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ADMINISTRACIN
INDUSTRIAL
MANUAL DE APRENDIZAJE
ADMINISTRACIN DE
OPERACIONES
CDIGO: 89001406
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
CONTENIDO
CAPTULO 1. ADMINISTRACIN DE OPERACIONES UN ENFOQUE GLOBAL ............... 9
1.1.
1.2.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
5.1. PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)....................... 89
5.1.1. NIVELES DEL MRP II. ....................................................................................................... 90
5.1.2. ELABORACIN DEL PLAN MAESTRO. ........................................................................ 93
5.1.3. LGICA DEL MRP II. ......................................................................................................... 95
5.1.4. Puesta en marcha del sistema MRP. ............................................................................... 96
5.1.5. Beneficios obtenidos de la aplicacin del MRP. ............................................................. 99
5.1.6. Ms all del MRP. ............................................................................................................... 99
5.2. PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP).............................. 100
5.2.1. Antecedentes de los sistemas ERP. .............................................................................. 100
5.2.2. Definicin de sistemas ERP. ........................................................................................... 101
5.2.3. Caractersticas de los sistemas ERP ............................................................................. 101
5.2.4. Funcionalidades de los sistemas ERP........................................................................... 104
5.2.5. Cules son las nuevas tendencias? ............................................................................ 105
5.2.6. Beneficios de sistemas ERP ........................................................................................... 106
5.2.7. Requerimientos para la implementacin del sistema ERP......................................... 106
5.3. PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCIN (DRP). ......................... 107
5.3.1. Requerimientos de informacin en el DRP. .................................................................. 107
5.3.2. Beneficios del uso de DRP. ............................................................................................. 108
5.3.3. Proceso bsico del DRP. ................................................................................................. 108
5.4. CASOS PRCTICOS. ......................................................................................................... 109
CAPTULO 6. FUNDAMENTOS DE LA TEORA DE RESTRICCIONES (TOC) ............... 113
6.1. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES. .................................................................................... 113
6.2. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE TOC. .................................................................... 115
6.3. MEJORA DE LOS PROCESOS MEDIANTE LOS PRINCIPIOS DE TOC.................. 117
6.4. TIPOS GENERALES DE FACTORES RESTRICTIVOS. .............................................. 119
6.5. LOGSTICA Y LA TOC. ....................................................................................................... 120
6.6. PROGRAMACIN Y LA TOC. ........................................................................................... 122
6.7. CASOS PRCTICOS. ......................................................................................................... 124
CAPTULO 7. SISTEMAS DE PRODUCCIN JIT ................................................................. 130
7.1. QU ES JUST IN TIME? .................................................................................................. 130
7.2. LOS SIETE ELEMENTOS DE LA FILOSOFA JIT. ........................................................ 130
7.3. QU SE ENTIENDE POR DESPERDICIO EN LA FILOSOFA JIT? ........................ 131
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
7.4. DESPERDICIO: IMPORTANCIA DEL FLUJO Y DE LA CALIDAD. ............................. 134
7.5. IMPLANTACIN DEL JIT: PAPEL CRUCIAL DE LA ADMINISTRACIN. ................ 151
CAPTULO 8. SISTEMAS KANBAN ......................................................................................... 155
8.1. Qu es un sistema Kanban? ............................................................................................ 155
8.2. INSTRUMENTOS DEL KANBAN....................................................................................... 158
8.3. FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA KANBAN. .......................................................... 159
8.4. REGLAS DE KANBAN. ....................................................................................................... 162
8.5. NMERO DE TARJETAS KANBAN. ................................................................................ 163
8.6. VENTAJAS, LIMITACIONES Y FUNCIONAMIENTO..................................................... 165
8.7. PROBLEMAS DE APLICACIN. ....................................................................................... 166
CAPTULO 9. TECNOLOGAS AVANZADAS DE MANUFACTURA ................................... 168
9.1. ENTORNO DE LAS TECNOLOGAS AVANZADAS DE MANUFACTURA Y LAS
NUEVAS TENDENCIAS. ............................................................................................................ 169
9.2. MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA (CIM). ................................... 172
9.3. CONTROL NUMRICO (NC). ............................................................................................ 174
9.4. CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO (CNC). ..................................................... 175
9.5. CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO DISTRIBUIDO (DNC). .......................... 175
9.6. DISEO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD). ...................................................... 176
9.7. FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADORA (CAM). .......................................... 176
9.8. DISEO Y FABRICACIN ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD/CAM). ............ 177
9.9. INGENIERA ASISTIDA POR COMPUTADORA (CAE). ............................................... 178
CAPTULO 10. SISTEMAS DE PRODUCCIN ESBELTOS................................................ 179
10.1. QU ES LEAN? ............................................................................................................... 179
10.2. EL CONCEPTO DE LEAN MANUFACTURING. ........................................................... 179
10.3. OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA. .............................................................. 180
10.4. TCNICAS DE MEJORAMIENTO CONTINUO COMPRENDIDAS EN EL LEAN
MANUFACTURING...................................................................................................................... 182
10.5. FILOSOFA 5SS. ............................................................................................................... 183
10.6. CAMBIO RPIDO DE HERRAMIENTA (SMED). ......................................................... 187
10.7. SISTEMAS POKA YOKE. ................................................................................................. 191
CAPTULO 11. MEJORA CONTINUA Y SIX SIGMA ............................................................ 195
11.1. SIGNIFICADO DE SIX SIGMA. ....................................................................................... 195
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
11.2. EL CICLO SHEWHART/DEMING. .................................................................................. 196
11.3. DESARROLLO DE LA METODOLOGA SEIS-SIGMA. .............................................. 197
11.4. DEFINIR EL PROBLEMA / SELECCIONAR EL PROYECTO. ................................... 200
11.5. DEFINIR Y DESCRIBIR EL PROCESO. ........................................................................ 204
11.6. EVALUAR LOS SISTEMAS DE MEDICIN. ................................................................. 211
11.7. EVALUAR LA CAPACIDAD DEL PROCESO................................................................ 212
11.8. OPTIMIZAR Y ROBUSTECER EL PROCESO. ............................................................ 214
11.9. CONTROLAR EL PROCESO. ......................................................................................... 216
CAPTULO 12. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)...................................... 222
12.1. EVOLUCIN DE LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO HACIA EL TPM. .............. 222
12.2. DEFINICIN DE TPM. ...................................................................................................... 224
12.3. OBJETIVOS Y CARACTERSTICAS DEL TPM. .......................................................... 225
12.4. LAS GRANDES PRDIDAS. ............................................................................................ 226
12.5. LOS 8 PILARES FUNDAMENTALES. ............................................................................ 227
12.6. IMPLEMENTACIN DEL TPM. ....................................................................................... 232
12.7. BENEFICIOS Y RESULTADOS DEL TPM. ................................................................... 233
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
B. Sistema: conjunto de elementos interdependientes que proporcionan una base
comn para definir las operaciones de manufactura y de servicio como sistema de
transferencia. Tambin proporcionan una base importante para el anlisis y diseo
de operaciones.
C. Decisiones: se refiere a la toma de decisiones como elemento importante en la
administracin de operaciones.
Las reas de decisin se muestran a continuacin:
Calidad
Proceso
Fuerza de
Trabajo
Capacidad
Inventario
10
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
3. Inventario:
Fecha y volumen de los pedidos (cundo y dnde ordenar).
4. Fuerza de Trabajo:
Lneas de productos.
Aumento de productividad.
Diseo de trabajo.
Estudio del trabajo.
5. Calidad:
Planeacin y el control de calidad.
Fijacin de estndares de calidad.
Caso aplicativo: Pizza Dominos.
Una compaa que produce y comercializa pizza a nivel nacional. La funcin de
administracin de Operaciones de esta Compaa se presenta en dos niveles: el
nivel corporativo y el nivel de la tienda individual. Las decisiones de operaciones
ms importantes se describen:
Proceso: se desea uniformidad entre las distintas tiendas, o sea, instalaciones
estndar con un diseo simple para acoplarse a una ubicacin particular, el
proceso se observa a travs de una ventana de vidrio.
Capacidad: cuando se toman las decisiones sobre ubicacin y el proceso, la
personal corporativa fija la capacidad fsica, se efectan la planeacin de las
fluctuaciones anuales, mensuales y diarias en la capacidad de servicio dentro de
la instalacin fsica disponible. (M.O. a medio tiempo, publicidad temporada baja).
Inventarios: los gerentes de cada tienda, a nivel individual, compran los
ingredientes que se requieren para preparar las recetas que proporciona el
personal corporativo. Seleccionan sus propios proveedores y deciden la cantidad
de harina, pasta de tomate, etc. Que van a pedir, cundo hacer los pedidos.
Fuerza de trabajo: los gerentes de tienda son responsables de la contratacin,
capacitacin, supervisin y, si es necesario, despido de los trabajadores. Se
toman decisiones sobre cada puesto y el nmero de gente que necesitan por
tienda.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
11
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Calidad: el personal corporativo ha fijado ciertos estndares de calidad que deben
satisfacer todas las tiendas. Esto incluye los procedimientos de servicio y del
producto (temperatura de servido, cantidad de insumos y condimentos).
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Suministros
Entorno
Producto o servicio
Operaciones
Mercadotecnia
rdenes
de Venta
Actividades de
transformacin
fsica
Personal
Ncleo Tcnico
Finanzas
Bienes de Produccin
Interacciones (informacin, materiales, personas)
13
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Esto quiere decir que el proceso de produccin debe desplazar por lo menos a
una parte de las actividades relacionadas con insumos y productos hacia otras
partes de la empresa.
d) Las habilidades de gestin necesaria para la administracin eficiente del
proceso de produccin, con frecuencia difieren de las requeridas para manejar
con xito los sistemas limtrofes, por ejemplo, el de mercadotecnia y personal.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Donde:
A: costo de ordenar.
Di: demanda del producto i.
r: tasa de posesin de inventarios.
Vi: costo variable unitario del producto i.
Stock de ciclo total (valor del inventario promedio) en unidades
monetarias.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Nmero de rdenes.
=1
= =
=1
=1
1
. = =
2
=1
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
16
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
2.4. METODOLOGA PARA LA EVALUACIN AGREGADA DE INVENTARIOS.
17
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
viii.
buscar estrategias que cumplan con los lmites as como que genere
menores costes de posesin, emisin de pedidos y de stock.
Seleccionar un conjunto de tems en el rea de trabajo.
Establecer medidas de efectividad (global) para los inventarios en estudio.
Clasificacin ABC: Identificar y clasificar el inventario existente en grupos
con caractersticas de almacenamiento semejantes, para evitar desgastes y
sobrecostos.
Establecimiento de poltica actual (TCS y N).
Elaboracin de la curva de intercambio: Con la clasificacin ABC, se debe
definir el tamao del lote econmico, el cul vara segn el A/r planteado,
para visualizar el comportamiento del TCS segn el nmero de rdenes a
realizar.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
18
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
que la curva de intercambio se cruce con la recta A/r, es decir
trasladndose en sentido diagonal:
ix.
x.
xi.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
19
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Los productos seleccionados fueron cilindros, baldes y cuetas. Debido a la
versatilidad de la demanda, cada uno de estos presenta diferentes caractersticas
dependiendo del pedido, especficamente en la capacidad; sin embargo existen
otras variables como espesor y tipo de cerrado.
Baldes
Cilindros
Cuetes
Capacidad (5,20lt).
Espesor (0.4).
Tipo de cierre
( abierto, cerrado).
Capacidad ( 55 lt).
Espesor
(0.5,0.75,0.9,1.2).
Tipo de cierre( frh =
cilindro con tapa
removible y
cerrados).
Capacidad ( 55 lt).
Espesor
(0.5,0.75,0.9,1.2).
Tipo de cierre( frh =
cilindro con tapa
removible y
cerrados).
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Cliente
CIL 55 0.9 2T
CIL 55 0.9 FRH
CIL. 55 0.5 ASFALTO
CIL 55 0.6 0.9 FRH
BAL 5 0.4 ABIERTO
CIL.55 1.2 2T ZINCADO
BAL 5 0.4 CERRADO
CIL.55 VARIOS 2T REACONDICIONADOS
CIL. 55 0.75 FRH
CU. 15 0.9 FRH
BAL.20 LT.0.4 CERRADO
CIL.55 0.6 0.9 2T
CU. 15 0.6 0.9 2T
CIL. 60 0.9 1.2 2T
CU.35 0.9 FRH
CIL. 55 0.9 1.2 2T
CU.11 0.9 FRH
CU. 21 0.9 2T
CU. 30 0.6 0.9 2T
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
Demanda
Anual
(miles und)
145288
37358
32240
22894
20194
1698
12154
4696
1840
2300
4702
520
600
204
250
152
200
100
60
Costo
Promedio
($/und)
35
38
24
31
7
61
7
18
32
23
9
36
24
39
31
41
20
30
24
20
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Datos:
i.
Rotacin de inventarios al ao = 52 por producto.
ii.
Para la eleccin del punto ptimo se considerar el costo total de cada
punto, para ello se defini el valor de r (tasa de posesin de inventario) =
25% anual, el cual se obtiene como la suma de:
o Costo de capital = 15%.
o Seguros = 2%.
o Costo de almacenaje (como porcentaje del inventario promedio)=
5%.
o Mermas, perdidas = 3%.
iii.
Adems del costo de pedir (A)= 21 dlares.
iv.
Los lmites financieros y operacionales establecidos por la empresa son los
siguientes:
o Lmite financiero = 100 000 dlares al ao.
o Lmite operacional = 4000 pedidos al ao.
Por otro lado se ha considerado tambin incorporar criterios adicionales para
realizar la clasificacin, la empresa ha considerado implementar la clasificacin en
base a los clientes que posee, a continuacin se muestra una lista de los clientes,
la demanda de cada uno y el costo que le cobra METALSA a cada uno de ellos
por unidad:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
21
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Nmero
Cliente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
ALICORP (PIURA)
CORP.JOSE R.LINDLEY
PETROANDINA COMERCIO Y SUMINISTRO
COLPEX INTERNATIONAL
PACIFIC TRADING ORGANIZATION
CHEM TOOLS
CPPQ
CILIPER
QUICORNAC
BASF PERUANA
AGROINDUSTRIAS AIB
ALICORP(LIMA)azul
LAMINADOS
AGROMAR INDUSTRIAL
NCH PERU
EMULSIONES Y DERIVADOS DEL PERU
ISOPETROL LUBRICANTS (CAM2)
CITRICOS PERUANOS
QUIMICA SUIZA
GERSON VILLA AYBAR
MOBIL MOBIL
INCA OIL
CANDELA PERU
SOLUCIONES QUIMICAS DEL PERU
MOLY-COP ADESUR
COMPAA QUIMICA
PERUQUIMICOS
ISOPETROL LUBRICANTS(PECSA)
NEDERLAND PERU
BASF CONSTRUCCION CHEMIALS PERU
PROCESADORA FRUTICOLA
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
Demanda
Anual
(miles und)
55062.00
16600.00
20300.00
13870.00
12520.00
17328.00
10500.00
13678.00
7482.00
6658.00
6000.00
5402.00
4780.00
5196.00
7010.00
5170.00
4600.00
2398.00
3484.00
4538.00
3200.00
2860.00
2814.00
2418.00
2060.00
2052.00
1950.00
2100.00
1546.00
1502.00
808.00
Costo
Promedio
($/und)
34.90
31.50
24.50
35.00
35.00
24.00
33.00
23.00
32.00
32.00
33.00
33.90
35.7
32
23.70
29.1
32
61
39
25
35
38
37.6
41
34
33.5
34.5
32
42.33
41.67
64
22
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
1440.00
420.00
2000.00
1400.00
4200.00
1000.00
724.00
3000.00
3484.00
2600.00
580.00
680.00
600.00
498.00
800.00
500.00
500.00
414.00
1630.00
1070.00
2060.00
1800.00
1184.00
4460.00
1000.00
700.00
710.00
612.00
600.00
484.00
414.00
34.5
116.67
23
29.1
9.3
38
40
8.83
7
9.3
39.6
33
34
38.83
24
35
32
38.33
9.38
13.67
7
6.8
8
2
7.67
7.33
7
7
7
7.33
6.5
Se pide:
En base a los datos mostrados realizar el anlisis completo de inventarios
agregados tanto para los productos como para los clientes y proponga la poltica
de inventarios correspondiente.
SOLUCIN DEL CASO.
Clasificacin ABC.
Primero se calcula el Valor de Uso de cada producto mediante la multiplicacin de
la Demanda de cada producto y el costo promedio por unidad de cada producto
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Seguidamente se ordena a los productos de mayor a menor y se calcula el
porcentaje acumulado de los tem y el porcentaje acumulado del valor de uso, esto
permitir realizar Clasificacin ABC.
Este momento la tabla queda de la siguiente forma:
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Cliente
CIL 55 0.9 2T
CIL 55 0.9 FRH
CIL. 55 0.5 ASFALTO
CIL 55 0.6 0.9 FRH
BAL 5 0.4 ABIERTO
CIL.55 1.2 2T ZINCADO
BAL 5 0.4 CERRADO
CIL.55 VARIOS 2T REACONDICIONADOS
CIL. 55 0.75 FRH
CU. 15 0.9 FRH
BAL.20 LT.0.4 CERRADO
CIL.55 0.6 0.9 2T
CU. 15 0.6 0.9 2T
CIL. 60 0.9 1.2 2T
CU.35 0.9 FRH
CIL. 55 0.9 1.2 2T
CU.11 0.9 FRH
CU. 21 0.9 2T
CU. 30 0.6 0.9 2T
Items
Acum.
(%)
Demanda
Anual
(miles und)
0.05
0.11
0.16
0.21
0.26
0.32
0.37
0.42
0.47
0.53
0.58
0.63
0.68
0.74
0.79
0.84
0.89
0.95
1.00
145288
37358
32240
22894
20194
1698
12154
4696
1840
2300
4702
520
600
204
250
152
200
100
60
Costo
Promedio
($/und)
35
38
24
31
7
61
7
18
32
23
9
36
24
39
31
41
20
30
24
Valor de
Uso DxC
5036223.01
1433345.08
757640.00
709140.35
137319.20
103578.00
84565.04
84126.34
58880.00
52900.00
42318.00
18655.00
14220.00
7956.00
7750.00
6232.00
3900.00
3000.00
1440.00
58.81%
75.55%
84.40%
92.68%
94.28%
95.49%
96.48%
97.46%
98.15%
98.77%
99.26%
99.48%
99.65%
99.74%
99.83%
99.90%
99.95%
99.98%
100.00%
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
24
Clasificacin
ABC
A
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Producto
CIL 55 0.9 2T
CIL 55 0.9 FRH
CIL. 55 0.5 ASFALTO
CIL 55 0.6 0.9 FRH
BAL 5 0.4 ABIERTO
CIL.55 1.2 2T ZINCADO
BAL 5 0.4 CERRADO
CIL.55 VARIOS 2T REACONDICIONADOS
CIL. 55 0.75 FRH
CU. 15 0.9 FRH
BAL.20 LT.0.4 CERRADO
CIL.55 0.6 0.9 2T
CU. 15 0.6 0.9 2T
CIL. 60 0.9 1.2 2T
CU.35 0.9 FRH
CIL. 55 0.9 1.2 2T
CU.11 0.9 FRH
CU. 21 0.9 2T
CU. 30 0.6 0.9 2T
Poltica
Actual
Poltica
Actual (Lote)
Stock de
Ciclo
(actual)
Nmero de
Pedidos
Actual
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
2794,00
718,42
620,00
440,27
388,35
32,65
233,73
90,31
35,38
44,23
90,42
10,00
11,54
3,92
4,81
2,92
3,85
1,92
1,15
48425,22
13782,16
7285,00
6818,66
1320,38
995,94
813,13
808,91
566,15
508,65
406,90
179,38
136,73
76,50
74,52
59,92
37,50
28,85
13,85
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
82338,3
988,0
Donde:
52
()
() =
($/)
2
() =
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
25
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
A/r
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Cliente
CIL 55 0.9 2T
CIL 55 0.9 FRH
CIL. 55 0.5 ASFALTO
CIL 55 0.6 0.9 FRH
BAL 5 0.4 ABIERTO
CIL.55 1.2 2T ZINCADO
BAL 5 0.4 CERRADO
CIL.55 VARIOS 2T REACONDICIONADOS
CIL. 55 0.75 FRH
CU. 15 0.9 FRH
BAL.20 LT.0.4 CERRADO
CIL.55 0.6 0.9 2T
CU. 15 0.6 0.9 2T
CIL. 60 0.9 1.2 2T
CU.35 0.9 FRH
CIL. 55 0.9 1.2 2T
CU.11 0.9 FRH
CU. 21 0.9 2T
CU. 30 0.6 0.9 2T
Items
Acum.
(%)
Demanda
Anual
(miles und)
0.05
0.11
0.16
0.21
0.26
0.32
0.37
0.42
0.47
0.53
0.58
0.63
0.68
0.74
0.79
0.84
0.89
0.95
1.00
145288
37358
32240
22894
20194
1698
12154
4696
1840
2300
4702
520
600
204
250
152
200
100
60
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
Costo
Promedio
($/und)
35
38
24
31
7
61
7
18
32
23
9
36
24
39
31
41
20
30
24
Valor de
Uso DxC
5036223.01
1433345.08
757640.00
709140.35
137319.20
103578.00
84565.04
84126.34
58880.00
52900.00
42318.00
18655.00
14220.00
7956.00
7750.00
6232.00
3900.00
3000.00
1440.00
100000
Valor de Uso Valor de Uso
Acum. ($)
(%)
5036223
6469568
7227208
7936348
8073668
8177246
8261811
8345937
8404817
8457717
8500035
8518690
8532910
8540866
8548616
8554848
8558748
8561748
8563188
58.81%
75.55%
84.40%
92.68%
94.28%
95.49%
96.48%
97.46%
98.15%
98.77%
99.26%
99.48%
99.65%
99.74%
99.83%
99.90%
99.95%
99.98%
100.00%
Clasificacin
ABC
A
EOQ
Nmero de
Pedidos
POQ
28952.91
13954.79
16564.51
12158.24
24370.91
2359.49
18691.27
7240.64
3391.16
4472.14
10221.98
1702.63
2250.18
1022.82
1270.00
861.08
1432.23
816.50
707.11
501807.88
267707.40
194632.99
188300.34
82861.09
71964.57
65025.01
64856.13
54258.64
51429.56
45998.91
30540.96
26664.58
19944.92
19685.02
17652.20
13964.24
12247.45
8485.28
5.02
2.68
1.95
1.88
0.83
0.72
0.65
0.65
0.54
0.51
0.46
0.31
0.27
0.20
0.20
0.18
0.14
0.12
0.08
0.000
0.001
0.001
0.001
0.000
0.005
0.001
0.002
0.004
0.003
0.001
0.007
0.005
0.012
0.009
0.014
0.008
0.015
0.017
1738027.2
17.4
26
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
El resultado de las iteraciones se muestra en el siguiente cuadro:
N
5496.12452
2457.94161
1738.02718
1099.2249
777.269383
634.637794
549.612452
491.588321
482.042008
448.756688
415.467961
388.634692
245.794161
173.802718
77.7269383
54.9612452
49.1588321
44.8756688
34.7605436
24.5794161
17.3802718
TCS
5496.12452
12289.708
17380.2718
27480.6226
38863.4692
47597.8345
54961.2452
61448.5402
62665.4611
67313.5031
72706.8932
77726.9383
122897.08
173802.718
388634.692
549612.452
614485.402
673135.031
869013.589
1228970.8
1738027.18
A/r
1
5
10
25
50
75
100
125
130
150
175
200
500
1000
5000
10000
12500
15000
25000
50000
100000
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
27
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Lmites financieros y operacionales.
Los lmites financieros y operacionales establecidos por la empresa son los
siguientes:
Lmite Financiero = 100 000 dlares al ao.
Lmite Operacional = 4000 pedidos al ao.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
28
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
El resultado del movimiento da como resultado tres puntos:
Para la eleccin del punto ptimo se considerar el costo total de cada punto, para
ello se defini el valor de r (tasa de posesin de inventario) = 25% anual, el cual se
obtiene como la suma de:
Costo de capital = 15%.
Seguros = 2%.
Costo de almacenaje (como porcentaje del inventario promedio)= 5%.
Mermas, perdidas = 3%.
Adems del costo de pedir (A)= 21 dlares, lo cual verifica el punto actual y la
relacin:
82338.3
21
= =
=
= 83.3
988
0.25
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
29
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Con los datos se procede a calcular el Costo Total mediante la siguiente frmula:
= +
Por lo tanto el punto ptimo es el Punto A por presentar menor costo total.
Otros criterios de clasificacin.
En los prrafos anteriores se mostr la clasificacin ABC; sin embargo se ha
decidido realizar una nueva clasificacin, esta vez con respecto a los clientes dado
que existen clientes que realizan mayores pedidos que otros, por ende es preciso
realizar la fidelizacin de esta clientela a travs de diversas polticas.
Como muchos productos son pedidos por distintos clientes, se consider
necesario clasificarlo por cliente, dada la demanda fluctuante de la mayora de
clientes de la empresa, es imposible lograr que todos cambien y homogenicen su
poltica para todos los tems, sin embargo se ha considerado lo siguiente:
Se ordenar a los clientes por demanda anual, ordenndose de mayor a menor y
clasificndolos para asignar una nueva poltica, la cual se detalla a continuacin:
A: manejar los stocks basados en funcin al contrato establecido con el
cliente, en caso ste sea a largo plazo y de suma considerable.
B: incentivar al cliente a aumentar la frecuencia y cantidad de sus pedidos.
C: motivar a fidelizar su compra.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
30
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Cliente
Items
Acum.
(%)
Demanda
Anual
(miles und)
Costo
Promedio
($/und)
Valor de
Uso DxC
ALICORP (PIURA)
CORP.JOSE R.LINDLEY
PETROANDINA COMERCIO Y SUMINISTRO
COLPEX INTERNATIONAL
PACIFIC TRADING ORGANIZATION
CHEM TOOLS
CPPQ
CILIPER
QUICORNAC
BASF PERUANA
AGROINDUSTRIAS AIB
ALICORP(LIMA)azul
LAMINADOS
AGROMAR INDUSTRIAL
NCH PERU
EMULSIONES Y DERIVADOS DEL PERU
ISOPETROL LUBRICANTS (CAM2)
CITRICOS PERUANOS
QUIMICA SUIZA
GERSON VILLA AYBAR
MOBIL MOBIL
INCA OIL
CANDELA PERU
SOLUCIONES QUIMICAS DEL PERU
MOLY-COP ADESUR
COMPAA QUIMICA
PERUQUIMICOS
ISOPETROL LUBRICANTS(PECSA)
NEDERLAND PERU
BASF CONSTRUCCION CHEMIALS PERU
PROCESADORA FRUTICOLA
TINTAS GRAFICAS VENCEDOR
COMERCIAL DINA E HIJOS
NOVA INDUSTRA TOOLS SAC
EMULSIONES Y DERIVADOS
FARMEX
SIEMENS S.A.C.
IMBAREX
COMERCIALIZADORA NISELPAC
CASSADO
FARMEX SA
GLOBENATURAL INTERNACIONAL
ISOPETROL LUBRICANTS(CAM 2)
FRUTOS TONGORRAPE
ABB S.A.
ISOPETROL LUBRICANTS (MAXXOIL)
MOBIL (PETROLUBE)
ISOPETROL LUBRICANTS (GULF)
REACTIVOS NACIONALES SA
INVERS.Y REPRES.GENERALES YALICO
PROQUINSA
NEO DETER DEL PERU
CORPORACION PERUANA DE PRODUCTOS
E.SALAS INGENIEROS
NOVA INDUSTRIAL TOOLS
CORPORACION MARA
PINTURAS INTERNATIONAL PERU SA
HENRY FRANKLIN CHAPOAN LORZA
CHEM CORP
CHEMIE
ADVANCED MOLECULAR FORMULAS PERU
LIDERTEC
0.02
0.03
0.05
0.06
0.08
0.10
0.11
0.13
0.15
0.16
0.18
0.19
0.21
0.23
0.24
0.26
0.27
0.29
0.31
0.32
0.34
0.35
0.37
0.39
0.40
0.42
0.44
0.45
0.47
0.48
0.50
0.52
0.53
0.55
0.56
0.58
0.60
0.61
0.63
0.65
0.66
0.68
0.69
0.71
0.73
0.74
0.76
0.77
0.79
0.81
0.82
0.84
0.85
0.87
0.89
0.90
0.92
0.94
0.95
0.97
0.98
1.00
55062.00
16600.00
20300.00
13870.00
12520.00
17328.00
10500.00
13678.00
7482.00
6658.00
6000.00
5402.00
4780.00
5196.00
7010.00
5170.00
4600.00
2398.00
3484.00
4538.00
3200.00
2860.00
2814.00
2418.00
2060.00
2052.00
1950.00
2100.00
1546.00
1502.00
808.00
1440.00
420.00
2000.00
1400.00
4200.00
1000.00
724.00
3000.00
3484.00
2600.00
580.00
680.00
600.00
498.00
800.00
500.00
500.00
414.00
1630.00
1070.00
2060.00
1800.00
1184.00
4460.00
1000.00
700.00
710.00
612.00
600.00
484.00
414.00
34.90
31.50
24.50
35.00
35.00
24.00
33.00
23.00
32.00
32.00
33.00
33.90
35.7
32
23.70
29.1
32
61
39
25
35
38
37.6
41
34
33.5
34.5
32
42.33
41.67
64
34.5
116.67
23
29.1
9.3
38
40
8.83
7
9.3
39.6
33
34
38.83
24
35
32
38.33
9.38
13.67
7
6.8
8
2
7.67
7.33
7
7
7
7.33
6.5
1921664
522900
497350
485450
438200
415872
346500
314594
239424
213056
198000
183128
170646
166272
166137
150447
147200
146278
135876
113450
112000
108680
105806
99138
70040
68742
67275
67200
65442
62588
51712
49680
49001
46000
40740
39060
38000
28960
26490
24388
24180
22968
22440
20400
19337
19200
17500
16000
15869
15289
14627
14420
12240
9472
8920
7670
5131
4970
4284
4200
3548
2691
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
22.66%
28.83%
34.70%
40.42%
45.59%
50.50%
54.58%
58.29%
61.12%
63.63%
65.97%
68.12%
70.14%
72.10%
74.06%
75.83%
77.57%
79.29%
80.90%
82.23%
83.56%
84.84%
86.09%
87.25%
88.08%
88.89%
89.68%
90.48%
91.25%
91.99%
92.60%
93.18%
93.76%
94.30%
94.78%
95.24%
95.69%
96.03%
96.35%
96.63%
96.92%
97.19%
97.46%
97.70%
97.92%
98.15%
98.36%
98.55%
98.73%
98.91%
99.09%
99.26%
99.40%
99.51%
99.62%
99.71%
99.77%
99.83%
99.88%
99.93%
99.97%
100.00%
Clasificacin
ABC
Para tal efecto, en el siguiente acpite se mostrar el nuevo clculo y cmo esta
nueva poltica mejorar los clculos e ingresos.
Recalcular el punto propuesto en el grfico de TCS x N en funcin a la nueva
clasificacin y verificar que este dentro de lmites operacional y financiero.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
31
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Para lograr recalcular, primero se ha colocado en una base de datos la
informacin necesaria por cada cliente (demanda anual, costos, etc.), en base a
ello se ha determinado que si A/r = 1 genera N y TCS = 12 802.5, formndose as
una nueva curva A/R.
La curva sera:
N*TCS =163904422
Para determinar la ecuacin de la recta, se utilizaron los datos inciales de la
poltica actual, lo cual se puede ver en la tabla de la siguiente hoja, lo cual implica
el uso de N= 3 224 y TCS=81 526, generndose as la siguiente ecuacin:
TCS= 25.28*N
De esta manera se obtuvieron los siguientes puntos:
N
12802.5163
5725.45933
4048.51111
2560.50325
TCS
12802.5163
28627.2966
40485.1111
64012.5813
A/r
1
5
10
25
1810.54921
1478.30724
1280.25163
1145.09187
1122.85495
1045.32108
967.779262
905.274606
572.545933
404.851111
181.054921
128.025163
114.509187
104.532108
80.9702223
57.2545933
40.4851111
90527.4606
110873.043
128025.163
143136.483
145971.144
156798.161
169361.371
181054.921
286272.966
404851.111
905274.606
1280251.63
1431364.83
1567981.61
2024255.56
2862729.66
4048511.11
50
75
100
125
130
150
175
200
500
1000
5000
10000
12500
15000
25000
50000
100000
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
32
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ALICORP (PIURA)
Demanda
Anual
(miles und)
55062.00
52.00
Poltica
Actual
(Lote)
1058.88
CORP.JOSE R.LINDLEY
16600.00
31.50
52.00
319.23
5027.88
20300.00
24.50
52.00
390.38
4782.21
52.00
COLPEX INTERNATIONAL
13870.00
35.00
52.00
266.73
4667.79
52.00
12520.00
35.00
52.00
240.77
4213.46
52.00
CHEM TOOLS
17328.00
24.00
52.00
333.23
3998.77
52.00
CPPQ
10500.00
33.00
52.00
201.92
3331.73
52.00
CILIPER
13678.00
23.00
52.00
263.04
3024.94
52.00
QUICORNAC
7482.00
32.00
52.00
143.88
2302.15
52.00
10
BASF PERUANA
6658.00
32.00
52.00
128.04
2048.62
52.00
11
AGROINDUSTRIAS AIB
6000.00
33.00
52.00
115.38
1903.85
52.00
12
ALICORP(LIMA)azul
5402.00
33.90
52.00
103.88
1760.84
52.00
52.00
Nmero
Cliente
Costo
Promedio
($/und)
34.90
Poltica
Actual
Stock de
Ciclo
(actual)
18477.54
Nmero de
Pedidos
Actual
52.00
52.00
13
LAMINADOS
4780.00
35.7
52.00
91.92
1640.83
14
AGROMAR INDUSTRIAL
5196.00
32
52.00
99.92
1598.77
52.00
15
NCH PERU
7010.00
23.70
52.00
134.81
1597.47
52.00
16
5170.00
29.1
52.00
99.42
1446.61
52.00
17
4600.00
32
52.00
88.46
1415.38
52.00
18
CITRICOS PERUANOS
2398.00
61
52.00
46.12
1406.52
52.00
19
QUIMICA SUIZA
3484.00
39
52.00
67.00
1306.50
52.00
20
4538.00
25
52.00
87.27
1090.87
52.00
21
MOBIL MOBIL
3200.00
35
52.00
61.54
1076.92
52.00
22
INCA OIL
2860.00
38
52.00
55.00
1045.00
52.00
23
CANDELA PERU
2814.00
37.6
52.00
54.12
1017.37
52.00
24
2418.00
41
52.00
46.50
953.25
52.00
25
MOLY-COP ADESUR
2060.00
34
52.00
39.62
673.46
52.00
26
COMPAA QUIMICA
2052.00
33.5
52.00
39.46
660.98
52.00
27
PERUQUIMICOS
1950.00
34.5
52.00
37.50
646.88
52.00
28
ISOPETROL LUBRICANTS(PECSA)
2100.00
32
52.00
40.38
646.15
52.00
29
NEDERLAND PERU
1546.00
42.33
52.00
29.73
629.25
52.00
30
1502.00
41.67
52.00
28.88
601.81
52.00
31
PROCESADORA FRUTICOLA
808.00
64
52.00
15.54
497.23
52.00
32
1440.00
34.5
52.00
27.69
477.69
52.00
33
420.00
116.67
52.00
8.08
471.17
52.00
34
2000.00
23
52.00
38.46
442.31
52.00
35
EMULSIONES Y DERIVADOS
1400.00
29.1
52.00
26.92
391.73
52.00
36
FARMEX
4200.00
9.3
52.00
80.77
375.58
52.00
37
SIEMENS S.A.C.
1000.00
38
52.00
19.23
365.38
52.00
38
IMBAREX
724.00
40
52.00
13.92
278.46
52.00
39
COMERCIALIZADORA NISELPAC
3000.00
8.83
52.00
57.69
254.71
52.00
40
CASSADO
3484.00
52.00
67.00
234.50
52.00
41
FARMEX SA
2600.00
9.3
52.00
50.00
232.50
52.00
42
GLOBENATURAL INTERNACIONAL
580.00
39.6
52.00
11.15
220.85
52.00
43
ISOPETROL LUBRICANTS(CAM 2)
680.00
33
52.00
13.08
215.77
52.00
44
FRUTOS TONGORRAPE
600.00
34
52.00
11.54
196.15
52.00
45
ABB S.A.
498.00
38.83
52.00
9.58
185.94
52.00
46
800.00
24
52.00
15.38
184.62
52.00
47
MOBIL (PETROLUBE)
500.00
35
52.00
9.62
168.27
52.00
48
500.00
32
52.00
9.62
153.85
52.00
49
REACTIVOS NACIONALES SA
414.00
38.33
52.00
7.96
152.58
52.00
50
1630.00
9.38
52.00
31.35
147.01
52.00
51
PROQUINSA
1070.00
13.67
52.00
20.58
140.64
52.00
52
2060.00
52.00
39.62
138.65
52.00
53
1800.00
6.8
52.00
34.62
117.69
52.00
54
E.SALAS INGENIEROS
1184.00
52.00
22.77
91.08
52.00
55
4460.00
52.00
85.77
85.77
52.00
56
CORPORACION MARA
1000.00
7.67
52.00
19.23
73.75
52.00
57
700.00
7.33
52.00
13.46
49.34
52.00
58
710.00
52.00
13.65
47.79
52.00
59
CHEM CORP
612.00
52.00
11.77
41.19
52.00
60
CHEMIE
600.00
52.00
11.54
40.38
52.00
61
484.00
7.33
52.00
9.31
34.11
52.00
62
LIDERTEC
414.00
6.5
52.00
7.96
25.88
52.00
81526.37
3224.00
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
33
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Los cuales se pueden apreciar en la siguiente grfica representativa:
TCS
2545
64379
3224
50839
2010
81526
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
34
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
de unidades, con una deviacin estndar de 16000 miles de unidades, y z=
1.65. Tomando en cuenta que nuestra demanda es variable, se tendr un stock
de seguridad de 26400 unidades y un pedido de 33570.
= 1.65 16000 = 26400
-
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
35
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
CLIENTES TIPO C: son clientes que piden espordicamente y tiene una pequea
aportacin a las ventas de la empresa.
-
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
36
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Tabla Clientes tipo C
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
37
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
modificaciones mantienen las proporciones del caso, mantenindose los mismos
ndices presentados en el punto 3 en ambas.
= 0.25 81526.4 + 21 2010 = 62521.5
= 0.25 81526.4 + 21 3224 = 88085.59
Por Producto
Actual
Por Cliente
Actual
(modificado)
Por Producto
Optimo
Por Cliente
Optimo
(modificado)
82338.35
81526.37
50174.10
81526.40
8563188.02
104.00
164676.69
0.50
8478742.90
104.00
163052.75
0.50
8563188.02
170.67
164676.69
0.30
8478742.90
104.00
163052.75
0.50
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
38
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
39
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
El criterio de optimizacin es por lo general un objetivo econmico, por ejemplo
maximizar un beneficio o minimizar un costo y por esta razn recibe el nombre de
funcin econmica o funcin objetiva.
Por lo tanto un problema de programacin lineal (PL) es un problema de
optimizacin para el cual se efecta lo siguiente:
Se intenta maximizar (o minimizar) una funcin lineal (llamada funcin objetivo)
de las variables de decisin.
Los valores de las variables de decisin deben satisfacer un conjunto de
restricciones. Cada restriccin debe ser una ecuacin o inecuacin lineal.
Una restriccin de signo es asociada con cada variable.
Formulacin de un problema de PL.
Variables de Decisin
Xj, j = 1, 2,, n
Funcin Objetivo
Maximizar Minimizar
Z = C1X1 + C2X2+. . . . . . + CnXn
Restricciones
a11X1 + a12X2 + ... + a1nXn {,=,} b1
a21X1 + a22X2 + ... + a2nXn {,=,} b2
...
am1X1 + am2X2 + ...+ amnXn {,=,} bm
Rango de existencia
Xj 0, j = 1, 2,, n
Cinco suposiciones bsicas de PL.
1. Certeza.
Los nmeros en el objetivo y las restricciones son conocidos con certeza y no
pueden cambiar durante el periodo en que se est haciendo el estudio.
2. Proporcionalidad.
Existe en el objetivo y las restricciones.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
40
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
3. Aditividad.
El total de todas las actividades es igual a la suma de las actividades
individuales.
4. Divisibilidad.
Las soluciones no necesitan ser nmeros enteros.
Las soluciones son divisibles y pueden tomar cualquier valor fraccionario.
5. No negatividad.
Todas las respuestas o variables son no negativas ( 0).
Los valores negativos de cantidades fsicas son imposibles.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
41
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1
2
3
4
5
6
Departamento
Mesas Sillas
Horas disponibles
esta semana
Carpintera.
240
Pintura y Barnizado.
100
$7
$5
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
42
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
El problema consiste en determinar la combinacin ptima de mesas y sillas con el
objetivo de obtener la mayor utilidad posible, para ello el problema brinda
informacin de horas de produccin de cada producto en cada departamento
involucrado (carpintera, pintura y barnizado), as mismo se da la informacin de
las horas disponibles de cada departamento en la semana.
2. Definir la variable objetivo.
En base a lo pedido por el problema, la variable objetivo sera La Utilidad.
3. Definir las variables de decisin.
En base a los requerimientos de la compaa las variables de decisin seran:
X1 = nmero de mesas que deben ser producidas y vendidas por semana.
X2 = nmero de sillas que deben ser producidas y vendidas por semana.
4. Definir la funcin objetivo.
El objetivo de la compaa como se menciona es el de obtener la mayor utilidad
posible, por ello se plantea:
Funcin Objetivo: Maximizar la utilidad.
5. Definir las restricciones, requisitos y limitaciones.
Las restricciones del problema son de las horas disponibles por semana en cada
departamento, se denota de la siguiente manera:
Sujeta a:
1. Horas de carpintera utilizadas 240 horas por semana.
2. Horas de pintura y barnizado utilizadas 100 horas por semana.
6. Utilizar las variables de decisin para escribir las
matemticas de la funcin objetivo y de las restricciones.
Maximizar Z = 7X1 + 5X2
Sujeta a:
4X1 + 3X2< 240 (Restriccin de Carpintera).
2X1 + 1X2< 100 (Restriccin de Pintura y Barnizado).
Con X1> 0 (1ra condicin de no negatividad).
X2> 0 (2da condicin de no negatividad).
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
expresiones
43
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
120
100
80
60
40
20
0
0
10
20
30
40
50
60
70
44
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
120
100
80
60
40
20
0
0
10
20
30
40
50
60
70
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
45
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
120
100
80
60
40
20
0
0
10
20
30
40
50
60
70
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
46
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Estos puntos son los designados como 1, 2, 3, y 4. Ver grfico.
Para encontrar los valores (X1, X2) que producen la utilidad mxima, se
localizan las coordenadas de cada punto en esquina y se comprueban sus
niveles de utilidad.
Punto 1: (X1 = 0, X2 = 0)
Utilidad = 7(0) + 5(0) = 0
Punto 2: (X1 = 0, X2 = 80)
Utilidad = 7(0) + 5(80) = 400
Punto 3: (X1 = 30, X2 = 40)
Utilidad = 7(30) + 5(40) = 410
Punto 4: (X1 = 50, X2 = 0)
Utilidad = 7(50) + 5(0) = 350
47
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Maximizar Z = C1X1 + C2X2 +. . . . . . + CnXn
Restricciones.
a11X1 + a12X2 +... + a1nXn = b1
a21X1 + a22X2 + ... + a2nXn = b2
...
am1X1 + am2X2 + ...+ amnXn = bm
Rango de existencia.
Xj 0, j = 1, 2,, n
Cmo convertir una restriccin en una ecuacin?
Se sabe que existen tres tipos de restricciones: menor-igual, mayor-igual e igual.
Para convertir una restriccin del tipo menor-igual () en una igualdad se
adiciona una variable de holgura al primer miembro de la restriccin.
Para convertir una restriccin del tipo mayor-igual () o igual (=) es necesario la
sustraccin de una variable de excedente en lugar de la adicin de una variable
de holgura. Adems, se debe agregar una variable artificial a la restriccin, las
variables artificiales slo son necesarias en restricciones y =.
Las variables de holgura, de excedente y las artificiales agregadas a una
restriccin debern ser agregadas en las dems ecuaciones, y en la funcin
objetivo del problema.
Las variables de holgura y las de excedente deben aadirse en la funcin objetivo
con coeficiente igual a cero mientras que las variables artificiales deben aadirse
con coeficientes de castigo. Como estas variables no son parte del modelo
original, les asignamos una penalidad (nmero M muy grande) con signo
negativo en la funcin objetivo, para obligarlas a que no aparezcan en la solucin
ptima.
En resumen.
Tipo de restriccin
Qu hacer en la
restriccin?
Qu hacer en la funcin
objetivo?
menor-igual ().
+ Variable de Holgura.
+ 0* Variable de Holgura.
mayor-igual ().
- Variable de Excedente.
+Variable Artificial.
+ 0* Variable de Excedente.
- M * Variable Artificial.
igual (=).
+ Variable Artificial.
- M * Variable Artificial.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
48
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Mtodo simplex para problemas de maximizacin.
Explicaremos el mtodo simplex mediante un ejemplo.
Maximizar Z = 60 X1 + 30 X2 + 20 X3
Sujeto a:
8 X1 + 6 X2 + X3 48
4 X1 + 2 X2 + 1.5 X3 20
2 X1 + 1.5 X2 + 0.5 X3 8
X2 5
Con X1, X2, X3 0
Forma estndar.
Z = 60 X1 + 30 X2 + 20 X3
Sujeto a:
8 X1 + 6 X2 + X3+ S1 = 48
4 X1 + 2 X2 + 1.5 X3+ S2 = 20
2 X1 + 1.5 X2 + 0.5 X3+ S3 = 8
X2+ S4 = 5
Con X1, X2, X3, S1, S2, S3, S4 0
PASO 0: usando la forma normal (estndar), determinar una solucin bsica
factible.
Si X1 = 0, X2 = 0, X3 = 0 (variables no bsicas).
Entonces: S1 = 48, S2 = 20, S3 = 8, S4 = 5 (variables bsicas).
Escribir la tabla inicial.
Ci
60
30
20
Valor
X1
X2
X3
S1
S2
S3
S4
bi
V. Bsica
S1
48
S2
1,5
20
S3
1,5
0,5
S4
Zi
Zi - Ci
-60
-30
-20
Cj
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
49
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
VARIABLE SALIENTE: se toma como variable saliente el de la fila del menor
cociente positivo entre bi / Xi (Xi: columna de la variable entrante). Xi> 0. En el
ejemplo:
Fila 1: 48/8 = 6.
Fila 2: 20/4 = 5.
Fila 3: 8/2 = 4.
Fila 4: coeficiente cero, no tomar en cuenta.
Por lo tanto dado que el menor cociente es 4, S3 es la variable saliente.
Ci
60
30
20
X1
X2
X3
S1
S2
S3
S4
bi
V. Bsica
S1
48
48/8=6
S2
1,5
20
20/4=5
S3
1,5
0,5
8/2=4
S4
Zi
Zi - Ci
-60
-30
-20
Cj
Valor
60
30
20
X1
X2
X3
S1
S2
S3
S4
bi
V. Bsica
S1
-1
-4
16
Cj
Valor
S2
-1
0,5
-2
60
X1
0,75
0,25
0,5
S4
Zi
60
45
15
30
240
Zi - Ci
15
-5
30
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
50
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Se repite los pasos 1 y 2.
PASO 1: En el ejemplo Z3 C3 = -5 es el ms negativo y por lo tanto X3 es la
variable entrante.
Fila 1: coeficiente = -1 (negativo), no tomar en cuenta.
Fila 2: 4/0.5 = 8.
Fila 3: 4/0.25 = 16.
Fila 4: coeficiente cero, no tomar en cuenta.
Por lo tanto dado que el menor cociente es 4, S3 es la variable saliente
Con ello: Variable entrante X3 y variable saliente S2.
Ci
60
30
20
Cj
V. Bsica
X1
X2
X3
S1
S2
S3
S4
Valor
bi
S1
-1
-4
16
S2
-1
0,5
-2
4/0,5=8
60
X1
0,75
0,25
0,5
4/0,25=16
S4
Zi
60
45
15
30
240
Zi - Ci
15
-5
30
60
30
20
X1
X2
X3
S1
S2
S3
S4
bi
V. Bsica
S1
-2
-8
24
20
X3
-2
-4
60
X1
1,25
-0,5
1,5
S4
Zi
60
35
20
10
10
280
Zi - Ci
10
10
Cj
Valor
Criterio de optimalidad.
Cuando en los coeficientes de Zi Ci ya no existen valores negativos
En el ejemplo:
Solucin ptima
X1 = 2, X3 = 8, S1 = 24, S4 = 5 (variables bsicas).
X2 = 0, S2 = 0, S3 = 0 (variables no bsicas).
Valor ptimo Z = 280.
3.10 PROBLEMAS RESUELTOS.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
51
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Problema 1.
La compaa DYNAMIX fabrica dos tipos de estantes para libros. Para fabricar
estos estantes la empresa cuenta con dos trabajadores cada uno de ellos realiza
un proceso diferente. El primer trabajador puede trabajar hasta 40 horas por
semana y se le paga $5.00 por hora trabajada, mientras que el segundo trabajador
puede trabajar hasta 50 horas por semana y se le paga $6.00 por hora trabajada.
La informacin de los estantes es la siguiente:
Trabajador 1 Trabajador 2 Costo de materia
Precio de
(hora)
(hora)
prima ($)
Venta ($)
Estante 1.
5.00
30.00
Estante 2.
5.00
35.00
52
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
53
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
54
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
mquina 1
(hora)
mquina 2
(hora)
mquina 3
(hora)
variables
($)
de venta
($)
Producto
A.
0.50
0.50
0.00
100.00
150.00
Producto
B.
0.25
0.50
1.00
150.00
220.00
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
55
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
56
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Se producirn cero unidades del producto A y 100 unidades del producto B
para obtener una utilidad de 7000 200 = $6800.
El incremento de utilidad es 6800 6600 = $ 200. La utilidad que genera
cada hora extra es 200/20 = $10.
d) Considerando el modelo inicial. Suponga que la mquina 3 es
reemplazada por la mquina 4 que puede trabajar 40 horas por semana y
que requiere de hora para procesar el producto A y hora para
procesar el producto B. lo que a su vez posibilita que el tiempo de la
mquina 1 para procesar el producto A se reduzca de a de hora.
Determine si conviene hacer el cambio.
Maximizar Z = 50X1 + 70X2
Sujeto a:
0.25 X1 + 0.25 X2 40
0.5 X1 + 0.5 X2 50
0.25 X1 + 0.5 X2 40
Con X1, X2 0
57
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
requiere cuatro horas de tiempo en el departamento 1 y tres en el departamento 2.
En la actualidad existen disponibles 80 horas de mano de obra por semana en
cada uno de los departamentos. Este tiempo de mano de obra es un factor un
tanto restrictivo porque la compaa tiene una poltica general de evitar el tiempo
extra, si es posible. Las utilidades del fabricante para cada cmara normal son de
$30.00, mientras que la utilidad para el modelo de lujo es de $40.00.
Los registros previos de ventas sealan que, en promedio, pueden venderse un
mnimo de 10 cmaras normales y 10 de lujo por semana.
a) Formular un modelo de PL y resulvalo grficamente
b) Interprete los resultados
Solucin:
a) Formular un modelo de PL y resulvalo grficamente.
Variables de decisin.
X1: cantidad de cmaras normales a fabricar.
X2: cantidad de cmaras de lujo a fabricar.
El modelo de PL es.
Maximizar Z = 30X1 + 40X2
Sujeto a:
2 X1 + 4 X2 80
3 X1 + 3 X2 80
X1 10
X2 10
Con X1, X2 0
58
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
b) Interprete los resultados.
Se deben fabricar 13.3 cmaras normales y 13.3 cmaras de lujo para
obtener una utilidad de $933.33.
Problema 4.
La compaa JUANA fabrica dos productos (1 y 2) procesando materia prima. Se
puede comprar cantidades ilimitadas de materia prima a un costo de 5.00 soles
por kilo, pero el proveedor solo acepta como pedido mnimo 90 kilos de materia
prima. Se puede utilizar un kilo de materia prima para producir 1 kilo de producto 1
o de kilo del producto 2. Usar un kilo de materia prima para producir un kilo del
producto 1 requiere 2 horas de mano de obra. Usar un kilo de materia prima para
producir de kilo del producto 2 requiere 3 horas de mano de obra. Se disponen
200 horas de mano de obra; se pueden vender a lo ms 40 kilos del producto2. Se
vende el producto 1 a 7.00 soles por kilo y el producto 2 a 40 soles por kilo.
A continuacin se presenta las variables de decisin:
X1: cantidad de kilos de materia prima utilizadas para fabricar el producto 1.
X2: cantidad de kilos de materia prima utilizadas para fabricar el producto 2.
X3: cantidad de kilos de materia prima compradas.
a) Formular un problema de programacin lineal, usar variables de decisin dadas.
b) Resolver el problema de programacin lineal usando el mtodo simplex.
Solucin:
a) Formular un problema de programacin lineal, usando las variables de
decisin dadas.
Maximizar Z = 7 X1 + (40/4) X2 - 5 X3
Sujeto a:
2 X1 + 3 X2 200
X3 90
(X2 /4) 40
X1 + X2 - X3 0
Con X1, X2, X3 0
b) Resolver el problema de programacin lineal usando el mtodo simplex.
Maximizar Z = 7 X1 + 10 X2 - 5 X3 + 0 S2 + 0 S1 M A1 + 0 S3 M A2
Sujeto a:
2 X1 + 3 X2 + S1 = 200
X3 S2 + A1 = 90
X2 + S3 = 160
X1 + X2 - X3 + A2 = 0
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
59
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Con X1, X2, X3, S1, S2, S3, A1, A2 0
Por lo tanto:
X1 = 70, X2 = 20, X3 = 90, Z = 240.
Interpretacin:
Debe utilizarse 70 kilos de materia prima para fabricar el producto 1.
Debe utilizarse 20 kilos de materia prima para fabricar el producto 2.
Debe comprarse 90 kilos de materia prima para obtener una utilidad de 240 soles.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
60
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
N = {1, 2, 3, 4, 5}
A = {(1, 2), (1, 3), (2, 3), (2, 4), (2, 5), (3, 4), (3, 5), (4, 5)}
Una secuencia de arcos tal que cada arco tiene exactamente un vrtice en comn
con el arco previo, se llama cadena.
Una trayectoria es una cadena en la que el nodo final de cada arco es idntico al
nodo inicial del arco siguiente.
3
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
61
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
(1, 2) - (2, 4) - (3, 4) - (3, 5) es una cadena.
(1, 2) - (2, 3) - (3, 4) - (4, 5) es una trayectoria.
El flujo que pasa de un nodo a otro a travs de un arco es desconocido en la red y
se le denota como Xij para el flujo entre los nodos i y j.
Algunos ejemplos de flujo son:
Gas natural en un gasoducto.
Artculos a distribuir de mayoristas a minoristas.
Artculos a distribuir de fbricas a almacenes.
El costo unitario del flujo para cada arco se denota como Cij para los nodos i y j.
Ejemplo:
En los problemas de distribucin, Cij es el costo de envo del nodo i a nodo j.
El flujo de un arco (i, j) de una red vara en un intervalo cerrado (Iij, Sij).
Donde:
Iij es la mnima capacidad.
Sij es la mxima capacidad.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
62
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Si la duracin de las actividades no se conoce con certeza (tiempo
probabilstico), la tcnica PROGRAM EVALUATION REVIEW TECHNIQUE
(PERT) se utiliza para estimar la probabilidad de que el proyecto se complete en
una fecha especfica.
CPM
PERT
Ayudan a determinar:
Cul es el tiempo total requerido para terminar el proyecto si no ocurren
retrasos?
Cundo deben iniciar y terminar las actividades para que no se retrase la
terminacin del proyecto?
Cules son las actividades cuello de botella o crticas en las que se deben
evitar retrasos para prevenir que se retrase el proyecto?
Cunto retraso puede tolerarse en las actividades no crticas, de modo que no
retrase el proyecto?
Cul es la probabilidad de que el proyecto se termine a tiempo?
Si se desea acelerar la terminacin del proyecto y se necesita dinero adicional
por esa aceleracin, cul es la manera menos costosa de intentar cumplir la
nueva meta?
Para aplicar CPM Y PERT, se necesita una lista de actividades que conformen el
producto. Se considera que el proyecto est completo cuando se terminan todas
las actividades. Para cada actividad hay un conjunto de actividades (llamadas
predecesores de la actividad) que deben completarse antes que comience la
actividad. Un proyecto de red se utiliza para representar las relaciones de
precedencia entre actividades.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
63
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Un grafo consiste de cierto nmero de nodos (mostrados como pequeos crculos
o rectngulos) y arcos (mostrados como flechas) que van de algn nodo a otro.
Se requieren tres tipos de datos para describir un proyecto:
Informacin de la actividad: se desglosa el proyecto en sus actividades
individuales.
Relaciones de precedencia: se identifican los predecesores inmediatos de
cada actividad.
Informacin de tiempo: se estima la duracin de la actividad.
4.2.2. Construccin de un grafo.
Se dispone de dos tipos alternativos de redes de proyecto para hacer esto:
Un primer tipo de es la red de proyecto de actividades en los arcos (AOA,
activity on arc), donde cada actividad est representada por un arco. Un nodo se
usa para separar una actividad (arco que sale) de cada uno de sus predecesores
inmediatos (arcos que llegan). Entonces, la secuencia de arcos muestra las
relaciones de precedencia entre las actividades.
Un segundo tipo es la red de proyecto de actividades en los nodos (AON,
activity on node), donde cada actividad est representada por un nodo. Los arcos
se usan para mostrar las relaciones de precedencia entre las actividades.
Red de proyecto AOA.
En el caso de la red de proyecto AOA, los vrtices sern los sucesos y los arcos
las actividades. Los sucesos se identifican por nmeros, la actividad que une dos
sucesos, "i" y "j", se representa por dichos nmeros (actividad "ij") o por una letra
mayscula (actividad X).
En la red de proyecto AOA se deben cumplir las siguientes condiciones:
a) La red tendr un nodo Inicio y otro nodo Fin.
b) Toda actividad tendr al menos, un arco que viene de una actividad anterior y
un arco que va a otra actividad posterior.
c) Toda actividad ij llegar a un suceso de orden superior al del que sale (i < j).
d) No podrn existir dos actividades que, teniendo el mismo suceso inicial, tengan
el mismo suceso final, o viceversa.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
64
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Algunas veces, las reglas citadas anteriormente, pueden impedir el plantear las
relaciones de precedencia de algunas actividades, de manera directa. Cuando ello
ocurre, se usan actividades ficticias.
Las actividades ficticias no consumen tiempo ni recursos, su nica finalidad es
resolver los problemas de dependencia o precedencia mencionados.
Ejemplo:
Para realizar un determinado proyecto hay que ejecutar 14 actividades, que tienen
las siguientes relaciones de precedencia:
Para empezar D tendrn que finalizar A y B.
Finalizada B podrn empezar E y F.
C es inmediatamente anterior a G.
Para empezar H, I, J, K, L y M tendr que finalizar D.
Cuando terminen E, F y G podrn empezar J y K.
Para realizar I tendr que finalizar E.
Para realizar N tendrn que finalizar H, I, J, K y L.
Actividad
Duracin en das
(dij)
Actividad
Duracin en das
(dij)
14
10
12
10
10
10
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
65
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Red de proyecto AON.
En el caso de la red de proyecto AON, los vrtices sern las actividades y los
arcos muestran las precedencias. Las actividades se representan por una letra
mayscula (actividad X).
En la red de proyecto AON se deben cumplir las siguientes condiciones:
a) La red solo tendr un suceso inicial y otro final.
b) Toda actividad, a excepcin de la que salga del suceso inicial o llegue al suceso
final, tendr al menos, una actividad precedente y otra siguiente.
Ejemplo:
Actividad
Descripcin de la Actividad
Predecesores
inmediatos
Duracin
(semanas)
Excavacin
Levantar paredes
10
Pintura de exteriores
E, G
F, I
Pintura de interiores
K, L
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
66
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
4.3. PROGRAMACIN DE PROYECTOS.
Existen 2 enfoques en la programacin de proyectos:
Anlisis
orientado a
los
sucesos
Anlisis
orientado a
los eventos
Programacin
de Proyectos
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
67
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
4. La duracin del proyecto (Dp) ser la fecha ms temprana del suceso final.
5. Se denotar Ti a la fecha ms tarda para iniciar el suceso i.
6. Si de un suceso i salen dos o ms actividades, la fecha ms tarda se
calcular usando Ti = mnimo (Tj - dij).
En resumen se tiene:
ti
Ti
Ejemplo:
Para realizar un determinado proyecto hay que ejecutar 14 actividades, que tienen
las siguientes relaciones de precedencia:
Para empezar D tendrn que finalizar A y B.
Finalizada B podrn empezar E y F.
C es inmediatamente anterior a G.
Para empezar H, I, J, K, L y M tendr que finalizar D.
Cuando terminen E, F y G podrn empezar J y K.
Para realizar I tendr que finalizar E.
Para realizar N tendrn que finalizar H, I, J, K y L.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
68
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad
Duracin en das
(dij)
Actividad
Duracin en das
(dij)
14
10
12
10
10
10
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
69
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Holguras.
Existen dos tipos de holguras:
Holgura
Total
Holgura
libre
Holgura
Holgura total.
Representa el tiempo en el que se puede retrasar el comienzo de una actividad sin
que suponga un retraso para el fin del proyecto.
La holgura total de una actividad, se calcula mediante htij = Tj - ti - dij.
Holgura libre.
Representa el tiempo en el cual se puede retrasar como mximo una actividad sin
retrasar a las otras actividades.
La holgura libre de una actividad, se calcula mediante hlij = tj- ti - dij.
Actividad
Suceso
Inicial
Suceso
final
dij
ti
Ti
tj
Tj
htij
hlij
10
f1
17
17
f2
17
17
17
19
17
19
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
70
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad
Suceso
Inicial
Suceso
final
dij
ti
Ti
tj
Tj
htij
hlij
f3
17
19
19
19
10
19
19
10
19
19
f4
17
17
17
28
11
10
14
17
17
31
31
10
10
17
19
31
31
10
12
19
19
31
31
Actividad
Suceso
inicial
Suceso
final
dij
ti
Ti
tj
Tj
htij
hlij
19
19
26
31
f5
10
26
31
31
31
10
17
28
31
31
11
11
11
10
17
41
28
41
14
14
10
11
10
31
31
41
41
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
71
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
72
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
4.3.2. Anlisis orientado a las actividades.
Procedimiento.
1. Se denotar tci a la fecha ms temprana para comenzar la actividad i.
2. Se denotar tti a la fecha ms temprana para terminar la actividad i.
3. El nodo inicio tendr tcinicio = ttinicio = 0.
4. Si a una actividad X, llegan dos o ms actividades, la fecha ms temprana de
comienzo se calcular usando tcX = mximo (tti).
5. La fecha ms temprana de terminacin es: ttx = tcx+ dx.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
73
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
En resumen se tiene:
tci
tti
Tci
Tti
Ejemplo:
Actividad
Descripcin de la Actividad
Predecesores
inmediatos
Duracin
(semanas)
Excavacin
Levantar paredes
10
Pintura de exteriores
E, G
F, I
Pintura de interiores
K, L
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
74
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
75
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Luego procedemos a llenar los tiempos desde la actividad final hasta la actividad
inicial
Holgura total.
Representa el tiempo en el que se puede retrasar el comienzo de una actividad sin
que suponga un retraso para el fin del proyecto.
La holgura total de una actividad, se calcula mediante hti = Tti - tti = Tci - tci.
Holgura libre.
Representa el tiempo en el cual se puede retrasar como mximo una actividad sin
retrasar a las otras actividades.
La holgura libre de una actividad, se calcula mediante hli = mnimo (tcj - tti).
Ejemplo:
Del ejemplo anterior, se obtiene la tabla de holguras total y libre.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
76
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad
di
tci
Tci
ttj
Ttj
hti
hli
10
16
16
16
20
22
26
16
16
20
20
20
20
25
25
22
26
29
33
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
77
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad
di
tci
Tci
ttj
Ttj
hti
hli
29
33
38
42
16
18
23
25
25
25
33
33
33
34
37
38
33
33
38
38
38
42
40
44
38
38
44
44
Donde.
tc = Comienzo, tt = Fin, Tc = Lmite de comienzo, Tt = Lmite de finalizacin,
hl = Demora permisible, ht = Margen de demora total
En este caso, las actividades crticas son:
A, B, C, E, F, J, L y N.
Dichas actividades forman la siguiente ruta crtica:
A-B-C-E-F-J-L-N
La duracin del proyecto es de 44 semanas.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
78
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
-
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
79
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
o Se puede reducir la duracin de un proyecto hasta que una ruta crtica tenga
todas sus actividades en duracin rcord.
o El Costo normal del proyecto (CNP) ser igual a la suma de los costos normales
de todas las actividades.
o El Costo rcord del proyecto (CRP) ser igual al CNP ms los incrementos de
costos producidos por la reduccin de las duraciones de actividades crticas.
Ejemplo:
Para realizar un determinado proyecto hay que ejecutar 8 actividades, mostradas
en el grafo de la diapositiva siguiente.
Para cada actividad (arco) se tiene lo siguiente: (dN, dR /Cij)
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
80
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Donde. dN: duracin normal.
.dR: duracin rcord.
.Cij: pendiente de costo (costo reducido).
El costo directo total en duracin normal es de $400
El costo indirecto est dado por la siguiente frmula:
4DP + 250
Hallar la duracin ptima.
Solucin:
Actividad(es) a reducir
Duracin (das)
Incremento del CD
27
0
Costo directo
400
Costo indirecto
358
Costo total
758
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
81
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad(es) a reducir
Duracin (das)
B
27
23
Costo directo
400
408
Costo indirecto
358
342
Costo total
758
750
Incremento del CD
Actividad(es) a reducir
27
23
21
Costo directo
400
408
412
Costo indirecto
358
342
334
Costo total
758
750
746
Duracin (das)
Incremento del CD
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
82
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad(es) a reducir
Duracin (das)
27
23
21
19
Incremento del CD
Costo directo
400
408
412
420
Costo indirecto
358
342
334
326
Costo total
758
750
746
746
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
83
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad(es) a reducir
F, H
Duracin (das)
27
23
21
19
18
Incremento del CD
Costo directo
400
408
412
420
424
Costo indirecto
358
342
334
326
322
Costo total
758
750
746
746
746
F, H
Actividad(es) a reducir
Duracin (das)
27
23
21
19
18
14
Incremento del CD
20
Costo directo
400
408
412
420
424
444
Costo indirecto
358
342
334
326
322
306
Costo total
758
750
746
746
746
750
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
84
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Actividad(es) a reducir
F, H
A, C
Duracin (das)
27
23
21
19
18
14
13
Incremento del CD
20
11
Costo directo
400
408
412
420
424
444
455
Costo indirecto
358
342
334
326
322
306
302
Costo total
758
750
746
746
746
750
757
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
85
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Programado el proyecto, hay que resolver la problemtica de asignacin de
recursos, siguiendo los siguientes pasos:
o Hacer el programa cronolgico.
o Hacer el diagrama de cargas.
o Se ajusta la programacin moviendo las actividades no crticas de mayor a
menor holgura.
o Considerar retrasos que excedan la holgura.
o Contemplar la nivelacin de recursos (mayor estabilidad).
Ejemplo:
Para realizar un determinado proyecto hay que ejecutar 9 actividades, mostradas
en el grafo de la diapositiva siguiente.
Para cada actividad se tiene: (d, r).
Donde, d: duracin de la actividad (das).
r: mano de obra necesaria (personas).
Se quiere nivelar la necesidad de mano de obra diaria.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
86
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
87
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
88
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
89
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
sucesivas replanificaciones con un mejor ajuste a la realidad como lo muestra la
siguiente figura:
Caractersticas adicionales del MRP II respecto al MRP I
Planificacin de capacidad.
Posibilidades de simulacin.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
90
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Enseguida describiremos cada uno de estos niveles:
PRIMER NIVEL.
- Plan Empresarial (Plan estratgico del negocio): el plan empresarial es un
informe del nivel general de actividades de la organizacin para los prximos
aos (de 1 a 5 aos). Elaborado en el nivel ejecutivo ms elevado, el plan se
basa en pronsticos de las condiciones generales de la economa, condiciones
futuras del sector industrial y consideraciones de carcter competitivo, seala la
estrategia de la empresa para competir durante el o los aos siguientes. En
general, se expresa en trminos de resultados (volmenes de ventas en
trminos monetarios) revisados cada 6 meses o inclusive trimestrales, para
cada una de sus lneas de productos, pero no para las cosas especficas o para
los productos individuales dentro de cada lnea. Tambin puede especificar los
niveles globales de inventarios y de pedidos no surtidos (pedidos pendientes)
que se debern mantener durante el perodo de planeacin.
SEGUNDO NIVEL.
- Planeacin de produccin agregada: este plan es la parte proporcional de la
produccin del plan de negocios y se refiere al lado de la demanda de estas
actividades globales, mostrando los resultados que se deben alcanzar,
expresados en nmeros de unidades de sus lneas de productos o familias.
Abarca los prximos 6 a 18 meses y se expresa en trminos de semanas o
meses. La planeacin a este nivel ignora detalles tales como cul debe de ser
el volumen de produccin para cada producto, estilo, opcin de color y modelo.
El plan reconoce la capacidad fija existente de la divisin y los sistemas
generales de la empresa as como las polticas de empleo y subcontratacin.
- Planeacin de capacidad agregada: cualquier exposicin que designe los
deseos de produccin, no tiene utilidad alguna, a menos que se pueda llevar a
cabo y sea factible. La planeacin de la capacidad traduce los planes de
produccin del rea de produccin en trminos de insumos para aproximarse a
la determinacin de qu proporcin de la capacidad de produccin de divisin
ser requerida o consumida. Como resultado de lo anterior, la planeacin
agregada es un proceso que permite llegar a un equilibrio entre los niveles de
produccin, las restricciones sobre las capacidades que se fijan y los ajustes
temporales de la capacidad para satisfacer la demanda y utilizar la capacidad a
los niveles deseados para los prximos meses. El plan resultante establece los
lmites para el plan maestro de produccin.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
91
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
TERCER NIVEL.
- Plan maestro de produccin (MPS O PMP): es el propsito del plan maestro
es satisfacer la demanda de cada uno de los productos dentro de su lnea. Este
nivel de planeacin ms detallado desagrega las lneas de produccin en cada
uno de los productos e indica cunto deben de producirse y cundo. Por lo
tanto, proporciona una promesa de envo realista que toma en cuenta los
actuales pedidos pendientes cuando las nuevas rdenes de ventas han sido
registradas.
- Planeacin de la capacidad aproximada (RCA, roughcut capacity
planning): la planeacin de la capacidad aproximada se lleva a cabo junto con
el plan maestro tentativo o previo para evaluar la factibilidad de la capacidad
antes de que el MPS quede definitivamente establecido. Es una manera rpida
y econmica para encontrar y corregir las discrepancias ms importantes que
surgen entre los requerimientos de capacidad (por ejemplo en las horas de
mano de obra directa) de MPS y la capacidad disponible.
CUARTO NIVEL.
- Planeacin de los requerimientos de materiales (MRP): el programa maestro
es la fuerza que mueve el sistema MRP, ste procesa la informacin
conjuntamente con la lista de materiales y los stocks, muestra los
requerimientos sealados en el tiempo para la salida y recepcin de materiales,
que permiten que sea implantado el MPS, sobre ste se coment en la parte
correspondiente al MRP I.
- Planeacin de la capacidad detallada (DCP Detailed capacity planning): es
un proceso paralelo que acompaa al MRP para identificar en detalle la
capacidad que se requiere para la ejecucin del plan de materiales. En este
nivel es posible realizar comparaciones ms precisas de la capacidad
disponible y la necesaria para las cargas de trabajo programadas.
QUINTO NIVEL.
- Programacin de actividades y control del taller: en este nivel destaca la
coordinacin de las actividades semanales y diarias para que los trabajos se
lleven a cabo. Los puestos individuales son asignados a las mquinas y a los
centros de trabajo (carga), se determina la secuencia del proceso de los
puestos para la prioridad en el control. Los tiempos de inicio y las asignaciones
en los puestos son decididas para cada una de las etapas del proceso
(programacin detallada), y se hace el seguimiento o monitoreo de los
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
92
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
materiales y de los flujos de trabajo entre cada una de las estaciones de trabajo,
llevndose tambin a cabo los ajustes necesarios (acortamiento). La
coordinacin de todas estas actividades en flujos uniformes, especialmente
cuando surgen retrasos no planeados y nuevas prioridades, a menudo
requieren ajustes de ltimo minuto en las producciones y en las capacidades
(control de la capacidad a corto plazo). Cada plan puede cambiarse y
reprogramarse por cada nivel, estos 5 niveles varan en:
o Propsito (de lo general a lo detallado).
o Horizonte (de aos a das).
o Nivel de detalle (de caractersticas generales a componentes individuales).
o Ciclo de planeamiento.
Como puede verse en la siguiente Figura:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
93
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Plan
maestro
agregado
Plan
Maestro
Plan
maestro
detallado
94
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Para mayor claridad lo llamaremos con el nombre de lista de materiales y ciclos
de produccin, la diferencia reside en la visin todava macroscpica de dicha
informacin en el caso presente. La participacin de los aspectos ligados a
componentes de procedencia exterior ser ms importante aqu, sobre todo si se
desea obtener una estabilidad razonable en los programas sucesivos
comunicados a los proveedores.
La Planificacin en ambos niveles (el procedimiento de elaboracin del plan
maestro agregado y el plan maestro detallado) sigue el mismo proceso. A partir
de las previsiones de la demanda y de la cartera de pedidos se establece un plan
de demanda, que sintetiza los datos bajo el mismo formato. A partir del plan de
demanda se elabora un plan maestro tentativo, calculndose sus necesidades de
carga a partir de los datos tcnicos pertinentes.
Estas necesidades se comparan con las capacidades disponibles. En caso de que
las necesidades sean coherentes con las disponibilidades, el plan es factible. No
obstante, puede ser interesante efectuar modificaciones si en el plan las
disponibilidades superan muy apreciablemente las necesidades. En caso de que
sean las necesidades las que en un momento determinado superen las
disponibilidades habr que modificar el plan tentativo, bien reduciendo su volumen
global, bien desplazando produccin para utilizar disponibilidades sobrantes en los
intervalos de tiempo diferentes de aquellos en los que se precisaban inicialmente
o, si es posible, modificar las disponibilidades considerando recursos no tenidos
en cuenta hasta el momento. En el caso en que existan alternativas, por ejemplo
en la obtencin de los recursos suplementarios, ser posible comparar, a travs
de una evaluacin, varios planes maestros alternativos; esta comparacin, de
producirse, suele limitarse al plan maestro agregado, que es el marco al que debe
adaptarse el plan maestro detallado.
5.1.3. LGICA DEL MRP II.
Esquema general adaptado de un sistema MRP II.
En el diagrama de bloques de la figura se incluyen la mayora de las funciones
asociadas con el MRP II.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
95
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
96
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La mayor parte de los autores especializados coinciden en resaltar la importancia
de los siguientes elementos:
Apoyo real por parte de la gerencia: que debe ir ms all del apoyo verbal y
pasivo de la aprobacin del presupuesto. Un signo del apoyo marcado es
prioridad dada por el proyecto. Si sta condicin no se da, el sistema est
abocado al fracaso.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
97
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ser seguido fielmente, ir incorporado los posibles cambios sucedidos durante
el desarrollo del mismo.
Puesta en
Marcha
Total
Paralelo
Piloto
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
98
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
5.1.5. Beneficios obtenidos de la aplicacin del MRP.
De las aplicaciones realizadas con xito se deducen, entre otras las siguientes
ventajas:
Menores costos.
Aumento significativo en los beneficios.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
99
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
El xito de sta tcnica ha hecho que se intente adaptar a empresas de servicios
en las que se de las caractersticas necesarias para su aplicacin en grado
suficiente (alimentacin, hospitales, servicios elctricos). PICS se compone de
ocho partes que son: previsin de ventas, datos de control de Ingeniera, control
de inventarios, planificacin de necesidades, compras, planificacin de capacidad,
programacin de operaciones, control de taller.
Un sistema aun ms amplio, tambin creado por el IBM, es el sistema de
informacin y control de la produccin orientada a la informacin, COPICS
(Comunication Orientea Production Information and Control System), que supone
una ampliacin mejorada del anterior. Mediante la utilizacin de un conjunto de
terminales que trabajan en lnea se facilita la rpida comunicacin de los cambios
y excepciones ocurridas sobre el primitivo plan, sugiriendo qu acciones tomar
permitiendo simular soluciones alternativas y ayudando al monitor a responder a
los mensajes.
Finalmente, hagamos mencin de que muchos estudiosos especializados
consideran como elemento indispensable al MRP II, para evolucionar en la
automatizacin de la fbrica bajo un contexto CIM (Computer Integrated
Manufacturing) o fbrica del futuro.
Planificacin lineal
Aos 70
Planeamiento de Recursos de
manufactura
Planeamiento de Recursos de la
empresa - ERP
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
Planificacin de bucle
cerrado integrado
Aos 90
Integracin con clientes,
proveedores y distribuidores.
Ao 2000
100
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
5.2.2. Definicin de sistemas ERP.
Es un sistema de informacin orientado a identificar y planificar los recursos
necesarios para que una empresa pueda tomar, producir, enviar y contabilizar
todas las ordenes de los clientes en una empresa manufacturera, distribuidora o
de servicio.
Adems, permite enfocar las necesidades de la empresa tomando una visin de
los procesos para conocer las metas de la organizacin integrndolas fuertemente
con todas las funciones de la empresa.
5.2.3. Caractersticas de los sistemas ERP.
a) ERP: integracin de procesos de negocios.
Planeamiento
de la
Produccin
Control de la
produccin
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
Control de
Calidad
Mantenimiento
101
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Ventas
Distribucin
Contabilidad
de Costos
Pronsticos
Cuentas por
pagar
Compras
Activos Fijos
Inventario
RRHH
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
102
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
e) ERP: maneja las mejores prcticas del negocio.
Clasificacin ABC.
Conteo cclico de inventarios.
Mediciones de desempeo.
Gestin de la calidad total (TQM).
Mantenimiento preventivo.
Gestin de proyectos.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
103
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
h) ERP: Soluciona problemas de gestin.
Exactitud de inventarios.
Mejora de la productividad.
Servicio al cliente.
Tiempos de entrega.
Mejora la cadena de abastecimiento.
Ventas y distribucin.
Compras.
Inventarios.
Planeamiento y control de la produccin.
Control de calidad.
Finanzas y contabilidad.
Recursos humanos.
Mantenimiento.
Gestin de proyectos.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
104
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ERP: Funcionalidad del proceso de compras SAP.
e-marketplace
(mercados
electrnicos)
Nuevas
Tendencias
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
105
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Cambiaron las prcticas de negocios con clientes, proveedores y distribuidores.
Obligaron a los proveedores de sistemas ERP a realizar un desarrollo tecnolgico
para alargar el ciclo de vida del ERP integrando soluciones informticas a los
clientes, proveedores y distribuidores: ERP-web enabled.
5.2.6. Beneficios de sistemas ERP.
Funcionales:
Disponibilidad de informacin para la toma de decisiones.
Integracin de los procesos de negocios.
Mejora del servicio al cliente.
Tecnolgicas:
Web-enabled.
Consolidacin de informacin en una base de datos coherente.
Informacin en tiempo real.
Niveles de acceso y seguridad de informacin.
Integracin con otras herramientas de gestin.
Organizacionales:
Creacin de roles funcionales.
Refuerza la importancia de ciertos puestos o cargos.
Permite introducir, normalizar los procedimientos de trabajo.
5.2.7. Requerimientos para la implementacin del sistema ERP.
Organizacionales:
Apoyo y compromiso de la alta direccin.
Formacin del equipo de proyecto.
Definicin de roles y responsabilidades.
Involucrar a los usuarios en la implementacin del sistema.
Proporcionar la infraestructura y equipamiento.
De gestin de proyectos:
Plan de proyecto detallado y aprobado por el cliente.
Procesos de negocios involucrados en el alcance del sistema.
Utilizar tcnicas estructuradas para la elaboracin de planes estimados,
cuadros y otros documentos.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
106
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Definir los entregables por fase o etapa del plan de proyecto terminado.
Fases de implementacin:
1. Definicin del proyecto.
2. Preparacin de la implementacin.
3. Desarrollo y confirmacin.
4. Implementacin.
5. Operacin del nuevo sistema.
5.3. PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCIN (DRP).
107
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Nivel actual de inventarios en cada lugar (balance on hand - BOH).
Stock de seguridad deseado para el tem.
Cantidad de reposicin recomendada.
Tiempo de reposicin (lead time).
Definicin de la estructura de distribucin.
5.3.2. Beneficios del uso de DRP.
Mejora en servicio al cliente.
Reduccin global de inventarios de productos terminados.
Reduccin de costos de transporte para la reposicin a centros de distribucin.
Mejora en eficiencia de operaciones en centros de distribucin.
Mayor sinergia entre planes de produccin y distribucin.
5.3.3. Proceso bsico del DRP.
Desarrollo de tablas DRP para tem en cada centro de distribucin y
combinacin de ellas para crear informacin que permita mejorar la utilizacin de
los recursos de distribucin y produccin.
Elementos de informacin de la tabla DRP.
1. Centro de distribucin.
2. tem.
Parmetros de planeamiento.
3. Inventario en mano.
4. Cantidad a reponer (lote).
5. Stock de seguridad.
6. Tiempo de entrega.
7. Escala de tiempo.
8. Demanda.
9. Recepciones programadas.
10. Inventario proyectado.
11. rdenes planeadas.
12. rdenes actuales.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
108
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
7.- Semanas
2.- Lapiceros
8.-Demanda
9.-Inv Mano
10.- NN
11.- LPP
12.-Orden Actual
4500
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
109
8
500
1300
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
OBSERVACIN.
Cuando se requiera realizar un problema de DRP se debe empezar por el ltimo
cuadro, es decir por el requerimiento final, para luego pasar a los cuadros que
anteceden a este, es decir requerimiento intermedio, para finalmente llegar al
cuadro inicial, es decir el requerimiento inicial. Como se puede apreciar existe un
efecto de ltigo, que permite observar toda la cadena de suministros.
El objetivo principal es determinar en base a los requerimientos finales, cundo
realizar el pedido inicial.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
110
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Semanas
Lapiceros
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
Plumones
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
LT=1
7
Q=3000
Inv Ini=2500
LT=1
Q=1800
SS=300
LT=1
7
Q=2500
Inv Ini=3000
LT=1
Q=1500
SS=400
Semanas
Norte
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
Oriente
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
7
Q=3000
Inv Ini=3500
Q=2500
SS=1000
LT=1
Total de cajas de los productos Lapiceros zona Norte-Oriente - Centro Distribucin Lima
Recibidos
Ordenados
Planta central de Arequipa
Inv Ini=4000 SS=100
TS=1
Qprod=3000 LT=1
Requer Brutos
Inv Mano
NN
Despacho
PMP
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
111
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Semanas
Lapiceros
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
Plumones
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
4500
2500
Recibidos
Ordenados
Semanas
Lapiceros
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
Plumones
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
8
500
1300
400
800
8
500
1300
600
600
Recibidos
Ordenados
Semanas
Norte
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
Oriente
Demanda
Inv Mano
NN
LPP
Orden Actual
Recibidos
Ordenados
8
500
1300
500
1300
Total de cajas de los productos Lapiceros zona Norte-Oriente - Centro Distribucin Lima
2500
5500
5500
2500
5500
5500
Requer Brutos
Inv Mano
NN
Despacho
PMP
2500
1500
6000
5500
2000
4100
6000
6000
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
Qprod=3000 LT=1
2500
2500
2500
2500
112
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
113
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
como resultado una mejora global del mismo, en general lo empeora y si se
persevera puede llegar a destruirla.
En el siguiente grfico se pude apreciar cmo se genera valor en una empresa:
114
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
prima directa, son fijos en su mayor parte y por lo tanto, se aglutinan en el
gasto operativo general. Uno de los puntos claves de este ejemplo es que los
productos en realidad no tienen una utilidad, pero las compaas s.
En conclusin.
Esta afirmacin nos ayuda a ver la operacin ms como un sistema, y no slo
como un conjunto de funciones independientes. ste es uno de los conceptos
fundamentales de la administracin mediante los principios de TOC.
.
6.2. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE TOC.
Se han desarrollado varios lineamientos fundamentales para entender los
principios de la TOC y la forma de administrar un proceso mediante la
identificacin de restricciones. Algunos de los lineamentos ms sobresalientes son
los siguientes:
Los sistemas son como cadenas conformados por eslabones. Todos los
sistemas tienen un eslabn ms dbil, que mediante esta filosofa es
conocida como una restriccin que limita el desempeo del sistema integral.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
115
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La utilizacin de una operacin que evita los cuellos de botella debe ser
usada como un soporte para la lnea principal, que s es afectada por el
cuello de botella. Las operaciones que evitan los cuellos de botella, no
restringen la produccin del sistema. Por lo tanto, estos recursos deben ser
manejados de manera que proporcionen el mximo apoyo a los recursos
restrictivos. La eficiencia y utilizacin de estos recursos no se considera tan
importantes para el bien del sistema, pero s como un soporte para el mismo.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
116
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Una hora perdida en una operacin restrictiva es una hora perdida para el
rendimiento del proceso completo. Esto debido a que como se mencion
antes el cuello de botella determina la capacidad del proceso completo.
4. Elevar la
Restriccin.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
2. Decidir
cmo
explotar la
restriccin.
3. Subordinar
todo a la
restriccin.
117
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1. Identificar la restriccin del sistema. Esto implica la necesidad de analizar el
proceso completo para determinar qu proceso limita el rendimiento. Es
necesario tener presente que una restriccin limita el rendimiento respecto a
las ventas generales del negocio, no solo en relacin con la produccin en
inventario.
2. Decidir como explotar la restriccin. Esto se refiere a encontrar mtodos
para maximizar la utilizacin de la restriccin con el objetivo de obtener un
rendimiento productivo. Por ejemplo, en muchas operaciones los procesos se
detienen por completo durante la hora de almuerzo o los descansos. Si un
proceso es restrictivo la operacin debe considerar la rotacin de los periodos
de almuerzo de manera que nunca se permita que la restriccin est inactiva.
Suponga por ejemplo, que cierto proceso de una operacin representa una
clara y gran restriccin. Imagine tambin que actualmente hay 7 horas
productivas por cada turno de ocho horas (30 minutos se toman para el
almuerzo y se dan 2 descansos de 15 minutos cada uno). Si suponemos que
varios trabajadores pueden operar el proceso (o que es posible capacitarlos
para ello), podran intercalarse los horarios de almuerzo y de descanso solo
para este proceso, lo que le permitir operar las ocho horas completas. En tal
caso el negocio aadira una hora productiva por turno, sin la adicin de otro
tipo de recursos.
3. Subordinar todo a la restriccin. La utilizacin efectiva de la restriccin es lo
ms importante. Todo lo dems es secundario.
4. Elevar la restriccin. Esto significa esencialmente encontrar formas de
incrementar las horas disponibles de la restriccin, incluye su propio aumento.
5. Una vez que la operacin deja de ser restrictiva, encontrar la nueva
restriccin y repetir los pasos. Al incrementarse la utilizacin eficaz de la
operacin restrictiva, sta puede dejar de ser una restriccin, pero aparecer
otra a lo largo del proceso. En este caso el inters debe desplazarse hacia la
nueva restriccin. Tambin es posible (y casi seguro en muchos negocios) que
un cambio relacionado con las ventas en la mezcla de producto ocasione que
un proceso diferente se convierta en una restriccin.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
118
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Notas sobre los cinco pasos.
i. Los dos primeros 2 pasos constituyen en realidad un mtodo para vincular de
manera flexible los parmetros de medicin (incluyendo los de rendimiento y
utilizacin) a la logstica del sistema.
ii. El tercer paso , como descubriremos en la seleccin de programacin con TOC,
en realidad se logra mediante:
o La liberacin de material en el centro de enlace (primer procesamiento, a una
tasa que mantendr la restriccin ocupada.
o La asignacin de prioridades a las tareas no restrictivas, con base
exclusivamente en las necesidades de la restriccin.
iii. El concepto de explotar en realidad implica obtener lo ms posible de las
fuentes restrictivas exigentes. La TOC sugiere que la explotacin debe
maximizarse antes de gastar dinero adicional en adquirir una mayor cantidad
del recurso restrictivo.
iv. El quinto paso en realidad es una advertencia para realizar una verificacin
continua que asegure que la restriccin no se ha desplazado. La explotacin
efectiva de las restricciones existentes y un desplazamiento en la mezcla de
producto son ejemplos de eventos que pueden provocar que la restriccin se
desplace.
Una vez que se haya comprendido estos cinco pasos, sera til considerar que no
en todos los entornos de negocio es posible implementar con facilidad el mtodo
TOC. Por ejemplo, si una operacin tiene una mezcla de producto muy voltil
debido a que su clientela modifica constantemente sus pedidos para una gran
variedad de productos, es posible que la restriccin tambin sea muy voltil. En un
momento determinado la mezcla de requerimientos de un proceso quiz seale
hacia una restriccin, mientras que en otro momento la mezcla puede crear una
restriccin completamente diferente. Si el desplazamiento ocurre con frecuencia,
tal vez haya poca oportunidad de aplicar los mtodos de TOC antes de que la
restriccin se desplace hacia otro punto del proceso.
6.4. TIPOS GENERALES DE FACTORES RESTRICTIVOS.
Las fuentes de restriccin se pueden clasificar de varias maneras. La ms comn
es la que las divide en restricciones polticas, restricciones de capacidad y
restricciones de marketing.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
119
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
POLTICAS.
Las polticas de fijacin de precios, que pueden afectar la demanda.
El enfoque incorrecto en la comisin de ventas (vender el producto equivocado).
Medidas de produccin que inhiben el buen desempeo de la produccin.
Polticas de personal que promueven el conflicto entre las personas o reas de
produccin.
CAPACIDAD.
Polticas de inversin, incluyendo mtodos de justificacin, horizonte de
planificacin y disponibilidad de fondos.
Polticas de recursos humanos.
Regulaciones gubernamentales.
Sistemas tradicionales de medicin.
Procesos de desarrollo de productos.
RESTRICCIONES DE MARKETING.
Polticas de nicho de producto.
Sistemas de distribucin.
Capacidad percibida contra demanda real.
Casi todos los sistemas estn compuestos por una serie de eventos
dependientes, una sucesin de pasos especficos que deben seguirse en el
orden apropiado para completar un trabajo. Esto implica que cualquier demora
en una etapa inicial del proceso podr afectar de manera negativa sus ltimas
etapas.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
120
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
fluctuaciones estadsticas las que hacen imprcticos los mtodos tradicionales
de balance de la lnea de ensamblaje.
Suelen citarse tres razones para justificar las disminuciones de rendimiento,
mismas que una vez ms se enfocan en la restriccin del sistema. Las tres
razones se explican a continuacin, junto con el mtodo que se acostumbra
sugerir para minimizar o eliminar la posible prdida de rendimiento:
1. La restriccin est rota. Existen muchas razones por las que una
restriccin pudiera ser inoperante, pero stas no son tan importantes como el
hecho de que la restriccin inactiva no se puede utilizar para producir. Como
no existen excesos de capacidad en una restriccin, la prdida de capacidad
producir directamente una prdida en el rendimiento de la empresa como un
todo.
SOLUCIN: una solucin importante para este problema potencial es la
implementacin de un buen plan de mantenimiento preventivo. Tal plan
debe ser programado y administrado cuidadosamente, ya que tambin l
representa un uso de la capacidad de la restriccin. En general, esta situacin
es compatible con un principio bsico de mantenimiento: cuanto ms alto sea
el costo de una avera no programada en un proceso, ms importante ser
implementar un programa de mantenimiento preventivo bien diseado. ste es
el mismo problema bsico que encontramos en los sistemas de produccin
esbelta, si no hay suficiente inventario en el sistema. Los procesos tienden a
relacionarse estrechamente, y la prdida de alguna operacin perjudica la
velocidad del sistema completo.
2. La restriccin est hambrienta. Se dice que la restriccin est
hambrienta, cuando el proceso anterior no dej inventario disponible para que
la restriccin trabaje con l. La restriccin es capaz de generar produccin,
pero no puede hacerlo sin material con que trabajar.
SOLUCIN: la solucin a este problema consiste en usar un respaldo al frente
de la restriccin. El respaldo consistir en el inventario liberado en las primeras
etapas del sistema, pero en realidad puede considerrsele un respaldo de
tiempo, por las razones que se explican en la seccin de programacin que
se presenta ms adelante.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
121
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
3. La restriccin est bloqueada. En esta condicin, la restriccin est
disponible y existe material para trabajar, pero no hay espacio fsico en donde
colocar las unidades terminadas.
SOLUCIN: la solucin a este problema potencial radica en tener un espacio
de respaldo disponible despus de la restriccin, en el cual se pueda colocar la
produccin generada por la operacin restrictiva.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
122
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
restriccin. La idea es proteger al sistema contra variaciones normales y, por lo
tanto, evitar que la restriccin sufra perturbaciones o escasez de material.
A pesar de que el amortiguador se manifiesta como inventario liberado en el
sistema antes del tiempo de procesamiento mnimo, la mezcla producto de
dicho material puede ser muy diferente segn el programa. Como el
amortiguador no se basa en inventario especifico de productos ni en
componentes particulares, por lo general se le denomina amortiguador de
tiempo. sta es una diferencia clave en el uso conceptual de un amortiguador
de tiempo en lugar de un amortiguador de inventario: el amortiguador de
tiempo tiende a ser bastante inmune a las variaciones en la mezcla de
producto.
123
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
solicitud del cliente. El principal problema en este sentido es no cargar las reas
no restrictivas hasta el punto en que puedan convertirse en restricciones
temporales.
7. En cuanto a los centros de trabajo que no han sido identificados como punto de
control, el trabajo se puede volver a realizar tan pronto como haya
disponibilidad.
6.7. CASOS PRCTICOS.
PROBLEMA 1.
TECNOFIL fabrica un producto de acero a partir de las materias primas (cable de
acero de carbono), y despus se procesa en secuencia a travs de cinco
operaciones con las mquinas de A hasta E, respectivamente (vea la siguiente
tabla). Es el nico uso de las cinco mquinas. Las tasas por hora de cada mquina
se presentan en la tabla.
Operacin
Mquina
100
80
40
60
90
100 unid/hora
80 unid/hora
60 unid/hora
90 unid/hora
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
40 unid/hora
124
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La produccin mxima est determinada por el cuello de botella, en este caso el
cuello de botella es la operacin 3 (Mquina 3) ya que presenta la menor
produccion por hora y por tanto retrasa al resto generando que todas las otras
mquinas vayan a su comps.
Por lo tanto la Produccin mxima es igual a 40 unidades/hora.
b. Si B aumentara a 90 la produccin mxima seguira siendo la misma, ya que la
Mquina C seguir siendo el cuello de botella.
Por lo tanto la Produccin mxima es igual a 40 unidades/hora.
c. Si C aumentara a 50,el cuello de botella seguira siendo la Mquina C, en este
caso el grfico se ve de la siguiente forma:
1
100 unid/hora
80 unid/hora
60 unid/hora
90 unid/hora
50 unid/hora
5040
40
100% = %
100 unid/hora
80 unid/hora
60 unid/hora
90 unid/hora
70 unid/hora
6040
40
100% = %
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
125
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
e. Si A pudiera manejar una produccin de 90 unidades/hora, el cuello debotella
seguira siendo la mquina C, con lo cual la produccion mxima seguira siendo
de 40 unidades/hora.
f. Si C pudiera manejar una produccin de 30 unidades/hora, seguira siendo el
cuello de botella pero la produccin mxima habra disminuido a 30
unidades/hora con lo cual hay una disminucin de
produccin mxima.
4030
40
100% = %de la
PROBLEMA 2.
Considere la situacion que se ilustra abajo. Lo dos productos finales tienen una
demanda semanal al precio de venta, segn se indica. Se necesita una unidad de
cada materia prima por cada unidad del producto final. Cada recurso tiene 2400
minutos disponibles por semana. Los costos de las materias primas son los que se
indican.
126
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
g. Cules son ahora las restricciones?
Solucin:
a)
Consumo (minutos)
Prod.
(unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
90
900
900
4500
4500
100
500
1000
500
4000
8500
TOTAL
1400
1000
1400
Maximizando el Producto M.
Consumo (minutos)
ii)
Prod.
(unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
240
2400
2400
12000
12000
12000
TOTAL
2400
2400
Maximizando el Producto N.
Consumo (minutos)
Prod.
(unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
240
1200
2400
1200
9600
9600
120
1200
1200
6000
15600
TOTAL
2400
2400
2400
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
127
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La mxima utilidad se da con la combinacin de 240 unidades de N y 120
unidades de M. Las restricciones serian los recursos A, B, C (recurso de
capacidad restringida).
c) Incrementando la demanda, conviene el producto M hasta que se aproveche al
mximo la restriccin del recurso B, luego conviene el Producto N.
Ejemplo: Aumentamos 30 unidades de demanda para cada producto:
i)
ii)
Prod (unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
130
650
1300
650
5200
5200
90
900
900
4500
9700
TOTAL
1550
1300
1550
Prod (unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
120
1200
1200
6000
6000
100
500
1000
500
4000
10000
TOTAL
1700
1000
1700
Prioridad al producto M.
Consumo (minutos)
Prod (unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
190
1900
1900
9500
9500
100
500
1000
500
4000
13500
TOTAL
2400
1000
2400
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
128
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ii)
Prioridad al producto N.
Consumo (minutos)
Prod (unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
200
1000
2000
1000
8000
8000
140
1400
1400
7000
15000
TOTAL
2400
2000
2400
Prod (unid)
tem
Recurso A
Recurso B
Recurso C
Utilidad
Acumulado
190
1900
1900
9500
9500
200
1000
2000
1000
8000
17500
TOTAL
2900
2000
2900
129
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
130
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
aunque el JIT no es absolutamente necesario para la calidad, sta ciertamente s
lo es para el JIT.
Los cinco elementos restantes son: carga fabril uniforme, operaciones
coincidentes, agilizacin del alistamiento de mquinas, compras JIT y un
sistema de halar, estos cinco elementos son conocidos como TCNICAS DE
FLUJO, es decir, la manera como el proceso fabril avanza de una operacin a la
siguiente.
Con esto, los siete elementos del JIT quedaron organizados de una manera ms
lgica. Sin embargo existe un elemento adicional que debe estar presente en cada
elemento del JIT para que funcione: LA INTERVENCIN DE LOS EMPLEADOS.
El siguiente grfico muestra la relacin entre los siete elementos, en el grfico se
puede apreciar que los tres componentes bsicos del JIT son: Flujo, Calidad e
intervencin de los empleados:
131
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
todo lo que sea distinto de la cantidad mnima de equipo, materiales, piezas y
tiempo laboral absolutamente esenciales para la produccin, sin embargo esta
definicin trajo muchos inconvenientes en las empresas debido a que no pueden
llegar a un acuerdo sobre qu es esencial.
La definicin norteamericana de desperdicio, que se ha formulado modificando la
definicin de Toyota para incluir el concepto del valor agregado es:
Todo lo que sea distinto de los recursos mnimos absolutos de materiales,
mquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto.
Qu quiere decir la expresin recursos mnimos absolutos?
Algunos ejemplos seran los siguientes:
Un solo proveedor, si ste tiene capacidad suficiente.
Nada de personas, equipos ni espacios dedicados a rehacer piezas
defectuosas.
Nada de existencias de seguridad.
Ningn tiempo de produccin en exceso.
Nadie dedicado a cumplir tareas que no agregan valor.
Qu implica El valor agregado?
Las nicas actividades que agregan valor son las que producen una
transformacin fsica del producto.
Ejemplos de procesos que agregan valor al producto:
En el labrado a mquina, por ejemplo, cada corte que se le hace a la pieza le
agrega valor.
El enchape y el tratamiento trmico.
El ensamblaje de un producto.
Mezclar, fundir, moldear, soldar, tejer y esterilizar; procesos que agregan valor.
En los negocios de ventas al consumidor, empacar agrega valor pues aumenta
el valor del producto ante los ojos del cliente.
Ejemplo de procesos que no agregan valor al producto:
Contar un producto no le agrega valor.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
132
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Mover un producto no le agrega valor, por el contrario, mover un producto abre
la posibilidad de que pierda valor si sufre algn dao.
Almacenar cosas no les agrega valor.
Traspasar algo de un recipiente grande a uno pequeo no agrega valor.
La inspeccin no agrega valor.
Todas estas cosas agregan costos pero no valor: son DESPERDICIOS.
Todo aquello que se identifique como desperdicio, puesto que no agrega valor
directamente al producto, se deber eliminar.
Por lo tanto, Qu se elimina con la implementacin del JIT?
Con la implementacin de JIT se elimina:
La filosofa JIT se basa en la teora de los cinco ceros propuesta por Archier y
Seryex:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
133
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Cero
defectos
Cero
averas
Cero
Papeleo
Teora
de los
cinco
ceros
Cero
Inventar
ios
Cero
plazos
El FLUJO, uno de los principios centrales de la filosofa JIT, confirma que Henry
Ford tena razn respecto al concepto de lnea de ensamble. El nombre lnea de
ensamble se origin en el hecho de que las piezas y los componentes se unan
en secuencia, es decir se ensamblan al armazn mientras ste se desplazaba
por una lnea en que haba equilibrio, sincronizacin y un flujo ininterrumpido.
La lnea de ensamble creada por Henry Ford se aproxima mucho a la produccin
JIT perfeccionada por la empresa Toyota.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
134
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La cantidad mnima posible en el ltimo momento posible y la eliminacin de
existencias.
135
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
importante de la modalidad JIT, no es sta la razn por la cual se busca reducir o
eliminar las existencias.
La razn es que las existencias son malas en s mismas. Son malas para el
proceso de fabricacin.
Por qu son malos los Inventarios?
Porque los inventarios esconden problemas. Los fabricantes tradicionales siempre
han pensado que las existencias los protegen a ellos y a sus clientes contra
problemas: pero la filosofa JIT les demuestra que sucede todo lo contrario.
En realidad, los Inventarios protegen los problemas, impidiendo que alguien los
resuelva.
Al proveer amortiguadores en la operacin y existencias en todo el proceso, los
fabricantes impiden que se resuelva problemas. Tales existencias sirven para
ocultar los problemas y ofrecen a los fabricantes otras maneras de adaptarse a los
problemas sin necesidad de resolverlos.
Rocas y Aguas.
Quienes implantan la filosofa JIT, tanto en el Japn como en el Occidente, suelen
hablar de rocas y agua. Las rocas son el smbolo de todos los problemas, el
agua representa las existencias empleadas por los tradicionalistas para protegerse
y amortiguar estos problemas: las existencias que ocultan los problemas.
Lo indicado es reducir el nivel del agua, o sea las existencias, para que los
problemas queden expuestos y se pueda proceder a resolverlos.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
136
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Todos estos cambios en los sistemas no solo afectaron la produccin sino que,
adems causaron transformaciones dramticas en los mtodos para administrar
los procesos. A partir de la eliminacin de inventario y de la necesidad de respaldo
que permitieron estos cambios, resultaba imposible tratar cada operacin por
separado. Cualquiera que haya sido la razn por la que antes exista inventario, en
ltima instancia serva para desacoplar las operaciones, dando lugar a su manejo
casi como entidades separadas con la implementacin del nuevo sistema esto
dejo de ocurrir. Los administradores se vieron obligados a utiliza una perspectiva
total del sistema y como los propsitos y los enfoques de este ahora eran distintos,
tambin tuvieron que modificarse los mtodos y las medidas utilizados en l.
Suponga que tenemos una operacin sencilla con tres centros de trabajo (A, B y
C) como se ilustra en la siguiente figura:
137
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
por ejemplo: Qu sucedera si el centro de trabajo B experimentara una falla en
su equipo? La respuesta seria que, en el corto plazo, solo el centro de trabajo B
se vera afectado. Dado que hay espacio para el inventario entre A y B; el centro A
podr continuar trabajando durante el tiempo que dure el inventario. Lo ms
importante es que la operacin puede seguir atendiendo al cliente. El resultado es
el mismo sin importar la razn de cualquier alteracin que pudiera sufrir el centro
de trabajo B: ausentismo laboral, fabricacin de productos de baja calidad. Esto
permite que la administracin se concentre exclusivamente en solucionar el
problema que enfrenta el centro B y que el costo para la empresa equivalga
nicamente a su resolucin.
Esto ilustra un punto muy importante respecto del inventario (mencionado
brevemente en los prrafos precedentes): En todos los sistemas y sin importar la
razn de su existencia, los inventarios actan de manera automtica como
agentes de desacoplamiento, ya que permiten que la administracin concentre su
atencin nicamente en una parte del sistema a la vez. Como tambin hemos
indicado, esto es vlido tan solo para el corto plazo o, de forma ms especfica,
hasta que se agote el inventario entre los centros de trabajo.
A continuacin examinaremos la misma instalacin, pero despus de implementar
con xito un programa JIT en ella. An cuando lograr una reduccin significativa
en los niveles de inventario no es el nico objetivo del sistema JIT, sin duda esta
es una meta muy importante, y que puede considerrsele como un subproducto de
todas las actividades que hemos venido describiendo. Si damos por sentado que
el programa tiene ya algn tiempo en prctica. Podemos asumir que los niveles de
inventario son muy bajos, situacin que se ilustra en la siguiente figura:
138
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
reduccin de materia prima en nuestra fbrica como de los productos terminados
equivalentes en la instalacin del proveedor. En este caso, podemos volver a
formular la misma pregunta bsica: Qu sucedera en el corto plazo si el equipo
del centro B se descompusiera? La respuesta esta vez ser que toda actividad se
detendr, incluyendo los envos al cliente. El centro A, se detendr debido a que
no hay lugar para colocar inventario ni demanda para l (suponiendo que est
implementado un sistema de arrastre, o pull). El centro C, tambin tendr que
interrumpir sus actividades, ya que no hay inventario para trabajar. En ausencia de
inventario de desacoplamiento, el responsable de la fbrica deber administrarla
como un sistema estrechamente vinculado.
El impacto potencial de ese cambio de enfoque administrativo puede ser, de
hecho muy profundo. Un ejemplo sencillo puede ilustrar esto. Suponga que una
fbrica tiene la capacidad de producir 1000 unidades de cierto producto al da
(turno). Ahora imagine que la demanda de mercado durante un periodo
determinado es de solo 800 unidades diarias Qu hara con el 20% de exceso de
capacidad? Es evidente que podra despedir a algunos empleados o permitirles
descansar. Sin embargo estos trminos generales, ste no es el enfoque de los
sistemas JIT. Suele decirse, respeto del uso de la capacidad, que es normal que la
maquinaria presente periodos de inactividad, pero no que la gente deje de ser
productiva. En consecuencia, es preciso determinar qu hacer con esa capacidad
desaprovechada. Para ellos, debemos reconocer que existen varias actividades
productivas que no estn relacionadas con la produccin: desarrollo de programas
de calidad, capacitacin, mantenimiento del equipo, reduccin de configuraciones.
Se presentan problemas administrativos al utilizar trabajadores para llevar a cabo
esas actividades? Ciertamente en muchos casos tales empleados son obreros
dedicados a la manufactura y los parmetros para medir su trabajo (eficiencia y
utilizacin, entre las ms comunes) no reflejarn correctamente su participacin en
labores no productivas. Por otro lado estos empleados necesitarn supervisin,
capacitacin y motivacin para cumplir con las nuevas actividades. Es evidente
que los retos que enfrentar la direccin para administrar y medir el desempeo
de dichos trabajadores amerita un anlisis riguroso y quiz sea necesario
implementar cambios significativos respecto de mtodos de administracin
distintos al sistema JIT.
7.4.1. Equilibrio en el proceso: carga fabril uniforme.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
139
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La filosofa JIT dice que se necesita equilibrio para que haya flujo y que por tanto
el equilibrio es de importancia primordial. Qu se debe equilibrar con qu? La
respuesta la encontramos en el concepto de carga fabril uniforme.
Este concepto de carga fabril uniforme introduce dos ideas: una es el tiempo de
ciclo, que se refiere al ritmo de produccin. La otra es la carga nivelada, que se
refiere a la frecuencia de la produccin.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
140
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
terminan siendo problemas para la empresa que al paso de los aos se hacen
difciles de solucionar.
La filosofa JIT plantea la ejecucin de programas nivelados, ello implica la
distribucin uniforme de la produccin a lo largo del tiempo, es decir conformar un
mix de pequeos lotes diarios.
Uno de los mtodos ms conocidos para realizar el nivelado de la produccin es el
Programa de Montaje Final (PMF).
Qu es un programa de montaje final?
Un Programa de Montaje Final, es una tcnica que permite la conformacin de un
mix de productos los cuales sern tratados como un conjunto y tiene por objetivo
flexibilizar la atencin de la demanda. Para ello se realizan los siguientes pasos:
1
2
3
4
5
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
141
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Producto
A
B
C
D
Producto
A
B
C
D
Ciclo de Fabricacin
(minutos)
940/200 = 4.7
940/150 = 6.27
940/100 = 9.4
940/50 = 18.8
Cantidad de unidades
por ciclo
18.8/4.7 = 4
18.8/6.27 = 3
18.8/9.4 = 2
18.8/18.8= 1
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
142
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Es decir, la secuencia de fabricacin es AAAABBBCCD la cual ser repetida 50
veces al da.
Mejoramientos de la calidad.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
143
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
2. La segunda parte es medir el tiempo de alistamiento, concentrndose primero
en el tiempo muerto de la mquina y luego en el costo. El costo es
importante, pero el factor primordial es el tiempo muerto.
3. Tercera, se define como tiempo de alistamiento al tiempo que se requiere
para pasar de un producto de calidad a otro producto de calidad. El desmonte,
la limpieza, el cambio a la nueva operacin, el tiempo para que funciones
correctamente, la inspeccin de la primera pieza y el tiempo para alcanzar la
velocidad de operacin estndar son todos elementos que se incluyen en el
tiempo de alistamiento para esa operacin.
7.4.3. Tecnologa de grupos: importancia de las operaciones coincidentes.
La expresin Tecnologa de grupos se emplea en relacin con el ordenamiento
fsico, la disposicin y la localizacin de las mquinas en una instalacin fabril.
La manera tradicional de organizar una instalacin fabril es por departamentos
especializados, cada uno de ellos, especializado en un tipo de equipo o de
tecnologa. En el siguiente grfico se puede apreciar esta situacin, todas las
mquinas de tornillo estn en un departamento, todas las rectificadoras en otro, el
fresado se hace en otra zona y el trabajo de taladro y rosca en otra zona diferente:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
144
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
145
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Las celdas de maquinaria tradicionales rara vez han tenido en cuenta la
flexibilidad. Se han ordenado y operado a un mismo nivel de produccin: el
mximo por hora que el equipo es capaz de producir.
Es necesario que las celdas de trabajo JIT sean ajustables para que puedan
producir al ritmo exigido por la operacin o por el cliente que ellas alimentan.
Una vez establecido la celda de trabajo JIT, es preciso formular dos preguntas:
1.
2.
Mltiples mquinas.
Al preguntar primero qu se necesita y luego cuntos operarios son necesarios en
determinado mes para cumplir los requisitos de produccin de ese mes,
establecemos el concepto JIT de un operario, mltiples mquinas.
A primera vista, esto no parece apartarse mucho de la fabricacin tradicional, a
continuacin veamos la diferencia entre esta y la fabricacin JIT:
Fabricacin Tradicional
Fabricacin JIT
un operario, mltiples mquinas
El Operario en movimiento.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
146
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Cuando el operario pasa el producto uno cada vez de una operacin a la
siguiente, necesariamente l tiene que estarse moviendo. El concepto del operario
en movimiento origina varios beneficios:
Por una parte, la salud mejora y la mente se conserva ms despierta.
Los estudios demuestran que la salud y la viveza mental se benefician cuando
los operarios permanecen de pie o, mejor an, cuando pueden dar uno o dos
pasos. El estado de alerta mental repercute en la seguridad y en la calidad del
producto.
Adems, el operario sentado solamente alcanza cosas dentro de un radio muy
pequeo. Al estar de pie, aumenta considerablemente su alcance. Al poder
moverse un paso o dos en cada direccin, el operario alcanza un rea mucho
ms grande. Dar el paso y alargar la mano suceden simultneamente, por lo
cual no se incurre en prdida de tiempo aunque s se aumenta la flexibilidad.
En la celda de trabajo JIT, el operario saca el material de la primera, mquina y
lo coloca directamente en la siguiente. No hay camin y no hay que pagarles a
otros empleados para que pongan el material en recipientes o para que lo
extraigan.
Cada operacin sucesiva suele constituir una inspeccin 100% de la operacin
anterior, con lo cual se elimina la necesidad de pagarle a alguien para que
realice la operacin de inspeccin.
El siguiente grfico muestra la distribucin dentro de una celda de trabajo JIT:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
147
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Ejemplo: diferencia entre una planta de produccin tradicional sin clulas de
manufactura y una planta de produccin con clulas de manufactura JIT.
a) En esta planta de produccin tradicional se observa un flujo discontinuo sin
clulas de manufactura, se observa que la planta est distribuida por
operaciones, las mquinas de la misma operacin estn agrupadas y el flujo de
la pieza es discontinuo, ello genera que la flexibilidad sea casi nula.
148
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
mquinas en filas y en columnas y las intercambia en base a cierto criterio, como
los coeficientes de similitud.
El mtodo a usar es el Algoritmo de agrupamiento directo (DCA- direct
clustering algorith).
Se emplean los siguientes pasos:
Paso 1: Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en cada columna y en
cada fila de la matriz mquina-parte. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en
orden descendente de la cantidad de 1s en las filas. En las columnas (de izquierda
a derecha) en orden ascendente de la cantidad de 1s en cada una. Donde hay un
empate, romperlo en una secuencia numrica descendente (de las mquinas o
partes).
Cuadro 1: Matriz original mquina parte.
# parte
1
2
3
4
5
6
# de 1s
1
1
1
# mquina
3
4
1
1
2
1
2
1
1
# de 1s
2
1
3
2
1
2
5
1
1
4
1
1
# mquina
3
2
1
1
1
1
1
1
1
3
# de 1s
3
2
2
2
1
1
149
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
5
1
1
4
1
1
# mquina
2
3
1
1
1
1
1
1
3
1
2
# de 1s
3
2
2
2
1
1
5
1
1
4
1
1
# mquina
2
1
1
1
1
1
1
1
3
1
2
# de 1s
3
2
2
2
1
1
Paso 3: Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando con la del extremo
izquierdo, correr las filas hacia arriba cuando existan oportunidades de formar
bloques de 1s.
Cuadro 5: Se mueven las columnas segn el Paso 3
# parte
3
6
5
4
1
2
# de 1s
5
1
1
4
1
1
# mquina
2
1
1
1
1
1
3
1
1
# de 1s
3
2
1
2
2
1
Paso 4: Formar celdas. Buscar oportunidades de formar celdas de modo que todo
el procesamiento para cada parte ocurra en una sola celda.
Cuadro 6: Se mueven las columnas segn el Paso 4
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
150
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
# parte
3
6
5
4
1
2
# de 1s
5
1
1
4
1
1
# mquina
1
2
1
1
1
1
3
1
1
# de 1s
3
2
1
2
2
1
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
151
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1era Fase:
Definir el
porqu
2da Fase:
Creacin
de la
Estructura
3era Fase: Puesta
en marcha del
plan
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
152
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Para la visin del proceso fsico, se debe formular una idea de cmo podra y
debera ser la empresa dentro de 3 a 5 aos en el ordenamiento fsico de la
instalacin fabril y en el flujo de los materiales por los procesos de compra,
fabricacin y distribucin. Esta visin responde a las siguientes preguntas:
Qu desperdicios actuales se van a eliminar? Qu costos se reducirn y en
qu valor? Cmo fluir el producto?
Dnde habr celdas de maquinarias, sistemas Kanban?
Cules sern los tiempos de alistamiento de mquinas? Cules sern los
tiempos de fabricacin? Cuntos proveedores clave habr? Con qu
frecuencia harn entregas ellos? En cunto tiempo entregarn?
Con qu rapidez se atendern los pedidos de los clientes? Qu artculos
podremos producir cada da, cada dos das, cada semana?
La visin del clima organizacional: es una idea de cmo tendr que ser ste
para que el JIT se haga realidad.
En la visin del mercado: las directivas debern convertir su visin cuantificada
del proceso fsico en un esquema mental de una serie de posibles oportunidades
en el mercado para adelantarse a la competencia. stas incluyen:
Entregas ms rpidas.
Entregas ms frecuentes.
Mejor servicio al cliente.
Ms variedad de productos.
Menor precio.
Mejor calidad.
En el siguiente grfico vemos que todo parte de una visin del proceso fsico, el
cual permite llegar a tener una visin del clima organizacional necesario.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
153
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
154
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Comit Consultivo.
El Facilitador.
1
2
3
155
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
KANBAN
MRP
Se basa en la Reaccin.
JALA el material de la operacin anterior.
Lleva a cabo una accin cuando se necesita.
Se basa en la Anticipacin y en el
planeamiento de la utilizacin.
EMPUJA el material al proceso siguiente en
previsin de una necesidad de corto plazo.
Lleva a cabo una accin con anticipacin a
una necesidad.
156
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Cuando los sistemas Kanban y JIT fueron comprendidos y se implementaron por
primera vez fuera de las compaas japonesas en que se haban originado, mucha
gente pens que Kanban era tan diferente de MRP que la eleccin de uno
claramente excluira al otro.
A medida que los administradores sintieron confianza en los sistemas, sin
embargo, se dieron cuenta de que ambos podan utilizarse en conjuntos para
obtener una operacin global efectiva.
Por ejemplo, suponga que implementamos el sistema MRP para asegurarnos de
que:
El material proveniente de proveedores con largos tiempos de espera se pueda
ordenar de manera que el abasto quede garantizado.
Los cambios de diseo se pueden planificar de manera que todos puedan saber
cundo consumir el viejo diseo, cuando tener el nuevo diseo listo y cuando
desarrollar planes eficaces para introducirlo.
Como en los sistemas JIT la capacidad debe ser cuidadosamente planificada
debido a la falta de capacidad almacenada o inventario, el sistema MRP
puede proporcionar un mtodo muy efectivo para lograrlo.
El MRP se puede utilizar para proyectar picos de demanda que excedan la
cantidad que un sistema Kanban operado normalmente pueda manejar. Tales
picos pueden ser resultado, por ejemplo, de una promocin de marketing o por
la falla de un competidor. Junto con un pronstico efectivo, planificacin de
ventas y operaciones, y el uso del sistema MRP, estos picos se pueden
predecir tanto en tiempo como en cantidad. Esto permitir que la empresa
ingrese material extra en el sistema en el momento correcto para cubrir tales
picos.
An, cuando la operacin puede utilizarse el sistema MRP para llevar a cabo los
tipos de planes descritos aqu, no hay razn para que la operacin tenga que
utilizar el programa detallado del sistema MRP para ejecutar el plan. El sistema
Kanban puede seguir siendo efectivamente utilizado para la ejecucin ahora que
los responsables de la planificacin saben que la capacidad y el material
apropiados estarn en el momento correcto, tal como lo proyect el sistema MRP.
Qu se obtiene con el Kanban?
Se obtiene ALTA PRODUCTIVIDAD, porque se utilizan menos materiales, menos
mano de obra y menos entradas indirectas para logar las mismas salidas (o ms).
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
157
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Se obtiene tambin MEJOR CALIDAD, porque se utiliza lotes de produccin ms
pequeos, reduce los tiempos de entrega y promueve una cultura de mejora
continua.
Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas
y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se
debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se
lograrn los siguientes puntos:
Eliminacin de la sobreproduccin.
Prioridad en la produccin, el KANBAN con ms importancia se pone primero
que los dems.
Se facilita el control del material.
Kanban de
Transporte
Se lleva al pasar de un
proceso a otro.
Kanban de
Produccin
Se utiliza para ordenar la
produccin de la parte
retirada por el proceso
anterior.
158
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
159
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
produccin en el centro de trabajo 2, al cual corresponde la actividad. Este
procedimiento ilustra dos reglas ms del sistema: cualquier movimiento de
material se realiza en contenedores llenos (recuerde que el tamao del lote del
contenedor debe ser muy pequeo); adems, las tarjetas Kanban estn vinculadas
con un centro de trabajo, no con el material en s mismo. Esta primera actividad se
ilustra en la siguiente figura:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
160
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
161
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
162
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
A pesar de que en los sistemas Kanban, no existen programas formales, si
incluyen un muy importante conjunto de reglas. Las reglas recomendadas son las
siguientes:
1. Todo contenedor de partes debe tener una, y solo una, tarjeta Kanban.
2. No habr contenedores parcialmente llenos almacenados. Todo contenedor
estar completamente lleno, completamente vaco, o en proceso de llenado o
vaciado.
3. Esta regla facilita la contabilidad del inventario. No es preciso contar las partes,
solo se contabilizan los contenedores y se multiplica su nmero por la cantidad
de unidades que caben en cada contenedor.
4. No habr produccin, ni movimiento sin autorizacin, la cual est implcita en la
colocacin o retiro de las tarjetas Kanban.
5. Las tarjetas Kanban pertenecen al centro de trabajo.
6. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
7. Los procesos subsecuentes requerirn solo lo que es necesario.
8. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
9. Balancear la produccin.
10. Kanban es un medio para evitar especulaciones, debido a que para los
trabajadores se convierte en una fuente de informacin para produccin y
transporte, por lo tanto no se vale especular sobre si el proceso subsecuente
va a necesitar ms material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente
puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un
poco ms temprano, ninguno de los dos puede mandar informacin al otro,
solamente la que est contenida en las tarjetas Kanban.
11. Estandarizar y Racionalizar el Proceso.
Donde:
( + )
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
163
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
x = factor de seguridad (expresado como decimal; por ejemplo, 0.20
representa un factor de seguridad de 20%).
C = tamao del contenedor (cantidad de piezas que contiene).
Nmero de Contenedores Kanban.
As mismo se puede utilizar esta frmula alternativa para determinar el nmero de
Tarjetas Kanban o Contenedores Kanban.
( + ) (+)
Donde:
: Nmero de contenedores dedicados a una parte.
: Demanda diaria esperada para la parte en unidades.
: Tiempo promedio de espera durante el proceso de produccin ms el
tiempo de manejo de materiales por contenedor, en fracciones de da.
: Tiempo de procesamiento promedio por contendor, en fracciones de da.
: Cantidad en un contenedor estndar de las partes.
: Una variable de poltica que refleja la eficiencia de las estaciones de
trabajo que producen y utilizan la parte.
Nmero de Kanbans en Circulacin.
( + )
#
Donde:
DMU: Demanda media por unidad de tiempo durante el periodo congelado
tratado.
TR: Tiempo de reposicin de un contenedor (transporte, produccin,
esperas).
CS: coeficiente de seguridad.
CC: capacidad o tamao del contenedor.
CS y CC: son establecidos por la gerencia para controlar el inventario.
Si bien estas frmulas son tiles, en la prctica mucha gente prefiere comenzar el
proceso con suficiente material en el sistema (tanto en cuestin de contenedores
como de tarjetas Kanban), ya que esto les hace sentirse ms cmodos. Esta
comodidad se basa en que el sistema tiene suficiente material de respaldo contra
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
164
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
casi todas las incertidumbres que suelen presentarse. Aunque muchas veces sta
es una buena manera de comenzar mientras la gente se acostumbra al sistema y
se siente cmoda con su funcionamiento, la clave es nunca permitir que el
sentimiento de comodidad permanezca durante mucho tiempo. Los
administradores, sobre todo, necesitan comenzar con la reduccin sistemtica del
inventario para exponer los problemas y solucionarlos tan pronto se evidencien.
Alternativas a las tarjetas Kanban.
A partir del desarrollo e implementacin exitosa de los sistemas Kanban, muchas
fbricas han creado sus propias alternativas; por ejemplo:
Sistemas de tarjetas nicas. En ellos se utilizan nicamente tarjetas de
produccin, y el contenedor vaco sirve como seal de desplazamiento.
Cdigos de color en los contenedores. Cada color designa un artculo.
Espacios de almacenamiento especficos. Funcionan limitando la cantidad que
ser almacenada, e indicando de manera visible cuando se necesita ms.
Sistemas de cmputo. Muchas veces incluyen cdigos de barras en el
contenedor, que sirven como generadores de seal.
165
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
que utilizan los sistemas Kanban constituye una ventaja. Al retirar una tarjeta
Kanban se eliminara un contenedor y, como los contenedores son pequeos, el
impacto de la eliminacin tambin ser reducido. Lo importante de esto es que
tarde o temprano surgirn algunos problemas en el proceso mismo que sealaran
el siguiente blanco de los esfuerzos de mejora de procesos de JIT. Por supuesto
una vez que el problema de produccin se evidencia, la eliminacin de inventario
deber detenerse o el problema solo empeorara de hecho, puede ser provechoso
permitir cierta acumulacin de inventario, de manera que el flujo de produccin
pueda ser fluido mientras se resuelve el problema expuesto. Es evidente que una
vez que el problema se resuelva, el mtodo gradual de reduccin de inventario
deber continuar en accin.
Problema 1.
PeruMotors aplica un sistema Kanban en sus instalaciones de automviles en
Alemania. Esas instalaciones funcionan 8 horas diarias para producir el
Peruanito, el automvil que sustituir al obsoleto, aunque enormemente popular
escarabajo. Supongamos que una parte determinada requiere 150 segundo de
procesamiento en la clula de mquinas 33B y un contenedor de partes
permanece all un tiempo de espera de 2.4 horas La gerencia ha autorizado un
colchn de 10% para afrontar situaciones inesperadas. La capacidad de cada
contenedor es de 20 partes y se ha autorizado un total de 10 contenedores.
Cunta demanda diaria se podr satisfacer con este sistema?
Solucin:
Se trabaja 8hrs y los tiempos deben ser expresados en fraccin de da.
Tiempo de procesamiento del contenedor:
P =150sg x (1hr/3600s) x (1 da/8hrs) x 20 = 0.1042
Tiempo promedio de espera contenedor:
W= 2.4 hrs x (1 da/8hrs) = 0.3
Alfa=0.1,
C=20,
K=10
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
166
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
10 = d x (0.3 + 0.1042) x (1.1 / 20) = == d = 450 und / da.
Problema 2.
Una empresa ensambla sistemas de suspensin para camiones. Un contenedor
tpico demora 0.02 das en procesarse y 0.08 das entre manipuleo y espera
durante su ciclo de fabricacin. La demanda diaria de la parte es de 2000
unidades. La gerencia considera que la incertidumbre de la demanda requiere de
un 10% de stock de seguridad. En cada contenedor hay 22 partes.
a) Cuntos Kanbans deberan ser autorizados?
b) Una propuesta de redistribucin de planta disminuir el tiempo de manipuleo y
espera por contenedor para 0.06 das. Cuntos Kanbans son necesarios en
este caso?
Solucin:
a)
2000(0.08+0.02)(1+0.1)
= 10
b)
2000(0.06+0.02)(1+0.1)
=8
22
22
Problema 3.
Se tiene un ciclo de fabricacin clsico (sistema push), donde se ejecutan cuatro
fases de fabricacin consecutivas. Con lotes de 1000 unidades cada uno.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
167
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Supongamos que reducimos el tiempo de produccin al mnimo posible. Esto se
puede lograr trabajando con lotes de una sola unidad y limitando el nmero de
unidades a una por cada fase.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
168
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
169
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
MquinasHerramientas de
Control Nmerico
(CN).
Robots Industriales.
MquinasHerramientas de
Control Nmerico
Computarizado
(CNC).
Tecnologas
Duras
MquinasHerramientas de
Control Nmerico
Distribuido
(DNC).
Controlador Lgico
Programable
(PLC).
170
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
como discretos, tales como el controlador lgico programable (programmable
logical controller - PLC).
Por otro lado, en trminos de SOFTWARE PARA INGENIERA, DISEO Y
MANUFACTURA se tiene toda la familia computer-aided, entre las cuales se
encuentran la ingeniera asistida por computadora (computer-aided engineering
- CAE) basada en el mtodo de los elementos finitos; el diseo asistido por
computadora (computer-aided design - CAD), en el cual las varias tareas
relacionadas al dibujo y al diseo han sido gradualmente integradas en estos
sistemas; la manufactura asistida por computadora (computer-aided
manufacturing - CAM) que define la lista de instrucciones a ser procesadas por las
mquinas de control numrico; los sistemas CAD/CAM los cuales integran las
funciones de diseo y manufactura; la planificacin de procesos asistida por
computadora (computer-aided planning process - CAPP), que permite definir las
rutas de los procesos de fabricacin y la calidad asistida por computadora
(computer-aided quality assurance - CAQ).
Manufactura
asistida por
computadora
(CAM).
Sistemas
CAD/CAM.
Diseo
asisitido por
computadora
(CAD).
Ingeniera
asistida por
computadora
(CAE).
Planificacin
de procesos
asistida por
computadora.
Software
para
Ingeniera,
Diseo y
Manufactura
Calidad
asistida por
computadora.
171
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
costos y precios, programacin maestra de la produccin, gestin de materiales,
planificacin de la capacidad, emisin de ordenes de produccin y de compra.
Finalmente, actuando en la integracin de todas estas funciones y tecnologas, se
tiene la MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA (CIM), en la cual
existe una base de seguimiento y control por computadora de todos los aspectos
del proceso de manufactura, con una base de datos comn y con comunicacin a
travs de redes de computadoras. La integracin puede ir ms all de los lmites
de la empresa a travs del uso de tecnologas tales como el intercambio
electrnico de datos (electronic data interchange - EDI), basado en un estndar
internacional de comunicacin para el flujo de documentos entre entidades, la cual
permite integrar la informacin entre los actores de la actividad empresarial tales
como clientes, proveedores, bancos, y transportistas, entre otros.
Software para
Ingeniera, Diseo y
Manufactura.
Tecnologas Duras.
Manufactura
Integrada por
Computadora
(CIM)
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
172
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Bajo el nombre de CIM se engloba a un conjunto deaplicaciones informticas cuyo
objetivo es automatizar las diferentes actividades de una empresa industrial,
desde eldiseo de productos hasta su entrega al cliente y posteriorservicio.
El objetivo de los sistemas CIM, es tratar de integrar lasdistintas reas funcionales
de una organizacin productora debienes a travs de flujos de materiales e
informacin, mediantela automatizacin y coordinacin de sus distintas
actividades,utilizando el soporte de plataformas de hardware,software y
comunicacin. La siguiente figura muestra el entorno del CIM:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
173
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
computadora (CAD, por sus siglas en ingls) y planeacin de requerimientos de
materiales (MRP, por sus siglas en ingls).
- Nivel de controlador de celda. La funcin de este nivel implica la
programacin de las rdenes de manufactura y coordinacin de todas las
actividades dentro de una celda integrada de manufactura. Es representado por
las computadoras (minicomputadoras, PCs y/o estaciones de trabajo). En
general, realiza la secuencia y control de los controladores de equipo.
- Nivel de controlador de procesos o nivel de controlador de estacin de
trabajo. Incluye los controladores de equipo, los cuales permiten automatizar el
funcionamiento de las mquinas. Entre stos se encuentran los controladores
de robots (RCs), controles lgicos programables (PLCs), CNCs, y
microcomputadores, los cuales habilitan a las mquinas a comunicarse con los
dems (incluso en el mismo nivel) niveles jerrquicos.
- Nivel de equipo. Es el ms bajo nivel de la jerarqua, est representado por los
dispositivos que ejecutan los comandos de control del nivel prximo superior.
Estos dispositivos son los actuadores, relevadores, manejadores, switches y
vlvulas que se encuentra directamente sobre el equipo de produccin. De una
manera ms general se considera a la maquinaria y equipo de produccin como
representativos de este nivel.
174
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Es una forma de automatizacin programable en la cual, en base a una serie de
instrucciones codificadas (programa), se gobiernan todas las acciones de una
mquina o mecanismo haciendo que este desarrolle una secuencia de
operaciones y movimientos previamente establecidos por el programador.
Es apropiado para volmenes de produccin bajos o medios, es ms fcil escribir
nuevos programas que realizar cambios en los equipos de mecanizado.
El programa de instrucciones consta de una serie de sentencias ejecutadas paso a
paso que directamente dirigen el equipo de mecanizado. El programa se escribe
en un lenguaje especial (cdigo).
9.4. CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO (CNC).
Se refiere al control de mquinas, generalmente mquinas de herramientas.
Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la
mquina est diseada con la finalidad de obedecer las instrucciones un programa
dado.
Adems, la computadora puede analizar la precisin con que estn programadas
las piezas a fabricar, y si existe la posibilidad de reprogramarla antes de poner la
mquina en marcha.
La decisin sobre cuando es necesario utilizar un CNC, muchas veces, se
resuelve en base a un anlisis de produccin y rentabilidad. Sin embargo, en
pases como el nuestro, existe un factor inercial que impide a los empresarios
realizar el salto tecnolgico y a medida que se motiven surgirn mltiples
alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de
rentabilidad de este tipo de inversin.
La tecnologa CNC, se emplea cuando: se tienen altos volmenes de produccin,
la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta, el grado de
complejidad de los artculos producidos es levado, se realizan cambios en un
artculo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de modelos, es necesario
un alto grado de precisin.
9.5. CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO DISTRIBUIDO (DNC).
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
175
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
176
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
177
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
especialmente importante analizar la informacin integralmente, los productos de
xito deben tener diseos que puedan ser fabricados de forma econmica.
La introduccin de los sistemas CAD/CAM han permitido a la empresas que lo
emplean tengan la capacidad de fabricar sus artculos/partes con una excelente
calidad al primer intento.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
178
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Altos Volmenes de
produccin.
Poca variedad.
Cero polivalencia.
179
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Una de las metas estratgicas de toda empresa debera ser: aplicar tcnicas de
mejoramiento continuo a sus sistemas productivos e instalaciones, con la
participacin y el compromiso de todos los integrantes de la organizacin:
directivos y, especialmente, trabajadores de lnea. Las tcnicas japonesas de
manufactura dan los lineamientos para ver las plantas de produccin, desde la
ptica del mejoramiento continuo y la reconversin de los procesos.
Esta perspectiva crtica de las plantas de produccin en cuanto a su
funcionamiento, procesos, productos, servicios hace que se identifiquen y
disminuyan los desperdicios de la empresa, que son causados por reproceso,
tiempo de espera, movimientos y transporte, exceso de produccin, exceso de
inventarios y procesamiento.
El mejoramiento continuo: se puede definir como "Una filosofa de vida que con
la aplicacin de tcnicas de Ingeniera busca la reduccin constante de
desperdicios y la participacin continua en este proceso de todos los empleados
de la planta". Tambin como "La disminucin continua y constante de los
desperdicios en las empresas".
180
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramticamente.
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin.
Crea sistemas de produccin ms robustos.
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad/Beneficios.
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que
se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
Reduccin de costos de produccin.
Reduccin de inventarios.
Reduccin del tiempo de entrega (lead time).
Mejor calidad.
Menos mano de obra.
Mayor eficiencia de equipo.
Disminucin de los desperdicios.
Pensamiento esbelto.
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta, es la
que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen
rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es
muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los
directores no comprenden que, cada vez que le apagan el foquito a un trabajador,
estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta, implica la
anulacin de los mandos y su remplazo por el liderazgo. La palabra lder es la
clave.
Los 5 principios del pensamiento esbelto.
Se pueden apreciar en el siguiente grfico:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
181
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1. Define el valor desde el punto de vista del cliente. La mayora de los clientes
quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de valor. Eliminar desperdicios encontrando pasos que
no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
3. Crea flujo. Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4. Produzca el "jale" del cliente. Una vez hecho el flujo, sern capaces de
producir por rdenes de los clientes en vez de producir basado en pronsticos
de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfeccin. Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que estn involucrados, que aadir
eficiencia siempre es posible.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
182
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Las tcnicas 5s, SMED, POKA YOKE: sern tratadas en el presente captulo,
mientras que las otras tcnicas sern tratadas en los captulos posteriores.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
183
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
SEIRI: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente.
SEITON: Ordenar.
SEISO: Limpieza.
SEIKETSU: Estandarizar.
SHITSUKE: Disciplina.
Objetivos de las 5'S.
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme
de las personas en los centros de trabajo.
Beneficios de las 5'S.
La implantacin de una estrategia de 5'S, es importante en diferentes reas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros, y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
184
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de
materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si
Acaso".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos.
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de
produccin, carpetas con informacin, planos, etc.
Ordenar (SEITON). Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado
como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en
mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de
las mquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso
de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente reas de
trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, as como estantera modular y/o
gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba,
trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar".
El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de
rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con
poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el
futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de
los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
185
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales
y materias primas en stock de proceso.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
Limpieza (SEISO). Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los
elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes,
averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). Limpieza incluye, adems de
la actividad de limpiar las reas de trabajo y los equipos, el diseo de aplicaciones
que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer ms seguros los
ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza
es inspeccin".
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y
tcnico de mantenimiento.
Estandarizar (SEIKETSU). El estandarizar pretende mantener el estado de
limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras 3's. El
estandarizar solo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios
anteriores. En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los
trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que les
permitan beneficiarse a s mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar
diferentes herramientas, una de ellas es la localizacin de fotografas del sitio de
trabajo en condiciones ptimas para que pueda ser visto por todos los empleados
y as recordarles que ese es el estado en el que debera permanecer. La
estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un
adecuado entrenamiento.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
186
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
Disciplina (SHITSUKE). Significa evitar que se rompan los procedimientos ya
establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y
procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los beneficios que ellos
brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica
control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por s
mismo y por la dems y mejor calidad de vida laboral, adems:
El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de
trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
187
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
188
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1ra. Etapa: Distinguir los conceptos de preparacin interna y externa.
Es una fase preliminar. En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y
externos estn mezclados: lo que podra hacerse en externo se hace en ajustes
internos. Una buena aproximacin es un anlisis continuo de produccin con un
cronmetro. Un sistema ms eficaz es utilizar una o ms cmaras de vdeo,
cuyas filmaciones podrn ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de produccin, deben definirse las operaciones a realizar.
La preparacin de la mquina, del puesto de trabajo.
La limpieza y el orden del puesto de trabajo.
La verificacin de la materia prima y de los productos qumicos.
La correcta regulacin del equipo.
El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricacin.
La realizacin y la prueba.
La aprobacin y liberacin para la produccin.
2da Etapa: Separa claramente la preparacin interna y externa.
Es la ms importante, consiste en distinguir entre ajustes internos y externos.
Para ello se puede utilizar la siguiente regla:
Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la mquina est parada.
Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la mquina est operando.
3era Etapa: Convertir la preparacin interna en externa.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo:
preparacin de sopletes, ajuste de color, medicin de viscosidad, verificacin de
cantidad de producto, envo de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y
ventanas en mquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos tambin las tareas repetitivas o que no agregan
valor en s, como es el regular uno o varias mariposas sistemticamente, para esto
podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aqu realizar un detallado listado cronolgico de las operaciones
que se realizan durante la mquina parada. Para ello es aconsejable el
seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
189
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Luego debe evaluarse detalladamente, cada una de estas operaciones para
determinar cules pueden moverse y/o simplificarse.
Para eliminar pequeas prdidas de tiempo considere las siguientes preguntas:
Qu preparaciones se necesitan hacer por adelantado?
Qu herramientas se deben tener a la mano?
Estn las herramientas y plantillas en buenas condiciones?
Qu tipo de mesa de trabajo es necesaria?
Dnde deberan los datos y plantillas colocarse despus de ser removidos, si
sern trasportados?
Qu tipos de partes son necesarias, cuntas se necesitan?
Tres reglas simples pueden tenerse en consideracin al tratar de mejorar tiempos
de intervencin:
1. Que no se busque por parte o herramienta.
2. No mover cosas innecesariamente, establecer la mesa de trabajo y el rea de
almacenaje de forma apropiada.
3. No usar las herramientas o repuestos incorrectos.
4ta Etapa: Perfeccionar los aspectos de la operacin de preparacin.
Su objetivo es reducir al mnimo el tiempo de ajustes. La conversin en ajustes
externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir
an ms el tiempo de cambio.
Para determinar el logro del mtodo debemos comparar los tiempos previos a la
reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de
prctica.
Para producir operaciones o mejorarlas es preciso preguntarse:
Es necesaria la tarea?
Puede eliminarse?
Son apropiados los procedimientos actuales?, Son difciles?
Puede cambiarse el orden de las tareas?, Pueden hacerse en simultneo?
Cul es la carga de trabajo de las personas que intervienen en la mquina?
El siguiente grfico muestra la manera de realizar ahorros de tiempo, usando la
metodologa SMED.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
190
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
191
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Caractersticas de los sistemas POKA YOKE.
Simples y econmicas.
Que sean colocadas en el lugar que se requiere.
Sean parte del proceso.
Difciles de detectar.
Fuentes ms comunes de defectos.
Ambiente laboral (falta de capacitacin).
Operacin equivocada por la maquinaria.
Ajustes en la produccin o en la lnea de producto.
Partes faltantes.
Equipo no reparado en forma apropiada (tiempo estndar).
Procesamiento omitido (por ejecutar ciertos pasos en la orden de produccin).
Funciones reguladoras de los sistemas Poka-Yoke.
a) Mtodos de control: apagan las mquinas o bloquean el sistema de operacin
previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto.
b) Mtodos de advertencia: sealan al trabajador y avisa al mismo tiempo de las
anomalas ocurridas, llamando su atencin mediante una luz o sonido.
Medidores empleados en el sistema Poka-Yoke.
a) Medidores de contacto (botones).
Los switches o botones son los mecanismos de deteccin ms frecuentes.
Pueden detectar la presencia de artculos, tales como: piezas de trabajo, tiles o
herramientas de corte que son flexibles. Este tipo de mecanismos o medidores
pueden emplearse para asegurar que es un proceso no conveniente hasta que la
pieza de trabajo este en la posicin correcta.
b) Medidores sin contacto (sensores o dispositivos fotoelctricos).
Los sensores fotoelctricos pueden manejar objetos transparentes, translcidos y
opacos dependiendo de las necesidades. En este tipo de transmisin se usan dos
unidades: Emite un rayo de luz, la otra lo recibe. Este tipo puede estar
normalmente en ON, lo que significa que el rayo no se encuentra obstruido en
OFF, lo que significa que el rayo no llega a la unidad receptora; es un tipo
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
192
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
reflejante del sensor ante la luz reflejada desde el objeto para detectar su
presencia.
c) Medidores de presin, vibracin, temperatura, corriente elctrica.
Ventajas del Sistema POKA YOKE.
A continuacin, en el diagrama siguiente se presenta las ventajas del sistema
POKA YOKE.
Dispositivos Preventivos: no permite error en el proceso.
Dispositivos Detectores: el sistema manda una seal
cuando hay una posibilidad de error.
Concepto
POKA
YOKE
Pasos
Caractersticas
Generar alternativas.
Simples y baratos.
Diseos de sistemas.
Sin errores.
193
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
7. Todos los sistemas Poka-Yoke nacen de la necesidad de una tcnica de
operacin.
8. Utilizar las herramientas de calidad.
Pasos para resolver un problema mediante POKA YOKE.
Los pasos para resolver un problema en un sistema de manufactura empleando el
sistema POKAYOKE son:
Actividad a desarrollar
Estrategia o mtodo
manufactura.
Identificar problemas.
Buscar alternativas de solucin.
Diseo del sistema POKA YOKE.
Valida su impacto.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
7 herramientas de calidad.
Diseo de experimento.
Diagrama de Ishikawa.
Indicadores de manufactura.
194
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Nivel de Sigma
Defectos
2
3
4
5
6
30.85%
6.68%
0.64%
233/milln
3.4/milln
Ejemplo
(ortografa)
1 error/ frase
1 error/ prrafo
1 error/ pgina
1 error/ captulo
1 error/ libro
En resumen:
Seis- Sigma significa mejorar procesos por medio de resolver problemas.
Definicin de Problema.
Un problema es la diferencia que existe entre un estado ideal (objetivo) y un
estado real o actual.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
195
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Ejemplos:
El desperdicio en cierta operacin es de 10%. El objetivo es tener 1%.
El tiempo de respuesta a llamadas de clientes es de 10 minutos, pero se desea
reducirlo a cinco minutos.
En la tabla siguiente se presenta una clasificacin de problemas:
Actuar
Planear
Verificar
Hacer
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
196
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Fases y Pasos de Seis-Sigma.
1.
Planear.
a. Definir el problema/seleccionar el proyecto.
b. Definir y describir el proceso.
2.
Hacer.
a. Evaluar los sistemas de medicin.
b. Determinar las variables significativas.
c. Evaluar la capacidad del proceso.
d. Optimizar y robustecer el proceso.
3.
Verificar.
a. Validar la mejora.
4.
Actuar.
a. Controlar y dar seguimiento al proceso.
b. Mejorar continuamente.
Existe tambin otra forma de llamar a las fases de Seis-Sigma con base en lo que
se conoce como DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve and Control, o en
sus siglas en espaol Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), tal como se
muestra en la siguiente seccin.
11.3. DESARROLLO DE LA METODOLOGA SEIS-SIGMA.
1.Definir
5.Controlar
4.Mejorar
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
2.Medir
3.Analizar
197
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
1. Definir.
a. Definir el problema/seleccionar el proyecto. Describir el efecto provocado por
una situacin adversa, o el proyecto de mejora que se desea realizar, con la
finalidad de entender la situacin actual y definir objetivos.
2. Medir.
a. Definir y describir el proceso. Definir los elementos del proceso, sus pasos,
entradas, salidas y caractersticas.
b. Evaluar los sistemas de medicin. Evaluar la capacidad y estabilidad de los
sistemas de medicin por medio de estudios de repetibilidad,
reproducibilidad, linealidad, exactitud y estabilidad.
3. Analizar.
a. Determinar las variables significativas. Las variables del proceso definidas en
el inciso a del punto 2 deben ser confirmadas por medio de diseo de
experimentos y /o estudios para medir la contribucin de esos factores en la
variacin del proceso. Las pruebas de hiptesis e intervalos de confianza
tambin son tiles para el anlisis del proceso.
b. Evaluar la estabilidad y la capacidad del proceso. Determinar la habilidad del
proceso para producir dentro de especificaciones por medio de estudios de
capacidad largos y cortos, a la vez que se evala la fraccin defectuosa.
4. Mejorar.
a. Optimizar y robustecer el proceso. Si el proceso no es capaz, se deber
optimizar para reducir su variacin. Se recomienda usar diseo de
experimentos, anlisis de regresin y superficies de respuesta.
b. Validar la mejora. Realizar estudios de capacidad.
5. Controlar.
a. Controlar y dar seguimiento al proceso. Monitorear y mantener en control al
proceso.
b. Mejorar continuamente. Una vez que el proceso es capaz, se debern buscar
mejores condiciones de operacin, materiales, procedimientos, que
conduzcan a un mejor desempeo del proceso.
198
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Definir problema
Describir proceso
Medicin
Capaz y estable
NO
Mejorar
SI
Determinar variables
significativas
Evaluar estabilidad y
capacidad del proceso
Proceso
Estable?
NO
Eliminar causas
especiales
SI
Proceso
Capaz?
SI
NO
Optimizar
Validar la mejora
Controlar el proceso
Mejorar
continuamente
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
199
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
11.4. DEFINIR EL PROBLEMA / SELECCIONAR EL PROYECTO.
Algunas veces al tratar de enfrentar un determinado problema se tienen creencias
acerca de lo que est pasando, ideas vagas o simplemente suposiciones. Estas
posturas conducen a tener una situacin problemtica inespecfica a ambigua. La
manera de actuar asertivamente y poder definir el problema objetivamente, es
recolectar informacin y pasarla por alguna de las herramientas que se usan para
definir un problema. Las ms comunes se muestran a continuacin:
Informacin
Incompleta
Ideas
Creencias
Problema Definido
DIAGRAMA DE PARETO.
Qu es el Diagrama de Pareto?
El diagrama de Pareto consiste en una grfica de barras ordenadas de mayor a
menor, donde cada barra representa el peso que tiene cada uno de los factores
que se analizan.
Cul es el objetivo de un Diagrama de Pareto?
El objetivo del diagrama de Pareto, es presentar informacin de manera que
facilite la rpida visualizacin de los factores con mayor peso, para reducir su
influencia.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
200
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Cul es el Principio del diagrama de Pareto?
La mayora de los problemas se deben a pocas causas. Tambin conocido
como80/20, que indica que el 80% de los problemas es originado por el 20% de
las causas, y viceversa. Este principio fue enunciado por Wilfredo Pareto, de
origen italiano, refirindose a un problema econmico, postulaba que en su pas el
80% de la riqueza la ostentaba el 20% de las personas. El principio no encuentra
su fortaleza en el porcentaje exacto sino en la regla de los pocos vitales. Al buscar
las causas de los problemas son unos pocos vitales los que originan la mayor
cantidad de problemas, por lo tanto son los que se deben priorizar y en los que
hay que concentrar los esfuerzos para su solucin, en lugar de solucionar los
muchos triviales.
Esta herramienta fue popularizada por Joseph Juran y Alan Lakelin, este ltimo
formul la regla 80-20, basado en los estudios y principios de Pareto:
PRINCIPIO DE PARETO
En todo fenmeno que resulte como consecuencia de varias causas o factores,
se encontrara siempre que un pequeo nmero de causas contribuyen a la mayor
parte del efecto.
Ejemplo:
El 20 % de los contribuyentes peruanos pagan el 80% de los impuestos.
El 20% de los productos de una empresa generan el 80% de las ventas.
El 20% de las carreteras peruanas soportan el 80% del transporte.
Para qu sirve el diagrama de Pareto?
El objetivo del diagrama de Pareto es el identificar los pocos vitales, o sea del
ejemplo anterior, ese 20 %, de tal manera que la accin correctiva que se tome, se
aplique donde nos produzca mayor beneficio.
El diagrama de Pareto al catalogar los factores por orden de importancia, facilita la
toma de decisiones.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
201
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Beneficios:
Canalizar los esfuerzos hacia los pocos vitales.
Ayuda a priorizar los problemas en orden de importancia.
Es el primer paso para la realizacin de mejoras.
Permite la comparacin antes/ despus, ayudando a cuantificar el impacto de
las acciones tomadas para lograr mejoras.
Promueve el trabajo en equipo ya que requiere la participacin de todos los
miembros relacionados con el rea para analizar el problema.
El Diagrama de Pareto se utiliza, tambin, para expresar los cosos que
significan cada tipo de defecto y los ahorros logrados, mediante el efecto
correctivo llevado a cabo a travs de determinadas acciones.
Procedimiento para la aplicacin del diagrama de Pareto
1. Identifique el problema o efecto que le interesa analizar.
2. Haga una lista de todas las causas que inciden en el problema, anotando el
valor de la contribucin de cada causa.
3. Ordene dichas causas en base a su contribucin de mayor a menor.
4. Asigne el valor 100% al total del efecto y calcule el porcentaje relativo de la
contribucin de cada causa, a continuacin determine los porcentajes
acumulados.
5. Construya el Diagrama de Pareto (eje de las X causas-, eje de las Y -%acumulado).
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
202
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
6. Identifique los pocos vitales y trtelos individualmente, de una manera
especial de acuerdo con su importancia.
7. Identifique los muchos triviales y establezca soluciones generales.
Ejemplo:
Despus de detectar un incremento en el nmero de discrepancias en el
departamento de produccin, se decidi analizar la situacin. Se realizaron varias
auditoras de discrepancias en dicho departamento, durante un periodo de tres
semanas. La informacin se muestra en la siguiente tabla. Se pide realizar un
Diagrama de Pareto e interpretarlo.
El procedimiento a seguir para hacer un Diagrama de Pareto es el siguiente:
1. Generar una nueva tabla conteniendo la informacin ordenada de mayor a
menor.
Discrepancias
Frecuencia
rea desordenada
25
No sigue indicaciones
12
Faltan compontes
No verifica
Discrepancias
Frecuencia
No sigue indicaciones
12
No verifica
rea desordenada
25
Faltan compontes
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
203
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Discrepancias
rea desordenada
No sigue indicaciones
Faltan compontes
No verifica
Registra datos falsos
Frecuencia
25
12
7
3
1
Total
48
Porcentaje
% Acumulado
52.083%
25.000%
14.583%
6.250%
2.083%
52.083%
77.083%
91.667%
97.917%
100.000%
Porcentaje
No sigue
indicaciones
Faltan
compontes
No verifica
Registra datos
falsos
Discrepancias
El diagrama de Pareto separa a los factores vitales de los triviales. En este caso,
las discrepancias provocadas por rea desordenada contribuyen por s solas con
un poco ms de la mitad del problema. Aadiendo el peso de las discrepancias
provocadas por No sigue indicaciones, la contribucin aumenta al 77%. Por
consecuencia, se debe centrar la atencin a reducir en primer lugar las
discrepancias generadas por rea desordenada.
204
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
describir el proceso significa sealar los elementos del proceso, sus pasos,
entradas, salidas y variable.
Lo anterior se puede realizar por medio de un diagrama de flujo. Al elaborar un
diagrama de flujo es importante buscar oportunidades para eliminar pasos
(hacerlos ms rpidos, hacer pasos en paralelo, reacomodar pasos y/o simplificar
pasos), una manera de encontrar mejoras dentro del diagrama de flujo es
mediante del diagrama de Ishikawa.
DIAGRAMA DE FLUJO.
Qu es un diagrama de Flujo?
Es una representacin grfica en la que se muestran todos los pasos de un
proceso de trabajo para mostrar su secuencia.
Para qu se usa?
Para entender y mejorar el proceso de trabajo, para crear un procedimiento
operativo estndar y para crear una opinin comn de cmo debera hacerse el
trabajo.
205
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
3.
4.
5.
6.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
206
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Qu es una lluvia o tormenta de ideas?
Es importante que el diagrama Causa - Efecto, represente las perspectivas de
varias personas, implicadas en el problema en el lugar de la visin de uno o dos
individuos, una tcnica adecuada es la tormenta de ideas efectuada por el grupo
de trabajo.
Los siguientes son algunos puntos que deben tenerse en cuenta al realizar una
sesin de tormentas de ideas:
Debe alentarse la participacin de todos y cada uno de los participantes.
No se har ninguna crtica a alguna sugerencia.
Se debe dar rienda suelta a la creatividad de los integrantes del grupo.
Procedimiento para elaborar los diagramas de causa-efecto para la
identificacin de causas.
Paso 1.
Describa el efecto o atributo de calidad.
Paso 2.
Escoja una caracterstica de calidad y escrbala en el lado derecho de una hoja de
papel, dibuje de izquierda a derecha la lnea de la espina dorsal y encierre la
caracterstica en un cuadrado. En seguida, escriba las causas primarias que
afectan a las caractersticas de calidad, en forma de grandes huesos, encerrados
tambin en cuadrados.
Paso 3.
Escriba las causas (causas secundarias) que afectan a los grandes huesos
(causas primarias) como huesos medianos y escriba las causas (causas terciarias)
que afectan a los huesos medianos como huesos pequeos.
Paso 4.
Asigne la importancia de cada factor, y marque los factores particularmente
importantes que parecen tener un efecto significativo sobre la caracterstica de
calidad.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
207
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Paso 5.
Registre cualquier informacin que pueda ser de utilidad.
Explicacin del procedimiento.
Con frecuencia puede parecer difcil proceder cuando se utiliza este enfoque.
El mejor mtodo en ese caso es considerar la "variacin". Por ejemplo, observe
la variacin en la caracterstica de calidad cuando reflexiona en los huesos
grandes. Si los datos muestran que esa variacin existe, observe por qu. Una
variacin en el efecto puede ser causada por una variacin en los factores. Este
tipo de reflexin puede ser muy eficaz.
Por ejemplo, cuando usted est elaborando un diagrama de causa-efecto
relacionado con cierto defecto, puede descubrir que hay una variacin en el
nmero de defectos que ocurren en das diferentes de la semana. Si el efecto
ocurre con ms frecuencia los lunes que en cualquier otro da de la semana, usted
puede reflexionar como sigue: "Por qu ocurri el defecto?".
"Por qu ocurri el defecto con mayor frecuencia los lunes que en cualquier otro
da de la semana?". Esto lo har buscar factores que hacen que el lunes sea
diferente de los otros das, lo cual le permitir descubrir finalmente la causa de los
otros das, lo cual permitir descubrir finalmente la causa del efecto.
Una vez completo el diagrama de causa-efecto, el paso siguiente es asignar la
importancia de cada factor. Todos los factores del diagrama no se
relacionan necesariamente en forma estrecha con la caracterstica, Marque estos
factores que parecen tener un efecto particularmente significativo sobre la
caracterstica.
Finalmente, incluya cualquier informacin que pueda ser de utilidad en el
diagrama, tal como el ttulo, el nombre del producto, el proceso o grupo, la lista de
participantes la fecha, etc.
Notas sobre los diagramas de causa-efecto.
Sugerencias para elaborar los diagramas de causa-efecto.
1. Identificar todos los factores relevantes mediante consulta o discusin entre
muchas personas. Los factores que influyen ms fuertemente sobre la
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
208
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
caracterstica deben determinarse entre aquellos que aparecen en el diagrama,
aparecer ms tarde. En consecuencia, la discusin entre todas las personas
involucradas es indispensable para preparar un diagrama completo que no
tenga omisiones.
2. Exprese las caractersticas tan concretamente como sea posible. La
caracterstica que se expresa en trminos abstractos dar como resultado
una causa-efecto basado en generalidades. Aunque este tipo de diagramas no
tenga errores bsicos desde el punto de vista de las relaciones causa-efecto,
no ser muy til para resolver problemas reales.
3. Haga un diagrama para cada caracterstica. Los errores en el peso y en la
longitud del mismo producto tendrn estructuras diferentes de causa-efecto, y
deben analizarse en dos diagramas separados. El intento de incluir toda en
un solo diagrama dar resultado un diagrama inmanejable por ser demasiado
grande y complicado, lo cual har que la solucin de los problemas sea muy
difcil.
4. Escoja una caracterstica y unos factores medibles. Una vez completo el
diagrama de causa-efecto, es necesario captar la fuerza de la relacin causaefecto en forma objetiva utilizando datos. Con este fin, tanto la caracterstica
como los factores causales deben ser medibles. Cuando es imposible
medirlos, usted debe tratar de hacerlos medibles, o encontrar
caractersticas sustitutas.
5. Descubra factores sobre los que sea posible actuar. Si usted identificado una
causa sobre la cual es imposible actuar, el problema no se solucionar. Si se
ha de mejorar, las causas deben subdividirse hasta el nivel en el cual sea
posible actuar sobre ellas, o de lo contrario su identificacin ser un ejercicio
sin sentido.
209
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
por lo tanto, la mayora de los problemas restantes no pueden
solucionarse usando ese enfoque. La asignacin objetiva de la importancia a
los factores usando datos es ms cientfica y ms lgica.
2. Trate de mejorar continuamente el diagrama de causa-efecto mientras lo usa.
La utilizacin de un diagrama de causa-efecto le ayudar a identificar las
partes que deben ser verificadas, omitidas o modificadas, as como a
descubrir las partes que deben agregarse. Trate repetidamente de mejorar su
diagrama, finalmente obtendr un diagrama realmente til. Esto le permitir
solucionar problemas y al mismo tiempo, le ayudar a mejorar su habilidad y a
incrementar su conocimiento tcnico.
Ejemplo 1:
En una empresa manufacturera al aplicar el diagrama causa-efecto obtuvo los
siguientes resultados:
Ejemplo 2:
El siguiente diagrama de Ishikawa es un ejemplo hipottico, para encontrar las
causas de desperdicio en el rea de rboles de levas.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
210
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
211
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
a su cercana (sesgo) con el centro del blanco. Mayor cercana implica un buen
grado de exactitud.
Preciso, no exacto
No Preciso, Exacto
Ni Preciso, ni Exacto
Preciso y exacto
Estabilidad.
Es la cantidad de variacin en exactitud sobre cierto periodo. Sin evaluar la
estabilidad no es posible asegurar evaluaciones confiables sobre las dems
propiedades estadsticas.
Repetibilidad (precisin).
Es la variacin en las mediciones hechas por un solo operador en la misma pieza
y con el mismo instrumento de medicin. Se define como la variacin alrededor de
la media. Esta variacin debe ser pequea con respecto a las especificaciones y a
la variacin del proceso.
Reproducibilidad.
Variacin entre medias de las mediciones hechas por varios operarios con las
mismas piezas y con el mismo instrumento de medicin.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
212
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Un estudio de capacidad es un procedimiento ordenado de planeacin,
recoleccin y anlisis de informacin, con la finalidad de evaluar la estabilidad de
un proceso, y la capacidad que ste tiene para producir dentro de
especificaciones.
Los estudios de capacidad miden la variacin y el centrado de un proceso con
respecto a sus especificaciones.
Grficas de control.
Los grficos de control son herramientas estadsticas que muestran el
comportamiento de cierta caracterstica de calidad de un proceso con respecto al
tiempo.
El objetivo de las grficas de control es evaluar, controlar y mejorar procesos.
Las causas de variacin se clasifican en causas comunes y causas especiales.
Las causas comunes se deben al sistema: diseo deficiente, materiales
inadecuados, la mala iluminacin, etc. Se pueden definir como la circunstancia
particular de cada sistema.
Las causas especiales, se deben a situaciones particulares y no afectan a todos:
mquinas desajustadas, mtodos ligeramente alterados, diferencias entre
trabajadores, etc.
Las grficas de control sirven para distinguir entre causas comunes y causas
especiales de variacin. Distinguir estos dos tipos de causas indica cundo es
necesario actuar en un proceso para mejorarlo y cundo no hacerlo, pues
sobreactuar en un proceso estable provoca ms variacin.
Un proceso estable, solamente est sujeto a causas comunes de variacin
(pueden existir tambin algunas causas especiales de variacin pero su efecto
sera despreciable), o lo que se conoce como un sistema constante de causas,
est en control estadstico y por tanto su variacin es predecible dentro de los
lmites de control.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
213
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
No significa que necesariamente el proceso tena poca variacin o se encuentre
dentro de especificaciones. El mejoramiento del proceso se debe dar a travs del
sistema. Su capacidad se puede predecir.
En el caso de un proceso inestable, no necesariamente tiene gran variacin, sin
embargo sta no es predecible. El mejoramiento del mismo generalmente de logra
a travs del personal del rea.
Concretamente las grficas de control se utilizan:
1
2
3
214
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Directa
Indirecta
La relacin directa indica que si una variable crece o decrece, la otra se mover en
la misma direccin. La relacin inversa indica lo opuesto a lo descrito
anteriormente.
La figura siguiente muestra los grados de relacin entre dos variables:
Fuerte
Dbil
Nulo
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
215
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
11.9. CONTROLAR EL PROCESO.
En este paso se deber monitorear y mantener en control al proceso.
Elementos de la produccin. Son: mtodos, materiales, mano de obra,
mquinas e informacin.
Dichos elementos de la produccin estn interactuando dentro de una planta, en
forma parecida a la mostrada en la siguiente figura:
Materiales.
Informacin.
Mtodos.
Mquinas.
Mano de
Obra.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
216
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Controles en la
fuente
Materiales
Hoja de
instrucciones
Informacin
Mquinas
Poka Yoke y
participacin
CONTROL
Estndares
de trabajo
Mtodos
Mano de
Obra
Disciplina, educacin,
rotacin y entrenamiento
Problema 1.
En una fbrica textil se observa que durante un mes 15 trabajadores, han
producido una determinada cantidad de metros de tela defectuosa.
Se pide determinar a los trabajadores que estn ocasionando el mayor porcentaje
de tela defectuosa.
Tejedores
Q
M
N
L
A
E
K
B
J
D
G
P
H
F
C
Metros de tela
defectuosa
2
3
2
3
106
14
3
81
5
21
9
2
8
13
51
Solucin:
1. Identificar el efecto que le interesa analizar, en este problema el efecto que se
presenta es el exceso de metros de tela defectuosa.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
217
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
2. Hacer una lista de todos los trabajadores que estn ocasionando los metros de
tela defectuosa, en este caso ya es dato y es la tabla anterior.
3. Ordene los metros de tela defectuosa de mayor a menor.
Tejedor
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
15
Tela
defectuosa
10 6
81
51
21
14
13
9
8
5
3
3
3
2
2
2
323
% relativo % acumulado
33
25
16
6
4
4
3
2
2
1
1
1
1
1
1
33
58
74
80
84
88
91
93
95
96
97
98
99
100
100
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
218
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
CONCLUSIONES:
Problema 2
CRISTALES DEL PER.
Cristales del Per, es uno de los principales fabricantes de artculos de vidrio y de
cristal, dentro de los cuales se encuentra la vajilla utilizable en hoteles, bares,
restaurantes y hogares.
Sus novsimas oficinas generales, ubicadas en Lima, son un alarde de diseo, que
refuerza la imagen general de la compaa, como productora de artculos de alta
calidad pionera en el uso de las ms novedosas tcnicas de publicidad y
marketing.
La compaa disea y produce toda gama de productos que comprenden envases
de vidrios de toda forma y tamao, vidrio plano en sus distintas variedades, tubos
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
219
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
de ensayo y como queda dicho una lnea completa de vajillas para uso comercial y
familiar.
Dentro de esta lnea, se distinguen sus copas Durasur, cuya principal
caracterstica, es la de incorporar la tecnologa de vidrio templado irrompible, de
uso tradicional solo en vasos y platos.
Desde su aparicin estas copas han venido contribuyendo directamente a las
utilidades de la empresa, al punto que hoy en da, Cristales del Per es la principal
industria del ramo en Per, con ms del 56% del mercado global e importantes
negocios de exportacin.
Hace siete semanas, la compaa empez a recibir quejas de sus distribuidores de
sus copas Durasur y Privacy, este ltimo producto destinado a uso familiar.
Los distribuidores protestan porque reciben copas rotas en la parte superior, hasta
el momento de un total de 1000 000 copas fabricadas, 120 000 han resultado
deterioradas, segn los informes recibidos.
Los distribuidores estn indignados y han amenazado con cancelar futuros
pedidos si los problemas persisten.
Guillermo Altavista, Gerente de produccin, se est ocupando personalmente del
problema, para tratar de hallar las causas, lo antes posible.
Todo lo que sabe Guillermo, es que los reclamos se refieren solo a las copas
Privacy, fabricadas en la compaa de Avellaneda, la otra variedad de copas
Durasur no se han visto aun afectadas, si bien Claudio Rinaldi, gerente de
control de calidad, aguarda que las Comercy una variedad de las Durasur
presenten ms adelante el mismo problema.
Ambas copas se fabrican en la misma planta y con los mismos procedimientos,
las Privacy sin embargo son algo ms pequeas y cuestan unos soles menos
que las Comercy.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
220
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Despus de haber realizado investigaciones, se ha podido detectar que todas las
quejas provienen de los distribuidores ubicados en el Callao y en Lima, los
despachos a estas zonas se hacen por camin.
Los distribuidores del interior an no se han quejado, debido a las grandes
distancias desde la planta, los despachos a los distribuidores al interior se hacen
por avin.
Tambin se sabe que el problema aparece ni bien se abren las cajas en el interior
del local del distribuidor, as como tambin en los locales de los minoristas.
La gerencia est convencida que el problema, tal vez obedece a los nuevos
empleados de la seccin despacho, que comenzaron a trabajar hace unas tres
semanas en la planta.
Desde un comienzo estos empleados no han hecho ms que quejarse de las
condiciones de trabajo en la planta y corren rumores de paros y hasta de
sabotajes, nacidos del descontento laboral.
Julin Ferraro, gerente de personal, hombre de recursos expeditivos, quiere
despedirlos y poner punto final as al problema, potros no estn muy convencidos
de que ste sea la medida ms conveniente, la naturaleza espordica del
problema y su reciente aparicin tiene sumida a la empresa en la ms profunda
confusin.
Las verificaciones efectuadas al azahar en la planta, no han revelado nada
anormal y hasta el mismo embalaje lanzado al mercado hace unos dos meses, en
laboratorio tambin verifico resultados positivos.
Este nuevo embalaje, ms liviano, aun cuando resulta ms caro, es menos pesado
que las cajas de madera que la compaa utilizaba anteriormente, las quejas
siguen llegando y el pnico se ha adueado de Cristales del Per.
Usted forma parte de un grupo de trabajo, nombrado por el comit de control de
calidad, cuya principal responsabilidad es:
Determinar las causas del problema, utilizando el Diagrama Causa-Efecto.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
221
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
222
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
- Segunda generacin. Alrededor de 1950, se establecen las bases del
Mantenimiento Preventivo, un nuevo enfoque que busca por encima de todo la
rentabilidad econmica, en base a la mxima produccin. Se establecen
funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prever posibles fallos
antes de que sucedan. En este perodo se reducen los fallos inesperados, y
asimismo, el coste asociado al Mantenimiento. En esta etapa, queda
demostrada la relacin entre la eficacia econmica y el mantenimiento.
Aumenta el grado de planificacin y aparece el concepto de Mantenimiento
Preventivo Basado en Tiempo (MBT), que trata de planificar las actividades de
mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento
adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen
funcionamiento.
- Tercera generacin. El Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC)
planifica el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, para asegurar que se
renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y se puedan
prevenir posibles anomalas.
- Cuarta generacin. Las necesidades y las exigencias aumentan, y
aproximadamente en 1960, se incorpora y desarrolla el Mantenimiento
Productivo, que abarca todos los anteriores e incluye un plan de mantenimiento
para toda la vida til del equipo.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
223
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
El mantenimiento autnomo, llevado a cabo por los propios operarios de
produccin.
Creacin de una cultura propia que estimule el trabajo en equipo y la motivacin
del personal.
El TPM es una nueva filosofa de trabajo o cultura, que adapta el concepto de
mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de los
equipos. Mediante la introduccin del Mantenimiento Autnomo como parte
primordial del TPM, se consigue el equilibrio total de las tareas de mantenimiento
gestionadas de forma conjunta entre el personal de produccin y el de
mantenimiento.
12.2. DEFINICIN DE TPM.
El TPM fue introducido en Japn como un concepto innovador y fue definido
originalmente por el Japan Intitute of Plant Maintenance (JIPM). La primera
empresa que lo desarroll en 1969 fue Nippon Denso del grupo Toyota, y se le
reconoci con el Premio de Excelencia Empresarial (ms tarde Premio PM,
Mantenimiento Productivo). La definicin original que dio el JIPM estaba orientada
nicamente a las reas de produccin, pero posteriormente se extendi al resto de
reas de la empresa y fue redefinido como Company Wide TPM (TPM en toda la
empresa):
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia de
todo el sistema productivo, estableciendo un sistema preventivo de prdidas en
todas las operaciones de la empresa. Esto incluye cero accidentes, cero defectos
y cero averas en todo su ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica a todos
los sectores, incluyendo produccin, desarrollo y departamentos administrativos.
Se sustenta en la participacin de todos los miembros de la empresa, desde la alta
direccin hasta los niveles operativos. La obtencin de cero prdidas se alcanza
a travs de pequeos grupos.
Japan Institute of Plant Maintenance, 1989
El trmino TPM se refiere a tres enfoques:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
224
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
La meta del TPM es maximizar la eficiencia global del equipo en los sistemas de
produccin, es decir, tener cero prdidas a nivel de todos los departamentos.
Pretende lograr Cero accidentes, cero defectos y cero averas.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
225
ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos, mejorando as la calidad y
productividad.
Desarrollo de un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del
equipo.
Crear un sentido de la propiedad.
Promover la mejora continua a travs de actividades de pequeos grupos que
involucran a todo el personal.
Crear un entorno de trabajo vigoroso y entusiasta.
A nivel operativo el TPM logra que:
Cada operador sea responsable por su(s) mquina(s), y realice tareas de
mantenimiento bsicas tales como limpiar, lubricar, inspeccionar visualmente,
reportar si observa anomalas.
Formar pequeos grupos de trabajo para discutir problemas de mantenimiento,
sugerir mejoras y lograr una visin comn del conjunto mantenimiento empresa.
Algunas caractersticas importantes del TPM son:
La participacin de todas las personas de la organizacin.
La intervencin del personal involucrado en la operacin y produccin en el
cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
Est orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar
de prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
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3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin
normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de
detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc.
4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no
obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer
partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no
terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha blanca, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
ltimas.
Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de
operaciones y mantenimiento porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan xito.
12.5. LOS 8 PILARES FUNDAMENTALES.
El Mantenimiento Productivo Total se sustenta en unos procesos fundamentales
llamados pilares, que a su vez se apoyan en todas las personas de la
organizacin.
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PILAR 1. MANTENIMIENTO AUTNOMO.
Es uno de los pilares bsicos del TPM; se basa en la participacin del personal de
produccin en las actividades de mantenimiento.
Se busca un cambio cultural, implicando a los operarios en el cuidado de los
equipos para crear un sentimiento de propiedad. En general, ellos son los ms
indicados para detectar posibles fallos o desviaciones, ya que estn
permanentemente en contacto con los equipos y conocen perfectamente el
proceso.
As, se les debe formar para que sean capaces de:
Entender la importancia de una limpieza y lubricacin correctas.
Entender la importancia de realizar inspecciones preventivas.
Detectar anormalidades en los equipos y restaurarlas.
Participar en el anlisis de problemas, etc.
El Instituto Japons de Mantenimiento Plantas (JIPM) ha desarrollado un mtodo
de siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el
xito del programa.
Los pasos son:
Paso 1. Aseo inicial. Limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas
sus partes perfectamente visibles. Implementar un programa de lubricacin, ajuste
sus componentes, descubra y repare todos sus defectos de funcionamiento.
Paso 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las
fallas. Evite las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular,
mejore los lugares que son difciles de limpiar y de lubricar, reduzca el tiempo que
se necesita para limpiar y lubricar.
Paso 3. Preparacin de procedimientos standard de aseo y lubricacin.
Prepare procedimientos de comportamiento standard con el objeto que las
actividades de aseo, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan
realizar en tiempos cortos. Este procedimiento debe servir como estructura de
referencia del tiempo necesario a diario o peridicamente.
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Ocio y paradas menores.
Reduccin de velocidad.
Defectos en el proceso.
Arranque.
Recursos humanos:
Gerenciales.
Movimientos.
Arreglo/ acomodo.
Falta de sistemas automticos.
Seguimiento y correccin.
Proceso productivo:
De los recursos de produccin.
De los tiempos de carga del equipo.
Paradas programadas.
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las prdidas se pueden clasificar en
prdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividindose
cada una en 8, 5 y 3 prdidas respectivamente sumando las famosas 16 prdidas
que se busca eliminar en el TPM.
Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas posibles
causas de las prdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las mquinas y/
o equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o
simplemente porque los encargados de observar y corregir estas fallas aceptan
estas prdidas, cuando debera ocurrir todo lo contrario, los equipos deberan
funcionar bien desde la primera vez y siempre.
Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la siguiente
manera:
10% mano de obra.
30% administracin.
60% produccin.
Al ver esta distribucin de costos, resulta obvio el hecho de que al reducir las
prdidas en el rea de produccin se reducirn ms de la mitad de las prdidas.
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PILAR 3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO.
ste es tambin uno de los pilares ms importantes, su propsito es alcanzar la
meta cero averas en la fbrica. Incluye las acciones que los tcnicos de
mantenimiento deben desarrollar para mejorar la eficacia del sistema.
Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas.
Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente el proceso.
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y
la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la
mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo
a la falla y la elimina.
Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya
que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.
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PILAR 6. EDUCACIN Y FORMACIN.
Este pilar est orientado a fortalecer las habilidades y capacidades del personal,
para lograr altos niveles de desempeo.
Se requiere un personal capaz de:
Comprender el funcionamiento de los equipos y poder detectar anomalas.
Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas
de calidad del producto.
Analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones.
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6.
7.
8.
9.
Ponerlo en marcha.
Incrementar la disponibilidad de cada mquina.
Desarrollo del auto mantenimiento.
Optimizar, desde el punto de vista econmico, el nuevo servicio de
mantenimiento.
10. Entrenamiento de los operadores, vistas sus nuevas labores.
11. Ajuste de la gestin a las nuevas prcticas.
12. Despus de un plazo debido, medir resultados y establecer nuevos objetivos:
el proceso es iterativo.
Productividad.
Entrega.
Seguridad.
Calidad.
Costo.
TPM
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Moral.
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En cada mbito se puede fijar unos indicadores determinados, de forma que los
resultados obtenidos en cada uno de ellos sean fcilmente cuantificables. Unos
ejemplos de indicadores se muestran en la siguiente tabla.
Por lo tanto, los beneficios que se esperan obtener de la implantacin del TPM y
que se deducen de lo comentado previamente son:
Mejora de la productividad.
Reduccin de los costes.
Mejora de la calidad del producto final.
Entregas a tiempo.
Mxima seguridad.
Mayor motivacin del trabajador.
Y por otro lado, el TPM tambin proporciona beneficios intangibles, destacan los
siguientes:
Creacin de un sentido de la propiedad (ownership), donde los operarios
asumen la responsabilidad del equipo y se obtiene una implicacin total.
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Mayor confianza y capacidad de identificacin de problemas potenciales y de
bsqueda de acciones correctivas.
Se adquiere la mentalidad de cero averas, cero defectos y cero accidentes.
Se ofrece una mejor imagen a los visitantes y clientes.
Mejora de los lugares de trabajo, teniendo un entorno grato y seguro.
Se eliminan barreras interdepartamentales y mejora de la cooperacin entre
operarios y direccin.
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