Materiale Plastice, Ceramice Si Compozite - Curs - AR An IV

Anghel CHIRU, Silviu Florian SRARU
MATERIALE PLASTICE,
CERAMICE I COMPOZITE
Specializarea: Autovehicule Rutiere

Anul de studii: IV
An universitar: 2008-2009
Universitatea TRANSILVANIA Braov
INTRODUCERE
Ponderea polimerilor sintetici, elastomerilor, textilelor i vopselelor plastice reprezint circa
26% din masa unui automobil modern. Ea se extinde datorit caracteristicilor eseniale pe care
acestea le prezint: rezistene bune la oboseal, ocuri i zgrieturi superficiale, coroziune,
fisurare la aciunea unor fore exterioare, hidrocarburilor i a curentului electric; stabilitate
dimensional la temperatur; rigiditate bun a structurilor i densitate redus; duritate
acceptabil; insensibilitate la aciunea radiaiilor; suplee; transparen; aspect agreabil;
aptitudine la colorare; durat de via foarte mare; permeabilitate redus la gaze.
Cauciucul este un material mitic. El fascineaz prin calitile sale excepionale. Din toate
materialele actuale el este singurul apt de a fi mulat n orice form, pe care imaginaia o poate
crea. De asemenea el posed, dup vulcanizare, o proprietate unic elasticitatea foarte mare.
Aceasta i permite oricrui produs, foarte precis dimensional, s fie deformat n toate direciile i
s revin, imediat dup ce a ncetat aciunea, la configuraia iniial.
Apreciem c apariia unei lucrri, care trateaz tehnologiile de obinere a materialelor
sintetice i procedeele de fabricare a pieselor din acestea reprezint o oportunitate n literatura
tehnic de specialitate.
Primul material plastic apare n anul 1870, odat cu lansarea pe pia, dup apte ani de
studii i cercetri, a produselor di nitrat de celuloz fabricate de fraii HYATT.
Dup 45 de ani, BACKERLAND obine un material de sintez, pe care l denumete cu
propriul nume (bachelita). Cu acest produs debuteaz o nou er tehnologic n care plasticele
noi apar ntr-un ritm rapid.
Termenul cauciuc este, n general, asociat cu cel natural, stabilindu-se astfel originea
precursorului elastomerilor sintetici.
Cauciucul natural a fost descoperit n anul 1745, n bazinul Amazonului, de francezii La
Condamine i Fresneau, i a devenit material industrial dup 1914. Dezvoltrile eseniale ale
industriei cauciucului, n domeniul pneumaticii, aparin lui J. B. DUNLOP (1888) i lui E.
MICHELIN (1892).
Analiza evoluiei istorice, a materialelor sintetice, arat c:
nainte de 1940, firmele germane sunt cele mai eficiente n descoperirea i producerea de
polimeri i elastomeri noi (polivinil, polistiren, policlorur de vinil, polimetacrilat, cauciuc
butadien-stiren-acrilonitril, etc.);
pe durata celui de-al doilea rzboi mondial, productorii americani sunt foarte dinamici n
cercetarea i fabricarea unor materiale plastice cu caracteristici foarte interesante
(poliamidele, siliconii, polifluorurile, poliesterii, cauciucul izobutan-izopren, etc.);
dup 1946 se relanseaz competiia ntre productorii europeni i americani, care conduce
la realizarea unor materii de mare difuzie (polistirenul expandat, poliuretanul, polietilena de
nalt densitate, polipropilena, elastomerul etilen-propilen, etc.)
Materialele plastice, rigide sau suple, transparente sau opace, cu forme simple sau complexe
le nlocuiesc pe cele tradiionale, utilizate la fabricarea unor repere importante ale automobilului
(elemente ale caroseriilor, panoului de bord, habitaclului, motorului i sistemelor auxiliare) i
devin, deja, indispensabile pentru multe din echipamentele i instalaiile automobilelor moderne
(sistemele electrice i electronice, izolatorii electrici li acustici, sistemele de rulare, etanare i
protecie anticoroziv, etc.).
Aceiai tendin se manifest i n domeniul elastomerilor. Astfel, datorit proprietilor
excepionale ale cauciucurilor de sintez (policloroprenul, polibutadiena, etc.), ponderea
acestora n consumul total de elastomeri este important (33,3% SBR; 11,0% BR; 2,6% IR;
4,3% EPM i EPDM; 3,0% CR; 5,1% IIR; 2,1% NBR; 1,6% ali elastomeri de sintez; 3,5%
cauciuc natural). Domeniul prioritar de aplicaii al elastomerilor este cel al elementelor
individuale supuse solicitrilor dinamice (pneurile, suporii motorului, articulaiile elastice,
suspensiile automobilelor, etc.). Ei sunt utilizai ns i pentru fabricarea componentelor flexibile
ale circuitelor hidraulice, garniturilor de etanare i curelelor de transmisie.
Ingineria plasticelor, elastomerilor i adezivilor este o art dificil. De aceea, fabricarea
pieselor din polimeri i elastomeri solicit cunoaterea unor aspecte practice majore, iar
fenomenele care apar n procesele de mulare, impun stpnirea legitilor ce guverneaz

deplasarea unui fluid polimer, sub aciunea unei fore, precum i capacitatea acestuia de a se
adapta foarte rapid la forme precise.
Pornind de la aceste constatri , lucrarea furnizeaz, pentru studenii care se iniiaz n
domeniul materialelor noi i al procedeelor de execuie a pieselor de automobile din acestea,
dar i pentru specialitii ce lucreaz n compartimentele de cercetare, dezvoltare, fabricaie i
montaj ale firmelor productoare de automobile, echipamente i componente; informaii,
noiuni i cunotine referitoare la:
natura i proprietile polimerilor, elastomerilor i adezivilor sintetici;
caracteristicile i proprietile materialelor sintetice;
tehnologiile de fabricare a pieselor din materiale plastice i elastomeri;
tehnicile de execuie a asamblrilor cu adezivi;
aplicaiile materialelor sintetice n industria de automobile.
n viitor, se apreciaz c materialele de sintez vor asigura obinerea unor piese cu
proprieti mecanice, fizice, chimice i electrice superioare (densitate redus, barier
impermeabil, porozitate selectiv, retenie, degradabilitate, bio-compatibilitate, caracteristici
piezo-electrice, semi-conductibilitate, etc.), cu noi sisteme de transformare.
Utilizarea intensiv a plasticelor provoac unele probleme de civism (poluarea mediului). n
acelai timp, riscul de incendiu i de fum este dependent de combustia polimerului.
Soluiile au fost gsite prin punerea la punct a strategiilor de recuperare a rebuturilor i
deeurilor industriale, rezultate la transformarea polimerilor i a tehnicilor de reciclare mecanic,
chimic i prin combustie a acestora.
Toate tratatele tiinifice structureaz, obligatoriu, un volum considerabil de informaii i
rezultate ale cercetrii i colaborrii dintre firme, institute de cercetri i specialiti. n acest
sens, lucrarea Materiale compozite Plastomeri, elastomeri i adezivi, redactat ntr-o
expresie pedagogic original reprezint rezultatul unor teorii, date i cunotine coninute n
comunicri prezentate la congrese tiinifice de specialitate i al cercetrilor desfurate de
autori n laboratoarele I.U.T. Paul Sabatier din Toulouse.
Studiul, documentarea i redactarea lucrrii au fost posibile datorit burselor puse la
dispoziie autorilor ei prin proiectele TEMPUS, ERASMUS i DAAD. Celor dou organizaii care leau acordat (Comisia Economic European i Ministerului de Externe al Republicii Federale
Germania) precum i celor care au fost alturi de noi (studeni i cadre didactice din
Universitatea TRANSILVANIA, Fachhochschule Konstanz i I.U.T. Paul Sabatier), pe durata
elaborrii acestui tratat, le mulumim.
Capitolul 1 Materiale plastice
1 Materiale plastice
1.1. Consideraii generale
Din punct de vedere al deformaiilor mecanice, materialele utilizate n construcia de
autovehicule, pot fi:
Elastice: se deformeaz sub aciunea unei fore exterioare i revin la forma iniial
dup ncetarea aciunii acesteia;
Plastice: deformabile, dar nu revin la forma iniial.
Interes deosebit n construcia componentelor autovehiculelor prezint att materialele
plastice ct i cele elastice.
Un material plastic este un amestec ce conine un produs de baz, susceptibil de a fi
modelat, sau care a fost mulat. El este un amestec de macromolecule i polimeri
organici sau semiorganici cu caracter rinos, rezultai n urma unor reacii naturale sau
artificiale, de polimerizare, poliadiie i policondensare.
Din punct de vedere al provenienei, materialele plastice pot fi:
naturale: extrase din rezerve naturale i utilizate fr a suferi modificri de
compoziie i structur (nu sunt specifice construciilor de maini);
artificiale: obinute din produse naturale i supuse ulterior unor mbuntiri n scop
aplicativ (materiale celulozice de tipul celofanului, viscozei);
de sintez: rezultate din diferii monomeri n urma unor procese tehnologice (reacii
chimice de polimerizare, poliadiie, policondensare).
Materialele de sintez prezint proprieti plastice (plastomeri) sau elastice (elastomeri)
prezentate n schema din figura 1.1.
Din figur se observ c
Materiale de sintez
plastomerii prezint structur
omogen sau eterogen.
Plasticele omogene au
Plastice sau plastomeri
Elastomeri
caracteristici specifice:
dup transformare dau
Form fizic:
produse cu 2 sau 3
Eterogene
Omogene
1D : fibre
dimensiuni;
2D : filme, foi, plci
n emulsie sau soluie
3D : amestecuri
dicomponent, sunt folosite la
Compozite
Complexe
fabricarea vopselelor,
lacurilor, uleiurilor, lianilor i
adezivilor.
Plasticele cu funcii eterogene
Sandwitch
sunt:
materiale complexe (rezult
Figura 1.1. Filiaia materialelor de sintez
din asocierea, sub form de
straturi, a foilor sau filmelor din diferite plastice sau a acestora cu alte materiale,
cum ar fi aluminiul sau hrtia);
compozite (pot fi presate sau ranforsate cu filamente);
sandwich-uri (prin configuraia lor se apropie de materialele complexe, n plus, ele
sunt constituite i din elemente compozite).
1.2. Clasificarea plasticelor

Este dificil de a clasifica materialele plastice, din punct de vedere al proprietilor lor
pentru a constitui grupe omogene. De aceea, o selectare, dup mai multe criterii
(tehnico-economice, natura chimic a plasticelor etc.) ofer avantajul de a realiza grupe
coerente dintr-o multitudine de puncte de vedere (ex. cost i utilizri).
1.2.1. Clasificarea dup criterii tehnico-economice
Materiile prime, disponibile pentru materialele plastice, se prezint sub dou forme:
solide:
- granule (termoplaste);
- pudre (termoplaste i termodure);
lichide: - rini (termodure).
n prezent exist ntre 15 i 20 familii de polimeri termoplastici i 7-8 grupe de polimeri
termoduri. O clasificare sintetic, din punct de vedere economic este prezentat n
figura 1.2.
n aceast clasificare, nu trebuie s se confunde poliesterul termoplastic sau saturat
(ex. polietilen tereftat-PETP sau butilen-PBTP), care se prezint sub form de granule
pentru injecie sau extrudare, cu poliesterul termodur sau nesaturat, utilizat, n general,
sub form de rin vscoas. Ultimul este un constituent esenial al structurilor din
Termoplaste
(TP)
Caracteristici
eseniale
PS, PSE
PVC
PEld
Caliti
normale
PEhd
PP, PPE
ABS
Caliti
Intermediare
Raport pre /
calitate bun,
pentru piese
mari
PMM
celuloze
Caliti de
aspect
Estetice
Decor
Caliti
tehnice
Rezisten la
solicitri
mecanice i
termice.
Piese mici
Tolerane reduse
PC
PBT, PET
PPO
POM
PA
sulfuri
Fluoruri
Caliti
termice
Forme simple
Rezisten i
tolerane slabe.
Pre interesant
Rezisten termic
i chimic
Caracteristici
eseniale
POLIMERI
DE
DIFUZIE
TEHNO
POLIMERI
Stabile la
temperatur.
Rezisten
mecanic slab
Fenoplaste
(PF)
Aminoplaste
(UF, MF)
Elastice sau
rigide dup
dorin
Poliuretani
PU
Structuri
compozite ,
suprafa
portant
Poliesteri (UP)
Epoxi (EP)
Elasticiate la
temperatur
Siliconi
(SI)
Rezisten
termic i
chimic
Polimide
(PI)
7-8 polimeri
15 polimeri
Figura 1.2. Clasificarea i tipologia utilizrii polimerilor

8
Termodure
(TD)
materiale ranforsate cu fibre de sticl.

Termenul dur nu desemneaz duritatea materialului plastic, ci ireversibilitatea
transformrilor mecano-termice. De exemplu, spumele poliuretanice, utilizate n mod
curent n industria de automobile, constituie un material termodur, iar policlorura de
vinil este un termoplast.
Poliuretanii formeaz o clas separat, care rezult n urma reaciei dintre monomeri
diferii (ex. polialcooli i poliizocianai).
1.2.2. Clasificarea dup natura chimic
Acest criteriu faciliteaz clasificarea marilor familii de materiale plastice dup originile
comune:
homopolimerul reprezint primul produs al familiei i este rezultatul direct al
polimerizrii monomerului de baz;
heteropolimerul are constitueni diferii grefai pe monomerul homopolimerului;
copolimerul se obine n urma polimerizrii mai multor monomeri cu structuri
diferite.
Clasificarea dup natura chimic a polimerilor permite structurarea urmtoarelor familii
(vezi anexa 2 i tabelul 1.1):
Tabelul 1.1
Clasificarea dup natura chimic
Familia de
polimeri
Simbolul
Denumirea
Originea
PS
Polistiren
Polistiren
expandabil
Stiren acrilonitril
Acrilonitrilbutadien-stiren
Homopolimer
PSE
Stireni
SAN
ABS
Copolimer
Copolimer
Termopolimer
Homopolimer
Rigid
Supl
(conine
plastifiant poliacetat de
vinil)
Homopolimer
Densitate
sczut
PVC
Vinilici
PVC
PVD
PEld
PEmd
Poliolefine
PEhd
PP
CoPP
EVA
Policlorur de
vinil
Poliviniliden
Polietilen de
densitate
sczut
Polietilen de
densitate medie
Polietilen de
densitate nalt
Polipropilen
Propilen-etilen
Etilen-vinilacetat
Caracteristici
Homopolimer
Homopolimer
Densitate
medie
Densitate
nalt
Heteropolimer
Copolimer
Copolimer
PET
PBT
PPS
PAN
Acrilici
PMM
PA 6
Poliamidice PA 6/6
PA 11
PA 12
TFE
Floruri
PVDF
PVF
CA
CAB
Celulozice
NCA
TCA
PCA
ECA
PC
PSU
POM
Alte
PF
PET
EP
Polietilentereftalat
Polibutilentereftalat
Polietilen-sulfur
Poliacrilo-nitril
Polimetracrilat de
nitril
Poliamid 6
(policaprolactam)
Poliamid 6-6
Poliamid 11
Poliamid 12
Tetrafluoretilen
Poliviniliden
fluorur
Polivinil fluorur
Celuloz acetat
Celuloz acetatbutirat
Nitroceluloz
Triacetat de
celuloz
Propionat de
celuloz
Etil celuloz
Policarbonat
Polisulfon
Polioximetilen
Fenolformaldehid
Epoxi
Copolimer
Copolimer
Heteropolimer
Copolimer
Homopolimer
Fenoplaste
Poliesteri
1.2.3. Alte moduri de clasificare

Clasificarea materialelor plastice se mai poate realiza i n funcie de:
caracteristicile nregistrate la distrugere, apreciate prin: inflamabilitate,

cantitatea i culoarea fumului, mirosul rezultat n urma arderii, aptitudinea de a se
topi i picura, zgomotul produs la ardere;
densitate;
aspectul suprafeei.
Pentru ncadrarea materialelor ntr-o anumit familie de polimeri se recurge la
identificarea lor prin diferite metode moderne:
teste fizice;
cromatografice;
spectrometrice.
10
1.3. Producerea polimerilor

1.3.1. Procedee de obinere
Substanele de baz, necesare obinerii materialelor plastice, pot fi de origine animal
(cazeina i galalitul, extrase din lapte), vegetal (celuloza i diferite produse celulozice
extrase din lemn sau bumbac; uleiul de ricin) sau mineral (produse sintetice sau
artificiale obinute din petrol).
Indiferent de originea substanelor, n acestea se regsesc trei elemente chimice de
baz: carbonul, hidrogenul i oxigenul.
Actualmente, materialele plastice sunt produse ale industriei petrochimice, care a
nlocuit carbochimia:
Petrol
Rafinare
Nafta
Vaporizare/Cracare
Reactor
Monomer
Polimer
Polimerul se prezint, la ieirea din reactor sub form de pudr sau rin lichid. El
poate fi direct utilizat, sub aceast form, sau poate fi transformat n granule. n acest
caz, polimerul sufer o operaie complementar de plastifiere prin extrudare i o
decupare clasic n granule.
Diferitele stadii ale preparrii materialelor plastice sunt redate n figura 1.3.
n chimia materialelor plastice, produsul de baz, la nceputul operaiunii, se numete
monomer(M), iar cel utilizat pentru prelucrare poart denumirea de polimer.
Monomerul reprezint o molecul simpl cu mas molecular mic (sub 100), iar
polimerul o molecul cu masa molecular mare (de cteva zeci de mii de ori masa
monomerului) i se numete macromolecul (dimensiunea de 1m 1). De exemplu,
monomerul eten (CH2 = CH2), cu masa molecular 32, genereaz polietilena (-CH2CH2-)n, care are o mas molecular de aproximativ 30.000 (n=10.000, masa molar
= 10.000 x 32 = 32.000).
Trecerea monomerilor n polimeri se poate face prin:
polimerizare ();
policondensare();
poliadiie().
Butadiena
Vapocracare
Reformare
Propilen
Etilen
Benzen
Oxid de
propilen
Olefine
C7...C12
Propanoli
Clorur
de vinil
Etanol
Oxid de
etilen
Ciclohexan
Etil
benzen
Propilen
glicol
Alcooli
Acetone
PVC
Acetaldehide
Etilen
glicol
Acizi
grasi
Stireni
Poliamida
6/6
ABS
Metacrilati
Acetat de
celuloz
Acetat de
vinil
Toluen
Anhidrid
maleic
Diizocianat
de toluen
Fenoplaste
Xilen
Ortoxilen
Anhidrid
ftalic
Poliuretani
Metaxilen
Ftalati
Paraxilen
Acid
izoftalic
Acid
tereftalic
Poliesteri
nesaturati
Poliesteri
liniari
Figura 1.3. Stadiile preparrii polimerilor

11
Figura 1.4. Fabricarea PVC prin polimerizare
Polimerizarea (figura 1.4) este o transformare, care se face rapid i fr reziduu, sub
presiune i temperatur, prin amorsare cu radical, prin radiaie, cu utilizarea de
catalizatori potrivii sau sub efectul conjugat al mai multor factori.
Polimerul obinut se prezint sub forma unei macromolecule cu lan linear n care
unitatea structural a moleculei de baz se repet de mai multe ori . Exemple de mase
plastice de polimerizare sunt: PS, PVC, PE, PP.
Policondensarea reprezint o reacie, care are loc fr amorsare ntre molecule de baz
de structur diferit. Ea este mai lent ca polimerizarea i d un reziduu (n general ap
condensat, uneori amoniac sau hidracizi).
Produsul rezultat este un policondensat, care se prezint sub form de rin liniar,
sau tridimensional, n care motivul structural este molecula ce se repet numai de
cteva sute de ori. Acesta este deci o macromolecul de talie redus n comparaie cu
cea obinut prin polimerizare. Exemple de mase plastice de policondensare sunt: PC,
PET, PPO, PSV, PA.
Schematizat, pentru un poliester, policondensarea are urmtoarea structur:
12
Poliacid + polialcool
(diacid) (poliglicol)
Catalizator + cldur
sau accelerator
Solvent de
reticulare
Rin n
soluie
Structur tridimensional
Poliester
Poliadiia se obine printr-o reacie cu amorsare i fr reziduu, constnd n adiia

succesiv a moleculelor monomere bifuncionale. Un exemplu tipic este formarea
poliuretanilor prin poliadiia diaminelor cu diizocianai.
1.3.2. Structuri moleculare
Proprietile fizice ale unui material plastic sunt date de intensitatea i ordonarea
gruprilor moleculare (forele de legtur). De asemenea, materialul este cu att mai
rezistent cu ct lanurile sunt mai lungi, iar punctele de racordare ntre ele mai
numeroase.
Pe de alt parte, atomii exteriori definesc proprietile chimice ale materialului.
Din punct de vedere al formei geometrice, lanurile macromoleculelor pot fi liniare
(filiforme), ramificare, cu structur bidimensional (stratificat), sau tridimensional
(reticulat).
Macromoleculele liniare-1D sunt dense, conferind produsului o rigiditate sigur, o
densitate mai sczut i mai mult suplee.
Structurile tridimensionale-3D sunt sorturi de lanuri, care asigur o mai bun rezisten
la temperatur.
Organizarea moleculelor (amorfe sau cristaline) determin diferitele caracteristici ale
polimerilor (Tabelul 1.2).
Produsul rezultat prin polimerizare direct din monomer poart denumirea de
homopolimer. Molecula comport numai un motiv elementar i se schematizeaz astfel:
-A-A-A-A-An plus, el se poate obine din co-polimeri, prin polimerizare, utiliznd mai muli
monomeri de baz.
O alt variant, este aceea a realizrii unui co-polimer prin grefaj sau radiaie, pornind
de la un polimer pe care se leag alte lanuri polimerice.
De asemenea, este posibil s se obin un terpolimer n ntregime pe trei monomeri de
baz.
Schematiznd, se pot ntlni urmtorii co-polimeri:
Aleatorii:
-A-B-B-A-B-ASecveniali: -A-A-A-B-B-BGrefai:
-A-A-A-A-A-A
B
Copolimerii ofer proprieti intermediare fa de cele pe care le dau, individual, diferiii

monomeri constitutivi.
13
Tabelul 1.2.
Caracteristici ale moleculelor
Molecule
Amorfe
Lanuri ramificate,
tridimensionale,
dezordonate
Cristaline
Lanuri liniare
ordonate i
simetrice
Caracteristici
Polimeri
slab contracie, stabilitate

dimensional;
stabilitate la fluaj i la oc;
rezisten mecanic, dependent
de temperatur;
dificultate la etirare;
plaj de nmuiere i fluiditate
mari;
ciclu rapid de formare.
stabilitate chimic (n particular la
hidrocarburi i solveni);
rezisten la oboseal dinamic;
bune proprieti de curgere
(posibiliti de a fi transformate
n fibre sau film);
punct liber de fuziune;
coeficient de friciune redus;
deformaie slab sub influena
temperaturii.
PS-SAN
ABS
PMM
PC
PPO,PSO,PPS
PVC
PEhd
PP
PET, PBT
PA, PDM, PFE
1.3.3. Clasificarea din punct de vedere al reversibilitii transformrilor

Anumite macromolecule se nmoaie atunci cnd sunt nclzite. Dac la rcire se ntresc
i operaia este reversibil poart denumirea de termoplaste sau plastomeri.
Din contr, dac se ridic temperatura unui corp macromolecular, care are reea
tridimensional, el se ntrete n matria nclzit. Cldura consolideaz legturile
existente rigidiznd definitiv produsul. Fenomenul este ireversibil. Corpul obinut se
numete termodur. La formare, dac se opereaz cu o matri nclzit, eventualele
deeuri sunt irecuperabile. Transformarea unui anume produs necesit, dup nclzirea
prealabil i punerea n form, rcirea matriei.
Materialele termodure sunt de mai multe tipuri. Dintre acestea cele fenolice i epoxidice
prezint interes.
A. Termodure fenolice: obinute prin policondensarea fenolului cu formaldehid.
Prima etap a procesului de producere este cea de obinere a polimerului n
condiii catalitice i la temperatur, avnd ca intermediari produi
difuncionali. Rezult lanuri liniare, scurte: amestec de oligomeri cu 110
nuclee fenolice.
OH
H
H
+ 2 H-COH
H
Fenol
14
Formaldehida
Catalizator
Temperatura
OH
H
OH
H
+
CH2OH
H
Produsi difunctionali
CH2OH
OH
OH
CH2OH H
+
H
OH
OH
H
CH2
+
H
H2O
A doua etap este cea de mulare la cald. Reticularea oligomerilor ntre ei,
const n condensarea resturilor hidroximetilenice dintr-un lan cu atomi de H
reactivi din lanuri nvecinate, cu formarea altor puni metilenice de
reticulare.
- CH2OH + H-
- CH2- + H2O
B. Termodure epoxidice
Prima etap a procesului este cea de sintez a furnizorului de rin
epoxidic (E):
H
H
N H + CH2 CH R CH CH2
R'
R'
N CH2 CH
OH
O
A
CH2 CH R CH CH2
R CH CH2
O
A H E
(R lan scurt, circa C20)
(a)
(b)
H
A
H
E
(c)
A: Extremitatea
reactiv a diaminei
E: Extremitatea
epoxidic
Figura 1.5. Schema de obinere a rinii epoxidice
15
A doua etap are loc ntre restul epoxidic i un compus organic reactiv de tip
diamin. Reacia chimic determin formarea unei reele (conform ecuaiei
chimice i a figurii 1.5 a i a schemei 1.5 c).
Compusul format din 4 resturi epoxi i o diamin reacioneaz, din nou, prin
extremitile sale reactivate epoxi (E).
n rezumat, dup amestecarea celor doi constitueni (rin + produs chimic organic),
lichidul este format din juxtapunerea unor mici batoane independente nvecinate
(figura 1.5 b). Dup reacia chimic, batoanele se cupleaz ntre ele i formeaz un
grup de mas molecular foarte mare.
nmuiere sub temperatur.
Fixare prin rcire reversibil
Lanuri liniare
POLIMER
Copolimer
Termoplastice
Molecule de baz identice
Rapid fr reacii chimice.
Se rcete matria.
Deeuri reciclabile
Transformare
rapid fr
reziduuri
Injecie
Extrudare
POLIMERIZARE
Presiune temperatur
Cataliz radiaii
TRANSFORMARE
MONOMER
Comprimare
Reacie chimic lent.

Matria rcit
Deeurile se pierd
Molecule de baz, diferite
POLICONDENSARE
Molecule de baz, diferite

Reacie
lent cu
reziduuri
POLICONDENSAT
TERMODURE
Reea liniar
ntrire i fixare ireversibil
sub temperatur.
Reea tridimensional
Figura 1.6. Moduri de formare a materialelor plastice
n figura 1.6 sunt prezentate, sugestiv, operaiile de polimerizare i policondensare ce

nsoesc procesele de formare a materialelor termoplaste i termodure.
Exemple de materiale plastice, care fac parte din familiile prezentate sunt date n
Tabelul 1.3.
16
Tabelul 1.3.
Materiale termoplaste i termodure

Termoplaste
Termodure
ABS
Poliamide (nylon)
PMMA (Plexiglas)
Polistiren
PVC
Poliuretan (anumii)
Poliester (anumii)
PTFE (Teflon)
PEEK
PE (Polietilen)
Epoxy
Fenolice
Polimide
Melamin fenol
Poliuretan (anumii)
Poliester (anumii)
Siliconi (anumii)
Ebonit
Elastomeri
Cauciuc natural
Neopren
NBR, Nitrili
EPDM
Poliuretan (anumii)
Siliconi (anumii)
Butil
1.3.4. Aditivi
Defectele inerente ale materialelor pot fi diminuate, sau chiar eliminate, prin
introducerea n amestecul de formare a aditivilor. Acetia, dei sunt adugai n cantiti
mici, influeneaz proprietile finale ale produsului (Tabelul 1.4).
Tabelul 1.4.
Clasificarea principalelor familii de aditivi pentru materiale plastice
Tipuri
de aditivi
Efecte
Natura aditivilor
Ranforsani
Mresc rezistena
mecanic
Fibre de sticl, carbon, metal
De umplere
(ncrcturi)
Diminueaz preul de
revenire.
Aport la o proprietate
particular:
Stabilitate la cldur;
Stabilitate la oc i
abraziune;
Conductibilitate;
Frecare;
Rezisten chimic;
mbuntesc supleea
i reduc fragilitatea
Se opun mbtrnirii
sub efectul cldurii i al
ultravioletelor
Hrtie tocat, cret, fin de

lemn, rumegu;
Azbest, caolin, mic, silin, talc;
ncrcturi de fibre
(celulozice, bumbac, fibre
sintetice, sinal);
Grafit
Plastifiani
Stabilizani
Anti-oxidani
Combat oxidarea (UV,

O2, O3, ali oxidani)
Colorani
Confer un aspect
plcut
Ftalai, fosfai, stearai, glicoli,

adipai
Sruri de Pb, Ba, Ca, Sn;
Stearai;
Uleiuri de soia;
Epoxide.
Amine aromatice;
Diverse fenolice.
Pigmeni minerali (oxizi
metalici de Cd, Cr, Fe, Mb, Ti)
Pigmeni organici (negru de
carbon, ftalocianin)
Materiale
plastice
incorporate
Poliesteri
Epoxide
PA, PVC
Fenoplaste i
aminoplaste
(PVC cu
azbest, PP cu
talc)
Proporie
<48%
<50%
PVC suple
Celulozice
Vinilice
<50%
1020%
<5%
Poliolefine
Stireni
Cauciuc
Toate
materialele
plastice
<5%
<1%
O analiz minuioas a influenei aditivilor asupra proprietilor materialelor plastice

conduce la urmtoarele concluzii:
Uneori se utilizeaz fibre de sticl, pn la proporii de 6080%. n mod curent, ele
se folosesc sub form rsucit, n cantiti de maxim 30%.
17
Proporia materialelor de umplere poate depi 50% pentru aplicaii particulare.

Umpluturile pulverulente sau fibroase corespund unor specificaii bine definite (vezi
pudrele termodure).
Plastifianii permit lanurilor moleculare s se deplaseze unele fa de altele fr a
modifica echilibrul general.
Se poate considera c 7080% din plastifiani servesc la elaborarea PVC suple, iar
restul sunt utilizai pentru celuloze (CA, CAB) i unele cauciucuri sintetice.
Un bun plastifiant nu trebuie s se volatilizeze. El trebuie s migreze n polimerul n care
se ncorporeaz. De asemenea, solventul ajut agenii de blocaj la asigurarea fixrii. n
cea mai mare parte, plastifianii sunt interzii pentru materialele plastice care vin n
contact cu produsele alimentare.
Stabilizatorii i anti-oxidanii sunt dou grupe de aditivi, care se opun mbtrnirii. De
obicei, stabilizatorii se folosesc pentru PVC, iar antioxidanii pentru PE i PS. Un mare
numr de stabilizatori ( de exemplu cei pe baz de plumb ) sunt interzii n cazul
materialelor plastice, care sunt destinate industriei alimentare. Pe de alt parte, srurile
de Ba, Ca i Sn sunt autorizate pentru a fi utilizate ca aditivi la masele plastice care vin
n contact cu alimentele.
Coloranii trebuie s satisfac condiii de stabilitate termic, comportare la lumin i
absena migraiei. Mai muli stabilizani sau anti-oxidani pot fi utilizai i drept colorani.
Acetia pot fi:
Bioxidul de Titan (TiO2), care d o culoare alb anti-ultraviolete. Se utilizeaz pentru
flacoanele de detergeni sau la realizarea filmelor pentru saci;
Negrul de carbon se folosete ca aditiv anti-ultraviolete i pentru produsele
industriale de tipul tuburilor sau pieselor tehnice. Masele plastice sunt, n general,
colorate n mas (amestecare nainte de granulare ) de ctre productor. Uneori se
poate practica amestecarea uscat a granulelor naintea injeciei, extrudrii sau
transformrii lichide.
O grup aparte, o constituie aditivii fabricai din monomeri, precum:
Catalizatorii, necesari pentru a provoca polimerizarea;
Inhibitorii anti-oxidani, utilizai n doze mici pentru stabilitatea produselor
(hidrochinin i derivatele sale ).
n ceea ce privete formarea produselor din polimeri, exist mai muli aditivi, cu diverse
funcii (reticulani, solveni, gonflani pentru spume), care intr n proporii reduse
(<2%) n amestecuri (tabelul 1.5).
Referitor la caracteristicile acestor aditivi se pot face urmtoarele remarci:
Reticulanii sunt folosii la formarea structurilor din materiale termodure ranforsate;
Produsele gonflate sau poroase pot fi realizate cu gaze solubile incluse n polimer
(spume plastice ) sau cu polimeri solizi amestecai cu rin (plastice uoare);
Solvenii sunt produse, adeseori, combustibile i toxice. De aceea ele trebuie stocate
i manipulate cu atenie.
Materialele plastice sunt mai sensibile la radiaiile ultraviolete cu lungimea de und
de 290400 m.
Electricitatea static favorizeaz depunerile de praf i microorganisme.
Ignifuganii confer materialelor plastice proprieti de non combustie; mai exact
ntrzie propagarea flcrii, asigurnd proprieti de auto-stingere.
Lubrifianii sunt ageni interni ai materialului care diminueaz viscozitatea.
Demulanii sunt ageni de separare plasai pe pereii matriei. Ei dau piesei un
aspect unsuros la suprafa i contamineaz ulterior produsele atinse. n plus, unei
piese demulate cu silicon, este dificil sau chiar imposibil, de a i se aplica o decorare
18
sau o imprimare. De aceea, se recomand utilizarea deeurilor, n anumite cantiti,

n amestec cu materiile prime. Se admite o proporie a deeurilor de ordinul a 20%,
pentru produse la care nu se fac specificaii particulare.
Tabelul 1.5.
Aditivi pentru materialele plastice
Tipuri de
aditivi
Efecte
Reticulani
Dau o structur
tridimensional prin
reticulare
Gonflani
Aport la o structur
celular
Solveni
Uureaz impregnarea
Anti radiaii
ultraviolete
Obstacol sau frn la

degradarea fotochimic
Antistatici
Disipeaz energia
electrostatic
Fungicide
Cresc rezistena la
aciunea
microorganismelor
ntrzie combustia
Ignifugani
Dezoxidani
Tensioactivi
Lubrifiani
Demulani
Distrug sau schimb

mirosul rezidual
Emulsioneaz;
Disperseaz dizolvantul;
anti-abur i anti-static
Uureaz mularea, red
suprafeelor netezimea i
strlucirea
Faciliteaz extragerea din
form
Natura aditivilor
Anhidride ftalice
Poliamide alifatice
Sruri de zirconiu
Derivate ale staniului
Azodicarbonamide
Pentani
Bicarbonat de sodiu
Diclorofluorometani
Foarte numeroi
Benzofenoli
Benzotriazot
Silicai organici
Alchilofenoli
Alchilosulfonai
Amoniu cuaternar
Amine derivate i amide
Acizi organici
Halogenai derivai ai fenolului
Derivai organici ai staniului
Produi ai bromului
(tertrabromobifenol)
Fosfai halogeni
Fosfai ai Br i Fl
Trioxid de antimoniu
Alamask
Materiale
plastice
incorporate
Poliesteri
Epoxide
Siliconi
Poliuretani
Termoplaste
Spum PSE
Spum PU
Plastisol PVC
Celulozice
Fenoplaste
Aminoplaste
Stirenii
PS, ABS, PVC
Poliolefine
Poliesteri
PVC
Spume PSC i PV
Fenoplaste
Poliesteri
Anionice
(alchilsulfai)
Stearai de butil,
Acizi palmitici i stearici
Oleamine
Erusilamine
Cear, parafine, stearai,
Aerosoli siliconici
PS
PVC
PE
PP
Pentru toate
materialele plastice
1.3.5. Concluzii
Termoplastele se ntresc n forme (matrie) n urma rcirii acestora. Ele sunt reci n
raport cu materialul nclzit, astfel nct temperatura lor atinge, n mod curent,
310320 K, uneori chiar 395 K. Se poate aprecia, deci, c matriele sunt, relativ, reci n
raport cu materialul nclzit.
Termoplastele nu sunt reciclabile la infinit. Sub efectul repetrii ridicrilor de
temperatur se produc unele alteraii ale proprietilor materialului.
19
Termoplastele nu sufer nici o reacie cu caracter chimic la transformarea lor n produse

finite. Spre deosebire de acestea, termodurele sunt supuse, n timpul formrii, mai
multor procese chimice de polimerizare. Prin analogie cu modelele minerale se pot da
dou exemple:
sticla pentru termoplaste;
cimentul pentru termodure.
n practic termodurele se pot identifica sub trei stri:
policondensate;
produse semipolimerizate;
produse finite polimerizate.
Policondensatele prezint o structur de reea liniar. Aceast proprietate faciliteaz
posibilitatea de a fi transformate n termodure prin reticulare sau de a se comporta ca
termoplastele ( ex. poliamidele sau polietereftalatele de etilen-glicol numite i poliesteri
saturai);
Materialele celulozice constituie termoplaste; cu o mic parte polimerizate natural.
Materialele plastice se prezint utilizatorilor sub dou forme:
termoplaste (TP);
termodure (TD).
1.4. Proprietile generale ale polimerilor i domeniile de utilizare

Caracteristicile eseniale ale diferiilor polimeri difer n funcie de familia chimic din
care fac parte, precum i de procedeul de formare. Sintetic, acestea, mpreun cu
domeniile de utilizare, sunt prezentate n tabelul 1.6.
Tabelul 1.6.
Caracteristicile generale ale polimerilor
Polimer
1
PS
PSC
SAN
20
Avantaje
2
Rigiditate
Stabilitatea formelor i
dimensiunilor
Transparen posibil
(transmisie 90%), strlucire
Rezisten la climat tropical
Excelente proprieti ca
izolant electric
Cost redus
Amestec i formare uoare
(interval de temperatur
mare)
Retrageri mici (precizii de
1/10 mm)
Lipire, decorare i imprimare
uoare
Sudur prin ultrasunete.
Comportament la oc
ameliorat
Rezisten la oc i la
zgriere
Strlucire
Comportament bun la
fisurare sub constrngere
Rezisten la hidrocarburi
Inconveniente
3
Fragilitate
Slab stabilitate la
temperaturi de peste
330340 K
Combustibilitate
Se ncarc electrostatic
Coeficient de frecare relativ
mare
Sensibilitate la hidrocarburi,
uleiuri i solveni
(tricloretilen)
Formare dificil prin suflare
Rigiditate i strlucire
atenuate
Opacitate
Numai transparen colorat
Fragilitate
Utilizri la
automobile
4
Carcase pentru radio i
aparatele echipamentului
de bord
Carcase pentru aparate

electrice

1
ABS
PVC rigid
PVC supl
PEld
2
Rigiditate (n particular n
opoziie cu PEhd i PP
semirigide) bun
Stabilitate dimensional
Aspect agreabil (suprafa
dur i strlucitoare)
Bun rezisten la ocuri i
zgrieturi
Rezisten, suficient, la
umiditate i cldur
Bun comportament n
prezena corpurilor grase
Amestecare i formare
uoare
Imprimare i decorare
uoare, prin metalizare n vid
sau electroplacare
Rigiditate, stabilitate
dimensional
Rezisten la abraziune
Auto extensibilitate
Transparen posibil (pentru
suspensie de calitate)
Nu absoarbe apa
Impermeabilitate la gaz i
permeabilitate relativ la
vapori de ap
Bun comportament la agenii
chimici, uleiuri, grsimi i
ozon
Poate fi format prin
extrudare i uzinat ulterior
Suplee comparabil cu cea a
cauciucului
Sudur cu cureni de nalt
frecven
Suplee (fr plastifiant)

Rezisten la oc (practic
incasabil)
Inerie chimic (n particular,
rezisten la aciunea HCl
care atac sticla i metalele)
Impermeabilitate la ap
Cost redus
Amestecare i extrudare
uoare (interval de
temperaturi larg)
Izolant electric
3
Opacitate
Se ncarc puternic
electrostatic
Slab stabilitate chimic
Insuficient stabilitate la
mbtrnire, pentru
suprafeele exterioare
4
Elemente din interiorul
caroseriei
Componente ale structurii
bordului
Panouri interioare pentru
portiere
Grile
Elemente de caroserie
pentru autovehicule
utilitare i autocaravane
Repere compozite i de tip
sandwich
Densitate relativ mare (1,4

kg/dm3)
Fragilitate la temperatura
mediului ambiant
mbtrnete dac este
expus la radiaii ultraviolete
Degaj vapori de cloruri n
momentul descompunerii
Comportament
necorespunztor n prezena
carburanilor
Tuburi i racorduri pentru

instalaia de rcire
Rezervoare pentru
lichidele de rcire,
sistemele de frnare i
acionarea ambreiajului
Profiluri ornament
Comportament chimic slab

prin adugarea de plastifiani
Necesit anti-oxidani i
ageni de blocare (pentru
evitarea oxidrii i migrrii
plastifianilor)
Lipire dificil
Sensibilitate la fisurare sub
sarcin
Slab stabilitate termic
Inflamabil
Oxideaz la aciunea UV
(dac nu are incorporat
negru de fum)
Permeabilitate la gaz (O2,
CO2)
Distrugere prin roadere (fr
calitate special)
Retragere difereniat a
amestecului
Necesit tratament prealabil
nainte de impresionare
Asamblare dificil
Imposibilitatea sudurii CIF
Siglele automobilelor
Izolaii pentru cablurile
electrice
Profiluri ornament
21
1
PEhd
PP
PEmd
PEhpm
PP
copolimer
PMM
22
2
Caracteristici ameliorare fa
de PEld
Rigiditate (sau semirigiditate)
Comportament bun la
temperatur ridicat i la frig
(190 K)
Anti-aderen
Stabilitate la aciunea
agenilor chimici i a
radiaiilor
Mic sensibilitate la fisurare
fr tensiuni
Bun comportament mecanic,
rigiditate, rezisten la
abraziune
Excelent rezisten la
flexiune (suport milioane de
manevre)
Rezist la temperaturi nalte
(380 K) i conserv
proprietile pn la
temperatura de nmuiere
Proprieti electrice
Bun rezisten chimic
Aspect plcut, strlucire,
zgriere dificil
Densitate redus (0,9
kg/dm3)
Proprieti intermediare ntre
PEld i PEhd
Stabilitate chimic
Calitile PP, n plus:
Rezisten la frig
Transparen superioar
sticlei normale (transmisie
92% pentru grosimile curent
utilizate)
Posibilitatea colorrii
Excelent comportament la
aciunea razelor UV
Rezisten la mbtrnire
(decenii)
Suprafa dreapt, dur i
lucioas
Slab absorbie de ap
Conduce lumina
Formare i uzinare uoare
3
Combustibilitate
Oxideaz la aciunea razelor
ultra violete
Retracie neuniform
4
Bidoane de ulei pentru
motor
Izolaii pentru cablurile
electrice
Rezervoare de benzin
sau motorin pentru
automobile
Aceleai ca la PEhd i n plus:

Fragilitate la temperatura
mediului ambiant
Formare foarte dificil
Pentru piese mari este
necesar un conformator
Filme pentru etichete

Filtre de aer
Bacuri pentru baterii de
acumulatoare
Elemente ale instalaiei de
nclzire i condiionare a
aerului
Scaune obinute prin
presare
Bare para-oc, prin
asocierea PP cu
elastomerul EPDM
Bandaje
Dificultate la formarea prin

comprimare
Piese tehnice pentru

automobile
Fragilitate
Sensibilitate la zgriere
Se ncarc electrostatic
Slab rezisten la
temperatur
Combustibilitate (arde fr
emisie de fum)
Rezisten chimic slab
(sensibilitate la
supercarburani i solveni)
Necesit detensionare pe
plci groase pentru a evita
crparea
Elemente pentru
semnalizarea luminoas a
cilor rutiere
Firme pentru staii de
autoservice
Deflectoare pentru lmpi
de poziie, semnalizare,
plafoniere, iluminarea
bordului, ecusoane i
marcaje
Cadrane pentru aparatura
de bord
Elemente de protecie a
cadranelor

1
PC
PET
PBT
PPO
2
Excelente proprieti
mecanice i electrice
Transparen
Tenacitate, duritate,
rezisten la ocuri
Stabilitate dimensional la
temperaturi cuprinse n
intervalul 170400 K
Auto-stingere
Comportament bun la
aciunea razelor UV
Impermeabilitate la vapori de
ap
3
Rezisten redus la
supercarburani
Este atacat de solveni
Sensibilitate la fisurare
zgriere i abraziune
Necesit introducerea
granulelor ntr-o atmosfer cu
aburi nainte de transformare
Rigiditate, rezisten la
abraziune, tenacitate
Bune proprieti mecanice
(modul de elasticitate ridicat)
i electrice
Rezisten la oboseal
Coeficient de frecare redus
Auto-stingere
Bun comportament la fisurare
sub tensiune
Stabilitate chimic
Rezist la aciunea benzinei i
solvenilor
i pstreaz nealterate
proprietile n intervalul de
temperatur 210370 K
Piesele pot fi metalizate
Pre, relativ sczut, pentru
tehnopolimer
Rigiditate, rezisten la oc,
zgriere i la strlucire
Suprafee lucioase
Bune proprieti electrice
Comportament acceptabil
ntr-o gam larg de
temperaturi
Auto-stingere
Rezisten la hidroliz
Lipire, impresionare i
metalizare uoare
Sudabil cu ultrasunete
Densitate relativ ridicat

Sensibilitate la hidroliz (ap
340 K)
Atacate de baze i acizi tari
Necesit uscare nainte de
transformare
Sensibilitate la razele UV
Opacitate
Coeficient de frecare relativ
ridicat
Fragilitate pentru piese mari
Slab stabilitate la aciunea
razelor UV
Insuficient rezisten la
hidrocarburi aromatice,
supercarburani i solveni
Posibiliti de colorare
limitate
4
Aparataj electric i
electronic
Lmpi de semnalizare,
poziie i plafoniere
Cti de securitate
Viziere de caschete
Geamuri de protecie
anti-randal pentru:
autocare, automobile
pentru transport valori sau
personaliti, izolaie a
perifericelor rutiere
Dispersorul farului auto
Arcuri foi pentru suspensie
ntreruptoare electrice
Port-perii pentru
motoarele electrice
Conectori pentru bujii
Elemente ale instalaiei de
aprindere i ale bobinelor
de inducie
Elemente ale aerotermelor

i pieselor instalaiei de
nclzire a automobilului
Bazine pentru radiator
Profile pentru interiorul i
exteriorul caroseriei
Micro-mecanisme
23
1
PSU
PPS
PDM
24
2
Excelent rezisten la fluaj
sub temperatur
Stabilitate dimensional nalt
Rezisten la radiaii
Comportament satisfctor
ntr-o gam larg de
temperaturi (170420 K)
Auto-stingere
Transparen galbenposibil
Retragere constant
Metalizare electrolitic
excelent (superioar ABSului)
Rigiditate
Stabilitate dimensional,
inclusiv la temperaturi
ridicate (530 K) i la frig
Bun comportament la fluaj i
la sudur
Rezisten la aciunea
solvenilor (pn la 470 K)
Auto-stingere
Prindere bun pe metale
Suprafa dur i neted
Rigiditate, rezilien,
rezisten la oboseal
Modul de elasticitate nalt
Excelent stabilitate
dimensional
Coeficient de frecare mic
Efect de resort
Caliti dielectrice
Comportament acceptabil la
contactul cu apa cald
Stabilitate la aciunea
carburanilor, solvenilor i
unsorilor
Impermeabil pentru gazele
naturale
3
Sensibilitate la fisurare sub
tensiune
Sensibilitate la hidrocarburi i
solveni
Necesit introducerea ntr-o
atmosfer cu aburi nainte de
transformare
Transformare delicat
Pre ridicat
4
Supori de circuite
integrate, conectori
electrici
Piese tehnice pentru
automobil
Pre de cost mare

Injecie la presiune ridicat
Colorare dificil
Casant la oc
Elemente pentru pompa

de ap i compresoare de
aer
Circuite imprimate
Port perii pentru
motoarele electrice
Densitate nalt (1,4 kg/dm3)

i opacitate
Sensibilitate la UV
Atacat de acizi
Combustibil i puin rezistent
la cldur continu
Temperatur de transformare
apropiat de cea de
descompunere (degaj vapori
de formaldehid dac se
depete)
Retragere difereniat i
uneori necesit recoacere
(pentru a se asigura o bun
stabilitate dimensional)
Piese tehnice la
automobile: angrenaje de
RD, dulii pentru becuri,
mnere de portier, came
pentru mecanisme
Componente pentru
sistemele electrice i
electronice

1
PA6
PA11
PA12
PA6/6
PA6/10
PA6/12
2
Comportament foarte bun la
ocuri, oboseal i fisurare
sub sarcin
Rezisten la abraziune,
insensibil la zgriere
Rezistent mecanic i termic
Puin electrostatic
Bun comportare la contactul
cu hidrocarburi i solveni
Transluciditate posibil
3
Coninut n ap deloc
neglijabil (PA11, PA12)
Permeabilitate la vaporii de
ap
Comportament deficitar n
medii cu vapori de ap i n
atmosfer uscat (fragilitate)
Necesit presarea granulelor
nainte de transformare (PA6)
TFE
Foarte mare inerie chimic

(alterabil numai de fluor i
lichide alcaline)
Comportament foarte bun n
intervalul de temperaturi
0570 K (n permanen n
plaja 190520 K)
Coeficient de frecare foarte
mic ( < 0,1 anti-aderent i
auto-lubrifiant, = 0,04
neschimbat pn la 370 K)
Nu se poate pili sau zgria
Hidrofob (absorbie de ap =
0)
Insensibil la UV
Nu arde
Fr efecte nocive pentru
corpul uman
Unele caracteristici sunt
funcie de ncrcturile
utilizate:
Azbest - rezisten la cldur
Ardezil - stabilitate
dimensional
Grafit - coeficient de frecare
mic
Mic - rezisten pn la
temperaturi de 450 K
Rezisten la fluaj i la
abraziune, suprafa dur i
neted, dielectric, nu arde
cost redus metalizabil
Densitate nalt (2,12,2

kg/dm3)
Fluaj
Se descompune la 600 k cu
emisie de vapori de fluoruri
Foarte scump
Punere n lucru dificil
(comprimare, calcinare)
Retragere difereniat
Se sudeaz i se lipete dificil
(fr solvent)
Electrostatic
PF
Numai culori nchise

Sensibilitate la UV
Miros i gust dezagreabile
Cicluri lungi pentru
ncrcturi cu pudre de
azbest i grafit
4
Galei i colivii pentru
rulmeni
Ventilatoare
Mnere i balamale pentru
portiere
Elemente pentru pompele
de benzin i carburator
Filtre
Bazine pentru radiatoare
Ornamente pentru roi
Reflectoare pentru faruri
Scaune
Capac pentru cutia de
viteze
Capacul chiulasei
Tubulatura de admisie
Elemente ale canalizaiei
de alimentare cu
carburant (PA11)
Conducte de frn i aer
comprimat (PA11)
Piese pentru aplicaii
foarte dificile
Lagre autolubrifiante
Segmenii de piston
pentru compresor
Izolaii electrice
Capacul ruptor
distribuitorului (n
regresie)
25
1
Poliester
Rini
epoxidice
Siliconi
Polimide
26
2
Stabilitate dimensional,
rigiditate mare
Ancorare bun cu fibrele de
ranforsare din sticl
Transluciditate posibil
Rezisten chimic
satisfctoare
Formare uoar (prin
presare)
Comportament satisfctor
pn la temperaturi de
420470 K
Proprieti mecanice, termice,
electrice i chimice (fr acizi
nitrici i sulfurici concentrai)
Rezisten la abraziune
Rezisten la variaii de
temperatur
Nu arde
Mare aderen pe alte
materiale
Retragere mic n amestec
Suplee i elasticitate
Conservarea caracteristicilor
ntr-o gam larg de
temperaturi (220520 K)
Bun comportament n medii
cu umiditate ridicat i vapori
Tensiune superficial redus
Rezisten la ozon i la
radiaii
Rigiditate electric
Nu arde
Polimerizeaz la contactul cu
aerul umed, la temperatura
mediului ambiant
Caliti mecanice i chimice
foarte bune
Rezisten la oboseal
Absena fluajului
Rigiditate dielectric
(0,15 < <0,20)
Rezisten la solveni pn la
470 K, radiaii i oxidri
Nu ard
Comportament excelent ntro gam larg de temperaturi
(70570 K)
Lipire uoar
3
Inflamabilitate
Rezisten sczut la
contactul cu vaporii de ap
Retragere important
(615%)
Durat de conservare limitat
Sensibilitate la umiditate
mbtrnete la temperatur
Durat de polimerizare mai
lung ca a polistirenului
Frecare abraziv
4
Poliesteri neranforsai:
Lacuri i vopsele
Liani i adezivi
Izolani electrici
Poliesteri ranforsai:
Tuburi i conducte
Profiluri ornament
Caroserii pentru
automobile sport i de
curse
Elemente de caroserii
Capotaje pentru motoare
Liant pentru metale i
plastice
Izolant electric
Strat de acoperire pe
piese metalice
Elemente pentru structuri
Produs scump
Permeabilitate mare la gaz
(poate fi uneori avantaj)
Sensibilitate la rupere
Nu se poate imprima
Repolimerizare la 620 K
Acoperiri pentru circuite

electronice
Garnituri de etanare
(motor, cutie de viteze,
transmisie)
Agent de demulare (la
vulcanizarea anvelopelor,
curelelor trapezoidale i
garniturilor)
Densitate ridicat
mbtrnirea produselor n
prezena vaporilor de ap
Atacate de baze puternice i
soluii cu amoniac
Transformare dificil
Pre ridicat
Clapete ale sistemului de

admisie al motorului
Bride ale carburatorului
Angrenaje ale
variatoarelor de vitez
Palete de compresor
Bricheta de bord

1
Polistiren
expandat
2
Rigiditate i izolaie termic
Impermeabilitate la ap
Insensibilitate la frig
Mulare satisfctoare i
extrudare posibil
Poate fi tiat cu fir cald sau
fierstru
3
Impermeabilitate
Solubilitate n hidrocarburi
Durata de via a produsului,
nainte de folosire, limitat
Volum mare
Poliuretani
Stare rigid, supl sau

intermediar (=15800
kg/dm3)
Bun comportament la
flexiune alternant
Rezisten la abraziune (23
ori superioar PVC)
Izolaie fonic
Coeficient de conductibilitate
termic foarte mic
Rezisten chimic foarte
bun
Nu putrezete
Comportament excelent la
contactul cu apa de mare,
uleiul sau benzina
Nu mbtrnete i
Nu se ncarc electrostatic
Arde
De coloreaz n galben sub
aciunea luminii
Colorare dificil
4
Blocuri decupate pentru
izolarea vehiculelor
frigorifice mulate n forme
pentru turnare cu modele
gazeificabile (bloc motor,
chiulas, carter cutie de
viteze, carburator, piston,
etc.)
Scaune mulate
Filtre de aer
Tetiere
Para-solar
Elemente ale planei de
bord
Volanul
Arcuri pentru suspensie
Vehicule frigorifice
Caroserii pentru
automobile (procedeul
RIM)
Pentru a mbunti proprietile polimerilor, n procesul de elaborare a amestecurilor,

se adaug materiale de umplutur (nisip, cuar, silicai, mic, talc, azbest, sticl, caolin
calcinat, oxid de zinc, aluminiu, magneziu, titan sau beriliu, sulfat de bariu, aluminiu,
bronz, plumb, fin de lemn, etc.), ranforsare (fibre de sticl, bor, carbon, grafit,
azbest, bumbac, safir, polivinilalcool, sau ceramice; microsfere de sticl, sau polimeri;
fulgi de sticl, borur de aluminiu, carbur de siliciu, etc.) precum i aditivi.
Materiile prime, adaosurile i aditivii se supun operaiilor de pregtire pentru prelucrare,
care constau n: prenclzire, uscare, tiere, mrunire, sortare, plastificare, dozare.
Produsele auxiliare i manifest eficacitatea numai n condiiile n care amestecul cu
compusul macromolecular este suficient de omogen. Omogenizarea se realizeaz prin
procesul de compoundare.
1.5. Caracteristicile fizice ale materialelor plastice

Pentru folosirea materialelor plastice la realizarea de piese, rezistente la solicitri
mecanice, termice i chimice, este necesar cunoaterea principalelor proprieti
tehnice i tehnologice ale acestora.
Deoarece pe primul plan se situeaz solicitrile mecanice este necesar s se cunoasc
factorii care le influeneaz i evoluia caracteristicilor n condiiile de funcionare.
1.5.1. Proprieti generale
Materialele plastice prezint urmtoarele caracteristici generale:
densitate redus (12 kg/dm3); ea poate ajunge la 0,01 kg/dm3 pentru materiale
alveolare;
nu sunt alterabile; n general, comportamentul este mai bun ca al metalelor n ceea
ce privete rezistenele la aciunea apei i a agenilor chimici;
27
au un aspect atractiv, att prin form ct i prin culori i tueu;

se ntrein uor. Aceast operaie poate fi eliminat, simplificat sau suprimat
deoarece nu sunt necesare tratamente de suprafa, aa cum sunt prevzute pentru
metale, n vederea majorrii rezistenei la coroziune. Pe de alt parte, aceste
materiale sunt colorate n mas i deci au o bun rezisten mecanic a culorii;
sunt transparente. Multe produse plastice pot avea un coeficient de transmisie a
luminii superior sticlei, iar o bun parte pot fi transparente sau translucide;
sunt imprimabile, sub form de film. Cea mai mare parte a plasticelor constituie
bune bariere pentru gaz sau ap;
sunt bune izolatoare electrice, termice i acustice. Practic toate materialele plastice
sunt izolatoare electrice, au coeficieni de transmitere a cldurii foarte mici i asigur
o slab transmitere a zgomotelor i vibraiilor, n mod deosebit n cazul materialelor
alveolare;
asigur o bun amortizare a ocurilor, datorit spumelor semirigide i materialelor
de ranforsare;
au coeficieni de frecare foarte mici, ca rezultat al finei prelucrri a suprafeelor;
au rezisten specific (rezisten mecanic / densitate) foarte bun n comparaie
cu cea a metalelor:
rezistena intrinsec la traciune variaz, n medie, ntre 1080 MPa, pentru plastice
compacte, i ntre 200800 MPa, pentru plastice ranforsate (fibrele au rezistena
superioar produselor mulate);
rezistena la compresiune este mai mare, cu 50100%, fa de cea de traciune;
modulul de elasticitate al polimerilor este de aproximativ 3.000 MPa, fapt ce le
situeaz ntre lemn i cauciuc;
au alungirea la rupere de aproximativ 150%. Ea poate atinge 400800% pentru
unele fibre sintetice;
au indice de viscozitate bun:
La nivelul proprietilor materialelor plastice se definete un indice de viscozitate al
polimerului. Pentru poliolefine, el se numete grad. Cnd gradul crete se mresc:
fluiditatea, modulul de elasticitate la flexiune, temperatura de flexiune, duritatea i
strlucirea suprafeei, iar rezistena la oc se micoreaz. Gradele de viscozitate au valori
curente de 0,33,0 pentru extrudare i 1,510,0 pentru injecie.
Pentru polivinilice se definete parametrul mas molecular medie (K) plecnd de la
viscozitatea relativ a unei soluii de PVC (n mod curent K = 5570).
Sunt rezistente la aciunea acizilor, bazelor i solvenilor (cu mult superioare
metalelor). n plus, aceste materiale nu sunt atacate de bacterii, ciuperci i paraziii
lemnului;
Fabricarea este puin energofag, dac se raporteaz volumul de produse, care se
pot realiza, la unitatea de mas de polimer transformat;
Preul materiei de baz poate fi mare n unele cazuri, dar costul de transformare
este, n general, redus. Datorit productivitii ridicate a proceselor de fabricare i
posibilitii obinerii unui produs deosebit de complex dintr-o singur operaie,
determin ca materialele plastice devin un puternic concurent pentru cele
tradiionale.
1.5.2. Ecuaii fundamentale pentru mecanica materialelor plastice
Proprietile mecanice fundamentale sunt influenate de existena unei viscoziti
importante, manifestate n domeniul deformaiilor elastice, care are drept consecin
corelarea legii de deformaie cu timpul deformrii. Cu toate condiiile ce se impun,
28
viscozitatea este rareori perfect liniar, de aceea se admite un termen proporional cu

viteza de deformaie.
Prelucrnd ecuaiile de echilibru din teoria elasticitii, pentru cazul unei solicitri uniaxiale, se obin urmtoarele ecuaii de micare:
x y z
2u
+
+
=
y
z
t 2
x
xy
2v
= 2
t
x
xz
2w
t 2
x
unde: este densitatea materialului.
Din analiza acestor ecuaii reies urmtoarele concluzii:
dac solicitrile sunt uniaxiale efortul de deformaie nu este acelai n fiecare
moment, deoarece deplasrile u i v depind de x, y, t i x, z, t;
este imposibil de a defini un modul de elasticitate constant deoarece raportul /
este funcie de timp.
Dac solicitrile rmn n domeniul elastic se poate considera drept caracteristic a
materialului valoarea Eo a modulului pentru situaia cnd deformaia de echilibru este
atins (aceasta se realizeaz teoretic pentru un timp infinit).
Este imposibil de a transforma sistemul precedent de ecuaii fr a se ine seama de
constatrile experimentale, n particular de aceea c alungirea specific n fiecare
moment este proporional cu solicitarea. n aceste condiii pentru alungirea specific
se obine expresia:
F
x =
(1 B1 e t )
E0 A
Mrimile:
- B1 i sunt caracteristici ale viscozitii materialului;
- F este fora care acioneaz;
- A aria seciunii;
- E0 modulul de elasticitate.
Legea lui HOOKE pentru materiale plastice .
Relaiile, foarte simple, folosite pentru a imagina proporionalitatea ntre eforturi i
deformaii sunt de form liniar:
(1)
xx = a xx + b yy + c zz + d xz + K
i
xx = a xx + b yy + c zz + d xz + K
(2)
unde: a, b, c, , a, b, c, d, constante.
O alt relaie a fost stabilit experimental (legea lui HOOKE). Se poate aprecia c
pentru deformaii infinit mici toate materialele se supun acestei legi.
Folosind tensorii, relaiile devin:
(3)
ij = C ij K 1 K 1
Ceea ce este echivalent cu:
ij = ij K 1 K 1
(4)
Cij K1 i ij K1 sunt tensorii de ordinul 4, care conin constantele de rigiditate i de
legrtur. Mai mult, indicii acestor tensori sunt 1, 2 sau 3, la fel ca pentru eforturile i
29
deformaiile a cror indici sunt x, y sau z. Corespondenele ntre dou notaii sunt date
de relaiile:
xx
ij = xy
xz
xx
ij = xy
xz
xy xz 11 12 13 x xy xz

yy yz = 12 22 23 = xy y yz
yz zz 13 23 33 xz yz z
xy xz 11 12 13 x xy xz

yy yz = 12 22 23 = xy y yz
yz zz 13 23 33 xz yz z
(5)
(6)
Pentru calculul practic, relaiile (3) i (4) pot fi simplificate utiliznd urmtoarele
expresii:
(7)
p = c pq q p = S pq q
Unde:
q reprezint una din cele ase componente independente (xx, yy, zz, xy, xz
sau yz);
p reprezint una din cele ase componente independente (xx, yy, zz, xy, xz
sau yz);
indici ai variabilelor (de la 1 la 6).

Deci, se poate scrie n acest moment:
c11 c12 c13 c14 c15 c16
c12 c22 c23 c24 c25 c26

c
c23 c33 c34 c35 c36
c pq = 13
c14 c24 c34 c44 c45 c46
c
c25 c35 c45 c55 c56
15
c
c
c
c
c
c
26
36
46
56
66
16
p, q
S pq
S11
S12
S
= 13
S14
S
15
S
16
S12
S13
S14
S15
S 22
S 23
S 23
S 33
S 24
S 34
S 25
S 35
S 24
S 34
S 44
S 45
S 25
S 26
S 35
S 36
S 45
S 46
S 55
S56
S16
S 26
S 36
S 46
S56
S 66
(8)
(9)
Dac se ine seama de ipoteza c mediul este izotrop, atunci tensorul de legtur se
poate explicita astfel:
30
S pq
S11
S12
S
= 12
0
0
S12
S 22
S11
S12
0
0
0
0
S12
0
S11
0
0
2 (S11 S12 )
0
0
2 (S11 S12 )
2 (S11 S12 )
0
0
(10)
Aceast ultim matrice definete relaiile care exist ntre eforturi (solicitri) i
deformaii n cazul foarte general al legii lui HOOKE, aplicat unui solid elastic izotrop.
Utiliznd coeficienii acestei matrice se pot exprima mrimi precum modulul lui Young,
modulul de forfecare, modulul volumic i coeficientul lui Poisson.
Modulul lui Young (E) poate fi dedus, pentru o solicitare uniaxial (traciune simpl), din
expresia legii lui HOOKE: = E
Astfel:
1
(11)
E=
S11
Modulul de forfecare (G) asociaz un efort de forfecare cu o deformaie (ex. 4 i 4).
Deci 4 = G 4 , ceea ce este echivalent cu xz = G xz . De unde se deduce c:
1
1
i deci G =
(12)
G = C 44 =
S 44
2 (S11 + S12 )
Modulul volumic (K) exprim relaia ntre presiunea hidrostatic p(xx=yy=zz=-p) i
dilatarea volumic =ii dup urmtoarea relaie: p=K.
Rezult c modulul volumic este dat de urmtoarea relaie:
1
(13)
K=
3 (S11 + 2 S12 )
Coeficientul lui Poisson () corespunde unui raport ntre deformaia lateral i
deformaia longitudinal la o solicitare uniaxial. El este descris de: =
2
= 3
1
1
S12
(14)
S11
Acest coeficient variaz de la 0 la 0,5. Valorile mai mari corespund solidelor permanent
elastice. De exemplu, se admit, n general, valori de 0,25 pentru ceramic i 0,30
pentru oeluri. Pentru polimeri 0,4 K 0,5 (ex. PE de densitate medie).
Din relaiile (11), (13) i (14) rezult:
E
E
G=
i K =
.
2 (1 + )
3 (1 2 )
sau =
Pentru sisteme de eforturi reduse (xx,) se poate scrie xx =
yy =
xx
i zz =
xx
xx
E
. De asemenea,
, respectiv dup axele y i z.

E
E
Utiliznd notaiile precedente se poate scrie:
31
1
[ xx ( yy + zz )]
E
1
yy = [ yy ( xx + zz )]
E
1
zz = [ zz ( xx + ' yy )]
E
Toate aceste rezultate sunt aplicabile n cazul deformaiilor mari. n cazul eforturilor
considerabile trebuie utilizat teoria elasticitii finite.
xx =
1.5.3. Caracteristici statice

Caracteristicile statice sunt influenate de mai muli parametri. Cel mai important este
temperatura, a crei influen este mult mai mare ca la metale. Aceasta deoarece
materialele plastice sunt utilizate la temperaturi destul de apropiate de punctul lor de
topire.
Pentru plastice este, n general, imposibil de a vorbi de o topire veritabil, deoarece la
temperaturi cuprinse ntre 323373 K pot apare modificri importante n structura
materialului (modificri chimice, dezagregri, distrugeri).
n consecin, proprietile mecanice sunt profund modificate de variaia temperaturii.
Pe de alt parte, materialele plastice sunt, adesea, susceptibile de a absorbi gazul
coninut n atmosfera nconjurtoare, n particular vaporii de ap. Uneori se poate
produce o evaporare la suprafa a unor componente certe.
Aceste dou fenomene provoac apariia de tensiuni interne i influeneaz
caracteristicile mecanice.
Mediul nconjurtor poate s provoace oxidarea sau degradarea materialului.
Spre exemplificare n figura 1.7 i 1.8, se prezint curbele de variaie a modulului de
elasticitate i a rezistenei la traciune n funcie de temperatur.
1.5.4. Caracteristici dinamice
n acest domeniu intervin dou complicaii, acelea c plasticele au o conductibilitate
termic foarte mic i posed, n legea lor de deformare, un histerezis important.
La ncercrile de oboseal a materialelor plastice, ruptura se produce n punctul cel mai
solicitat prin degradarea sau semitopirea materialului. Rezultatele sunt lipsite de toate
semnificaiile mecanice.
Este deci necesar s se testeze materialul la frecvene foarte reduse (10 cicluri pe minut
2
E [N/mm ]
4000
Polistiren
Poliamid 6/6
3500
PVC
3000
2500
70
Poliamid 6/6
60
PVC
40
1500
30
1000
20
500
10
225
250
275
300
325
350
375
400
T [K]
Figura 1.7. Variaia modulului de elasticitate n

funcie de temperatur
32
Poliamid 11
80
50
2000
0
200
t[N/mm2]
0
225
250
275
300
325
350
375
400
T[K]
Figura 1.8. Variaia rezistenei la rupere n funcie de

temperatur
i uneori mult mai puin).

Considernd cazul unei solicitri de form sinusoidal se poare scrie:
= 0 cos( t ) pentru cazul de efort impus;
= 0 cos( t ) pentru cazul unei deformri impuse.
Mrimile de ieire sunt:
= 0 cos( t + );
= 0 cos( t + ).
unde - este unghiul de distrugere.
Modulul de elasticitate este atunci:
E = 0 e i ,
0
o mrime complex de forma:
E = E r + i Ei unde Er i Ei sunt modulul real, respectiv modulul imaginar.
Relaiile efortului i alungirii specifice sunt:
E d
= Er + i ;
dt
I d
= Ir + i
dt
Aceste mrimi permit calculul energiei transformate n cldur n unitatea de timp i de
volum n cursul unui ciclu de solicitare:
T
E
1
W = d = i 02 = i 02
2
2
T 0
unde: - 0 este coeficientul de pierdere.
Variaia modulului real i a celui imaginar n funcie de temperatur pentru
polimetacrilatul de metil este reprezentat n figura 1.9.
Capacitatea materialelor plastice de a absorbi energia de deformaie este exploatat de
constructorii de automobile prin utilizarea lor la construcia elementelor pentru izolaiile
fonice i de vibraii.
Caracteristicile mecanice prin care se apreciaz capacitatea de amortizare sunt:
factorul de pierderi (), care indic efectul de histerezis n regim dinamic (tangenta
unghiului pe care l face cu
2
Ei [N/mm ]
Er [N/mm2 ]
n regim armonic, ntr-un
4000
400
plan complex);
timpul de relaxare i de
3000
300
deformare permanent dup
ndeprtarea sarcinii, pentru
materialele care au fluaj.
2000
200
Er n=300 Hz
Materialele plastice
Er n=10 Hz
(viscoelastice) prezint
Er n=1 Hz
1000
100
caracteristici de amortizare
Er n=0,01 Hz
interesante ntr-o gam larg de
Ei n=30 Hz
0
0
temperaturi i frecvene. Astfel,
280
310
340
370
400
dac neoprenul clasic are factorul
T[K]
de pierderi 0,2, pentru
Figura 1.9. Variaia modulului real de elasticitate (Er) i a
poliizopren i poliuretan el ajunge
celui imaginar (Ei) n funcie de temperatur i frecven
la 1,02,0. Plaja de temperaturi
33
1,4
1,2
1
0,8
0,6
250 Hz
125 Hz
34 Hz
este totui limitat. Variaia

factorului de pierderi al
poliuretanului n funcie de
temperatur, pentru diferite
frecvene, este reprezentat n
figura 1.10.
1.5.5. Proprieti fizicomecanice

0,2
Materiale rigide
0
270
290
310
330
350
370
Caracteristicile fizico-mecanice ale
T [K]
materialelor plastice sunt
Figura 1.10. Variaia coeficientului de pierderi n
dependente de performanele
funcie de temperatur pentru diferite frecvene
semi-produselor specifice din care
sunt realizate, precum i de tehnologiile prin care acestea se obin. Este greu de a
prezenta valori foarte exacte ale principalilor parametri fizico-mecanici pentru diverse
reete de materiale plastice. Pentru cei care doresc informaii de mare precizie, exist
bnci de date ale caracteristicilor tehnice, disponibile pe discuri magnetice, furnizate de
productorii materialelor plastice. Informaiile cuprinse n acest subcapitol ofer valori
medii ale principalelor caracteristici tehnice.
Proprietile mecanice, termice, electrice i chimice, la temperatura ambiant, sunt
dependente de tipul materialului dar i de condiiile de formare (Tabelele 1.7 i 1.8)
Temperatura influeneaz, n mod diferit proprietile, n funcie de tipul polimerului de
baz (figura 1.11)
Ranforsrile cu fibre determin majorarea rezistenei mecanice la solicitri normale i la
oboseal, dar i a rigiditii i stabilitii termice (figura 1.12)
Exist, de asemenea, caracteristici specifice ale plasticelor, cum ar fi:
Coeficientul de frecare (PEhd = 0,250,30; PP, PA11, TFE = 0,320,34; PDM
= 0,250,30).
Combustibilitatea:
Necombustibile: PFE 0,95
indice de oxigen;
PPS 0,50 indice de oxigen;
PVC rigid 0,45 indice de
oxigen.
Nu ntrein focul: - PBT
0,30 indice de oxigen;
PPO (PA) 0,28 indice de
oxigen;
PC (PA) 0,26 indice de
oxigen.
Combustibile: PS 0,18
indice de oxigen;
PE, PP, PMM 0,97 indice de
oxigen;
PDM 0,15 indice de oxigen.
mbtrnirea
(prin ntreinere
Figura 1.11. Variaia proprietilor cu temperatura pentru
pot crete)
diveri polimeri de baz
0,4
34

PE elastic
2
t [N/mm ]
PE rigid
85
CA
75
SB
65
ABS
PVC rigid
55
PS
45
SAN
35
PMM
25
Polietilen
reticulat
15
5
210
260
310
360
410
T [K]
260
310
360
410
T [K]
t [N/mm ]
85
75
65
55
PTFE
45
PCTFE
35
PP
PC
25
PA 6
15
PA 66
5
210
Figura 1.12. Variaia rezistenei la rupere n

funcie de tipul fibrelor de ranforsare
Filme i spume
Prin film se nelege un semiprodus care are o
grosime mai mic de 0,25 mm.
Stabilitatea dimensional reprezint o calitate
important pentru un suport pe care urmeaz
s se realizeze anumite marcaje. Absorbia de
ap este un parametru semnificativ. Absena ei
poate determina o bun transparen. Pentru
a asigura conservarea i etanarea (ex.:
conductele de alimentare cu combustibil,
rezervoarele, etc.) trebuie ca
impermeabilitatea, ce reprezint o
caracteristic fundamental (Tabelul 1.9)
pentru anumite componente, s fie ct mai
mic.
Spumele pot fi suple sau rigide. Primele,
(poliuretanii), sunt utilizate pentru calitile lor
elastice sau de amortizare. Cele din a doua
grup se folosesc pentru a asigura izolarea
fonic i termic.
Caracteristicile eseniale ale spumelor suple
sunt prezentate n tabelul 1.10.
1.5.6. Proprieti ale suprafeelor de contact

Manifestarea primar a uzurii adezive este transferul de material de pe piesele n
micare relativ. Transferul modific aspectul i proprietile de baz.
Considernd dou corpuri n contact: corpul A din material plastic i corpul B din metal.
Suprafeele reale ale corpurilor au asperiti a cror dimensiuni sunt foarte mari dac
sunt comparate cu cele ale atomilor sau moleculelor. Contactul ntre corpuri se
stabilete prin intermediul asperitilor lor. Aria real de contact nu este dect o parte
foarte mic din aria aparent. Contactul se efectueaz n zone discrete. Asperitile sunt
deformate plastic sub aciunea unei presiuni de contact, egal cu presiunea de curgere
a materialului mai moale. Apropierea atomilor celor dou corpuri este suficient pentru
a da natere la veritabile suduri reci.
Tabelul 1.9
Permeabilitatea materialelor plastice
Parametrul
Materialul
PEhd
PP
PS
PVC
PA
PET
PAN
PVDC
EVOH
Vapori de ap
[ASTM]
Gaz carbonic
[ASTM]
Oxigen
[ASTM]
0,40
0,20
2,80
1,00
4,00
2,00
2,00
0,03
Sensibil
90,00
30,00
55,00
1,80
0,60
0,60
0,07
0,20
0,04
25,00
8,00
15,00
0,60
0,20
0,20
0,05
0,05
0,02
35
Tabelul 1.10
Principalele caracteristici ale spumelor suple
Caracteristica
Natura polimer
PVC
PE
PU
Celuloz
Elastomer
Densitate
[kg/m3]
Alungire
[%]
Temperatura
pn la care
rezist [K]
50150
50120
1830
70140
6070
75300
300350
100250
150350
320375
340390
375
420
340375
Comportament la
foc
Nu ntreine focul
Arde lent
Arde lent
Arde
Arde
Cantitatea de material desprins n urma jonciunilor este funcie de presiunea de

contact. De regul materialul se desprinde de pe suprafaa piesei mai moi.
Intensitatea energetic a uzurii (Iw) este funcie de profunzimea medie a rizurilor. Curba
caracteristic (figura 1.13) prezint dou pri distincte. n prima parte intensitatea
uzurii este o funcie descresctoare fa de rugozitate. Partea a doua este o funcie
liniar (figura 1.14). Prima parte arat c o ameliorare a strii micro-geometrice a
suprafeei se poate traduce printr-o cretere a intensitii uzurii, ceea ce nseamn o
diminuare a duratei de via a mecanismului.
n cazul materialelor ranforsate cu fibre lungi, efectul de rugozitate depinde de natura i
de proprietile fibrelor. Astfel n cazul fibrelor cu modul nalt (figura 1.15) intensitatea
uzurii variaz proporional cu rugozitatea. n cazul fibrelor nalt rezistente, efectul este
contrar.
Intensitatea uzurii este funcie i de orientarea striurilor de uzinare. Cnd striurile sunt
paralele cu direcia de alunecare uzura adeziv este slab, iar cnd ele fac un unghi cu
viteza de alunecare apare o cretere a uzurii abrazive.
Fora normal influeneaz prin valoarea sa uzura. La creterea ei cantitatea de material
desprins, prin uzur adeziv, de pe piesele n micare se mrete (figura 1.16).
Depirea unei anumite fore critice duce la modificri n structura particulelor
transferate i la distrugerea suprafeelor n micare(figura 1.17). Pentru a evita o
distrugere a materialelor prin efectul de suprasolicitare este necesar s nu se
depeasc o presiune maxim egal cu 1/3 din rezistena admisibil la comprimare a
materialului mai moale.
Rugozitate 10-3[mm]
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
1,00E-02
-3
Rugozitate 10 [mm]
0,01
0,1
Cu
PS
1,00E-03
1,00E-04
1,00E-05
1,00E-06
1,00E-07
Iw [mm3/Nm]
Figura 1.13. Evoluia intensitii energetice a uzurii n

funcie de rugozitate
36
PP
PE
Ol scule
PA 66
10
1,0E+00
1,0E-01
1,0E-02
1,0E-03
1,0E-04
1,0E-05
1,0E-06
3
Iw [mm /Nm]
Figura 1.14. Variaia intensitii uzurii cu topografia

suprafeei la o singur trecere a piesei din polimer
peste cea de oel

Rugozitatea 10-3[mm]
0
0,3
0,6
0,9
1,2
1,0E-05
Fibre cu modul nalt
Fibre cu rezisten ridicat

1,0E-06
1,0E-07
1,0E-08
Iw [mm 3/Nm]
Figura 1.15. Influena rugozitii suprafeei de frecare

asupra uzurii pieselor din materiale plastice armate
Volumul
materialului uzat
3
[mm ]
250
Se distruge piesa
200
150
100
50
0
0
200
400
600
800
1000
1200
Sarcin normal [N]
Figura 1.16. Uzura unei piese din poliamid 6 n frecare cu

una din oel, n funcie de sarcin
1,00E+00
1,0E+00
1,00E+01
PE
1,00E+02
1,00E+03
PMM
1,0E-01
PA 6
1,0E-02
1,0E-03
1,0E-04
1,0E-05
Efect de
nmuier
e
termic
1,0E-06
Figura 1.17. Variaia uzurii n regim staionar cu sarcina

(polimerul alunec pe oel moale)
La piesele n micare, dac

fora normal nu provoac
distrugeri, viteza este cea care
modific temperatura
superficial, determinnd:
crearea de puncte calde,
care mresc reacia de
suprafa i produsele de
uzur;
nclziri i rciri rapide, care
produc deformaii ce cresc
importana schimbrilor
fizico-chimice;
apariia temperaturilor
nalte, ce pot produce
deteriorri i fuziuni ale
structurilor superficiale.
Coeficientul de frecare n
funcie de vitez (figura 1.18),
pentru viteze de 10-3 m/s este
foarte mic; la valori ns de
10100 m/s, poate ajunge la
valoarea de 0,2 pentru
polietilen sau 0,4 pentru
politrafluoretilen. Rezultatele
obinute cu poliamida 6 sunt
reprezentate n figura 1.19.
Intensitatea uzurii este
influenat de mediul ambiant.
Astfel, ea este mult mai mic la
funcionarea pieselor n vid fa
de aer. Diferena ntre
intensitile uzurii este dat de
ncrctura de lubrifiant (cu
MoS2 intensitatea uzurii este
sensibil aceiai n aer i n vid).
La ora actual cercetrile n
acest domeniu urmresc
elucidarea problemelor legate
de mecanismul uzurii i gsirea
unor compoziii de materiale
plastice care s posede bune
caracteristici de presiune i
viteze la o temperatur ct mai
nalt.
37
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
1,00E-04
1,00E-03
Viteza [m/s]
1,00E-02
1,00E-01
1,00E+00
1,00E+01
0,00
1,00E+02
Figura 1.18. Variaia coeficientului de frecare n

funcie de vitez
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0
5
n 103 [rot/min]
Figura 1.19. Variaia coeficientului de frecare cu

turaia, pentru poliamida 6
1.5.7. Elemente care dezavantajeaz materialele plastice

Materialele plastice nu au ntotdeauna aceiai calitate. Uneori defectele sunt inerente la
acelai produs. De asemenea, exist limite tehnice care nu pot fi neglijate.
Inflamabilitatea este rapid pentru unele celulozice i termoplastice. Acest handicap
este reproat de multe ori materialelor plastice. Cu toate acestea multe dintre
materialele combustibile (hrtia, textilele, combustibilii etc.), sunt utilizate fr a exista
o piedic n folosirea lor.
n acest domeniu se pot distinge dou noiuni:
Reacia la foc, corespunde posibilitii aportului la incendiu prin descompunere chimic
a materialelor. Sub acest aspect, materialele plastice sunt grupate n 6 categorii:
M0
Necombustibile (au puterea caloric mare PCS = 600 KJ/KC/kg);
*
Neinflamabile;
M1(V0)
M2(V1)
Greu inflamabile;
M3(V2)
Mediu inflamabile;
M4
Uor inflamabile;
M5
Foarte uor inflamabile.
Rezistena la foc, caracterizeaz mrimea timpului n care apare descompunerea
chimic cu combustia materialului. Ea este apreciat de aspectele fizice ale materialelor,
clasate n trei categorii:
SF stabile la foc (comportamentul mecanic satisface cerinele);
*
V reprezint corespondentul american pentru clasele M corespondente.

38
PS parascntei (etaneitate la scntei i absena emisiei de gaz inflamabil);

CF protecie mpotriva focului (nclzirea feei neexpuse este limitat la 410450 K).
n fiecare categorie, aprecierile se fac n grade, n funcie de timpii pn la care
elementele satisfac probele (ex.: 1h, 3h, etc.).
Rezistena termic este un punct slab al materialelor plastice. Odat cu creterea
temperaturii materialele plastice i pierd supleea, iar la anumite valori ale acesteia se
poate produce distrugerea complet.
Cldura specific este cu mult mai mare ca cea a metalelor, fapt ce poate constitui un
avantaj la sudura termic.
Dilatarea. Termodurele se dilat de 5 ori mai mult ca metalele iar termoplastele de 10
ori. De aceea este necesar s se prevad un joc adecvat la asamblrile metal-plastic.
Contracia. Acest parametru este important pentru formare, deoarece materialele
plastice au, n general, contracia la rcire dubl fa de oel.
Rezistena mecanic. Dac rezistena specific este foarte mare, cea intrinsec este cu
mult inferioar celei a metalelor (de 10 ori mai mic). La fel este i rigiditatea (modulul
de elasticitate de 100 ori mai redus).
Umiditatea. Unele materiale plastice au tendina natural de a absorbi apa (14%),
ceea ce poate provoca o umflare nefast datorit produselor de condensare. Ca efect,
proprietile mecanice i dimensionale variaz cu procentul de umiditate. De asemenea,
un material inut n ap se adapteaz mai greu la realizarea de piese precise deoarece:
lungimea = f 3 %ap
volumul = f(%ap)
Stabilitatea dimensional medie este funcie de pierderile sau absorbia de ap, de
dilatare i de slbirea tensiunilor interne. De asemenea, umiditatea, cldura sau
constrngerile din timpul stocrii pot provoca deformri, contracii sau fluaje ale
produselor finite.
Electricitatea static. Un mare numr de materiale plastice sunt, dup frecare,
generatoare de electricitate static. Aceasta poate provoca acumulri de praf pe
suprafeele produsului finit (aspect neplcut) sau poate genera incendii.
Vulnerabilitatea la zgriere. Unele termoplaste sunt sensibile la zgriere. Termodurele
sunt mai bine protejate prin stratul de suprafa.
mbtrnirea. Acest fenomen de degenerare a proprietilor plasticelor n timp este nc
insuficient explicat. De aceea, el se studiaz, n cele mai multe cazuri, experimental.
Aceast alterare este datorat, n principal, mai multor cauze singulare sau
combinaiilor lor (efect de sinergie):
Condiii de lucru:
Contracia mecanic;
Temperatura;
Contaminare chimic.
Ageni atmosferici:
Oxidare (O2, O3);
Ploaie;
Radiaii ultraviolete.
Degradarea se produce prin rupturi mecanice invizibile ale lanurilor i atac chimic al
grupelor de fixare. Acestor cauze li se datoreaz modificarea proprietilor (aspect,
culoare, miros, etc.), ntreruperea legturilor cu eliminarea de radicali liberi i auto
accelerarea mbtrnirii pn la distrugerea total a produsului (figura 1.20).
39
Ruptura mecanic a lanurilor
Radiaii
UV
UV
Sinergie
Fig. 1.20. Cauzele mbtrnirii plasticelor
Manifestri patologice induse. Anumite persoane sunt alergice la mirosul produs de

unele materiale plastice sau la atingerea lor. Starea alergic se manifest mai ales la
produsele aflate n stadii intermediare ale procesului tehnologic (prezena solvenilor)
sau la cele foarte eterogene (ranforsri cu fibre de sticl). Aceasta se poate traduce prin
alergii cutanate, hemoragii, inflamaii ale mucoaselor respiratorii i oculare, astm,
tulburri nervoase.
40
Capitolul 2 Elastomeri
2 Elastomeri
Elastomerii constituie o familie aparte a materialelor se sintez. Ei se difereniaz prin
proprietile fizice i modalitile de transformare (tabelul 2.1)
Tabelul 2.1.
Compararea elastomerilor cu plasticele
Materialul
Caracteristicile
Baza
Preparare
Transformare
Procedee de
formare
Caden
Produs
Reciclare
Materiale plastice
Termoplaste
Termodure
Rini, pudre sau granule
Cauciuc vulcanizabil
Past
Amestecare i malaxare
Se folosesc produse preparate fr PVC
prealabil
Ireversibil
Reversibil
Comprimare, extrudare,
Injecie, spumare, calandrare, termoformare,
transfer, calandrare
extrudare, presare, comprimare, transfer, contact,
pulverizare, nfurare
Tehnici de ntrire
Redus
Medie
nalt
Rigid (fr PEhd, PVC
Suplu (fr ebonit)
Rigid (fr spuma PU)
plastifiat)
Elastic
Rigid
Imposibil
Posibil
Domeniul de utilizare
[K]
Rezisten la
rupere
[N/mm2]
Alungire la
rupere
[%]
Sfiere
Abraziune
Flacr
Rece
Comportament
Densitate relativ [-]
Proprieti mecanice
Duritate [Shore]
Cauciuc natural
Poliacrilic
Polibutadien
stiren
Stiren butadien
Nitrilacril butadien
Izobutilen-Izopren
Etilen-Propilendien
Policloropren
Polietilen
clorosulfon
Fluorcarbon
Fluorsilicon
Poliesteruretan
Silicon
NR
ACM
20100
5590
0,93
0,90
220363
250420
1530
513
100800
100350
E
B
E
E
E
E
BR
30100
0,91
220380
730
100800
SBR
NBR
IIR
30100
35100
4885
0,94
1,00
0,90
220380
240390
230400
730
025
717
100800
100700
300600
B
B
B
E
B
B
B
B
E
E
-
B
E
EPDM
2085
0,86
220425
717
150560
CR
2090
1,25
230383
725
100800
240410
1525
200500
250520
210473
250370
210473
E excelent
B bun
717
49
2050
49
100350
100400
300700
100400
B
B
E
B
B
B
E
B
E
B
E
B
B
E
E
E
E
E
-
E
E
E
-
CSM
5085
1,18
FPM
MFQ
AV; EV
MVQ
4090
4070
5098
2080
1,80
1,35
1,25
1,11,6
Termic
La
Fluide
Hidrocarbu
ri
Impermea
bilitate
Simbolizare
Familia de cauciuc
n funcie de compoziia chimic i de procedeele de formare a amestecurilor, exist

mai multe familii de elastomeri (tabelul 2.2)
Tabelul 2.2.
Caracteristicile eseniale ale principalelor familii de elastomeri
Spre deosebire de materialele plastice, elastomerii necesit nainte de formare, o

preparare prin amestecare (structura amestecului este dependent de tipul
elastomerului i de domeniul de utilizare tabelul 2.3.) i malaxare.
43
Tabelul 2.3.
Compoziia elastomerului pentru anvelop

Comportamentul
Elastomer natural (Plci de cauciuc)
Agent de vulcanizare (Sulf)
Acceleratori primari (MBT)
Acceleratori secundari (TMT)
Activator anorganic (Oxid de zinc)
Ingrediente (Negru de fum)
Plastifiani (Ulei mineral)
Antioxidani i antiozonani (PNB)
Proporia
65,7
0,7
0,6
0,1
3,3
26,3
1,0
1,3
Aceste operaii sunt urmate de formare (calandrare, injecie, presare, transfer,

extrudare, etc.), asamblare (ex.: anvelopele, curelele trapezoidale, garniturile de
etanare, etc.) i vulcanizare n matri.
2.2.Principalele familii de elastomeri

Elastomerii pot fi:
naturali (cauciucul natural NR);
de sintez (copolimer butadien stiren SBR; copolimer butadien acrilonitril NBR;
polibutadien BR; poliizopren PI; copolimer-secvene SBS i SIS; policloropren
CR; copolimer izobutilen izopren IIR; copolimeri i terpolimeri etilen propilen
EPM i EPDM.
2.2.1. Cauciucul natural
El rezult din latexul arborelui de cauciuc Hevea Brasiliensis, originar din bazinul
Amazonului i implantat n Asia de Sud Est (Malaesia, Indonesia, Thailanda, etc.) i n
ultimii ani n Africa (Liberia, Nigeria, Zair, Camerun, Coasta de Filde, etc.).
Latexul este obinut prin crearea n coaja copacului a unui canal n spiral i colectarea
lichidului care se scurge timp de 45 ore. Compoziia latexului este: 2540% cauciuc,
5270% ap, 1,52,8% proteine, 1,02,7% extract acetonic, 0,51,5 zahr,
0,20,9% sruri minerale.
Latexul colectat este apoi concentrat (prin centrifugare) sau coagulat cu acid, fapt ce
permite obinerea unor clase superioare de cauciuc natural (figura 2.1).
2.2.2. Elastomeri sintetici
1.
Cauciucul butadien-stiren (SBR)
El se obine prin polimerizarea n emulsie, folosind dou procedee:
la cald (323 K): amorsare prin descompunerea termic a S2O8K2;
la rece (298 K): amorsare cu sisteme catalitice de ageni regenerai i compleci.
Proporia unei arje butadien / stiren este de 71 / 29, n greutate. Procedeul de
fabricare este continuu, complet automatizat. El const n introducerea butilenei, cu
29% stiren, ntr-o baterie a unui reactor emailat. Coagularea se face prin golirea unui
reactor n altul. Polimerizarea este oprit, dup 1012 ore, pentru a limita formarea
macrogelului. Adiia de ingrediente este repartizat n diferite reactoare pentru a
permite urmrirea reaciei n condiii optime.
SBR reprezint, n prezent, 38% din totalul elastomerilor i 58% din cei sintetici.
Cteva din mrcile comerciale de SBR cunoscute n prezent sunt:
Buna Hls (BUNAWERKE HLS);
44
Hevea
Latex
Concentrare prin:
- centrifugare;
- evaporare.
Coagulani
Tiere / Ondulare
Coagulare
controlat
Ondulare i/sau
formare n foi.
Granulare
Uscare cu:
- Fum;
- Aer cald.
Formare n foi
Uscare cu aer cald
Formarea baloilor
Latex cu
60%
cauciuc
Foi afumate (RSS)

Foi uscate (ADS)
Foi ondulate albe
Cauciuc
compact
5L, 5, CV, LV
Cauciuc
Compact
10, 20, 50
Foi
Ondulate
brune
Figura 2.1. Schema de obinere a diferitelor clase de cauciuc natural
Cariflex S (SHELL CHIMIE);

Krylne (POLYSTAR);
Nipol (NIPPON ZEON Co.);
Sirel (SIR CI);
SKS (Rusia).
2.
Cauciucul nitril
Acesta este un copolimer statistic butadien acrilonitril, interesant prin comportamentul
lui la aciunea hidrocarburilor i slaba permeabilitate a gazului.
Polimerizarea se realizeaz la temperaturi de 278303 K pe durata a 1024 ore
(conversie 80%).
Distribuia butadienei i acrilonitrilului este statistic i de aceea microstructura de
secvene butadien este apropiat de cea ntlnit la SBR.
Din mrcile consacrate de NBR se pot remarca:
Chemigum (GOOD YEAR);
Krynac (POLYSTAR);
Perbunan N (BAYER);
J.S.R. N (Japan Synhetic Rubber).
45
3.
Emulsia polibutadien (BR emulsie)
Aceast polibutadien, care se comercializeaz sub denumirea de synpol, este aproape
ntotdeauna diluat n ulei. Ea prezint, n raport cu polibutadienele din soluie, o uoar
cretere a alungirii la rupere i o rezisten mai bun la alunecare.
Emulsia polibutadien este utilizat pentru benzile de rulare ale anvelopelor, n asociere
cu SBR.
4.
Policloroprenul (CR)
Introdus de Du Pont de Nemours n 1932 i comercializat cu denumirea Neopren GN
(1939), policloroprenul se obine din homopolimerul cloro 2 butadien 1 3.
n procesele de sintez emulsiile sunt anionice sau cationice. Aditivii de amorsare sunt
suficient de eficieni nct anuleaz efectul inhibitor introdus n monomer. ntotdeauna
se prefer operarea, fr stabilizant sau monomer, cu ajutorul S2O8K2. Agentul
dispersant este un amestec de di (tri, tetra,) sulfonat condensat sub forma aldehid
acid naftan sulfonic. Acest sulfonat, care nu este tensioactiv, permite evitarea coagulrii
spontane n stadiul ulterior neutralizrii. Reacia, suficient de exoterm ( 71 kJ/mol)
este meninut la 313 K cu ajutorul unui circuit de ap de rcire. Conversia este nsoit
de variaia de densitate i reacia este oprit la 8590 %, dup 45 ore, prin adiia
unei nitrozamine sau a unui ditiocarbonat (varietate a sulfului). Adiia de disulfur de
tetraetiltiuram permite peptizarea cauciucului, dup 38 ore, la o temperatur de
293313 K. Monomerul este antrenat de vapori dup ce latexul este neutralizat (pH
6) cu CH3COOH, pentru a evita preemulsionarea parial a produsului coagulat, atunci
cnd se produce splarea dup coagularea la rece. Acest proces este realizat n cteva
secunde pe un tambur rece (263260 K). Apoi filmul este splat cu ap, la temperatura
303 K, uscat, decupat i stocat.
Produsul este comercializat sub forma unui polimer solubil n solveni specifici (solveni
polari, asomatici sau cloruri), sau sub forma unui gel slab reticulat prin copolimerizarea
cu un monomer tridimensional.
5.
Poliizoprenul anionioc (IR)
Polimerizarea izoprenului este realizat, la 328 K, n mediu de izopentan i presiunea de
0,15 MPa. Durata de reacie este de dou ore pentru o conversie superioar sau egal
cu 75%. Ea faciliteaz utilizarea amestecului i determin rezistena la traciune.
Pentru acest produs exist un singur productor: SHELL CHIMICAL Co. Denumirea lui
comercial Cariflex IR.
6.
Copolimerii sintetici stiren butadien (SBS) i stiren izopren (SIS)
Ei constituie clasa elastomerilor termoplastici. Copolimerizarea este realizat anionic cu
amorsare pe baz de litiu n mediu hidrocarbon, pentru a avea stereostructura cerut cu
secvenele polidine. Pentru realizarea copolimerizrii sunt utilizate urmtoarele tehnici:
adiia unui agent solvent n finalul secvenei secundare;
cuplarea bisecvenelor active la secvena terminal a butadienei;
amosarea copolimerizrii stiren-butadien.
Dificultatea rezid n necesitatea utilizrii reactoarelor de volum mare, deoarece
cementurile sunt foarte vscoase. Metoda utilizat este cea a cuplajului. Aceasta const
n polimerizarea stirenului n ciclohexan, la 308328 K, cu 1% butil litiu. Dup o or,
polimerul realizat este transferat ntr-un reactor coninnd diene i polimerizarea
continu pn la 2 ore. Cuplajul este apoi realizat, n timp de o or, la 353 K, fie cu
ageni difuncionali (dicloralcan, doclorosilan) mono sau diesteri (acetat de etil, de vinil,
46
adipat de dietil), pentru obinerea de copolimeri liniari (Kratons sau Cariflex TR

SHELL), fie cu ageni tri sau tetra funcionali (tri sau tetra clorsilanii Solpren T, Philips
u Europren Sol T Anic).
Copolimerii SBS conin 2848 % stiren, cu masa molecular de 1025.000, pentru
secvenele centrale butadiene. STS sunt obinui dup acelai model. n plus, ei conin
numai 15% stiren. Copolimerii legai n stea au vscozitatea foarte mic i masa
molecular egal.
7.
Co i terpolimerii etilen-propilen (EPM i EPDM)
Masele moleculare ale polimerilor i deci caracteristicile acestora, depind de raportul
E/P, proporia elementelor din sistemele catalitice, masa agenilor de transfer.
Copolimerii au 2555% din mas propilen.
Cnd se iniiaz procesele de obinere a co sau terpolimerului, sinteza industrial se
face, fie n soluie, fie n suspensie.
Procedeul soluie utilizeaz ca solvent hidrocarbon alifatic (ex. hexan) purificat i
deshidratat. Polimerizarea este realizat continuu n unul sau mai multe reactoare,
termostatate (temperatura 303313 K, presiunea 1,52,0 MPa), echipate cu
agitatoare. Cementul viscos (68 % polimer) este dezactivat cu un alcool, apoi splat
cu ap pentru eliminarea reziduurilor catalitice. Monomerii, care nu au intrat n reacie,
i solvenii sunt separai, purificai, reciclai. Bulgrii de copolimer sunt separai pe o sit
vibrant, uscai prin extrudare i condiionai n balot dup ce au fost, eventual,
introdui n ulei.
Procedeul suspensie, bazat pe tehnica Montedison, utilizeaz propilen lichid ca
dispersant. Polimerizarea este continu ntr-un singur reactor. Ea se realizeaz la
temperatura de 253293 K i presiunea de 0,31,0 MPa. Cldura degajat prin
polimerizare este controlat prin evaporarea monomerilor. Copolimerii, insolubili, se
separ sub form de suspensii (3035 % n greutate). Raportul E/P n ncrctur
depinde de copolimerul dorit, situndu-se n jurul valorii de 8090 % propilen.
Copolimerii saturai EPM proporia propilenului n polimer poate fi:
mare ( 50%) slab rezisten n stare crud i bune proprieti elastice;
medie ( 40%);
sczut ( 30%) rezistena foarte mare n stare crud i comportamentul
termoplastic foarte bun.
Vulcanizarea EPM este realizat cu peroxizi.
Terpolimerii EPDM .
Dorina de a utiliza sistemele clasice de vulcanizare cu sulf a condus la introducerea
unui element nesaturat n lanul etilen propilen, prin termopolimerizarea cu o dien.
Din numeroii monomeri bisaturai, n acest caz sunt utilizai: hexadiena 1 4 (HO),
diclopentadiena (DCPD) i etilena 5 norbornen (ENB).
EPM i EPDM se comercializeaz cu denumirile: Viltalon (ENB) EXXON; Keltan (ENB,
DCPD) DSM; Nordel (HD) du Pont de Nemours; Buna AP (ENB, DCPD) HOECST;
Dutral (ENB) Montedison; EP Total (ENB) TOTAL.
2.3. ncrcturi de ranforsare i materialele de umplutur

Rigiditatea, rezistena la uzur sau la oboseal, capacitatea de conservare, mbtrnirea
la solicitri repetate, precum i elasticitatea sunt factori eseniali pentru o pies din
cauciuc.
Sub aspect economic, se cerceteaz toate posibilitile de reducere a costurilor de
producie, n condiiile conservrii sau ameliorrii proprietilor elastomerilor.
47
Acestea sunt cteva consideraii care impun introducerea altor materiale n masa de
elastomer (tabelul 2.4).
Proprieti
Creta
Carbonat de
calciu
Caolin dur
Caolin
calcinat
Talc
Silice
precipitat
Silicoaluminat
Silice
natural
Negru de
fum
Tabelul 2.4.
Proprietile conferite elastomerilor de materialele din ncrctur
pentru un coninut de 28 volume
Natura Amestecului.
SBR 1502
Duritate [U. SHORE A] (300)

Tensiune la 300%
alungire [Mpa]
Rezistena la rupere [MPa]
Alungirea la rupere [%]
Rezistena la sfiere cu
Cresttura de 2 mm [daN]
DRC [%] 70 ore la 373 K
nclzire intern
GOODRICH [K]
44
46
52
53
56
68
58
52
57
0,6
0,9
2,3
1,9
2,4
2,9
2,1
8,3
1,9
515
4,7
595
14,1
805
5,2
555
9,2
660
19,1
735
13,5
670
6,7
615
14,4
435
3,0
5,5
12,5
6,0
10,5
21,5
13,0
5,5
11,0
80
72
85
87
91
97
92
58
54
300
284
324
290
323
324
301
299
296
NR SMR 5
68
67
64
61
64
Duritate [U. SHORE A] (300)
Tensiune la 300%
2,1
3,6
8,5
4,4
5,9
5,0
6,5
5,2 12,1
alungire [Mpa]
15,2 20,4 23,4 14,2 21,5 18,7 20,5 15,8 20,8
Rezistena la rupere [MPa]
530 570 550 490 540 590 560 495 455
Alungirea la rupere [%]
Rezistena la sfiere cu
7,0 22,0 9,0
8,0
8,5 45,0 55,0 9,0 22,0
Cresttura de 2 mm [daN]
70
74
79
81
92
97
88
71
55
DRC [%] 70 ore la 373 K
nclzire intern
284 280 283 280 296 296 285 281 281
GOODRICH [K]
arjele de ncrctur [pce]: CBS CICLOHEXIL 2; BENZITIAZIL SULFENAMID 1,5;
DOTE DIORTOTOLIT GUANIDIN 0,5; SULF 2,5; OXID DE ZINC 3; ACID STEARIC
2; ANTIOXIGEN 2; ULEI NAFTENIC 8; POLIETILEN GLICOL 2.
57
59
65
62
Dac ncrcturile amelioreaz proprietile ele se numesc ranforsante, iar dac

diminueaz numai preul amestecurilor se numesc inerte sau diluante.
ntre aceste dou extreme exist ncrcturile semi-ranforsante, care au o aciune
mixt.
ncrcturile conin: negru de fum, silice, caolin, cret, plastifiani, acceleratori i ageni
de protecie, colorani, ingrediente, etc. .
Negrul de fum, prin adiie, realizeaz o lejer diminuare a rezistenei la rupere dac se
adaug n cauciucul natural i un efect total invers, relativ, la SBR (figura 2.2) Rolul
esenial al lui este de a lrgi domeniul temperaturii de utilizare a elastomerului. De
asemenea, negrul de fum este introdus n amestec pentru a crea un histerezis, care
48
Negru de fum N 380
t [MPa]
25
fr negru de fum
20
20 pce
15
50 pce
10
5
0
0
200
400
600
800
Alungirea [%]
Figura 2.2. Influena proporiei negrului de fum asupra

rezistenei la rupere a cauciucului SBR 1500
pce pri pentru un procent pri de elastomer (n greutate)
absoarbe
energia
furnizat fr a provoca
deformarea
lanurilor.
Mai nou, se observ un
mecanism
de
delocalizare, care evit
ruperea lanurilor sub
aciunea unei solicitri.
Negrul de fum, sub
forma unei arje de mici
dimensiuni,
asigur
ranforsarea
elastomerului
prin
formarea, mpreun cu
acesta, a unei suspensii
coloidale care asigur o
eterogenitate local i
diminueaz
cantitatea
de material de baz din amestec.

Silicele au dimensiunile comparabile cu cele ale negrului de fum ( particul = 11200
nm). Ele sunt utilizate pentru neutralizarea polaritii suprafeelor silanilor, n scopul
realizrii unei legturi eficace cu un elastomer, n general apolar.
Silicele asigur efectul de ranforsare prin legtura hidrogenului, care se formeaz ntre
grupele silan de pe suprafaa silicei (3,04,5 grupe SiOH/mm2) i atomul de oxigen al
grupelor silan din lanul ,-dihidropolidimetil-stiren-lacsan. Aceste interaciuni ntre
ncrctur i polimer mresc viscozitatea i modific temperaturile de tranziie i de
cristalizare.
Aceast modificare de suprafa amelioreaz comportamentul mecanic al
compoundurilor pe baz de silice, fr a atinge ns nivelul amestecurilor cu negru de
carbon. n plus, silicele pot provoca durificare prematur a cauciucului.
Pentru a se obine o absorbie elevat a silicelor trebuie majorat cantitatea de
acceleratori utilizai n raport cu cea care se referea numai la negrul de carbon din
amestec.
Prin introducerea n amestecuri a silicelor se majoreaz alungirea la rupere, rezistenele
la sfiere, mbtrnirea la cldur, aderena la textile i transluciditatea.
Caolinul confer produselor vulcanizate o excelent rezisten la ap, foarte bune
proprieti dielectrice i o mare inerie chimic. De asemenea, el asigur o uoar
ranforsare.
Carbonaii de calciu confer elastomerilor proprieti destul de slabe. Dac sunt
introdui n SBR au un efect de ranforsare.
Rolul materialelor de umplutur i al ingredientelor este acela de a asigura creterea
viscozitii compoundurilor, precum i a modulului de elasticitate al cauciucului
vulcanizat.
Creta este utilizat pentru a reduce preul cauciucului.
Talcul confer amestecurilor rezisten la aciunea acizilor i bune proprieti dielectrice.
Plastifianii (gudron de pin, colofoniu, butanol, octanol, acid adipic, etc.) uureaz
curgerea materialelor n forme i permit adjuvanilor s se insereze omogen n matricea
cauciucului.
49
Rezistena
la rupere
[N/mm2]
cauciuc siliconic ramforsat cu silice

pirogen
cauciuc siliconic neramforsat
0
0
10
15
Abraziune
[mm3]
300
200
100
Unele componente ale amestecurilor sunt

introduse pentru a se obine efecte
speciale. Astfel, oxizii de fier i de
zirconiu, sau zirconatul de bariu
determin
mbuntirea
stabilitii
termice. Un tratament de suprafa al
ncrcturilor poate ameliora rezistena la
traciune.
Influena materialelor de umplutur i a
celor de ranforsare asupra proprietilor
mecanice ale cauciucului siliconic este
reprezentat n figura 2.3.
Amestecul de formare conine, de
asemenea
catalizatori,
reticulani,
pigmeni, ageni antiadezivi i promotori
de aderen.
2.4. Prepararea amestecurilor
Operaiunea const n introducerea n

cauciuc, conform reetei, a diferitelor
Rezistena
la sfiere
ingrediente i dispersarea omogen n
[N/mm]
300
masa acestuia. Aceasta se poate realiza
200
n amestectoare externe, interne sau cu
urub.
100
Amestectoarele externe sunt maini
0
simple i robuste care conin doi
0
5
10
15
cilindri, paraleli i orizontali, ce se
Ponderea n ncrctur a materialelor
de ranforsare i a celor
de umplutur [%]
rotesc n sens invers cu viteze relativ
diferite (1020 rpm). Raportul
Figura 2.3. Influena materialelor de ranforsare i
vitezelor unghiulare ale cilindrilor
a celor de umplere asupra proprietilor
poart denumirea de coeficient sau
cauciucului siliconic
raport de friciune (r.f.= 1,101,25
pentru elastomeri, care necesit o
plastifiere preliminar ex. cauciucul natural; r.f. = 1,01,1 pentru elastomeri de
sintez). Cilindrii amestectorului sunt goli la interior pentru a permite asigurarea
rcirii sau nclzirii prin circulaia unui fluid (ap, vapori, etc.).
Amestectorul intern se compune dintr-o camer n care se rotesc, cu viteze diferite
, dou rotoare n form de elice. Volumul de material ce ptrunde n camer este
limitat de un piston obturator.
Amestectorul cu urub are dezavantajul c operaia este discontinu.
Amestecarea comport trei faze:
- plastifierea elastomerului;
- introducerea ingredientelor;
- terminarea amestecrii.
0
10
15
2.5. Reticularea cauciucului

Reticularea cauciucului se poate face la temperatura mediului ambiant sau la cald,
conform metodelor utilizate n industria cauciucului.
50
Densitatea reticulrii este un

factor cheie de care depind
Rezistena la
proprietile
produsului
sfiere
vulcanizat. Ea poate influena
Rezistena la rupere
mecanismele de reticulare
(figura 2.4).
Modulul static
Reticularea cauciucului se face
prin condensare sau prin
Duritatea
adiie.
Reticularea prin condensare se
Deformarea
bazeaz pe reacia dintre ,
remanent la
compresiune
dihidroxipolidimetil siloxan
Densitatea de reticulare
i
silicai,
n
prezena
Figura 2.4. Influena Densitii de reticulare asupra
catalizatorilor (dilaurat de
proprietilor cauciucului
dibutileten). Viteza de reacie
depinde de proprietile i concentraia reticulanilor, precum i de structura chimic i
natura catalizatorului.
Reticularea prin adiie este facilitat pe dublele legturi ale SiH. Catalizatorii utilizai
sunt sruri complexe de platin, paladiu i rodiu. Reacia, are loc la temperatura
mediului ambiant cnd se utilizeaz olefine complexe sau metale coninnd platin.
Cauciucul reticulat prin adiie, destinat pentru a lucra la temperaturi nalte, conine
complexe de azotai de platin (piridiu, benzonitril, benzotriazol).
Proprieti
Modulul dinamic
2.6. Vulcanizarea cauciucului

Vulcanizarea reprezint procesul fizico-chimic prin care amestecul de cauciuc brut,
ageni de vulcanizare(58%) i ingrediente, la temperatura de 400460 K. Prin
vulcanizare sulful adiioneaz la dublele legturi ale polimerului iar cauciucul i mrete
de 69 ori elasticitatea i de 1020 ori rezistena la rupere.
Vulcanizarea acioneaz prin crearea unui numr de legturi covalente ntre lanurile de
elastomeri, care formeaz, o reea tridimensional ce mpiedic alunecarea lanurilor
macromoleculare, unele n raport cu altele. Ea se produce inevitabil la o solicitare,
deoarece temperaturile de tranziie virtuale ale elastomerilor sunt negative.
n toate cazurile, vulcanizarea unui elastomer necesit:
un aport de energie, cel mai adesea de origine termic; de asemenea, vulcanizarea
se poate realiza prin hiperfrecven sau iradiere la temperatur medie;
existena sau crearea unor poziii reactive pe lanurile macromoleculare; ele se
comport, de cele mai multe ori, ca nesaturate fa de gruprile polare, datorit
prezenei hidrogenului labil;
un agent de vulcanizare, care poate sau nu s se fixeze, el nsui, pe lanurile
macromoleculare. Sulful, n prezena activatorilor i acceleratorilor, este elementul
cel mai utilizat, deoarece el se fixeaz la fel de bine, att pe peroxizi organici ct i
pe sisteme specifice, cum sunt oxizii metalici, aminele, rinile, etc. .
Vulcanizarea cu sulf se aplic nu numai la elastomeri nesaturai ci i la cauciucuri
speciale cum sunt poliuretanii. Ea permite, datorit utilizrii conjugate a activatorilor
(MgO, PbO, ZnO, CaO) i acceleratorilor de vulcanizare (anilin OOENSLAGER,
diticarbonai, tiurani, etc.), s se obin un bun echilibru ntre diferitele proprieti pe
care le pretinde un vulcanizat.
Oxidul de zinc este necesar pentru a ajuta solubilizarea acizilor grai (acid stearic, lactic
sau palmitic). El i acidul stearic se combin pentru a forma un complex activator,
51
care este solubil n gume i se combin cu agentul de vulcanizare pentru a permite

fixarea pe lanurile de elastomeri.
Schema general de vulcanizare este prezentat n figura 2.5:
Analiza ntreprins, arat c n funcie de agentul care fixeaz lanurile
macromoleculare, vulcanizarea se poate face cu:
Sulf singur (Procedeul nu permite obinerea unei vulcanizri cu proprieti
mecanice deosebite i eterogeneitatea naturii legturilor care rezult; nu se
utilizeaz n aplicaii industriale);
Sulf, n prezena activatorilor i acceleratorilor (Rolul acceleratorilor i activatorilor
este de a crete viteza de vulcanizare i de a simplifica forma reelei prin reducerea
lungimii legturilor intermoleculare i evitarea formrii de cicluri);
Oxizi metalici (Agentul de vulcanizare este oxidul de zinc, care reacioneaz cu
atomii de clor teriari, ce se regsesc, n cantiti mici, n policloropren. Sistemul
acesta de vulcanizare este foarte utilizat pentru policloropren);
Compui organici (Amine, quinoni, acizi grai, rini, diuretani. Procedeul este
specific pentru un numr limitat de elastomeri [sub 1,4% din consumul mondial de
cauciuc]);
Vulcanizarea radical se aplic elastomerilor complet saturai (copolimerii etilen
propilen, polietilen clor, polisiloxani, etc.) precum i celor dienici. Procedeul ofer
vulcanizailor o bun rezisten la cldur i o mic deformaie remanent dup
compresie.
Mecanismul vulcanizrii radicale, comport parcurgerea urmtoarelor etape:
Descompunerea peroxidului. Corespunde unei sciziuni homolitice a legturii O O, a
crei energii este sczut (146 kJ/mol);
Amorsarea pe lanurile de polimeri. El este realizat prin smulgerea unui hidrogen
labil, care va induce radicalii liberi n mai multe noduri ale lanului molecular;
Reticularea. Rezult din cuplajul a doi polimeri apropiai la dou lanuri diferite.
Sub aciunea temperaturii viscozitatea amestecului crete progresiv pentru a se atinge,
n final, starea cauciucului elastic.
Accelerator
Activator
(ZnO)
Acid gras
(acid stearic)
Complex
activator solubil
Agent de
Vulcanizare
(Sulf)
Complex activ
Cauciuc
Produs vulcanizat
Figura 2.5. Mecanismul vulcanizrii
52
Viteza de vulcanizare a cauciucului

reticulat prin condensare depinde
4
de
cantitatea
i
tipul
acceleratorului (figura 2.6). Adiia
3
de cantiti minime de ap
accelereaz reacia de reticulare.
2
Vulcanizarea se poate produce la
5% accelerator
temperatura mediului ambiant prin
1
reacii amorsate de umiditatea
2% accelerator
atmosferic (figura 2.7). Pentru
0
cauciucul reticulat prin adiie,
0
10
20
30
40
50
viteza
de
vulcanizare
este
t [min]
influenat de tipul catalizatorului,
Figura 2.6. Creterea viscozitii la vulcanizare funcie de
care este n general, un compus
cantitatea acceleratorului din ncrctur
de platin.
n urma vulcanizrii se produce a
Grosimea
stratului
Umiditatea
retracie a materialului (figura
vulcanizat [mm]
atmosferic
5%
2.8). Aceasta este de aproximativ
15
0,52,0%
pentru
masele
Umiditatea
T = 293 K
atmosferic
reticulate
prin
condensare
i mai
45%
10
mic de 0,1 n cazul reticulrii prin
Umiditatea
atmosferic
adiie.
75%
5
Reticularea prin adiie poate fi
Umiditatea
atmosferic
oprit la stadiul de gel. Ca urmare,
85%
0
rezult produse de vulcanizare slab
0
4
8
12
reticulate, caracterizate printr-o
Durata [zile]
bun adeziune intern. Consistena
Figura 2.7. Viteza de vulcanizare a cauciucului siliconic n
gelatinoas se explic prin faptul
funcie de umiditatea aerului
c reaciile de dezvoltare a
lanului, ntre grupele H i grupele
Retragerea [%]
vinil
de
polimeri,
sunt
n
4
Vulcanizare
concuren la reticulare.
Vulcanizare
cu 1%
Vulcanizare
cu 5%
accelerator
3
Cauciucul poate fi vulcanizat la
cu 10%
accelerator
accelerator
cald n mod discontinuu n
2
autoclav, sau continuu prin
extrudare. Procedeul continuu este
1
important, deoarece el se poate
desfura la presiuni mari sau la
0
300
350
400
450
500
550
presiunea atmosferic, n aer cald.
Temperatura de mbtrnire [K]
Procedeul continuu sub presiune
include formarea prin injecie i
Figura 2.8. Retracia cauciucului la vulcanizare funcie
prin transfer, i la vulcanizarea cu
de ponderea acceleratorului n amestec
vapori de ap n tub.
Alte tehnici asigur vulcanizarea n plat fluidizat, n baie de sare i prin radiaie.
Reticularea este un parametru esenial pentru vulcanizare. Aceasta deoarece peroxizii,
care sunt ageni utilizai, n mod curent, pentru demararea vulcanizrii, difer prin
temperatura lor de descompunere i deci, prin valoarea acesteia la care se amorseaz
procesul.
Viscozitatea
[x 103 N/ms]
53
Curbele reometrice permit urmrirea

evoluiei
vulcanizrii. Astfel, de la o
80
viscozitate dat, se observ o scdere
70
60
a acesteia, de scurt durat, urmat
t
50
A - valoarea iniial a viscozitii
de o cretere, care anuleaz starea
t
t10 - timpul n care se reticuleaz 10% din cauciuc
40
elastic a cauciucului dup 10
t90 - timpul n care se reticuleaz 90% din cauciuc
30
cauciuc solid
secunde, pentru reticularea prin adiie
cauciuc lichid
20
i 10 minute pentru reticularea cu
10
A
peroxizi. n timpul fazei finale de
0
0
0,5
1
1,5
2
2,5
vulcanizare se poate produce o
t [min]
prevulcanizare, sau o reversie a
cauciucului
(figura
2.9).
Dup
Figura 2.9. Diagrama de vulcanizare
vulcanizare, o post coacere, de peste
2 ore, realizat n aer cald, la circa 470 K, produce urmtoarele efecte:
eliminarea produselor de descompunere din timpul vulcanizrii;
ameliorarea deformaiilor remanente la compresiune.
Produsele de dezintegrare generate n timpul vulcanizrii sunt cauza principal a
reversibilitii vulcanizatului.
Pentru cauciucul siliconic, se apeleaz n general, la vulcanizarea n aer cald pentru
tuburi, profiluri i cabluri, atunci cnd vulcanizarea n vapori nu este la fel de eficace ca
cea pentru cablurile de mare rezisten obinute cu preuri minime.
Uniti Monsato
90
10
2.7. Caracteristicile elastomerilor

2.7.1. Elasticitatea
Analiza curbei for de traciune-deformare permite s se evidenieze proprietile
elasticitii unui material (figura 2.10). Modulul de elasticitate este un parametru
important pentru analiza comportamentului elastic al acestuia.
Temperatura modific foarte mult proprietile elastice ale elastomerilor. n particular,
aceasta
altereaz,
n
Deformarea remanent
anumite
limite,
puin
Ft
la compresiune
caracteristicile cauciucului
siliconic (figura 2.11)
Cercetrile experimentale
Alungirea la
arat
c
proprietile
rupere [%]
elastice ale cauciucului
depind foarte mult de
densitatea
reticulrii,
Domeniul
compoziia
amestecului,
Elastic
natura
i
cantitatea
arjelor de umplutur.
Plastic
Deformare
Figura 2.10. Dependena deformrii de fora de traciune
54
2.7.2. Comportamentul
la
variaiile
de
temperatur
Cauciucurile i pstreaz
proprietile n anumite
intervale de temperatur, n funcie de

familia din care provin. Cel mai extins
60
cauciuc siliconic pentru aplicaii multiple
domeniu de aplicaii, l are cauciucul
50
siliconic. El este mult mai rezistent, la
cauciuc siliconic cu deformare
remanent redus la comprimare
40
cldur i mai ales la frig, fa de ali
elastomeri (figura 2.12). Se poate
30
remarca, de asemenea, excelenta sa
20
rezisten la ozon i radiaii.
10
Rezistena
cauciucului
siliconic
la
0
300
350
400
450
500
550
temperaturi nalte este urmtoarea:
T [K]
420 K
24 ani
Figura 2.11. Deformarea remanent a cauciucului
470 K
1 an
siliconic, dup 24 de ore de comprimare, la diferite
520
K
100
zile
temperaturi
570 K
15 zile
570
T [K]
La temperaturi de 450 K proprietile
520
cauciucului siliconic se modific foarte
470
lent (figura 2.13). Introducerea n
amestec a negrului de fum, bioxidului
420
feros i acizilor metalici permite
370
obinerea unei bune rezistene pn la
320
temperaturi de 520 K. n anumite situaii,
270
se poate obine un bun comportament la
220
cldur
i
rezistene
mecanice
acceptabile pn la 1170 K.
170
Aceste proprieti se raporteaz la
Figura 2.12. Domeniile de aplicaii, din punct de
vedere termic, ale elastomerilor
nclzirea n absena aerului proaspt.
Prezena oxigenului atmosferic ntreine
degradarea grupelor organice i este nsoit de formarea unor produse volatile (CO2,
H2O, HCHO). Din contr, n sisteme nchise, n absena aerului, o revenire a cauciucului
se poate produce relativ repede. Cauciucul devine atunci din ce n ce mai moale.
Pe lung durat, cauciucul siliconic rezist la temperaturi de pn la 400 K. De aceea, el
poate fi utilizat la fabricarea furtunurilor pentru combustibil. Rezistena nalt la vapori
reflect o mare densitate a reticulrii.
Este important s se cunoasc faptul c proprietile mecanice sunt reversibile la
temperaturi mai mici de 470 K. De asemenea, cnd rezistena la rupere este diminuat
temporar cu 50%, dup o expunere la
Alungirea [%]
470 K, este posibil de a se reveni la
400
proprietile iniiale, atta timp ct nu
570 K
se degradeaz termic polimerul.
520 K
300
Cauciucul siliconic pstreaz aceeai
470 K
elasticitate ntr-o plaj larg de
200
temperaturi (210390 K). Prin
incorporarea n material a grupelor de
100
fenili se diminueaz substanial
temperatura de cristalizare.
0
0
1
2
3
4
O caracteristic a cauciucului siliconic
mbtrnirea la aer cald [luni]
este rezistena deosebit la aciunea
Figura 2.13. Influena temperaturii asupra
ozonului. Astfel, n urma expunerii
proprietilor cauciucului siliconic
unui eantion de cauciuc siliconic,
elastomeri florcarbon
cauciuc silconic
cauciuc acrilat
cauciuc EVA
EPDM
cauciuc nitril
cauciucbutadien
cauciuc natural
Deformare
remanent la
compresiune [%]
55
r [N/mm2]
30
Cauciuc
Cauciuc
Cauciuc
Cauciuc
Cauciuc
Cauciuc
25
20
15
natural
nitril
polietilen
siliconic
fluor siliconic
butil
10
5
0
290
350
410
470
530
Temperatura [K]
Figura 2.14. Rezistena la rupere a elastomerilor

sintetici dup mbtrnire la diverse temperaturi
Rezistena la
rupere [N/mm2]
30
25
cauciuc nitril
15
cauciuc natural
20
timp de 70 ore, ntr-o atmosfer cu

2% ozon i temperatura de 310 K, nu
se produc modificri ale proprietilor
acestuia. Comportamentul cauciucului
siliconic la radiaii i X este, de
asemenea, foarte bun. Dac se alege
drept criteriu de apreciere 50%
alungire permanent, atunci cauciucul
siliconic suport 4050 Mrad, iar
pentru tipuri speciale, care conin
grupe fenil, aceasta poate fi de 100
Mrad.
nalta rezisten la aciunea ozonului
i a radiaiilor confirm buna
comportare
a
cauciucului
fluorosiliconic la intemperii. Astfel,
dup 5 ani de expunere la intemperii,
acesta pierde mai puin de 50% din
rezistena iniial la rupere (figura
2.14).
56
cauciuc siliconic
EPDM
2.7.3. Rezistena la rupere i

abraziune. Viteza de formare a
5
fisurilor
Rezistena la rupere a elastomerilor
0
depinde de reetele dup care acetia
Figura 2.15. Rezistena la rupere a unor elastomeri
au fost elaborai (figura 2.15). Astfel,
cauciucul natural poate avea o
rezisten la rupere mai mare de 25 N/mm2, n timp ce cel siliconic poate atinge una
standard de 56 N/mm2.
Ameliorarea proprietilor mecanice ale cauciucului siliconic, se poate obine prin
nlocuirea polimerilor metilici cu cei vinilici i introducerea silicei pirogene.
Pentru compararea cauciucului siliconic cu elastomerii organici trebuie s se in seama
de proprietile mecanice pornind de la temperatura de baz. Astfel, se poate constata
c temperatura influeneaz foarte puin caracteristicile mecanice ale cauciucului
siliconic, pn la valori de 470 K.
O alt observaie, este aceea c, la temperaturi mai mari de 470 K, elastomerul siliconic
este superior, din punct de vedere mecanic, cauciucurilor organice.
Rezistena la abraziune i viteza de formare a fisurilor reprezint dou caracteristici
importante ale elastomerilor.
Eforturilor la sfiere de 1035 N/mm (10 N/mm2 rezisten la rupere) le corespund
valori ale rezistenei la abraziune de 2001600 tr/cm (dup scufundare n ulei) i viteze
de propagare a fisurilor de 120.000150.000 cicluri/cm. La evaluarea propagrii
fisurilor trebuie s se in seama i de o eventual suprapunere a rezistenelor la rupere
i la sfiere.
10
2.7.4. Incombustibilitatea
Cauciucurile se disting prin aceea c sunt incombustibile (punctul de fulger 1020K,
temperatura de inflamare 720K, valoarea indicelui limit de oxigen (LOI) inferioar
mrimii critice de 21%, care reprezint concentraia oxigenului din aer).
n timpul combustiei, cantitatea de fum, care se dezvolt, este dependent de tipul
cauciucului. De asemenea, nu se eman gaze toxice sau agresive precum acidul
clorhidric sau compuii sulfuroi. Principalele produse ale combustiei sunt bioxidul de
carbon i apa.
Comportamentul la foc al diferiilor elastomeri este prezentat n tabelul 2.5.
Tabelul 2.5.
Comportamentul la foc al elastomerilor
Caracteristica
Puterea
LOI
Densitatea
caloric
Polimerul
[%]
Fumului
[MJ/kg]
Policloropren (CR)
36,5
65
20,9
Polietilen clor-sulfonat (CSP)
30,7
85
15,9
Amestec nitril-PVC (NBR-PVC)
30,6
136
20,5
Cauciuc siliconic (VMQ)
2642
45
15,9
Cauciuc stiren butadien (SBR)
21,6
265
17,6
Terpolimer de etilen propilen (EPR)
23,5
28
36,0
Polietilen chimic retuculat (XLPE)
20,0
205
41,9
Policlorur de polivinil (PVC)
24,3
265
22,2
2.7.5. Proprietile electrice
Cauciucurile posed excelente caracteristici dielectrice. n particular, cauciucul siliconic
face parte din categoria celor mai buni izolani electrici, existeni. Pentru el, valorile
caracteristicilor electrice nu sunt influenate de temperatur (figura 2.16).
Din grupa proprietilor excelente ale cauciucului siliconic se remarc:
rezistena la naintare - 2,53,5 kV/6h;
rezistena la arc
- 250 s;
rezistena corona
- 40 kV.
Pentru obinerea unei rezistene mari la temperatur nalt este necesar s creasc
densitatea de reticulare.
Este posibil s se obin un produs
Rigiditatea
Cauciuc nitrilic
Cauciuc siliconic
electro-conductor prin adugarea de
dielectric
40 [kV/mm]
Cauciuc butil
ncrcturi,
ce
conin
materiale
35
conductoare
(ex.
fibre
de
carbon,
negru
30
de fum) n amestecul de formare
25
(rezistivitatea fibrelor de carbon i a
20
cauciucului siliconic conductor = 10-2
15
.m)
10
Rezistivitatea transversal a cauciucului
5
este funcie de concentraia negrului de
0
300
350
400
450
fum din amestec (figura 2.17).
Temperatura [K]
Figura 2.16. Rigiditatea dielectric a cauciucurilor

sintetice n funcie de temperatur
2.7.6.
Rezistena
la
aciunea
produselor chimice i a uleiurilor
n general, cauciucurile au o bun
57
rezisten la aciunea produselor

chimice i pot fi utilizate n zone care
50
45
vin n contact cu acizi i alcali diluai.
40
O cretere a concentraiei sau a
35
30
temperaturii atrage o scdere a
25
performanelor.
20
Dac n contact cu uleiurile i cu unele
15
negru de acetilen
10
negru grosier de furnal
produse chimice, cauciucurile organice
negru fin de furnal
5
sunt puin rezistente, elastomerul
negru de fum
0
0,01
0,1
1
10
100
1000
siliconic
are,
n
schimb,
un
Rezistivitatea transversal [m]
comportament excelent. Astfel, dup
o imersie n carburani, solveni i
Figura 2.17. Rezistivitatea transversal n funcie de
concentraia negrului de carbon
uleiuri se nregistreaz urmtoarele
creteri ale volumului:
solveni i carburani (timp de 7 zile la temperatura de 290 K)
aceton
1525%
tetraclorur de carbon >150%
alcool etilic
010%
izooctan
>150%
xilen
>150%
uleiuri (timp de 14 zile la temperatura de 420 K)
ulei ASTM 1
5%
ulei ASTM 2
8%
ulei ASTM 3
40%
ulei SAE 20W20
25%
Cauciucul siliconic este atacat, cu mare violen, de elementele agresive, oxidani sau
descompui, ai uleiurilor. Solvenii apolari, precum benzina, benzenul i hidrocarburile
clorurate, provoac o puternic gonflare. Dup evaporarea solvenilor, cauciucul
siliconic revine la proprietile iniiale. Uleiurile siliconice antreneaz i ele un gonflaj
reversibil. De remarcat, este marea rezisten la aciunea uleiurilor a cauciucului
siliconic ce conine grupele trifloroparafine.
Concentraia de
negru de carbon
[%]
2.7.7. Adeziunea la substraturi

Adeziunea cauciucului este dependent de energia superficial. Ea are valori
considerabile pentru polimerii organici i este redus pentru cauciucul siliconic (tabelul
2.6).
Tabelul 2.6.
Energia superficial a polimerilor
Tipul polimerului
Energia superficial [J]
Polidimetilsilicon
2122
Polifenilmetilsiloxan
26
Policlorur de vinil
40
Polieten
30
Amidon
40
Ln
45
n multe cazuri, adeziunea se obine numai dup aplicarea unui prim strat aderent pe
substraturi. Straturile adezive primare, necesare pentru metale i materiale plastice,
58
sunt pe baz de rini i promotori de aderen. Este posibil a se incorpora n structura

cauciucului grupe care s favorizeze aderena.
2.7.8. Permeabilitatea la gaz
Permeabilitatea la gaze a cauciucului este n strns corelaie cu mrimea forelor
intermoleculare i cu mobilitatea lanurilor polimerilor (tabelul 2.7).
Marea permeabilitate la gaz a cauciucului siliconic joac un rol important pentru
acoperiri i separarea gazelor.
2.7.9. Proprieti de curgere
Cauciucul posed excelente proprieti de curgere. Datorit acestora el este un material
uor de format prin turnare sau extrudare.
Calitatea curgerii poate fi apreciat prin energia de activare (ex. 14,2 kJ/mol pentru
metilpolisiloxan).
Amestecurile de cauciuc trebuie ferite de radiaii, deoarece acestea determin formarea
de puni de hidrogen, ntre polimeri i grupele OH, care pot influena fluiditatea. Masa
de cauciuc rigidizat poate fi din nou lichefiat printr-o mcinare care rupe punile de
hidrogen.
Permeabilitatea la gaz a elastomerilor
Permeabilitatea la gaz
Elastomerul
[100 m3/s m]
Cauciuc siliconic
60
Cauciuc natural
2,4
Cauciuc butil
0,24
Policlorur de vinil
0,014
Teflon
0,0004
Tabelul 2.7.
2.7.10. Proprieti de amortizare

Cauciucul posed un modul de elasticitate foarte redus i un factor de pierderi mecanice
nalt. Datorit acestora el este un mediu ideal pentru absorbia ocurilor i zgomotului.
La temperatura mediului ambiant, majoritatea tipurilor de cauciuc au memoria elastic
constant.
Coeficienii de amortizare ai cauciucului pot atinge valori de 90%.
Referitor la compresibilitate, trebuie menionat faptul c aceasta este mai redus ca cea
a poliuretanilor.
n cazul cauciucului, schimbarea permanent de volum, dup un numr mare de cicluri
de compresie este infim.
Conversia energiei mecanice n energie termic, care se produce n momentul
impactului, conduce la o acumulare de cldur. Un oc puternic poate rupe punile de
reticulare ale cauciucului i acesta devine n parte fluid. Acest efect este ireversibil,
deoarece o nou reticulare se produce lent dup oc.
59
Capitolul 3 Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice i elastomeri
3 Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice i

elastomeri
Tehnologiile de execuie a pieselor din materiale plastice depind de complexitatea i
mrimea acestora i de caracteristicile eseniale ale materiei prime.
Materialele plastice i elastomerii se pot prelucra prin injecie, extrudare, calandrare,
comprimare, transfer, termoformare, contact, pulverizare, nfurare, turnare, spumare,
tanate, achiere, sudare, lipire, etc. (figura 3.1).
Procedeele de transformare a materialelor plastice pot fi clasificate, conform tabelului
3.1, n funcie de mai multe criterii globale, cum ar fi:
modul de alimentare a matriei;
formele (1-D, 2-D, 3-D) i mrimile reperelor;
schimbul de cldur din form;
cadena medie de fabricaie
3.2. Tehnologia prelucrrii materialelor plastice prin injecie

Prelucrarea prin injecie const n transformarea unui compound macromolecular, din
starea solid n cea plastic i introducerea acestuia, sub presiune, ntr-o matri de
formare, n interiorul creia este prevzut negativul piesei ce urmeaz a se obine.
Materialul, care a umplut locaul matriei, este ntrit, prin rcire (termoplaste) sau
nclzite (termoreactive, elastomeri).
Figura 3.1. Prezentarea diferitelor procedee de transformare a materialelor plastice
61
Tabelul 3.1.
Tehnologii de formare i transfer al cldurii
Forma
materiei
prime
Procedeul
Injecie
Granule,
past
(cauciuc)
Extrudare
Suflare
nfurare
Produse
finite
Calandrare
Past
Termoformare
Filme, plci
Expandare PSE
Perle
Spumare PU
Lichide
Pudre,
Past
Introducerea
polimerului
n form
Comprimare, transfer
Procedeul
Produs format
Mulat (3D)
Profilat (2D)
Corpuri goale
Produs plat (1D)
Ambutisat
Alveolar
Mulat (3D)
Polimeri
utilizai
PE, PP, PS,
Elastomeri
PCV, PE,
Elastomeri
PCV, PEhd
PE PCV
(plastisol)
PCV,
elastomeri
PS, ABS,
elastomeri
PSE
Polioli+
poliizocianai
PF, UF, MF,
Elastomeri
Schimb de cldur n
form
Mrimea reperelor
Cteva grame1kg
Film, folii; lime 2,5 m
Volum 200 dm3
Volum 5000 dm3
Lime 2,5 m
Mas 20 kg
Grosime perei 6 mm
Volum 0,25 m3
Masa 1kg
Caden medie
Rcire cu ap
nclzire (abur, electric)
elastomeri i materiale
termoreactive
(ex. extrudarea apei
anvelopei fr schimb de
cldur)
35 cicluri /min:
~100g 200400 piese/h
~1kg 4080 piese/h
Fire 150250 m/min
Profil suplu 1040 m/min
Profil mare i rigid 110 m/min
Filme subiri 1040 m/min
Plci 510 m/min
1 dm3 250300 piese/h
20 dm3 2040 piese/h
100 dm3 1015 piese/h
200 dm3 3 piese/h
3.000 dm3 1 pies/h
Caladrare
nclzire: cilindrii de lucru

Rcire: cilindrii de finisare
80120 m/min
Termoformare
nclzire cu aer
(elastomeri)
Injecie
Form nchis
Extrudare
Suflare
nfurare
Expandare PSE
Spume PU
Comprimare
Transfer
Form
deschis
Form
deschis sau
nchis (RIM)
Form
deschis
nclzire cu vapori de ap
nclzire
Corespunztor grosimii peretelui:

1 mm 1.5003.000 cicluri/h
2 mm 2880 piese/h
6 mm 612 piese/h
0,51,0 min/cm grosime
Continuu ~ 5 m3/min
Grosimea produsului:
35 mm 1220 piese/h
110 mm 68 piese/h
0,51,0 min/mm grosime
Prin injecie se obin produse cu tolerane dimensionale strnse, care n cele mai multe
cazuri, nu necesit prelucrri ulterioare. Procedeul tehnologic poate fi complet
automatizat sau robotizat.
Dezavantajele metodei constau n:
62
diminuarea caracteristicilor mecanice, datorit reducerii lungimii fibrelor, n cazul

injectrii materialelor termodure armate cu module de elasticitate mici;
- libertatea de execuie limitat;
- preul de cost, relativ ridicat, atunci cnd sunt injectate materiale termoplaste.
Maina de injecie are n componen:
agregatul de plastifiere, care asigur topirea materiei prime (470670 K) i dezvolt
presiunea necesar pentru umplerea matriei (80200MPa);
sistemul de nchidere-deschidere a matriei i de ejectare a piesei;
sistemul de reglare i control al diferiilor parametri ai regimului de lucru.
Agregatul de plastifiere i injecie poate fi cu:
- piston i torpil (figura 3.2, a);
- melc piston (figura 3.2, b);
- preplastifiere (figura 3.2, c).
-
Figura 3.2. Agregat de plastificare injecie cu piston i torpil a), melc

piston b) i preplastifiere c): 1 plnie; 2 piston de dozare; 3 cilindru
de plastifiere; 4- piston de acionare; 5 piston de lucru; 6 coliere de
nclzire; 7 torpil; 8,9 semimatrie de formare; 10 piston pentru
deplasarea semimatriei; 11 melc piston.
La agregatele de
plastifiere i injecie cu
piston i torpil,
nclzirea materialului
se realizeaz n cilindrul
3. Torpila servete la
uniformizarea
temperaturii n masa
de material. Acesta,
cnd ajunge la captul
cilindrului de injecie,
este introdus sub
presiune n cavitatea
matriei.
Tipul acesta de agregat
este folosit pentru
execuia reperelor cu
masa mai mic de 2
kg.
Mainile moderne de
formare prin injecie au
pistonul sub form de
melc (figura 3.2, b). La
aceste maini,
materialul sub form
de granule, pulbere
sau benzi, este preluat
de melcul n rotaie i
plastifiat pe msur ce
nainteaz n cilindrul
nclzit. Materialul
acumulat n faa
melcului l oblig pe
acesta s se retrag,
pn se obine un
63
volum egal cu cel care trebuie injectat. Prin deplasarea, ulterioar, a melcului spre
matria de formare, acesta ndeplinete i funcia de piston. Dozarea volumului
polimerului, ce trebuie injectat, se asigur prin reglarea mrimii cursei de retragere a
melcului piston.
Pentru execuia pieselor mari se folosesc maini de injecie cu un dispozitiv separat de
plastifiere a materialului (figura 3.2, c).
Plastifierea materialului n maina de injecie se obine cu ajutorul cldurii preluate de la
peretele cilindrului. nclzirea polimerului, pn la temperatura de prelucrare (470670
K), se realizeaz prin aport exterior de cldur de la rezistene electrice, concepute sub
form de coliere, sau de la manoane strbtute de circuite de ap cald sau abur. De
asemenea, o nclzire suplimentar se obine prin deplasarea polimerului, cu viteze mari
i gradieni de presiune ridicai, pe suprafeele melcului i cilindrului.
Sistemele de nchidere deschidere a matriei pot fi mecanice, pentru maini de injecie
cu capacitate mic i medie (pn la 300 cm3 volumul materialului injectat) i hidro
mecanice pentru echipamentele cu curs, relativ, mic a platoului mobil.
Ciclul de injecie (figura 3.3) cuprinde urmtoarele faze principale:
- nchiderea matriei;
- apropierea agregatului de canalul de injecie din form;
- injectarea materialului (2 sec. pentru o pies cu masa de 100 g);
- aplicarea presiunii de compactizare;
- retragerea agregatului de injecie;
- ntrirea materialului injectat n matri (6 sec.);
- deschiderea formei i evacuarea piesei (2 sec.).
Matriele de formare (figura 3.4) sunt executate din oel special. Materialul, n stare
plastic, se introduce n aceasta sub presiune, printr-un canal de alimentare. La intrarea
n fiecare cuib, canalul de alimentare este ngustat, formnd o strangulare, care asigur
ntrirea (sigilarea) rapid a materialului.
Atunci cnd produsul are o
form complex, matria se
concepe cu bacuri. Acestea
se deplaseaz, la
deschidere, n direcii diferite
fa de axa longitudinal a
agregatului de plastifiere
injecie.
Rcirea matriei se face, cu
ap sau ulei, pn la
temperaturi de 310330 K,
pentru materiale uor de
format.
Sistemul de reglare i control
conine termocuple,
regulatoare de temperatur,
aparate pentru msurarea i
reglarea presiunii i timpului
de injectare, precum i
echipamente pentru
Figura 3.3. Diagrama ciclului de injecie
programarea electronic a
parametrilor de lucru i
64
controlul lor automat cu ajutorul

calculatorului.
Natura diferit a polimerilor i condiiile
impuse produselor finite au generat
mai multe tehnici de injecie, cum sunt:
- injecia redus;
- injecia de piese cave;
- injecia multicomponente;
- injecia materialelor bicolore sau
multicolore;
- injecia cu smbure fuzibil;
- injecia cu decorare n matri.
Figura 3.4. Matriele de formare prin injecie. 1, 2 -Plci de

formare; 3, 4, - Pastile; 5, 6 Plci de prindere; 7 Inel de
centrare; 8 Distanier; 9 uruburi de prindere; 10
Plac arunctoare; 11 Plac portarunctoare; 12
Arunctor; 13 Tija arunctorului; 14 tifturi de ghidare;
15 Canale de rcire sau nclzire; 16 Zon de contact cu
duza cilindrului de injecie; 17 Canal principal de
alimentare al matriei; 18 Duza matriei; 19 Canal
secundar de alimentare a matriei; 20 Locaul de umplere
(cuibul).
3.2.1. Injecia redus (ITA)

Procedeul const n introducerea de
polimeri, amestecai cu porogeni (13
% azodicarbonamide), n cilindrul de
plastifiere (figura 3.5). nclzirea
provoac expansiunea materialului,
care fiind introdus rapid n form, este
mpins de agentul gonflant spre perei.
Inima piesei realizate este alveolar.
Aceast tehnic permite obinerea, cu
un singur polimer, a unei spume
structurale n form compact, ce are
grosimea pereilor de 0,81,5 mm i o
inim alveolar cu densitatea de
0,60,8 kg/m3.
Tehnica se poate dezvolta i pentru
piese mari, dac se vor gsi soluii
pentru ameliorarea calitii suprafeei
fr vopsire.
Procedeul acesta permite execuia
cutiilor din interiorul automobilului,
folosite pentru depozitarea anumitor
obiecte.
3.2.2. Injecia de piese cave

Tehnologia presupune introducerea
unui gaz inert n masa de polimer topit
nainte ca acesta s ptrund n
matri. Gazul nu se amestec cu
Figura 3.5. Principiul injeciei reduse
polimerul injectat ci se retrage n
centrul seciunilor groase ale pieselor realizate. Maina de injectare dispune de un
compresor i de aparate pentru reglarea presiunii gazului.
65
3.2.3. Injecia a dou

componente
Metoda se caracterizeaz prin
injectarea succesiv a dou
materiale n aceeai matri, unul
asigurnd stratul superficial
(pielea), iar cel de-al doilea inima.
Ultimul are rolul de a-l mpinge pe
primul ca un deget ntr-o mnu
(figura 3.6).
Un ciclu de injecie cuprinde trei
etape:
Injecia unei prime cantiti de
material pentru stratul
superficial. Acesta deplaseaz n
avans un cui obturator, care
Figura 3.6. Principiul injeciei pentru dou componente
blocheaz intrarea materialului
destinat inimii.
Injecia materialului pentru inim. Agentul, sub presiune, deplaseaz n spate un
sertar, ce blocheaz intrarea primului material, care ncepe s se solidifice la
contactul cu pereii formei, iar curgerea se face preferenial. Al doilea material l
mpinge , deci, pe primul spre pereii matriei pentru a se realiza pielea.
Reinjectarea unei mici cantiti, din primul material, pentru nchiderea piesei i
curarea canalului pentru ciclul urmtor.
Procedeul de aplic atunci cnd:
- polimerul din stratul exterior conine un colorant, sau un agent auxiliar scump, a
crei dispersie n ntreaga mas a piesei nu este necesar;
- exigenele fizico-mecanice impuse unei piese nu pot fi asigurate de un singur
polimer injectat;
- se dorete valorificarea unor polimeri parial degradai sau provenii din deeuri.
Soluia se aplic la fabricarea barelor para-oc, carcaselor farurilor, carterelor i
capotajelor.
Exist dou derivate ale acestei tehnici:
- injecia succesiv a mai multor componente;
- injecia mai multor materiale colorate.
n aceste cazuri, concepia utilajului permite injectarea primului material, dup care prin
deplasarea unui perete intern al matriei, sau prin rotirea formei, se injecteaz al doilea
polimer. Avantajul acestei tehnologii este acela c faciliteaz injectarea a dou
materiale diferite i realizarea unei excepionale legturi mecanice ntre ele, chiar dac
nu sunt riguros compatibile.
Tehnica aceasta faciliteaz execuia dispersoarelor, lmpilor de poziie i semnalizare i
a barelor para-oc bicolore.
3.2.4. Injecia cu smbure fuzibil
O pies, care are o cavitate de form complex, se poate realiza prin injecie pe un
smbure fuzibil dup formare (figura 3.7 analogie cu turnarea).
Tehnica comport urmtoarele operaii:
- turnarea n cochil a smburelui metalic (aliaj staniu-bismut);
- injecia de plastic pe miez;
66
Figura 3.7. Injecia cu miez fuzibil
fuziunea miezului (la 450

K) i recuperarea aliajului;
regenerarea aliajului.
Deoarece aliajul de staniu

este scump, pentru producia
de serie a fost pus la punct
o nou tehnic, ce prevede
utilizarea de smburi solubili
n ap.
Soluia se aplic la fabricarea
colectoarelor de admisie ale
motoarelor cu piston cu
ardere intern.
3.2.5. Injecia pe metal

Frecvent se introduc mici
elemente metalice, sau
inserii, n materialele plastice
pentru a se obine local o
rezisten mecanic mai
nalt (ex.: pivot, filet, etc.).
Figura 3.8. Injecia pe metal
La fel, se practic i
procedeul invers, care const n injectarea plasticului ntr-o form n care s-au dispus, n
prealabil, una sau mai multe plci metalice ce ocup, n general, un volum superior celui
alocat materialului injectat. Metalul asigur rigiditatea ansamblului, iar plasticul
nlocuiete ranforsrile i alte elemente care sunt utilizate n cazul unui montaj clasic
(figura 3.8).
3.2.6. Injecia cu decorarea n matri
Tehnica const n transferarea unei imagini, imprimat pe un film, sub efectul presiunii
i temperaturii formei. Acest fenomen este posibil graie programrii proceselor, care
permite, sincronizarea avansului filmului cu cel al materialului din form. Filmul suport
al imaginii este realizat din acelai polimer ca cel din care se formeaz piesa.
Metoda se aplic la fabricarea ornamentelor pentru roi, monogramelor i butoanelor de
comand ale echipamentelor i instalaiilor.
3.3. Tehnologia prelucrrii materialelor plastice prin comprimare i transfer

Formarea prin comprimare este procedeul prin care un material, adus n stare de
curgere, este forat, prin presare, s umple cavitatea unei matrie (figura 3.9, a).
Datorit efectelor de comprimare i nclzire materialul se ntrete n form.
Ciclul de fabricaie este lung. De aceea, materialul pudr se preformeaz sub form de
pastile dup care acestea se prenclzesc, n etuv, cu cureni de nalt frecven,
nainte de a fi introduse n matri. n plus, pastilele, spre deosebire de pudr, permit o
manipulare mult mai uoar.
Pentru serii mari de fabricaie se utilizeaz ntotdeauna pudr. n acest caz, operaiile
de alimentare i evacuare sunt complet automatizate.
67
a)
1 Presa(matria superioar); 2 Semimatria inferioar; 3 Cilindrul presei; 4 Coloanele presei; 5 Matria; 6
Structura mainii de formare; 7 Cilindru pentru extragerea piesei.
b.1)
b.2)
b.3)
Formarea prin comprimare
b.4)
Figura 3.9. a Presarea direct, b Etapele presrii prin comprimare
68
Figura 3.9. c Principiul formrii prin transfer
La presarea prin transfer (figura 3.9, c) materialul, sub form de pudr sau pastil
prenclzit, este dispus ntr-o camer de transfer, care face parte din pres.
ntr-o prim faz, pudra este nmuiat, iar n a doua este transferat, din cilindrul de
lucru n cuibul de formare, cu ajutorul unui piston, prin canalele de umplere.
La trecerea prin canalele de transfer, materialul topit se omogenizeaz i devine mai
compact, iar produsele volatile se elimin complet.
Se poate remarca faptul c aceast tehnic este o combinaie ntre comprimare i
injecie. Ea permite prelucrarea compuilor termoreactivi ureoformaldehidici, fenolformaldehidici, poliesterici i epoxidici, a produselor stratificate de tipul textolitului,
pertinaxului i lignometului, precum i a elastomerilor (garnituri de etanare, cuplaje,
membrane, manete de etanare, etc.).
Transferul ofer, n raport cu comprimarea, urmtoarele avantaje:
realizarea de piese foarte complexe;
obinerea de produse cu perei subiri;
tolerane geometrice bune;
facilitatea inserrii pieselor metalice;
ciclu foarte scurt (timpi de nclzire i ntrire redui).
Pe de alt parte, transferul este, adesea, mai puin avantajos ca i comprimarea.
Aceasta asigur:
un consum mai mic de material;
o bun rezisten mecanic a pieselor;
posibiliti de automatizare;
formarea cu matrie mai simple.
Prin aceste procedee se produc capacul ruptor-distribuitorului i cel al bobinei de
inducie.
O variant a formrii prin comprimare este sinterizarea prin presare. Procedeul const
n formarea, prin presare, a unor pulberi din compui macromoleculari. n funcie de
valorile presiunii i temperaturii se obin piese din poliamide cu structur poroas (pn
la 50% pori deschii) sau compact.
Porii pot absorbi ulei, rezultnd astfel lagre autolubrifiante. Pentru mbuntirea
antifriciunii n pulbere se poate aduga grafit sau bisulfur de molibden.
69
Figura 3.10. Schema instalaiei de extrudare: 1 alimentator; 2 rezistene electrice; 3 tambur; 4 echipament de decupare;
5 filier; 6 urub melcat; 7 motor electric; 8 Role de tragere.
Tehnologia sinterizrii prin presare se aplic la fabricarea barelor, blocurilor i plcilor

din polietilen cu mas molecular foarte mare (politetrafluoretilen) sau poliamid,
care ulterior sunt folosite la uzinarea unor piese de mare precizie sau execuia lagrelor
de alunecare sau rostogolire.
3.4. Tehnologia formrii prin extrudare

Extrudarea reprezint procedeul de prelucrare prin care materialele, n stare plastic,
sunt forate s treac printr-o filier ce le confer forma dorit.
Cldura necesar plastifierii se obine ca urmare a frecrii particulelor materialului ntre
ele, precum i ntre acestea i pereii cilindrului
i canalului elicoidal al melcului.
Echipamentele tehnologice de prelucrare se
compun din maina de extrudare i
componentele auxiliare, necesare pentru
condiionarea produsului finit (figura 3.10). n
maina de extrudare, dup malaxare,
polimerul, n stare plastic, este trecut printr-o
plac cu orificii (figura 3.11, a), necesar
transformrii curgerii circulare, imprimat de
rotirea melcului, n una axial. Pentru o
omogenizare superioar poate fi folosit o sit,
montat naintea plcii cu orificii.
Dup ce a traversat placa cu guri, materialul,
aflat n stare plastic, este forat s treac
printr-o filier (figura 3.11, b).
Figura 3.11. a) Schema cuplrii capului de extrudare la
Prin extrudarea materialelor plastice se pot
extruder: 1 melc; 2 cilindru; 3 sit; 4 plac cu
obine semifabricate cum ar fi: granule, de
orificii; 5 filier. b) Schema instalaiei de extrudare a
conductelor: 1 extruder; 2 cap de extrudare; 3
form paralelipipedic (laturi de 35 mm) sau
calibrator; 4 baia de rcire; 5 trgtor; 6
cilindric (diametrul sau lungimea de 26
dispozitiv de tiere; 7 conduct. c) Filiera cu ajutaj
inelar: 1 con repartizor; 2 repartizor i suport
mm); fibre i benzi etirate; conducte flexibile
pentru dorn; 3 dorn; 4 duz.
i rigide; tuburi gofrate; profil ornament;
conducte flexibile armate cu inserii textile sau
metalice; izolaii ale conductorilor electrici;
70
Figura 3.12. Produse realizate prin extrudare

folosind filiere
bare; folii i plci plane, tubulare, multistrat,

termocontractabile i articole cu structur celular
(garnituri de etanare, profil decorativ figura 3.12).
Fabricarea pieselor din materiale plastice prin
extrudare prezint urmtoarele avantaje:
o mare productivitate a prelucrrii, care permite
multiplicarea gamei de produse realizate cu
acelai echipament de baz;
folosirea de utilaje relativ simple, pentru profil
ornament;
suplee n realizarea diverselor produse profilate.
Dezavantajele metodei sunt determinate de:
necesitatea utilizrii de uruburi-melc diferite
pentru fiecare tip de material extrudat;
volumul, relativ mare, al echipamentelor ce
trebuie montate nainte de filier;
durata mare (circa o or) a reglajului la punerea
n lucru a unui extrudor.
3.4.1. Extrudarea firelor
Pentru extrudarea
mono-filamentelor
(diametre mai mici
de 0,1 mm), utilizate
ca elemente de
ranforsare pentru
anvelope, curele
trapezoidale,
materiale compozite,
etc., se folosete o
Figura 3.13. Extrudarea mono-filamentelor: 1 extrudor; 2 tratament termic; 3 tragtor;
filier cu 50100
4 tamburi.
orificii, care produce
tot attea filamente.
Acestea trec alternativ, printr-o baie de rcire, una de tratament i un sistem de tragere
(figura 3.13).
Diferenele vitezelor galeilor sistemelor de ntindere, combinate cu temperaturile bilor,
determin alungirea firelor i modific proprietile lor mecanice.
3.4.2. Extrudarea cu filier inelar
Extrudarea tuburilor suple
Tuburile suple, sunt executate, n general, din PVC plastifiat, polietilen cu densitate
normal i poliamid 11.
Pentru execuia tuburilor, filiera are forma ce trebuie imprimat n seciunea
transversal.
Un procedeu specific permite realizarea de tuburi suple inelare. Pentru aceasta,
produsul este profilat, sub form de tub, nainte de rcire cu ajutorul unui sistem de
patine mobile (nveliul flexibil al cablurilor electrice).
71
Metoda se aplic la execuia nveliului flexibil al cablurilor electrice. De asemenea, tubul

cald se poate nfura, cu ajutorul unei mandrine, pe o armtur metalic sau din
materiale sintetice. Fixarea acestuia n spiral se obine prin rcire.
Ultima soluie se aplic la fabricarea conductelor pentru circuitele de aer comprimat ale
sistemelor de frnare ale autocamioanelor.
Extrudarea tuburilor rigide
Pentru produse rigide, cu diametre de 6001400 mm se folosesc un conformator
extern i unul interior. Pentru aceste diametre dispozitivul de tragere devine un element
important al instalaiei.
Aceste produse rigide nu pot fi rulate i de aceea ele trebuie decupate i stocate rapid.
Cum fabricaia este
continu, trebuie s se
utilizeze un dispozitiv
automat de stivuire
sincronizat cu ritmul de
producie.
3.5. Tehnologia
realizrii corpurilor
goale nchise
3.5.1. Suflarea
Pentru execuia corpurilor
goale nchise se asociaz
un extruder cu o pres de
suflare. Primul produce un
tub, care este prins, la cele
dou extremiti, ntr-o
Figura 3.14. Principiul suflrii: 1 extruder; 2 tub din material plastic; 3
form alctuit din dou
form; 4 cap de introducere a aerului sub presiune
piese (figura 3.14). La una
din extremiti capul
tubului, introdus n matri, se sudeaz, iar la
cealalt se ataeaz un robinet, care regleaz
debitul aerului cald, ce-l va mula sub presiune
(mai mic de 0,5 MPa) pe pereii acesteia. Dup
formare matria este rcit.
Procedeul asigur execuia de produse cu o
caden ridicat.
Dezavantajele se datoreaz prezenei bavurilor n
zona de prindere. De asemenea, grosimea
pereilor reperelor este dificil de controlat.
n cazul pieselor complexe (figura 3.15)
Figura 3.15. Suflarea pieselor complexe: 1
monobloc deformarea prin ntindere apare
suflant; 2 cap de acumulare; 3 regulator de
naintea suflrii. Pentru aceasta trebuie ca
presiune; 4 seciune prin tubul ntins; 5 sistem
de ntindere a piesei; 6 tub; 7 form; 8 piesa
piesele, nainte de introducerea n matri, s fie
injectat ataat la suflare; 9 pies suflat.
preformate. n plus, pentru mai buna egalizare a
grosimii se utilizeaz o pr ogramare a debitului
aerului introdus.
72
Pentru automobile, procedeul se aplic la fabricarea canalizaiei de admisie a aerului i

a rezervoarelor de benzin.
3.5.2. Rotomularea
Formarea prin aceast tehnic implic introducerea pudrei fine, din material
termoplastic, ntr-o form, care execut o dubl rotaie, dup dou axe ortogonale.
Datorit micrii complexe a formei, pudra se repartizeaz uniform pe toi pereii interni
ai acesteia. Dac ulterior forma este
nclzit, pudra se nmoaie la contactul
cu pereii i se transform ntr-un strat
de grosime constant. Prin rcire
reperul format se ntrete i ulterior
poate fi extras sub forma unei piese
goale (figura 3.16).
Rotomularea prezint urmtoarele
avantaje:
formele au un cost relativ redus;
se pot executa piese monobloc cu
forme complexe i de dimensiuni
importante (fr sudur);
grosimea pereilor este uniform;
nu apar tensiuni de suprafa;
posibilitatea realizrii pieselor cu
mai multe straturi avnd culori sau
materiale diferite (sandwitch).
Figura 3.16. Principiul rotomulrii: 1 ax primar; 2 ax
Inconvenientele sunt cauzate de
secundar; 3 pudr plastic; 4 form cu perei dubli; 5
urmtoarele:
form de mulare.
ciclul de fabricaie este relativ lung;
precizia de fabricaie i alegerea
materialelor utilizate sunt limitate;
piesele necesit perei relativ groi ( grosimea crete n unghiurile ascuite);
pierderi la deschidere (decupare) de aproximativ 10%.
Maina pentru rotomulare comport, n toate cazurile, un suport pentru matri, care
execut o dubl rotaie, cu turaii de 530 rpm i o form metalic nclzit cu aer cald
(470670 K) i rcit prin aspiraia apei.
Procedeul mulrii prin rotaie asigur o calitate a suprafeei exterioare a piesei n
dependen direct de cea a matriei. n cele mai multe cazuri, faa intern a piesei are
tendina de a se ntri cu aspect de coaj de portocal. Pentru a evita aceast form
se practic o nclzire suplimentar n timpul rotaiei, care se numete lustruire.
Granulometria pudrei utilizate condiioneaz aspectul suprafeei.
Este posibil de a se prevedea mularea ntr-o form deschis cu condiia protejrii
termice a unei pri a matriei pentru a se evita depunerea de material.
Acest procedeu permite obinerea unei variaii sigure a grosimii sau a unei deschideri
laterale. Pentru polietilene, formele sunt realizate, n general, din oel cu grosimea
pereilor de 13 mm i din aluminiu turnat (grosimea pereilor 610 mm) pentru
piesele de dimensiuni mici i medii cu forme complexe.
Prin aceast tehnic se fabric carterele i capotajele pentru ventilaie, rezemtoarele
pentru cap, bornele de semnalizare rutier.
73
Figura 3.17. Termoformarea prin: a) ambutisare: 1 Elemente pentru dirijarea aerului cald; 2 Surs de radiaie termic; 3
Sisteme de prindere; 4 Semimatri inferioar; 5 Garnitur de etanare; 6 Conducte pentru introducerea i evacuarea
aerului; 7 Folie din material termoplastic; 8 Spaiu pentru mularea foliei; 9 Pies format; 10 Poanson. b)
termoformarea sub vid; c) termoformarea cu aer comprimat.
3.6. Termoformarea
Termoformarea const n deformarea, cu mijloace mecanice (ambutisare - figura 3.17
a) sau cu ajutorul diferenei de presiune (sub vid figura 3.17 b sau cu aer comprimat
figura 3.17 c), a unui semifabricat din material plastic, nclzit la o anumit
temperatur, situat n intervalul de nmuiere.
Folia de material plastic este nclzit, pn la temperatura de nmuiere, cu aer cald sau
radiaie termic.
Avantajele procedeului sunt urmtoarele:
se utilizeaz forme simple, cu costuri relativ reduse;
se pot executa serii mici de produse (1.0002.000 piese);
se folosesc folii cu grosimi reduse, a cror rigiditate poate fi majorat prin nervurare
(moment de inerie foarte mare);
produsele formate se rcesc rapid.;
este posibil majorarea (ntinderea) de 5 ori a suprafeei iniiale.
Inconveniente:
74
pentru formare trebuie s se foloseasc un semifabricat (folie i nu granule);

bavurile din zonele de prindere au dimensiuni considerabile;
toleranele geometrice sunt limitate;
este imposibil de a se prevedea adaosuri;
grosimi neuniforme (o folie cu grosimea de 3 mm se subiaz pn la 0,50,6 mm
n zonele cu ntinderi mari).
Pentru a evita ultimul dezavantaj se poate apela la urmtoarele soluii:
realizarea unei prentinderi prin nclzire difereniat;
ntrirea unei suprafee prefereniale prin utilizarea unui poanson rece sau a unui
ablon izolat termic;
folosirea unui tiraj de aer bine dirijat;
realizarea unei mulri prealabile.
Materialele utilizate pentru execuia formelor sunt dependente de volumul de fabricaie:
- serie mic (prototipuri pn la 100 de piese) lemn, gips dur;
- serie medie (1.00010.000 piese) ncrctur de rin;
- serie mare (> 10.000 piese) aluminiu turnat sau uzinat.
Pentru obinerea aspiraiei se practic guri, cu diametrul de 0,8 mm la partea
inferioar a matriei sau pe prile concave, pentru a nu marca reperele formate (fundul
formei poate fi conceput sub form de grilaj, al crui desen este reprodus pe piesa
finit). n toate cazurile aceste orificii trebuie s fie n numr suficient, pentru a asigura
evacuarea unui volum de aer, de 10 ori mai mare ca cel al formei, n timp foarte scurt
(0,25 s). Rcirea formei, i deci ntrirea piesei, este foarte rapid.
Atunci cnd se folosesc forme din rini termodure, pentru a ameliora disiparea cldurii,
n amestecul de formare se introduce pudr de aluminiu. Formele din aluminiu sunt,
uneori, rcite cu circuite de ap.
Mainile folosite pentru termoformare conin, pe lng matrie, un dispozitiv de
nclzire, echipamente pentru realizarea depresiunii sau presiunii, instalaii de rcire,
scule de debavurare i decupare.
Dispozitivul de nclzire include elemente, cu radiaii infraroii, de mici dimensiuni,
independente unul de altul. Ele comunic printr-un regulator, care permite producerea
unei nclziri difereniale.
Foile din material plastic pot fi nmuiate, de asemenea, cu panouri de rezistene
electrice. Puterea utilizat este mai mic de 15 kW/m2 de suprafa termoformat.
Distana de la folie la panou variaz ntre 75 i 200 mm.
Pentru unele plci sau materiale (PSE, PP) se poate apela la nclzirea n sandwitch (2
platouri nclzite) cu scopul de a nmuia foarte repede plasticul.
Echipamentele utilizate pentru producerea aspiraiei conin o pomp de vid, care
realizeaz o depresiune de 80 kPa.
Dac se folosete aer comprimat pentru deformarea foliei, atunci presiunea acestuia
este mai mic de 0,8 MPa.
Rcirea formei i a piesei se face, n general, cu aer comprimat sau prin pulverizarea
apei (formele mari posed, uneori, canale interne de rcire).
Debavurarea i decuparea au o pondere important n durata ciclului de fabricaie. Ele
se execut, de regul, dup ejectarea piesei din form.
Termoformarea se aplic la execuia capotajelor, elementelor planei de bord i
caroseriilor autovehiculelor.
3.6.1. Termoformarea peliculelor

Procedeul se aplic la ambalarea industrial a pieselor detaate ale automobilului.
75
n acest caz, piesa de

condiionat, pus pe un carton
termoizolant microperforat,
este sertizat cu acesta pentru
formarea ambalajului. Tehnica
implic, deci, termoformarea
unui film transparent pe produs
i cartonul suport. Acest film se
autolipete pe suport, se
muleaz pe obiect, ca o
pelicul i l imobilizeaz
perfect n interiorul su.
3.6.2. Ambutisarea i
tanarea pieselor
Figura 3.18. Ambutisarea i tanarea plcilor: 1 plci; 2 incint
Tehnica se apropie de
pentru nclzire; 3 form metalic; 4 pies pentru comprimare; 5
termoformarea fr vid. n
piesa finit.
acest caz, transformarea se
efectueaz n faza solid i nu trecnd prin cea de topire, aa cum se produce n cazul
injeciei. De asemenea, se evit rcirea n ciclul de fabricaie i deci, durata de formare
este proporional cu ptratul grosimii peretelui produsului. Pentru aceasta,
semifabricatul plastic, dup nclzire, este presat ntr-o matri metalic (figura 3.18).
Avantajele procedeului constau n:
posibilitatea de a realiza produse foarte groase (prin comprimare i injecie se obin
piese cu grosimea pereilor mai mic de 5 mm);
cadena de fabricaie mare i independena ei de grosimea plcilor;
facilitatea decorrii produsului;
caracteristicile mecanice apreciabile ale pieselor (efortul este orientat n funcie de
deformare; rezistene ridicate la oc, impact i oboseal; rigiditate acceptabil);
costul redus al mainilor i utilajelor (n comparaie cu cele folosite pentru injecia
unor piese cu dimensiuni comparabile);
Inconveniente:
dificulti la execuia unor forme foarte complexe;
necesitatea utilizrii unui semifabricat (costul acestuia este superior granulelor);
manipularea dificil a piesei calde;
suprafee exterioare fr
luciu.
Tehnica se aplic la
ambutisarea pieselor
decorative pentru interiorul
caroseriei automobilului
(panourile portierelor, plafonul,
tblierele din spate).
De asemenea, prin tanare se
execut piese cum sunt: baia
de ulei a motorului, capacul
distribuiei, supori pentru
Figura 3.19. Termoformarea prin injecie ntindere aspiraie:
1 Pies preformat injectat; 2 Dorn; 3 Produs finit.
pedalier i baterie, traversele
punii din fa, grinda
76
paraocului, ecranele protectoare,

capotajele antizgomot, structura
scaunului, sptarul banchetei,
ventilatorul.
3.6.3. Termoformarea prin
procedee combinate
Pentru produsele cu raportul nlime /
deschidere mai mare de 1,02,5 se
aplic procedeul mixt de ntindere
aspiraie pe matri negativ sau
pozitiv.
Termoformarea prin procedee
combinate, mai poate fi realizat i
prin:
Figura 3.20. Termoformarea prin extrudare termoformare n
Injecie ntindere aspiraie
matri nchis: 1 Extruder; 2 Cap de extrudare; 3 Matri
(figura 3.19). Procedeul debuteaz
de formare; 4 Dorn de suflare a aerului; 5 Tub extrudat; 6
Canale pentru rcirea matriei; 7 Cuite pentru debavurare; 8
cu injectarea unei piese preformate,
Recipient mulat pe pereii matriei; 9 Bavur.
sub form de disc, n stare cald,
care ulterior este supus ntinderii
cu un dorn i tragerii n matri prin
vidare.
Extrudare termoformare n matri
nchis. Metoda const n
extrudarea unui tub din material
termoplastic, introducerea lui ntr-o
matri de formare i mularea cu
ajutorul aerului comprimat (0,30,6
MPa) pe pereii acesteia (figura
3.20). Prin aceast metod se
execut rezervoarele de
Figura 3.21. Injecie - termoformare n matri nchis:
combustibili, rezervoarele pentru
1 Dorn termostatat prevzut cu un sistem de canale cu supape
lichidele folosite la splarea
pentru introducerea aerului; 2 Plac pentru formarea filetului
buteliei; 3 Agregat de injecie; 4 Pies injectat preformat;
parbrizului, acionarea ambreiajului
5 Pies format prin suflare; 6 Robinet pentru admisia
i sistemului de frnare, precum i
aerului;
7 Dispozitiv port dorn
recipientele cu capacitatea de pn
la 2.000 dm3.
Injecie termoformare n matri nchis (figura 3.21). n acest caz, materialul
omogenizat termic, de un agregat obinuit, se injecteaz ntr-o matri de formare
cu rcire controlat, obinndu-se un produs preformat. Semifabricatul este
introdus, n stare cald, n matri prin suflare. Formarea se produce sub aciunea
presiunii aerului comprimat.
Procedeul este avantajos pentru fabricarea corpurilor goale i a buteliilor mici, la
care se impune o calibrare perfect a gtului
3.7. Tehnologia prelucrrii materialelor plastice prin calandrare

Procesul de laminare a materialului plastic, ntre mai muli cilindri, care se rotesc n sens
contrar, nclzii i astfel distanai ntre ei nct s determine grosimea foii, poart
77
Figura 3.22. Calandrarea: a) 1 band de calandrat; 2 transportor; 3 cilindri de lucru; 4

cilindri de rcire; 5 - tambur de colectare. b) Corecie prin deformarea cilindrului Roll
bending: 1 cilindru de calandrare; 2 palier principal; 3 palier de corecie; 4 baza de
aezare a calandrului. c) Corecie prin dezaxarea cilindrilor Cross axing
denumirea de
calandrare. Utilajul
care execut
aceast prelucrare
se numete
calandru (figura
3.22)
Avantaje:
productivitate
nalt;
definiie
geometric
bun.
Inconveniente:
costul ridicat al
utilajului.
Echipamentele de calandrare se compun din: calandru, instalaiile de preparare a
amestecului i de rcire a cilindrilor.
Calandrul
Maina de calandrare comport 25 cilindri de lucru. Fiecare cilindru poate fi antrenat
individual, cu o vitez foarte precis, de un motor cu turaie variabil, care poate fi
adaptat rapid n funcie de friciune i de temperatura de calandrare a produsului.
Aceti cilindri, cu diametrul apropiat de 80 mm, sunt fabricai din font moale, cu
duritatea superficial de 500 UB i nclzii cu ajutorul unui fluid termic.
Neregularitile grosimii produsului fabricat depind direct de flexiunea cilindrilor de
lucru, n raport cu profilul lor iniial.
Instalaia de preparare a amestecului
Prepararea diverselor amestecuri depinde de destinaia i calitile impuse produsului
finit. n instalaie trebuie s existe un separator magnetic pentru a evita antrenarea
unor componente metalice ntre cilindrii de lucru. Ea poate avea, de asemenea, un
dispozitiv pentru
derularea esturii.
Instalaia de tragere i
rcire
Accesoriile de finisare a
produsului cuprind
urmtoarele elemente:
- Rulouri de dezlipire:
Rolul lor este de a
ntinde foliile care
ies din calandru;
- Rulouri de
granulare: Ele
imprim n folia
cald o granulare,
cu ajutorul unui
Figura 3.23. Tipuri de calandre: a, b, c cu doi, trei i patru cilindri n
cilindru pe care s-a
form de I; d, e cu patru cilindri n form de L; f cu patru cilindri n
gravat un profil
form de Z; g cu cinci cilindri n form de U.
anume;
78
Tambur de rcire: Sunt cilindri de oel inoxidabil rcii prin circularea intens a apei
(numrul i dimensiunile lor sunt variabile);
- Dispozitivul pentru controlul grosimii foliei. Acesta funcioneaz pe baza absorbiei
radiaiilor . El comand reglajul distanei dintre cilindri pentru a se obine un
produs cu grosimea absolut constant.
- Tietoare de margine i rulourile de traciune. n acest post foliile sunt debitate la
lime. Marginile tiate sunt evacuate automat.
- Rularea i tierea la lungime. Aceste ansambluri permit tierea manual (cu
utilizarea unui acumulator) sau automat, asigurnd aclanarea unei noi bobine i
evacuarea celei precedente.
Instalaiile de calandrare se difereniaz, n funcie de tipul produselor realizate, n
(figura 3.23):
calandre n L pentru PVC rigide;
calandre n Z pentru PVC suple, cauciuc, etc.;
calandre n V;
calandre n I.
Prin calandrare se produc folii plastifiate din PVC, folosite la confecionarea tapieriei
pavilionului autovehiculului, huselor scaunelor (250500 g/m2), mochetelor, panourilor
portierelor, precum i plci presate pentru separatoarele din bateriile de acumulatori.
De asemenea, tot prin aceast tehnologie se execut folii multistrat, prin dublarea,
triplarea sau calandrarea simultan a dou sau mai multor materiale plastice;
acoperirea cu polimer a unui suport (textil, hrtie), pe una sau pe ambele fee i
cauciucarea elementelor de ranforsare (fire de cord), folosite la fabricarea anvelopelor,
curelelor trapezoidale, furtunurilor, membranelor i garniturilor (figura 3.24)
Figura 3.24. a) Dublarea prin calandrare a foliilor simple: 1 folii; 2 sistem de nclzire; 3 calandru; 4 folie unitar. b)
Dublarea a dou folii calandrate simultan: 1, 2 foliile iniiale; 3 folia dublat. c) Acoperirea unui suport textil cu material
plastic pe ambele fee: 1, 2 folii de material plastic; 3 suport textil; 4 folia triplu strat. d) Cauciucarea materialelor
textile: 1 rol cu material textil; 2 calandru; 3 compoziie de cauciuc; 4 dispozitiv de pulverizare; 5 dispozitiv de
nfurare.
79
3.7.1. Tehnologia prelucrrii amestecurilor fluide de polimeri (enducia)

Acoperirile cu amestecuri fluide de polimeri se fac pentru protecia mpotriva coroziunii,
ameliorarea performanelor materialului suport, nlocuirea materialelor deficitare i n
scop decorativ.
nlocuitorii de piele se fabric prin acoperirea unui suport textil esut (bumbac,
poliester, fibre sintetice), tricotat (bumbac sau poliamid) sau neesut (val fibros din
amestec de fibre poliesterice sau poliamidice) cu o past fluid, obinut n urma
dizolvrii n dimetilforamid a poliuretanului rezultat ca urmare a reaciei dintre un glicol
i un diizocianat.
Acoperirea polimerului (poliuretan sau policlorur de vinil) se face prin stratificare
indirect (figura 3.25) sau direct.
esturile cauciucate se obin prin depunerea de soluii de elastomeri pe ambele fee
ale unui suport textil din bumbac, viscoz, mtase sau fibre sintetice (figura 3.26).
esturile cauciucate se folosesc la confecionarea anvelopelor, curelelor de transmisie
i garniturilor.
3.7.2. Presarea ntre platouri nclzite
Procedeul se aplic la fabricarea produselor plane laminate i stratificate. El debuteaz
cu impregnarea, prin barbotare, a unei bobine, din hrtie sau estur textil, cu o
soluie de rin termodur care conine un solvent. Acesta uureaz penetraia rinii,
iar apoi este eliminat i reciclat prin trecerea bobinei printr-o etuv cu aer cald. n final,
se obine o bobin cu material termodur (stadiul B: prepolimerizare).
Materialul din bobin este decupat, dup aceea, n folii. Acestea sunt suprapuse ulterior
ntre platourile nclzite ale unei prese. Aciunea conjugat a presiunii (1015 MPa) i
cldurii (400420 K) determin fuziunea i polimerizarea rinilor sub forma plcilor
rigide, care sunt demulate dup durificare (figura 3.27).
Procedeul se aplic la fabricarea izolanilor electrici. Suportul impregnat poate fi hrtia,
bumbacul, sticla. Pentru impregnare se utilizeaz toate rinile termodure, n funcie de
caracteristicile dorite.
Aceast tehnic poate folosi, de asemenea, platouri cu diverse profiluri sau configuraii.
3.8. Tehnologia realizrii produselor alveolare
Figura 3.25.Procedeul de obinere a nlocuitorilor de piele pe baz de poliuretani:

1 rol cu hrtie antiaderent; 2 acumulator; 3 cilindru metalic cu manta din cauciuc; 4 cuit de ntindere; 5 tunel de
nclzire-uscare (360390 K); 6 cilindri de rcire; 7 dispozitiv de presare; 8 rol cu suport textil; 9 dispozitiv de
nivelare a stratificatorului;
10 cilindru pentru preluarea hrtiei antiaderente desprinse;
11 cilindru pentru rularea nlocuitorului de piele
80
Figura 3.26. Structura procesului tehnologic de cauciucare a esturilor textile: 1

rol cu estur textil; 2 rol de ntindere; 3 cilindru; 4 cuit; 5 role de
susinere; 6 sistem de nclzire; 7 cilindru de ntindere; 8 bobin de nfurare
3.8.1. Spume din

polistireni expandai
Polistirenii expandai se
produc prin majorarea
temperaturii n dou
etape:
la nceput se provoac
o preexpandare cu
vapori de ap la 373 K
sau o dilatare liber a
perlelor expansibile
(densitate 50 kg/m3)
de polistireni, cu
producere de fulgi
expandai;
granulele expandate
sunt utilizate pentru
umplerea matriei, ele
se auto-sudeaz n
form, sub aciunea
temperaturii (380400
K) i a presiunii ( 80 kPa).
n funcie de procedeul de formare, rezult:
blocuri cu densitatea de 2040 kg/dm3 ( mularea n prese);
plci cu densitatea de 1525 kg/dm3 (mularea blocurilor prin decuparea cu fir
cald)
nclzirea se poate face cu:
aer cald (nsoit de comprimare);
vapori de ap n form.
Avantaje:
procedeul de obinere a spumelor este simplu;
costul tehnologiei este redus.
Inconveniente:
transformarea polistirenului expandat induce tensiuni mecanice ce nu pot fi
neglijate;
agentul gonflant
(pentan) are
tendina de a iei
din granule;
produsele fabricate
ocup un volum
considerabil, nainte
de a fi utilizate.
Spumele din polistireni
expandai se folosesc
pentru fabricarea
Figura 3.27. Impregnarea i presarea cu platouri: 1 suport de impregnat; 2 rin
modelelor fuzibile
termodur; 3 impregnarea suportului; 4 cuv de uscare; 5 evaporarea solventului;
6 suport impregnat; 7 decupare n foi; 8 presare; 9 laminare.
necesare turnrii
blocurilor motoarelor,
81
chiulaselor, carterelor cutiilor de viteze, carcaselor punilor spate, etc. . De asemenea,

ele se utilizeaz la confecionarea izolaiei vehiculelor izoterme i a ambalajelor.
3.8.2. Spume poliuretanice
Poliuretanii sunt produse rezultate n urma poliadiiei plecnd de la monomeri.
Spumarea propriu-zis este o reacie chimic, puternic exoterm, ntre un poliol i un
izocianat. Ea se poate produce liber sau ntr-o matri.
Avantajele procedeului:
se pot executa piese complexe, ca form i rigiditate;
mulare simpl.
Inconveniente:
pentru formare trebuie manipulai odorizani i combustibili;
lipiri nedorite;
formele trebuie curate frecvent, de materialul care ader pe pereii acestora.
Tabelul 3.2
Tipuri de spume poliuretanice
Tipul spumei
Izocianat
[%]
Poliol
[%]
Ap
[%]
CFC
[%]
35
Supl
60
5
5
Semi-rigid
40
55
25
Rigid
4548
50
Echipamentele de dozare pot fi:
Main cu presiune normal (propolimer), care asigur formarea amestecului cu
ajutorul unui agitator, sau cu a aerului comprimat i a unei pompe cu angrenaje, ce
permite alimentarea. Acest tip de main poate oferi un debit de 530 kg/min.
Main cu presiune nalt. Alimentarea i amestecarea sunt asigurate de pompe de
injecie (pulverizarea se produce, n mod curent, la presiuni de 1520 MPa). Debitul
materialului injectat poate ajunge la 300 kg/min.
n amestecurile de formare, pe lng polioli i izocianai, se pot introduce ap,
diclorflormetan (CFC), produse tensio-active i catalizatori. n funcie de proporia
acestora n amestec se pot obine spume cu densiti diferite (tabelul 3.2)
3.8.3. Mularea prin reacie (RIM Reaction Injection Moulding)

Procedeul const n amestecarea a dou sau mai multor lichide, care se injecteaz
ulterior ntr-o matri nchis, unde are loc reacia de polimerizare, reticulare i
expandare.
Problemele tehnologice, care apar, sunt determinate nu de instalaia de spumare ci de
dozarea componentelor din amestec (1ml de izocianat reacioneaz cu 10 kg de poliol).
De aceea, n acest scop, se folosesc capete speciale de amestecare i dozare
comandate de un computer (figura 3.28)
Poliolul i izocianatul sunt extrase din rezervoarele lor cu mini-pompe cu freon i dirijate
spre capul de amestecare. Pentru stabilirea dozajului optim sunt parcurse urmtoarele
etape:
din rezervorul de izocianat se preleveaz o anumit cantitate de substan, care este
introdus ntr-un malaxor;
un sistem electronic, cuplat la un calculator de proces, analizeaz o prob de
izocianat malaxat i filtrat, i una extras direct din rezervor;
82
Figura 3.28. Schema procedeului de injecie RIM: A rezervor

de izocianat; B rezervor cu poliol; M malaxor; P sistem de
evacuare a presiunii; T sistem de evacuare a cldurii; Q
sistem de dozare a volumului de poliol i izocianat; C calculator
central; D cap de amestec; E dozimetre; F calculator de
proces pentru analiza izocianatului.
dac nu exist nici o diferen ntre

cele dou probe, procesul de
spumare este iniiat, computerul
comandnd deschiderea duzelor de
reglare a cantitilor de izocianat i
poliol, care se scurg din rezervoare;
parametrii de stare (P - presiune, T temperatur i Q - volum) ai
poliolului i izocianatului, evaluai de
traductoare corespunztoare (P, T,
Q) sunt introdui n memoria
central;
n funcie de valorile parametrilor de
stare, procesorul central comand
dozimetrele;
cantitile de poliol i izocianat
dozate sunt omogenizate n capul de
amestecare i introduse n matria
de formare.
Spuma format umple ntreaga cavitate
a matriei, iar dup un anumit interval
de timp, ncepe s se rceasc.
n timpul procesului de formare,
calculatorul controleaz: gradul de
reticulare; numrul grupelor metanice;
timpul de ntrire; timpul de spumare;
cantitile de aditivi de ignifugare i de
pigmeni introduse n amestec.
n funcie de cantitatea de izocianat ce
intr n reacie se obin produse
spumante cu densitatea de la 2540
kg/m3 pn la 9001000 kg/m3.

Dup ejecia din matri, piesele sunt supuse operaiilor de finisare, care constau n:
rcire final, debavurare, prelucrare prin achiere, montarea inseriilor metalice,
asamblarea elementelor protectoare, condiionare, vopsire, inscripionare, decorare,
metalizare, control de calitate i asamblare final.
Avantajele procedeului:
se pot utiliza monomeri sau propolomeri;
se vehiculeaz lichide, care pot asigura o bun umplere a formei;
se poate determina o variaie uoar a formrii, cu obinerea de spume rigide, semirigide sau suple;
se pot fabrica piese de mari dimensiuni;
presiunea de lucru este redus (~ 0,5 MPa);
formarea nu este dependent de energie.
Inconveniente:
caracteristici mecanice reduse;
piesele trebuie vopsite pentru a dobndi un aspect plcut;
formele trebuie curate frecvent;
n urma formrii rezult bavuri considerabile.
83
Produsele, fabricate prin tehnica RIM, pot fi: barele para-oc, volanul, elementele
panoului de bord, panourile interioare ale uilor, resorturile suspensiei, etc.
3.8.4. Procedee pentru alte tipuri de spume
Injecia materialelor plastice expandate
Prin injectarea concomitent a mai multor polimeri se obin produse cu structur i
proprieti prestabilite. Piesele expandate au o suprafa rugoas i proprieti
mecanice mediocre. Densitatea miezului poate fi 4095% din cea a rinii
neexpandate, iar grosimea minim a pereilor este de 4 mm.
Operaia de expandare implic formarea sau dispersia unui gaz, sub form de bule, ntrun material fluid. Dup formare, bulele se mresc i se stabilizeaz n matricea lichid, a
crei vscozitate crete pn la solidificarea final.
Structura celular se rezult prin:
introducerea unui gaz sub presiune (ex. azot) n polimer;
adugarea n reeta de amestec a unor ageni de expandare, care se descompun
termic (azoderivai, sulfohidroxid, nitroderivai);
reacii chimice ntre dou componente (izocianat i ap);
evaporarea unui lichid uor volatil (triclorflormetan, diclorflormetan).
ICI (sandwitch)
Procedeul (figura 3.29) const n injectarea succesiv a dou componente: un polimer
compact i unul expandat. Polimerul expandat este injectat nainte ca cel compact s se
solidifice. Expandarea se produce prin deplasarea unui perete al matriei.
3.9. Tehnologii de prelucrare a materialelor termorigide armate

Prelucrarea materialelor termorigide armate se poate face la presiuni joase (0,10,4
MPa), medii (0,43,4 MPa), nalte (6,07,0 MPa), sau cu vid, prin contact, pulverizare,
nfurare, injecie, turnare i centrifugare.
Familia termorigidelor este alctuit, n proporie de 99% din materiale compozite.
Acestea comport:
o matrice, din rini termodure (poliesterice, epoxy, fenolice);
fibre de ranforsare din carbon, grafit, azbest, bor, sticl, Kevlar sub form de fire,
esturi, psl, etc.
Figura 3.29. Schema procedeului de injecie ICI:

1 polimer compact;
2 polimer expandabil;
3 produs rezultant.
84
3.9.1. Formarea prin contact

Procesul tehnologic ncepe cu aplicarea, pe
suprafaa matriei de formare, a unui strat de
agent de demulare (figura 3.30, a). Urmeaz
depunerea stratului de material termoreactiv
(compui epoxidici, poliesterici sau fenolici),
amestecat cu acceleratori i catalizatori. Peste
acesta se aplic materialul de armare (fibre),
care este impregnat, prin pensulare, cu un
compus macromolecular.
Pentru compactarea i ndeprtarea aerului
nglobat n masa materialului, stratul de
armare este tasat cu role de diferite forme
(figura 3.30, b). ntrirea compusului
macromolecular este accelerat prin nclzire.
Ultima operaie a procesului tehnologic const
Figura 3.30. a) Draparea materialelor structurate: 1 Granitur; 2 Separator 1; 3 Membran; 4 esut de drenare; 5
Film perforat; 6 Compozit; 7 Film; 8 Matri cu demulant. b) Formarea prin contact:
1- Rin; 2 Strat separator; 3 Strat absorbant; 4 Strat de drenare; 5 Membran; 6 Semimatri;
7 Compozit; 8 ntritur. c) Mularea n autoclav: 1 Membran; 2 esut de drenare; 3 Film perforat; 4 esut de
absorbie; 5 esut separator; 6 Rin; 7 ntritur; 8 Piesa compozit.
n aplicarea unui tratament de accelerare i definitivare a reticulrii compusului

macromolecular (figura 3.30, c).
Dup aceast tehnologie, se fabric din SMC (Shut Moulding Compound 25% fibre de
sticl; - 30% fibre de natur mineral; - 40% rini poliesterice; - 5% alte rini i
pigmeni) aripile caroseriilor autoturismelor, ramele portierelor, capotele, consolele,
carcasele farurilor, barele para-oc, elementele panoului de bord, componentele
instalaiei de climatizare, pentru prototipuri i serii mici de fabricaie.
3.9.2. Formarea prin pulverizare
Formarea prin pulverizarea poliesterilor armai cu fibre scurte de sticl se produce prin
depunerea pneumatic a amestecului de mulare pe suprafaa matriei (figura 3.31).
Pentru formare, n capul de amestecare al pistolului de pulverizare se introduc, folosind
aerul comprimat, componenii: poliester + accelerator i poliester + catalizator, care
dup omogenizare sunt proiectai pe suprafaa matriei. Concomitent cu pulverizarea
celor trei componeni pe suprafaa matriei sunt proiectate i fibre de armare, cu
lungime redus.
Amestecul de poliester i fibre este afnat. De aceea, el se compacteaz prin rolare.
Figura 3.31. Schema formrii prin pulverizare: a) Sistemul de proiecie: 1 Rezervor cu rin de accelerare;
2 Rezervor cu rin catalizat; 3 Bobin cu fir; 4 Pomp; 5 Rulou de cauciuc; 6 Rulou cu cuite; 7 Turbin; 8
Motor; 9 Fibre tiate; 10 Proiecia fibrelor i a rinii b) Tehnologia: 1 Rina catalizat;2 Rina de accelerare; 3 Fir
de sticl; 4 Pistolul de proiecie; 5 Ruloul de tiere al firului; 6 Suportul matriei; 7 Matrie
85
Prin acest procedeu se

realizeaz elemente de
caroserie, spoilere, bare
para-oc, diferite carcase.
Figura 3.32. Formarea prin nfurare (cale umed):

1 bobin de estur; 2 nclzirea esturii; 3 dispozitiv de impregnare; 4
calandru de uscare; 5 galet de compactare;
6 mandrin n micare de rotaie; 7 tub nfurat;
8 rin de impregnare fr solvent.
Figura 3.33. Bobinarea filamentelor n spiral
3.9.3. Formarea prin

nfurare
Metoda const n rularea, n
spiral, a materialului de
armare, impregnat cu o
soluie de compus
macromolecular, pe o
form i reticularea
polimerului prin nclzire
(420425 K), cu aer cald
sau radiaii infraroii (figura
3.32)
Pe matria de formare,
nainte de aplicarea
primului strat de polimer,
se depune un agent de
demulare. Pentru obinerea
unor suprafee exterioare
lucioase, pe acestea se
pulverizeaz lac poliesteric
cu ntrire rapid.
Bobinarea filamentelor n
spiral se face ca n figura
3.33.
Elementele de calcul sunt
urmtoarele:
= arcsin
=
de baz P
;
diametru D
360 T L tg
;
D
(2 A + 2 B ) = 360 n 360 K +
N
unde:
360 l
;
D cos
unghiul de rotaie pentru acoperirea suprafeei de sus;
unghiul de rotaie pentru a parcurge cilindrul;
n numrul de ture complete ale mandrinei pentru un ciclu;
N numrul de cicluri pentru a reveni la punctul de plecare;
K numrul de puncte ale stelei atinse dup un ciclu;
R rotaia suplimentar pentru compensarea alungirii meei;
l limea meei.
R=
86
R
;
N
Figura 3.34. Schema de calcul pentru determinarea parametrilor nfurrii
Structura calculului
bobinrii, pentru un
element cu anumite
dimensiuni (figura 3.34),
este urmtoarea:
342
sin =
= 19,998 20
1000
360 T L tg
B=
= 83,4
D
2 A + 2 B 505 (prin
calcul sau experimental)
A = 169,1
K R
+
N N
K
2 A + 2 B 360 n + 360
N
505 = 360 1 + 145
2 A + 2 B = 360 n + 360
Fie:
N=5 stea cu 5 ramuri

K=2 numrul de ramuri atinse dup un ciclu.
2 A + 2 B = 360 1 + 360
2
= 504( A 168,6)
5
Corectarea limii meei:

360 l
R
= 2,44 = 0,488
R=
D cos
N
valoarea
2 A+ 2B
corectat cu decalaj pozitiv
= 504 + 0,488 = 504,488 - cu: K = 145 = 0,4 2
N 360
5
Numrul de cicluri pentru o acoperire complet:
D cos
Aceast metod de formare este caracteristic rezervoarelor cilindrice de mare
capacitate, conductelor din poliesteri, compui epoxidici sau fenolici armai, precum i
arborilor cardanici din materiale compozite.
3.9.4. Formarea prin injecia termorigidelor
Procedeul este rezultatul introducerii forate a amestecului de polimeri i materiale de
ranforsare n matria de formare (figura 3.35)
Amestecarea componentelor (SMC), ce provin de la o pomp de dozare cu corpuri
multiple, se produce n zona de intrare a injectorului. Sub aciunea presiunii (3050
MPa), ce acioneaz un timp determinat de grosimea pereilor piesei i temperaturii
(400570 K) acestora, are loc reticularea rinii i formarea produsului finit.
Formarea pieselor din rini termorigide se mai poate realiza i prin transfer, injecie
presare sau preplastifiere cu melc.
Principial matriarea prin transfer (TD figura 3.36, a), const n injectarea, sub presiune,
a rinii ntr-o matri n care fibrele de armare sunt prinse ntre cele dou fee de
formare. Curgerea rinii printre fibre, datorit vscozitii acesteia, necesit un anumit
87
timp, care l poate depi pe

cel de ntrire. De aceea,
procesul de umplere cu rin
este susinut de vidarea
matriei.
Al doilea procedeu (figura
3.36, b), const n injectarea
amestecului ntr-o matri
complet nchis, care
determin majorarea presiunii
din incint i o bun orientare
a fibrelor de armare sau de
umplutur. Aceast tehnic
permite formarea produselor
stratificare pentru portierele i
caroseriile autovehiculelor
moderne.
Figura 3.35. Principiul formrii prin injecia termorigidelor: 1 injector mobil; 2
pies injectat; 3 circuite de reglare termic; 4 nchiztoare
semiautomate
3.10. Tehnici de finisare
3.10.1. Tehnicile pudrelor

Acoperirile cu materiale
plastice, n particular cu
materiale pulverulente, sunt
destinate protejrii
suprafeelor metalice
mpotriva degradrii fizice i
chimice, i eventual pentru a
obine un aspect mai agreabil.
Datorit folosirii tehnicilor de
pulverizare, pulberile nu au
solvent. Ele ader, dup
polimerizare, foarte bine la
Figura 3.36. Principiul matririi prin transfer:
suprafeele metalice conferind
Transfer:1 Piston de transfer; 2 Canal de transfer; 3 Pies de realizat; 4
Matri
produselor rezisten ridicat
b) Injecia:1 Pistol de transfer; 2 Soluia de transferat;
la coroziune i abraziune, i
3 Polimer rece; 4 urub melcat; 5 Piesa de realizat.
un coeficient de frecare foarte
mic.
Suprafeele pieselor, ce trebuie acoperite cu pulberi, sunt degresate, decapate chimic
sau sablate. Depunerea pulberilor de PVC, PE, PA-11, PTFE, CAB, poliesteri sau epoxi se
poate face prin pulverizare cu pistolul, n start fluidizat, prin pulverizare electrostatic,
cu strat umed sau prin dispersie. Grosimea stratului polimerizat poate fi de 0,011,00
mm, n funcie de procedeul utilizat pentru depunere.
Pulverizarea cu flacr a pulberilor .
Aceast tehnic este derivat din metalizarea cu flacr oxiacetilenic sau oxipropan. Ea
permite proiectarea granulelor de material plastic, care sunt aduse n stare plastic la
trecerea lor prin duza arztorului, pe suprafeele produsului ce trebuie protejat (n
general cu dimensiuni foarte mari). Piesele sunt, n prealabil, degresate, sablate i
curate.
88
Suportul ce trebuie acoperit poate fi prenclzit pentru a evita supranclzirea i

descompunerea materialului proiectat. Deoarece nu este posibil evitarea unei uoare
descompuneri termice a materialului plastic acest procedeu nu este recomandat pentru
acoperiri decorative. Grosimea stratului depus este n general de 0,51,0 mm.
Depunerea puberilor prin sinterizarea n strat fluidizat .
Procedeul se aplic pentru recondiionarea suprafeelor pieselor uzate, protejarea
mpotriva coroziunii i n scop decorativ.
n vederea depunerii pulberilor, piesa este degresat i nclzit pn la 550570 K.
Dup aceea, ea este introdus ntr-o etuv n care masa plastic, sub form de pulbere,
este turbionat. La contactul cu suprafaa cald, dup 25 secunde, o anumit
cantitate de pulbere se fixeaz pe suport.
Pentru pudrele termoplaste, rcirea de fixare se face n ap, dac se dorete obinerea
unui efect lucios, sau n aer, pentru a rezulta un aspect mat.
n cazul termodurelor, ntotdeauna este necesar trecerea printr-o etuv pentru a se
produce polimerizarea produsului depus.
Dup acoperire, piesa este supus unui tratament termic pentru detensionare, prin
meninerea ntr-o baie cu ulei, la temperatura de 420430 K, timp de 1560 minute.
Depunerea electrostatic prin pulverizare .
Ca i n cazul vopsirii electrostatice, procedeul utilizeaz un cmp electrostatic pentru
depunerea pudrei de acoperire. Datorit diferenei de potenial, dintre suprafaa piesei
i particule, apar fore electrostatice de atracie. Diferena fundamental fa de
procedeul precedent const n faptul c suportul este rece, sau relativ rece.
Plasticul este topit sau polimerizat pe suport ntr-o etuv. Rcirea ulterioar poate
produce la termoplaste suprafee mate (aer) sau lucioase (ap), n funcie de natura
agentului.
n comparaie cu procedeul precedent, acesta prezint urmtoarele avantaje:
grosimea stratului depus este mai redus;
se pot acoperi piese de mari dimensiuni, sau cu forme complexe;
este posibil tratarea reperelor cu grosimi reduse, care risc s se deformeze prin
nclzire nainte de depunere;
se poate proteja o singur fa;
fenomenul de retragere dimensional a fibrei este absent;
se elimin solvenii;
instalaia de depunere poate fi complet automatizat.
Inconveniente:
3035 % din pudra proiectat nu atinge suportul i trebuie reciclat;
procedeul este mai lent i de aceea trebuie utilizate mai multe pistoale pentru
pulverizare;
pudra plastic este mai scump.
Grosimea medie a stratului depus este de 150 m.
3.10.2. Decorarea suprafeelor
n funcie de natura stratului depus se deosebesc mai multe procedee de decorare:
Granularea. Se realizeaz cu ajutorul unei forme, gravat manual, chimic sau prin
galvanoplastie (produse din ABS, PP sau PVC).
89
Figura 3.37. Schema instalaiei de acoperire cu aluminiu: 1 obturator; 2

traductor de presiune; 3 incint vidat; 4 surs de vaporizare; 5 capcan
rcit; 6 pomp de difuzie; 7 pomp mecanic; 8 pomp mecanic pentru
vid preliminar; 9 robinet de vid nalt; 10 fereastr; 11 masc; 12
dispozitiv de susinere a substratului cu nclzitor
Fulguirea. Tehnica
presupune proiectarea cu
ajutorul unui pistolet
electrostatic, a elementelor
textile (fire decupate) pe o
suprafa plastic, pe care sa aplicat prealabil (100250
g/m2) un adeziv. Se obine
un aspect catifelat.
Placarea. Procedeul permite
realizarea unui veritabil
complex de dou plastice.
Primul joac rolul de suport,
iar cel de-al doilea confer
aspectul. Se deosebesc dou
forme:
pe o plac destinat
termoformrii: folia de
decor, rece, este placat
pe un suport, cald, care
este extrudat (ex. PS
decorat/PS natural,
ABS/PS, PMM/PS);
pe un produs finit: folia
de decor este prins ntre
un rulou cald i piesa
suport pe care ea va
adera sub aciunea
presiunii.
Metalizarea sub vid .
n principiu, procedeul const n volatilizarea unei mici folii de metal n vid prin
descrcarea unui condensator, sau prin atacul acesteia cu un fascicul de electroni
(figura 3.37).
Pentru obinerea unei presiuni de vapori apreciabile, este necesar nclzirea metalului
pn la temperatura de evaporare (ex. 1150 K pentru Al). A doua condiie este aceea
de a se nregistra, naintea vaporizrii, presiuni reduse n incinta de lucru (10-710-3
N/m2). Vidul necesar se realizeaz cu o pomp de difuzie cu ulei, ionic sau
turbomolecular, cuplat cu una sau mai multe pompe mecanice de vid preliminar.
Grosimea metalului depus pe plastic ( n general Al) este foarte mic (0,10,2 m).
Dac suportul este transparent aceast acoperire rmne translucid.
n prealabil, piesa de aluminizat este acoperit cu un lac (adesea galben pentru a da o
reflexie doar atunci cnd se depune Al). Stratul de metal este prins sub form de
sandwitch ntre dou straturi de lac, pentru a fi protejat.
Procedeul permite metalizarea n vid, n timp de 7 minute, a reflectoarelor farurilor i
lmpilor de poziie i semnalizare (PS), butoanelor de comand (ABS), etc.
Electrocromarea .
Pentru a putea trata, prin electroliz, un material plastic trebuie ca acesta s fie
electroconductor. n acest scop se modific suprafaa lis, pe care produsul o prezint,
n una cu poroziti. Se provoac astfel o mtuire chimic a plasticului, n punile
90
organice casante ale structurii sale, care se reface dup aceea prin depunere
(cuprare, nichelare, cromare).
Primul material cromat a fost ABS-ul. Acesta a fost atacat cu acid sulfocromic, care a
distrus micile sfere de butadien lsnd cratere, care constituie excelente suprafee
pentru ancorajul depunerilor, pe cale chimic, ale primului strat metalic (Cu, n general).
Straturile urmtoare (Ni i Cr) sunt depuse pe obiectul devenit electroconductor, prin
galvanizare electric. Grosimea stratului metalic este de ordinul micronilor. El se depune
pe toate suprafeele tratate ale produsului. Structura procesului tehnologic de
electrocromare este urmtoarea:
curire ( degresant alcalin, neutralizant acid);
pregtirea suprafeei (produse de condiionare);
activarea suprafeei (sensibilizator, activator);
metalizare chimic (Cu chimic);
cuprare electrolitic (Cu acid mat sau strlucitor);
finisare (nichel/crom, nichel/alte materiale).
Procedeul prezint urmtoarele avantaje:
se pot croma piese cu suprafee mari;
nu este necesar o finisare ulterioar;
suprafeele obinute dup injecie sunt satisfctoare pentru aplicarea tratamentului.
Inconveniente:
trebuie inpuse condiii pentru a nu murdri piesele cu demulant.
Gama reperelor tratate prin acest procedeu include butoanele pentru aparatele de bord,
nomogramele, siglele, etc. Materialele disponibile pentru a fi acoperite prin
electrocromare sunt: ABS-ul, PP, PC, PET, PPD, PDM, PA, termoplastele i epoxidele.
Durata unui ciclu de electrocromare este de 6090 minute.
3.10.3. Impresionarea
Materialele plastice pot fi uor imprimate. Pentru aceasta trebuie folosit cerneal
specific. Din punct de vedere al imprimrii ele pot fi clasificate astfel:
excelente (PS i copolimerii lor PVC, PMM);
bune dup tratament (PE, PP, PET, PA);
mediocre, sau imposibil de impresionat (PDM, PEE, siliconi).
Multe materiale plastice (ex. poliolefinele), necesit un tratament prealabil pentru a fi
imprimate. Acest tratament const n:
Oxidarea cu flacr. Soluia const n trecerea rapid a produselor prin faa unor
arztoare cu gaz;
Ozonizarea prin efectul Corona. Aceasta se realizeaz printr-o descrcare ntre un
electrod i suportul produsului plastic. Spaiul pentru preparare trebuie s fie
suficient de redus deoarece atmosfera nvecinat a fost ionizat. Ozonul produs d
natere la oxizi pe peretele produsului.
Dup tratament impresionarea se poate realiza foarte repede.
Imprimarea pe produse rigide
A. Mularea
Marcarea, mai puin oneroas, poate fi realizat n momentul injeciei. Pentru aceasta,
forma are o decupare pentru imprimare (marca firmei, numrul reperului, etc.). Dup
ejectare marcajul apare n relief (eventual vopsit) pe pies.
B. Marcarea n form
91
Marcarea este realizat printr-o prim mulare. Apoi elementul marcat este introdus n
form, peste el injectndu-se acelai tip de material, dar de culoare diferit (main cu
dou capete de injecie).
O variant a acestui procedeu const n poziionarea pe peretele formei a unei folii
imprimate, dintr-un material transparent. Partea vizibil este inclus n piesa fabricat.
C. Marcarea la cald
Pentru marcare, filmul din material plastic (polieterftalat de etilen), avnd o nuan
colorat, este apsat de un poanson metalic cald (350390 K), care poart textul ce
trebuie imprimat pe pies. Astfel se produce marcarea n caviti pe obiecte suficient de
rigide.
D. Serigrafia
Procedeul presupune n principiu un ablon, care las s treac cerneala la traversarea
unei site textile (obinut prin procedee fotografice) ntins pe un cadru. Impresionarea
astfel realizat este adesea acoperit cu un lac de protecie.
Procedeul se aplic la marcarea cadranelor aparatelor de bord.
Imprimarea pe produse suple
A. Flexografia
Acesta este un procedeu de impresionare foarte mult utilizat pentru filme plastice. El
utilizeaz o cerneal, foarte fluid, care este transferat pe ruloul port-clieu prin
intermediul cilindrilor purttori de cerneal i de transfer. De pe cilindrul port-clieu,
imaginea este transpus pe filmul ce trebuie impresionat. Clieul, din cauciuc, este
realizat n relief (n oglind). Depunerea se face direct pe produs.
B. Offset
n acest caz se utilizeaz o cerneal groas. Principiul de impresionare se bazeaz pe
relaia de respingere dintre ap i cerneal. Clieul (placa), gravat i fixat pe un cilindru,
este accesibil pentru umezire i apoi pentru depunerea cernelei. Cerneala nu se depune
pe partea neumezit. Dup ungere, imaginea de pe clieu este transferat invers, n
oglind, pe un cilindru din cauciuc special, care o depune pe produsul de imprimat.
Unele instalaii dispun de mai muli cilindri din cauciuc (cte unul pentru fiecare
culoare), care permit imprimarea tuturor culorilor la o singur trecere.
C. Heliogravura
Heliogravura se caracterizeaz prin elementele imprimate prin decupare (cilindri gravai
chimic, cu adncimea profilului de 0,550,0 m) i pelicula de cerneal, care are
grosimea n funcie de tipul gravurii. Se utilizeaz o cerneal foarte fluid a crei
distribuii, pe ecranul gravat, este reglat cu un raclor, care asigur umplerea corect a
fiecrei degajri. Produsul ce trebuie imprimat trece prin calandrul format de cilindrii de
gravare i de presare, dup care traverseaz un dispozitiv de uscare.
D. Transferul de imagini
Tehnica aceasta presupune transferul rapid de imagini, care au fost realizate prealabil
prin heliogravur i depuse ulterior, prin termolipire, pe o band suport (din hrtie sau
plastic).
Pentru transferul imaginilor pe obiectul de decorat (ex. bidoanele de ulei pentru
automobile) se deruleaz banda suport ntre un cilindru nclzit i acesta.
Imaginea se desprinde de pe suportul su i datorit unei presiuni joase, exercitate de
cilindru, este aplicat pe suprafaa, special preparat, a obiectului.
92
Capitolul 4 Adezivi
4 Adezivi
Adezivii sunt substane, de natur organic sau anorganic, ce pot lega corpurile solide
prin fenomenul de adeziune, fr a schimba structura i proprietile materialelor
mbinate. Ei au numeroase utilizri n realizarea mbinrilor:
pentru structuri simple, care nu sunt supuse la solicitri mecanice importante (lipirea
cu adezivi conserv uurina asamblrii conferind o inut satisfctoare n condiiile
unei aplicri rapide);
pentru structuri complexe, care nu sunt solicitate dinamic la ocuri i vibraii
(adezivii permit reducerea greutii, suprimarea uruburilor i a gurilor care induc
fragilitate materialului);
pentru materiale compozite (uurina realizrii legturii este predominant, adezivii
conferind asamblrii o bun rezisten mecanic, etaneitate i un comportament
acceptabil n timp).
Parametrii asamblrii prin lipire, se determin cu ajutorul unor relaii simple de calcul.
Limitele procedeului sunt binecunoscute i ele defavorizeaz n anumite situaii
produsul.
Tehnica lipirii cu adezivi combin dou aspecte:
unul mecanic, deoarece exist multe piese cu grosimi apropiate de 0,1 mm, care se
asambleaz;
unul privind procedeele de asamblare.
4.1. Teoria adeziunii

Adeziunea constituie rezultanta forelor de atracie intermolecular, care se manifest la
nivelul suprafeelor de contact ale
Fora F
Fora de atracie
diferitelor substane solide sau
Lipire
lichide.
Fora de respingere
r
Forele care se manifest ntre
Fora de atracie compus
moleculele aceleiai substane,
A
A
determin fenomenul de coeziune.
Rezistena
mecanic a mbinrilor
Distana
r - distana ntre doi atomi n lipsa legturilor
lipite este determinat de mrimea
forelor de coeziune i adeziune.
Deci:
fenomenele de ancorare a
Energia
suprafeelor constituie baza
lipirii;
reelele atomice trebuie dispuse
- Energia potenial minim
astfel nct energia sistemului
s fie minim (figura 4.1).
A
A
Distana
Legturile se descompun n primare
i secundare
Energia potenial datorat forelor de respingere
(a) Legturile primare cuprind:
Energia potenial datorat forelor de atracie
1.- Legturile homopolare
Energia potenial total
sau covalente (legturi
atomice prin intermediul
electronilor spin);
Figura 4.1. Forele i energia, disponibile ntr-o
2.- Legturile ionice
mbinare lipit
(sarcinile atomice
1
93
pozitive sau negative pot pierde sau ctiga electroni);

3.- Legturile metalice (atracie electrostatic ntre ionii i electronii de valen).
Legturile secundare (Van der Waals) se mpart n:
(b)
1.- Fore London (de dispersie) = fore nepolare care acioneaz asupra tuturor
atomilor;
2.- Fore de inducie (Debye) = fore rezultate la aciunea: polaritii unei
molecule pe alte molecule sau pe un metal; ionilor pe molecule;
3.- Fore datorate dipolilor (Keesom) = fore electrostatice datorate moleculelor
puternic polare.
Forele van der WAALS .
Sunt fore de legtur slabe a cror energie este proporional cu r-6 (r distana ntre
dipoli [inter dipolar]). Deci, influena distanei intermoleculare este preponderent n
expresia energiei de legtur. Aceste fore se claseaz n trei grupe:
Fore KEESOM: Corespund interaciunii moleculare, fiecare avnd un moment dipolar
permanent. Energia de coeziune, n acest caz, variaz de la 8 la 17 kJ/mol. Ele se
manifest n sisteme posednd grupe polare ca: NO2, Cl, CO2 R. Aceste
grupe polare sunt prezente n poliesterii liniari;
Fore DEBYE sunt datorate interaciunii dintre un dipol permanent (purtat printr-o
grupare molecular) cu dipolul care include un grup vecin n urma modificrii
repartiiei sarcinilor electrice. Intensitatea lor depinde de momentul dipolar al
grupului inductor, polaritatea indus i distana dipolar. Energia corespunde
valorilor de 48 kJ/mol;
Forele LONDON sunt rezultatul disimetriei de configuraie electronic instantanee a
atomilor. Ele sunt de slab intensitate (24 kJ/mol) i exist n toate eantioanele
macromoleculare, neintervenind de manier semnificativ ca pentru compuii care
nu posed grupri polare ca de exemplu polibutadien, polietilen, etc.
4.2. Tehnologia lipirii

Succesul lipirii depinde de urmtorii factori:
respectarea riguroas a gamei de fabricaie i n particular de:
pregtirea suprafeelor;
respectarea duratelor de via ale materialelor;
folosirea unui adeziv adaptat necesitilor;
activitatea productiv, realizat n condiiile unui control riguros al puritii
aerului, cu o maxim atenie asupra diferitelor operaii.
Principalele faze ale lipirii cu adezivi sunt urmtoarele:
- degresare mecanic (uscare);
- polizare;
- degresare ultrasonor, n baie chimic (uscare);
- impregnare;
- fixare mecanic;
- polimerizare;
- control.
4.2.1. Tratamentele suprafeelor
Degresarea.
Ea delimiteaz tratamentul suprafeei, care permite realizarea unei bune lipiri. Se face
nainte i dup tratamentul mecanic, cu solveni sau soluii alcaline.
94
Capitolul 4 Adezivi
Degresarea cu solveni se poate realiza:

% din rezistenta
nominala la
forfecare
Domeniul uzual
de utilizare
200
150
100
50
0
0
10
20
30
40
Rugozitatea [mm]
Rugozitatea [m]
Figura 4.2. Variaia rezistenei la forfecare n funcie

de rugozitatea suprafeelor mbinate
Degresare cu solvent
(M.E.C.)
Degresare alcalin
Sod: 40 g/l;
Ap deionizat n completare pn la 1 litru
Durata: 1 minut la 330340 K
Cltire cu ap rece deionozat

Test de spargere
cu ap
Decapare sulfo-cromic
Acid sulfuric (=1,83): 15% din volum
Anhidrid cromic: 5% greutate
Ap deionizat: completare pn la 1 litru
Durata: 3 minute la 330335 K
Tratament termochimic
Anhidrid cromic: 40100 g/l
Ap deionizat: completare pn la 1 litru
Tensiune: 2540 V
Cltire cu ap cald deionozat
Cuptor de uscare
Figura 4.3. Structura procesului tehnologic la tratamentul chimic

al pieselor din aliaje de aluminiu
manual;
prin pulverizare;
cu ultrasunete n faza de
vapori.
Degresarea manual este foarte
simpl i puin eficace. Ea se
face cu ajutorul unei buci de
ifon, din bumbac alb pur, care
nu las scame, sau cu o
pensul. Solventul
(metiletilceton sau tricloretan)
este proiectat pe suprafaa
piesei, sau pe ifon, cu un
pistolet (cu azot sau electric)
sau cu o pipet.
Degresarea prin pulverizare se
efectueaz cu o instalaie
industrial. Percloretilena,
nclzit la 330340 K, este
proiectat sub forma unui jet,
pe suprafaa ce trebuie
degresat.
Degresarea cu ultrasunete n
faza de vapori se realizeaz n
trei faze:
nmuiere n baie cu
tricloretan, nclzit la
temperatura de 330 K
(eficacitatea este accentuat
prin activarea ultrasonic a
lichidului);
cltire ntr-o baie cu
tricloretan rece regenerat;
cltire n faza de vapori:
vaporii de tricloretan se
condenseaz pe piesa rece;
lichidul curge pe pies i
antreneaz ultimele
reziduuri.
Degresarea alcalin se
efectueaz prin imersie ntr-o
baie alcalin cald (330340 K).
Soluia poate fi preparat din
sod i bicarbonat de sodiu. Cu
ea se degreseaz piesele din
aliaje de aluminiu, oel i titan.
Metoda este foarte eficace
atunci cnd soluia este activat
95
cu ultrasunete n faza de vapori

Tratamentul mecanic al suprafeelor
Polizarea se efectueaz manual sau mecanic cu pnze abrazive (granulaie < 120).
Rizurile rezultante pe suprafaa piesei vor facilita aderena la lipire sau vopsire.
Sablarea este rezultanta proiectrii, cu ajutorul aerului comprimat, a unui jet de alice,
nisip sau cuar pe suprafaa ce trebuie pregtit. n final, se obine un strat superficial
ce faciliteaz ancorajul i acoperirea.
Pentru aliajele din aluminiu, distana dintre pies i duz este de 200300 mm. Pentru
cele din oel ea este de 150200 mm.
Creterea rugozitii suprafeei de mbinare pn la o anumit valoare, determin
mrirea rezistenei la forfecare (figura 4.2). Performane superioare se obin pentru
rugoziti ale suprafeelor mai mari de 3,2 m i mai mici de 32 m.
Tratamentele chimice
Aliajele din aluminiu pot fi supuse tratamentelor sulfocromice, cu deoxidin alodin i
electrochimice (figura 4.3).
Tratamentul sulfocromic rezult n urma atacrii, prin nmuiere, ntr-o soluie, cu
temperatura de 340 K, de acid sulfuric (concentraie 23,0%) i de bicromat de sodiu
(concentraie 6,5 %)
Degresare cu solvent
diluat cu ap (70,5%).
(M.E.C.)
Procesul este urmat de
splare cu ap curent
sau
distilat.
Degresare alcalin
Sod: 40 g/l;
Tratamentul cu deoxidin
alodin presupune
Test de spargere
cu ap
parcurgerea urmtoarelor
etape:
splarea n ap
curent;
Decapare chimic
pasivizare, cu soluie
Acid sulfuric (=1,82): 2535 % din volum
de alodin 1200 rece,
timp de 1030
secunde;
splare n ap
curent;
splare n ap
Pasivizare
Acid sulfuric: 2228% volum
distilat, rece sau
NaCr2: 23 % n greutate
cald.
Tratamentul
electrochimic al pieselor
din aliaje de aluminiu
const n:
splare cu ap
Cltire cu ap cald deionozat 330340 K
curent;
scufundarea pieselor
Uscare n cuptor
ntr-o baie, cu
temperatura de 310
Figura 4.4. Structura procesului tehnologic la tratamentul chimic
K, coninnd o soluie
96
al pieselor din oel inoxidabil
Capitolul 4 Adezivi
format din: CrO3(80 g/l), acid boric (55 g/l), acid oxalic (5 g/l) i ap;
Tensiunea=40 V. Durata meninerii pieselor n baie=40 minute;
splare cu ap curent;
splare cu ap distilat, cald sau rece;
uscare (30 minute la 340 K).
Tratamentul chimic al oelurilor (figura 4.4), se realizeaz dup o degresare ngrijit.
Etapele ce trebuie parcurse sunt urmtoarele:
atacul cu o soluie de acid sulfuric (=1,82 kg/dm3, 30% concentraie n ap) timp
4 minute; temperatura 335 K;
splare n ap curent;
pasivizare ntr-o soluie sulfocromic (H2SO4 25% n volum, Na2Cr2O7 2,5% n
ap) timp 5 minute; temperatura 343 K;
splare n ap curent;
splare n ap distilat, rece sau cald;
uscare; timp 30 minute; temperatura aerului 340 K.
4.2.2. Lipirea
Pentru a se obine asamblri cu caracteristici mecanice i fizice maxime, lipirile trebuie
realizate ntr-o ncpere foarte curat (< 100.000 particule, cu dimensiunea mai mic
de 0,5 m), cu temperatura mediului de 290294 K, umiditatea de 5060% HR,
suprapresiunea de 1316 N/m2.
Modul de preparare a amestecului de adezivi este specific fiecrei grupe de materiale.
Durata de via a acestuia este variabil i definete timpul scurs din momentul
debutului procesului de preparare pn la finalizarea asamblrii.
Suprafeele de mbinare sunt acoperite cu adeziv folosind spatule din metal, sau din
cauciuc. Grosimea stratului este mai mare cu 1020% fa de cea necesar (valorile
optime sunt mai mici de 0,1 mm) calibrat, astfel nct s se asigure poziionarea
corect a pieselor.
Dup umectarea cu adeziv, piesele sunt meninute n contact, folosind dispozitive
specializate, pn la polimerizarea materialului de legare. Adezivul fluid n exces
antreneaz toate bulele, care ar putea afecta asamblarea. Pentru producia de serie,
dozarea i aplicarea adezivului se realizeaz cu instalaii automate sau semiautomate.
Fixarea final a pieselor este asigurat de utilaje ,care permit reglarea poziiei reciproce
i controlul efortului.
n cazul mbinrilor filetate, depunerea adezivului se face numai pe filetul urubului.
Pentru prezoane, acesta se aplic doar pe filetul interior. n caz contrar stratul de
adeziv este mpins afar de aerul evacuat din gaura filetat.
Dac mbinrile trebuie realizate cu joc mic, adezivul se depune numai pe suprafaa
unei piese. Pentru jocuri mari, ambele suprafee sunt acoperite cu adeziv. mbinri
performante se obin pentru un joc,
% din rezistenta
nominala la
ntre arbore i alezaj, de 0,00,1 mm
forfecare
120
(figura 4.5).
100
Jocurile mici necesit adezivi fluizi, iar
cele mari adezivi vscoi. Odat cu
80
Joc normal
majorarea jocului crete i durata
60
timpului de ntrire.
40
Stabilitatea la presiune a mbinrilor
20
este i ea dependent de mrimea
0
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
Jocul D - d [mm]
Figura 4.5. Dependena rezistenei la forfecare de

mrimea jocului dintre arbore i alezaj
97
Stabilitatea la
presiune a
mbinrii [kPa]
600
Contact metal/metal
500
400
300
200
100
0
0,00
0,02
0,04
0,06
0,08
0,10
0,12
Mrimea jocului [mm]
Figura 4.6. Stabilitatea la presiune a mbinrii n

funcie de valoarea jocului
jocului dintre piesele mbinate

(figura 4.6).
Polimerizarea adezivului se produce
n timp. Durata acestui proces este
dependent de tipul adezivului
folosit i de temperatura mediului n
care afl piesele supuse lipirii.
Deoarece rezistena mbinrii crete
n timp (figura 4.7), elementele
asamblate pot fi supuse unui cuplu
de fore numai dup ce se
nregistreaz rezistena prevzut
pentru jonciune.
Calitatea lipirii este asigurat prin:
respectarea gamei de fabricaie;

ncercri la forfecare efectuate pe epruvete realizate n acelai timp cu piesele;
metode de control nedistructiv (radio, termografie, ultrasunete, etc.).
Piesele mbinate cu adezivi pot fi
% din rezistena
demontate prin ruperea stratului de
nominal la
forfecare
legtur. Dac rezistena mecanic
120
a mbinrii este mare atunci acestea
100
trebuie nclzite pn la temperaturi
80
de 470520 K.
60
40
4.3. Caracteristicile adezivilor
n componena adezivilor intr:

polimerul, solventul sau amestecul
0
0
6
12
18
24
30
36
42
de solveni, materiale de umplutur,
Timpul de ntrire [ore]
ntritori, acceleratori, ageni
Figura 4.7. Influena timpului de ntrire asupra
reticulari, stabilizatori i plastifiani.
rezistenei la forfecare a adezivilor anaerobi
Clasificarea lor se face n funcie de
apartenena chimic a
componentului principal, care intr n compoziie (figura 4.8).
20
4.3.1. Masticul
Cleiurile, sub form de mastic, sunt mono sau bicomponente de diverse vscoziti. Ele
polimerizeaz la temperatura mediului ambiant. Aceasta poate fi mult accelerat prin
nclzire. Ele sunt:
epoxi;
siliconice;
polisulfur;
poliuretane.
4.3.2. Adezivi epoxi
Sunt produi de:
3M EC 2216;
Ciba Geigy AW 106, AV 123B, AY 103, AY 129, AV 138, BCL 408;
Loctite
Proprietile acestora sunt structurate n tabelul 4.1.
98
Capitolul 4 Adezivi
Tabelul 4.1
BC 2216
AW 106 /
HV 953 U
AV 123 B /
HV 953 H
AY 103 /
HY 951
AV129 /
HY 930
AV 138 /
HV 998
BSL 408
[zile]
[US]
[bar]
[%]
100
140
2772
2500
60
120
50
100
80
2905
2000
2,5
65
100
30
100
100
2935
40000
1,5
70
120
10
100
2935
80
100
2935
0,75
85
100
2,7 /
333K
85
150
100
40
2935
100
7,5
2935
2000
Presiunea
de as./
temp.
[ore]
Alungire
[Po]
Rezist. la
compr.
[K]
Duritate
Durif.
Timp
reticulare
Baz
Timp de
via
Proporii
[%]
Visc. Din.
Adezivi
Temp.
stocare
Adezivi epoxi - caracteristici
[bar/K]
20
10
15
10
/
/
/
/
353
423
353
373
20 / 353
100
1
100 / 393
80 / 463
Obs.: Temperatura mediului 293 K; US = uniti SHORE

Po = POISE=[N.s/m2]; Bar = 105.[N/m2]
Visc. Din.
Timp de
via
Timp
reticulare
Duritate
Rezist. la
compr.
Alungire
Baz
Durif.
[K]
[Po]
[ore]
[zile]
[US]
[bar]
[%]
100
10
253
10000
15
50
30
150
SI 1200
100
10
253
10000
15
50
25
150
SI 1200
100
Catal
C 0,3
253
50000
15
55
20
250
MB
100
10
253
1500
15
50
45
250
MB
RTV
130
100
Catal
C
0,75
253
400
15
60
20
150
CAF
730
Mono
component
15
25
15
400
Adezivi
RTV
90006
RTV
90037B
RTV
188
RTV
147
Proporii
[%]
2885
Primar
Temp.
stocare
4.3.3. Adezivi siliconici

Sunt produi de Rohne Poulene (tabelul 4.2) sub codificrile: RTY 90006, RTV 90037,
RTV 188, RTV 130, RTV 147, CAF 730.
Tabelul 4.2
Adezivi siliconici (furnizai de RhonePoulenc) - caracteristici
Obs.: Temperatura mediului 293 K; US = uniti SHORE

Po = POISE=[N.s/m2]; Bar = 105.[N/m2]
99
4.3.4. Adezivi poliuretanici

Sunt produi de Rohne Poulenc (tabelul 4.3).
Tabelul 4.3
Timp de via
Durata reticulrii
Duritate
Rezistena la
compresiune
Alungirea
PR
1221B2
Viscozitate
Adeziv
Temperatura de
stocare
Adezivi poliuretanici Caracteristici
Baz
ntritor
[K]
[Po]
[h]
[zile]
[US]
[N/mm2]
[%]
100
10
2935
25
15
30
15
500
Proporii
Rezistena
la traciune
Rezistena
la forfecare
4.3.5. Adezivi sub form de film

Sunt n general cleiuri epoxi modificate. Ele se prezint sub form de folii suple cu
grosimea de 0,2 mm. Suportul poate fi o estur. Ele polimerizeaz sub presiune
(0,10,3 MPa) la temperaturi cuprinse ntre 390440 K.
Se deosebesc (tabelul 4.4):
adezivii care polimerizeaz la 390 K (ex. BSL 313A Ciba Geigy sau METABOND
1113 Narmco);
adezivii care polimerizeaz la 440 K (ex. BSL 308A Ciba Geigy)
Tabelul 4.4
Adezivii sub form de film
[K]
[MPa]
[min]
[K/min]
[MPa]
[MPa / K]
400
0,3
30
1,5
28
390
0,20,4
30
1,5
36
440
0,20,3
60
2,5
13
16,5 / 350
1,0 / 470
23,0 / 350
0,8 / 470
29,0 / 350
1,2 / 470
Condiii de operare
Adezivul
Metalbond
1113
BSL
313 A
BSL
308 A
4.3.6. Brazura compozit

Se utilizeaz pentru a uni piese de tipul carbon carbon n stadiul intertratament.
Caracteristicile acestui produs sunt prezentate n tabelul 4.5.
100
Capitolul 4 Adezivi
Tabelul 4.5
Retistena la
traciune
Baz
ntritor
[K]
[h / K]
[US]
[MPa]
100
34
290
4 / 370
+
16 / 390
70
Proporii
Caracteristici
generale
Duritate
C34
Durata
polimerizrii
Tipul
Temperatura de
stocare
Caracteristicile brazurii compozite
Lipiri
rigide i
etane
4.4. Utilizarea adezivilor

Soluiile aplicate pentru lipirea diferitelor materiale plastice precum i destinaia
anumitor reete de adezivi sunt prezentate in tabelele 4.6 i 4.7.
Tabelul 4.6
Lipirea materialelor plastice de aceiai natur
Adezivul
Materialul
de lipit
Polimerul de baz
2
PCV clorurat
Copolimer clorur de
vinil - acetat de vinil
PCV dur
PCV plastifiat
(35%
plastifiant)
Esteri poliacrilici i
metacrilici
Cauciucuri poliuretanice
PCV plastifiat
(plastifiant >
35%)
Polimetacrilat cu masa
molecular mare +
rin epoxidic fluid
Poliacrilai
Polimetacrilai
Clorur de
polivinil
Cauciuc
butadienacrilonitrilic
Policloropren
Clorcauciuc
Solventul i ali
componeni
3
Dicloretan, cloruri
de metilen,
aceton sau
amestecul
acestora
Acetat de etil,
aceton, toluen,
clorur de metilen
Aceton, acetat
de etil cu adaos
de toluen i
izocianai
Modul de lucru
4
Asperizarea suprafeelor de lipit,

pensulare adeziv i presare 15 secunde
la 298 K.
Asperizarea suprafeelor de lipit,

pensulare sau pulverizare adeziv i
presare
Acetat de butil
Acetat de etilaceton
Clorur de
metilen, acetat de
etil
Toluen,
nitroderivai
Acetat de etil,
clorur de metilen
Ciclohexanona
Asperizarea suprafeei
Pensulare adeziv
Presare
101
2
Rini epoxidice
Poliuretani
Florur de
polivinil
Cauciucuri sintetice
Poliacrilai
Polimetacrila
t
Polimetacrilat
Polistiren
Polistiren
Spume
polistirenice
Monomeri polimerizabili
Polimeri cianacrilici
Polivinil acetat
3
Hidrocarburi
aromatice,
tetraclorur de
carbon
Aceton, acetat
de etil
Hidrocarburi
clorurate i
aromatice
Acetat de etil,
cetone,
tetraclorur de
carbon
Clorur de
metilen,
dicloretanaceton,
cloroform, acetat
de vinil monomer,
furfurol, xilen,
precum I
amestecuri ale
acestora
Toluen + 23%
dioctilftalat
Fr solvent
Poliamid
Poliamid
folii
Polistiren + rin
Toluen, benzen
Poliamide
Acid formic, fenol

sau rezorcin
Procondensare pe baz
de rini fenol
formaldehidice + 15%
acid paratoluensulfonic
(ntritor)
Fr solvent
Poliamid modificat
Rezorcin +
alcool
102
Rini epoxidice +
poliamide
Fr solvent
Poliesteri nesaturai
structurabili la rece
Suprafaa se gonfleaz cu solventul

respectiv, se aplic pelicula de adeziv i
se preseaz 5060 min.
Pulverizare adeziv i presare
Rini epoxidixe
Poliesteri
nesaturai
armai cu
fibre de
sticl
Pretratarea suprafeei cu mijloace

mecanice sau chimice, pensulare i
presare.
Dispersii apoase
Poliacrilai
Polistiren
rezistent la
oc
Soluia se aplic prin pensulare.

Peliculele sau piesele se preseaz 30
minute.
Asperizarea suprafeelor cu corindon de

granulaie 1mm
Depunerea peliculei, ntrirea la rece sau
la 353 K
Pretratarea suprafeei prin descrcri
electrice sau aplicarea unui strat
intermediar de viniltriclorsilan, tratarea
chimic cu NaOH la cald, sau prin
imersarea materialului n soluii pe baz
de sruri de plumb i staniu, sau oxidare
cu acid azotic i H2SO4 concentrat
Capitolul 4 Adezivi
1
Polietilen
Polipropilen
Policarbonai
2
Rini epoxidice
Rini poliesterice
nesaturate
Polibutadien cu
izocianai
Policloropren cu
izocianai
Acetat de polivinil sau
poliacrilai
Polibutedien + rini
epoxi
Policloropren
Cauciuc natural
Policarbonai 10%
Esteri poliacrilici
Copolimeri ai acetatului
de vinil
Poliuretani
Poliuretani
Butadienacrilonitrilic
Poliuretani
ABS
Politerafloreti
len
Fr solveni
Solveni clasici
Dispersii apoase
Monomer stiren +
peroxid
Solveni clasici
Pretratarea suprafeei prin asperizare

sau prin oxidare cu: amestec nitrant,
amestec sulfocromic, acizi halogenai.
Pretratarea cu solveni: benzen, toluen,

decalin, dicloretilen
Pretratarea chimic cu o soluie de 60%
H2SO4, 15% H2O i 25% K2Cr2O7 la 343
K
Clorur de etilen
Solveni clasici
Solveni pentru
poliuretani
Solveni adecvai
Solveni pentru
poliuretani
Soliii de polistiren +
rini
Benzen, toluen
Polimeri ABS
Cetone, acetat de
etil
Cauciuc + poliizocianai
Poliacrilai
Solveni clasici
Rini epoxidice
Fr solveni
Soluia se aplic prin pensulare, piesele

se unesc prin contact direct
Suprafaa se asperizeaz sau se trateaz

cu solveni
Pretratarea suprafeei cu: 23.10-3kg

sodiu metalic n soliie compus din:
128.10-3 kg naftalin i 100.10-3dm3
tetrahidrofuran, se pstreaz timp de 2
ore la 298 K ferit de aer i de
umiditate.
Piesele de lipit sunt introduse n soluie
Tabelul 4.7
Aplicaiile adezivilor
Adezivul
1
EC 2216
Caracteristici generale
2
- Adeziv epoxi suplu;
- Rezist la solicitri
mari;
- Tratament de curire a
suprafeei
- mbtrnire a lipiturii
Utilizri
3
Grosimea adezivului
0,10,5 mm (pentru
unele aplicaii poate
ajunge la 4 mm)
Suport natura rupturii

4
Oeluri, inox, aliaje de aluminiu
(la solicitri mari ruptur parial
a adezivului);
Materiale compozite:
- Carbon i silice fenolic;
- Silice i carbon redus
(Ruptur a adezivului i
materialului)
Grafit (ruptur a grafitului);
Cauciuc: neopren, VG 11, EPD
(+ agent de aderen), butil (+
agent de aderare) (ruptur a
adezivului, ruptur superficial a
materialului);
Siliconi (ruptur a adezivului);
Suprafee cadmiate.
103
1
AW 106
AV 123 B
AY 103
AV 129
AV 138
RTV
90037B
RTV 188
RTV 147
104
2
Adeziv epoxi;
Rezisten la solicitri
mari;
Punere n lucru facil;
mbtrnire a
produselor de baz;
mbtrnire medie a
lipitirilor;
Degazare n vid.
Adeziv epoxi foarte
vscos. Asigur o
asamblare rigid;
Rezisten la solicitri
mari;
Utilizare delicat, foarte
vscos, mbtrnire
medie a lipiturilor
Adeziv foarte fluid
realizeaz asamblri
rigide;
Degazare n vid;
Rezist la solicitri
medii
Adeziv epoxi rigid;
Rezist la solicitri, la
temperatur;
Durata sczut de via
a adezivului
Adeziv epoxi rigid;
Rezist bine la solicitri,
la temperatur;
Durata de via a
adezivului foarte mic
(30 minute)
Adeziv siliconic fluid;
Necesit utilizarea unui
element primar.
Adeziv siliconic;
Proprieti mecanice
bune;
Necesit un element
primar.
Proprieti mecanice
foarte bune;
Necesit un element
primar.
3
Grosimea adezivului
0,051,00 mm
Nu se recomand
pentru lipiri
funcionale.
4
Materiale identice cu cele pentru
care se poate folosi EC 2216
Lipiri foarte rigide

grosimea adezivului
0,10,5 mm
Metale;
Materiale compozite.
Lipirea necesit o
bun fluidizare a
adezivului
- Se pune n locul
termocuplelor;
- Se utilizeaz la
formele complicate
Grosimea 0,53,0 mm
- mbinrile rezist
pn la 370 K;
- Grosimea
adezivului
0,050,5 mm
- Lipirile rezist
pn la
temperaturi de
420 K;
- Grosimea
0,050,50 mm
- Lipiri suple;
- Grosimea
adezivului 0,54,0
mm
- Lipiri suple ale
etanrilor;
- Grosimea
adezivului 0,54,0
mm.
- Lipiri suple;
- Fabricarea
membranelor
rezistente la
cldur;
- Grosimea stratului
0,510,0 mm.
Metale;
Metale;
Metale;
Metale;
Materiale compozite;
Siliconi.
Metale;
Siliconi.
Metale;
Capitolul 4 Adezivi
1
RTV 130
PR
1221B2
2
Posibilitatea diminurii
viscozitii prin
adugarea de ulei;
Necesit un produs
primar.
Adeziv polisulfur;
Suplu;
Utilizare uoar.
Toate lipirile nu
necesit
caracteristici
speciale;
Lipirile pot fi
distruse.
Lipiri foarte suple;
Lipiri pe pudre.
Lipiri suple.
PR 1524
CAF 730
Adeziv poliuretanic
relativ fluid;
Foarte suplu;
Necesit, utilizarea unui
produs primar;
Nu polimerizeaz
sensibil la umiditate.
Adeziv monocompozit;
Polimerizeaz sub
aciunea umiditii
aerului
3
Lipiri exigente care
impun un fluaj
facil;
Injecie dup
adiia uleiului.
4
Metale;
Metale;
Cauciuc.
Metale;
Metale;
4.5. mbinri cu rini adezive anaerobe

Rinile adezive anaerobe sunt amestecuri complexe ce conin unul sau mai muli
monomeri acrilici sau metacrilici (dietilenglicol-demetacrilat, trietilenglicol-dimetacrilat,
tetraetilengicol-dimetacrilat, dicolracrilat-trietilenglicol, etc.), ageni de ngroare
(copolimer stirenacrilat de metil, poliacetat de vinil, polistiren, polimetacrilat de metil,
cauciuc clorurat, carbonil, etc.), iniiatori (peroxizi organici, hidroperoxizi, compui
organici exigeni, etc.), acceleratori (amine teriare alifatice, amine aromatice, derivai
ai hidrazinei, sulfone aromatice, etc.) i inhibitori (fenoli substituii, tiazine, etc.).
Adezivii anaerobi desemneaz o familie de rini a cror polimerizare se produce n
absena aerului sub efectul catalitic al metalelor.
Datorit capacitii sale de penetraie, adezivul anaerob ptrunde n toate interstiiile i
rugozitile suprafeelor. Polimerizarea rapid a rinii din care este constituit, rezistena
deosebit la aciunea agenilor corozivi i a solvenilor, la solicitrile mecanice i la
variaiile mari de temperatur (70420 K), precum i aderarea perfect la suprafeele
pieselor din materiale metalice, ceramice sau plastice sunt caracteristici care recomand
acest adeziv pentru fixarea mecanic a pieselor. mbinrile tehnice trebuie astfel
concepute nct s fie solicitate doar la compresiune i forfecare (corpuri cu axe de
rotaie: filete, buce, roi, arbori, lagre, conducte; suprafee meninute n contact
datorit unei fore exterioare).
4.5.1. Rini anaerobe de fixare
Se folosesc pentru mbinarea pieselor cilindrice supuse la sarcini radiale i axiale (buce,
lagre, boluri, roi dinate, rotoare, etc.).
Rezistenele la forfecare depind de mrimea suprafeei de contact, rugozitatea i natura
materialelor din care sunt confecionate piesele. Cu aceste rini se pot realiza mbinri
la care fixarea se face prin lipire i fretare la cald sau la rece.
105
Asamblarea prin fretare la cald i lipire

Acest procedeu se aplic la fixarea coroanei diferenialului pe o carcas (ex. transmisia
autoturismelor RENAULT 9 i 11). n mod curent asamblarea coroanei diferenialului cu
caseta se face prin uruburi sau nituri. Aplicarea fretrii la cald i lipirii conduce la
reducerea dimensiunilor de gabarit ale produsului, a defectelor de montaj i a
cheltuielilor de producie. n plus, tehnologia convenional solicit realizarea unei
strngeri importante ntre coroan i caset, ceea ce provoac tensiuni importante i
deformaii ale danturii, care trebuie eliminate prin rectificare. De asemenea cuplul
transmis este limitat. Tehnologia nou impune o strngere, cu mult diminuat, ntre
coroan i caset, determin tensiuni minime, eliminarea uzinajului dup asamblare i
majorarea cuplului transmis.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde urmtoarele operaii:
splarea casetei cu soluie alcalin, uscarea ei cu aer cald i depunerea adezivului
anaerobic, cu un sistem de role, pe suprafeele de mbinare (grosimea stratului de
adeziv se controleaz cu radiaii ultraviolete);
splarea coroanei cu soluie alcalin i nclzirea ei cu radiaii infraroii pn la
temperatura de 430435 K;
montarea coroanei pe caset i meninerea lor n poziie imobil timp de 15
secunde.
Asamblarea prin fretare la rece i lipire
n acest caz, rina mbuntete de 23 ori legtura mecanic. Ea umple spaiul
dintre piesele (0,030,05 mm) ce se asambleaz i permite transmiterea eforturilor.
Polimerizarea se produce la temperatura mediului ambiant.
Procedeul se aplic la lipirea elementelor componente ale coloanei de direcie i punii
spate. De asemenea, camele formate i sinterizate din pulberi metalice pot fi fixate pe
axul tubular al arborelui de distribuie cu ajutorul adezivilor anaerobi.
Soluia cu arbore cu came tubular permite creterea productivitii i calitii execuiei,
precum i rezolvarea problemelor ungerii camelor i standardizrii arborilor. Prin acest
procedeu se mai pot asambla furcile de schimbare a treptelor de vitez pe axele lor (se
nlocuiete fixarea cu tift), semicuzinetul n corpul bielei (se elimin uzinarea pentru
pintenul semicuzinetului sau tiftul de blocare) i joja de ulei pe suportul ei.
4.5.2. Rini anaerobe de blocare
Sunt utilizate pentru asigurarea mbinrilor cu uruburi i prezoane. mbinrile sunt
rezistente la ocuri i vibraii. De aceea este inutil folosirea sistemelor mecanice de
asigurare.
Rinile folosite pentru blocare au n stare lichid un indice de viscozitate apropiat de
cel al lubrifianilor, iar dup polimerizare acesta se majoreaz mpiedicnd slbirea
strngerii.
Printr-o uoar nclzire a mbinrii se pot efectua reglaje. Demontarea se face prin
nclzirea zonei de mbinare.
4.5.3. Rini anaerobe de etanare
Se folosesc pentru mbinarea tuturor racordurilor filetate ale conductelor instalaiilor
pneumatice i hidraulice. Etanarea cu aceti adezivi asigur o funcionare perfect
pn la presiunea de explozie a conductei.
Rinile din aceast grup suport deformri i dilatri difereniate. Ele se folosesc i la
etanarea pompelor de ap, benzin, a capacelor pe carcase, etc. .
106
Capitolul 4 Adezivi
4.6. Adezivi pentru piesele din aluminiu

4.6.1. Brazarea elementelor din aluminiu
Brazarea reprezint procesul de unire a metalelor utiliznd un material de adaos topit
(metal), care prin rcire formeaz o legtur metalic ntre piese. Brazarea cu flacr
este un procedeu preferat la producerea schimbtoarelor de cldur, cum sunt
radiatoarele, condensatoarele, vaporizatoarele i nclzitoarele. Buna rezisten la
coroziune, maleabilitatea i conductibilitatea termic ridicat fac aluminiul un material
ideal pentru construcia acestor schimbtoare de cldur.
Brazarea cu aluminiu implic alturarea pieselor de asamblat cu un aliaj brazant. Acesta
(aliaj Al-Si) are un punct de topire mult mai sczut dect cel al elementelor
componente. Aliajul brazant este plasat adiacent, sau ntre componente ce trebuie
lipite, iar ansamblul este apoi nclzit la o temperatur ce asigur topirea acestuia n
condiiile n care celelalte componente i pstreaz forma. Dup rcire, aliajul brazant
formeaz o legtur metalic ntre suprafeele alturate ale componentelor.
n aplicaiile pentru schimbtoarele de cldur ale automobilelor, metalul de umplutur
este asigurat sub forma unei paste subiri depus deasupra piesei de baz. Piesa
confer integritatea structural, n timp ce pasta subire, cu punct de topire mai sczut
(Al-Si) se fluidizeaz i curge n timpul procesului de brazare, pentru a asigura, dup
rcire, o legtur metalic ntre componente. De obicei, este necesar s se utilizeze o
past brazant pentru nlturarea peliculei native de oxid de aluminiu de pe ntreaga
suprafa. Aceast past trebuie s fie capabil s ndeprteze bariera, constituit de
pelicula de oxid, n timpul procesului de brazare, pentru a permite metalului de
umplutur curgerea liber i prevenirea reoxidrii suprafeelor.
Multe tehnici de curare cu past i brazare au evoluat de-a lungul anilor, unul din
procedeele recunoscute acum n lumea ntreag fiind cel de brazare cu pulbere
NOCOLOK.
4.6.2. Evoluia procedeelor de brazare
Pasta de brazare cu cloruri
Primul procedeu de brazare cu aluminiu folosea o past pe baz de clor (un amestec de
sruri de clor i de aditivi derivai din fluor). Unitile erau scufundate ntr-o baie cald
de sare lichefiat. Aceasta aciona ca o past de curare i n acelai timp aducea
piesele la temperatura de brazare. Metoda determina depunerea pe elementele
schimbtorului de cldur a unui reziduu corosiv higroscopic.
Unitile brazate necesitau un tratament intensiv post-brazare, sub forma splrii cu
ap, conservare i pasivizare a suprafeei pentru a o proteja de aciunea agenilor
corosivi.
Tehnicile de brazare n cuptor, au fost de asemenea, folosite. Ele utilizau ncrcri cu
past de clor cu densitatea de 150300 g/m2. Pentru a reduce tratamentele postbrazare, au fost impuse condiii severe n ceea ce privete atmosfera cuptorului (ex.
punctul de rou 233 K). Tratamentele post-brazare erau totui necesare pentru
nlturarea reziduurilor corosive. Costul ridicat i poluarea rezultat n urma
tratamentului post-brazare au constituit o barier n calea extinderii aplicailor la
brazarea produselor din aluminiu.
107
Brazarea n vid
Atenia industriilor productoare a fost atras de procedee de brazare fr past de
curare. Unul din aceste procedee a fost brazarea n vid. Aceast tehnic elimina
necesitatea tratamentele post-brazare dar impunea tolerane mult mai stricte referitoare
la atmosfera cuptorului (punctul de rou 213 K), curirea suprafeelor i forma
geometric a componentelor. Pentru acest procedeu meninerea puritii atmosferei era
dificil i costisitoare. De aceea preocuprile au fost redirijate spre procesele cu past
de curare.
Brazarea cu pulbere NOCOLOK
Obiectivul propus era dezvoltarea unui proces tehnologic care s ofere avantajele pastei
de curare i, n acelai timp, s evite dezavantajele tratamentelor post-brazare,
precum i susceptibilitatea la coroziune. O tehnologie de brazare a fost astfel pus la
punct folosind un amestec nehigroscopic i necoroziv din fluoroaluminat de potasiu,
care ndeprteaz cu succes pelicula de oxid de aluminiu, nu reacioneaz cu aluminiul
n stare lichid sau solid i produce reziduuri insolubile n ap. Aceast pulbere i
procedeul, care o utilizeaz, poart denumirea de brazare cu pulbere NOCOLOK.
4.6.3. Pulberea de brazare NOCOLOK
Elaborare
Pulberea NOCOLOK este produs n faz lichid utiliznd Al(OH)3, HF i KOH drept
materii prime. Tolerane stricte din procesul de producere i varietatea mare a
procedeelor de control al calitii (Standarde Alcan) asigur obinerea unei pulberi de
nalt puritate i consisten. Rezultatul este o pulbere fin i alb constnd n principal
dintr-un amestec de sare de fluoroaluminat de potasiu cu o formul general K1-3AlF4-6,
n care urme de ap (0,20,4 %) pot fi prezente. La temperatura de brazare, aceasta
corespunde fazei KF:AlF3 din diagram.
Caracteristici
Pulberea eutectic rezultat are un punct de topire bine definit (ntre 838845 K), sub
temperatura de 850 K a aliajului Al-Si. Particulele au dimensiuni de 250 m. Fraciuni
mai mari de particule sunt evitate deliberat. Aceast caracteristic reduce nivelul
prafului n timpul manevrrii pulberii.
Pulberea NOCOLOK este nehigroscopic i foarte puin solubil n ap (0,2%0,4%).
Durata de via i forma sunt astfel nelimitate. Pulberea nu reacioneaz cu aluminiul la
temperatura camerei sau la temperatura de brazare. Ea devine reactiv numai n stare
topit (sau cel puin parial topit). Pasta las un reziduu principal insolubil n ap, ce
nu trebuie curat.
Rolul pulberii
Odat topit, pulberea acioneaz prin dizolvarea oxidului tenace, prezent pe
suprafeele pieselor din aluminiu, prevenind astfel oxidarea ulterioar. Pulberea
umecteaz suprafeele componentelor ce trebuie lipite, permind metalului de umplere
s fie atras n spaiul de mbinare sub aciunea forei capilare. Dup rcire, pasta
rmne pe suprafaa piesei sub forma unei pelicule subiri i puternic aderent.
108
Capitolul 4 Adezivi
4.6.4. Procesul de brazare

Aplicarea pulberii
nainte de acoperirea cu pubere, schimbtorul de cldur asamblat, este supus unui
proces de curare, pentru nlturarea lubrifianilor.
Pulberea NOCOLOK este apoi aplicat pe piesele individuale sau asamblate, ca past
apoas, prin inundare, stropire sau scufundare. Un aditiv (surfactant) este adugat de
obicei pentru a ajuta umectarea i formarea unei depuneri uniforme de past. Agitarea
este necesar pentru prevenirea sedimentrii. Concentraia de pulbere, de obicei n
limitele 525%, regleaz ncrcarea cu past. O etap n procesul tehnologic este
aceea a suflrii cu aer comprimat. Aceasta asigur nlturarea excesului de pulbere
adunat n partea inferioar a pieselor acoperite. Scopul este realizarea unei acoperiri
uniforme fr acumulri punctiforme.
Uscarea
Dup acoperirea cu past, piesele sunt uscate la temperatura de 473 K. Aceasta trebuie
supravegheat pentru a evita supranclzirea schimbtorului de cldur, deoarece
temperaturile ridicate (peste 523 K) pot cauza formarea oxizilor de temperatur nalt
pe suprafeele pieselor din aluminiu. Aceti oxizi sunt mai dificil de ndeprtat cu
pulbere NOCOLOK. Scopul uscrii este acela de a elimina apa din faza de acoperire cu
pulbere. Componentele trebuie s nu conin n pulberea depus ap nainte de a intra
n cuptorul de brazare. n mod normal, cantitatea necesar de pulbere, pentru
realizarea aderenei, este de ~ 5 g/m2.
Brazarea
Brazarea cu pulbere NOCOLOK se face ntr-o atmosfer inert cum este cea de azot, n
cuptoare cu prelucrare pe loturi, sau n cuptoare tip tunel cu vatr continu ca cel din
figura 4.9.
Azotul este introdus n seciunea critic pentru procesul de brazare din cuptor i curge
apoi spre intrarea i ieirea acestuia. Astfel se previne intrarea contaminanilor din
exterior. Pe msur ce piesele intr n faza critic a procesului de brazare, atmosfera se
stabilizeaz (punctul de rou este 233 K, iar concentraia de O2 este sub 100 ppm).
Aceste condiii sunt necesare pentru obinerea unor rezultate optime n procesul de
brazare.
n intervalul de temperaturi 803833 K, urmele de KAlF4 se vaporizeaz i n prezena
umezelii pot reaciona pentru a forma HF. Punctul de rou este strict controlat, nu
numai pentru a asigura o atmosfer curat pentru brazare ci i pentru a reduce ct mai
mult formarea HF.
Pasta remanent
Dup rcire, reziduul rmne pe suprafeele pieselor ca o pelicul subire i aderent,
cu o grosime de 1...2 m. Stratul de reziduu este nehigroscopic, necoroziv i insolubil n
medii apoase. Nu sunt necesare tratamente ulterioare ale suprafeei, dac se dorete
vopsirea sau acoperirea de protecie. Reziduul pastei confer o ridicat rezisten la
coroziune. Acesta nu dispare n timpul ciclurilor termice.
Schema fluxului tehnologic pentru brazarea cu pulbere este prezentat n figura 4.10.
109
Figura 4.9. Diagrama procesului de producere a pastei NOCOLOK
110
Capitolul 4 Adezivi
4.6.5. Metalurgie
Aliajele de baz
Aliajele aluminiului sunt clasificate n funcie de elementele de aliere. Clasificrile
asociaiei aluminiului sunt prezentate n tabela 4.8:
Tabelul 4.8
Sistemul de clasificare al aliajelor brute de aluminiu

Seria aliajului
Elementul principal de aliere
1xxx
> 99,00% Aluminiu
2xxx
Cupru
3xxx
Mangan
4xxx
Siliciu
5xxx
Magneziu
6xxx
Magneziu i Siliciu
7xxx
Zinc
8xxx
Alte elemente
9xxx
Serii nefolosite
Compoziia chimic a fiecrui aliaj AA este nregistrat la asociaia aluminiului. Cteva

exemple sunt prezentate n tabelul 4.9.
Tabelul 4.9
Exemple de compoziie a aliajelor de aluminiu n procente de greutate*
Serie
aliaj
AA
1100
1435
3003
3005
6063
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Zn
Cr
Altele
Fiecare
0,95
(Si+Fe)
0,05-0,20
0,05
0,10
0,05
0,15
0,15
0,30-0,50
0,02
0,05
0,05
0,10
0,03
0,03
0,60
0,70
0,05-0,20
1,00-1,50
0,10
0,05
0,15
0,60
0,70
0,30
1,00-1,50
0,20-0,60
0,25
0,10
0,05
0,15
0,20-0,60
0,35
0,10
0,10
0,45-0,90
0,10
0,10
0,05
0,15
Total
*Valoarea maxim dac nu este prezentat sub forma unor limite
Figura 4.10. Schema procesului de producere a pastei NOCOLOK

111
Figura 4.11. Diagrama de faze KF AlF3
Multe din aceste aliaje de baz sunt compatibile cu brazarea folosind pulbere
NOCOLOK. Aliaje precum AA 3003 i AA 3005 sunt uzual folosite ca materiale de baz
pentru schimbtoarele de cldur brazate cu pulbere NOCOLOK.
Magneziul
Pentru mbuntirea rezistenei i prelucrabilitii, unele aliaje conin Mg ca element de
aliere. Proporia acestuia nu trebuie s depeasc o limit maxim ce poate fi tolerat
de brazarea cu pulbere NOCOLOK. Brazabilitatea n cuptor se reduce dac aliajele de
aluminiu conin peste 0,5% Mg. Pasta NOCOLOK are o limit pn la care poate absorbi
oxizii de magneziu ce se formeaz pe suprafeele aliajelor ce conin magneziu. n plus,
magneziul poate difuza la suprafaa aliajului n timpul procesului de brazare reacionnd
cu pulberea i modificnd compoziia i eficiena acesteia. Gradieni mari de cretere a
temperaturii i o grosime mai mare a pastei, folosite la aplicaiile pentru arztoare, pot
tolera concentraii mai mari de Mg.
112
Capitolul 4 Adezivi
Armturi din aliaje de aluminiu

Brazarea armturilor presupune existena unei folii de aliaj de baz acoperit cu unul
sau dou straturi din aliaje Al-Si, cu punct de topire mai sczut. Acest strat subire
formeaz 5% pn la 10% din grosimea armturii de brazat.
Diagrama de faze
Adaosul de siliciu reduce punctul de topire al aluminiului. Acest fenomen este prezentat
n diagrama de faze a aliajului Al-Si (figura 4.11).
Coninutul de Si pentru obinerea celui mai sczut punt de topire al aliajului este de
12,6%. Punctul de topire al acestui aliaj este la 850 K. Pentru concentraii mai sczute
de Si punctul solidus este de asemenea 850 K, dar topirea se produce ntr-o plaj de
temperaturi, iar valoare la care ntreaga compoziie trece n faz lichid este dat de
linia lichidus. ntre cele dou limite, amestecul este parial topit existnd att faza
lichid ct i cea solid. Diferena dintre cele dou linii, lichidus i solidus, constituie
baza de plecare pentru elaborarea diferitelor aliaje de umplere. Aliajele de umplere
comerciale conin ntre 6,8 i 13,0% Si.
Aliaje brazante
AA 4343 este cel mai des utilizat aliaj pentru brazare. Dac este dorit umplerea unor
spaii mai mari, sau n cazurile n care brazarea se produce la temperaturi mai sczute,
aliajul AA 4045 este preferat. Alegerea acestuia depinde de aplicaia specific.
4.6.6. Procesul de producie

Elementele principale ale unui flux de producie clasic, pentru execuia unui radiator,
sunt prezentate n figura 4.12.
Pentru brazarea cu flacr, mrimea jocului se recomand a fi de 0,100,15 mm. Pot fi
admise i jocuri mai mari, dar acestea atenueaz fenomenul de capilaritate i mresc
efectul gravitaional. Ca urmare, metalul de aport se poate scurge printre piese. Dac
jocurile sunt prea mici nu este permis repartizarea uniform a metalului de aport n
jurul jonciunii i sunt generate discontinuiti n zona de brazare.
Procedeul permite brazarea aluminiului i cu alte metale, precum: bronzul, cuprul, oelul
sau oelul inoxidabil.
Cuprul i aluminiul formeaz un eutectic la 821 K. Cnd fluxul se topete i oxizii de la
suprafa sunt ndeprtai, difuzia intermetalic dintre componentele din Cu i Al este
inevitabil. Aceasta face ca la temperatura de brazare o anumit cantitate din aluminiul
i cuprul din zona de jonciune s se consume pentru a forma un amestec eutectic.
Eutecticul Al-Cu constituie un metal de adaos i de aceea nu mai este necesar adaosul
unui alt material de aport. Pentru a se evita difuzia i consumul excesiv de metale se
impune controlul timpului i temperaturii de brazare.
113
Figura 4.12. Producerea elementelor unui radiator prin tehnologia brazrii
114
BIBLIOGRAFIE
BIBLIOGRAFIE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
Agassant, J. F. .a. Le mise en forme Des matieres plastiques, Ed. Tehnique et

Documentation, Paris, 1996;
Arlie, J. P. Synthetic Rubbers Processes and Economic Data, Ed. Technique, Paris, 1992;
Chiru, Anghel i Marinca, Dumitru Tehnologii speciale de fabricare i reparare a
autovehiculelor, Reprografia Universitii TRANSILVANIA, 1991;
Chretien, G. i Hatat, D. Initiation aux plastiques et aux composites, Ed. Techique et
Documentation (Lavoisier), 1986, Paris;
Chretien, Gilbert Materiaux composites a matrice organique. Technique et documentation,
Ed. Lavoisier, Paris, 1986;
Cognard, Philippe Les applications industrielles des materiaux composites, Edition du
Moniteur, Paris, 1996;
Corbert, C. Memotech Matieres plastiques Materiaux et outillages de mise en forme,
Ed. Casteilla, Paris, 1995;
Curchod, J. Synthese, proprietes et technologie des elastomers, Ed. Institut National de
Formation et denseignement professionnel du caoutchouc, Paris, 1984;
Demmler, A. Trends in automotive materials, n Automotive Engineering, dec. 1998, p.
26-27;
Denterre, R. i Froyer, G. Introduction aux materiaux polymeres, Ed. Technique, Paris,
1997;
Dessarthe, A. i Carayol, M. Usinage des matires plastiques des matriaux composites et
des lastomres., Centre Technique des Industries Mecaniques, Paris 1996;
Ehrenstein, W. G., Kuhmann, K. Mehrkomponenten Spritzgeissen Technologie,
Prozess und Verbundeigenschaften, Springer VDI GmbH, Dseldorf, 1997;
Gay, Daniel Materiaux composites, Ed. Hermes, Paris, 1997;
Legendre, A. Le materiau carbone Des ceramiquesnoires aux fibres de carbone, Ed.
Eyrolles, Paris, 1992;
Marinca, Dumitru, s.a. Combustibili, lubrifiani i materiale speciale pentru automobile,
Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1983;
Maurice, R. Technologie des composites, Ed. Hermes, Paris, 1998;
Maxwell, James Plastics in the Automotive Industry, Ed. Woodhead Publishing Ltd.,
Cambrige, 1994;
Menges, G. Werkstoffkunde Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, Mnchen, 1990;
Menning, G. Werkzeuge fr die Kunststoffveraxbeitung Baurten, Hertellung, Betrieb.,
Carl Hanser Verlag, Mnchen, 1992;
Michaeli, W. Einfrung in die Kunstsoffverarbeitung., Carl Hanser Verlag, Mnchen, 1992;
Oudet, C. Polymeres Structure et Preoprietes. Inroduction, Ed. Masnon, Paris, 1994;
Reyne, M. Technologie des plastiques, Ed. Hermes, Paris, 1998;
Sauvage, Dominique, s.a. Materiaux composites, Ed. Teknea, Toulouse, 1989;
Serier, J. B. Histoire du cautchouc, Ed. Desjouqueres, Paris, 1993;
Smith, Edward Mechanical Engineers Reference Book, Ed. Butterworth Heinemann, 1994;
*** Prospectele i manualele tehnice ale firmei CIBA-GEIGY;
*** Prospectele i manualele tehnice ale firmei Rohne-Poulene;
*** Prospectele i manualele tehnice ale firmei HULS-AKTIENGESELLSCHAFT;
*** Prospectele i manualele tehnice ale firmei KRAUSS MAFFEI
AKTIENGESELLSCHAFT;
*** Prospectele i manualele tehnice ale firmei SOLVAY FLOUR UND DERIVATE;
*** Prospectele i manualele tehnice ale firmei LOCTITE.
*** Bayer: Nouvelle organisation, nouveaux produits. n Ingenieurs de lAutomobile, nr.
723-724, (sep oct 1998), p. 30-35.
115
Evoluia istoric a materialelor plastice i elastomerilor
Anexa 1
Prima
denumire
comercial
Familia
Cauciuc reticulat
(brevet)
Definirea termenului
de vulcanizare
Producerea primei
mostre de nitrat de
celuloz
Nitrat de celuloz
(CN)
Cazein (CS)
Acetat de celuloz
(CA)
Fenoplaste (PF)
Celuloz regenerat
Polistiren (PS)
Alkid (AK)
Polimetilacrilat (PMA)
Aminoplaste (AP)
Polivinil acetat
(PVAC)
Policaprolactan (PA
6)
Stiren Butadien
cauciucul (GRB/SBR)
Cauciuc butadienstiren-acrilonitril
Cauciuc cloropren
(CR)
Polistiren (PS)
Policlorura de vinil
(PVC)
Polimetilmetacrilat
(PMMA)
Polivinil (PV)
Inventator
Anul
lansrii
Galalit
-
Charles
GOODYEAR
Thomas
HANCOCK
Henry
BRACONART,
Christian Friedrich
SCHNBEIN
John WESLEY i
Isaiah S. HYATT
-
1889
1905
Bachelit
Celofan
Trolit
BACKELAND
BRANDEMBERGER
-
1909
1915
1915
Gliptal
Pollopas
Elvacet
WULFF
POLLAK
-
1926
1927
1928
1928
Perlon
1929
Stirolux
1929
Buna S
Sau
Buna N
-
-1940
1930
1930
Vestalit
STAUDINGER
-
1930
1931
Plexiglas
WULFF
Celuloid
ara de
origine
1839
SUA
1844
1846
Marea
Britanie
Frana,
Germania
1870
Albany Dental
Plate
Kritsche
Bayer
SUA
General Bakelite
La Cellophane
I.G.
Farbenindustrie
General Electric
Rhm i Haas
Schawinigan
Chem. Ltd.
I.G.
Farbenindustrie
I.G.
Farbenindustrie
Du Pont de
Nemours
SUA
Frana
Germania
Frana
Germania
SUA
Germania
SUA
Germania
Germania
Germania
SUA
SUA
1931
Du Pont de
Nemours
I.G. Farben
I.G.
Farbenindustrie
Roum i Hass
1931
I.G. Farben
Germania
1932
Du Pont de
Nemours
Hoechst
SUA
Cauciuc
policloropren
Policlorotrifluor
etilen (PCTFE)
Polivinilformal (PVA)
Neoprenul
OSTROMYSLENSK
I, KLATTE i
ZACHARIAS
-
Hostaflon
1934
1934
Poliacrilonitril (PAN)
CopolimerulStriren
acrilonitril (SAN)
Polietilen (PEld)
Orlon
LURAN
1936
1937
ldPE
FAWCET i
GIBSON
1937
116
Prima firm
productoare
Schawinigan
Chem. Ltd.
I.G.
Farbenindustrie
ICI
Germania
Germania
Germania
Germania
Germania
URSS
Germania
Marea
Britanie

Copolimerul stiren
butadien
Poliviniliden (PVDC)
Copolimerul stiren
butadien
Poliamida 6 (PA 66)
Silicon (SI)
Poliester nesaturat
Alcool polivinilic
(PVA)
Cauciuc polisulfid
(TR)
Clorur de vinil
acetat (PVCac)
Copolimerul
Izobutan izopren
Polidimetlsiloxan
Polietilena de
densitate ridicat
Politetrafluor etilen
(PTFE)
ABS
Poliamida 11 (PA 11)
(PET)
Epoxi (EP)
Poliuretan (PU)
Copolimer
Etilenvinilacetat
(EVAC)
Polistiren expandat
Toliacetat
Polietilena de nalt
densitate (PEhd)
Polipropilen
izotactic (PP)
SK
1940
Slate
URSS
Saran
GRS (SBR)
-1942
1940
1941
Dow Chem. Co
Slate
SUA
SUA
Nylon
CAROTHERS
1941
SUA
(rini)
Vinaviol
FOSTER
-
1941
1942
1943
Thikol
1943
Vinidur
1943
Cauciuc butil
1943
Du Pont de
Nemours
Dow Corning
Pittsburgh Glass
Schawinigan
Chem. Ltd.
Thikol Chem.
Co.
Schawinigan
Chem. Ltd.
ESSO
DOW-corning
Vestolen
1943
1943
Dow Chem. Co.

BASF
SUA
Germania
Teflon TFE
1943
1946
Du Pont de
Nemours
Marbon
SUA
ABS amestec
mecanic
Rilsan
Terilen
PLUNKETT i
REBOCK
DALY i CALVERT
ZELNER i GENAS
-
1946
1946
Organico
ICI Ltd.
Araldit
Perlon V
-
CASTAN
Otto BAYER
-
1947
1947
1950
Ciba-Geigy
Bayer
ICI Ltd.
Frana
Marea
Britanie
Elveia
Germania
Marea
Britanie
Stiropor
Delrin
Mac DONALD
1951
1953
Germania
SUA
PEhd
ZIEGLER
1955
BASF
EI Du Pont de
Nemours & Co.
Hoechst
Profax
NATTA
1957
Italia
Makrolon
SCHNELL
1958
Polietilen clor (CPE)

Polioximetilen (POM)
Hostapren
Delrin (acetat)
1959
1959
Elastomer etilenpropilen (EPR)

Polietilen cu densitate medie
liniar (PElld)
Cauciuc polibutadien (BR)
Poli (m fenilensaftalmid)
Vistalon
Sclair
1960
1960
Noncex
1961
1961
Poliuretan termoplastic (TPU)

Polifuorura de viniliden (PVDF)
Estan
Kynal
1961
1962
Polihidroxiter de bisfenol a
(Fenoxy)
Poliizopren (IR)
Fenoxy
1962
Montecatini
Hercules /
Hoechst
Bayer / General
Electric
Hoecst
EI Du Pont de
Nemours & Co.
Exxon
EI Du Pont de
Nemours & Co.
Goodyear Schell
EI Du Pont de
Nemours & Co.
B.F. Goodrich
Pennwalt Chem.
Co.
Union Carbide
1962
Goodyear Schell
Policarbonat (PC)
SUA
SUA
Germania
SUA
Germania
SUA
SUA
Germania
Germania /
SUA
Germania
SUA
SUA
Canada
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
117

Polimid (PI)
Kapton
1962
Etilen propilen dien (EPDM)
Nordel
1963
Stiren-anhidrid maleic (SMA)
Cadon DYLARK
1963
Etilen copolimer ionomer

(Ionomer)
Polifenilen eter (PPE)
Surlin
1964
PPO
1964
Poliamid imid (PAT)
Torlon
1965
Polisulfon de bisfenol A (PSF)
Udel
1965
Poly (stiren-b-butadien (SBS)

Polifenilen (PPE/aliaj)
Poli4-metilpenten-1 (PMP)
Kraton D
Noril
XT
1965
1966
1969
Polibutilen tereftalat (PBT)

Polimid
Celanex
Kinel vespel
1969
1970
Poli (p-fenilenizoftalamid)
(Aramid)
Polietersulfon (PES)
Kevlar
1972
Victrex
1972
Polimeri cristale lichide (LCP)
Ekkcel
1972
SBS hidrogen (SEBS)

Polisulfur de fenilen (PPS)
Kraton G
Ryton R
1972
1973
Poliarilat (PAr)
Polietereterecton (PEEK)
U polimer
Victrex
1974
1978
Poliester carbonat aromatic

(APEC)
Polieterblocamid (PEBA)
Polieteremid (PEI)
Apec
1980
Pebax
Uetem
1981
1982
Poliarilsulfon (PAS)
Poliarileter (PAE)
Radel
Pariel
1983
1985
Polimidsulfon (PISF)
Poliamida 46 (PA 46)
Politioestersulfon (PTES)
Stanil
Amoroon
1986
1987
1987
Polistiren sindiotactic (SPS)

Poliftalamid (PPA)
Polipropilen sindiotactic (SPP)
Amodel
-
1989
1991
1992
118
EI Du Pont de
Nemours & Co.
EI Du Pont de
Nemours & Co.
Sinclair
Petrochemicals
Co.
EI Du Pont de
Nemours & Co.
General Electric
Co.
Amoco Chem.
Co.
Union Carbide/
Amoco
Shell Chem. Co.
General Electric
ICI/Mitsui
Petrochem
Celanese
EI Du Pont de
Nemours & Co.
Rohne-Poulenc
EI Du Pont de
Nemours & Co.
ICI Ltd.
I-2000
Carborundum
Shell Chem. Co.
Philips
Petroleum Co.
Unitika
ICI Ltd.
Chem Werke
Albert Bayer
Atochem
General Electric
Co
Amoco
Union Carbide
Co.
Celonese
DSM
Dai Nippon Ink
& Chemicals
Amoco
Sumimoto
Chemical
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
SUA
Italia
SUA
Frana
SUA
Marea
Britanie
SUA
SUA
Marea
Britanie
Germania
Germania
SUA
SUA
SUA
Italia
Japonia
Japonia
SUA
Japonia
Monomeri i polimeri comuni derivai din acetia
Anexa 2
Monomeri i polimeri comuni derivai din acetia
Etilena
CH2
CH2
Tetrafuoretilena
CF2
CF2
Propilena
CH2
CH3
CH
Clorura de vinil
CH2
Cl
CH
Stiren
CH2
CH
Acrilonitril
CH2
CN
CH
Metacrilat de metil
CH3
CH2 CH
O C O CH3
Polietilena (PE)
(CH2 CH2)
n
Politetrafuoretilena (PTFE)
(CF2 CF2)
n
Polipropilena (PP)
(CH2
CH3
CH )n
Policlorura de vinil (PVC)
(CH2
Cl
CH )n
Polistirenul (PS)
(CH2 CH )
n
Poliacrilonitril (PAN)
(CH2
CN
CH )n
Polimetacrilat de metil (PMMA)

CH3
(CH2 C )
n
O C O CH3
119
Nomenclatura elastomerilor
Anexa 3
(ISO 1629)
Grupa R, corespunde cauciucurilor nesaturate. Definirea se face, cu excepia cauciucului
natural (N.R.), prin inserarea, nainte de litera R (rubber) a iniialei sau iniialelor
monomerilor constitueni.
Principalele familii de elastomeri ale acestei grupe sunt:
B.R.
- polibutadiene;
C.R.
- policlorohitadiene sau policloropreni;
I.I.R.
- copolimeri de izobutilen i izipren (cauciuc butil);
I.R.
- poliizopreni (sintetici);
N.B.R.
- copolimeri de butadien i nitril acrilic (cauciuc nitril);
N.R.
- poliizopreni naturali (cauciucuri naturale);
S.B.R.
- copolimeri de butadien i de stiren.
Dac aceste cauciucuri conin un halogen, atunci simbolizarea este urmtoarea:
B.I.I.R.
- cauciuc butil brom;
C.I.I.R.
- cauciuc butil clor;
La fel, dac ei sunt carboxilici, simbolizarea ncepe cu litera x
X.S.B.R.
- copolimer butadien stiren carboxil.
Grupa M, corespunde cauciucurilor cu lanuri saturate de tip polimetilen.
A.C.M.
- copolimer de acrilat (butil, etil, ) i de un comonomer ce
acioneaz pentru poziionare la vulcanizare (acid acrilic );
C.M.
- polietilen clor;
C.S.M.
- polietilen clorsulfon;
E.P.D.M.
- teropolimeri de etilen, de propilen i de o dien
(diciclopentadien, hexadien 1-4, etiliden, norboren)
E.P.M
- copolimeri de etilen i propilen
F.P.M.
- elastomeri fluorocarboni
Grupa O, corespunde cauciucurilor ce conin oxigenul n lan.
C.O.
- homopolimeri de epiclorhidrin
E.C.O.
- copolimeri de epiclorhidrin i de oxid de etilen
(teropolimerii rezult la adiia unei dienela copolimerul
precedent i sunt nscrii sub sigla ETER)
G.P.O.
- copolimeri de oxid de propilen i de allyl-glicidil eter
Grupa Q, este specific polisilaxanilor. Ei se definesc prin inserarea naintea literei Q a
iniialelor grupelor substituente ale lanului principal.
M.F.Q.
- cauciuc siliconic comportnd grupri metili i fuoruri
M.P.Q.
- cauciuc siliconic comportnd grupri metil i fenil
M.P.V.Q. - cauciuc siliconic comportnd grupri metil, fenil i vinil
M.Q.
- cauciuc siliconic comportnd numai grupri metil
M.V.Q.
- cauciuc siliconic comportnd grupri metil i vinil
Grupa T este specific polisulfurilor.
Grupa U este, n mare parte, format din poliuretani. Ea cuprinde cauciucurile ale cror
lanuri de carbon conin, n pri egale, oxigen i azot.
A.U.
- elastomeri poliuretani pe baz de poliesteri
E.U.
- elastomeri poliuretani pe baz de polieteri
T.P.U.
- poliuretani termoplastici
120
Acei elastomeri care nu sunt inclui n nici una din familiile precedente sunt desemnai,
simplu, prin iniialele lor sau prin denumirea comercial:
E.V.A.
- copolimer de etilen i acetat de vinil
P.F.E.
- elastomeri de perfluor
Vamac
- copolimer de etilen i acrilat de metil
Norsorex - polinorborn
Pentru elastomerii termolastici se aplic aceiai regul:
S.B.S i -copolimeri secveniali ai stirenului cu butediena sau
S.I.S.
izoprenul
T.P.O.
- amestecuri fizice de polipropilen i de terpolimer de
etilen i propilen
121
Principalele Norme Utilizate n Industria Cauciucului
Anexa 4
Materialul
Latex
Materiale
primare
Amestecuri
crude
Proprietatea
Alcalinitate
Determinarea pH-ului
Indice de potas
Stabilitate mecanic (cauciuc natural)
Stabilitate mecanic elastomeri de sintez
Coninutul de cauciuc sec
Coninutul total de materiale solide
Tensiune superficial
Viscozitate
Cauciuc amestecat cu negru de carbon
Component densitate-viscozitate a plasticelor
Grad de dispersie a negrului de carbon
Indice de iod al negrului de carbon
Indice de dibutilftalat (DBF) al negrului de
carbon
Indicele de retenie de plasticitate (PRI) al
cauciucului natural
Materiale volatile n cauciucuri brute
Specificaii ale cauciucului natural brut
Amplitudine de extrudare
Caracteristici de vulcanizare
Consisten (MOONEY)
Timpi de prjire
Aderen la metal
Vulcanizai
1
2
3
4
Aderen la textile
Deformare remanent prin alungire
Deformare remanent prin comprimare
Densitate
Duritate (internaional)
Duritate SHORE
nclzire intern (GOODRICH)
Probe dinamice (specificaii generale)
Permeabilitate la gaz
Rezisten la sritur (LUPKE)
Rezisten la abraziune (DIN)
Rezisten la ndoiri repetate
Rezisten la sfiere
Rezisten la sfiere (DELFT)
Rezisten la sfiere (PANTALON)
Rezisten la foc
Rezisten la fluide
Rezisten la frig (BRITTLE POINT)
Rezisten la frig (GEHMAN)
Rezisten la ozon
Rezisten la propagarea crestturii
Rezisten la traciune
Rezistivitate electric
Rigiditate dielectric
Stabilitate la cldur
International Standardisation Organisation

American Society for Testing and Materials
Deutscher Normenausschuss
(AFNOR) Association Francaise de Normalisation
122
ISO1
Norma
ASTM2
DIN3
125
976
127
35
2006
126
124
1409
1652
1304
D 2663
D 1510
53565
53605
53566
53567
53.564
53.563
53.593
53.595
53.582
4656
D 2414
T 45.121
2930
D 3194
T 43.014
248
2000
3417
289
667
813;
814
36
2285
815
2781
48
4666
2856
2782
1767
4619
132
34
816
34
1326
1817
812
1432
1431
133
37
1853
188
D
D
D
D
D
D
D1076
NF4
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
42.005
42.009
42.013
42.012
42.018
42.004
42.003
42.021
42.011
45.114
45.012
46.108
45.111
1278
3184
2230
2084
1646
1646
53.526
53.527
53.529
53.523
53.523
T
T
T
T
T
T
D 429
53.531
T 46.017
D 2138
D 412
D 395
D 1415
D 2240
D 623
D 2231
D 1054
D 430
D 624
D 635
D 471
D 2137
D 1053
D 1149
D 813
D 412
D 991
D 149
D 572
53.518
53.517
53.479
53.519
53.505
53.533
53.513
53.536
53.513
53.516
53.522
53.515
53.507
22.103
53.521
53.546
53.545
53.509
53.522
53.504
53.483
53.481
53.508
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
C
C
T
43.104
43.200
43.016
43.015
43.005
43.004
46.008
46.009
46.011
46.030
46.003
46.026
46.034
46.036
46.012
46.015
46.007
46.033
47.108
46.013
46.018
46.025
46.019
46.016
46.002
26.215
26.225
46.004
123
Compararea scrilor de Duritate a Materialelor
Anexa 5
Compararea scrilor de Duritate a Materialelor
Pentru polimerii rigizi se pot utiliza scrile de duritate clasice, deoarece modulul este
proporional cu comportamentul la tiere.
Polimerii simpli prezint o bun rezisten la tiere cu toate c modulul lor este mic.
Pentru aceste materiale duritatea se msoar n uniti SHORE. Ea se apreciaz prin
adncimea de penetrare a unui tift din oel, care are la extremitate forma uni trunchi
de con sau este rotunjit, ntr-un eantion cu grosimea minim de 6 mm i diametrul
minim de 30mm.
123
Adezivi Loctite
Anexa 6
Adezivi Loctite
Domeniul de
utilizare
1
Asigurarea
asamblrilor
filetate
Etanarea
suprafeelor cu
asamblare rigid
sau elastic
Etanarea
filetelor
Mod de utilizare
Proprieti
Valori
3
Mrimea filetului
Materiale
4
M5M36
Metale, alam
> 15Nm pentru produsele 262,
270, 241, 245, 620
< 15 Nm pentru produsele 243,
221, 222, 511, 577
Rezistena la rupere
Domeniul de
temperatur
Materiale
Etanare imediat
Interstiiul maxim
Domeniul de
temperatur
Mrime filetului
Domeniul de
temperatur
Produse
Dilatri termice
Asamblri alezaj
din metal/arbore
Interstiiul maxim
Domeniul de
temperatur
Interstiiul maxim
Asamblri alezaj
din plastic/arbore
124
Domeniul de
temperatur
218423 K
Orice metal, aluminiu, staniu
Nu
0,10,6 mm
223423 K pentru etanri
rigide
448523 K pentru asamblri
elastice
R3
218423 K
577, 542, 511, 620
Arborele trebuie s aib
dilatarea termic mai mare sau
egal cu cea a alezajului
0,100,25 mm
<423 K pentru 603, 638
<448 K pentru 648
<503 K pentru 638
0,050,10 mm
< 353 K pentru 406, 454
<373 pentru 480
Adezivi Loctite
1
Asamblarea
mbinrilor arbore
/ alezaj presat n
loca
3
Diametrul de mbinare
Domeniul de
temperatur
Cuplul de piese
Lipirea maselor
plastice
Lipiri grupa I
Pentru: metal
/ceramic;
ceramic
/ceramic
Lipiri grupa II i
III
Pentru: metal,
ceramic; sticl;
duroplast,
termoplast
Lipire grupa IV
Pentru: duroplast,
termoplast,
elastomeri,
cauciuc;
elastomeri,
cauciuc, metal,
ceramic.
Lipire grupa V
Pentru: duroplast,
termoplast,
elastomeri,
cauciuc; metal,
ceramic
Domeniul de
temperatur
Profunzimea de
ntrire
Interstiiul
Domeniul de
temperatur
Interstiiul
Suprafaa de lipit
Domeniul de
temperatur
Interstiiul
Suprafaa de lipit
Domeniul de
temperatur
Interstiiul
Suprafaa de lipit
Domeniul de
temperatur
4
60 mm pentru 603
> 60 mm pentru 648, 620
< 423 K pentru 603
< 448 K pentru 648
< 503 K pentru 620
Mas plastic / metal
Mas plastic / sticl
Ambele din mas plastic
218423 K
12 mm
< 0,2mm pentru 326+7649
< 0,6 mm pentru 330+7386
< 0.1 mm pentru 496
< 417 K pentru 330+7649
< 373 K pentru 330+7386
< 353 K pentru 496
< 0,50 mm pentru 350, 322
< 0,25 mm pentru 3851
< 20.000 mm2 pentru 350, 322
> 100 mm2 pentru 3851
< 393 K pentru 350
< 398 K pentru 3851
< 373 pentru 322
< 0,1 mm
< 1.000 mm2
< 353 K pentru 406, 460
< 378 K pentru 480
< 0,2 mm pentru 401
< 0,1 mm pentru 460, 480
< 0,4 mm pentru 3298+7386
< 0,5 mm pentru 322
< 3.000 mm2 pentru 401, 460
> 200 mm2 pentru 3298+7386
< 20.000 mm2 pentru 322
< 353 K pentru 401, 460
< 373 K pentru 480, 322
< 393 K pentru 3298+7386
125

Materiale Plastice, Ceramice Si Compozite - Curs - AR An IV

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Materiale Plastice, Ceramice Si Compozite - Curs - AR An IV

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Anghel CHIRU, Silviu Florian SRARU

Specializarea: Autovehicule Rutiere

Universitatea TRANSILVANIA Braov

fenomenele care apar n procesele de mulare, impun stpnirea legitilor ce guverneaz

Capitolul 1 Materiale plastice

1.2. Clasificarea plasticelor

Figura 1.2. Clasificarea i tipologia utilizrii polimerilor

Capitolul 1 Materiale plastice

materiale ranforsate cu fibre de sticl.

1.2.3. Alte moduri de clasificare

caracteristicile nregistrate la distrugere, apreciate prin: inflamabilitate,

Capitolul 1 Materiale plastice

1.3. Producerea polimerilor

Figura 1.3. Stadiile preparrii polimerilor

Figura 1.4. Fabricarea PVC prin polimerizare

Capitolul 1 Materiale plastice

Poliadiia se obine printr-o reacie cu amorsare i fr reziduu, constnd n adiia

Copolimerii ofer proprieti intermediare fa de cele pe care le dau, individual, diferiii

slab contracie, stabilitate

1.3.3. Clasificarea din punct de vedere al reversibilitii transformrilor

Capitolul 1 Materiale plastice

(R lan scurt, circa C20)

Figura 1.5. Schema de obinere a rinii epoxidice

Reacie chimic lent.

Molecule de baz, diferite

Molecule de baz, diferite

Figura 1.6. Moduri de formare a materialelor plastice

n figura 1.6 sunt prezentate, sugestiv, operaiile de polimerizare i policondensare ce

Capitolul 1 Materiale plastice

Materiale termoplaste i termodure

Fibre de sticl, carbon, metal

Hrtie tocat, cret, fin de

Combat oxidarea (UV,

Ftalai, fosfai, stearai, glicoli,

O analiz minuioas a influenei aditivilor asupra proprietilor materialelor plastice

Proporia materialelor de umplere poate depi 50% pentru aplicaii particulare.

Capitolul 1 Materiale plastice

sau o imprimare. De aceea, se recomand utilizarea deeurilor, n anumite cantiti,

Obstacol sau frn la

Distrug sau schimb

Termoplastele nu sufer nici o reacie cu caracter chimic la transformarea lor n produse

1.4. Proprietile generale ale polimerilor i domeniile de utilizare

Carcase pentru aparate

Capitolul 1 Materiale plastice

Suplee (fr plastifiant)

Densitate relativ mare (1,4

Tuburi i racorduri pentru

Comportament chimic slab

Aceleai ca la PEhd i n plus:

Filme pentru etichete

Dificultate la formarea prin

Piese tehnice pentru

Capitolul 1 Materiale plastice

Densitate relativ ridicat

Elemente ale aerotermelor

Pre de cost mare

Elemente pentru pompa

Densitate nalt (1,4 kg/dm3)

Capitolul 1 Materiale plastice

Foarte mare inerie chimic

Densitate nalt (2,12,2

Numai culori nchise

Acoperiri pentru circuite