REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIN UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
JUAN JESUS MONTILLA
ACARIGUA_PORTUGUESA

INFORME
INSPECCIN Y DIAGNSTICO DEL
MANTENIMIENTO

Autor:

Fernando torres
C.I: 17.584.434
Seccion 721P
Prof. ING Oscar Merlo

Acarigua, Marzo 2016

El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la

confiabilidad o la vida til de sus activos, uno de los aspectos ms importantes del
mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, es aplicar un adecuado plan de
mantenimiento que aumente la vida til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y
minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias
utilizadas en nuestro pas son tradas del extranjero al igual que muchos materiales y
algunas piezas de repuestos. El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto
de acciones y operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y que nace
desde el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida til. Para
llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a travs de Programas que corresponde al
establecimiento de frecuencias y la fijacin de fechas para realizarse cualquier actividad.
MANTENIMIENTO DETECTIVO
Consiste en chequear, a intervalos fijos, la funcionalidad de dispositivos Redundantes o
de Proteccin para identificar posibles fallos ocultos, eliminando o reduciendo as las
consecuencias de las fallas simultneas.
Tambin se conoce como Inspeccin Funcional y debe tratarse independientemente de
los otros tipos de mantenimiento pues la seleccin de tareas y la determinacin de sus
frecuencias se sustentan en conceptos diferentes.
Frecuencia de las Rutinas Detectivas:
La confiabilidad del equipo (o tasa de demanda de la funcin) que se desea proteger.
El nivel de disponibilidad que, por diseo, puede ofrecer el dispositivo redundante o de
proteccin (Seguridad).
La peor consecuencia tolerada para la falla simultnea y su impacto en la seguridad, los
activos o el proceso productivo.
Las tcnicas de pronsticos pueden clarificasen como cuantitativas y cualitativas.

Los pronsticos cualitativos se basan en la experiencia de ingeniera y en el juicio.

Los pronsticos cuantitativos se basan en modelos matemticos que derivan estimaciones
para tendencia futuras a partir de datos histricos.
TECNICAS PARA PRONOSTICOS CUALITATIVOS
El analista debe apoyarse en las estimaciones y el juicio de los expertos, la funcin del
analista consiste en obtener informacin del experto de manera sistemtica empleando
cuestionarios y entrevistas estructuradas.
El analista deber ayudar al experto a cuantificar su conocimiento.
El analista debe identificar las variables
DISPOSITIVOS REDUNDANTES Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIN
Desde el punto de vista operativo, hay dos clases de sistemas de seguridad; los redundantes
y los de proteccin. Estos dispositivos se ponen en servicio para proteger a las personas, el
medio ambiente, los activos de produccin o el proceso productivo, de situaciones fortuitas
e indeseadas causadas por factores inherentes al propio sistema o externas.
REDUNDANCIAS ACTIVAS
Son redundancias activas las unidades funcionales (sistemas, equipos o componentes) que,
an funcionando a pleno o parcial rgimen de carga, se instalan para lograr la
simultaneidad de un conjunto, desarrollando idnticas funciones. En algunos casos, trabajan
al mismo rgimen de carga que el sistema protegido y cuando ste deja de cumplir su
funcin, el otro elemento satisface la funcionalidad del conjunto.
REDUNDANCIAS PASIVAS
Aquellos equipos que estn en reposo y listos para funcionar si ocurre una avera
operacional del elemento a resguardar, se denominan redundancias pasivas. Se los conoce
tambin como equipos en stand-by.

DISPOSITIVOS DE PROTECCIN
Desde la ptica del mantenimiento, los dispositivos de proteccin agrupan a los sistemas
cuya funcin es comunicar, evitar o neutralizar situaciones de riesgo.
Los dispositivos de proteccin pueden pertenecer, entonces, a tres categoras:
Proteccin Interruptiva: Se dice que una proteccin es interruptiva, cuando su funcin es
desafectar, desconectar o detener totalmente al sistema protegido, ante una avera o
situacin peligrosa de ste ltimo.
El disyuntor diferencial en una instalacin elctrica tiene como funcin primaria cortar
el flujo de energa elctrica cuando existe un pasaje a tierra por encima de cierto valor
superior, por ejemplo, 30 mA. Cuando, por alguna razn, hay un pasaje excesivo de energa
a masa (funcin protegida), el disyuntor acta inmediatamente abriendo el circuito e
interrumpiendo el flujo de electricidad a todo el sistema.
Proteccin Contensiva: Estos dispositivos reducen o eliminan las consecuencias de los
fallos del equipo o funcin a proteger.
Los sistemas de Air-bag en los automviles, son protecciones contensivas. Estos
elementos no evitan que ocurra un siniestro, pero actan como amortiguadores o
contenedores de los efectos y sus consecuencias que, de otra manera, podran tener mucha
ms gravedad.
Proteccin Indicativa: Las protecciones indicativas ponen en conocimiento a las personas
que se produjo o est por producirse una situacin anormal.
Las alarmas son protecciones indicativas; cuando los parmetros establecidos para
activarlas llegan al valor prefijado, stas se encargan de avisar en forma visual o sonora
sobre la ocurrencia de la anomala.

LOS

PRONSTICOS

LA

PLANEACIN

DE

LA

CAPACIDAD

DE

MANTENIMIENTO
Son dos funciones importantes para el diseo de un sistema de mantenimiento eficaz.
Los pronsticos comprenden la estimacin y prediccin de la carga de mantenimiento,
principalmente el mantenimiento programado y planeado.
LOS PRONOSTICOS DE MANTENIMIENTO COMPRENDEN LA ESTIMACION Y
PREDICCION DE LA CARGA DEL MANTENIMIENTO.
La carga de mantenimiento pone en marcha todo el sistema de mantenimiento y consta de
dos categoras principales mantenimiento programado y planeado.
Mantenimiento de rutina y preventivo.
Reparaciones generales y programadas que implican el cierre de la planta.
Mantenimiento correctivo que implica determinar las causas de una repeticin de
las descomposturas y un rendimiento por debajo del estndar como resultado de un
mal funcionamiento por diseo.
Reparacin general programada, reparacin o construccin de equipo.

CARGA DEL MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA O CORRECTIVO

Depende principalmente del patrn de fallas y es una fuente importante de
incertidumbre en el proceso de planeacin.
La suma de las cargas de mantenimiento para las dos categoras es una variable aleatoria
y es el factor principal en la determinacin de la capacidad principal del mantenimiento
Identificar la caracterstica, aspecto que se va a pronosticar.

PRONOSTICOS DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Antes de planear una nueva organizacin de mantenimiento es esencial tener algn

pronstico de la carga de mantenimiento esperada, la carga comprende lo siguiente:

Carga de trabajo de mantenimiento de emergencia.

Carga de trabajo de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento correctivo definido.
Pronostico de las piezas removidas.
paros totales, carga, descarga y servicio y modificaciones del diseo.

PLANEACION DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMINETO

La planeacin en el contexto del mantenimiento, se refiere al Proceso mediante el cual
se determinan y preparan todos los recursos necesarios para satisfacer la demanda de
trabajos de MMTO.
La planeacin del mantenimiento, requiere coordinacin con muchos Departamentos de
la Empresa, como el de materiales, operaciones e ingeniera y en muchas situaciones, es
una causa importante de atrasos y cuellos de botella.
Dentro de los recursos necesarios para la Planeacin de un MTTO se incluyen:

Mano de Obra.
Materiales.
Refacciones.
Equipo.
Herramientas.

Debido a que la carga de MMTO. Es una variable aleatoria, no se puede determinar el

nmero exacto de los diversos tipos de tcnicos. Por lo tanto, sin pronsticos
razonablemente exactos de la demanda futura de trabajo de MMTO, no sera posible
realizar una Planeacin adecuada de la capacidad a largo plazo.

El proceso de planeacin comprende todas las funciones relacionadas con la preparacin

de la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisicin de compras, los planos y dibujos
necesarios, la hoja de planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los
datos necesarios antes de programas y liberar la orden de trabajo.
La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo
plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos
de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento, cito algunos:

Menor consumo de horas hombre.

Disminucin de inventarios.
Menor tiempo de parada de equipos.
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento.
Mejora la productividad.
Ahorro en costos.

AVANCES EN LOS CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo principal del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen
los activos de la empresa, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen
nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.
Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray (1997),
explica en su texto que desde el punto de vista prctico del mantenimiento, se diferencian
enfoques de mejores prcticas aplicadas cada una en pocas determinadas. Para una mejor
comprensin de la evolucin y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta
nuestros das.
ANLISIS DE CRITICIDAD
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en
funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un

anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el anlisis, establecer los
criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin
de los sistemas objeto del anlisis.
LA METODOLOGA DE ANLISIS DE CRITICIDAD.
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por
consecuencia de la falla.
En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en
los cuales incurrir la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.
La matriz tiene un cdigo de colores que permite identificar la menor o mayor
intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalacin, sistema o
equipo bajo anlisis.
Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin previamente
establecidas.
Confiabilidad Operacional:
Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos, tecnologa y
gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto
operacional especfico.

PASOS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD:

Para realizar en Anlisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos:
PRIMER PASO-DEFINIR EL NIVEL DE ANLISIS:

 Se debern definir los niveles en donde se efectuar el anlisis: instalacin, sistema,

equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de

jerarquizacin de activos:
Niveles de anlisis para evaluar criticidad
Informacin necesaria
Se requiere contar con la siguiente informacin para realizar el anlisis.
Relacin de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
Relacin de sistema y equipo por instalacin (se requiere a diferentes tipos de

sistemas y equipos). Ubicacin (rea geogrfica, regin) y servicio.

Filosofa de operacin de la instalacin y equipo.
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el

anlisis.
Registros de los impactos en produccin (% perdida de produccin debido a la falla
del elemento, equipo, sistema o instalacin en estudio, produccin diferida y costos
relacionados).
Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.
SEGUNDO PASO-DEFINIR LA CRITICIDAD:
La estimacin de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las
fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos.
Estimacin de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir
ms de un modo de falla, el ms representativo ser el de mayor impacto en el
proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el
nmero de eventos por ao.
TERCER PASO-CLCULO DEL NIVEL DE CRITICIDAD:
Para determinar el nivel de criticidad de una instalacin, sistema, equipo o elemento
se debe emplear la frmula: Criticidad = Frecuencia x consecuencia Para las
variables se utilizan los valores preestablecidos como categoras de las tablas

Categora de las Frecuencias de Ocurrencia y Categora de los impactos,

respectivamente.
Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad
diseada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores
y la
Jerarquizaciones establecidas.
CUARTO PASO-ANLISIS Y VALIDACIN DE LOS RESULTADOS:
Los resultados obtenidos debern ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la
falla funcional.
Este anlisis final permitir validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviacin que amerite la reevaluacin de la criticidad.
QUINTO PASO-DEFINIR EL NIVEL DE ANLISIS:
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite
jerarquizar los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en
la criticidad. El cul es el objetivo de la aplicacin de la metodologa.
La valoracin del nivel de criticidad y la identificacin de los activos ms crticos
permitir orientar los recursos y esfuerzos a las reas que ms lo ameriten, as como
gerenciar las acciones de mitigacin del riesgo en elementos subsistemas,
considerando su impacto en el proceso.
SEXTO PASO-DETERMINAR LA CRITICIDAD.
Permite completar la metodologa, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluacin de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor ms tolerable deben orientarse a
reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a
valores altos en alguna de las categoras de consecuencias, las acciones deben

orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional)
puede generar. Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden
incluir la aplicacin de otras metodologas de Confiabilidad, con el objeto de:
Identificar las causas raz de los eventos de deseados y recomendar acciones que las
eliminen mediante el Anlisis Causa Raz (ACR).
Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las fallas
por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
e Inspeccin Basada en Riesgo (IBR).
Complementar y/o validar los resultados mediante anlisis RAM.
SPTIMO PASO-SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE CONTROL:
Despus de la seleccin de las acciones de mejora en las frecuencias de ocurrencia
de los eventos y mitigacin de impactos se debe crear y establecer en Seguimiento y
Control, para garantizar el monitoreo de le ejecucin de las acciones seleccionadas
y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes de AC.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicacin de los planes de accin
resultantes de la aplicacin de la Metodologa Anlisis de Criticidad.
Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicacin de las
acciones generadas como resultados de los anlisis para determinar se requiere un
nuevo anlisis.
OBJETIVO DE UN ANLISIS DE CRITICIDAD.
Establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua
de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.

De tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseos al nivel

de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitir establecer la prioridad
para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
En el mbito de inspeccin.
Facilita y centraliza la implantacin de un programa de inspeccin dado que la lista
jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios De
seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin requerida para sistemas de proteccin y
control (presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, entre otros.
En el mbito de materiales.
Ayuda a tomar decisiones ms acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que
deben existir en el almacn central, as como los requerimientos de partes, materiales y
herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta.
Dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversin de capital y
renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalacin. Basados en el rea de
mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de criticidad.
Dado que se puede disear un plan de formacin tcnica, artesanal y de crecimiento
personal basado en las necesidades reales de la instalacin, tomando en cuenta primero las
reas ms crticas.