Pada umumnya pemrosesan tebu di pabrik gula dibagi menjadi beberapa tahap yang

dikenal dengan proses pemerahan (gilingan), pemurnian, penguapan, kristalisasi, pemisahan dan
penyelesaian (sugar handling)..
GILINGAN
Langkah pertama dalam proses pembuatan gula adalah pemerahan tebu di gilingan. Pada proses
ini tebu yang ditebang dari kebun dicacah menggunakan alat pencacah tebu. Biasanya terdiri dari
cane cutter, hammer shredder atau kombinasi dari keduanya. Tebu diperah menghasilkan nira
dan ampas. Nira inilah yang mengandung gula dan akan di proses lebih lanjut di pemurnian.
Ampas yang dihasilkan pada proses pemerahan ini digunakan untuk berbagai macam keperluan.
Kegunaan utama dari ampas adalah sebagai bahan bakar ketel (boiler) dan apabil berlebih bisa
digunakan sebagai bahan partikel board, furfural, xylitol dan produk lain.
PEMURNIAN
Setelah tebu diperah dan diperoleh nira mentah (raw juice), lalu dimurnikan. Dalam nira
mentah mengandung gula, terdiri dari sukrosa, gula invert (glukosa+fruktosa) ; zat bukan gula,
terdiri dari atom-atom (Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam organik dan an
organik, zat warna, lilin, asam-asam kieselgur yang mudah mengikat besi, aluminium, dan
sebagainya. Pada proses pemurnian zat-zat bukan gula akan dipisahkan dengan zat yang
mengandung gula.
Proses pemurnian ini dapat dilakukan secara fisis maupun kimiawi. Secara fisis dengan cara
penyaringan sedangkan secara kimia melalui pemanasan, pemberian bahan pengendap.
Pada proses pemurnian nira terdapat tiga buah jenis proses, yaitu :
1. Defekasi
2. Sulfitasi
3. Karbonatasi

Pada saat ini sebagian besar pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi dalam
memurnikan nira. Pada proses sulfitasi nira mentah terlebih dahulu dipanaskan melalui heat
exchanger sehingga suhunya naik menjadi 700 C. Kemudian nira dialirkan kedalam defekator
dicampur dengan susu kapur. Fungsi dari susu kapur ini adalah untuk membentuk inti endapan
sehingga dapat mengadsorp bahan bukan gula yang terdapat dalam nira dan terbentuk endapan
yang lebih besar. Pada proses defekasi ini dilakukan secara bertahap ( 3 kali ) sehingga diperoleh
pH akhir sekitar 8.5 10. Reaksi antara kapur dan phospat yang terdapat dalam nira :
CaCO3

CaO + CO2

CaO + H2O ?

Ca(OH)2 + 15.9 Kcal

Ca(OH)2

Ca2+ + 2 OH

3Ca2+ + 2PO43

Ca3(PO4)2

Setelah itu nira akan dialirkan kedalam sulfitator, dan direaksikan dengan gas SO 2. Reaksi antara
nira dan gas SO2 akan membentuk endapan CaSO3, yang berfungsi untuk memperkuat endapan
yang telah terjadi sehingga tidak mudah terpecah, pH akhir dari reaksi ini adalah 7.
Tahap akhir dari proses pemurnian nira dialirkan ke bejana pengendap (clarifier) sehingga
diperoleh nira jernih dan bagian yang terendapkan adalah nira kotor. Nira jernih dialirkan ke
proses selanjutnya (Penguapan), sedangkan nira kotor diolah dengan rotary vacuum filter
menghasilkan nira tapis dan blotong.
PENGUAPAN
Hasil dari proses pemurnian adalah nira jernih (clear juice). Langkah selanjutnya dalam proses
pengolahan gula adalah proses penguapan. Penguapan dilakukan dalam bejana evaporator.
Tujuan dari penguapan nira jernih adalah untuk menaikkan konsentrasi dari nira mendekati
konsentrasi jenuhnya.
Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator dengan kondisi vakum.
Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat penggunaan uap.

Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah evaporator atau lebih yang dipasang secara
seri. Di pabrik gula biasanya menggunakan 4(quadrupple) atau 5 (quintuple) buah evaporator.
Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan diuapkan. Uap baru digunakan pada
evaporator badan I sedangkan untuk penguapan pada evaporator badan selanjutnya
menggunakan uap yang dihasilkan evaporator badan I. Penguapan dilakukan pada kondisi vakum
dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih dari nira. Karena nira pada suhu tertentu ( >
1250 C) akan mengalamai karamelisasi atau kerusakan. Dengan kondisi vakum maka titik didih
nira akan terjadi pada suhu 700 C. Produk yang dihasilkan dalam proses penguapan adalah nira
kental .
KRISTALISASI
Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal gula. Sebelum dilakukan kristaliasi dalam
pan masak ( crystallizer ) nira kental terlebih dahulu direaksikan dengan gas SO2 sebagai
bleaching dan untuk menurunkan viskositas masakan (nira). Dalam proses kristalisasi gula
dikenal sistem masak ACD, ABCD, ataupun ABC.
Tingkat masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila HK nira kental >
85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan (ABCD). Dan apabila HK nira kental < 85 %
dilakukan tiga tingkat masakan (ACD). Pada saat ini dengan kondisi bahan baku yang rendah
pabrik gula menggunakan sistem masakan ACD, dengan masakan A sebagai produk utama.
Langkah pertama dari proses kristalisasi adalah menarik masakan (nira pekat) untuk diuapkan
airnya sehingga mendekati kondisi jenuhnya. Dengan pemekatan secara terus menerus koefisien
kejenuhannya akan meningkat. Pada keadaan lewat jenuh maka akan terbentuk suatu pola kristal
sukrosa. Setelah itu langkah membuat bibit, yaitu dengan memasukkan bibit gula kedalam pan
masak kemudian melakukan proses pembesaran kristal. Pada proses masak ini kondisi kristal
harus dijaga jangan sampai larut kembali ataupun terbentuk tidak beraturan.
Setelah diperkirakan proses masak cukup, selanjutnya larutan dialirkan ke palung pendingin
(receiver) untuk proses Na Kristalisasi. Tujuan dari palung pendingin ialah : melanjutkan
proses kristalisasi yang telah terbentuk dalam pan masak, dengan adanya pendinginan di palung
pendingin dapat menyebabkan penurunan suhu masakan dan nilai kejenuhan naik sehingga dapat

mendorong menempelnya

sukrosa pada kristal yang telah terbentuk. Untuk lebih

menyempurnakan dalam proses kristalisasi maka palung pendingin dilengkapi pengaduk agar
dapat sirkulasi
PEMISAHAN (Centrifugal Process)
Setelah masakan didinginkan proses selanjutnya adalah pemisahan. Proses pemisahan kristal
gula dari larutannya menggunakan alat centrifuge atau puteran. Pada alat puteran ini terdapat
saringan, sistem kerjanya yaitu dengan menggunakan gaya sentrifugal sehingga masakan diputar
dan strop atau larutan akan tersaring dan kristal gula tertinggal dalam puteran. Pada proses ini
dihasilkan gula kristal dan tetes. Gula kristal didinginkan dan dikeringakan untuk menurunkan
kadar airnya. Tetes di transfer ke Tangki tetes untuk di jual.
PROSES PACKING
Gula Produk dikeringkan di talang goyang dan juga diberikan hembusan uap kering. Produk gula
setelah mengalami proses pengeringan dalam talang goyang, ditampung terlebih dahulu ke dalam
sugar bin, selanjutnya dilakukan pengemasan atau pengepakan. Berat gula dalam pengemasan
untuk masing-masing pabrik gula tidak sama, ada yang per sak plastiknya 25 kg atau 50 kg.
Setelah itu gula yang berada di sak plastik tidak boleh langsung dijahit, harus dibuka dulu supaya
temperatur gula dalam sak plastik mengalami penurunan suhu/temperatur. Suhu gula dalam
karung tidak boleh lebih dari 30 oC/suhu kamar, setelah gula dalam plastik dinyatakan dingin
maka boleh dijahit. Jika gula dalam sak plastik dalam keadaan panas dijahit maka berakibat
penurunan kualitas gula.

PROSES PRODUKSI PUPUK ZK

Potasium sulfat (K2SO4) (juga dikenal sebagai garam abu sulfur) merupakan garam yang
terdiri dari kristal putih yang dapat larutdalam air. Tak mudah terbakar. Bahan kimia ini biasanya
digunakan dalam pupuk, menyediakan potasium dan sulfur. Potasium sulfat juga merupakan
biproduk pada produksi asam sendawa.

Potasium sulfat, K2SO4, ialah garam yang awalnya dikenal pada abad ke-14, dan
dipelajari oleh Glauber, Boyle dan Tachenius, disebut di abad ke-17 sebagai arcanuni atau sal
duplicatum, dianggap sebagai kombinasi garam asam dengan garam alkalin.

Dihasilkan sebagai biproduk dalam banyak reaksi kimia, dan kemudian digunakan untuk
disuling dari kainit, salah satu mineral Stassfurt, namun proses itu telah ditinggalkan karena
garam dapat dibuat cukup murah dari klorida dengan membusukkannya denganasam belerang
dan calcining residunya. Untuk memurnikan produk mentahnya maka dilarutkan dalam air panas
dan larutan yang disaring dan bisa didinginkan, saat bagian terbesar garam yang dilarutkan itu
menghablur dengan promptitule yang khas.

Kristal yang amat bagus memiliki bentuk piramida sisi 6 ganda, namun sesungguhnya
termasuk sistem rhombik. Kristal-kristal itu transparan, amat keras dan sama sekali permanen di
udara. Memiliki ras pahit, asin. Garamnya dapat larut dalam air, namun tak dapat larut dalam
garam abu tajam dari sp. gr. 1,35, dan dalam alkohol sebenarnya. Melebur pada suhu 1078 C.
Garam mentah itu biasa digunakan dalam pengolahan kaca.

Sulfat asam atau bisulfat, KHSO4, siap diproduksi dengan memfusikan 13 bagian garam
mormal berbubuk dengan 8 bagian asam belerang. Membentuk piramida rhombik, yang melebur
pada 197. Melebur pada 3 bagian air 0C. Kelarutannya menunjukkan reaksi banyak seolah 2
kongenernya, K2SO4 and H2SO4, hadir berdampingan satu sama lain yang tak tergabung.
Kelebihan alkohol, nyatanya, endapan sulfat normal (dengan sedikit bisulfat) dan asam bebas
tetap dalam larutan.

Kemiripannya ialah garam kering yang bergabung pada tekanan merah pudar; berlaku
pada silikat, titanat, dsb., seolah merupakanasam belerang yang ditingkatkan melebihi titik didih
alaminya. Itulah sebabnya penerapannya yang sering dalam analisis ialah sebagai alat
penghancur. Untuk garam dari asam belerang lainnya, lihat sulfur.

SPESIFIKASI PUPUK ZK (SNI 02-2809-2005)

Spesifikasi
Kalium ( K2O) : 50%
Sulfur (S) : 17%
Kadar Klorida (Cl) maksimal 2,5%
Kadar air maksimal 1%
Bentuk powder/serbuk
Warna putih
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk ZK
Tidak higroskopis
Mudah larut dalam air
Sumber unsur hara Kalium dan Belerang dengan kadar cukup tinggi

Dapat dicampur dengan pupuk lain

Aman digunakan untuk semua jenis tanaman
Memperkuat daya tahan tanaman terhadap serangan hama penyakit
Merupakan pilihan terbaik untuk memenuhi kebutuhan unsur hara Kalium
Untuk tanaman Tembakau : memperbaiki kelenturan dan warna daun, meningkatkan
produksi daun dan jumlah bulu serta minyak daun, memperbaiki aroma dan rasa rokok,
meningkatkan daya bakar rokok
Untuk tanaman Kentang : meningkatkan produksi umbi, dan daya tahan umbi selama
penyimpanan. Untuk tanaman Nanas : meningkatkan produksi buah, kadar gula, rasa dan aroma
buah, meningkatkan daya tahan buah selama penyimpanan. Cara penggunaan pupuk ZK
Dapat

digunakan

sebagai

pemupukan

dasar

(pemupukan

awal)

dan

susulan

TEKNOLOGI PROSES PUPUK ZK

Potassium Sulphate (ZK) biasa digunakan sebagai pupuk pada tanaman. Potassium Sulphate
(ZK) atau biasa disebutSulphate of Potash (SOP) telah dikenal sejak abad ke-14 yang merupakan
garam berwarna putih dan memiliki sifat tidak mudah terbakar serta larut di dalam air. ZK
digunakan sebagai pupuk yakni sumber senyawa kalium dan sulfur pada tanaman perkebunan
seperti rami, kapas, dan tembakau. Di Indonesia pupuk ini tidak disubsidi sehingga harganya
relatif tinggi di pasaran. Bahan baku pembuatan ZK yang berasal dari pertambangan antara lain :

1. Lanbeinite (K2SO4.2MgSO4)
2. Leonite (K2SO4.MgSO4.4H20)
3. Schoenite (K2SO4.MgSO4.6H2O)
4. Glaserite (K3Na(SO4)2)

Pertambangan sumber batuan tersebut banyak terdapat di negara Rusia, Kanada, benua Eropa,
Israel, negara-negara timur tengah, Cina, Thailand, Kongo, dan Amerika Serikat.

Pemilihan proes produksi yang digunakan di dalam suatu pabrik pupuk ZK bergantung pada
ketersediaan bahan baku. Secara umum ada 7 proses produksi pembuatan pupuk ZK, yaitu:
1. Dekomposisi KCl dengan Na2SO4
2. Dekomposisi KCl dengan CaSO4
3. Dekompisisi KCl dengan MgSO4
4. Dekomposisi KCl dengan (NH4)2SO4
5. Proses Hargreaves yaitu mereaksikan gas SO2, O2, dan H2O dengan KCl
6. Proses Mannheim yaitu mencampur langsung KCl dengan H2SO4 dengan rasio mol tertentu
7. Pemurnian sumber sulfat alami seperti langbeinite dan kainit

A.

Proses

Produksi

ZK

dengan

Dekomposisi

KCl

dengan

Na2SO4

Dewasa ini, sumber yang umum digunakan berasal dari Sodium Sulphate Na2SO4 yang dapat
diperoleh dari hasil samping dari beberapa proses produksi yakni:
1. Pengolahan bijih chromium
2. Pemurnian flue gas
3. Pembuatan serat (viscose fibres)
4. Produksi HCl, pigmen silica, asam lemak, dan trimethylolpropane
5. Pengolahan limbah asam sulfat

Diagram alir proses produksi ZK dengan melalui dekomposisi KCl dengan Na2SO4

Penjelasan proses:
Bahan baku yang digunakan adalah sodium sulphate baik dalam bentuk anhydrous (Na2SO4)
maupun dalam bentuk hydrated (Na2SO4.10H2O). Selain itu digunakan juga potassium chloride
(KCl) dalam bentuk larutan pada temperatur 20 25C. Umpan KCl, Na2SO4, dan recycle
mother liquor yang mengandung kristalin glaserite K3Na(SO4)2 dan KCl, serta kondensat hasil
kondensasi dari uap evaporator diumpankan ke reaktor. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
4Na2SO4 + 6KCl --> 2K3Na(SO4)2 + 6NaCl

2KCl + 2K3Na(SO4)2 --> 4K2SO4 + 2NaCl

Rasio mol Na2SO4 : KCl dibuat sangat berlebih yakni antara 1 : 6 sampai 1 : 10 untuk
mendapatkan konversi yang tinggi (96 99%), sedangkan untuk rasio mol ZK : Na2SO4 dijaga
2 : 1. Beberapa variasi rasio mol (mr) bahan baku dan produk terhadap konversi yang diperoleh
di dalam reaktor ditampilkan pada Gambar 2.

Pengaruh rasio mol reagent terhadap derajat konversi Na2SO4 menjadi K2SO4

Setelah bereaksi di reaktor, produk ZK dipisahkan di filter dan selanjutnya mother liquor yang
terbentuk diuapkan di unit konsentrasi 2 tingkat secara bertahap dan diikuti dengan proses
kristalisasi pada temperatur rendah (-2C) untuk tahap 1. Setiap mother liquor yang sudah
terpisah baik di tahap 1 maupun 2 akan dipisahkan di filter untuk selanjutnya di-recycle kembali
ke reaktor, sedangkan uap dari unit konsentrasi akan dikondensasikan terlebih dahulu dan
selanjutnya dikirim ke reaktor.

Selain produk ZK juga diperoleh by-product berupa NaCl. Adapun spesifikasi produk ZK adalah
sebagai berikut:
K2SO4
Cl-

96%-w
:

0,5%-w

Na+
B.
Ada

:
Proses
3

Produksi

ZK

tahapan

utama

dengan
dalam
1.

2.

Konversi

0,2%-w
bahan

baku

metode

KCl
proses

dan

CaSO4

ini,

yaitu:

Pelarutan
satu

tahap

gypsum
(T

3. Siklus amoniak dalam proses

Diagram alir proses produksi ZK dengan dekomposisi KCl dengan CaSO4

Reaksi yang terjadi dalam proses ini antara lain:

25C)

CaSO4.2H2O + (NH4)2CO3 --> (NH4)2SO4 + CaCO3

2KCl + (NH4)2CO3 --> K2SO4 + 2NH4Cl

Adapun reaksi samping:

CaCO3 --> CaO + CO2
2NH4Cl + CaO + H2O --> CaCl2 + 2NH4OH
2NH4OH + CO2 --> (NH4)2CO3

Karakter dasar dari proses ini ialah adanya sistem recovery multistage untuk gas amoniak dan
KCl, juga produk ZK yang dihasilka akan selalu mengandung amonium sulfat yang sangat
dipengaruhi oleh komposisi mother liquor.

C. Proses Produksi ZK melalui dekomposisi KCl dengan MgSO4

Reaksi yang terjadi:
2KCl + 2MgSO4.xH2O + 5H2O --> K2Mg(SO4)2.6H2O + MgCl2
K2Mg(SO4)2.6H2O + 2KCl --> 2K2SO4 + MgCl2 + 6H2O

Proses produksi ZK melalui dekomposisi KCl dengan MgSO4 terdiri dari dua tahap konversi,
yakni

magnesium

sulphate

bereaksi

dengan

sylvite

(KCl)

membentuk

schoenite

(K2Mg(SO4)2.6H2O) terlebih dahulu sebelum membentuk produk akhir yaitu SOP (ZK). Skema
proses

yang

biasa

digunakan

dapat

dilihat

pada

gambar

di

bawah

ini.

Diagram alir proses produksi ZK dengan dekomposisi KCl dan MgSO4

D. Proses Produksi ZK melalui Dekomposisi KCl dengan (NH4)2SO4

Reaksi yang terjadi:
2KCl + (NH4)2SO4 --> K2SO4 +2NH4Cl

Proses ini memiliki beberapa karakteristik, diantaranya yaitu konversi KCl menjadi pupuk
K2SO4 atau K2SO4-(NH4)2SO4 pada temperatur 25C. Rasio K2O : N di pupuk dapat
divariasikan dari 50 : 1 hingga 40 : 5. Selain itu NH4Cl dan KCl dapat direcover dengan proses
kristalisasi dari larutan induk. PFD dari proses ini dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Diagram alir proses produksi ZK dengan dekomposisi KCl dan (NH4)2SO4

Pengaruh kadar NH4 di larutan induk terhadap kadar K2SO4 pada garam yang telah
dikristalisasi direpresentasikan oleh grafik. Terlihat bahwa semakin rendah kandungan NH4 di
larutan

induk

maka

semakin

besar

pula

yield

produk

yang

dapat

diperoleh.

E. Proses Hargreaves

Tidak banyak literatur yang membahas proses ini. Dalam proses ini KCl dikeringkan, diayak,
dan diumpankan ke chamber reaksi. Gas SO2 panas dari Sulfur burner direaksikan dengan uap
air dan udara (kondisi excess) di masukan ke dalam converter secara batch dan counter-current.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

4KCl + 2SO2 + O2 + 2H2O --> 2K2SO4 + 4HCl

F. Proses Mannheim dengan Mencampur Langsung KCl dengan H2SO4

Proses ini menggunakan furnace Mannheim yang berupa bejana silindris yang memiliki 2 ruang
bakar, yaitu combustion chamber dan reaction chamber. Temperatur operasi furnace Mannheim
adalah sebesar 800C. Karakteristik dari proses ini yaitu:

1.
2.
3.

Temperatur
Banyak

problem
Diperoleh

pada

tinggi
material

(tingkat
by-product

korosi,

dll)
HCl

Reaksi yang terjadi adalah:

KCl + H2SO4 --> KHSO4 + HCl
KCl + KHSO4 --> K2SO4 + HCl

Reaksi tahap pertama bersifat eksotermis dan terjadi pada temperatur yang rendah, sedangkan
reaksi tahap kedua bersifat endotermis dan berlangsung pada temperatur 550 600C. Produk
ZK selanjutnya didinginkan di cooling drum. Residu H2SO4 dinetralkan dengan penambahan
Ca(OH)2 dan CaCO3 sedangkan by-product HCl yang terbentuk didinginkan di graphite heat
exchanger dan selanjutnya dilakukan absorbsi 2 tahap dengan air.

Diagram alir Mannheim

Spesifikasi produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut:

Emisi yang dihasilkan dikontrol dengan batasan HCl maksimum 5 ppm dan SO2 maksimum 800
ppm. Beberapa negara di dunia yang telah mendirikan pabrik ZK dengan proses Mannheim
antara lain Belgia, Amerika Serikat, Indonesia, dan Cina.

G. Pemurnian Sumber Sulfat Alami seperti Langbeinite dan Kainite

Dasar pemurnian proses ini adalah reaksi kristal dan pertukaran ion. Proses pemurnian
langbeinite dapat dilakukan dengan menggunakan Muriate of Potash (MOP) atau KCl dengan
mencampurnya

dengan

langbeinite.

Reaksi

yang

terjadi

adalah

sebagai

berikut:

4KCl + K2SO4.2MgSO4 --> 3K2SO4 + 2MgCl2

Bijih langbeinite dipisahkan dari KCl dan NaCl dengan pencucian selektif, pengapungan, dan
penambahan agen pemisah. Selanjutnya bijih tersebut dihaluskan dengan ball mill dan dicampur
dengan larutan MOP yang telah dilarutkan dan di-clarified terlebih dahulu pada unit terpisah.
Produk ZK yang terbentuk berupa larutan garam dan kristal. Kristal dapat difiltrasi atau
disenrifugasi kemudian dikeringkan, dan terakhir diayak untuk memperoleh ukuran produk yang
sesuai. Sedangkan garam dapat dievaporasi, kristalisasi, dan terakhir difiltrasi. Campuran dari

garam yang diperoleh dapat diumpankan kembali ke reaktor, sedangkan filtratnya dapat dibuang
sebagai limbah.

Proses pemurnian bijih kainite yang hampir mirip dengan pemrosesan langbainite terdiri dari 4
tahap:
1.
2.
3.

Persiapan
Produksi

schoenite
Leaching

bijih

dan

(K2SO4.MgSO4.6H2O)
schoenite

pengapungan
dan

recovery-nya

menjadi

ZK

4. Pengolahan larutan induk

Kainite dihaluskan bersama garam recycle di ball mill dan hydroclasifier. Overflow akan menuju
ke thickner dan filter utama sedangkan underflow diolah dengan flotasi dan filtrasi. Cake dari
filter utama akan diumpankan ke reaktor schoenite dan cyclone. Setelah 2 tahap pemisahan,
Schoenite diumpankan ke reaktor leaching dan ZK yang terbentuk dipisahkan di thickner lalu di
sentrifugasi dan dikeringkan, sedangkan overflow thickner di-recycle kembali. Spesifikasi
produk yang terbentuk juga cukup baik, yakni kadar K2O minimal 50% dan kandungan chlorine
kurang

dari

1%.

JENIS-JENIS PUPUK KALIUM

Jenis pupuk yang khusus mengandung kalium relatif sedikit jumlahnya. Umumnya sudah
dicampur dengan pupuk atau unsur lain menjadi pupuk majemuk. Sehingga menjadi pupuk yang
mengandung kalium, nitrogen dan atau fosfor (dua atau lebih hara tanaman). Kadar pupuk K
dinyatakan sebagai % K2O. Konversi kadar K2O menjadi K adalah sebagai berikut:

% K2O = 1.2 X % K, dan % K = 0.83 X % K2O

Muriate (KCl)

Dianggap pupuk yang kadar hara K nya tinggi. Nama muriate berasal dari asam murit adalah
sama dengan asam khlorida. Kadar K2O teoritis dapat mencapai 60-62%; tetapi dalam kenya
taan pupuk muriate yang diperdagangkan hanya sekitar 50%. Bentuknya berupa butiran kecilkecil atau berupa tepung dengan warna putih sampai kemerah-merahan. Dalam praktek lebih
banyak digunakan jika dibandingkan dengan pupuk-pupuk K yang lain karena harganya relatif
murah.

Pupuk ini kurang disenangi karena kadar Cl nya yang tinggi terutama untuk pemupukan tanaman
yang peka terhadap kualitas maupun produksi. Banyak digunakan untuk perkebunan karet dan
tebu, tetapi sekarang sebagian beralih ke pupuk KNO3. Pemupu kan KNO3 selain memupuk K
juga

berarti

memupuk

N.

Kalium sulfat (zwavelzuure kali = ZK)

Rumus kimia: K2SO4. Pupuk ini banyak digunakan baik untuk perkebunan maupun petani kecil.
Harganya lebih mahal jika dibandingkan dengan pupuk muriate. Kadar K2O sekitar 48-50%.
relatif mengandung Cl sedikit lebih kurang hanya 2.5%. Pupuk ZK dapat dibuat dari garam
komplek K2SO4.2MgSO4. Garam komplek ini dilarutkan dalam air kemudian diberi KCl
Reaksinya:

K2SO4.2MgSO4 + KCl --> 3 K2SO4 + 2 MgCl2.

K2SO4 akan mengendap dan untuk memisahkannya maka MgCl2 didekantir. Pupuk ini sejak
lama banyak digunakan di Indonesia. Untuk tanaman sera misalnya rami, sosella dan kapas
pemupukan K mmengakibatkan kualiats seratnya lebih tinggi. Atau dibuat dari garam KCl yang
diasamkan dengan asam sulfat. Reaksinya sebagai berikut:
2 KCl + H2SO4 --> K2SO4 + HCl

Reaksi pencampuran dilakukan dalam bejana besi panas yang selalu diaduk agar bercampur
sempurna. Gas HCl yang keluar didinginkan dan dilarutkan dalam air.

Kalium-magnesium sulfat

Rumus kimianya : K2SO4.2MgSO4. Kadar K2O berkisar antara 22-23% dan kadarMgO antara
18-129%. Dibuat dari garam komplek K2SO4. 2MgSO4. Seperti pupuk ZK kadar Cl rendah
ialah kurang dari 3%. Kadar S= 18%. Perke bunan di sekitar Sumatra Utara dulu banyak
menggunakan pupuk ini.

Kalium nitrat (Niter)

Selain mengandung unsur K juga mengandung unsur N. Kadar K2O cukup tinggi 44% dan kadar
N sekitar 13%. Pupuk ini kurang penting dan tidak banyak digunakan. Tanaman yang banyak
menggunkan pupuk ini ialah tanaman tembakau, kapas. Niter merupakan pupuk majemuk
dengan grade fertilizer 13-0-44.