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DISEO DE UNA MQUINA INYECTORA

DE PLSTICO

CSAR LEONARDO CADENA RUEDA


ALEJANDRO MEZA MARTNEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERAS FSICO MECNICAS
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
BUCARAMANGA
2006

DISEO DE UNA MQUINA INYECTORA


DE PLSTICO

CSAR LEONARDO CADENA RUEDA


ALEJANDRO MEZA MARTNEZ

Trabajo de Grado para optar al ttulo de


Ingeniero Mecnico

Director
JORGE ENRIQUE MENESES
Ingeniero Mecnico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERAS FSICO MECNICAS
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
BUCARAMANGA
2007

DEDICATORIA

Csar Cadena:
A Dios, a Chucho, a mi familia en especial a mi mam y mi ta,
a Mirna y mis amigos. A don Jos, que siempre me quiso ver
como un dotor con fundamento.

Alejandro Meza:
A la vieja Made. Gracias por la paciencia

AGRADECIMIENTOS
A Dios por la oportunidad.
A mi mam, mi ta y todos mis familiares, por su apoyo y sacrificio y hacer de
m la persona que soy. A Mirna, por su amor, compaa y por ser ese polo a
tierra que tanto me haca falta. A todos mis amigos, por su amistad
incondicional, su compaa y buenos recuerdos, en especial Jose, Felipe,
Ricardo y Alejo, mi compaero de proyecto.
Al colega Jorge Enrique Meneses, director del proyecto y amigo, por su
respaldo, confianza y colaboracin y con l a todos los profesores y personal
de la Escuela.
A todos aquellos que hicieron posible este trabajo, Eduardo Culman, Bercely
Chacn, Jos Verdeza, Pladesan, Tornoplast, Socomex S.A., y personal del
Lab FMS.
Csar Leonardo Cadena

Agradezco principalmente a mi mam por el apoyo, la confianza y su


sacrificio por brindarme la educacin. A mis hermanos por su soporte y
motivacin.
A mis amigos, Csar Cadena, Eduardo Culman, Jos Verdeza, Bercely
Chacn y Sonia Judith.
Igualmente le agradezco al Ing. Jorge Enrique Meneses por su colaboracin
y consejos durante la realizacin de ste proyecto y buena parte de mi
carrera. A los Ing. Alfredo y Abel Parada por la orientacin y asistencia.

Alejandro Meza Martinez

RESUMEN

TTULO:
DISEO DE UNA MQUINA INYECTORA DE PLSTICO *

AUTORES:
Csar Leonardo Cadena Rueda.
Alejandro Meza Martnez. **

PALABRAS CLAVES:
Diseo, Moldeo por inyeccin, Inyeccin de plstico, Procesos de manufactura del Plstico.

DESCRIPCIN:
El objetivo de este trabajo de grado es suministrar a la Escuela de Ingeniera Mecnica una
herramienta que se constituya en el primer paso para la investigacin de los procesos de
manufactura de plstico, poco conocidos en nuestra Escuela. Se parte de la necesidad que
se encontr en la escuela de Ingeniera Mecnica de la Universidad Industrial de Santander
de conocer los procesos de manufactura de un material tan importante como el plstico. Se
toma como principio de esta investigacin el proceso de inyeccin, por ser el ms difundido
actualmente y el que presenta una mayor cantidad de productos utilizables en la vida diaria.
Se presentan las especificaciones para el diseo de una mquina Inyectora de plstico a
partir de unas necesidades especficas dadas. Luego se presentan modelos de solucin a
dichas necesidades, escogiendo el ms factible y mejor adaptado al problema propuesto. A
continuacin se muestra el proceso de diseo y mejoramiento del mismo a travs de
herramientas CAD y CAE con la ayuda de tablas de fabricantes y otros elementos
seleccionados. Al final se presentan las conclusiones del trabajo y sugerencias para, a partir
del presente, lograr mayores avances en futuros trabajos.

Trabajo de Grado
Facultad de Ciencias Fsico-Mecnicas, Escuela de Ingeniera Mecnica, Ing. Jorge
Enrique Meneses.
**

ABSTRACT

TITLE:
DESIGN OF A PLASTIC INJECTION MOULDING MACHINE

AUTHORS:
Csar Leonardo Cadena Rueda.
Alejandro Meza Martnez. **

KEY WORDS:
Design, injection moulding, manufacturing processes of plastics.

DESCRIPTION:
The main objective of this degree work is to provide the Mechanical Engineering School with
a tool which can be considered as the first step in the research in plastics manufacturing
processes, little known in our school. It begins from the need that was found in the
Mechanical Engineering School of The Industrial University of Santander about the poor
knowledge in manufacturing processes of a material as important as plastic. The basis for
this investigation is the Injection Moulding Process, since it is the most expanded nowadays,
and the one with the biggest amount of everyday-use products. Specifications for designing
an Injection Moulding Machine are presented coming from specific needs given. Then,
different models suitable to accomplish those needs are presented, being chosen the most
suitable and best adapted to the given problem. Next, the design and improving processes
are described through CAD and CAE tools and with the help of fabricants tables and other
selected elements. At the end of the work, conclusions and suggestions for its improvement
in future researches are presented.

Degree Work.
Physical-Mechanical Sciences Faculty, Mechanical Engineering School, Eng. Jorge
Enrique Meneses.
**

CONTENIDO

pg.
INTRODUCCIN

OBJETIVOS

1.1

OBJETIVO GENERAL

1.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

JUSTIFICACIN DE LA SOLUCIN

2.1

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

2.2

JUSTIFICACIN PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA

2.3

ANLISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA

2.4

SELECCIN DE LAS CARACTERSTICAS DE LA MQUINA

2.4.1

Geometra de la Mquina

2.4.2

Rango de Trabajo (Tamao)

2.4.3

Unidad Inyectora

10

2.4.4

Unidad de Cierre

11

CARACTERSTICAS GENERALES DEL DISEO

3.1

SISTEMAS DE LA MQUINA

13
14

3.1.1

Unidad de Inyeccin

14

3.1.2

Estructura

15

3.1.3

Unidad de cierre

15

3.1.4

Circuito Hidrulico

16

UNIDAD INYECTORA

18

4
4.1

ELEMENTOS DE LA UNIDAD DE INYECCIN

19

4.1.1

Configuracin del Tornillo o Husillo

19

4.1.2

Volumen de Inyeccin

21

4.1.3

Presin de Inyeccin

22

4.1.4

Tolva

22

4.1.5

Cilindro Inyector

23

4.2

VARIABLES DE CONTROL DE LA UNIDAD INYECTORA

25

4.3

SELECCIN DE ELEMENTOS ASOCIADOS.

26

4.4

VALIDACIN

29

ESTRUCTURA

31

5
5.1

ELEMENTOS DE LA ESTRUCTURA

31

5.2

ANLISIS Y DESARROLLO DEL DISEO

31

5.3

VALIDACIN

32

UNIDAD DE CIERRE

35

6.1

ELEMENTOS DE LA UNIDAD DE CIERRE

35

6.2

ANLISIS Y DESARROLLO DEL DISEO

35

6.3

SELECCIN DE ELEMENTOS ASOCIADOS

36

6.4

VALIDACIN

37

CIRCUITO HIDRULICO

7.1

CARACTERSTICAS DEL CIRCUITO HIDRULICO

41
41

7.1.1

Presin de los elementos hidrulicos

41

7.1.2

Nmero de elementos (actuadores) hidrulicos

41

7.1.3

Potencia de los elementos hidrulicos

41

7.1.4

Seleccin Del Motor Elctrico

44

7.1.5

Seleccin del acople Motor-Bomba

45

7.2

ANLISIS Y DESARROLLO DEL DISEO

47

7.3

SELECCIN DE ELEMENTOS ASOCIADOS

47

FASE FINAL

49

8.1

INTEGRACIN DE LOS COMPONENTES

49

8.2

VALIDACIN

49

8.3

MONTAJE TOTAL

50

8.4

ELABORACIN DE PLANOS

52

CONCLUSIONES

53

RECOMENDACIONES

54

BIBLIOGRAFA

55

ANEXOS

57

LISTA DE FIGURAS
pg.
Figura 1. Principales partes y sistemas de la mquina inyectora

Figura 2. Circuito hidrulico bsico de la mquina inyectora

Figura 3. Seleccin de la geometra de la mquina.

Figura 4. Seleccin del tipo de inyectora

11

Figura 5. Seleccin del tipo de unidad de cierre

11

Figura 6. Diseo general de la mquina

13

Figura 7. Unidad de Inyeccin

14

Figura 8. Estructura de la mquina

15

Figura 9. Unidad de cierre y sus partes

16

Figura 10. Circuito hidrulico bsico y sus partes

17

Figura 11. Zonas principales del husillo

20

Figura 12. Captura del Diseo del Husillo de Inyeccin

21

Figura 13. Volumen de Inyeccin

22

Figura 14. Diseo de la Tolva

23

Figura 15. Configuracin inicial de la Unidad inyectora (inicial)

24

Figura 16. Configuracin de Unidad Inyectora (Evolucionada)

24

Figura 17. Configuracin de Unidad Inyectora (Definitiva)

25

Figura 18. Esquema cilindros seleccionados para la unidad inyectora

27

Figura 19. Posicionamiento de las bandas calentadoras

28

Figura 20. Anlisis de esfuerzos en CAE, con FS 1.58 (Rechazada)

33

Figura 21. Anlisis de esfuerzos en CAE, con FS 2.75 (Seleccionada)

34

Figura 22. Unidad de Cierre

35

Figura 23. Placa porta-molde

36

Figura 24. Esquema de los cilindros seleccionados para la Unidad de cierre37


Figura 25. Anlisis de esfuerzos CAE de la Clampling.

38

Figura 26. Anlisis de esfuerzos de Placa porta moldes mvil. FS > 2.

39

Figura 27. Distribucin del FS Placa Fija Posterior FS > 2,7

39

Figura 28. Distribucin del FS Placa Fija de la Estructura FS > 3,9

40

Figura 29. Grfica de Potencia vs. Presin de la bomba PE075 @ 1200,


1500 y 1800r.p.m.

43

Figura 30. Grfica de eficiencia volumtrica y total de la bomba PE075 @


1800 r.p.m.

43

Figura 31. Circuito Hidrulico de la Inyectora

48

Figura 32. Fotografa virtual de la mquina diseada.

50

Figura 33. El Ciclo de Presin en el Moldeo

62

Figura 34. Mquina de Inyeccin

63

Figura 35. Unidades de Cierre

66

Figura 36. Clases de inyectoras segn la geometra.

67

Figura 37. Plastificacin por mbolo

68

Figura 38. Plastificacin por husillo

68

Figura 39. Plastificacin por husillo-mbolo

69

Figura 40. Pellets de polipropileno

75

Figura 41. Piezas fabricadas con Duroplastos

77

Figura 42. Piezas elaboradas con materiales elastmeros.

77

Figura 43. Acetato de Celulosa

78

Figura 44. Acrilonitrilo Butadieno - Estireno

79

Figura 45. Copolmero Estireno Acrilonitrilo

80

Figura 46. Polietileno de Alta Presin

81

Figura 47. Polietileno de Baja Presin

82

Figura 48. Poliamida (PA)

83

Figura 49. Policarbonato

84

Figura 50. Poliestireno Anticalrico

85

Figura 51. Poliestireno Antichoque

86

Figura 52. Poliestireno Normal

87

Figura 53. Polimetil Metacrilato

88

Figura 54. Polipropileno

89

Figura 55. PVC

90

Figura 56. PVCc

91

LISTA DE TABLAS

pg.
Tabla 1. Especificaciones del diseo de la mquina

Tabla 2. Software utilizado para el desarrollo del trabajo

Tabla 3. Seleccin del rango de trabajo y de la unidad inyectora

10

Tabla 4. Caractersticas de la mquina diseada

12

Tabla 5. Elementos seleccionados para la Unidad Inyectora

26

Tabla 6. Propiedades de motores de la casa fabricante Parker

28

Tabla 7. Tabla de perfiles en U, tipo americano.

31

Tabla 8. Tabla de seleccin de motores CC 032A catlogo Siemens

45

Tabla 9. Tabla de seleccin del acople Bomba-Motor Catlogo


Martinsprocket

46

Tabla 10. Elementos del circuito hidrulico

47

Tabla 11. Datos Tcnicos de la Mquina

51

Tabla 12. Combinaciones de unidades de cierre y de inyeccin para


mquinas inyectoras de plstico.

70

Tabla 13. Propiedades mecnicas de los tornillos

92

Tabla 14. Tabla de los valores de pretensin y par de apriete de los tornillos.
93

LISTA DE ANEXOS

pg.
Anexo A. BREVE DESCRIPCIN DE LOS PLSTICOS

54

Anexo B. INYECCIN DE PLSTICOS

56

Anexo C. LA MQUINA DE INYECCIN

59

Anexo D. MATERIAS PRIMAS

67

Anexo E.

GRFICAS DE TEMPERATURA EN EL HUSILLO PARA

MATERIALES DE INYECCIN

74

Anexo F. TABLAS DE PROPIEDADES DE LOS TORNILLOS USADOS EN


LA MQUINA

88

Anexo G. Planos

94

NOMENCLATURA O GLOSARIO

NOTACIN

rea, m2, cm2

ah

rea transversal del husillo, m2, cm2

Dimetro, m

Espesor, m

FS

Factor de seguridad

Aceleracin gravitacional, m/s2

h1

Altura Inicial de los dientes del husillo, mm

h2

Altura Media de los dientes del husillo, mm

h3

Altura Final de los dientes del husillo, mm

Longitud, m, mm segn se indique

lch

Longitud de carrera del husillo, mm, cm

Pi

Presin de inyeccin, bar

Paso entre filetes del husillo, mm

Vi

Volumen de Inyeccin

WD

Densidad de Potencia, W/cm2

LETRAS GRIEGAS
t

Diferencia de Temperatura

Eficiencia mecnica, %

INTRODUCCIN
A lo largo de la historia han existido infinidad de materiales industriales, cada
uno con ventajas propias y diferentes. Es el caso de los polmeros; Los
naturales como el caucho, el algodn y la seda fueron utilizados ampliamente
desde tiempos inmemoriales. Es a partir de finales del siglo IXX y principios
del XX que aparecen los polmeros sintticos, con sus ventajosas cualidades
especiales (bajo peso, alta relacin resistencia/peso, fcil obtencin y
manufactura, flexibilidad, capacidad aislante, estabilidad qumica), y desde
ah el rango de aplicaciones de productos plsticos se abrir hasta llegar a
casi, si no todos los campos de la industria y la vida diaria.
En el siglo pasado, los procesos de obtencin y manufactura de plsticos
tuvieron un amplio desarrollo, gracias a la informacin tcnica y emprica
obtenida y compartida por los constructores de mquinas y trabajadores del
sector. La industria local no ha sido ajena a este desarrollo, situacin que no
ha ocurrido en la Universidad. Los procesos de manufactura de plsticos, a
pesar de ser utilizados a gran escala en la industria, no son conocidos a
profundidad por los estudiantes de la Escuela de Ingeniera Mecnica de la
UIS.
A travs del contacto con la industria local y regional en el Lab FMS, se
detect la necesidad de ingenieros con conocimientos en el rea de la
manufactura de plstico. Es por esta razn que se decidi iniciar la
investigacin en este tipo de procesos con el Diseo y posterior construccin
de una Mquina Inyectora de Plstico. Este ambicioso proyecto, que busca
familiarizar a las prximas generaciones de ingenieros mecnicos con el
mundo de la transformacin de polmeros, involucra la mayora de ramas
estudiadas a lo largo de la carrera como: Diseo de Mquinas,

Termodinmica, Transferencia de calor, Mecnica de Fluidos, Sistemas


leo-Neumticos, Automatizacin Industrial, y las herramientas CAD y CAE,
convirtindose en la oportunidad perfecta para aplicar y ampliar lo aprendido
en cada una de ellas.
En el presente documento se recoge la informacin generada a lo largo del
trabajo, como la descripcin de la necesidad, la descripcin del proceso de
diseo, la seleccin de las partes que compondrn los sistemas de la
mquina, incluyendo las partes que no fueron seleccionadas y que no
presentaron el mejor comportamiento al ser evaluadas, adems de las
conclusiones a las que se lleg con este trabajo.
Esperamos, pues, que se saque el mayor provecho de esta investigacin, la
disfruten tanto como nosotros disfrutamos durante su elaboracin y que se
convierta en la antesala de un avance mayor en la investigacin de este
campo de la ingeniera en nuestra Escuela.

1.1

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Contribuir con la misin de la Universidad a travs de la Escuela de


Ingeniera Mecnica y su Lab FMS de ofrecer a la comunidad local,
regional y nacional profesionales competentes en todas las reas
relacionadas con su conocimiento, adems de soluciones para los
diferentes sectores de la industria.

Abrir el sendero para el desarrollo y la investigacin de los diferentes


mtodos de fabricacin de piezas de plstico en la Escuela de
Ingeniera Mecnica de la Universidad Industrial de Santander.

1.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

Disear y validar, por medio de herramientas CAD y CAE una


mquina inyectora de plstico automtica con unidad de cierre tipo
arrastre de fuerza de 900 KN y unidad inyectora tipo tornillo nmero
346 (ver tabla 1).

Tabla 1. Especificaciones del diseo de la mquina


Unidades de la
Mquina
Unidad Inyectora No.
346
Unidad de Cierre 900 KN
Estructura
Circuito hidrulico
principal

Elementos a Disear
Tornillo de inyeccin, cilindro
inyector, boquilla de
inyeccin, tolva, elementos
de fijacin.
Placa porta-moldes fija, placa
porta-moldes mvil, soportes,
guas, elementos de fijacin.
Estructura total de la
mquina.
Todo el circuito

Elementos a Seleccionar
Cilindros hidrulicos, motor
hidrulico, tornillera,
bandas calentadoras.
Cilindros hidrulicos,
tornillera.
Perfiles estructurales,
tornillera, lminas.
Componentes del circuito:
bombas, motores, cilindros,
etc.

Disear la parte mecnica del automatismo y seleccionar los


elementos que lo compondrn (Fig. 1).

Figura 1. Principales partes y sistemas de la mquina inyectora

Disear el circuito hidrulico base de la mquina y seleccionar sus


componentes (Fig. 2).

Utilizar herramientas informticas actuales para el diseo de mquinas


(Tabla 2).

Figura 2. Circuito hidrulico bsico de la mquina inyectora

Tabla 2. Software utilizado para el desarrollo del trabajo


Tipo

Nombre

CAD

Solid Works 2005 - 2006

CAE

Cosmos Works 2005 - 2006

2.1

JUSTIFICACIN DE LA SOLUCIN

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

Los materiales plsticos han logrado un lugar muy importante como


materiales de manufactura. Sus caractersticas como el bajo peso, la fcil
consecucin y transformacin, la estabilidad qumica, la capacidad aislante y
la reciclabilidad, entre muchas otras, los hacen materiales muy atractivos
para la industria. Esta tendencia se ha visto fortalecida en los ltimos aos
gracias a la aparicin de un sinnmero de productos de uso cotidiano, como
son el hardware de computadores, utensilios de cocina, aparatos elctricos y
electrnicos, instrumentacin mdica, tuberas y algunos elementos de baja
responsabilidad estructural de mquinas, por citar slo algunos. La fcil
manufacturabilidad de estos materiales permite la consecucin de piezas de
diversas geometras (cumpliendo con requisitos ergonmicos y de esttica)
en grandes volmenes de produccin (lo que permite una amplia reduccin
de costos).
En la Universidad y en la Escuela se cuenta con todo tipo de mquinas y
procesos para demostrar los diferentes mtodos de manufactura de metales
y otros materiales, (tornos, fresadoras, taladros, sierras, taller de fundicin,
de maderas, centros de mecanizado de CNC, etc.) as como para realizar
trabajos externos; pero se carece de mquinas para la fabricacin de piezas
plsticas, lo que hace que estos procesos sean desconocidos para la
mayora de los estudiantes, especialmente los de Ingeniera Mecnica,
quienes en su vida profesional podran verse enfrentados a mquinas y
procesos de este tipo, como materia de trabajo o como herramienta para
llevar a cabo sus ideas.

2.2

JUSTIFICACIN PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA

Con el objetivo de contribuir con la misin de la Universidad Industrial de


Santander, de fomentar el desarrollo regional y la formacin de profesionales
integrales capaces de solucionar las necesidades de la industria local,
regional y nacional, se pretende con este

trabajo de grado suplir la

necesidad de una mquina de produccin de plsticos tipo inyectora.


En Santander existe una amplia industria de confecciones y calzado que se
ver beneficiada con una produccin de elementos plsticos de bajo costo
(ganchos, suelas, patrones plsticos, etc.); adems el sector de la industria
del plstico existente en el departamento ser favorecido con la oferta de
ingenieros con conocimientos en esta clase de procesos. Por otra parte, al
contar con una serie de mquinas producidas en la regin (meta ulterior al
presente proyecto) se reduce la inversin primaria, eliminando el costo de
importacin y de servicio posterior.
La Escuela de Ingeniera Mecnica de la Universidad Industrial de
Santander, a travs del Lab FMS (Flexible Manufacturing Systems) mantiene
un amplio contacto con el sector industrial de la ciudad y del departamento,
ofreciendo servicios de manufactura y asesoras de ltima tecnologa. En la
actualidad se fabrican moldes de inyeccin para piezas plsticas. Con la
incorporacin de una mquina inyectora de plstico estos servicios se veran
sensiblemente ampliados y mejorados, abarcando un nuevo sector de la
industria manufacturera y abriendo un camino para la investigacin y el
desarrollo de los otros mtodos de fabricacin de piezas plsticas.
Identificado el problema, y reconocido el valioso aporte que significara para
la Universidad, la Escuela y sus estudiantes la consecucin de una mquina
inyectora de plstico, queda el interrogante de cmo conseguirla. Surgieron
dos opciones, que se consideraron como las ms viables. La primera, la
compra del equipo. La segunda, disearla y construirla al interior de la
Escuela.
7

Desde un punto de vista prctico, la primera opcin hubiese sido la


recomendada.

Pero

considerando

la

Universidad

como

una

fuente

generadora de conocimiento y capacitacin, el reto de disearla y construirla


se convirti en la oportunidad para explorar un campo no tenido en cuenta
antes, una demostracin de las capacidades intelectuales y tcnicas de los
estudiantes y la ocasin perfecta para formarlos en este sector de la industria
manufacturera.

Adicionalmente,

(aproximadamente $150000.000

los

altos

costos

del

equipo

para un equipo del rango escogido)

sumados a los gastos de importacin, representaran una inversin cuantiosa


para la Universidad y La Escuela. Con la construccin de la mquina se
aprovechar

la

excelente

infraestructura

disponible

en

la

Escuela,

disminuyendo los costos de fabricacin y demostrando el alcance y las


capacidades de la Escuela, sus estudiantes y tcnicos.
Por todas estas razones se concluy que el diseo de la mquina era la
solucin ms adecuada.

2.3

ANLISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA

Durante esta fase se estudiaron y analizaron las fuentes disponibles (libros,


manuales, catlogos, pginas de Internet, fotografas y datos obtenidos en
las visitas a las industrias de la regin, revistas y afiches), para determinar
cul de esta informacin sera til para el diseo. Se estudi la historia de la
industria del plstico, los procesos de manufactura del plstico, las
caractersticas de uso y de diseo de las mquinas inyectoras de plstico,
etc. Se solicit tambin informacin tcnica a empresas importadoras de
estas mquinas, informacin que fue proporcionada cordialmente. Una
informacin tcnica ms detallada fue negada por las casas constructoras,
debido a confidencialidad interna. Esta fase proporcion el conocimiento
necesario para enfrentar las fases siguientes.

2.4 SELECCIN DE LAS CARACTERSTICAS DE LA MQUINA


Tras un anlisis primario en lo referente a las caractersticas generales de la
mquina, se decidi que las propiedades que se deban determinar
inicialmente eran las siguientes:
2.4.1 Geometra de la Mquina: Existen varios tipos de geometras para
inyectoras (Ver: Anexo C). Se escogi el tipo de mquina de inyeccin
horizontal, debido a su facilidad de diseo, a su robustez, a que se
encuentran ms datos de referencia de estas inyectoras y por supuesto, a
que ha probado ser la configuracin por excelencia de las mquinas
inyectoras (Fig. 3).
Figura 3. Seleccin de la geometra de la mquina.

Fuente: El Plstico en la Industria. (Editada por los autores)

2.4.2 Rango de Trabajo (Tamao): Se determin que una mquina


inyectora de rango medio, es decir con una fuerza en la unidad de cierre
entre 800 y 1500 KN, sera un tamao adecuado para los fines de la mquina

a disear (acadmico y produccin a pequea escala). Se pens tambin en


razones de costo para la seleccin de los componentes que no se pueden
construir en la Escuela, como cilindros hidrulicos, bombas, y dems
componentes, aparte de que fueran de fcil consecucin en el mercado. Para
mayor informacin sobre los rangos de trabajo ver: Anexo C.
Tabla 3. Seleccin del rango de trabajo y de la unidad inyectora

Fuente: Catlogo Battenfeld. (Editada por los autores)

2.4.3 Unidad Inyectora: Existen unidades inyectoras de husillo, de mbolo


y de husillo-mbolo (Ver: Anexo C).Se decidi disear una unidad inyectora
de tipo tornillo puesto que esta configuracin distribuye el calor de manera
ms uniforme, tiene una mayor precisin de dosificacin del material y un
peso ms bajo pues el tornillo puede ser hueco. Para el rango de trabajo
escogido, una unidad de inyeccin con cdigo EUROMAP 346 es el
adecuado (ver tabla 3).

10

Figura 4. Seleccin del tipo de inyectora

Fuente: El Plstico en la Industria. (Editada por los autores)

2.4.4 Unidad de Cierre: Las unidades de cierre se clasifican en cierre por


arrastre de fuerza, arrastre de forma y una combinacin de ambas (Ver:
Anexo C). Se resolvi disear la unidad de cierre con una configuracin de
arrastre de fuerza, por presentar menos partes mviles en contacto, lo que
supone eliminar el sistema de lubricacin auxiliar. Adems el cilindro
hidrulico es autolubricante. Al determinar el rango de trabajo, se determina
la capacidad de fuerza de la unidad de cierre. Se eligi una fuerza de 900 KN
por estar dentro del rango, cerca del lmite inferior por cuestiones
econmicas (tabla 3).
Figura 5. Seleccin del tipo de unidad de cierre

Fuente: El Plstico en la Industria. (Editada por los autores)

11

En

conclusin,

la

mquina

diseada

cuenta

con

las

siguientes

caractersticas:
Tabla 4. Caractersticas de la mquina diseada
Inyectora de plstico MECADE 1
Geometra

Inyeccin Horizontal

Rango de trabajo

Medio

Unidad de inyeccin

Tipo husillo (Tornillo)

Cdigo Unidad de inyeccin

346

Unidad de cierre

Arrastre de fuerza

Fuerza Unidad de cierre

900KN

La configuracin seleccionada presenta excelentes caractersticas de


sencillez, robustez, fcil construccin y funcionalidad. Por lo descrito en el
Anexo C, ofrece amplias ventajas, demostrando que es la configuracin ms
recomendable para mquinas inyectoras de plstico y de la que ms se
puede conseguir informacin, suministros y servicio tcnico.

12

CARACTERSTICAS GENERALES DEL DISEO

Una vez determinadas las caractersticas asociadas a la mquina, se


procede a realizar los primeros bocetos del diseo, para su posterior
elaboracin con herramientas CAD, SolidWorks en este caso. Se probaron
las configuraciones preliminares, para hacer cambios y llegar a las
configuraciones

definitivas.

Algunas

de

ellas

se

desecharon

por

inconvenientes de resistencia y configuracin, otras por dificultad de


construccin y manufactura y otras por costos elevados.
Figura 6. Diseo general de la mquina

13

3.1

SISTEMAS DE LA MQUINA

La mquina diseada consta de los siguientes sistemas:

Unidad de inyeccin

Unidad de cierre

Unidad de soporte (Estructura)

Unidad de trabajo (Circuito Hidrulico)

3.1.1 Unidad de Inyeccin. Este sistema es el encargado de recibir la


materia prima (los pellets de polmero) a temperatura ambiente, para
plastificarla por medio de calentamiento, y transportar la masa plastificada
hasta la boquilla de inyeccin, mediante un movimiento de rotacin (motor
hidrulico) y de desplazamiento horizontal (cilindros hidrulicos), e inyectarla
hacia el molde. Ms detalles en el captulo 4.
Figura 7. Unidad de Inyeccin

14

3.1.2 Estructura. Es el esqueleto sobre el que se sitan todos los


elementos de la mquina. Debe cumplir con los requisitos de rigidez,
resistencia, forma y esttica adecuados para proporcionarle una buena base.
Ms detalles en el captulo 5.
Figura 8. Estructura de la mquina

3.1.3 Unidad de cierre. En este sistema se ubican los moldes que darn
forma a la pieza. Una parte del molde se sujeta a la placa porta-molde fija
que se encuentra anclada a la estructura de la mquina, y la otra parte a la
placa porta-molde mvil, que se desliza por las guas gracias a la accin de
los cilindros hidrulicos, cerrando el molde para que se inyecte el material y
se forme la pieza. Ms detalles en el captulo 6.

15

Figura 9. Unidad de cierre y sus partes

3.1.4 Circuito Hidrulico. Este sistema es el encargado de convertir la


potencia hidrulica en potencia mecnica, ya sea en la rotacin del motor de
la unidad inyectora o el desplazamiento de los mbolos de los cilindros, tanto
de la unidad de cierre, como de la unidad inyectora. Se compone de
numerosos elementos como el motor elctrico, la bomba, vlvulas, motor
hidrulico, cilindros hidrulicos, etc. Ms detalles de los elementos y su
seleccin en el captulo 7.

16

Figura 10. Circuito hidrulico bsico y sus partes

El diseo general de la mquina cuenta con otros elementos diferentes a los


descritos anteriormente, que sern relacionados ms detalladamente en los
captulos correspondientes a cada sistema, y se dar una relacin ms
amplia de las caractersticas tcnicas de la mquina al final del captulo 8.
Todos los sistemas de la mquina, exceptuando el circuito hidrulico, fueron
diseados en el software de CAD SolidWorks. Asimismo, los anlisis de
esfuerzos y fatiga fueron verificados y validados mediante la herramienta
CAE CosmosWorks. Ms detalles como factores de seguridad, resultados de
los anlisis de esfuerzos y fatiga son presentados en los captulos
correspondientes a cada sistema.

17

UNIDAD INYECTORA

Ya determinadas las caractersticas de la mquina, el primer sistema que se


dise fue el de la Unidad de inyeccin. La primera pieza diseada fue el
husillo, por presentar la mayor cantidad de aspectos a determinar. El material
del tornillo es acero 4340 nitrurado al igual que el cilindro inyector. Despus
de esta pieza, se dise el cuerpo contenedor del husillo, el mencionado
cilindro inyector.
Se probaron varias configuraciones de cilindro: formando un solo cuerpo con
el soporte de la tolva para entrada del material, lo que supona una
construccin extremadamente difcil y de mucho gasto de material;
mecanizado en el soporte, que presentaba el mismo problema y unido
mediante rosca al cuerpo, resultando esta ltima como la mejor
configuracin, por su facilidad de construccin y montaje.
Despus de disear la configuracin bsica del cilindro y del cuerpo de la
unidad inyectora, se procedi a mejorar su apariencia con fines estticos,
aadiendo lneas curvas en su forma exterior. La entrada del material a la
unidad (tolva), no supuso una gran dificultad, ya que sta es bastante simple.
Despus de armar virtualmente el cuerpo de la unidad inyectora, se dise
el anclaje de sta a la estructura, que se solucion por medio de un anclaje
simple por medio de tornillo de presin y soportes anclados a la mesa.
A continuacin se brinda una descripcin ms detallada del diseo de la
Unidad de inyeccin.

18

4.1

ELEMENTOS DE LA UNIDAD DE INYECCIN

La unidad de inyeccin se caracteriza a travs de los siguientes tems:


4.1.1 Configuracin del Tornillo o Husillo: Por ser una de las piezas
principales de la mquina, se debi tener especial cuidado con el husillo,
analizando cada uno de los factores de diseo de ste. A continuacin se
describe el proceso de diseo del husillo:
a. Dimetro del Tornillo: Las mquinas inyectoras traen de fbrica tres
configuraciones posibles para la unidad inyectora, es decir, tres dimetros de
husillo: uno menor para trabajos de mayor presin y menos volumen
inyectado; uno medio para trabajos normales de presin media y
volmenes medios y uno mayor para trabajos de menor presin y mayor
volumen de inyeccin. Para este proyecto, se escogi un dimetro medio
para una unidad 346, que segn la informacin de varios fabricantes debe
estar entre 36 y 48 mm. Por lo tanto, se seleccion un dimetro de 42 mm,
que est en la mitad del rango. Este dimetro es utilizado adems por varios
de los fabricantes de Mquinas Inyectoras consultados.
b. Longitud del Tornillo: Otra de las propiedades que definen el husillo es la
relacin L/D, siendo L la longitud del tornillo y D el dimetro. El valor de la
relacin L/D se encuentra generalmente en el rango de 12/1 hasta 25/1.
Cuanto mayor sea esta relacin, ms se puede garantizar la plastificacin, es
decir, a mayor longitud del tornillo, la calidad de la homogenizacin de la
masa fundida es mejor, aunque se requerir de ms calentadores para el
cilindro. Para husillos del rango escogido en este proyecto, se puede utilizar
con xito una relacin L/D de 20, que permite plastificar adecuadamente la
mayora de los materiales termoplsticos, quedando ste con una longitud de
840 mm en la zona fileteada.

19

En el husillo se definen tres zonas principales, de acuerdo a la fig. 11; estas


zonas son:
L1: Zona de alimentacin (I), igual a 0.55L, es decir 462 mm.
L2: Zona de Compresin (II), igual a 0.25L, es decir 210 mm.
L3: Zona de Dosificacin (III), igual a 0.2L, es decir 168 mm.
Figura 11. Zonas principales del husillo

Fuente: El Plstico en la Industria (Editada por los autores)

c. Paso entre filetes (t): Se ha demostrado y comprobado que el paso entre


filetes permite una plastificacin ms efectiva si su valor se encuentra entre
0.8 y 1.0 D. En este caso se ha escogido un paso de 40 mm., el cual se
consider prudente por estar dentro del rango.
d. Altura del filete: A medida que el material se adentra en la longitud del
tornillo, pasa de ser una serie de fragmentos slidos con espacio entre ellos,
a una masa plastificada o fluida y se debe empezar a presionar, por lo que la
altura de los filetes debe disminuir mientras se llega a la zona de dosificacin.
La altura inicial del filete se determina as:

20

h1 =

D 0.8D
2

Lo que define una altura del filete en la zona de entrada de 5.5 mm. La altura
del filete en la zona de dosificacin se determina a travs de la relacin de
compresin que para materiales termoplsticos tiene un valor de 2.2, lo que
da como resultado una altura de filete de 5.5/2.2=2.5mm. El dimetro externo
del husillo es constante, debido a lo cual lo que vara es el dimetro del
cuerpo del tornillo. En la figura 12 se muestra el husillo tal como fue
diseado.
Figura 12. Captura del Diseo del Husillo de Inyeccin

4.1.2 Volumen de Inyeccin: El volumen de inyeccin se define como el


producto del rea transversal del husillo por la longitud de la carrera del
mismo. Esto es:

Vi = a h * l ch

21

La longitud de la carrera del husillo es variable, al poder controlar el flujo


hidrulico del cilindro que la controla. Por lo tanto, se tiene un volumen de
inyeccin en el rango comprendido entre 0 cm3 hasta 200 cm3, teniendo
como carrera mxima del husillo 14.5cm.
Figura 13. Volumen de Inyeccin

Fuente: El Plstico en la Industria (Editada por los autores)

4.1.3 Presin de Inyeccin: El cdigo de la norma EUROMAP que define


el tamao de la unidad de inyeccin es el resultado de la multiplicacin de la
presin de inyeccin por el volumen inyectado dividido entre 1000. Teniendo
el nmero EUROMAP y el volumen mximo de inyeccin, se determina la
presin de inyeccin (en bar.):

Pi =

346
*1000 = 1730bar
200

4.1.4 Tolva: El ngulo de inclinacin de la tolva se encuentra en el rango de


55 a 60, ngulos a los cuales el flujo o cada del material en polvo o en
pellets es ms eficiente. Como se espera que la mquina diseada pueda

22

trabajar con la mayor cantidad de materiales posible, se escogi un ngulo


de 60 adecuado para cumplir con el rango propuesto, quedando con una
altura de 450 mm y un dimetro de 538 mm, con un volumen aproximado de
39 litros. En la Figura 14 se muestra una captura del diseo de la tolva.
Figura 14. Diseo de la Tolva

4.1.5 Cilindro Inyector: Hallar el grosor del cilindro supone un problema


tanto de diseo mecnico como trmico. Se tienen como condiciones
primarias el dimetro externo del husillo que es el interno del cilindro (42
mm), el material del cilindro (Acero 4340 nitrurado en el dimetro interno), y
la longitud (840 mm). Se escogi un grosor de 31,5mm, tomando como el
factor ms importante la capacidad de soportar las altas presiones y
esfuerzos a los que se ver sometido el cilindro, dejando la transferencia de
calor a las bandas calentadoras.

23

Figura 15. Configuracin inicial de la Unidad inyectora

Figura 16. Configuracin de Unidad Inyectora (Evolucionada)

24

Figura 17. Configuracin de Unidad Inyectora (Definitiva)

La unidad seleccionada (figura 17), presenta una configuracin compacta,


debido a que el cuerpo de la inyectora y el soporte de los cilindros y de
anclaje a la mesa se fusionaron en un solo componente y es ms resistente a
los esfuerzos a los que ser sometida por parte de los cilindros hidrulicos y
al calor.

4.2

VARIABLES DE CONTROL DE LA UNIDAD INYECTORA

En la Unidad Inyectora se monitorean algunas variables, entre las que estn


las temperaturas de las zonas del husillo. stas debern ser monitoreadas
por medio de termocuplas integradas al controlador que se vaya a elegir
(PLC, tarjetas, etc.) ubicndolas en cada una de las zonas del husillo. En los
anexos se suministran grficas de temperatura para las zonas del husillo
dependiendo del material a inyectar. Se deben colocar sensores de posicin
en los soportes del motor para controlar el volumen de plstico inyectado
mediante la regulacin de la carrera de inyeccin del husillo. Como se

25

mencion anteriormente, el volumen de inyeccin de esta unidad est entre 0


y 200 cm3.

4.3

SELECCIN DE ELEMENTOS ASOCIADOS.

Al inicio del proyecto se quiso disear completamente la mquina, lo que


resultaba muy difcil por todo lo que supondra construir elementos como
motores, bombas, vlvulas y cilindros hidrulicos, por lo que tuvieron que ser
seleccionados. La seleccin de los componentes hidrulicos no present
mayor problema, al contarse con gran cantidad de catlogos impresos y en la
red. En la Unidad de Inyeccin se seleccionaron los siguientes elementos:
Tabla 5. Elementos seleccionados para la Unidad Inyectora
Cant.

Descripcin

Detalles

Motor Hidrulico actuador del husillo

Cilindros Hidrulicos de anclaje

2
2

Motor Parker TF0240


Rexroth CDT3 MX2, D: 35mm, longitud:
212.5mm

Cilindros Hidrulicos de empuje del

Rexroth CDT3 MX2 , D: 35mm, longitud:

husillo

65.5mm

Tornillos de sujecin con tuerca y

Longitud: 840mm M12, 1.5

arandela

Bandas calentadoras

Tempco MI-Plus, D:4, Long: 4

Banda calentadora para boquilla

Tempco MI-Plus, D:2. Long: 2

Termocuplas

Temperaturas entre 30 y 300C

Rodamiento SKF 32312B

Rodamiento de rodillos cnicos

26

Figura 18. Esquema cilindros seleccionados para la unidad inyectora

Fuente: Catlogo de seleccin Rexroth

Las bandas calentadoras se seleccionaron usando el catlogo de TEMPCO,


empresa dedicada a la fabricacin de bandas calentadoras para mquinas
inyectoras. El proceso de seleccin se hace de la siguiente manera: se
determina mediante un ejercicio de transferencia de calor la potencia
necesaria para el material que requiere la mxima temperatura en cada una
de las zonas. Se determina la longitud de la banda mediante la comparacin
de las zonas del husillo (I, II y III) y el nmero de bandas por seccin.
Mediante la frmula:
WD =

W
( * Dib * Lb ) ( A f )

donde WD es la densidad de potencia, W es la potencia necesaria para


producir el calentamiento, (que se puede dividir en el nmero de bandas
deseado), Dib es el dimetro interno de la banda, o el externo del cilindro, Lb
es la longitud de la banda y Af es el rea fra (rea del cilindro que no est en
contacto con la banda, dada por el fabricante) proporcionada por el catlogo,
se encuentra la densidad de potencia. Esta WD se compara con los datos de
las bandas en el catlogo, cuidando de no excederla, para lograr un
funcionamiento adecuado de la banda seleccionada.

27

Figura 19. Posicionamiento de las bandas calentadoras

Fuente: Catlogo de seleccin de bandas Tempco

Tabla 6. Propiedades de motores de la casa fabricante Parker

Fuente: Catlogo de seleccin Motores Parker (Resalte de la seleccin por los autores)

28

4.4

VALIDACIN

Para la validacin de los componentes de la mquina se utiliz el programa


CosmosWorks, que complementa el paquete de SolidWorks.
Por su simplicidad y grafismo en la presentacin de resultados, presenta
amplias ventajas para el diseador, entre ellas, facilitar el anlisis mediante
clculos de geometras complicadas, permitiendo hacer ajustes de no
conformidades en la marcha, lo que presenta ahorro en los tiempos de
diseo. Se probaron todos los elementos diseados de la unidad inyectora,
asegurndose de que cumplieran con los requisitos de seguridad y
cumplieran con su cometido, lo que se logr satisfactoriamente.

Figura 20. Anlisis esttico Husillo de Inyeccin Fs > 2.1

29

Figura 21. Anlisis de Fatiga Husillo de Inyeccin Fs en Fatiga > 3.7 para
Vida Infinita

Figura 22. Anlisis esttico Cilindro Primario de Inyeccin Fs > 2.2

30

5.1

ESTRUCTURA

ELEMENTOS DE LA ESTRUCTURA

Como toda unidad estructural, la estructura de la mquina debe ser capaz de


soportar los esfuerzos producidos por el peso muerto de la mquina y el de la
propia estructura, las cargas dinmicas producidas por el funcionamiento y
soportar el ciclaje de dichas cargas. Se tiene un peso estimado (por
catlogos y comparacin con otras mquinas) de unos 4000 Kg., carga que
fue analizada en el CAE con buenos resultados, al ser multiplicada por un
factor de seguridad de 1,2. Por lo dems, debe cumplir con los requisitos de
rigidez y anclaje de los dems elementos de la mquina.

5.2

ANLISIS Y DESARROLLO DEL DISEO

Se tom como forma bsica de diseo una mesa compuesta de perfiles en U


de acero estructural, de referencia C6x8,2 de la Compaa General de
Aceros. Tambin se usaron perfiles en I como soportes auxiliares en la
estructura, de referencia S5x7,5 de la compaa General de Aceros (tabla 7).
Tabla 7. Tabla de perfiles en U, tipo americano.

31

Fuente: Catlogo virtual Compaa General de Aceros

Se procedi a modelar con la herramienta CAD el perfil de la estructura y a


partir de ah, tomando como base los catlogos y las dimensiones de las
partes funcionales de la mquina, los diferentes componentes de la
estructura como vigas y columnas, formando la mesa mencionada. Se
pusieron vigas en las secciones donde deba haber soporte para dichos
elementos, como la Unidad de Inyeccin y la de Cierre. A pesar de su
aparente simplicidad, fue una de las partes con mayor trabajo, debido a la
infinidad de posibilidades de configuracin posibles y las variaciones de
esfuerzos con pequeos cambios en la geometra. Debido a esto, se
seleccion la estructura que mejores cualidades mostrara en el anlisis con
la herramienta CAE.

5.3

VALIDACIN

Se pusieron a prueba varias configuraciones, escogiendo la mejor de todas


ellas para los propsitos del trabajo, utilizando la herramienta de CAE. Se
escogi un factor de seguridad mayor a 2,5, quedando el diseo
seleccionado con un factor de seguridad mnimo de 2,75, ms que suficiente
para el problema propuesto. En la Figura 23 se puede apreciar una
configuracin cuyo FS mnimo era de 1,58; en la Figura 24, la de 2,75.

32

Figura 23. Anlisis de esfuerzos en CAE, con FS 1.58 (Rechazada)

33

Figura 24. Anlisis de esfuerzos en CAE, con FS 2.75 (Seleccionada)

34

6.1

UNIDAD DE CIERRE

ELEMENTOS DE LA UNIDAD DE CIERRE

Como elementos de entrada para el diseo de esta unidad, se tenan la


fuerza de cierre (900 KN), la forma de transmisin de fuerza (arrastre de
fuerza), y otras variables menores, como nmero de cilindros, nmero de
soportes, configuracin de los cilindros de fuerza y luz entre las placas (fija y
porta-moldes).
Figura 25. Unidad de Cierre

6.2

ANLISIS Y DESARROLLO DEL DISEO

A partir de las variables anteriores, se procedi al modelamiento de las


diferentes partes que componen este sistema. El primer elemento diseado
fueron las guas que actan como tales y como soporte de la placa portamoldes. A continuacin se hicieron los soportes de dichas guas. Despus de
seleccionar los cilindros y modelarlos en el CAD segn los datos del
35

fabricante, se dise la placa donde stos deban apoyarse, teniendo en


cuenta las dimensiones dadas por el catlogo de seleccin de cilindros.
Las placas porta-moldes, tanto la fija como la mvil, se disearon teniendo en
cuenta los agujeros estandarizados que poseen los moldes para inyeccin, la
profundidad de los orificios y los tipos de roscas (M16/40/55).
Figura 26. Placa porta-molde

6.3

SELECCIN DE ELEMENTOS ASOCIADOS

Los principales elementos seleccionados en esta unidad fueron, por


supuesto, los cilindros que aplican la fuerza. Deban realizar una fuerza de
900 kN sobre la placa porta-moldes mvil, su principal factor de seleccin. Se
seleccionaron dos cilindros Rexroth de configuracin CDT3 ME6 de 200mm
de dimetro externo, que permiten un fcil y cmodo anclaje a la estructura
de la mquina, adems de una aplicacin de fuerza uniforme.

36

Figura 27. Esquema de los cilindros seleccionados para la Unidad de cierre

Fuente: Catlogo de seleccin Rexroth

6.4

VALIDACIN

Al igual que las unidades anteriores, se realizaron anlisis con la herramienta


CAE, mostrando buenos resultados. Slo se modelaron los elementos
estructurales (placas, guas, soportes, tornillos), ya que la casa Rexroth
garantiza los cilindros al actuar en la fuerza para la cual fueron construidos y
seleccionados. En el CAD se pusieron como elementos de ilustracin. Se
cumplieron los objetivos de rigidez, resistencia a esfuerzos, movilidad y
funcionalidad de la unidad.

37

Figura 28. Anlisis de esfuerzos CAE de la Clamping (Unidad de cierre).

38

Figura 29. Anlisis de esfuerzos de Placa porta moldes mvil. FS > 2.

Figura 30. Distribucin del FS Placa Fija Posterior FS > 2,7

39

Figura 31. Distribucin del FS Placa Fija de la Estructura FS > 3,9

40

CIRCUITO HIDRULICO

El circuito hidrulico debe suministrar el lquido hidrulico (aceite) en las


cantidades, presiones y momentos precisos para cumplir con los tiempos y
ciclos de la mquina. Se compone de una bomba principal accionada por un
motor elctrico, tuberas, mangueras, actuadores (cilindros), vlvulas, tanque
de depsito y un motor hidrulico.

7.1

CARACTERSTICAS DEL CIRCUITO HIDRULICO

Se tienen como elementos de entrada:


7.1.1 Presin de los elementos hidrulicos: La seleccin de los cilindros
para las unidades anteriores se hizo basada en el catlogo de cilindros de la
casa fabricante Rexroth. En este catlogo se especifica que dichos
elementos estn diseados para trabajar en ptimas condiciones a una
presin de 160 bar, unas 2300 p.s.i. o un poco ms en ciertas aplicaciones.
Por lo tanto, sta es la presin que se escogi.
7.1.2 Nmero de elementos (actuadores) hidrulicos: Se tienen dos
cilindros en la unidad de cierre, que aplican la potencia; dos cilindros en la
unidad inyectora, que retraen el cilindro inyector pegndolo al molde; dos
ms que ejecutan la accin inyectora, moviendo el husillo hacia el molde y un
motor hidrulico que genera el movimiento de rotacin del husillo. Cada par
de cilindros (2 de anclaje y 2 de inyeccin en la unidad inyectora y 2 de cierre
en la unidad de cierre) debe actuar sincronizadamente de manera que no se
produzca un desequilibrio en los movimientos.
7.1.3 Potencia de los elementos hidrulicos: El ciclo de la mquina
presenta la siguiente secuencia:
41

Al encender la mquina y hacer el primer ciclo, se activan los


cilindros de anclaje ca, que permanecen accionados durante todo el
proceso de produccin.

Se accionan los cilindros de la unidad de cierre cc.


Se accionan los cilindros de inyeccin de la unidad de inyeccin ci.
Se despresurizan los cilindros de inyeccin ci.
Se activa el motor hidrulico, devolviendo los cilindros de inyeccin
e insertando material al cilindro principal de la unidad de inyeccin.

Se devuelven los cilindros de cierre de la unidad de cierre.


Se repite el proceso desde el segundo paso.
Como se puede observar en el ciclo, todos los elementos no actan al mismo
tiempo. En la fase crtica, se tienen tres de los conjuntos actuando
simultneamente: los cilindros de anclaje, los cilindros de la unidad de cierre
y el motor de la unidad de inyeccin; es en este momento que se tiene la
mayor exigencia de potencia de la bomba. Despus de hacer los clculos de
los elementos que componen el circuito hidrulico, se obtuvo:
Pmotor + Pcc + Pca = Pmxbomba
36.2 KW + 1.5 KW + 2.8 KW = 40.5 KW

Segn el catlogo de seleccin de bombas de la casa Parker y la grfica


presentada en la figura 32, a una velocidad de 1800r.p.m., la bomba variable
de pistones modelo PE075, es la adecuada para el caso.

42

Figura 32. Grfica de Potencia vs. Presin de la bomba PE075 @ 1200,


1500 y 1800r.p.m.

Fuente: Catlogo de seleccin Parker

Figura 33. Grfica de eficiencia volumtrica y total de la bomba PE075 @


1800 r.p.m.

Fuente: Catlogo de seleccin Parker

43

7.1.4 Seleccin Del Motor Elctrico: Con la potencia de la bomba (40,5


KW, 40500W, 55HP), se procede a seleccionar el motor. Se eligi el catlogo
de la casa Siemens, por su amplio respaldo y reconocimiento as como por la
amplia experiencia de la escuela con este fabricante. El catlogo es el M11
para motores elctricos de jaula de ardilla.
Se multiplica la potencia requerida por la bomba en las RPM especificadas
por el factor de eficiencia suministrado por el catlogo, que para este tipo
de motores alcanza un 95%. Por lo tanto se tiene:

W =

Wbomba

motor

55 HP
= 58.2 HP
0.945

Con esta potencia se entra al cuadro de seleccin CC 032A, en la pgina 86


del catlogo y se selecciona el motor que a las RPM especificadas (1800)
consiga una potencia de 58.2HP o ms, que es el caso del motor de
referencia 1LG6 2234AA13. Las dos ltimas cifras corresponden al voltaje
del motor y al tipo de construccin del mismo (ver tabla 8).

44

Tabla 8. Tabla de seleccin de motores CC 032A catlogo Siemens

Fuente: Catlogo de seleccin de motores Siemens

7.1.5 Seleccin del acople Motor-Bomba: Al tener seleccionada la bomba,


se procedi a seleccionar el acople. Se utiliz el catlogo de Martinsprocket,
que ofrece varias configuraciones de acoples para motores y bombas
hidrulicas. Se determin que un acople de tipo mordaza, por ser el tipo ms
seguro y comn para estos casos era la mejor opcin.
El proceso de seleccin es bastante sencillo: teniendo la potencia del
elemento que va a ser movido (la bomba) y el tipo de fuente de potencia
(motor elctrico), y considerando el ambiente de trabajo, se multiplica dicha
potencia por un factor de correccin, 1,5 en este caso. A continuacin se
45

mira en el listado de productos aqul que cumpla con la potencia a las


revoluciones calculadas. Hay que tener en cuenta que al seleccionar acoples
del segundo tipo de material, el Hytrel, el valor de la potencia en la tabla se
debe multiplicar por 3. Para este caso, se seleccion un acople de referencia
ML150, que a 1800 RPM posee una capacidad de potencia de 102.6 HP,
suficientes para soportar los 81.46 HP del caso presentado.

HP = 40500W *

0.001341022 HP
*1.5 = 81.46 HP
1W

Tabla 9. Tabla de seleccin del acople Bomba-Motor Catlogo


Martinsprocket

Fuente: Catlogo de seleccin de acoples MartinSprocket

46

7.2

ANLISIS Y DESARROLLO DEL DISEO

Teniendo definidas las variables de entrada y el ciclo de inyeccin de la


mquina, se dise el circuito hidrulico, que se ilustra en la figura 34. ste
es un diseo que se puede ver mejorado con la inclusin de nuevos sistemas
de control, por lo que se deja su posterior revisin al proyecto encargado de
la parte de control.

7.3

SELECCIN DE ELEMENTOS ASOCIADOS

En resumen, se seleccionaron:
Tabla 10. Elementos del circuito hidrulico
Cant.

Descripcin

Detalles

Motor Hidrulico actuador del husillo

Motor Parker TF0240

Cilindros Hidrulicos de anclaje

Rexroth CDT3 MX2, Dimetro AL


40mm, vstago: 18mm,
carrera: 212.5mm

Cilindros Hidrulicos de empuje del

Rexroth CDT3 MX2, Dimetro AL

husillo

40mm, vstago de 18mm,


carrera: 165.5mm

Cilindros Hidrulicos para cierre de

Rexroth CDT3 ME6, Dimetro AL

Unidad de Cierre

200mm, vstago: 90mm,


Carrera: 450mm.

Bomba variable de pistones

Parker, modelo PE075

Acople Motor-Bomba

Martinsprocket ML150 de Hytrel

Vlvulas direccionales 4:2

(ver circuito)

Vlvulas proporcionales (P y Q resp.)

(ver circuito)

Manmetro

(ver circuito)

Vlvula de contrapresin

(ver circuito)

Motor Elctrico

Siemens 1LG6 2584AA13

47

Figura 34. Circuito Hidrulico de la Inyectora

48

FASE FINAL

Hasta esta fase, ya se tienen los diferentes sistemas y elementos de la


mquina diseados por separado, sin perder de vista que stos elementos y
partes conformaban parte de un todo que deba cumplir con los requisitos
determinados en las fases iniciales. En esta fase final se hizo la integracin
de los componentes, la comprobacin de dicha integracin y la elaboracin
de planos.

8.1

INTEGRACIN DE LOS COMPONENTES

Despus de disear las anteriores secciones de la mquina, se procedi a su


integracin en la herramienta CAD. Se dej como parte inicial y fija la
estructura. Seguidamente se hizo el montaje virtual de la unidad de inyeccin
y de cierre. Con esto, se complet el diseo funcional de la mquina. A partir
de ste, se empezaron a montar las protecciones, guas, cubiertas y otros
accesorios para darle el aspecto y la configuracin final y cumplir con los
requisitos de esttica y seguridad deseados.

8.2

VALIDACIN

Se presentaron ciertas dificultades a la hora de validar completamente el


diseo de la mquina, debido a que el archivo del montaje completo y su
evaluacin era demasiado grande para los computadores en los que fue
realizado el diseo, por lo que hubo que realizar esta prueba en un equipo
que soportara el procedimiento. Despus de logrado este cometido, se pudo
establecer que el montaje total tambin cumple con los requisitos de diseo
deseados.

49

8.3

MONTAJE TOTAL

A continuacin se presenta la mquina completa capturada con el


complemento PhotoWorks de SolidWorks, que permite una visualizacin con
calidad fotogrfica del modelo construido en el CAD. Tambin se presenta la
tabla con las caractersticas tcnicas de la mquina diseada.
Figura 35. Fotografa virtual de la mquina diseada.

50

Tabla 11. Datos Tcnicos de la Mquina


Unidad De Inyeccin
Descripcin

Unidades

Dimetro del Husillo

mm

Relacin L/D del Husillo

Valor
42
20

Volumen inyectado mx. (terico

Cm

200

Peso inyectado mx

239

Fuerza de Inyeccin

KN

239

Presin de inyeccin mx

bar

1730

Carrera mx del husillo

mm

145

Fuerza de apoyo de la boquilla

KN

73.4

Par de giro del husillo

N-m

700

Revoluciones x minuto del husillo

RPM

10-400

Fuerza de retroceso del husillo

KN

Volumen de la tolva

53
39,646

Unidad De Cierre
Fuerza de cierre del molde

KN

900

Luz entre guas (Alto x Ancho)

mm

490 x 420

Distancia mx entre placas

mm

720

Fuerza de apertura del molde

KN

65

bar

160

200

Generalidades
Presin del sistema hidrulico
Capacidad del tanque de aceite
Dimensiones y pesos
Dimensiones (Long x Amplitud x Altura)

Mm

3930 x 1212 x
2002

Peso Total

Kg

51

4900 aprox

8.4

ELABORACIN DE PLANOS

El proceso de elaboracin de planos se ha simplificado ostensiblemente


gracias a las nuevas opciones de las herramientas CAD. En este caso, a
partir del modelo en 3-D creado en Solid Works, se puede generar cualquier
cantidad de planos y vistas del mismo. Esto permite que la tarea del
ingeniero y dibujante sea la de decidir qu elementos mostrar y cmo
hacerlo, facilitando su labor al proporcionar ms detalles y vistas del modelo,
as como las diferentes anotaciones referentes al nombre de la pieza,
material, tolerancias, etc.
Se elaboraron los planos con las tres vistas principales (frontal, lateral y
superior) y la vista isomtrica de la mquina completa, los tres sistemas
principales (unidad de cierre, unidad de inyeccin y estructura), as como de
las diferentes piezas diseadas para la mquina.
As mismo se proporcionan vistas en detalle de los diferentes ensambles que
por su complejidad podran representar alguna dificultad en su comprensin y
en el montaje.

52

CONCLUSIONES

Se dio el primer paso en la investigacin de procesos de manufactura de


plstico en la Escuela de Ingeniera Mecnica de la UIS.

El presente proyecto contribuye al crecimiento y posicionamiento del Lab


FMS como un importante centro de investigacin al interior de la
Universidad y de servicios para la industria local, regional y nacional.

Se logr cumplir satisfactoriamente con los requisitos de diseo


propuestos al inicio del trabajo de grado.

A partir de las pruebas CAE realizadas a los elementos diseados en el


CAD, se puede asegurar que stos cumplen con las condiciones de
trabajo especficas para el rango propuesto.

Al igual que el anlisis de sus partes, el anlisis del conjunto, es decir, la


mquina propiamente dicha, da como resultado que sta muestra un
desempeo ms que adecuado y un ciclo de vida ptimo.

Se dise un sistema hidrulico sencillo y eficaz, capaz de realizar los


ciclos presentes en el funcionamiento de la mquina de una manera
segura y econmica. Se seleccionaron sus partes y elementos
componentes.

Se pudo comprobar que las ayudas informticas (CAD y CAE en este


caso) facilitan la labor del diseador y acortan los tiempos de trabajo.

53

RECOMENDACIONES

Se invita a la Escuela y a todos sus estudiantes a continuar con la labor


formadora de sta, por medio de proyectos que ayuden a mejorar la
situacin social, laboral, intelectual, cultural y econmica de la regin, ya
que sta es la razn de ser de la Universidad y por tanto, de la Escuela de
Ingeniera Mecnica.

Dado el primer paso en la investigacin de los procesos de manufactura


del plstico, se recomienda continuar con esta tarea, ya que de esta forma
se reforzarn los conocimientos de los futuros ingenieros de la Escuela,
quienes colaborarn al buen nombre y prestigio de la misma.

La parte del trabajo aqu contenida no es ms que el principio de un


proyecto ambicioso, que debe ser completado y mejorado. A partir del
diseo aqu presentado, se recomienda su finalizacin mediante la
inclusin y el diseo del sistema automtico y electrnico de la mquina.

Como todo diseo mecnico, el presentado en este trabajo es susceptible


a ser mejorado, por lo que se recomienda su posterior revisin y mejora en
cualquiera de los aspectos que lo comprenden (mecnico, trmico,
hidrulico, etc.)

Despus de completado el proyecto global (Diseo de la Mquina y del


Automatismo), se recomienda su culminacin mediante la fabricacin y
puesta en funcionamiento de la mquina.

Para los elementos seleccionados, se sugiere que se soliciten los


recomendados en este trabajo, por llevar tras de s un proceso cuidadoso
de investigacin de fuentes y de seleccin. stos se pueden encontrar en
los documentos dejados en el Lab FMS.

54

BIBLIOGRAFA

ASCAMM, Centre Tecnolgic, Transformacin de Plsticos por Inyeccin


nivel 1. Centre Tecnolgic ASCAMM. 2000.

BERNHARDT, Ernest, Processing of Thermoplastic Materials, Reinhold


Publishing Corporation. 1967.

BODINI, Gianni y CACCHI, Franco. Moldes y Mquinas de Inyeccin para


la Transformacin de Plsticos, Tomos I y II. McGraw Hill. 1993.

KHNE, Gnther, Envases y Embalajes de Plstico, Gustavo Gili, S.A.


1976.

MILLS, Anthony F. Transferencia de Calor, Edt. IRWIN. Madrid 1994.

MINK, Walter y otros. El Plstico en la Industria, Tratado Prctico,


Inyeccin de Plsticos 2 Edicin, Tomos I y II. Editorial Gustavo Gili S.A.
Barcelona 1991.

PENN, W. S., PVC Technology 3 Edicin, Wiley Interscience, 1967.

ROJAS Hernn, Diseo de Mquinas II Mdulo 1. Divisin Editorial y de


Publicaciones UIS. Bucaramanga.

BATTENFELD, Catlogo CD Plus, Battenfeld Austria.

55

VSQUEZ, Leonidas. Diseo de Mquinas I, Facultad de Ingenieras


Fsico-Mecnicas, Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga
2005.

56

ANEXOS

Anexo A. BREVE DESCRIPCIN DE LOS PLSTICOS


Los materiales plsticos o polmeros abarcan hoy en da un amplio sector de
la industria manufacturera. El caucho, el algodn y la seda (considerados
materiales polmeros) han servido a la humanidad desde tiempos remotos y
an lo hacen. Pero con la aparicin de los polmeros sintticos se abri una
serie de reas de aplicacin mucho ms amplia, que comprenden desde el
sector industrial, domstico y mdico, hasta la electrnica, pasando por
muchos otros. Estos polmeros presentan un conjunto de caractersticas que
los hacen ms atractivos, en algunas aplicaciones, que los materiales
metlicos o cermicos; estas caractersticas son:

Ligereza: Las densidades de los materiales plsticos varan entre 0.8 y


2.2 g/cm3, estando la mayora en el rango comprendido entre 0.9 y 1.6
g/cm3, con lo que se logran construcciones muy ligeras en industrias como
la automotriz y la aeronutica. Aadiendo agentes espumantes se pueden
lograr densidades tan bajas como 0.01 g/cm3.

Flexibilidad: Los mdulos de elasticidad de los materiales plsticos


llegan a ser hasta 10 o 15 veces inferiores a los de los metales, ofreciendo
mayor elasticidad, que, sumada a un buen diseo, pueden ofrecer
resistencias mecnicas cercanas a las del acero.

Transformacin rpida y econmica: Mientras los metales se


transforman a temperaturas entre 800 y 1300 C, el polmero que ms alta
temperatura necesita se trabajar a 400 C; los ms comunes estn entre
150 y 300 C. Adems los procesos de conformado de plsticos son
altamente rpidos, permitiendo grandes volmenes de produccin en cortos
tiempos y, en la mayora de los casos, no se necesita un proceso posterior
de acabado o de otro tipo para su utilizacin final.

Capacidad aislante: La conductividad trmica es hasta 1000 veces


menor que la de los metales, convirtindolos en aislantes trmicos
excelentes, por lo menos en los rangos inferiores a su temperatura de
reblandecimiento. En cuanto a la conductividad elctrica, el metal menos
conductor es 1000 trillones de veces ms conductor que cualquier plstico,
lo que los convierte en aislantes perfectos, imprescindibles en las
instalaciones elctricas.

Transparencia: Los plsticos transparentes pueden llegar a ser ms


transmisores de luz que los cristales minerales corrientes, superndolos
tambin en cuestiones de peso y resistencia a la rotura, aunque son
superados en resistencia superficial y resistencia a altas temperaturas.

Estabilidad qumica: Los plsticos tienen poca tendencia a la corrosin.


Adems son resistentes a los cidos y las bases minerales. Pueden
disolverse en determinados disolventes orgnicos, lo que en algunas
ocasiones puede convertirse en una ventaja, por ejemplo al usarse como
ligantes para pinturas.

Reciclabilidad: Una vez terminada su vida til, los artculos de plstico


se pueden reciclar de muchas maneras. An industrialmente, en procesos
como la inyeccin, el material sobrante de la produccin puede ser triturado
y aadido al material virgen, suponiendo un mayor aprovechamiento de la
materia prima.

Ingeniera ambiental: Las fbricas de materiales plsticos se encuentran


entre las menos contaminantes, y en su transformacin se utilizan menos
cantidades de agua y energa que en otros procesos.

59

Anexo B. INYECCIN DE PLSTICOS


Existen varios procesos para la manufactura de plsticos como pueden ser la
extrusin (tubos y perfiles), el calandrado (bolsas), perfilado (perfiles y
lminas). En los materiales termoplsticos el proceso ms utilizado es el
moldeo por inyeccin, que data de la dcada de 1920, siendo el ms antiguo
de los procesos que se utilizan en la actualidad para el conformado de
plsticos.

PROCEDIMIENTO DE INYECCIN

Fundamentos del proceso: El procedimiento de inyeccin se basa en la


plastificacin, a travs de un cilindro caliente, de una masa de moldeo
consistente en polvo o granulado, que al derretirse se inyecta a continuacin
por medio de un elemento opresor (pistn o husillo de movimiento axial) a
travs de una boquilla, a un molde cerrado, en donde se enfra rpidamente
para ser desmoldada. Para los termoplastos la temperatura del cilindro
caliente debe estar por encima de la de reblandecimiento del material para
lograr una completa fluidez. Para los duroplastos esta temperatura no debe
alcanzar la del endurecimiento, debido a reacciones qumicas que alteraran
sus propiedades. En los moldes para termoplastos la temperatura fra
(entre 100C y 140C), debe ser menor que la de endurecimiento, contrario
a los moldes para duroplastos, en los que la temperatura debe estar por
encima de la de la masa que entra para evitar que la reaccin irreversible de
endurecimiento ocurra antes de entrar completamente en el molde.

El ciclo de inyeccin: Debido a su relativamente reciente aparicin como


proceso de manufactura, a las complejas matemticas que rigen la
transferencia de calor y el flujo del material en el proceso y la delicada
interrelacin entre las diferentes variables que lo componen, el moldeo por
inyeccin se ha desarrollado de manera emprica; se ha recopilado una
60

serie de datos para cada tipo y volumen de material que los fabricantes y
usuarios comparten de manera abierta entre s para ayudar en el desarrollo
de la tcnica del moldeo por inyeccin Esta informacin es publicada en
reportes tcnicos, manuales, revistas, libros y ms recientemente en
Internet, lo que ha permitido una modelacin bastante aproximada del
proceso. Es as que ahora las diferentes variables se monitorean y controlan
mediante PLCs, tarjetas electrnicas y otros sistemas de control.
Un moldeo de calidad es aquel que est libre de torceduras, hundimientos,
burbujas, rebabas, grietas, etc. Esto se logra si se inyecta la cantidad
apropiada de plstico a la presin y temperatura adecuadas, definiendo de
esta forma los dos ciclos de los que se compone el ciclo de inyeccin: Un
ciclo de temperatura y otro de presiones, que se dan simultneamente.

El ciclo de temperatura del plstico se desarrolla de la siguiente manera:


el plstico que est frente al pistn o entre el husillo de inyeccin y el
cilindro que lo contiene, est a temperatura ambiente; al avanzar el pistn o
el husillo, segn sea el caso, empuja el plstico a la zona de calentamiento,
que est llena de plstico a alta temperatura de tiros anteriores. La
temperatura del plstico aumenta sbitamente, pero despus su rata de
cambio baja al avanzar en el cilindro. A la salida, en la boquilla, la
temperatura es muy similar a la de la pared interior del cilindro, pero no se
conserva debido al poco tiempo que permanece el plstico all. Al entrar al
molde, inmediatamente empieza una etapa de enfriamiento, an mientras
se llena la cavidad. El enfriamiento contina hasta que el plstico se
solidifica de manera que pueda ser eyectado sin que se deforme. Al salir, se
enfra hasta la temperatura ambiente completando el ciclo.

El ciclo de presin se describe en la figura 36, en la que se grafica la


presin del plstico contra el tiempo. El tiempo muerto (1) es el tiempo antes
de que el plstico se someta a la accin del pistn para entrar al molde. En
el periodo (2), el plstico est llenando la cavidad, que al llenarse, provoca
61

un aumento rpido en la presin, produciendo el empacado o packing (3).


Durante esta etapa el plstico entra al molde a una tasa muy baja. Al
enfriarse un poco el plstico se contrae permitiendo la entrada de ms
plstico. Debido a las diferencias de presin, ocurre una descarga o flujo de
reversa. Al enfriarse ms, se sella la cavidad (5), lo que no permite la
entrada ni la salida del plstico. La presin existente en el molde cae
durante el enfriamiento de sellado (6) hasta que se abre el molde,
completando el ciclo de presin.
Figura 36. El Ciclo de Presin en el Moldeo

Fuente: Processing of Thermoplastic Materials (Editada por los autores)

62

Anexo C. LA MQUINA DE INYECCIN

En la figura 37 se puede observar la configuracin ms comn de la mquina


de inyeccin y sus partes. La mquina para el proceso de inyeccin consta
de 8 partes o sistemas principales.

Figura 37. Mquina de Inyeccin

63

SISTEMAS DE LA MQUINA DE INYECCIN

Unidad de alimentacin: Se encuentra conformada por la tolva de


alimentacin y la primera seccin del husillo. Suministra una cantidad
constante de material por ciclo.

Pistn o elemento de inyeccin: Activado por presin hidrulica,


empuja el plstico a travs del cilindro calentador y la tobera hacia el molde.
En las mquinas modernas (y en nuestro caso) este pistn ha sido
reemplazado por un husillo (tornillo), que gira transportando el material
haciendo ms uniforme el calentamiento, y que se desplaza axialmente para
inyectar el material.

Cilindro calentador: Suaviza uniformemente el plstico y proporciona un


pasaje para la inyeccin de este hacia el molde. Posee unas zonas de
calentamiento (de dos a seis zonas), controladas para mantener las
temperaturas apropiadas en cada regin del cilindro.

Tobera: Es el pasaje que conecta el cilindro de inyeccin con el molde.


La superficie de contacto entre estos debe ser pequea para evitar la
transferencia de calor excesiva desde el cilindro hacia el molde que debe
permanecer fro (100 140C).

Molde: Contiene las cavidades que darn forma a la pieza, llenndose de


material. El material entra al molde a travs de la tobera y de unos pasajes
llamados sprues, gates y runners, hasta la cavidad principal. El material
que queda en dichos pasajes se considera como sobrante y en muchos
casos se alimenta de nuevo a la tolva.

Unidad de cierre: Es la prensa del proceso, que mantiene el molde


cerrado para formar la pieza y evitar escapes de material. Dependiendo de
la fuerza de cierre de esta unidad se hace la clasificacin de las mquinas
inyectoras, desde las ms pequeas de 50kN hasta las ms grandes de

64

40000kN. Para la aplicacin de la fuerza, se conocen dos mtodos


principales:
El primero es el arrastre de forma, (figura 38 A, B y C) en el que se aplica
una fuerza hidrulica o electromecnica a un mecanismo de barras, que
empujar la parte mvil del molde, produciendo la presin necesaria. Cabe
anotar que esta configuracin presenta el inconveniente de contar con
varias parte mviles, lo que reduce su exactitud y rigidez. En su diseo se
debe tratar de incorporar la menor cantidad de barras al mecanismo.
Adicionalmente, por la existencia de elementos mviles en contacto, se
hace necesario un sistema de lubricacin efectivo para evitar el
recalentamiento

desgaste

excesivo.

La ventaja radica en que,

dependiendo del diseo, la fuerza a aplicar se reduce notablemente.


En el arrastre de fuerza (figura 38 D, E y F), la fuerza de uno o varios
cilindros hidrulicos se aplica directamente a la parte posterior del portamoldes, reduciendo el nmero de piezas mviles a uno, evitando de esta
forma las inexactitudes de un mecanismo de barras. De esta forma, el
bloqueo es ms rgido. La principal desventaja radica en que la fuerza se
tiene que aplicar directamente, por lo que se debe contar con un cilindro
capaz de generarla, o varios cilindros pequeos.
Existe un tercer mtodo que es la combinacin de los mtodos anteriores,
con todas sus ventajas y desventajas.

Sistema hidrulico: Provee la fuerza para mover el motor del husillo, y


empujarlo, as como a la unidad de cierre. Consiste de bombas, motores,
lneas de alta presin, vlvulas y temporizadores.

Controles: Se monitorean nueve variables principales y de ah en


adelante las que se quieran aadir. Estas son: 1) Cantidad de plstico
introducido en el cilindro, 2) La presin aplicada al husillo, 3) La velocidad
del husillo, 4) La(s) temperatura(s) del cilindro calentador, 5) La temperatura

65

del molde, 6) El tiempo de vuelta del husillo, 7) El tiempo de cerrado del


molde, 8) La fuerza de cierre, 9) El tiempo de apertura del molde o de
enfriamiento de la pieza. Los

controles de estas variables pueden ser

electrnicos, elctricos, mecnicos o hidrulicos, dependiendo del diseo


del fabricante. En las mquinas modernas, estos se miden por medio de
sensores y se controlan con PLCs o tarjetas programadas y programables,
ofreciendo varias configuraciones de ciclos dependiendo del material y los
volmenes de produccin.

Figura 38. Unidades de Cierre

Fuente: El Plstico en la Industria

CLASIFICACIN DE MQUINAS INYECTORAS: Las mquinas inyectoras


se clasifican de acuerdo a varios criterios:

Geometra: Como se puede ver en la figura 39, se fabrican mquinas en


diferentes disposiciones, como la de trabajo horizontal, que es la ms
66

ampliamente utilizada; existen configuraciones de husillo vertical y unidad


de cierre horizontal, de trabajo completamente vertical, necesario para
trabajos en los que haya que insertar elementos metlicos o similares (por
ejemplo destornilladores y otros tipos de herramientas) de uso no muy
comn. Las disposiciones en ngulo, an menos comunes que las
anteriores, se utilizan para resolver determinadas finalidades de produccin.

Figura 39. Clases de inyectoras segn la geometra.

Fuente: El Plstico en la Industria

Tipo de elemento de inyeccin: Segn el tipo de elemento de inyeccin


se clasifican en Plastificacin por mbolo, que fueron las primeras en
aparecer, Plastificacin por husillo, en la que el material derretido se inyecta
por medio de un tornillo o husillo que gira y Plastificacin por mbolo-husillo,
la ms reciente y difundida (adems el tipo que se eligi para este
proyecto), en la que el material es inyectado por un husillo que gira y al
67

mismo tiempo se desplaza axialmente por medio de un mbolo. stas se


pueden observar en las figuras 40, 41 y 42.
Figura 40. Plastificacin por mbolo

Fuente: El Plstico en la Industria

Figura 41. Plastificacin por husillo

Fuente: El Plstico en la Industria

68

Figura 42. Plastificacin por husillo-mbolo

Fuente: El Plstico en la Industria

Fuerza de cierre y unidad inyectora: Esta es la clasificacin comercial


para la denominacin de inyectoras. Define la capacidad de la mquina,
dividiendo la clasificacin en cuatro rangos principales. Baja capacidad, con
unidades de cierre desde 100 kN hasta 800 kN, y unidades inyectoras
desde 15 hasta 350 de denominacin Euromap. El rango medio, de mayor
uso, comprende las mquinas con fuerzas de cierre entre 800 kN y 1500 kN
y unidades de inyeccin desde 350 hasta 1000. De ah en adelante se
sitan las inyectoras de plstico de rango alto hasta 4500, siendo extragrandes las mquinas con fuerzas de cierre mayores a sta, usadas slo en
casos muy especiales.

69

Tabla 12. Combinaciones de unidades de cierre y de inyeccin para


mquinas inyectoras de plstico.

Fuente: Catlogos Virtuales Battenfeld (Alemania)

70

Anexo D. MATERIAS PRIMAS

Con el moldeo por inyeccin se pueden manufacturar una gran cantidad de


los plsticos existentes actualmente. El poliestireno normal, antichoque y
polietileno (LD-PE como tambin HD-PE) se encuentran en primer lugar;
siguen el polipropileno, acetato de celulosa, ABS y algunos otros
termoplastos. El PVC rgido es muy poco utilizado y el PVC blando, al igual
que en el moldeo por soplado, casi nunca se utiliza. Los duroplastos
constituyen un grupo aparte adems de los elastmeros, utilizados
actualmente.
TERMOPLASTOS

Poliestireno normal: El poliestireno normal es el ms antiguo de los


termoplastos totalmente sintticos y se elabora por inyeccin desde hace
unos 90 aos. Se caracteriza por una elevada rigidez, muy buena
transparencia, facilidad de elaboracin, baja densidad (1,05 g/cm3) y bajo
precio. Como desventajas estn su fragilidad, la tendencia a formacin de
grietas capilares por influencias de muchas sustancias, entre ellas grasas,
cidos de fruta y aceites etricos, y a veces tambin sus valores de
hermeticidad al gas y vapor de agua no demasiado buenos. El poliestireno
normal es sobre todo un material de inyeccin; los otros procesos de
fabricacin, por ejemplo soplado y termo-conformacin, as como el ancho
campo de la elaboracin con pelculas, no tienen un papel importante para
el poliestireno normal.

Copolmeros de estireno: Mediante copolimerizacin de estireno con


otros monmeros se consigue eliminar de un modo total o parcial las
relativas desventajas antes citadas del poliestireno normal. Existen

71

numerosas posibilidades, de las que citaremos a continuacin las ms


importantes:

a. Por modificacin con algn porcentaje de caucho butadieno se origina


el llamado poliestireno anti-choque, cuyos diversos tipos representan
una fragilidad media o baja, es decir una resistencia al choque media
o elevada. Los valores de permeabilidad para gases, vapor de agua y
aromas son de la misma magnitud que los del poliestireno normal; la
resistencia a grasas y aceites es limitada por el hinchamiento del
contenido en caucho. Sobre todo, el poliestireno anti-choque no es
transparente, sino que tiene casi siempre una coloracin blanquecina
ms o menos marcada. Esto excluye su aplicacin en productos
transparentes; sin embargo no tiene importancia cuando estos han de
ser blancos o de coloracin opaca. El poliestireno normal y el antichoque son compatibles entre s y se elaboran muchas veces en
mezcla; de este modo puede obtenerse cualquier etapa intermedia en
resistencia al choque y transparencia. El poliestireno anti-choque se
elabora tanto por inyeccin como por termo-conformado y en concreto,
para los vasos, ambos procedimientos se encuentran en fuerte y
continua competencia para la elaboracin de este material.

b. La copolimerizacin de estireno con acrilo-nitrilo proporciona los


llamados tipos SAN, que presentan igual rigidez y transparencia que el
poliestireno normal, pero son algo ms tenaces y sobre todo tienden a
formar grietas capilares en contacto con cidos de fruta, grasas, etc.
Tambin ste es un material propiamente de inyeccin, que se emplea
sobre todo para artculos domsticos y piezas tcnicas y tambin en
contadas ocasiones para piezas que hayan de soportar elevados
esfuerzos.
72

c. Mediante los tres componentes acrilo-nitrilo, butadieno y estireno se


originan los plsticos ABS, que no son transparentes, pero s muy
resistentes al choque y presentan adems una buena estabilidad al
aceite y grasa.

d. Si en el ABS se sustituye el acrilo-nitrilo por metilmetacrilato se


originan los tipos MBS, que, aunque no alcanzan la resistencia al
choque del ABS, son transparentes. Su aplicacin para embalajes es
todava reducida, prescindiendo de la adicin al PVC rgido como
modificacin para proporcionarle resistencia al choque, pero que
apenas se utiliza en masas para inyeccin.
e. Si en el ABS se sustituye el componente butadieno por ster tenaz del
cido acrlico, se obtienen los tipos ASA, que son resistentes al
choque, no transparentes, pero que, contrariamente al poliestireno
anti-choque y al ABS, son muy resistentes a la luz y a la intemperie.
Tanto el poliestireno normal como todas las modificaciones citadas se
suministran en gran cantidad y diversidad de tipos, que se distinguen
entre s por su capacidad de elaboracin (fluidez para inyeccin),
resistencia al choque, resistencia a la temperatura, etc. En todos los
casos se ha conseguido mantener tan reducido el contenido en
monmeros, en particular de estireno, que pueden cumplirse por
completo las exigencias de las disposiciones legales para plsticos,
como embalajes de alimentos, disposiciones que varan en cada pas.

Polietileno: Todos los tipos de polietileno, es decir, tanto el polietileno de


alta presin (LD-PE) como el de baja presin o polietileno lineal (HD-PE)
son materiales de inyeccin de gran importancia. La principal significacin
73

del LD-PE en el sector del embalaje se encuentra en las pelculas, pero no


debemos dejar de lado su empleo en inyeccin. Las principales ventajas del
polietileno son su fcil elaborabilidad, baja densidad (LD-PE 0,916 a 0,935
g/cm3, HD-PE 0,94 a 0,96 g/cm3), excelente hermeticidad, frente a vapor de
agua, muy buena resistencia al fro, elevada resistencia al choque, gran
seleccin de tipos con valores de rigidez que pueden ajustarse a voluntad,
desde el LD-PE muy blando hasta el rgido H D-PE de densidad 0,96 g/cm3,
por medio de mezclas en el campo intermedio. La principal desventaja es la
permeabilidad a gases, aromas y similares presente en todas las poli
olefinas, que desciende al aumentar la densidad, pero que resulta todava
considerable en el H D-PE. El polietileno se elabora por inyeccin para
convertirlo en latas, bandejas, vasos y embalajes similares. Otro amplio
sector es el de embalajes para transporte (cubas de transporte, cajones
para botellas y similares), en los que apenas se recurre a otro material que
polietileno, particularmente HD-PE. Los suministradores de polietileno
ofrecen gran cantidad de tipos, que se distinguen por su densidad, peso
molecular, distribucin de pesos moleculares (importante para la facilidad de
elaboracin), etc.

Polipropileno: El polipropileno puede considerarse perfectamente


esterilizable, con un intervalo de reblandecimiento de alrededor de 160C.
Sus propiedades son en gran parte muy similares a las del HD-PE; la rigidez
es algo mayor, la transparencia mucho mejor, en especial para espesores
pequeos, que permiten un rpido enfriamiento. Una ventaja es el buen
brillo superficial, asociado a una dureza superficial muy alta (el PP no puede
rayarse con la ua). Por esto se emplea el polipropileno para envases y
tapones que precisan cierta rigidez sin ser quebradizos, cuando se exige
buena resistencia al calor, pero no se precisa una excelente hermeticidad al
gas y aroma. Para los embalajes a almacenar en fro no es apropiado el
74

polipropileno, dada su fragilidad alrededor del punto de congelacin. Si bien


pueden obtenerse tipos de polipropileno resistentes al choque en fro por
copolimerizacin, stos no son ya transparentes y se asemejan todava ms
en la mayor parte de las propiedades al H D-PE.
Figura 43. Pellets de polipropileno

Fuente: Fotografa tomada por los autores

PVC: El PVC blando se elabora bien por inyeccin, aunque su precio por
volumen es superior al del LD-PE, casi igualmente blando. Por otra parte, el
contenido en plastificantes lquidos limita su aplicacin tanto en contacto
con muchas mercancas tcnicas como de modo especial en productos
alimenticios. El PVC rgido se transforma por inyeccin, por ejemplo para
piezas tcnicas, como vlvulas para tubos. Estos problemas no se han
resuelto todava por completo para piezas con paredes muy finas (unos 0,5

75

mm) en el caso de PVC rgido, a diferencia de lo que ocurre con el


poliestireno.

OTROS TERMOPLASTOS
Entre las poliolefinas hay que citar el polimetilpenteno, interesante por su
combinacin de buena rigidez, gran estabilidad de forma al calor y muy
buena transparencia, pero que no ha adquirido todava una gran importancia.
Los steres celulsicos, sobre todo el acetato de celulosa, renen buena
transparencia, gran tenacidad y facilidad de transformacin.
acrlicas,

por

ejemplo

el

polimetil

metacrilato,

son

Las resinas
perfectamente

transparentes y poseen un agradable tacto y brillo superficial. Se utilizan en


especial para envases de productos cosmticos de precio elevado. El empleo
de otros termoplastos transformables tambin por inyeccin, como
poliamidas o poli acetales, se limita a casos especiales; como ejemplo tpico
se citan las vlvulas para latas de spray.

DUROPLASTOS
Las masas de moldeo de resina fenlica representaron hace tiempo un papel
de cierta importancia para latas, cajas y tapones en el sector del embalaje.
Su coloracin marrn y la falta de transparencia han dejado para stos tan
slo el terreno de las caperuzas roscadas normalizadas, imponindose en los
otros terrenos citados los termoplastos, en especial el poliestireno, respecto a
los duroplastos. La posibilidad existente desde hace algunos aos de
inyectar tambin duroplastos hace pensar que las resinas fenlicas puedan
recuperar una parte de su perdida importancia, al menos para las piezas en
las que el aspecto esttico carece de importancia. Las resinas de urea y
melamina proporcionan masas de moldeo de cualquier tonalidad.

76

Figura 44. Piezas fabricadas con Duroplastos

Fuente: Catlogo Boy

ELASTMEROS
En los ltimos tiempos la inyeccin de materiales elastmeros ha ganado
gran importancia, con la aparicin de nuevas unidades de inyeccin
especiales. Se utilizan en la fabricacin de sellos, tapas, accesorios para
tuberas, etc.
Figura 45. Piezas elaboradas con materiales elastmeros.

Fuente: Catlogo Boy

77

Anexo E. GRFICAS DE TEMPERATURA EN EL HUSILLO PARA


MATERIALES DE INYECCIN
Figura 46. Acetato de Celulosa

Fuente: El Plstico en la Industria

78

Figura 47. Acrilonitrilo Butadieno - Estireno

Fuente: El Plstico en la Industria

79

Figura 48. Copolmero Estireno Acrilonitrilo

Fuente: El Plstico en la Industria

80

Figura 49. Polietileno de Alta Presin

Fuente: El Plstico en la Industria

81

Figura 50. Polietileno de Baja Presin

Fuente: El Plstico en la Industria

82

Figura 51. Poliamida (PA)

Fuente: El Plstico en la Industria

83

Figura 52. Policarbonato

Fuente: El Plstico en la Industria

84

Figura 53. Poliestireno Anticalrico

Fuente: El Plstico en la Industria

85

Figura 54. Poliestireno Antichoque

Fuente: El Plstico en la Industria

86

Figura 55. Poliestireno Normal

Fuente: El Plstico en la Industria

87

Figura 56. Polimetil Metacrilato

Fuente: El Plstico en la Industria

88

Figura 57. Polipropileno

Fuente: El Plstico en la Industria

89

Figura 58. PVC

Fuente: El Plstico en la Industria

90

Figura 59. PVCc

Fuente: El Plstico en la Industria

91

Anexo F. TABLAS DE PROPIEDADES DE LOS TORNILLOS USADOS EN


LA MQUINA

Tabla 13. Propiedades mecnicas de los tornillos

Fuente: Catlogo Rosmil (www.rosmil.com)

92

Tabla 14. Tabla de los valores de pretensin y par de apriete de los tornillos.

Fuente: Catlogo Rosmil (www.rosmil.com)

93

Anexo G. PLANOS

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