sebelum diproses berupa butir yang kasar atau tidak beraturan maka setel
ah penormalan akan terjadi perbaikan terhadap strukturnya

diiringi dengantibulnya perbaikan sifat mekaniknya.
Dengan cara yang sama Menormalkan baja hypoeutektoid dilakukan dengan
memanaskan baja 30-400C diatastemperatur ACM dan menhannya pada
teperatur
tersebut untuk jangka waktu tertentu sehingga transformasi fasa dapat
berlangsung
diseluruh bagian benda kerja dan selanjutnya didinginkan diudara. Proses ini tida
k hanya menghaluskanukuran butir tetapi juga melarutkan jaringanjaringan
karbida yang mungkin terbentuk pada saat proses pengerjaan panasatau
pada saat dikarburasi. Pada temperatur kamar struktur hasil penormalan akan
terdiri dari dari butir pearlit yanghalus dan sementit. Struktur hasil penormalan
lebih cocok untuk proses sperodisasi agar diperoleh mampu mesin yanglebih
baik.
Sifat mekanik yang kan diperoleh setelah prose penormalan tergantung pada
laju pendinginan diudara. Laju pendinginancepat akan menghasilkan kekuatan
dan kekerasan yang lebih tinggi. Atas dasar tersebut, jika didinginkan kekuatan
dankekerasan yang lebih tinggi laju pendinginan diudara yang agak cepat dapat
dicapai dengan menggunakan kipas angin.
Proses penormalan umumnya diterapkan pada baja karbon dan baja
paduan rendah. Kekerasan yang diperoleh dariperlakuan ini tergantung pada uk
uran, komposisi baja serta laju pendinginan. Normalizing
tidak dapat diterapkan pada jenis bajayang dapat dikeraskan diudara.
Pendinginan diudara setelah proses austenisasi baja-baja paduan akan
menghasilkan kekerasan yang lebih tinggi. Untuk ituagar tetap memiliki mampu
mesin yang memadai baja-baja tersebut dapat ditemper 600-6500C. dengan
demikian untukbeberapa jenis baja paduan dari pada menerapkan proses anil ya
ng cukup lama, lebih baik menerapkan proses normalizing kemudian diikuti
dengan proses temper sehingga waktu yang diperlukan relatif lebih singkat.
Secara umum proses normalizing ini dilakukan dengan dengan
cara memanaskan baja 850 derajat sampai 900 derajat, kemudian setelah suhu
merata didinginkan diudara.
MANFAAT DARI PROSES NORMALIZING INI ADALAH ANTARA LAIN :

Menghilangkan struktur yang berbutir kasar yang diperoleh dari proses
pengerjaan yang sebelumnya di alami oleh baja:
a. Mengeliminasi struktur yang kasar yang diperoleh dari akibat pendinginan
yang lambat pada proses anil
b.
Menghaluskan ukuran ferit dan pearlite
c.
Memodifikasi dan menghaluskan struktur cor dendritik
d. Penormalan dapat mencegah distorsi dan memperbaki mampu mesin-mesin

baja paduan yang dikarburasi karen atemperatur penormalan lebih tinggi dari
temperatur pengkarbonan
e.
Penormalan dapat memperbaiki sifat-sifat mekanik
3.
TEMPERING
Proses temper adalah proses memanaskan kembali baja yang sudah

dikeraskan dengan tujuan untuk memperoleh kombinasi antara kekuatan
, duktilitas dan ketangguhan yang tinggi.
Proses temper terdiri dari memanaskan baja sampai dengan temperatur
dibawah temperatur A1, dan menahannya pada
temperatur tersebut untuk jangka waktu tertentu dan kemudian didinginkan
diudara. Hasil penelitian menunjukan bahwa padasaat temperatur
dinaikan, baja yang dikeraskan akan mengalami 4 tahapan sebagai berikut:
a. Pada temperatur antara 80 dan 2000C, suatu produk transisi yang kaya karb
on yang dikenal sebagai karbida, berpresipitasi dari martensit
tetragonal sehingga menurunkan tetragonalitas martensit atau bahkan
mengubahmartensit tetragonal menjadi ferit kubik. Perioda ini disebut
sebagai proses temper tahap pertama. Pada saat ini, akibatkeluarnya
karbon, volume martensit berkontraksi. Karbida yang terbentuk pada perioda ini
disebut sebagai karbidaepsilon.
b. Pada temperatur antara 200 dan 3000C, austenit sisa mengurai menjadi
suatu produk seperti bainit. Penampilannya mirip martensit temper. Perioda
ini disebut sebagai proses temper tahap kedua. Pada tahap ini
volume baja meningkat.
c. Pada temperatur antara 300 dan 4000C, terjadi pembentukan dan
pertumbuhan sementit dari karbida yang berpresipitasipada tahap pertama
dan kedua. Perioda ini disebut sebagai proses temper tahap ketiga. Perioda
ini ditandai denganadanya penurunan volume dan melampaui efek yang
ditimbulkan dari penguraian austenit pada tahap yang kedua.
d. Pada temperatur 400 dan 7000C pertumbuhan terus berlangsung dan
disertai dengan proses sperodisasi darisementit. Pada temperatur yang
lebih tinggi lagi, terjadi pembentukan karbida kompleks, pada bajabaja yangmengandung unsur-unsur pembentuk karbida yang kuat. Perioda ini
disebut sebagai proses temper tahap keempat.
e. Perlu diketahui bahwa rentang temperatur yang tertera pada setiap ta
hap proses temper, adalah spesifik. Dalampraktek, rentang temperatur tersebut
bervariasi tergantung pada laju pemanasan, lama penemperan, jenis d
an sensitifitas pengukuran yang digunakan. Disamping itu, tergantung juga pada

komposisi kimia baja yang diproses.
PENGARUH UNSUR-UNSUR PADUAN PADA PROSES TEMPERING:
Jika baja dipadu, interval diantara tahapan proses temper akan bergeser kearah
temperatur yang lebih tinggi; dan itu berarti martensit menjadi lebih tahan
terhadap proses penemperan. Unsur-unsur pembentuk karbida
khususnya: Cr, Mo, W, Tidan V dapat menunda
penurunan kekerasan dan kekuatan baja meskipun
temperatur tempernya dinaikan.
Dengan jenis dan jumlah yang tertentu dari unsurunsur tersebut diatas, dimungkinkan bahwa penurunan kekerasandapat terjadi
pada temperatur antara 400-6000c, dan dalam beberpa hal, dapat juga terjadi
peningkatan kekerasan. Pengaruhunsur paduan terhadap penurunan kekerasan d
iterangkan dengan adanya kenyataan bahwa unsur paduan tersebut menunda
presipitasi karbon dari
martensit pada temperatur temper yang lebih tinggi dilain pihak, peningkatan
kekerasan pada temperatur temper yang lebih tinggi pada baja-baja yang
mengandung W, Mo, dan V disebabkan karena adanyatransformasi austenit sisa
menjadi martensit.
Baja perkakas paduan tinggi seperti baja hotworked dan high speed pada rentang temperatur pada 2003000C, austenitsisa yang ada belum bertransformasi.
Tetapi pada penemperan sekitar 450-6000 C, austenit akan terkondisikan da
n ketika
didinginkan, akan terbentuk martensit sekunder. Dengan adanya martensit
seperti itu pada baja yang barsangkutan, prosepenemperan tidak menghasilkan
pelunakan yang berarti. Pengkondisian austenit tergantung pada waktu dan
temperatur.Dengan adanya presipitasi karbida, kandungan karbon dan unsur
paduan pada austenit akan menurun, sehingga meningkatkantemperatur
pembentukan martensit. Pembentukan matrensit dari austenit sisa barsamasama dengan adanya presipitasi karbidaakan menimbulkan peningkatan
kekerasan yang merupakan ciri dari baja-baja paduan tinggi dan baja high speed.
Pada baja high speed dan baja yang mengandung Cr yang tinggi, austenit sisa
bertransformasi menjadi martensit padasaat didinginkan dari temperatur temper
sekitar 5000C. karena itu, baja seperti itu harus ditemper
kembali dengan maksud untuk meningkatkan ketangguhan baja yang diproses
takibat terbentuknya martensit sekunder
pada saat ditemper. Peningkatankekerasan sebagai akibat dari adanya transform
asi austenit sisa menjadi martensit merupakan hal yang umum terjadi padabajabaja paduan tinggi, namun sangat jarang terjadi pada baja-baja karbon dan baja
paduan rendah karena

jumlah austenitsisanya relatif sedikit. Sedangkan pada baja paduan tinggi jumlah
austenit sisanya mencapai lebih dari 5-300 C.
4.
QUENCHING
Perlakuan baja ini dilakukan dengan memanaskan baja hingga fasa

menjadi austenit dan
didinginkan secara cepat (lihat diagram CCT baja karbon
rendah). Media pendinginan cepat seperti air, oli, garam atau media
pendingin lainnya. Tujuan utama perlakuan ini untuk meningkatkan kekerasan
baja.
Diagram : gabungan annealing, non treat, quenching
Quenching merupakan salah satu teknik perlakuan panas yang diawali

dengan proses pemanasan sampai temperatur austenit (austenisasi) diikuti
pendinginan secara cepat, sehingga fasa austenit langsung bertransformasi
secara
parsial membentuk struktur martensit. Austenisasi dimulai pada temperatur
minimum 50C di atas Ac3,yang merupakan temperatur aktual transformasi
fasa
ferit, perlit, dan sementit menjadi austenit. Temperatur pemanasan hingga
fasa austenit untuk proses quenching
disebut juga sebagai temperatur pengerasan (haardening temperatur). Dan

setelah mencapai temperatur pengerasan, dilakukan
penahanan selama beberapa menit untuk menghomogenisasikan energi pan
as yang diserap selama pemanasan, kemudian didinginkan secara cepat dalam
media pendingin. Pada percobaan kami media pendingin yang didinginkan
adalah air.
TUJUAN QUENCHING
Tujuan utama quenching adalah menghasilkan baja dengan sifat kekerasan

tinggi. Sekaligus terakumulasi dengan kekuatan tarik dan kekuatan luluh, melalui
transformasi austenit ke martensit. Proses quenching
akan optimal jika selama
proses transformasi, struktur austenit dapat dikonversi secara keseluruhan
membentuk struktur martensit. Hal-hal penting untuk menjamin keberhasilan
quenching dan menunjang terbentuknya martensit khususnya, adalah :
temperatur pengerasan, waktu tahan, laju pemanasan, metode pendinginan,
media pendingin dan hardenability.
Quenching adalah proses pendinginan secara cepat setelah mengalami pema
nasan.
Ada tiga tingkatan pendinginan, yaitu:

1)
Vapor-blanket Cooling stage
Tahap pertama, suhu logam sangat tinggi sehingga medium quenching menguap
pada permukaan logam.
2)
Vapor-transport Cooling Stage
Proses ini dimulai ketika logam didinginkan pada suhu uap air dan film tid
ak stabil.Permukaan logam basah oleh medium quenching dan titik didih yang
tinggi. Tahapan ini merupakan proses pendinginan yang paling cepat.
3)
Liquid Cooling Stage
Proses ini dimulai ketika suhu permukaan logam mencapai titik didih. Tahapan ini
merupakan proses yang paling lambat. Laju reaksi, transformasi isotermal
ditunjukan dalam diagram TTT. Garis yang terdapat di sebelah kiri menyatakan
waktu yang diperlukan untuk memulai dengan dekomposisi. Garis yang
terdapat disebelah kanannya menyatakan waktu berakhirnyareaksi ( a + C )
Garis -garis yang terdapat pada gambar tersebut
dinamakan dengan diagram transformasi Isotermal atau diagram TI. Gambar T-I diperoleh dari potongan-potongan contoh baja eutektoid yan
g dipanaskan
sampai mencapai suhu austenit dan dibiarkan untuk waktu tertentu agar
transformasi ke austenit selesai sepenuhnya. Potongan-potongan sampel
kemudian dicelupkan lebih lanjut sampai mencapai suhu ruang.
Perubahan
( a + C ) tidak terjadi pada contoh yang dibiarkan pada suhu
6200C selama kurang dari satu detik, dan transformasi sempurna menjadi a
+karbida baru terjadi setelah 10 detik berlalu.Dengan diagram TI membuktikan bahwa transformasi austenit berlangsungdengan lambat, baik
pada suhu tinggi (dekat suhu eutektoid) maupun suhu
rendah . Reaksi yang lamban pada suhu tinggi disebabkan karena tidak cuk
up pendinginan lanjutyang dapat menimbulkan nukliasi ferit dan
karbida baru dari austenit semula.
Menurut media pendinginnya, quenching dapat dibagi menjadi beberapa

agian,yaitu:
i.
Quenching air
Air adalah media yang paling banyak digunakan untuk

quenching,karena biayanya yang murah, dan mudah
digunakan serta pendinginannya yang cepat. Air
khususnya digunakan pada baja karbon rendah yang memerlukan
penurunan temperatur dengan cepat dengan tujuan untuk memperoleh k
ekerasan dan kekuatan yang baik. Air memberikan
pendinginan yang sangat cepat, yang menyebabkan tegangan dalam, distorsi,
dan retakan
ii.
Quenching dengan media oli
Oli sebagai media pendingin lebih lunak jika dibandingkan dengan air.
Digunakan pada material yang kritis, Antara lain material yang mempunyai
bagian tipis atau ujung yang tajam.
Karena oli lebih lunak, maka kemungkinan
adanya tegangan dalam, distorsi, dan retakan kecil. Oleh karena
itu medium oli
tidak menghasilkan baja sekeras yang dihasilkan pada medium air. Quenchi
ng dengan media air akan efektif jika dipanaskan pada suhu 30-60 derajat
Celcius.
iii.
Quenching Dengan Media Udara
Quenching dengan media udara lebih lambat jika dibandingkan dengan

media oli maupun air. Material yang panas ditempatkan pada screen. Kemudian
udara didinginkan dengan kecepatan tinggi dialirkan dari bawah melalui
screen
dan material panas. Udara mendinginkan material panas lebih lambat dari
dari pada medium air dan oli. Pendinginan yang lambat kemungkinan adanya
tegangan dalam dan distorsi. Pendinginan udara pada umumnya digunakan pada
baja yang mempunyai kandungan paduan yang tinggi.
iv.
Quenching Dengan Media Air Garam
Air garam adalah media yang sering digunakan pada proses quenching ter
utama untuk alat-alat yang terbuat dari baja. Beberapa keuntungan
menggunakan air garam sebagai media adalah. Suhunya merata pada air
garam, proses pendinginan merata pada semua bagian logam, tidak ada bahaya
oksidasi, karburisasi, atau dekarburisasi selama proses pendinginan
5.
CASE HARDENING
Case hardeniong merupakan kombinasi dari proses kimia dan proses perlakuan
panas. Prosesnya denhan memanaskan benda kerja pada temperature tertentu
dalam suatu medium kimia yang aktif.
Macamnya antara lain :
i.
Carburizing
Carburizing adalah proses penjenuhan lapisan permukaan baja dengan

hardening akan mendapatkan kekerasan lapisan permukaan yang sangat tinggi
sedangkan pada bagian tengahnya tetap lunak.
ii.
Nitriding
Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan nitrogen, yaitu
dengan cara melakukan holding dalam waktu yang agak lama pada temperature
4800 C 650 0 C dalam lingkungan amoniak (NH3).
Macamnya nitriding antara lain :
o Strength Nitriding : digunakan untuk meningkatkan kekerasan / ketahanan
gesek dan ketahanan fatigue.
o Anti Corrosion Nitriding : bahan yang digunakan biasanya besi tuang dan baja
paduan. Derajat kelarutan nitrogen yang dapat dicari adalah 35 70 %.
iii.
Cyaniding
Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan unsure

karbon dan nitrogen bertujuan untuk meningkatkan kekerasan, ketahanan gesek,
dan kelelahan. Bila proses ini dilakukan di udara disebut karbunitriding.
Macam cyaniding adalah :

o High Temperatur Liquid Cyaniding
o High Temperatur Gas Cyaniding
o Low Temperatur Liquid Cyaniding
o Low Temperatur Gas Cyaniding
o Low Temperatur Solid Cyaniding
iv.
Sulphating
Sulphating digunakan untuk meningkatkan ketahanan gesek dari bagian

bagian mesin maupun alat-alat tertentu dari bahan HSS dengan cara penjenuhan
lapisan permukaan dengan sulfur.
Teori Carburizing
Karburisasi atau carburizing adalah proses penambahan unsure karbon pada
permukaan baja karbon rendah dengan metode difusi intersisi. Pemanasan
carburizing dilakukan pada suhu 9000 C 9500 C. unsure karbon dapat diperoleh
dari arang kayu, arang batok kelapa atau suatu material yang mengandung
unsure karbon. Pengarbonan bertujuan untuk memberikan kandungan karbon
yang lebih banyak pada bagian permukaan dibandingkan dengan bagian dalam,
sehingga kekerasan pada permukaan lebih meningkat, tebal permukaan yang
dikarburizing dalam lingkungan melepaskan karbon, tergantung waktu, dan suhu
carburizing.
Carburizing dapat dilakukan dengan empat cara :
a.
Pack Carburizing (Carburizing Dengan Perantara Zat Padat)
Pada proses ini baja dimasukkan ke dalam kotak baja yang berisi medium kimia
aktif padat. Kotak tersebut dipanaskan sampai pada suhu sekitar 900 0 C
9500 C. waktu total ditentukan oleh kedalaman pengerasan yang hendak dicapai.
b.
Gas Carburizing (Carburizing Dengan Perantara Zat Gas)
Pada proses ini, benda kerja dipanaskan dalam atmosfer yang mengandung
karbon, bisa gas alam maupun gas buatan. Benda kerja dipanaskan dengan
temperature 8500 C 9000C.
c.
Liquid Carburizing (Carburizing Dengan Perantara Zat Cair)
Proses ini dilakukan pada medium kimia aktif cair. Komposisi medium kimianya
adalah soda abu, NaCl, SiC, dan terkadang dengan NH 4Cl. Suhu yang digunakan
8500 C 9000C.
d.
Paste Carburizing (Carburizing Dengan Perantara Pasta)
Disini medium kimia yang digunakan berbentuk pasta. Prosesnya adalah bagian
yang akan dikeraskan ditutup dengan pasta dengan ketebalan 3-4 mm lalu
dikeringkan dan dimasukkan ke dalam kotak. Proses ini dilakukan pada suhu
sekitar 9200 C 9300 C.
Perubahan Pada Sifat-Sifat Material:

1)
Sifat Mekanis :
Peningkatan kekerasan permukaan
Peningktan ketahanan aus
Peningkatan kelelahan tarik / kekuatan tarik
2)
Sifat Fisik :
Grain pertumbuhan mungkin terjadi
Perubahan volume dapat terjadi
3)
Sifat Kimia :
Peningkatan kandungan karbon permukaan
Pack Carburizing
Dalam proses ini bagian yang decarburizing dimasukkan dalam kotak baja
sehingga benar-benar dikelilingi oleh arang. Arang yang diperlakukan dengan
bahan kimia seperti BaCo3 yang mendorong membentu CO2. Gas ini nantinya
akan tereaksi dengan karbon yang berlebih dalam arang untuk menghasilkan
CO. CO bereaksi dengan permukaan baja karbon rendah untuk membentuk atom
karbon yang berdifusi ke dalam baja
Proses Packcarburizing Ada Tiga Tahapan, Yaitu :
o Heating
Pada tahap ini, terjadi pada fase austenite, karena fase austenite adalah fase
yang paling stabil. Material yang akan decarburizing ditempatkan dalam kotak
baja berisi arang aktif yang ditumbuhi energizer (BaCO 3, Na2CO3)
Reaksi kima :
C + O2 CO2
CO2 + C 2CO
Reaksi cementite untuk karbon monoksida
2CO CO2 + C
Sebagai sumber CO2 diperoleh dari tambahan BaCO3 / Na2CO3 sehingga terjadi
proses :
BaCO3 BaO + CO2

Akibatnya semakin semakin tingginya temperatur pemanasan, maka CO akan
lebih banyak berbrntuk daripada CO2 sehingga terjadi proses kimi sebagai
berikut :
C + CO2 2CO
Pada suhu pengarbonan, reaksi ini selalu berlangsung ke kanan, karena
karbonmonoksida bebas bereaksi dengan besi, kondisi ini seperti pada reaksi
berikut :
2CO + 3Fe Fe3C + CO2
Setelah proses di atas, baja telah dilapisi oleh karbon, sedangkan CO 2 hasil
proses di atas akan berrikatan dengan BaO, sehingga menghasilkan :
BaO + CO2 BaCO3
FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PACK CARBURIZING
Holding Time
Semakin lama waktu penahanan, maka proses difusi akan semakin dalam,
sehingga akan mebuat kekerasan semakin meningkat.
Y=k.
Y = total kedalaman difusi
k = konstanta bahan
t = waktu penahanan
Temperature
Temperature yang tinggi akan menyebabkan arang akan lebih mudah berdifusi
masuk dan mengisi celah-celah kosong diantar butiran atom, sehingga akan
meningkatkan kekerasan.
Komposisi Carburizer
Komposisis carburizer, yaitu arang + energizer akan mempengaruhi kekerasan
karena mempengaruhi laju reaksi selama heating
Media Quenching
Media quenching berpengaruh terhadap proses pendinginan (cooling).
Medianya Adalah Sebagai Berikut :

Air
Murah serta systemnya sederhana. Kekurangannya air mudah membentuk
selimut uap yang menutupi permukaan material, sehingga menghhasilkan
pendinginan tidak seragam di penempang permukaan yang luas. Eliminasinya
ditambahkan Na / Ca Chloride, membutuhkan closed sytem.
Oli
kemampuan pendinginan tidak sebaik air karena pengaruh veskositasnya.
Larutan Polymer
Kemampuan pendinginan diantara oli dan air. Memerlukan close control karena
konsentrasinya mudah berkurang.
Lelehan Garam
Dapat bekerja pada rentangn temperature yang besar (150 0 C 5950 C). karena
karakter tersebut, lelehan garam banyak digunakan untuk delayed quenching.
APLIKASI PROSES HEAT TREATMENT
Aluminium adalah material yang banyak sekali digunakan untuk konstruksi,

mulai dari sepeda, otomotif, kapal laut hingga pesawat udara. Keunggulan
material aluminium adalah berat jenisnya yang ringan dan kekuatannya ya
ng
dapat ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan. Kekuatan aluminium biasanya
ditingkatkan dengan cara paduan (alloying) dan memberi perlakuan panas
(heat treatment).Paduan aluminium merupakan material utama yang saat ini
digunakan
industri pesawat terbang komersial. Aluminium dipilih karena memiliki sifat
ringan dan kekuatannya dapat dibentuk dengan cara dipadu dengan unsur
lain. Permasalahan yang dihadapi adalah pemilihan jenis unsur apa yang akan
dipadu dengan aluminium untuk
mendapatkan karakteristik material yang dibutuhkan.
Unsur paduan yang ditambahkan dan perlakuan panas (heat treatment)
yang diberikan pada aluminium selama pemrosesan sangat mempengaruhi
sifat paduan aluminium yang dihasilkan.
Awalnya paduan aluminium dikembangkan dengan tujuan mendapatkan
material yang kuat dan ringan.
Namun, seiring dengan berkembangnya kebutuhan struktur pesawat udara
komersial dengan ukuran yang semakin besar,material yang dibutuhkan tid
ak hanya kuat dan ringan saja. Dewasa ini paduanaluminium
dikembangkan untuk
mendapatkan material yang kuat, ringan, usia pakai yang lama, biaya prod
uksi
rendah, toleransi kegagalan tinggi, dan tahanan korosi yang baik.Sekitar ta
hun
1900 duralium, paduan aluminium dengan tembaga,magnesium, dan manga
n, petama kali diperkenalkan di Jerman. Jenis ini merupakan paduan aluninium
yang
dapat diberi perlakuan panas (heat treatment) dan menghasilkan kombinasi
kekuatan dan keuletan yang baik.
Saat ini paduan ini dikenal dengan nama aluminium 2017-T4. Pesawat udara
yang pertama kali memakai struktur rangka aluminium adalah Junkers F13 yang
diproduksi di Jerman pada tahun 1920 dan kemudian disusul Douglas DC3 yang
memakai aluminium 2024-T3. Keunggulan aluminium 2024-T3 adalah memiliki
tahanan fatik yang lebih baik dari versi sejenisnya. Boeing-777 merupakan
pesawat udara komersial terbesar dengan dua mesin propulsi yang
menggunakan
material struktur utama dari aluminium. Sekitar 70 persen struktur Boeing777 dibuat dari material paduan aluminium. Struktur upper wing Boeing-777
dibuat dari lempengan dan ekstrusi aluminium 7055T7751. Paduan ini dipilih karena
memiliki kekuataan dan tahanan retak yang lebih baik dari aluminium7150T7. Sedangkan struktur fuselage dibuat dari aluminium 2524T3 yang merupakan modifikasi dari aluminium 2024T3. modifikasi ini dilakukan untuk
meningkatkan tahanan retak (fracture toughness) dan kemampuan mengha
mbat kelelahan struktur
akibat pertumbuhan retak (fatigue crack growth resistance). Pengembangan
paduan aluminium untuk struktur Boeing-777 ini dilakukan oleh Alcoa.
http://teknikmesin19.blogspot.sg/2013/12/heat-treatment-perlakuan-panas.html

Heat Treatment

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Heat Treatment

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

HEAT TREATMENT

Tujuan dan Manfaat pengujian

Menjelaskan Tujuan Heat Treatmen

Menjelaskan prosedur proses heat Tretmen

Menjelaskan bahan dan peralatan yang digunakan

Menjelaskan jenis-jenis proses heat Treatmen

Mampu melakukan dengan baik proses heat treatmen

Mengetahui langkah pengujian perlakuaan panas, untuk mendapatkan sifat

Dengan perlakuan panas dapat diketahui sifat-sifat logam untuk diterapkan

kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan memperlihatkan

Melunakkan material logam

Menghilangkan tegangan dalam / sisa

Memperbaiki butir-butir logam.

C. Jenis- jenis Pengerasan permukaan

Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan di atas

Adalah proses pengerasan permukaan yang dipanaskan sampai 510c dalam

D. Faktor- faktor yang mempengaruhi laju pendinginan media pendingin

Semakin tinggi viskositas suatu media pendingin, maka laju pendinginan

Diagram fasa Fe-Fe3C menampilkan hubungan antara temperatur dan

Fasa yang terbentuk :

Merupakan larutan padat karbon dalam besi maksimum 0,025 % pada

C. Pada temperature kamar, kandungan karbonnya 0,008 %

. Sifat ferit adalah lunak ulet dan tahan korosi.

Merupakan senyawa logam yang mempunyai senyawa logam yang mempunyai

dan tahan terhadap korosi serta kandungan karbonnya 0,83 %.

Merupakan susunan elektrolit dengan kandungan karbonnya 4,3 % yaitu

Merupakan fasa yang berada antara temperatur (

Pada proses pendinginan sedang, seperti, pada garis (b) akan

Pada proses pendinginan cepat, seperti garis ( c ) akan menghasilkan

Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimia terutama kadar

Larut dalam ferrite

Pembentukan sementit (dan karbida lainnya), perlit, bainit.

% C dan distribusinya mempengaruhi sifat baja.

Kekuatan dan kekerasan meningkat dengan naiknya % C.

Pada baja karbon biasanya kekuatan dan kekerasannya meningkat sebanding

Kemampuan untuk dibentuk

Kemampuan untuk di las

Bahan oksidiser (mengurangi O dalam baja), menurunkan kerentanan hot

Larut, membentuk solid solution strength dan hardness

Dengan S membentuk Mangan Sulfida, meningkatkan sifat pemesinan

Meningkatkan kekuatan dan kekerasan meski tidak sebaik C.

Menurunkan sifat mampu las (weldability) dankeuletannya.

Meningkatkan hardenability baja.

Mengan berfungsi untuk memperbaiki kekuatan tariknya dan ketahanan ausnya.

Meningkatkan kekuatan ferit.

Dalam jumlah besar, meningkatkan ketahanan baja terhadap

Belerang dimaksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat mampu mesin, keuntungan

Meningkatkan ketahanan korosi dan oksidasi.

Meningkatkan kekuatan pada temperature tinggi.

Peningkatan ketahanan terhadap pengaruh abrasi.

Unsur pembentuk karbida (elemen pengeras).

Khrom dengan karbon membentuk karbida dapat menambah dan menaikkan

Tidak membentuk karbida

Berada dalam ferit, sebagai penguat (efek ketangguhan ferit).

Dengan Cr menghasilkan baja paduan dengan kemampuan kekerasan

Meningkatkan kemampukerasan baja.

Menurunkan kerentanan terhadap temper embrittlement (400-550oC)

Meningkatkan kekuatan tarik pada temperature tinggi dan kekuatan creep.

Molibdum mengurangi kerapuhan pada baja karbon tinggi, menstabilkan karbida

Pengontrolan dalam pertumbuhan butir. TITANIUM

Mengontrol pertumbuhan butir.

Memberikan peningkatan kekerasan.

Menghasilkan struktur yang halus.

Pada temperatur tinggi, tungsten membentuk WC (keras dan stabil).