Fakultas

Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

METHOD ENGINEERING
OPERATION PROCESS CHART (OPC), PARETO, & FISHBONE
DIAGRAM

A. DESKRIPSI
Operation process chart (OPC) merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi
dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai
komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih
lanjut. Jadi dalam suatu operation process chart, dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan
operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang
penyimpanan (Sutalaksana, 2006).
Diagram pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem atau cacat
untuk membantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah. Diagram ini
digunakan untuk mengklasifikasi masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah akan
diurutkan menurut prioritas atau kepentingannya dengan menggunakan diagram
batang/histogram.
Diagram fishbone/cause and effect diagram adalah alat kontrol kualitas yang
dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa. Diagram ditampilkan dalam bentuk grafik yang
menggambarkan hubungan efek (masalah) dengan kasus potensial. Diagram fishbone
digunakan untuk proses mencoba atau merancang suatu kegiatan. Diagram fishbone
dapat membantu merangsang berpikir rasional.

Tujuan Praktikum
1. Memahami proses pembuatan dan perakitan produk.
2. Mampu menentukan Urutan kerja/proses produksi dan merancang Operation
Process Chart (OPC) dari sebuah produk.
3. Mampu mengidentifikasi penyebab kerusakan suatu produk.
4. Mampu merancang diagram pareto dan fishbone

B. INPUT DAN OUTPUT

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

Input:
a) Data raw material yang dibutuhkan untuk produksi
b) Data proses produksi
c) Data urutan perakitan produk
Output:
a) Diagram Operation Process Chart (OPC)

C. REFERENSI
Barnes, Ralph M., Motion and Time Study Design and Measurement of Work, Seventh
Edition, University of California, Los Angles, 1990, 61 pages.
Sutalaksana, Iftikar.Z, Teknik Perancangan Sistem Kerja, Edisi Kedua, ITB, Bandung,
2006.
Maynard, B H., Industrial Engineering Handbook, Third Edition, McGraw-Hill Inc.,
1971.

D. LANDASAN TEORI
1. Peta Kerja
Peta kerja merupakan salah satu alat sistematis dan jelas untuk berkomunikasi
secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasiinformasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja (Maynard, 1971).
Studi terhadap suatu peta kerja dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu
proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan,
antara lain: menghilangkan operasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi
dengan yang lainnya, menemukan sistematika kerja/proses produksi yang lebih baik,
menentukan mesin yang lebih ekonomis, menghilangkan waktu menunggu antar
operasi, dan sebagainya. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk
mengurangi biaya produksi secara keseuruhan. Dengan demikian, peta ini merupakan
alat yang baik untuk menganalisis suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam
perencanaan perbaikan kerja.
2. Macam-macam Peta Kerja

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua
kelompok besar berdasarkan kegiatannya (Sutalaksana, 2006), yaitu:
A. Peta Kerja Keseluruhan
Peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan secara keseluruhan.
a) Peta Proses Operasi (OPC)
b) Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
c) Peta Proses Kelompok Kerja
d) Diagram Aliran
B. Peta Kerja Setempat
Peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.
a) Peta Pekerja, dan Mesin
b) Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

3. Lambang yang Digunakan

Pada tahun 1947, American Society of Mechanica Engineer (ASME) membuat standar
lambang yang terdiri dari:
Tabel 1. Simbol Jenis Aktivitas Produksi
SIMBOL

NAMA KEGIATAN

DEFINISI KEGIATAN
kegiatan operasi yang terjadi apabila
benda kerja mengalami perubahan sifat,
baik fisik maupun kimiawinya. Operasi

OPERASI

merupakan kegiatan yang paling banyak

terjadi dalam suatu proses yang biasanya
terjadi di suatu mesin atau stasiun kerja.
kegiatan pemeriksaan terhadap benda

INSPEKSI

kerja atau peralatan, baik dari segi

kualitas maupun kuantitas. Lambing ini
digunakan

untuk

melakukan

Fakultas
Jurusan
Praktikum

SIMBOL

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

DEFINISI KEGIATAN

NAMA KEGIATAN

pemeriksaan

terhadap

suatu

objek

tertentu agar sesuai dengan standar yang

telah ditetapkan.
Kegiatan transportasi terjadi jika sebuah
objek dipindahkan dari satu lokasi ke
lokasi

lain.

Bilamana

gerakan

perpindahan itu merupakan bagian dari

TRANSPORTASI

operasi/inspeksi seperti halnya dengan

loading/unloading material maka hal
tersebut

bukan

termasuk

kegiatan

transportasi.
Proses menunggu terjadi jika material,
benda kerja, operator atau fasilitas kerja
dalam keadaan berhenti atau tidak
MENUNGGU

mengalami kegiatan apapun. Biasanya

obyek

terpaksa

menunggu

atau

ditinggalkan sementara sampai suatu saat

dikerjakan/diperlukan kembali.
kegiatan menyimpan benda kerja untuk
waktu yang cukup lama. Jika benda kerja
MENYIMPAN

tersebut akan diambil kembali biasanya

melakukan prosedur perizinan tertentu.
kegiatan yang terjadi apabila aktivitas

AKTIVITAS
GANDA

operasi

dan

pemeriksaan

dilakukan

secara bersamaanatau pada satu tempat

benda.
Sumber: Barnes, 1990

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

4. Operation Process Chart (OPC)

4. 1. Pengertian Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart adalah alat untuk merekam sebuah proses dengan cara
yang bersamaan, sebagai sarana untuk lebih memahami dan meningkatkan suatu
proses. Operation chart biasanya dimulai dengan bahan baku memasuki pabrik dan
mengikutinya melalui setiap langkah, seperti penyimpanan transportasi, inspeksi,
operasi mesin, dan perakitan sampai menjadi sebuah unit atau bagian dari sebuah
unit yang akan dirangkai(Barnes, 1990).AdapunInformasi-informasi yang bisa
didapatkan dalam peta proses operasi adalah sebagai berikut:

Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan

dengan garis panah horizontal)

Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian dari

bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)

Waktu yang dibutuhkan dalam proses

Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi

Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses

4. 2.

Kegunaan Operation Process Chart (OPC)

Dengan adanya informasi yang bisa dicatat melalui Peta Proses Operasi, dapat
diperoleh manfaat sebagai berikut:

Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan

mempertimbangkan efisiensi ditiap operasi/pemeriksaan)

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai

Sebagai alat untuk latihan kerja

4. 3.

Prinsip-prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC)

Untuk bisa menggambarkan OPC dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu
diikuti sebagai berikut:

Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya Peta Proses

Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta
dan nomor gambar.

Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang

menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan

terjadinya perubahan proses.

Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan ssuai

dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut
atau sesuai dengan proses yang terjadi.

Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri

dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

Agar diperoleh gambar Peta Operasi yang baik,produk yang biasanya paling
banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan
dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Menurut Sutalaksana (2006)
prinsip-prinsip pembuatan Operation Proces Chart (OPC) dapat deskripsikan pada
gambar 7.2.

Gambar 7.2Prinsip pembuatan OPC

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

Keterangan:
W =Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan, biasanya
dalam jam
O-N= Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut
I-N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut
M = Menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan
Hasil dari OPC dapat digunakan untuk menganalisis dan memperbaiki proses
produksi suatu produk karena dari peta kerja tersebut didapatkan:
a. Aliran proses secara kronologis yang dialami oleh bahan baku dan bahan penunjang
serta jenis komponen hingga proses packaging.
b. Susunan logis dari urutan seluruh proses operasi dan inspeksi.
c. Kebutuhan mesin sehingga dapat dibuat penganggarannya.
d. Kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi dari setiap operasi.
e. Keterkaitan produksi antar komponen produk.
f. Waktu pengerjaan/ operasi tertinggi dari komponen-komponen

5. Contoh Pengerjaan Operation Process Chart (OPC)

Gambar 7.3Produk Kursi Jati

Tentukan material utamanya

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

Gambarkan proses produksi terhadap material tersebut mengikut simbol ASME

(operation / transportation / inspection / delay / storage)

Berikan nomor operasi (N-O) di dalam simbol operation

Berikan nomor inspeksi (I-O) di dalam simbol inspection

Cantumkan nama mesin dan waktu permesinan (jika ada)

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

6. Contoh Pengerjaan OPC

SANDARAN PAPAN JATI

ALAS PAPAN JATI

KAKI PAPAN JATI

BESI PROPIL

Gambar 4.2. Produk Kursi Jati

Gambar 4.3. Contoh Operation Process Chart

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

Gambar 7.4 Peta Proses Operasi (Sutalaksana, 2006)

Komponen :
1. Komponen rangka, terbuat dari profil besi
2. Komponen tempat duduk kursi, terbuat dari kayu jati
3. Komponen sandaran kursi, terbuat dari kayu jati
4. Komponen alas tempat menulis, terbuat dari kayu jati
Dalam hal ini, komponen rangka merupakan komponen utama, sehingga dalam
peta proses operasi dipetakan disebelah kanan halaman kertas. Waktu yang
dihabiskan di masing-masing kegiatan, biasanya dinyatakan dalam jam, walaupun
tidak mengikat.
Untuk pemeriksaan tidak diberikan waktu tertentu. Dalam hal ini para pemeriksa
dianggap sudah mampu bekerja secara tetap/biasa. Keterangan yang lebih lengkap
tentang operasi dan pemeriksaan untuk pembuatan kursi kuliah adalah sebagai berikut
:
Operasi 1. Besi propil yang panjangnya rata-rata 6 meter diukur sesuai ukuran
rangka-rangka untuk kursi tersebut.
Operasi 2. Setelah ukurannya sesuai, kemudia profil besi tersebut dipotong-potong
dengan menggunakan gergaji besi.
Operasi 3. Untuk keperluan penggabungan nanti, ada beberapa bagian dari profil
tersebut yang perlu dilubangi sesuai dengan ukuran baut, dengan menggunakan
mesin bor.
Operasi 4. Bagian profil yang dipotong dan yang dilubangi, dihaluskan oleh
gerinda dan secara keseluruhan profil tersebut disisihkan dari kotor-kotoran karat
oleh amplas.
Pemeriksaan 1 Profil-profil yang telah dipotong diperiksa ukurannya sekali lagi agar
pada saat disambung-sambungkan dengan las tidak merubah keseimbangan
(comfortable) kursi tersebut.
Operasi 5. Profil-profil yang telah dipotong disambung-sambungkan dengan las
karbit, membentuk rangka kursi.

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

Pemeriksaan 2 Hasil pengalasan diperiksa, mungkin ada bagian yang belum

tersambung dengan baik atau sebaliknya ada bagian hasil las yang berlebih,
sehingga perlu dikikir/dibuang.
Operasi 6. Setelah rangka kursi selesai dibuat, kemudian rangka tersebut dicat
dengan menggunakan penyemprot cat.
Operasi 7. Kayu jati yang dibentuk papan diserut sehingga mencapai ketebalan
yang sesuai dan cukup halus.
Operasi 8. Papan yang sudah cukup halus digambar dengan menggunakan mal
untuk membuat tempat duduk sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Operasi 9. Setelah diukur (digambar dengan alat tulis), kemudian dipotong dengan
gergaji.
Pemeriksaan 3 Hasil pemotongan diperiksa ukurannya agar kita yakin bahwa proses
pengukuran dan pemotongan kita sudah baik.
Operasi 10. Agar kursi tersebut enak (nyaman) dipakainya, maka tempat duduk
tersebut harus dibentuk sesuai dengan keadaan tubuh manusia dengan
menggunakan serutan.
Operasi 11. Setelah membentuk, kemudian dihaluskan dengan amplas dan dempul
berulang-ulang sampai betul-betul halus.
Operasi 12. Tempat duduk yang sudah halus, dibersihkan dari kotor-kotoran,
kemudian dipernis sampai mengkilap sambil diperiksa baik warna maupun
kualitas hasil pernisnya.
6. Pengertian Diagram Pareto
Diagram pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem atau cacat untuk
membantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah. Diagram ini
digunakan untuk mengklasifikasi masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah akan
diurutkan menurut prioritas atau kepentingannya dengan menggunakan diagram
batang/histogram.
Proses pembuatan diagram pareto dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Pilih beberapa faktor penyebab dari suatu masalah (bisa diketahui dari hasil analisis
sebab dan akibat).

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

b. Kumpulkan data dari masing-masing faktor dan hitung persentase kontribusi dari
masing-masing faktor.
c. Susun faktor-faktor dalam urutan baru dimulai dari yang memiliki persentasi
kontribusi terbesar dan hitung nilai akumulasinya.
d. Bentuk kerangka diagram dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukan frekuensi,
sedangkan aksis vertikal sebelah kanan dalam bentuk kumulatif. Tinggi aksis
sebelah kiri dan kanan sama.
e. Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri, buat kolom secara berurutan pada
aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor.
f. Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan, buat garis yang mengambarkan
persen kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah aksis sebelah kiri sampai
100% di ujung atas aksis sebelah kanan.
Contoh:
Tabel 2. Data kerusakan pakaian
Penyebab masalah Jumlah Kumulatif
Sobek
20
47%
Kotor
10
70%
Warna pudar
5
81%
Kusut
5
93%
Bau
2
98%
Menyusut
1
100%
Total
43

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

: 16
:7
: 3 Desember 2014

50

120%

45
100%

40
35

80%

30
25

60%

20
40%

15
10

20%

5
0

0%
Sobek

Kotor

Warna
pudar

Kusut
Jumlah

Bau

Menyusut

Total

Kumulatif

Gambar 7.5. Diagram pareto keruskan pakaian

7. Pengertian Diagram Fishbone

Diagram fishbone/cause and effect diagram adalah alat kontrol kualitas yang
dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa. Diagram ditampilkan dalam bentuk grafik yang
menggambarkan hubungan efek (masalah) dengan kasus potensial. Diagram fishbone
digunakan untuk proses mencoba atau merancang suatu kegiatan. Diagram fishbone
dapat membantu merangsang berpikir rasional.

Fakultas
Jurusan
Praktikum

: Teknologi Industri
: Teknik Industri
: Fisiologi dan Pengukuran Kerja

Pertemuan
Modul
Tanggal

Contoh :

Gambar 7.6. Penyebab kepuasan pelanggan rendah

: 16
:7
: 3 Desember 2014