Memoria Levantamiento SAP MRP

IMPLANTACIN DEL SISTEMA MRP SAP COMO HERRAMIENTA DE APOYO AL
APROVISIONAMIENTO EN UNA EMPRESA DISTRIBUIDORA DE PRODUCTOS QUMICOS
1. Objeto del Proyecto

Implantar una herramienta de apoyo en la gestin del aprovisionamiento
que facilite la planificacin de las necesidades de los materiales con el objetivo
de encontrar en cada caso la gestin adecuada que consiga alcanzar un punto
ptimo entre el nivel de servicio ofrecido, la rotacin del stock y el margen de
beneficio obtenido (CM2).
2. Introduccin
2.1
Finalidad del Proyecto
Con la implantacin de la herramienta MRP SAP se desea lograr,

mediante un mtodo sencillo y eficaz, la planificacin adecuada de las
necesidades en fecha y cantidad de tal forma que se consigan cubrir posibles
desviaciones de la demanda o de los plazos de entrega mediante la posesin del
mnimo nivel de inventario posible para ello.
De este modo se conseguirn los objetivos prioritarios del proyecto
comentados anteriormente, aumentando el beneficio de la Empresa.
2.2
Justificacin
Tras varios aos de uso de SAP como herramienta de gestin de

empresa, se decide aprovechar la misma para que sirva como ayuda en la
planificacin de las necesidades requeridas (MRP SAP).
Para que la empresa siga creciendo, o incluso para mantenerse en el
estado actual, es necesario lograr una mejora continua ante un mercado cada
vez ms exigente y competitivo. Adems, el actual estado de recesin financiera
y el aumento de los precios de las materias primas debido a su escasez,
provocan que slo las empresas ms rentables e innovadoras, que sean capaces
de anticiparse y adaptarse a estos cambios, puedan superarlos.
Por todo ello, es fundamental seguir contando con la confianza y fidelidad
de los clientes, ofrecindoles un alto nivel de servicio y adaptndose a las
necesidades de los mismos.
A su vez, se requiere que todas estas necesidades requeridas supongan
el menor costo posible para la empresa para poder seguir obteniendo el beneficio
deseado por los inversores.
Proyecto Fin de Carrera

Miguel ngel Barragn Rodrguez
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Para conseguir estos objetivos, es fundamental conocer en todo momento

el estado actual del mercado, previendo las posibles variaciones del mismo,
consiguiendo los mejores acuerdos posibles con proveedores y captando nuevos
clientes.
Se considera que la mejor forma de conseguir los objetivos de la empresa
es emplear estos conocimientos del mercado como base de la gestin de la
misma, adaptando la planificacin de las necesidades requeridas a estas
condiciones y usando un mtodo eficiente como herramienta de apoyo.
Esta herramienta de apoyo ser MRP SAP, cuya sinopsis se muestra en la
Figura 1, es una herramienta ya diseada y disponible que deber implantarse en
la empresa adaptndola a las condiciones especficas de la misma para que
genere resultados acorde a los requeridos en todo momento, es decir, cree
automticamente propuestas de aprovisionamiento lgicas.
Figura 1 Sinopsis

MRP SAP
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La herramienta ser utilizada por los Planificadores de Necesidades para

conseguir, segn las condiciones de mercado transmitidas por los Jefes de
Producto, una gestin del stock que consiga disponer de las necesidades en el
momento y cantidad requeridas.
2.3
Alcance del Proyecto
En este proyecto se detallarn slo los pasos realizados para la

implantacin del sistema MRP SAP y los resultados obtenidos hasta la fecha, no
el diseo del sistema ni su comparacin con otros sistemas de planificacin de
necesidades.
nicamente ser objeto de estudio en este proyecto la implantacin de
MRP SAP como herramienta de ayuda para la gestin del aprovisionamiento
externo, pues la planificacin de la produccin mediante el mismo no se tratar
hasta ms adelante.
2.4
Antecedentes
El Sistema MRP (Material Requirements Planning) o Sistema para la

Planificacin de las Necesidades de Materiales, se origin en Norteamrica al
igual que la teora clsica de la gestin de produccin. Las primeras
realizaciones prcticas datan de los ltimos aos de la dcada de los sesenta en
la industria Norteamericana, llegando a Europa con una nueva orientacin y con
nuevos soportes de hardware, como lo es MRP SAP, a mediados de los setenta,
donde desde entonces ha venido consolidndose.
SAP fue fundada en 1972 en la Ciudad de Mannheim, Alemania, por
antiguos empleados de IBM (Claus Wellenreuther, Hans-Werner Hector, Klaus
Tschira, Dietmar Hopp y Hasso Plattner) bajo el nombre de "SAP Systemanalyse,
Anwendungen und Programmentwicklung". El nombre fue tomado de la divisin
en la que trabajaban en IBM.
La corporacin SAP se ha ido desarrollando desde entonces hasta
convertirse actualmente en la quinta compaa mundial de software. El nombre
SAP es al mismo tiempo el nombre de una empresa y el de un sistema
informtico. Este sistema comprende muchos mdulos completamente
integrados, que abarca prcticamente todos los aspectos de la administracin
empresarial. Ha sido desarrollado para cumplir con las necesidades crecientes
de las organizaciones mundiales y su importancia est ms all de toda duda.
SAP ha puesto su mirada en el negocio como un todo. As ofrece un sistema
nico que soporta prcticamente todas las reas en una escala global.

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SAP proporciona la oportunidad de sustituir un gran nmero de sistemas

independientes, que se han desarrollado e instalado en organizaciones ya
establecidas, con un solo sistema modular. Cada mdulo realiza una funcin
diferente, pero est diseado para trabajar con otros mdulos. Est totalmente
integrado ofreciendo real compatibilidad a lo largo de las funciones de una
empresa.
El sistema de gestin SAP es conocido y usado en sus distintas
modalidades por la totalidad de los trabajadores de la empresa como mtodo de
trabajo.
Adems, para la gestin del aprovisionamiento externo, que es el rea que
interesa en este Proyecto, se utilizan algunas de las transacciones disponibles en
SAP para conocer el estado actual del stock y los pedidos pendientes, como
posteriormente se detallar en la descripcin de la situacin actual (apartado 3
de la memoria).
El uso del sistema MRP SAP est muy generalizado hoy en da, pues son
muchas las empresas que basan su gestin de las necesidades en este mtodo.
Pero el xito de la implantacin de este sistema recae en la adecuacin de
sus prestaciones a las particularidades existentes en cada empresa y no al revs,
convirtindolo en un mtodo eficaz y sencillo como se ha venido demostrando a
lo largo de los ltimos aos.

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3. La Empresa
3.1
Descripcin de la Empresa
PROQUIMIUN S.A. es una empresa de distribucin de productos qumicos

que es referente y lder mundial en su sector.
Figura 2 PROQUIMIUN
Figura 3 Ventas

S.A.
Externas 2010
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PROQUIMIUN se centra en crear alianzas estratgicas con sus socios:
Figura 4 Objetivo
PROQUIMIUN S.A.
As, los beneficios para el Proveedor son los siguientes:

Gran potencial de crecimiento, basado en una cartera de productos
completa y amplio acceso a los mercados.
Eficacia de costes.
Mayor enfoque en el negocio y menor complejidad administrativa.
Mayor satisfaccin del cliente.
Respuesta rpida a los cambios del mercado.
En cambio, los beneficios para el Cliente se resumen en:

Reduccin de gastos en materias primas.
Fortalecimiento de sus competencias esenciales.
Optimizacin del Working Capital.
Reduccin de la complejidad (menor coste y tiempo en la gestin de
proveedores).
Mejor proteccin HSE.
Fcil cumplimiento de sus obligaciones legales.

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A partir de ahora, se centrar la atencin en la regin de Iberia, para la

cual se desarrollar el Proyecto y, por tanto, la implantacin del sistema MRP
SAP.
Figura 5 PROQUIMIUN
Iberia
PROQUIMIUN Iberia cuenta con los siguientes centros (plantas,

almacenes y oficinas de venta) repartidos por las distintas delegaciones:
a) Delegacin Sur:
Dos Hermanas (ES19). Planta, almacn y oficina central de
PROQUIMIUN Iberia.
b) Delegacin Centro:
Getafe (ES20). Planta y almacn.
c) Delegacin Este:
Massalfassar (ES30). Planta y almacn.
d) Delegacin Nordeste:
Barcelona. Oficina.

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Granollers (ES51). Almacn central PROQUIMIUN Iberia.

Granollers (ES59). Planta y almacn.
Barber (ES5H). Planta y almacn.
Polinya (ES5I). Almacn.
Jordi Camp (ES5K). Planta y almacn.
La Garriga (ES5L). Planta y almacn.
ADI Terrassa (ES5M). Almacn.
Sant Andreu (ES5P). Planta y almacn.
e) Delegacin Norte:
Bilbao. Oficina.
Llanera (ES40). Planta y almacn.
f) Canarias:
Tenerife (ES11). Planta y almacn.
Muelle Canarias (ES12).
Las Palmas (ES13). Planta y almacn.
g) Delegacin Portugal:
Sintra (PT10). Planta y almacn.
Porto (PT20). Planta y almacn.

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PROQUIMIUN Iberia dispone de unos 3.500 productos diferentes para

ms de 10.000 clientes.
La empresa est enfocada a diversos sectores del mercado, contando con
un amplio equipo dedicado para cada uno de ellos.
Las Divisiones existentes son:
A. Material Sciences:
Lnea Q1: A.C.E.S. (recubrimientos, construccin, adhesivos,
papel, textil y curtidos).
Lnea Q2: D.L.C. (detergentes, lubricantes, cermicas y
tratamiento de aguas).
Lnea Q3: Polmeros (plsticos y caucho).
Lnea Q4: Siliconas (fluidos, elastmeros, RTVs y
recubrimientos).
B. Food:
Lnea F1: Repostera, cereales, lcteos, chocolates y
confitura.
Lnea F2: Carne, colorantes y conservas.
Lnea F3: Glucosas, almidones y productos de empresa
RIBA.
Lnea F4: Food Commodities.
C. Health Care:
Lnea H1: Farmacia.
D. Productos qumicos industriales:
Lnea 00: P.C.G.
Lnea 01: Oil & Gas.
Lnea 02: Poliuret.-Tensioact.
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Lnea 03: Mezclas y fabricados.

Lnea 04: Disolventes compuestos.
Lnea 05: Tratamiento de aguas.
Lnea 06: Productos agrcolas.
Lnea 07: Productos de piscinas.
Lnea 08: Productos a desarrollar.
Para poder hacer frente al negocio, PROQUIMIUN Iberia cuenta en la
actualidad con un total de 393 empleados repartidos como se indica en la Figura
6.
Figura 6 Empleados

PROQUIMIUN Iberia
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3.2
Organigrama de la Empresa
La organizacin general de PROQUIMIUN Iberia se detalla en el grfico de

la Figura 7.
Figura 7 Organizacin
PROQUIMIUN Iberia
Se est ante un mercado muy variable y que presenta una competencia

feroz, por lo que es de gran importancia definir en cada momento la direccin
hacia la que se debe enfocar la empresa (ver Figura 8).
Figura 8 Enfoque

estratgico PROQUIMIUN Iberia
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3.3
Particularidades de la Empresa
3.3.1 Cumplimiento de la normativa vigente
PROQUIMIUN adopta un fuerte compromiso frente a la calidad, la

seguridad y el medioambiente, como lo demuestran los certificados de la Tabla 1:
Tabla 1 Normativa
vigente
Al trabajar con productos qumicos debe cumplir la normativa vigente de

legislacin para cada tipo de actividad que se realiza:
A. Almacenaje:
RD 379/2001: Almacenamiento de productos qumicos y sus
instrucciones complementarias (MIEAPQ-1 a MIE APQ-7).
Regulaciones bsicas de construccin.
B. Identificacin:
RD 363/1995 y RD 255/2003: Clasificacin, envasado y etiquetado
de productos peligrosos.
Compromiso de envo de fichas tcnicas.
Frases R & S.
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Smbolos de peligro.
RD 1917/1997: Aditivos alimentarios.
REACH.
C. Transporte:
ADR 2009: Acuerdo Europeo Transporte de Mercancas Peligrosas
por Carretera.
RD 551/2006: Transporte de Mercancas Peligrosas por Carretera.
Ley 16/1987 y oct. 2003: Ordenacin de Transportes Terrestres.
RD 1566/1999: Consejero de Seguridad.
RID: Transporte Ferroviario de Mercancas Peligrosas.
IATA: Transporte Areo de Mercancas Peligrosas.
D. Seguridad:
RD 1254/1999: Accidentes Graves con Sustancias Peligrosas;
Planes de Emergencia y Evacuacin.
RD 1196/2003: Directriz de Proteccin Civil de Accidentes Graves
con Sustancias Peligrosas.
RD 119 y 948 de 2005: Modificacin al RD 1254/1999.
RD 2177/1996: Proteccin Contra Incendios en Edificios.
RD 2267/2004: Seguridad Contra Incendios en la Industria.
E. Prevencin:
Ley 31/1995: Prevencin de Riesgos Laborales.
RD 39/1997: Reglamento de los Servicios de Prevencin.
RD 171/2004: Coordinacin de Actividades Empresariales.

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RD 1215/1997: Disposiciones de Seguridad a cumplir por los

Equipos de Trabajo.
RD 681/2003: Proteccin de los trabajadores expuestos a
Atmsferas Explosivas.
3.3.2 Plan de Autorizaciones

Cada empleado de PROQUIMIUN Iberia slo tiene autorizacin para
utilizar una serie de transacciones de SAP y para realizar o aprobar compras de
un determinado valor segn el rol que desempea en la empresa (Plan de
Autorizaciones).
Esto tendr su influencia en la implantacin del sistema MRP SAP para la
gestin del aprovisionamiento externo, puesto que habr que adaptar las
posibles tareas de cada empleado a las autorizaciones de las que dispone (por
ejemplo, el Maestro de Materiales slo puede ser modificado por el personal
perteneciente al Departamento de Ingeniera Tcnica, lo que impide al
Planificador realizar cambios de forma directa en el mismo).

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4. Descripcin de la situacin actual

Es importante conocer la situacin inicial en la que se encuentra la
empresa justo antes de comenzar la implantacin de la herramienta.
4.1
Roles:
La direccin define previamente los roles que tendrn cada una de las
personas pertenecientes a la cadena de aprovisionamiento externo:
A. Comit de Direccin:
Establecer las polticas marco.
B. Director General:
Autorizar pedidos de compra de acuerdo con el Plan de
Autorizaciones.
C. Delegado de zona de venta:
Establecer pronsticos de la demanda
descentralizados en la planificacin.
para
materiales
Corregir pronsticos de la demanda

descentralizados en la planificacin.
para
materiales

Autorizaciones.
D. Operaciones:
Elaborar directrices para la carga de los datos en SAP MRP y
verificar la misma.
Solicitar datos para la carga.
Definir y explicar los modelos de aprovisionamiento y de
pronstico de la demanda a los Jefes de Producto y
Planificadores.
Proponer modelos de aprovisionamiento y de previsin de la
demanda y participar en su seleccin.
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Definir mtodos de clculo para el Lote econmico, Stock de

seguridad, stock mximo y otros parmetros requeridos por
MRP.
Establecer criterios para la gestin manual de un material en
MRP.
Monitorizar la implantacin de SAP MRP.
Asegurar la coordinacin entre Planificadores y Tcnicos de
Compras de las diferentes regiones para favorecer el uso de las
mejores prcticas.
E. Jefe de Producto:
Establecer y transmitir al Planificador los pronsticos de
demanda de productos.
Corregir los pronsticos con un conocimiento experto de la
demanda (promociones, estacionalidades, rdenes extras de
clientes, cambios en el mercado) y transmitir al Planificador.
Comunicar al Planificador las variaciones que puedan afectar al
modelo de aprovisionamiento.
Autorizaciones.
F. Planificador de Necesidades:
Recopilar los pronsticos de demanda del Jefe de Producto e
introducirlos al sistema MRP.
Seleccionar modelos de aprovisionamiento y de pronstico de la
demanda para cada material y revisarlos peridicamente.
Lanzar proceso MRP y revisar/modificar si necesario las
propuestas que proporciona.
Registrar e incorporar las variaciones de demanda ms all de
la actividad normal (promociones, ramp-ups).
Revisar los pronsticos de demanda peridicamente.
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Convertir las propuestas del MRP en solicitudes de pedido de

compra fijadas incluyendo cantidad de compra y da de entrega.
Informar peridicamente a Operaciones de mejores prcticas y
problemas observados.
Comprobar evolucin del stock.
G. Tcnico de Compras:
Recoger las solicitudes de pedido de compra.
Seleccionar los proveedores de acuerdo con el plan de compras.
Combinar materiales y completar solicitudes de compra.
Crear pedidos de compra.
Lanzar pedidos de compra de acuerdo con el Plan de
Autorizacin.
Realizar seguimiento a los pedidos de compra hasta que se
recepcione la mercanca.

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4.2
Mtodos de Planificacin actual:
Actualmente los Tcnicos de Compras obtienen listados de necesidades

de los materiales pertenecientes a los Proveedores y Fabricantes con los que
trabajan mediante la transaccin ZMM04 de SAP.
En las siguientes figuras se muestra el contenido de estos listados para un
grupo de artculos.
Figura 9 Listado

de situacin de stocks (I)
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Figura 10 Listado
de situacin de stocks (II)
A partir de aqu revisan uno a uno el stock disponible del material y los
pedidos programados para ver que materiales tienen necesidad.
Al ser una transaccin que slo refleja datos de stock, traslados, ventas y
compras, no aparece ningn dato acerca del tipo de planificacin. As, si el
modelo es distinto a bajo pedido, los Asistentes de Compra memorizan el
material y realizan clculos manuales, teniendo en cuenta las ventas del ao
anterior y las que se llevan en el presente ao, para ver si existe necesidad de
estos materiales.

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Adems, los plazos de aprovisionamiento y tamaos de lote de compra

tambin deben memorizarse, pues no estn reflejados en el listado. En los
pedidos programados no vienen especificadas las fechas de las entregas, por lo
que el Asistente de Ventas debe tener abierta en paralelo la MD04 para ver las,
pues la planificacin depender de la fecha para la que existe la necesidad.
As, por ejemplo, la situacin de stocks actual del material PRIMAL WS24-E en el Centro ES51 se muestra en las siguientes figuras.
Figura 11 ZMM04:
PRIMAL WS-24-E en Centro ES51 (I)
Figura 12 ZMM04:
PRIMAL WS-24-E en Centro ES51 (II)
Se observa que, los pedidos de ventas programados al generar el informe

a fecha del 26/09/2011, ascienden a 1.080 Kg.
Como la cantidad disponible en stock al da sealado es de 360 Kg,
guindose exclusivamente por el listado de situacin de stocks, obtenido
mediante la transaccin ZMM04, se tendra una necesidad de 720 Kg, ya que no
existe cantidad alguna en compras programadas o en control de calidad.
Por ello, para comprobar que parte de esa necesidad debe ser
aprovisionada antes de un mes, hay que abrir la transaccin MD04 en paralelo y
observar el desglose de las necesidades, como se muestra en la Figura 13.

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Figura 13 MD04:
PRIMAL WS-24-E en Centro ES51
En estos momentos hay stock disponible para servir el pedido de ventas

del 13/10/2011, y la siguiente entrega a cliente, de 360 Kg, no debe hacerse
efectiva hasta el 10/11/2011, por lo que se podr emitir el pedido de compra
hasta el 29/10/11 como fecha mxima (pues el plazo de aprovisionamiento es de
13 das).
En esta situacin, realizar una propuesta de aprovisionamiento conlleva
una gran dedicacin de tiempo pues se debe revisar, uno por uno, las
necesidades de todos los materiales mediante dos transacciones a la vez.
Por cuestiones de disponibilidad de tiempo de dedicacin a estas tareas
de planificacin, esta revisin de las necesidades se realiza normalmente una
vez por semana, por lo que el plazo de reaprovisionamiento real suele aumentar
una semana ms, ya que puede darse el caso de que aparezca la necesidad en
un material al da siguiente de realizar la revisin y, por tanto, no detectarla hasta
la revisin de la semana siguiente.

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4.3
rea Comercial:
Actualmente, la forma de gestionar los acuerdos con los clientes es la

siguiente:
Para introducir en SAP un acuerdo puntual cerrado con el cliente, el
Asistente de Ventas graba un pedido de venta por la cantidad fijada
para la fecha de entrega acordada.
Si el acuerdo con el cliente se extiende a una programacin de pedidos
cerrados en cantidades y fechas de entregas a realizar, el Asistente de
Ventas procede tambin a grabar tantos pedidos de ventas como
entregas han de realizarse.
Si el acuerdo con un cliente es abierto en fechas de entrega o en
cantidades de las mismas o en ambas cosas, el Asistente de Ventas
graba un pedido de ventas abierto por la cantidad global del acuerdo,
para posteriormente ir descontando del mismo las cantidades que se
van entregando al cliente.
Algunas veces, un cliente obliga a PROQUIMIUN, como requisito
indispensable para comprarle un producto determinado, que siempre
deba disponer de un determinado stock del mismo para servirle.
Entonces, el Asistente de Ventas graba en SAP un pedido de ventas
para una fecha ficticia por la cantidad de stock pactada. Este pedido lo
mantiene en el tiempo y, adems, graba los pedidos reales de venta
cuando el cliente confirma la cantidad y fecha de cada entrega. Esto
obliga al Asistente de Compras a entrar en cada pedido de ventas para
comprobar si el pedido es real o ficticio, lo que entorpece bastante a su
trabajo.
Al ser PROQUIMIUN Iberia una empresa con varias Delegaciones,
actualmente estos criterios de gestin no estn unificados y en cada Delegacin,
e incluso en cada Divisin (Material Sciences, Alimentacin, Health Care y
Productos Qumicos Industriales), gestionan de forma diferente cada acuerdo con
el cliente, lo que complica an ms el trabajo del Asistente de ventas a la hora de
interpretar las necesidades reales del material.

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5. Solucin propuesta
5.1
Descripcin
La primera decisin importante que hay que tomar es elegir a las personas
adecuadas para gestionar los stocks y cumplir as con los objetivos marcados
desde la direccin:
El control de la evolucin de los stocks y la planificacin de las
necesidades se desliga del Jefe de Producto, el cual pasa a tener un
carcter mucho ms comercial, centrndose en estudiar la evolucin
de los mercados y en llegar a acuerdos satisfactorios con clientes y
proveedores.
El rol del Planificador, encargado de la planificacin de las
necesidades, debe ser ostentado por una persona de carcter
puramente administrativo que pueda dedicar tiempo de oficina para
controlar con gran atencin los stocks/necesidades de cada material.
Las solicitudes de pedido de compra generadas, revisadas y
modificadas por el Planificador sern tratadas y convertidas en pedido
de compra o traslado por el Tcnico de Compras.
Al estar imposibilitada la opcin de contratar a personal externo para cubrir
este rol de Planificador, en la mayora de los casos se opta por que sean los
Tcnicos de Compra los que, adems de seguir ostentando el rol de Asistentes
de Compras, cubran tambin el rol de Planificador en los casos en los que el
material sea aprovisionado o bien mediante una compra al Proveedor/Fabricante
o bien mediante traslado desde otros centros PROQUIMIUN Iberia,
aprovechando as sus conocimientos previos en parmetros fundamentales de la
planificacin como pueden ser los plazos de entrega o tamaos de lote de
compra.
En los casos puntuales en los que el control del stock y las necesidades ya
lo vena realizando una persona determinada, la cual no es Tcnico de Compras,
se opta porque esta persona sea el Planificador de Necesidades.

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Figura 14 Proceso
MRP aprovisionamiento externo
Con el fin de ayudar al Planificador en su tarea de controlar el

aprovisionamiento de las necesidades, se pone a su disposicin una herramienta
de apoyo potente y eficaz, como es MRP SAP.
El objetivo es que esta herramienta genere propuestas de
aprovisionamiento que se ajusten a los parmetros marcados previamente por el
Planificador y, al mismo tiempo, genere tambin una serie de avisos que sirvan
como alarma de cualquier variante no planificada que suceda durante el proceso
completo de aprovisionamiento, desde que surge la necesidad hasta que la
misma ha sido reaprovisionada y est disponible en stock para ser usada.
Esto har que el Planificador se pueda centrar en los materiales que
tienen necesidad, descartando del proceso al resto, aumentando por tanto el
tiempo de reaccin. Se acorta as la periodicidad con la que se revisaban las
necesidades, pues al acotar el nmero de referencias total planificadas a las que
tienen necesidad actualmente, el Planificador estar en disposicin de poder
revisarlas diariamente.

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5.2
Adaptacin del resto de reas a MRP SAP
Para que la planificacin de un material pueda ser la correcta, es

indispensable que cualquier novedad acerca de la informacin existente sobre
los requerimientos de los clientes sea suministrada por los Jefes de Producto y
Asistentes de Ventas a los Planificadores en el mismo momento en el que la
conocen.
Para gestionar correctamente dicha informacin, se establece un manual
de procedimientos unificados de gestin de pedidos.
El objetivo de este manual es, por tanto, unificar criterios entre Asistente
de Ventas-Planificador de Necesidades-Jefe de Producto y mantener una higiene
de datos introducidos en SAP, con lo que se pretende facilitar la gestin de las
necesidades de aprovisionamiento de los productos, clave para poder seguir
ofreciendo un buen Nivel de Servicio a los clientes.
Antes de comenzar a gestionar los pedidos de clientes, es muy importante
hacer una diferenciacin clave de los mismos:
Pedidos confirmados en fecha y cantidad: existe un compromiso de
compra por parte del cliente en las cantidades y fechas de entrega
pactadas.
Pedidos no confirmados en fecha y cantidad: existe un compromiso de
compra por parte del cliente, el cual pasa una previsin de sus
necesidades pero no puede especificar por adelantado fechas y
cantidades exactas de las entregas.
Segn se est en un caso u en otro, la forma de proceder ser totalmente
distinta.
Nota: Las previsiones de consumo de cliente que no conllevan un
compromiso de compra se tramitan por otras vas distintas y no tienen incidencia
en la planificacin mediante MRP SAP. Slo se tendrn en cuenta para el
aprovisionamiento, las necesidades que provengan de cantidades
comprometidas con los clientes.

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Se pasa a explicar detalladamente cada una de las circunstancias que se

pueden dar.
1.
PEDIDOS CONFIRMADOS:
El cliente se compromete a comprar unas cantidades pactadas para unas

fechas de entrega fijadas.
La forma de actuar en este caso ser la siguiente (igual a la forma de
proceder actual):
A. Falta ms de un mes para la entrega a cliente:
Grabar el pedido de cliente para la fecha y cantidad exacta sin asignar
lote (incluyendo mensaje de falta confirmacin), exista o no stock
disponible no asignado en ese momento y, posteriormente, hacer un
seguimiento del pedido hasta poder asignar lote.
B. Falta menos de un mes para la entrega a cliente:
Grabar el pedido de cliente para la fecha y cantidad exacta y:
a. Asignar lote si existe stock disponible no asignado.
b. No asignar lote si no existe stock disponible sin asignar en ese
momento (incluyendo mensaje de falta confirmacin) y,
posteriormente, hacer un seguimiento del pedido hasta poder
asignar lote en cuanto se aprovisionen las cantidades.
2.
PEDIDOS NO CONFIRMADOS:
En caso de que se conozca la previsin de consumo del cliente durante un

perodo, aunque no las fechas y cantidades exactas de las entregas, el Asistente
de Ventas enviar un e-mail al Planificador de Necesidades para ese materialcentro con el acuerdo alcanzado, y ste marcar la pauta de cmo actuar,
pudiendo darse una de las dos siguientes circunstancias:
a.
El Planificador decide gestionar esa previsin mediante un Plan de

Necesidades para dicho material. En este caso el Asistente de Ventas
se limitar a grabar, en su momento, el pedido de cliente en fecha y
cantidad exacta cuando el cliente lo indique, descontndose
automticamente de la necesidad planificada por el Planificador.

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Un ejemplo de funcionamiento en este caso sera el siguiente:

El cliente ADAPTA se compromete a comprar 600 Kg en total durante
los meses de Octubre y Noviembre.
El Asistente de Ventas se lo comunica va e-mail al Planificador de
Necesidades correspondiente y ste decide gestionar dicha
informacin mediante un Plan de Necesidades, la cual aparece en la
MD04 como NecPPl, como se observa en la Figura 15.
Figura 15 Necesidades
planificadas
Cuando el cliente avisa de la primera entrega que necesita (en el caso

de que requiera la compra de la cantidad total en varias entregas), el
asistente de Ventas grabar el pedido para la cantidad y fecha exacta.
SAP descontar automticamente dicha cantidad de la necesidad
planificada (ver Figura 16).
Figura 16 Compensacin

necesidades planificadas
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b. El Planificador decide que esa previsin no es significativa respecto a

las cantidades que consumen el resto de clientes para dicho material.
En este caso el Planificador contactar con el Asistente de Ventas para
pedirle que grabe un pedido abierto por la cantidad global prevista para
el primer da hbil del perodo de la previsin (indicando en el
Lote/Plazo de entrega un mensaje de Avisarn), el cual deber
rectificar aadiendo nuevas lneas con fechas y cantidades de entrega
cuando el cliente lo requiera, como se puede observar en la Figura 17.
Figura 17 Pedido
de ventas con fecha de entrega aproximado
Se recuerda que, segn lo explicado en los pedidos confirmados, no se

asignar lote a los pedidos de cliente hasta que no falte menos de un mes para la
entrega, evitando as un bloqueo de stock prematuro que imposibilite el uso del
mismo para otras entregas.
Nota:
El Asistente de Ventas podr conocer cul es el Planificador de
Necesidades encargado de la gestin del aprovisionamiento para un determinado
material-centro mediante la transaccin MD04.
(justo a la izquierda del cdigo del
Entrando en la pestaa de Material
material) aparece directamente el Planificador de Necesidades correspondiente.

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Para normalizar el alta en el sistema de un nuevo material-centro o los

cambios de frmula en el mismo que pudiesen tener lugar, es necesario
actualizar el formato existente para que incluya los parmetros MRP necesarios
para su correcto funcionamiento. En las Figuras 18 y 19 se muestra un ejemplo
de formato de apertura de material.
Figura 18 Formulario

apertura material (I)
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Figura 19 Formulario
apertura material (II)
El resto de parmetros no especificados en el Formulario tendrn un valor

por defecto predeterminado.
Todos estos datos quedarn reflejados en el Maestro de Materiales en los
respectivos campos y vistas habilitados para ello:
1.
Datos Generales (los datos sirven para todos los centros y todas las
organizaciones)
Datos Base 1
Datos Base 2
Clasificacin
2.
Datos de Ventas (dependen de la organizacin de ventas + canal)

Ventas: Organizacin de ventas 1
Ventas: Organizacin de ventas 2
Ventas: Centro
Comercio: Exterior
Textos de ventas
3.
Datos de Compras y Calidad (dependen del centro)

Compras
Comercio: importacin
Textos de compras
Calidad

Pgina 40

4.
Datos de Planificacin y produccin (dependen del centro)

Planificacin 1
Planificacin 2
Planificacin 3
Planificacin 4
Preparacin del trabajo
5.
Datos de Almacenes (dependen del centro)

Almacenamiento 1
Almacenamiento 2
Gestin de almacenes 1
Gestin de almacenes 2
6.
Datos de FI y CO (dependen del centro)

Contabilidad 1
Contabilidad 2
Clculo de Coste 1
Clculo de Coste 2

Pgina 41

5.3
Anlisis
Se est en un proceso de cambio en la gestin de las necesidades, el

cual deber ir introducindose progresivamente, compaginando el mtodo
histrico de trabajo con MRP SAP, sin necesidad de parar la actividad.
Para ello, se acuerda el calendario de implantacin de la herramienta
MRP SAP (ver Figura 20), en el que se detallan los plazos establecidos para la
conversin total del mtodo de planificacin a MRP de cada uno de los
Planificadores pertenecientes al rea de Especialidades (materiales-centro
lneas Q, H y F), agrupados por lneas de producto.
Figura 20 Calendario
de implantacin
Cabe resaltar que las pruebas iniciales para el correcto funcionamiento

de la herramienta se realizarn con el Planificador 1, un Planificador con
conocimientos previos de MRP adquiridos en la Empresa. Las lneas de
producto correspondientes a Productos qumicos industriales no forman parte
de la primera fase de implantacin de la herramienta.

Pgina 42

Una vez establecido el calendario de ejecucin del Proyecto, se pasa a

enumerar las actividades que sern necesarias realizar para completar con
xito el proceso de implantacin por Planificador, as como los responsables de
cada una de ellas:
1. El Departamento de IT actualiza el Planificador en el Maestro de
Materiales para todos los materiales-centro que gestiona dicho
Planificador.
2. Operaciones realiza una formacin previa MRP completa al
Planificador, describiendo las tareas que llevar a cabo y
mostrndole un ejemplo de ejecucin del proceso, para que pueda
hacerse una idea de cul es el fin del Proyecto.
3. Se realiza por parte de Operaciones una propuesta inicial de
planificacin de los materiales, basada en el consumo histrico y los
plazos de aprovisionamiento y entrega a cliente, incluyendo clculos
de Puntos de Pedido y Plan de Ventas en los casos que sea
necesario.
4. Esta propuesta es explicada y revisada, material a material, junto al
Planificador.
5. La propuesta de carga resultante de la revisin anterior es
aprobada/modificada por los Jefes de Producto correspondientes.
6. Se realiza la carga masiva de los parmetros de planificacin en el
Maestro de Materiales por parte de IT.
7. El Planificador crea sus Grupos de Productos en SAP.
8. El Planificador introduce los Planes de Necesidad.
9. Se realiza conjuntamente, entre Operaciones y el Planificador, una
primera ejecucin de MRP y compras necesarias (ciclo completo, a
partir de ahora llamado lanzamiento MRP).
10. Operaciones ofrece soporte semanal al Planificador durante un mes
aproximadamente para comprobar que los lanzamientos MRP
generan los resultados previstos, modificando el valor de los
parmetros que sean errneos.

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11. Una vez finalizado el soporte semanal, el Planificador trabajar con

MRP SAP como herramienta de apoyo al aprovisionamiento. El
soporte ofrecido por Operaciones pasar entonces a ser puntual.
A partir de ahora, en los siguientes puntos, se centra la atencin en
describir las tareas que deben de realizar los Planificadores en su gestin
ordinaria del aprovisionamiento, las cuales se resumen en:
Revisar y/o modificar el modelo de Planificacin escogido: Generar
informes BI de consumo y visualizar grficos de evolucin de stocks.
Actualizar parmetros de planificacin (Hoja de Carga).
Crear/ Modificar grupo de Productos.
Calcular los Puntos de Pedido necesarios.
Calcular el Plan de Ventas requerido basado en consumo histrico.
Trabajar con las previsiones de consumo de clientes.
Crear los Planes de Necesidad correspondientes.
Ejecutar MRP.
Tratar las Solicitudes de Pedido, convirtiendo en pedido de compra
real aquellas que interesen.

Pgina 44

5.4
Generacin de Informes
El Planificador de Necesidades podr hacer uso del programa Analyzer

(herramienta adicional que extrae de SAP el valor de algunos parmetros y
ratios importantes para la gestin), generando un Informe BI que aporta un
desglose de consumos y otros ratios importantes por producto para un
determinado nmero de perodos histricos.
Estos informes sern de gran utilidad para el Planificador. Las
principales ventajas de su uso son:
Permite obtener una serie de ratios importantes para el Planificador.
Ayuda a elegir el tipo de planificacin adecuada para un producto
pues permite apreciar estacionalidades en el consumo, tendencias en
el mismo, nmero de perodos sin consumo, etc.
Permite calcular cmodamente tanto los valores de Punto de Pedido
como los pronsticos basados en consumo histrico.
Estos informes no consideran las entregas directas desde proveedor
a cliente (motivo por el cual el valor de los consumos puede variar del
valor mostrado en SAP), puesto que estas salidas no son
gestionadas para el caso de necesidades de aprovisionamiento.
En la siguiente tabla puede observarse un ejemplo de informe BI para un
material-centro.
Tabla 2 Informe

BI ratios gestin de stocks
Pgina 45

Los filtros ms usados en la planificacin del aprovisionamiento externo

son:
Centro.
Material.
Planificador de Necesidades.
Desglose mes/ao.
Ratios:
o (Q-) Total: cantidad total de salida de almacn, por cualquier
motivo, durante el perodo de tiempo indicado.
o (Q-) Por ventas: cantidad total de salida de almacn, por venta
a cliente, durante el perodo de tiempo indicado.
o (Q-) Por traslados: cantidad total de salida de almacn, por
traslado a otro centro PROQUIMIUN Iberia, durante el perodo
de tiempo indicado.
o (Q-) Por fabricacin: cantidad total de salida de almacn, por
fabricacin de otro material, durante el perodo de tiempo
indicado.
o (Q) Stock Total: cantidad total en stock a da de la obtencin
del Informe.
o (Q) Stock Medio: cantidad media en inventario durante el
perodo seleccionado.
o (V) Stock Medido: valor del inventario medio durante el
perodo seleccionado.
o (RQ) combinada: nmero de veces que ha salido el Stock
Medio del almacn por ventas o traslado durante el perodo
seleccionado.
o CM2 Centro: Margen de Beneficio del material-centro durante
el perodo seleccionado.
o OCOP Centro: nmero de clientes u centros que han
consumido el material-centro durante el perodo seleccionado.
Para mayor informacin acerca del uso de Informes BI ver Anexo I:
Generacin de Informes.
Pgina 46

5.5
Visualizacin de grficos de evolucin de stocks
Con el objetivo de visualizar la evolucin del stock para cada materialcentro gestionado por los Planificadores, se pone a disposicin de los mismos
la transaccin MC49.
Esta transaccin ser de gran ayuda a la hora de revisar/elegir el
mtodo de gestin de stocks ms adecuado.
En ella podr obtenerse la curva de evolucin para uno o varios
materiales-centros de los siguientes movimientos:
Diagrama de entrada/salida acumulada.
Salida de almacn.
Entrada en almacn.
Evolucin de stock almacn.
Stock almacn actual.
La curva ms interesante es la de evolucin del stock almacn (ver
Figura 19), pues en ella se pueden observar puntos fundamentales para la
gestin, como el uso de Stock de Seguridad, el tamao de lote o la rotacin.
Figura 21 Evolucin

stock almacn
Pgina 47

5.6
Modelos de Planificacin
Se decide acotar los posibles Modelos de Gestin MRP SAP para

planificar un material, pudindose usar slo uno de los 5 siguientes Modelos
mostrados en la Figura 22.
Figura 22 Modelos
de Gestin MRP SAP
Estos Modelos de Planificacin disponibles son los bsicos de MRP

SAP, ya que se prioriza la adquisicin de una base slida de conocimientos
elementales antes que el manejo de las mltiples opciones que proporciona la
herramienta.
Por ello, es importante apuntar que existen ms Modelos de
Planificacin eficientes en MRP a disposicin de los Planificadores y que stos
podrn incorporarlos a su gestin conforme vayan dominando la herramienta.

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Las caractersticas ms significativas de cada Modelo de Gestin MRP

son:
1. Modelo Contra Pedido:
No se comienza el proceso de aprovisionamiento hasta que no existe
una solicitud de pedido de cliente grabada en el sistema.
Para poder usar este Modelo, la condicin necesaria y suficiente es que
el Plazo de Entrega a todos los clientes de un producto (PE) sea superior al
Plazo de Aprovisionamiento del mismo (PA).
Adems, se encuadrarn en este modelo obligatoriamente todos los
productos que tengan un nmero reducido de clientes y cuyo costo de
adquisicin sea muy elevado, y todos aquellos que tengan una caducidad muy
limitada impidiendo la existencia de stocks del mismo. Para ello, si estos
productos no cumplen la desigualdad de plazos (PE>PA) necesaria para
aplicar este tipo de planificacin, los clientes debern ser informados de ello
para que se planifiquen en base a nuestros plazos.
Este modelo es por tanto el ms beneficioso en cuanto a la gestin de
stocks, pues maximiza la rotacin del material, reduciendo as el nivel de stock.
Tambin puede darse el caso de que exista una programacin de
pedidos de clientes, en cantidad y fecha de entrega exacta, grabada en el
sistema con bastante antelacin, por lo que facilitar an ms la planificacin,
evitando retrasos y stocks.
Si en un material gestionado en estas condiciones, debido a unos
motivos excepcionales (urgencia por parte del cliente, escasez en el Proveedor,
etc.), no pudiese entregarse a tiempo una cantidad pactada con el cliente,
podra optarse por una de las siguientes acciones:
Acuerdo puntual con el Proveedor para que suministre una
determinada cantidad de producto con un Plazo de Entrega menor al
habitual.
Como excepcin, y si los consumos histricos del producto lo
permiten, se puede optar por disponer de una cantidad mnima de
stock (Stock de Seguridad) siempre que el Jefe de Producto d su
conformidad.
Cuando no se cumple la desigualdad de plazos, es decir, cuando
PA>PE, entonces el Planificador deber recurrir a otro Modelo de Gestin para
planificar las necesidades del material.

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2. Modelo Externo:
El Modelo Externo es una previsin de necesidades no basada en
consumo histrico.
Esta previsin puede tener su origen en una de las siguientes
circunstancias:
Existe o bien una variacin en las expectativas de consumos de los
clientes o bien un problema de escasez en el proveedor detectado
por el Jefe de Producto, el cual deber pasar entonces una previsin
de las necesidades de los prximos perodos al Planificador.
Existen varios o un nico cliente que representan la mayora del
consumo del material y que adems pasan una previsin de sus
consumos (cantidades concretas o rango) peridicos. En este caso el
Planificador usar estas cantidades como una medida de las
necesidades del material.
En ambos casos, el Planificador introducir la previsin de las
necesidades en el sistema mediante un Plan de Necesidades. Con ello, se
estara trabajando contra previsin y no contra pedido.
Si el Jefe de Producto lo cree conveniente, se puede colocar un Stock de
Seguridad en estos productos para cubrirse ante posibles variaciones e
incidencias.

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3. Modelo Estacional:
En los casos en los que la desigualdad de plazos no permita gestionar el
producto bajo pedido y que no existan clientes mayoritarios que pasen una
previsin de sus consumos, el Planificador tendr que optar por suponer que
en los prximos perodos la demanda del producto se comportar de una forma
anloga a su consumo histrico en los ltimos perodos.
Si el consumo histrico de un material revela que existe una cierta
estacionalidad, entonces el Modelo de Gestin apropiado ser el modelo
Estacional (ver Figura 23).
Figura 23 Modelo
estacional
Este modelo se basa en pronosticar que la demanda de producto

durante los prximos perodos del ao actual ser igual al consumo que tuvo
dicho producto durante esos mismos perodos en el ao anterior, rectificada
ligeramente si presenta alguna tendencia (ver Figura 24).
Figura 24 Modelo
de tendencia estacional
Se est por tanto ante un Plan de Ventas, que deber ser introducido por
el Planificador en el sistema como un Plan de Necesidades.

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4. Media Mvil:
En el caso de que no exista estacionalidad y/o tendencia alguna en el
consumo histrico de un material, se podra optar por pronosticar que la
demanda de producto durante los prximos perodos oscilar en torno al
consumo medio que tuvo dicho producto durante los ltimos perodos,
rectificada mediante unos factores de alisamiento.
En esta primera fase del Proyecto, para facilitar la comprensin del
Planificador y reducir los clculos, no se tendrn en cuenta estos factores de
alisamiento y se tomar como pronstico por tanto que la demanda del material
en un determinado perodo de tiempo ser idntica al consumo medio que tuvo
dicho material durante los ltimos perodos de tiempo histrico referencia. Por
ello este modelo se asemejara en estas condiciones al Modelo de pronstico
constante (ver Figura 25).
Figura 25 Modelo
constante
Este modelo se utiliza para excluir las irregularidades de la evolucin de

series cronolgicas. Se calcula la media de los valores de las ltimas series
cronolgicas n. Este procedimiento slo es adecuado para series de tiempos
que son constantes, es decir, para series de tiempos sin patrones de tendencia
o estacionales. Como todos los datos histricos se ponderan por igual con el
factor 1/n, hacen falta exactamente n perodos para adaptarse a una posible
modificacin de nivel.
Se est, al igual que en el caso de modelo Estacional, ante un Plan de
Ventas que deber ser introducido por el Planificador en el sistema como un
Plan de Necesidades.
En ambos modelos, el Jefe de Producto podra optar por incluir un
determinado Stock de Seguridad para cubrirse ante desviaciones de la
demanda pronosticada.

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5. Punto de Pedido Manual:

En los casos en que el producto tenga una rotacin elevada, que la
desviacin de consumos no sea demasiado elevada respecto al consumo
medio mensual (desviacin estndar de consumos mensuales menor al 70%
del valor del consumo medio mensual) y que adems, ese consumo est
repartido entre un nmero elevado de clientes, se podra optar por una
planificacin por Punto de Pedido.
El Punto de Pedido es el valor del stock en el que es necesario cursar un
pedido de compra para poder atender la demanda en el tiempo de reposicin
previsto sin entrar en stock de seguridad y, adems, hacer frente a posibles
desviaciones (demandas imprevistas, retrasos de entregas de proveedor, etc.)
sin que conlleven retrasos en la entrega a cliente.
Figura 26 Punto
de pedido
En la Figura 26 se muestra como el Punto de Pedido viene dado por la

siguiente ecuacin:
Punto de Pedido = Stock de Seguridad + (Demanda prevista
durante el Plazo de aprovisionamiento)
Donde:
Stock de Seguridad = Desviacin de consumo medio * Factor K *
RAIZ (Plazo de aprovisionamiento).

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Este valor depende de:

Nivel de Servicio ofrecido:
Figura 27 Nivel
de Servicio
El Stock de Seguridad, como se observa en la Figura 27, aumenta

exponencialmente a medida que se incrementa el Nivel de Servicio que se
quiere ofrecer a los clientes, el cual corresponde a un determinado Factor K
usado para determinar el Stock de Seguridad (ver Tabla 3).
Tabla 3 Factor

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As, un Nivel de Servicio del 95% implicar que la probabilidad de entrar

en rotura de stock y retrasar las entregas a cliente sea del 5%.
Variabilidad de la Demanda:
Figura 28 Variabilidad
de la Demanda
El Stock de Seguridad debe cubrir las desviaciones de consumo

respecto del consumo medio (ver Figura 28). Al aumentar la desviacin de
consumos aumentar el valor del Stock de Seguridad utilizado para poder
ofrecer un determinado Nivel de Servicio.
As, cuanto mayor sean las puntas de Demanda que se deban
satisfacer, el Stock de Seguridad con el que se trabaja deber aumentarse.
Con esto se corre el riego de mantener innecesariamente el stock en
unos niveles elevados para los perodos en los que la Demanda a cubrir es
inferior a la media.
Es decir, para materiales cuyo consumo presente unas desviaciones de
consumo elevadas, el Stock de Seguridad con el que se debera trabajar para
poder ofrecer un buen Nivel de Servicio sera inadmisible.
Por ello, se decide acotar el uso de este mtodo de planificacin a los
casos en los que la desviacin estndar de consumos no represente un valor
superior al 70% del consumo medio.

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Variabilidad del Plazo de aprovisionamiento:
Figura 29 Variabilidad
del Plazo de aprovisionamiento
Como se ha comentado anteriormente, el Punto de Pedido debe cubrir

tanto la Demanda durante el Plazo de aprovisionamiento como las posibles
desviaciones que se puedan dar durante el mismo, como se observa en la
Figura 29.
Este tipo de planificacin no tiene en cuenta los futuros pedidos de
cliente para el clculo de la necesidad neta, slo el stock actual disponible y las
compras programadas. Supone que la futura Demanda se comportar de una
forma similar a los consumos histricos. La Figura 30 muestra un ejemplo real
de funcionamiento de planificacin MRP mediante Punto de Pedido manual.
Figura 30 Funcionamiento

planificacin por Punto de Pedido
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As, slo existir necesidad si el Punto de Pedido es superior al Stock

Disponible actualmente ms las compras en curso.
Figura 31
Ejemplo planificacin por Punto de Pedido
En el caso de la Figura 31, se puede observar cmo no se ha generado

solicitud de pedido alguna, puesto que el valor del stock disponible (6000 Kg)
ms las compras (5000 Kg) supera al valor del Punto de Pedido establecido
(9000 Kg).

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Resulta interesante comparar la idoneidad del uso de cada uno de los

Mtodos de Planificacin inicialmente disponibles en el Proyecto MRP SAP.
Para ello, imaginando un material-centro envasado en bidones de 200
Kg y cuyo consumo mensual en Kg durante los ltimos 12 meses hubiese sido
uno de los mostrados en la siguiente tabla.
MATERIAL BD. 200 K
PERODO CONTRA CONTRA MODELO PUNTO DE MODELO
MEDIA
PEDIDO PEDIDO EXTERNO PEDIDO ESTACIONAL MVIL
(MESES)
SIN SS CON SS
MANUAL
04.2010
400
8400
200
14000
05.2010
200
200
6200
400
6200
06.2010
16000
5800
400
07.2010
200
3400
800
1400
08.2010
400
8000
600
10000
09.2010
200
800
7200
200
8200
10.2010
400
200
600
5800
200
200
11.2010
200
400
2600
800
12.2010
400
6600
17200
01.2011
200
1400
6800
21000
02.2011
200
200
200
4200
4800
03.2011
200
8000
200
800
PE>PA
PE<PA
PE<PA
PE<PA
PE<PA
Condicin PE>PA
de plazos
Tabla 4 Planificacin
segn consumo
El Modelo de Planificacin individual ptimo para cada material-centro

vendr dado por la condicin de plazos, la variabilidad del consumo histrico,
las expectativas futuras de dicho material en el mercado, el nmero de clientes
y sus especificaciones de calidad (caducidad, lote, etc.).

Pgina 58

5.7
Hojas de Carga
Antes de comenzar a trabajar con MRP como herramienta de ayuda en

la planificacin de las necesidades, se deben indicar a SAP los valores
adecuados de unos determinados parmetros para cada material a nivel de
centro que son necesarios para el buen funcionamiento del mismo.
Con el objetivo de estandarizar el proceso de introduccin de los
parmetros necesarios para una correcta planificacin del material-centro, se
define previamente una estructura consensuada de los datos obligatorios que
deben ser aportados por el Planificador de Necesidades.
Todos estos datos sern actualizados en el Maestro de Materiales del
material a nivel de centro.
As, una Hoja de Carga (ver tabla 5) es un documento EXCEL que
contiene todos los parmetros de planificacin necesarios que deben ser
cargados previamente en el sistema para que MRP proporcione resultados de
aprovisionamiento conforme a la realidad.
Tabla 5
Hoja de Carga
Una hoja de carga puede contener 3 tipos de propuestas por cada

material:
Piloto: Contiene los datos iniciales necesarios para la apertura del

material en SAP.
Propuesta inicial: Contiene la propuesta de parametrizacin realizada

por el rea de Operaciones.
Lanzamiento: Contiene la aprobacin/modificacin de la propuesta

inicial por parte del Planificador y el Jefe de Producto.

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Una vez que la propuesta Lanzamiento es aprobada por el Jefe de

Producto y aceptada por el rea de Operaciones, se procede al envo de la
misma al Departamento de IT para que pueda ser cargada en el sistema
(actualizacin del Maestro de Materiales).
A su vez, cada propuesta debe contener los siguientes parmetros:
a. Centro:
Debe especificarse obligatoriamente, mediante su cdigo de referencia,
el Centro al cual pertenece el material a planificar.
Este parmetro es imprescindible puesto que la planificacin de un
material se realiza a nivel de centro.
b. Material:
Debe indicarse cada material que ser planificado, especificando
obligatoriamente tanto su cdigo referencia como su descripcin.
c. Planificador de Necesidades:
Debe indicarse obligatoriamente el cdigo referencia del Planificador de
Necesidades encargado de la gestin del material-centro.
d. Tipo de Producto:
Debe aparecer indicada obligatoriamente la Lnea de producto a la que
pertenece el material y su respectivo Jefe de Producto a nivel Iberia.
e. Tipo de gestin MRP:
Para gestionar el aprovisionamiento de los materiales se puede optar por
uno de los siguientes modos de planificacin:
Planificacin Determinista (PD): Basada en necesidades planificadas.
Actuacin contra pedido, contra previsin o contra forecast.
Opcionalmente, en caso que se considere oportuno, puede
introducirse un valor de Stock de Seguridad para cubrirse ante
posibles desviaciones no planificadas.
Planificacin por Punto de Pedido Manual (VB): Valor del stock en el
que es necesario cursar un pedido para poder atender la demanda
en el tiempo de reposicin previsto sin entrar en stock de seguridad y
con ello poder atender demandas imprevistas sin que conlleve
retrasos en la entrega.

Pgina 60

f. Modelo de Pronstico:
Debe especificarse obligatoriamente si la Planificacin del material
requiere o no la realizacin de un pronstico de la Demanda a corto plazo. Para
ello, el sistema permite escoger entre los siguientes casos:
Sin pronstico/Sin modelo externo (SIN): usado en materiales que se
planifican contra pedido o por Punto de Pedido manual. Cdigo
modelo de pronstico en SAP: 0.
Sin pronstico/Con modelo externo (EXT): usado cuando el cliente o
el Jefe de Producto proporciona una previsin de los futuros
consumos. Cdigo modelo de pronstico en SAP: N.
Con pronstico/Modelo estacionario (EST): usado en materiales que
presentan estacionalidad en el consumo anual (con alguna tendencia
marcada o no). Se establece las necesidades peridicas de stock
mediante previsiones. Lo que se hace es plagiar el pasado. El
consumo de un material en un determinado perodo se considerar
igual al consumo que tuvo el material en el mismo perodo del ao
anterior. Cdigo modelo de pronstico en SAP: N.
Con pronstico/Valor Medio Variable (MED): usado en el caso de
materiales cuyo consumo es regular pero que presentan grandes
desviaciones en el mismo. Se establece las necesidades peridicas
de stock mediante pronstico. Puede obtenerse un Plan de Ventas
acertado para los prximos perodos mediante un promedio de los
consumos pasados. Cdigo modelo de pronstico en SAP: N.
Nota: El Planificador de Necesidades deber introducir en el sistema los
valores de consumo pronosticados o previstos. Para ello introducir estas
cantidades mediante un Plan de Necesidades en SAP para que puedan ser
compensadas en el futuro por los pedidos de clientes, rdenes de traslado u
rdenes de fabricacin.
g. Tamao de lote:
Se debe introducir obligatoriamente el procedimiento segn el cual el
sistema calcular el tamao del lote en relacin con la planificacin de
necesidades de material. Segn el mtodo seleccionado de clculo de tamao
de lote, se deben especificar los siguientes parmetros:
Tamao de lote exacto (EX): proponer la cantidad necesaria exacta.
Para este caso se deben especificar obligatoriamente:

Pgina 61

o Tamao de lote mnimo: Cantidad mnima que se puede pedir.

Se indica al sistema que debe crear una propuesta de pedido
para, por lo menos, la cantidad especificada, incluso si una
cantidad menor hubiera sido suficiente.
o Tamao de lote mximo: cantidad mxima que se puede pedir.
Se establece que, durante el clculo de tamao de lote, el
sistema no rebasar la cantidad especificada en este campo,
para propuestas de pedido.
o Valor de redondeo: Sensibilidad del lote de aprovisionamiento.
Se indica al sistema que debe redondear la cantidad de
entrada en un mltiplo del valor especificado.
Reaprovisionar almacn hasta cantidad mxima (HB): reposicin
hasta stock mximo. En este caso, indicar obligatoriamente, adems,
el valor de:
o Stock mximo: Cantidad mxima almacenable.
h. Clase de Aprovisionamiento:
Es obligatorio indicar las clases de aprovisionamiento posibles para cada
material. Existen tres alternativas:
Fabricacin propia (E): mezclas y/o envasados.
Acopio externo (F): las fuentes de aprovisionamiento usadas son
proveedores y/o traslados desde otros centros.
Ambas clases de acopio (X).
En paralelo a la clase de aprovisionamiento, se deben indicar obligatoria
u opcionalmente los valores de los siguientes tiempos segn la clase de
aprovisionamiento escogida:
o Tiempo de fabricacin. Nmero de das necesarios para realizar el
proceso.
o Tiempo de tratamiento EM: el Departamento de Operaciones fija un
tiempo medio de 2 das para todos los centros a nivel Iberia.
o Plazo de Entrega previsto: promedio de das que tarda en servir el
proveedor o en trasladar el material desde otro centro a nivel Iberia.

Pgina 62

i. Nivel de Servicio:
Indicar el Nivel de Servicio con el que se han de realizar los clculos del
Punto de Pedido.
j. Stock de Seguridad:
Indicar el valor del Stock de Seguridad necesario.
k. Punto de Pedido:
Indicar el valor del Punto de Pedido calculado.

Pgina 63

5.8
Crear/ Modificar Grupos de Productos
Para facilitar y agilizar el uso de las transacciones correspondientes a

MRP SAP, es conveniente agrupar previamente los materiales bajo algn
criterio, el cual ser eleccin del Planificador. As, algunos de los criterios de
agrupacin ms tiles son:
Agrupacin por Proveedor / Fabricante, muy til en los casos en que
el acuerdo con el mismo implique que se deba realizar un grupaje
para completar la carga mnima establecida.
Agrupacin por Planificador, empleado cuando se quiere disminuir el
nmero de veces que el Planificador debe ejecutar MRP.
Agrupacin por Modelo de Planificacin, indicado para los
Planificadores que prefieren controlar las necesidades de material
segn el tipo de gestin escogida, para as detenerse ms en los
resultados generados para los materiales que requieren siempre de
la posesin de stock que en los materiales que se compran bajo
pedido.
Cabe resear que los Grupos de Productos se crean a nivel de centro,
lgico pues el criterio de planificacin es por material-centro.
Todo Grupo de Productos puede estar formado por materiales o por
otros Grupos de Productos.
Un material puede ser miembro de ms de un Grupo de Productos, lo
cual es de mucha utilidad en los casos de materiales en los que segn la
cantidad necesitada es conveniente pedir a uno u otro proveedor disponible.
Hasta que no se graba el pedido que contiene al material, la necesidad del
mismo aparecer en todos los grupos que lo contengan.
Los Grupos de Productos se almacenan, desde el punto de vista tcnico,
como si fuesen materiales. Esto quiere decir que se podrn usar sus cdigos
en transacciones en las que el campo material se solicita como campo de
entrada y/o seleccin.
Estos Grupos de Productos sern creados por el Planificador mediante
la transaccin MC84 y modificados en la MC86.
Para mayor informacin, ver Anexo II: Creacin/Modificacin Grupo de
Productos).
Pgina 64

5.9
Clculo del Punto de Pedido
Para poder realizar los clculos necesarios para la obtencin del Punto
de Pedido, es necesario generar previamente un Informe BI que contenga los
campos y ratios imprescindibles. Se pueden seguir los siguientes pasos para
ello:
1. Seleccionar en el ANALYZER slo el valor de las variables que
interesan para este caso:
Perodo: ltimos 24 meses.
Centro: Centro al que pertenecen los materiales a planificar.
Material: Introducir todos los materiales a planificar mediante
Punto de Pedido para un mismo Centro.
Tipo de Material: [HAWA] Mercadera.
2. Ejecutar el Informe.
3. Introducir primero material y luego mes/ao como filtros.
4. Tomar slo los ratios que interesan:
Total salidas.
Salidas por ventas.
Salidas por traslados.
Salidas por fabricacin.
5. Introducir 13 columnas para los clculos intermedios y resultado final,
indicando el valor correspondiente o la expresin usada para su
clculo:
Consumos: = Salidas por ventas + Salidas por traslados +
Nivel de Servicio deseado (en %).
Factor de cobertura K.
Plazo de aprovisionamiento en das. (Suma del Plazo de
Entrega previsto y el tiempo de tratamiento de EM).
Plazo de aprovisionamiento en
Reaprovisionamiento en das / 30.
meses:
Plazo
de
Pgina 65

Desviacin estndar de consumos = DESVEST (Consumos).

Promedio
de
consumos
=PROMEDIO
(Consumos).
(Nota: Este valor coincidir con el consumo medio mensual en
el caso de que no se descarte ningn valor para el clculo).
Stock de Seguridad calculado = Desviacin estndar de
consumos * Factor de cobertura K * RAIZ (Plazo de
aprovisionamiento en meses).
Punto de Pedido calculado = Stock de Seguridad calculado +
(Promedio de consumos * Plazo de aprovisionamiento en
meses).
Nota: para que los resultados obtenidos sean estadsticamente
correctos, se deben tener en cuenta los siguientes criterios a la hora
de realizar los clculos anteriores:
o Descartar los valores de consumo extremos, es decir el
menor y el mayor, para el clculo tanto de la desviacin
como del promedio de los consumos.
o Para que el criterio sea fiable no deben escogerse
menos de 10 valores.
6. Observar los datos de ventas reflejados, comprobando que es
correcto el modo de planificacin por Punto de Pedido (no debera
haber ms de un mes sin ventas al ao y el valor de la desviacin no
debera exceder como mximo del 70% del valor del promedio de los
consumos). En caso contrario descartar este tipo de Planificacin y
escoger otro modelo.
7. Tomar la opcin ms coherente en cada caso de entre los clculos
realizados en base a los ltimos 12 meses o los realizados en base a
los ltimos 24 meses.
8. Proponer el valor del Punto de Pedido escogido y actualizarlo en el
Maestro de Materiales.
El Departamento de Operaciones facilita una plantilla de clculo
estndar al Planificador para facilitar la obtencin del Punto de Pedido (ver
tabla 6).

Pgina 66

Tabla 6 Clculo
del Punto de Pedido manual
La propuesta de planificacin por Punto de Pedido, adems de asegurar

un Nivel de Servicio determinado, no supone un incremento de los costes de
inventario.
As, para el material-centro mostrado en la tabla 5,
El Stock de Seguridad calculado es de 560 Kg. Redondeando a valores
mltiplo del envase, la propuesta ser trabajar con un Stock de Seguridad de
600 Kg.
El Punto de Pedido calculado es de 1.795 Kg. Redondeando a valores
mltiplo del envase, la propuesta ser trabajar con un Punto de Pedido de
1.890 Kg.
Si el consumo en el prximo ao sigue una evolucin parecida a la que
ha tenido durante los ltimos 12 meses, el uso de este modelo de
aprovisionamiento reportar el siguiente ahorro en stocks:
Stock Medio esperado (prximos 12 meses) = SS + (Q/2) =
600+(1.470/2) = = 1335 Kg
Stock Medio actual (ltimos 12 meses) = 3257 Kg
El ahorro esperado ser entonces:
Ahorro = 3.257 1.335 = 1.922 Kg / ao.

Pgina 67

5.10 Clculo del Plan de Ventas basado en consumo

histrico
Como se defini anteriormente en el punto de Modelos de Planificacin,
los Planificadores podrn usar dos tipos de Plan de Ventas basados en el
consumo histrico del material: Modelo Estacional y Media Mvil.
Al no tener en cuenta los factores de alisamiento en esta primera fase
del Proyecto, los clculos de estos Planes de Venta se simplificarn
muchsimo.
Para poder realizar los clculos necesarios para la obtencin del Plan de
Necesidades, es necesario generar previamente un Informe BI que contenga
los campos y ratios imprescindibles. Se pueden seguir los siguientes pasos
para ello:
1. Seleccionar en el ANALYZER slo el valor de las variables que
interesan para este caso:
Perodo: ltimos 12 meses.
Centro: Centro al que pertenecen los materiales a pronosticar.
Material: Introducir todos los materiales a pronosticar para un
mismo Centro.
Tipo de Material: [HAWA] Mercadera.
2. Ejecutar el Informe.
3. Introducir primero material y luego mes/ao como filtros.
4. Tomar slo los ratios que interesan:
Total salidas.
Salidas por ventas.
Salidas por traslados.
5. Segn el modelo de pronstico escogido, existen dos formas de
calcular el Plan de Necesidades: Modelo Estacional o Media Mvil.

Pgina 68

En ambos casos se deben introducir 4 columnas (normalmente no se

pronosticar a ms de tres meses vista) para los clculos intermedios
y resultado final, indicando el valor correspondiente o la expresin
usada para su clculo:
Consumos: = Salidas por ventas + Salidas por traslados +
Para Modelo Estacional (ver tabla 7):

Pronstico de consumos para el primer perodo a pronosticar:
=Consumos para el mismo perodo del ao anterior.
Pronstico de consumos para el segundo perodo a
pronosticar: =Consumos para el mismo perodo del ao
anterior.
Pronstico de consumos para el tercer perodo a pronosticar:
=Consumos para el mismo perodo del ao anterior.
Tabla 7 Plan
de Ventas por Modelo Estacional

Pgina 69

Para Media Mvil (ver tabla 8):

Pronstico de consumos para el primer perodo a pronosticar:
=promedio (Consumos).
Pronstico de consumos para el segundo perodo a pronosticar:
Pronstico de consumos para el tercer perodo a pronosticar:
Tabla 8 Plan
de Ventas por Media Mvil
Nota: Para que los resultados obtenidos sean estadsticamente

correctos, se deben tener en cuenta los siguientes criterios a la hora de
realizar los clculos anteriores:
o No se pueden descartar los valores de consumo extremos, es decir el
menor y el mayor, para el clculo del promedio de los consumos.
6. Revisar la coherencia de los datos de ventas pronosticados.
7. Proponer los valores del Plan de Necesidades escogido.

Pgina 70

5.11 Trabajar con las previsiones de consumo de Clientes

En los casos en los que el cliente se compromete a comprar unas
determinadas cantidades de un material durante un perodo, pero no puede
adelantar las fechas de entregas requeridas ni la cantidad de las mismas, el
Asistente de Ventas trasladar dicha informacin al Planificador de
Necesidades correspondiente.
En ese momento, el Planificador decidir cmo gestionar dicha
informacin en funcin de los clientes potenciales de dicho material-centro:
Material mono-cliente.
Material multi-cliente con cliente mayoritario.
Material multi-cliente sin cliente mayoritario.
Se va a ver un ejemplo real de actuacin en cada uno de los casos:
Material mono-cliente:
En el mes 05.2011, el cliente PPG pasa una previsin de consumos
confirmada a travs del Departamento Comercial de tres bidones mensuales.
De momento, no puede adelantar las fechas de entrega de la mercanca, por lo
que no es posible grabar pedidos para una fecha de entrega real.
En este caso, el Planificador es informado por el Asistente de Ventas
correspondiente de estas condiciones. Al ser PPG el nico cliente que
consume dicho producto, el Planificador decide gestionar dicha informacin
mediante un Plan de Necesidades de 3 bidones mensuales (381 Kg).
Las cantidades previstas van siendo compensadas por los pedidos
reales que son grabados en el sistema por el Asistente de Ventas cuando el
cliente comunica la fecha de entrega requerida. Como se observa en la tabla 9,
el cliente est cumpliendo con lo pactado:
Tabla 9 Consumo

cliente nico
Pgina 71

Para el mes 09.201, como se puede observar en la figura 32, todava no

han grabado pedido alguno, pero la cantidad necesaria ya est reaprovisionada
para primeros de mes por si el cliente avisa de la entrega con poco margen
(menos de las dos semanas del plazo de aprovisionamiento), evitando con ello
retrasos en la entrega.
Figura 32 Plan
de Necesidades cliente nico
Material multi-cliente con cliente mayoritario:

En este caso el cliente SAKATA pasa una previsin de consumos de
entre 500 y 700 Kg mensuales, por lo que adems de desconocer las fechas de
entrega, se desconoce la cantidad exacta que consumir, aunque s que dicha
cantidad pertenecer a un rango acotado.
Este material ha sido consumido este ao (desde el 01/01/2011 al
31/05/2011) por dos clientes de la siguiente forma:
AL FARBEN, SA.: ha consumido un bidn.
SAKATA INX ESPAA, S.A.: ha consumido 12 bidones.
El Planificador decide que al ser SAKATA el cliente mayoritario puede
tomar como referencia su previsin de consumos e introducirla como Plan de
Necesidades, de tal forma que la necesidad mensual ser la media de
consumo prevista (6 bidones) y adems tendr un stock de seguridad de un
bidn para cubrir un pico alto de consumo o un pedido puntual de otro cliente
(ver figura 33).

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Figura 33 Plan
de Necesidades cliente mayoritario
Se observa en la siguiente tabla que el consumo se va comportando

como se esperaba.
Tabla 10 Consumo
cliente mayoritario
Material multi-cliente sin cliente mayoritario:

El cliente QMC TECNOLOGA QUMICA, S.L. pasa una previsin
confirmada de consumo de 350 KG cada 3 meses.
Este cliente no tiene un consumo representativo del consumo total de
este material en el ao actual, como se observa en el desglose:
QMC TECNOLOGA QUMICA, S.L. = 700 Kg + 350 Kg
programados.
FIXCER PRODUCTS, S.A. = 700 Kg + 350 Kg programados.
PINTURAL HEMPEL S.A. = 40 Kg.

Pgina 73

Por tanto, no parece interesante a priori utilizar esta previsin como Plan
de Necesidades.
A partir de este momento el Planificador de Necesidades podra optar
por una de las dos siguientes posibilidades:
Una opcin sera intentar que el cliente FIXCER PRODUCTS pasase
tambin una previsin de consumos, por lo que sumando ambas se tendra una
previsin de consumos que se aproximara bastante a la real (el cliente
PINTURAL HEMPEL no tiene un consumo significativo) y se podra introducir
un Plan de Necesidades trimestral, trabajando a su vez con un Stock de
Seguridad mnimo.
La otra opcin que tendra sera pedir que se grabase un pedido de
ventas cada 3 meses por una cantidad de 350 KG y, una vez que el cliente
confirme la fecha de entrega exacta, el Asistente de Ventas la actualizar en el
pedido ya grabado (ver figura 34).
Figura 34 Previsin
cliente no mayoritario
Nota: Los Planes de Necesidades no deben superar el desglose

trimestral de los posibles consumos, pues se asumira una rotacin del
producto demasiado baja (menor que 4).

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5.12 Introduccin de un Plan de Necesidades

Para que MRP tenga en cuenta tanto las previsiones de clientes y Jefes
de Producto (modelo externo) como los pronsticos basados en consumo
histrico (plan de ventas) en el clculo de las necesidades, es necesario que
estas cantidades se introduzcan en el sistema mediante un Plan de
Necesidades.
Los futuros pedidos de cliente, de una determinada cantidad y fecha de
entrega, que vayan siendo grabados en el sistema por los Asistentes de
Ventas, as como las salidas que tengan lugar tanto por traslado del material a
otros centros como por fabricaciones, irn compensando el Plan de
Necesidades introducido previamente.
Para que esta compensacin ocurra, es necesario tener actualizado en
el Maestro de Materiales los siguientes campos:
Grupo de Estrategias: indica qu tipo de necesidades generarn tanto

la planificacin de ventas como las ventas a clientes. Tomar valor 40
(preplanificacin con montaje final).
Modo de compensacin: controla en qu direccin se efecta la
compensacin de necesidades. Tomar valor 2 (compensacin hacia
atrs/adelante).
Intv.compens.atrs: nmero de das a tener en cuenta en la
compensacin de necesidades previstas para el pasado. Al grabar un
pedido de ventas o traslado, ste compensar el plan ms prximo
existente en el pasado dentro del valor de dicho intervalo hacia atrs.
Tomar valor 30 (los pedidos compensarn el plan del mes actual).
Intv.compens.adelante: nmero de das a tener en cuenta en la
compensacin de necesidades previstas para el futuro. Al grabar un
pedido de ventas o traslado, ste pasar a compensar el plan ms
prximo existente en el futuro, dentro del valor de dicho intervalo hacia
adelante, si ya no quedan planes en el pasado que puedan ser
compensados. Tomar valor 2 (los pedidos de final de mes podrn
compensar el plan del mes siguiente).
En el caso de que se necesite disponer de un Plan de Necesidades para
un material durante un determinado nmero de perodos para los cuales no
existe ninguna planificacin creada o en el caso de que se necesite incluir una

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necesidad que se sume a la vigente para ese perodo, es necesario crear una
preplanificacin nueva mediante la transaccin MD61 de SAP.
En el caso de que se necesite disponer de un Plan de Necesidades para
un material durante un determinado nmero de perodos para los cuales ya
existe una planificacin creada, es necesario modificar la planificacin existente
mediante la transaccin MD62 de SAP (ver figura 35).
Figura 35 Modificar
Plan de Necesidades
La secuencia de pasos a seguir en cada una de las dos opciones

comentadas puede observarse en el Anexo III: Creacin/Modificacin Plan de
Necesidades.

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5.13 Ejecutar MRP

Una vez que se tienen todos los parmetros correctamente actualizados
en el Maestro de Materiales, los grupos de productos creados y los Planes de
Necesidad introducidos, se est en disposicin de ejecutar MRP SAP y que sea
la mquina la que revise y calcule, material a material, todas las necesidades
existentes en los mismos, generando automticamente distintas propuestas
para su gestin.
Esta ejecucin de MRP se realizar a travs de la transaccin MD02,
cuya pantalla inicial se muestra en la figura 36.
Figura 36 Pantalla
inicial MD02
Los valores que se deben aportar a MRP, para que genere los
resultados requeridos, son los siguientes:
Introducir el cdigo referencia del material individual o del grupo de
materiales.
Introducir el cdigo referencia del centro.

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Alcance de planificacin: marcar la casilla de grupo de productos

(slo en caso de que el material introducido sea un grupo).
Parmetros de control de planificacin:
o Clave de tratamiento: NETCH (planificacin por cambio neto:
el sistema slo planifica materiales que han sufrido una
modificacin relevante en la planificacin de necesidades de
material desde el ltimo proceso de planificacin).
o Crear solicitud de pedido: tomar el valor 1 para que el proceso
MRP cree solicitudes de pedido o el valor 3 para que cree
rdenes provisionales.
o Reparto de entregas: tomar valor 3 para que se realice por
principio.
o Crear lista MRP: tomar valor 1 para que se realice segn listas
de planificacin de necesidades.
o Modo de planificacin: marcar con un 1 para ajustar los datos
de la planificacin. Se corresponde al modo normal de
planificacin.
o Programacin: marcar con valor 1 para determinar por la fecha
mxima de rdenes de previstas.
Una vez verificado los resultados y transcurridos uno segundos, el
sistema mostrar una pantalla con el resumen de los resultados generados
llamada Log del proceso (ver figura 37). Estos resultados se agrupan en:
Estadsticas: contiene el nmero total de materiales planificados y el
nmero de ellos que contiene algn mensaje de excepcin.
Parmetros: contiene el centro y los parmetros de control de
planificacin que se introdujeron.
Estadstica de base de datos: contiene un resumen de los resultados
creados, modificados y/o borrados durante la ejecucin.
Estadstica del tiempo de ejecucin: contiene un resumen de los
tiempos, por tarea realizada, que ha tardado el programa en planificar
todos los materiales.
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Figura 37 Log

del proceso
Pgina 79

5.14 Revisar los resultados generados por MRP

Los resultados de planificacin de necesidades generados por MRP SAP
pueden ser revisados mediante la transaccin MD04: Listado actual de
stocks/necesidades.
El Planificador ingresar en la MD04 mediante acceso colectivo (ver
figura 36) para realizar un filtro de materiales por centro que debe mostrar el
sistema, eligiendo entre:
Planificador de Necesidades: si desea revisar los resultados de todos
los materiales que planifica en el centro introducido.
Grupo de productos: si desea que slo se muestren un nmero
determinado de materiales de dicho centro, para as facilitarle los
clculos necesarios para realizar un grupaje entre esos materiales
(hay que recordar que MRP planifica los materiales de forma
individual, por lo que si el Proveedor/Fabricante exige un tamao de
lote de compra global mnimo, el planificador deber completar carga
aumentando las cantidades a pedir de aquellos materiales que tienen
una necesidad y/o incluyendo en el pedido de compra materiales
que, no presentando necesidad actualmente, tienen una rotacin alta
que asegura que el material saldr sin problemas de nuestros
almacenes durante un corto perodo de tiempo).
Figura 38 MD04:

Acceso colectivo
Pgina 80

En la figura 39 se muestra el listado de materiales obtenido. El

Planificador descartar del mismo los materiales que presenten una cobertura
de stock en das infinita (para el sistema, 999,999 das), pues no presentan
ninguna necesidad. Estos materiales aparecern reflejados en el sistema de
semforos ofrecido por SAP con la luz verde (pues as se ha parametrizado
previamente).
Figura 39 MD04:
Acceso colectivo
Los materiales a revisar aparecern con el semforo en rojo (si

presentan una cobertura de stock negativa, es decir, se va tarde en reponer
alguna necesidad) o con el semforo en mbar (si quedan slo unos das
determinados de cobertura de stock).
Se irn revisando uno a uno los materiales seleccionados (como por
ejemplo el de la figura 40).
Pgina 81

Figura 40 MD04:
revisin necesidades/stocks
El Planificador podr apoyarse para ello en los mensajes de excepcin

generados (cuyo significado se detalla en la tabla 11) y los datos maestros del
material-centro.
Tabla 11 Mensajes

de excepcin
Pgina 82

5.15 Tratar Solicitudes de Pedido

A continuacin de revisar en la transaccin MD04 los stocks, las
necesidades netas y las solicitudes de pedido generadas por MRP SAP
durante su ltima ejecucin, el Planificador acceder a la transaccin ME57
para tratar y asignar dichas solicitudes de pedido. La pantalla inicial de dicha
transaccin se muestra en la figura 41.
Figura 41 Pantalla
inicial ME57
Inicialmente, el Planificador deber filtrar para acotar las solicitudes de

pedido que debern ser tratadas. Para ello, al igual que en las anteriores
transacciones, podr optar por filtrar por planificador o por grupo de productos
en uno o varios centros PROQUIMIUN Iberia a la vez. Asimismo, podr acotar
por fecha mxima de liberacin de las solicitudes, es decir, por la fecha tope en
que la solicitud de pedido podr ser convertida en pedido de compra real para
que esa compra pueda estar disponible en el almacn en la fecha de la
necesidad.
Pgina 83

Con el listado de solicitudes de pedido generado, el Planificador de

Necesidades deber borrar del mismo todas las solicitudes de pedido que no
van a ser tenidas en cuenta por un motivo u otro.
El resto de solicitudes se modificarn en fecha y/o cantidad (ver figura
42) si es necesario, aadiendo nuevas solicitudes en el caso de que se deba
completar carga mnima por Proveedor/fabricante.
Figura 42 Pantalla
inicial ME57
Una vez llegado a este punto, el Planificador le asignar una fuente de

aprovisionamiento (Proveedor/fabricante u otro centro PROQUIMIUN Iberia) de
manera automtica (si el registro info est bien actualizado) o manual.
Con todo esto, las solicitudes de pedido estar ya preparadas para
poder ser liberadas, por lo que el Planificador deber grabarlas y as dejarlas
fijadas en el sistema, para que no puedan ser modificadas por MRP SAP en
posteriores ejecuciones.
Para ms informacin, ver Anexo IV Tratar Solicitudes de Pedido.
Pgina 84

5.16 Pedido de compra real

Cuando el Asistente de Compras (que en la mayora de los casos suele
ser la misma persona fsica que el Planificador como se ha comentado
anteriormente) tenga en su poder la ltima actualizacin de precios disponible,
tirar de las solicitudes de pedido fijadas para realizar los distintos pedidos de
compra y/o traslado, como queda reflejado en la figura 43.
Figura 43 Crear
pedido
El Asistente de Compras ser, adems, el encargado de realizar un

seguimiento de la evolucin del pedido, paso por paso, hasta que la cantidad
comprada o trasladada est disponible en el almacn para ser utilizada.

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Estos pasos sern siempre los siguientes:

1. Emitir pedido de compra (RepPed).
2. Modificar fecha y/o cantidad una vez confirme disponibilidad el
Proveedor/Fabricante (AvConf).
3. Comprobar que la partida ha sido aceptada por el Departamento de
Calidad (LoteQM).
4. Comprobar que se ha dado de alta cada material que conforma el
pedido en el almacn (Stock disponible).
Una vez realizada el alta del material en el almacn, la cadena de
aprovisionamiento habr finalizado con xito.
En la figura 44 se muestra el flujo del proceso de compra.
Figura 44 Flujo

del proceso de compra
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5.17 Resolver Incidencias

Durante el proceso de aprovisionamiento externo, el Planificador se
puede ir encontrando con diferentes tipos de incidencias que modifican la
planificacin del aprovisionamiento realizada.
Las incidencias ms relevantes que se pueden dar durante el proceso
son:
La mercanca recibida desde el Proveedor no cumple con las
especificaciones requeridas, es decir, el producto no est apto segn
el control de calidad.
Figura 45 Flujo
del proceso de recepcin de mercanca

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Esto supondr un grave contratiempo en la Planificacin, puesto que

habr que habr que esperar a que el Proveedor enve una partida
nueva que cumpla las especificaciones requeridas o buscar un
Proveedor alternativo, lo que generar un retraso que habr que
explicar a los clientes, a los cuales puede que en esas condiciones
de plazos de entrega ya no les interese el producto y pasen a
comprarlo a la competencia.
Figura 46 Devoluciones

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El Proveedor/Fabricante, una vez que recepciona el pedido de

compra, confirma que no tiene stock de algunos de los materiales
que conforman dicho pedido.
Figura 47 Eliminacin
de lneas del pedido de compra
En este caso el Planificador borrar del pedido de compra las lneas

pertenecientes a estos materiales (como se muestra en la figura 47),
que quedarn sin aprovisionar hasta aviso de disponibilidad del
Proveedor.

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Deterioro del material en stock por culpa de una deficiencia en el

tratamiento de mercancas en almacn.
Figura 48 Producto
deteriorado
En estos casos, si el material en cuestin est planificado bajo

pedido riguroso de cliente, puede ocurrir que la cantidad en stock
quede descuadrada con la cantidad que se debe servir al cliente, por
lo que se intentar que el cliente acepte slo la entrega de la
cantidad disponible que existe en stock.
El problema para no volver a comprar a Proveedor la cantidad
restante es que, en algunos casos, el tamao de lote de compra
mnimo impide comprar la cantidad deteriorada que hace falta,
obligando con ello a mantener en stock una gran cantidad de
material, lo cual es en esos casos inviable.
Puede ser incluso que, aunque aparezca la cantidad restante no
deteriorada (en el caso de la figura 46, la mitad de una caja de 20
Kg) en el stock disponible, en realidad esa cantidad ya no est
fsicamente en el almacn.

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5.18 Presupuesto
Teniendo en cuenta que el calendario de implantacin inicial (materiales
del rea de Especialidades en almacenes de regulacin) aprobado para la
herramienta MRP SAP es de aproximadamente 6 meses, el presupuesto del
Proyecto asciende a 20.000 euros, cuyo desglose se muestra en la tabla 12.
Concepto
Cantidad presupuestada
Salario tcnico implantacin

(Autor del Proyecto)
6.000 euros
Gasto de formacin
(Dietas y viajes necesarios del
personal de PROQUIMIUN Iberia)
6.000 euros
Licencias SAP
(Mdulo MRP)
25.000 euros
Presupuesto total
37.000 euros
Tabla 12 Presupuesto
total del Proyecto
Una vez finalizada la implantacin, el uso de la herramienta por parte de

los Planificadores supondr unos 25.000 euros al ao, es decir, el valor de la
licencia SAP anual para este mdulo.
Esta fuerte inversin en los gastos presupuestados se espera que tenga
un rpido retorno, pues se prev que con la implantacin de MRP SAP se
consiga reducir los costes de inventario en un rango comprendido entre el 1 y
el 5 % para finales de 2012, lo que supondra un ahorro de unos 500.00 euros.
Nota: Todo ello sin contar el beneficio que pueda generar a la Empresa
ofrecer realmente un Nivel de Servicio elevado, lo que conlleva a su vez un
grado de satisfaccin alto por parte de los clientes y la fidelizacin de los
mismos, lo cual aumentara las ventas en el futuro.
Por ello, adems de las ventajas que conlleva para los Planificadores ya
comentadas en puntos anteriores, la implantacin de MRP SAP puede
suponerse altamente rentable para los intereses de PROQUIMIUN Iberia.

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6. Resultados obtenidos
A da de hoy, una vez concluida la implantacin de MRP SAP para 11
Planificadores, los resultados generados son los siguientes:
6.1
Modelos de planificacin
Los modelos de planificacin MRP utilizados actualmente para gestionar

los materiales (de aprovisionamiento externo) pertenecientes a las lneas de
Material Sciences, Food y Health Care, para los centros reguladores, son:
Material Sciences
Tabla 13 Modelos
de planificacin Divisin Material Sciences
La mayora de los materiales de esta Divisin deben ser planificados

contra pedido debido a algunos de los siguientes motivos:
Precio de adquisicin elevado.
Problemas de obsolescencia (la demanda va por moda).
El nmero de clientes potenciales es reducido.

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Adems, existen un gran nmero de materiales que se aprovisionan

mediante traslados desde un centro PROQUIMIUN Iberia de produccin. El
producto se compra en cisterna a Proveedor y se re envasa directamente en
los distintos formatos, por lo que las cantidades suministradas de estos
materiales suelen ser mayores a las necesarias, ya que no puede haber stock
en cisterna.
Food
Tabla 14 Modelos
de planificacin Divisin Alimentacin
Los materiales pertenecientes a esta Divisin representan el mayor

porcentaje de ventas de PROQUIMIUN Iberia, por lo que en muchos materiales
hay que tener siempre stock para servir.
Adems, existen algunos materiales que se compran a fabricantes
asiticos, por lo que es necesario realizar un pronstico de consumo para
determinar las necesidades con bastante antelacin.
Estos materiales requieren unas condiciones de traslado y
almacenamiento especficas y no pueden tratarse conjuntamente con
materiales pertenecientes a otras Divisiones, con lo que los tamaos de lote de
compra mnimo por material y las cargas mnimas por grupo de productos son
mayores.

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Health Care
Tabla 15 Modelos
de planificacin Divisin Farmacia
La mayora de estos materiales son planificados bajo pedido de cliente,

no pudiendo tener stock debido a que:
Se acopian expresamente para un nmero reducido de clientes bajo
encargo, por lo que resulta muy difcil encontrar clientes alternativos.
Tienen una fecha de caducidad muy reducida.

Pgina 94

6.2
Evolucin del Stock Medio
Como se ha ido especificando en el apartado anterior, la planificacin de

necesidades viene fuertemente ligada al tipo de material al que corresponda,
con lo que la capacidad de aumento de la rotacin y, por ende, la capacidad de
reduccin de stocks, est limitada a un nmero mnimo de materiales respecto
al total.
En la siguiente tabla se muestra la evolucin de los resultados de la
gestin de stocks en PROQUIMIUN Iberia, as como el objetivo marcado para
final de 2012.
Ao
Ventas (EUR)
Stock Medio (EUR)
Rotacin por ventas
2009
46.980.895
6.449.656
7,3
2010
57.951.395
7.580.728
7,6
2011
68.869.322
9.469.372
7,3
2012 (Q1)
20.920.363
8.456.054
7,4
2012
65.425.856
8.709.372
7,5
Tabla 16 Evolucin
de la gestin de stocks
Rotacin por ventas

10
7,6
7,5
7,4
7,3
7,3
Figura 49 Evolucin

-1
2
di
c
oc
t- 1
2
ju
n12
ag
o12
ab
r-1
2
fe
b12
-1
1
di
c
oc
t- 1
1
ju
n11
ag
o11
ab
r-1
1
fe
b11
-1
0
di
c
oc
t- 1
0
ju
n10
ag
o10
ab
r-1
0
fe
b10
di
c
-0
9
de la rotacin por ventas
Pgina 95

Se comprueba cmo, tras unos aos de crecimiento en el valor de las

ventas, la empresa comienza a notar las consecuencias de la poca de
recesin que se vive en el pas por lo que, ante la imposibilidad de incrementar
bruscamente las ventas, tendr que afrontar el reto de superar esta etapa
optando por ajustar las cantidades a aprovisionar para mejorar sus resultados
de 2011.
Por ello, para reducir el Stock Medio global en los almacenes de
PROQUIMIUN Iberia entre el 1 y el 5% en el prximo ao cmo se ha marcado
desde la direccin de la Empresa, ser necesario tratar de reducir entre un 15
y un 20% el Stock Medio de aquellos materiales-centro que no son gestionados
bajo pedido riguroso de cliente, pues en stos el ajuste posible es ya mnimo.
Adems, en algunos casos no bastar slo con una gestin ptima del
Stock para alcanzar dichos niveles, sino que se estar obligado a intentar llegar
a acuerdos con Proveedores/Fabricantes acerca de los tamaos de lote de
compra mnimos (tanto individual como global) o buscar otras alternativas de
acopio que permitan tener una rotacin del material-centro superior a la actual.
Como ya se coment en el objeto del proyecto, mediante la implantacin
de MRP SAP como herramienta de apoyo al aprovisionamiento se busca
optimizar el nivel de inventario sin disminuir el Nivel de Servicio ofrecido. En
este aspecto, se puede comprobar que, mediante el uso de esta herramienta,
los planificadores pueden actuar con la suficiente antelacin en el
aprovisionamiento de las necesidades planificadas, lo que se ve reflejado en el
aumento progresivo del Nivel de Servicio, disminuyendo por tanto los
materiales-centro que presentan roturas de stock (ver figura 50).
Figura 50 Roturas

de stock
Pgina 96

Se realizan propuestas detalladas de planificacin para reducir stock,

ajustndolo a las ventas, sin disminuir el Nivel de Servicio en esos materiales.
Tal es el caso del Diamaltose SB Spray S. 25 K en el almacn ES51, el
cual presenta las siguientes restricciones en el aprovisionamiento:
Tamao de lote de compra mnimo individual de 1.000 Kg.
Plazo de entrega previsto de un mes aproximadamente.
Hasta ahora el material-centro estaba planificado bajo pedido de cliente,
comprando cantidades superiores a los pedidos de ventas para tener siempre
stock.
Los resultados de la evolucin del stock durante el 2011 pueden
observarse en la figura 51.
Figura 51 Evolucin

stock-almacn Diamaltose SB Spray
Pgina 97

La propuesta realizada es planificarlo mediante un plan de ventas de

3.000 Kg. al mes. Con ello, los resultados previstos para 2012, suponiendo un
comportamiento de la Demanda similar al consumo de 2011, se recogen en la
siguiente tabla.
Tabla 17 Simulacin
resultados previstos mediante Diamaltose SB Spray
Pero en la cartera de PROQUIMIUN Iberia existen muchos materiales

cuya restriccin en el tamao de lote de compra no slo viene marcada por un
mnimo de compra individual sino que tambin se exige un mnimo de compra
grupal, ya sea por acuerdo con Proveedor o por no incrementar costes
logsticos. En estos casos, la propuesta de planificacin de cada material
perteneciente al grupo de productos que se aprovisionan conjuntamente, ir
encaminada a optimizar los resultados de gestin de stocks globales del grupo,
asumiendo la posibilidad de empeorar algunos resultados individuales.
A continuacin se muestra un ejemplo del cambio de planificacin
puesto en marcha para un grupo de materiales que se compran conjuntamente.
Figura 52 Maltodextrinas

Pgina 98

Se propone realizar un plan de ventas mensual para cada uno de los

materiales con el objeto de calcular las necesidades netas globales de cada
mes y organizar las compras teniendo en cuenta la estimacin de consumo de
todos y cada uno de los materiales, evitando con ello la mayora de las
compras urgentes que provocan sobre stock en alguno de los materiales.
Los resultados previstos se muestran en la tabla 18.
Tabla 18 Simulacin
resultados globales previstos maltodextrinas
El MALTOSWEET 180 presenta actualmente un plan de ventas de

64.350 Kg. al mes, por lo que se usar como comodn en las compras. Es
decir, completar carga en los meses en los que las necesidades del resto de
materiales no lleguen a ser camin completo.
Si se toma como punto de partida que el consumo en 2012 presentar
una evolucin parecida al de 2011, se detallan las propuestas de gestin de
stocks para el resto de materiales del grupo.
Se comprueba (tabla 19) como las solicitudes de compra que se crearan
en cada material se acercan en cada caso al mltiplo de compra grupal, por lo
que se facilita la tarea de completar compra.
Tabla 19 Simulacin

compras previstas maltodextrinas
Pgina 99

Los resultados previstos por cada material del grupo aplicando la nueva
planificacin pueden observarse en la tabla 20.
Tabla 20 Simulacin
resultados individuales previstos maltodextrinas

Pgina 100

6.3
Higiene del Sistema
La implantacin de MRP SAP como herramienta de apoyo a la gestin

de stocks ha generado beneficios a la Empresa ms all de la disminucin de
costes.
Durante el proceso de implantacin de MRP SAP se llevan a cabo una
serie de acciones paralelas.
As, por ejemplo, con el proceso de implantacin se ha aprovechado
para eliminar las referencias correspondientes a materiales que han quedado
obsoletos en el Sistema por alguno de los siguientes motivos:
No se trabajar ms con la Representada: el material no se comprar
ms al dejar de trabajar con el Proveedor/Fabricante del mismo.
El producto pasar a gestionarse en otros formatos: la
oferta/demanda del producto exige que el material est envasado en
un formato distinto.
Traspaso de cdigo: no debe existir ms de una referencia para un
mismo material, salvo casos concretos de aprovisionamiento especial
(el Proveedor/Fabricante ofrece un precio especial si el material es
vendido a un determinado Cliente).
El mismo material tiene distintas referencias por pertenecer a varias
Lneas de Producto a la vez: slo seguir activa una referencia
dependiendo de la fuente de aprovisionamiento externo que se
utilice.
Al mismo tiempo, se han revisado/eliminado del Sistema todos aquellos

pedidos de compra, pedidos de traslado o pedidos de venta que no se
acabaron llevando a cabo por diversos motivos, as como los restos sueltos
que forman parte del stock disponible en el sistema pero que ya no existen en
almacn.
Con ello, el sistema quedar preparado para el correcto funcionamiento
de MRP SAP.

Pgina 101

6.4
Gestin del cambio
Como se ha comentado en el punto anterior, durante el proceso de

implantacin de MRP SAP se llevan a cabo una serie de acciones paralelas.
Quizs, la ms importante de ellas sea la Gestin del cambio, la cual
consiste en la determinacin del impacto de la implantacin sobre la
organizacin, y acciones de involucracin y soporte a los usuarios.
La gestin del cambio es un facilitador de la transicin en todo proceso
de cambio.
La involucracin de las personas es fundamental para el xito del
Proyecto.
La direccin y el grupo de trabajo dedicado a la implantacin de MRP
SAP realizan un trabajo importante para involucrar a las personas en el
Proyecto, intentando conseguir los siguientes objetivos:
Compromiso con la visin, misin y estrategia del cambio.
Confianza en la organizacin para alcanzar las metas.
Credibilidad en que las ganancias superarn las dificultades.
Capacidad para satisfacer los requisitos laborales cambiantes.
En la siguiente figura se puede observar la metodologa a seguir para
gestionar el cambio.
Figura 53 Gestin

del cambio
Pgina 102

La implantacin de MRP SAP por Planificador ha sufrido hasta la fecha,

por regla general, tres grandes etapas en su evolucin:
1. Etapa de formacin general MRP y elaboracin de las Hojas de
Carga: El Planificador desconfa de la herramienta, la cual adems le
supone inicialmente un esfuerzo extra al tener que revisar todos los
datos maestros que debern cargarse en el sistema.
2. Etapa de primeros lanzamientos de MRP (se entiende por
lanzamiento el ciclo completo de ejecucin MRP, revisin de
resultados y compras generadas): El Planificador coge confianza en
la herramienta al ver que los resultados generados se asemejan
mucho a lo que ellos hubiesen propuesto, aunque la falta an hbito
y soltura en el manejo de las transacciones y abreviaturas, lo que le
hace dedicar demasiado tiempo de la jornada al control de las
necesidades.
3. Uso normalizado de MRP SAP como mtodo de apoyo en el trabajo
diario: Una vez cogida soltura en el manejo de la herramienta, el
Planificador dedica media hora diaria a revisar la situacin actual de
las necesidades/stocks de todos sus materiales-centro (con el
convencimiento de que no se le queda nada atrs), quedndole el
resto de la jornada laboral libre para poder ejecutar el resto de tareas
que tiene asignadas (hay que recordar que en la mayora de los
casos una misma persona ostenta el rol de Planificador de
Necesidades y de Asistente de Compras al mismo tiempo).

Pgina 103

7. Conclusiones
La implantacin de la herramienta MRP SAP, como mtodo de apoyo en
el aprovisionamiento externo de las necesidades, ha supuesto un gran avance
en PROQUIMIUN Iberia a distintos niveles. Las principales ventajas
observadas son:
Normalizar las acciones a realizar para la correcta gestin de la
cadena de suministro e identificar los roles que ostenta cada persona
implicada en la misma.
Todo empleado, cuyo trabajo tenga implicacin directa sobre la
cadena de suministro, puede conocer al instante y con detalle el
estado actual de las necesidades/stocks de un material-centro
usando la transaccin MD04.
Mayor control sobre la evolucin de las necesidades/stocks y los
pedidos de compra/venta gracias a los mensajes de excepcin
generados por MRP SAP.
Optimizacin del trabajo del Planificador de Necesidades, pues ahora
puede centrarse an ms en los materiales que presentan una mayor
incertidumbre en sus consumos y que suponen, por ende, una mayor
inversin en stocks para cubrirla.
Aumento considerable del Nivel de Servicio ofrecido sin necesidad de
incrementar con ello el Stock Medio global de nuestros almacenes.
Ello implica a su vez un mayor grado de satisfaccin en comerciales
y clientes.
Se espera que en un ao aproximadamente los costes de inventario
desciendan entre un 1 y un 5%, lo que supondra un ahorro de entre
unos 400.000 y 800.000 euros, lo cual es bastante significativo
teniendo en cuenta que la mayora de materiales-centro se deben
reaprovisionar obligatoriamente bajo pedido, por lo que el margen de
mejora posible respecto al nivel de stocks en esos materiales es
mnimo.
Adems, la gestin del cambio se ha realizado de forma progresiva, sin
necesidad de cambiar o parar la actividad actual de los empleados y, mediante
sus conocimientos y sugerencias, impulsando nuevas medidas de mejora en el
Proyecto.
Pgina 104

Se est, por tanto, inmerso en pleno desarrollo de un Proyecto

ambicioso y que requerir de la introduccin de mejoras (ejecucin automtica
de MRP diariamente, inclusin de nuevos modelos de planificacin, etc.)
conforme se vayan consolidando sus cimientos.
En paralelo, se comenzar a implantar la herramienta para los
materiales que son de fabricacin propia en los centros de PROQUIMIUN
Iberia, con lo que el ciclo de aprovisionamiento quedar totalmente
normalizado.
En cuanto a la experiencia personal, sta ha sido muy satisfactoria al
llevar a cabo la implantacin real del proceso en una empresa lder en su
sector. Esto me ha dado la oportunidad de trabajar en grupo, desarrollar
habilidades y destreza en las relaciones laborales y la gestin del cambio, y
aprender el manejo de una herramienta tan potente como SAP.

Pgina 105

8. Bibliografa
Ttulo: Gestin de Stocks Optimizacin de Almacenes
Autor: Arturo Ferrn Gutirrez
Edicin: Fundacin Confemetal
Ttulo: Como Optimizar el Sistema Logstico Integral de la Empresa
Edicin: fundacin Confemetal
Ttulo: Integrated Supply Chain Planning and Close Loop Inventory
Optimization
Autor: Pedro Rodrguez
Edicin: Centro Espaol de Logstica
Ttulo: Inventory Optimization with SAP
Edicin: fundacin Confemetal
Ttulo: Gestin de Operaciones
Autor: Pedro del Campo
Edicin: CEMA - MADE
PFC: Anlisis y mejora del proceso de previsin de ventas de una
empresa embotelladora de agua
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/4559/1/Memoria.pdf
PFC: Estudio para la Implantacin del Sistema MRP de Planificacin y
Control de la Produccin de una Empresa Productora de Maquinaria de
Control Numrico.
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/7470/1/Memoria.pdf
PFC: Estudio para el Anlisis y el Diseo de un ERP basado en SAP en
una Empresa de Productos Cosmticos.
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/11571/1/MEMORIA%20
PFC.pdf

Pgina 106

Web: http://help.sap.com
Web: http://www.mundosap.com
Web: http://blogdesap.blogspot.com

Pgina 107

Memoria Levantamiento SAP MRP

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