PENGARUH VARIASI PERMUKAAN TOOL PUNCH DAN DIES

TERHADAP KUALITAS DAN GAYA TEKAN PELAT

ALUMINUM PADA PROSES PUNCHING
Novi Aris, Muhammad Tadjuddin, Udink Aulia
Departement of Mechanical Enginering, Syiah Kuala University
Jl. Tgk. Syech Abdurrauf No. 7 Darussalam Banda Aceh 23111, INDONESIA
Phone/Fax.: +62-651-7428069, e-mail: aries.meusen@gmail.com

Abstrak
Proses Pembentukan dan pemotongan lembaran pelat merupakan suatu proses yang digunakan pada
mesin pres untuk menghasilkan bentuk suatu benda kerja dengan menggunakan sepasang alat potong
punch dan dies. Proses pembuatannya disebut Punching dimana material benda kerja diletakkan
diantara punch dan dies dengan hasil pemotongan berbentuk lubang persegi. Dalam proses pemotongan
benda kerja ada beberapa faktor dalam menentukan kualitas hasil pemotongan, diantaranya adalah
diameter kelonggaran (clearance) antara punch dan dies, besar gaya pemotongan, bentuk permukaan
alat potong (punch) dan jenis material pelat dan alat potong. Penulisan tugas akhir ini bertujuan untuk
merancang alat press tool sebagai komponen pengujian tekan serta memaparkan pengaruh variasi
permukaan tool punch terhadap kualitas hasil dan gaya tekan benda kerja. Pada proses ini gaya tekan
diukur dengan menggunakan alat ukur Force Sensor Kistler yang dilengkapi dengan perangkat USB
Osiloskop. Material benda uji yang digunakan adalah baja HSS sebanyak empat jenis variasi mata
potong atas (punch) dengan diameter 9,5 mm dan mata potong bawah (dies) HSS dengan diameter 9,7
mm dimana kelonggaran terhadap punch sebesar 10% terhadap ketebalan pelat. Benda kerja yang
digunakan adalah pelat aluminium ektrusi yang banyak diperoleh dipasaran dengan ketebalan 1 mm.
Metode pengukuran dengan menggunakan alat ukur Force Sensor Kistler terbukti menunjukan grafik
gaya yang berbeda beda pada setiap variasi bentuk permukaan tool punch. Hasil penelitian
menunjukan bahwa sudut permukaan (Shear Angle) memberikan pengaruh terhadap kualitas dan gaya
tekan pelat aluminium. Semakin simetri bentuk sudut permukaan punch semakin kecil gaya terjadi dan
semakin baik kualitas hasil pemotongan.

Kata kunci :Proses Punching, Punch, Dies, Kualitas hasil, Gaya Tekan,Pelat Aluminium.
1. Pendahuluan
Dewasa ini perkembangan teknologi sangat
pesat terutama dibidang manufaktur dalam
proses pembentukan dan pemotongan. Proses
Pembentukan dan pemotongan lembaran pelat
merupakan suatu proses yang digunakan pada
mesin pres untuk menghasilkan bentuk suatu
benda kerja dengan menggunakan sepasang alat
potong punch dan dies. Secara teoritis
pemotongan
akan
efektif
jika
proses
pemotongannya
dilakukan
berdasarkan
parameter yang sesuai untuk menghasil kualitas
hasil akhir benda kerja, seperti perencanaan
peralatan, diameter yang akan dipotong, material
alat potong, proses pemotongan serta beberapa
faktor lainnya.
Pengembangan proses pemotongan lembaran
logam pada umumnya sangat dikenal dikalangan
industri terutama industri otomotif dan industri
Univesitas Syiah Kuala Banda Aceh

perkapalan yang sering disebut sheet metal part

atau komponen lembaran logam. Pengembangan
Proses ini juga dapat dilakukanseperti
untukpembuatanperalatanperlengkapankomputer
,
alat-alatkantor,
lemarikabinet,
peralatanrumahtanggadanberbagai produk lain
yang terbuat dari pelat lembaran logam.
Dalam proses pemotongan lembaran pelat
menggunakan sepasang alat potong punch dan
dies, bentuk permukaan alat potongsangat
berpengaruh terhadap kualitas hasil dan gaya
tekan benda kerja, oleh karena itu perlu
dilakukan pengujian dengan memvariasikan
bentuk permukaan alat potong (punch) serta
mengukur gaya tekan yang terjadi pada pelat
aluminium.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang alat
presstool sebagai komponen pengujian tekan
serta memaparkan pengaruh variasi permukaan
1

toolpunch dan dies terhadap kualitas hasil benda

kerja dan mengukur gaya tekan yang diberikan
mesin
pres
menggunakan
alat
ukur
forcesensorkistler.Sehingga
manfaatyang
dihasilkan dapat diketahui seberapa besar nilai
gaya tekan yang diberikan terhadap benda kerja
dan memahami nilai kelonggaran antara punch
dan dies yang optimal dari benda kerja yang
digunakan
dan
diharapkan
dari
hasil
perancangan dan penelitian ini dapat digunakan
untuk penelitian selanjutnya.

sebagainya), dimana bagian benda kerja yang

dilubangi merupakan benda kerja untuk operasi
berikutnya dan bagian potongan yang dipisahkan
adalah skrap atau biasa disebut slug. Proses ini
juga merupakan salah satu diantara proses
pemotongan yang menggunakan punch dan dies
untuk menghasilkan lubang secara utuh dan
seluruh sisinya terpotong secara serentak
[4](gambar 1).

2. Tinjauan Pustaka
2.1Proses Pemesinan
Dalam proses pemesinan Proses pemotongan
logam merupakan suatu proses yang digunakan
untuk mengubah bentuk suatu produk dari
logam (komponen mesin) dengan cara
memotong. Tergantung pada cara pemotongan
seluruh proses pemotongan logam dapat
dikelompokkan menjadi empat kelompok dasar
yaitu [1] :
1. Proses pemotongan dengan mesin las,
2. Proses pemotongan dengan mesin pres,
3. Proses pemotongan dengan mesin perkakas,
dan
4. Proses
pemotongan
non-konvensional,
diantaranya : Electro Discharge Machining
(EDM), Laser Beam Machining (LBM),
Chemical Milling (CM) Wire Cutting,
Ultrasonic Machine, Abrasive Jet (AJ),
Water Jet (WJ), Chemical Electrical(CE),
dansebagainya.
2.2 Proses Pemotongan dengan Mesin Pres
Mesin pres adalah suatu alat bantu
pembentukan atau pemotongan produk dari
bahan dasar lembaran yang operasinya
menggunakan
mesin
pres.
Proses
pemotongannya dilakukan dengan menggunakan
sepasang alat pemotongan yaitu pons (punch)
dan cetakan (dies) [2].
Mesin pres dan sistem mekanismenya akan
menggerakkan slide (ram) yang diteruskan ke
press tool dan mendorong lembaran metal
sehingga memotong (cutting) atau membentuk
(forming) lembaran metal tersebut sesuai dengan
fungsinya [3].
2.3 Proses Punching
Proses punching merupakan proses
pengguntingan (shearing) atau pemotongan
lembaran pelat logam sepanjang suatu garis
tertutup (misalnya : bulat, segi empat, dan
Univesitas Syiah Kuala Banda Aceh

Keterangan :
1. Mata potong (Punch)
2. Pelat penjepit lembaran logam (pelat
stripper)
3. Pelat lembaran logam (benda kerja)
4. Cetakan (dies)
5. Sisa pemotongan (Slug)
Gambar 1 Proses Punching pembuatan lubang

Sisa pemotongan

Hasil pemotongan

Gambar 2 Hasil produk punching

2.4Gaya Pemotongan (PunchForce)

Untuk menentukan gaya pemotongan

dibutuhkan perhitungan untuk melakukan
pemotongan terhadap sebuah produk dengan
bahan tertentu sangatlah penting. Maka
untuk menentukan gaya F pada pemotongan
pelat dapat ditentukan sebagai berikut [5]:
.

F = S.t.L

(1)

Dimana :
F = gaya potong (N)
S = tegangan geser pelat (MPa)
t = ketebalan pelat (mm)
L= panjang daerah yang dipotong (mm)

Bila tegangan geser tidak diketahui dan

yang diketahui hanya tegangan tarik pelat, maka
:

.
.

F = 0,7.UTS.t.L

proses pemotongan. Bentuk permukaan punch

dan die dapat dlihat pada gambar 3 berikut.

(2)

Dimana :
UTS= tegangantarik maksimum (Mpa)
2.5 Kelonggaran ( Clearance )
Kelonggaranatauclearance adalah suatu
ukuran antara sisi potong punch dengan sisi
potong cetakan. Pada umumnya berkisar antara
2% sampai dengan10% dari ketebalan pelat
yang dipotong [2].

c = a.t

(3)

Dimana :
c= kelonggaran, (mm)
a= konstanta keloggaran, (mm)
t= ketebalanbendakerja, (mm)

Tabel 1. Rekomendasi konstanta untuk

Kelonggaran (Clearance)
Kelonggaran C = %
x Ketebalan pelat
Jenis Material
Min Best Max
Cropper, hard
8
12
16
Brass, hard
6
11
16
Mild Steel
10
15
20
Steel, 0,50% C
12
18
24
Aluminium, Soft
5
10
15
Stainless Steel
12
18
24
2.6 Diameter Punch dan Dies
Diameter
punch dan dies juga sangat
menentukan hasil pemotongan.Untuk proses
punching diameter dies harus lebih besar dari
diameter punch, besarnya adalah diameter punch
ditambah
dengan
jumlah
dua
sisi
kelonggarannya,
Maka diameter dies adalah [4] :

Db = Dh+ 2c
Dimana :

(4)

Db = diameter dies (mm)

Dh = diameter punch (mm)
c = Jarakruang (mm)

2.7 Bentuk Permukaan Punch dan Die

Pengaturan sudut dilakukan pada proses
pemotongan lembaran yang tebal dapat
mengurangi gaya awal pemotongan dan juga
dapat mengurangi tingkat kebisingan dalam
Univesitas Syiah Kuala Banda Aceh

Gambar 3. contoh penggunaan sudut pada punch

dan die
Pada gambar (c) ujung punch membentuk
sudut simetri dan pada gambar (d) bentuk die
yang membentuk sudut simetri. Oleh karena itu,
tidak ada aksi gayalateral pada punch yang
menyebabkan distorsi. Untuk lebih jelas , punch
pada gambar (b) memiliki satu sisi miring, dan
pada punch berlaku gaya lateral.OlehKarena
itu,setelahmenentukanpunch dan tekanannya
keduanya harusmemiliki kekakuan lateral yang
cukup,jika tidak hal ini tidak dapat membuat
sebuahlubang jika penempatannya tidak sesuai
dalam membuat matapisauatas (punch) memukul
sisimata pisaudie bawah, hal seperti itu mungkin
terjadi pada poinB atau D pada gambar (a),
danakanmenyebabkan kerusakan[5].
3. Metodologi
Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium
Desain dan Manufaktur Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala Darussalam Banda
Aceh. Waktu penelitian dari bulan April 2011
hingga Juni 2012.
3.1 Alat dan bahan penelitian
a) Mesin pres noguchi press HAP-20 Ton
b) Alat Press tool
c) Alat ukur Sensor Gaya (Force sensor
kistler)
d) USB Osiloskop (ProbScope)
e) Material benda kerja plat Aluminium
paduan A6063 dengan ukuran; P = 100
mm, L = 35 mm dan tebal plat 1 mm.
f) Benda uji/mata potong Punch (HSS)
dengan ukuran diameter 9,5 mm.
3.2 langkah pengujian
Membuat desain alat tekan (press tool),
Melakukan proses pembuatan komponen
alat tekan (presstool) menggunakan mesin
CNC.
3

Memasang peralatan press tool,

Melakukan setup alat ukur,
Mengikat (clamping) alat press tool ke
mesin pres,
Melakukan kalibrasi alat ukur gaya tekan
(forcesensorkistler) yang diberikan mesin
pres terhadap alat presstool,
Melakukan pengujian Punching dengan
mesin pres sesuai dengan variasi
permukaan mata pisau punch,
Pengambilan data pengukuran gaya tekan
dengan software PropScope yang
ditampilkan ke layar komputer,
Pengolahan data hasil pengujian.

3.3 Posisi Penempatan alat ukur

Pada proses punching alat ukur ditempat
pada alat presstool,alat ukur ini terletak diantara
pelat atas dan pelat tengah,dengan cara diikat
kepelat tengah dengan ulir yang ada pada sensor
dan menggunakan baut M8 yang diikat ke pelat
atas. Adapun rangkaian alat ukur sensor ini
dihubungkan ke amplifier dan perangkat USB
osiloskop kemudian hasil akan ditampilkan
kelayar komputer dengan program software
PropScope.

Grafik Kalibrasi
Hasil bacaan Osiloskop (mV)

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0

y = 0.008x + 0.001
R = 0.999

50

100

Beban (Kg)

Gambar 5.grafik kalibrasi

Dari grafik hasil kalibrasi alat ukur sensor
menunjukkan garis hasil pembebanan hamper
samadengan garis linier, sehingga akurasi data
yang diperolehyaitu 99,98 %.

4. Hasil dan Pembahasan

4.1Hasil Rancangan Peralatan
Dari hasil perancangan dapat rangkai sebuah
komponen alat pengujian tekan prestool
sebagaimana ditunjukan pada gambar 6 berikut.

Gambar 4. posisi penempatan alat ukur

3.4 Hasil pengukuran kalibrasi
Kalibrasi bertujuan untuk mendapatkan
standar pengkuran, adapun data kalibrasi dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2. Hasil kalibrasi dengan beban statis pada
sensor gaya kistler.
No.
1
2
3
4
5

Beban (Kg)
0
55
58
63
76

Hasil yang ditampilkan

pada osiloskop (mV)
0
0.471
0.488
0.532
0.649

Univesitas Syiah Kuala Banda Aceh

Gambar 6. Alat Tekan (Presstool)

Ket :

1. Tangkai pemegang (Shank)

2. Tiang pengarah (pillar)

3. Pelat atas (pemegang sensor)

4.Alat ukur sensor gaya
5. Baut pemegang pelat stripper
6. Pelat tengah
7. Pelat pemegang punch
8. Pegas stripper
9. Mata punch
10. Pelat stripper
4

11. Pelat dies

12. Pelat bawah

5. Kesimpulan

4.2 Hasil penelitian

4.2.1Grafik gaya tekan pegas stripper

Hasil bacaan osiloskop(mV)

Untuk gaya tekan pegas maka bentuk

grafikyang ditimbulkan adalah sebagai mana
yang ditunjukan pada gambar 7.

Grafik Gaya Pegas

1.2
1

Tampak atas

0.8

Gambar 9. Mata potong dan hasil

pemotongan.

0.4
0.2
0

6. Penghargaan
200
400
Time (s)

600

Gambar 7. grafik gaya tekan pegas

4.2.2Grafik
perbandingan
antara
gaya
tekan/penetrasi pegasdengan gaya pelat
aluminium dengan menggunakan bentuk
komponen tool punch 1.
Adapun grafik yang dihasilkan pada pengujian 1
adalah sebagai mana yang ditunjukan pada
gambar8.

Grafik Gaya Tekan Pegas

dan Pelat Aluminium
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0

1.689

Gaya
pegas

1
Gaya
Pelat

tampak bawah

Mata potong

0.6

Tegangan osiloskop (mV)

Dari grafik perbandingan antara gaya tekan

pegas dengan pelat aluminium ekstrusi dengan
ketebalan 1 mm menggunakan toolpunch 1,
dapat diambil kesimpulan tahap pengujian dari
grafik osiloskop yang dihasilkan bahwa
tegangan/gaya yang terjadi antara pegas dan
pelat aluminium adalah sebesar 0,6 (V) atau
sebesar 71 (kN).

200
400
Time (s)

600

Penghargaan tidak terhingga saya ucapkan

kepada Bapak Muhammad Tadjuddin, S.T,
M.Eng.Sc dan Bapak Ir.Udink Aulia, M. Eng
selaku Pembimbing dan Co.Pembimbing yang
telah membantu saya untuk menyelesaikan
analisis ini hingga selesai.

7. Daftar Pustaka
1. RochimTaufiq,
1993,
TeoridanTeknologi Proses Permesinan,
ITB. Bandung.
2. Basir Abdul. 2008, Proses Blanking
MenggunakanBebanImpak
Benda
JatuhBebas,
TesisTeknikMesin,
Universitas Sumatra Utara.
3. Theryo, R.S., 2009,
Handbook
Teknologi Press Dies: Panduan Desain,
Penerbit Kanisius, Yogyakarta.
4. Http://www.google.co.id/Doc/D0592474
51/ProsesDeformasiDalamPengerjaanLo
gamLembaran,diakses 5 Maret 2011.
5. Kalpakjian S, 2008, Manufacturing
Processes for Engineering Materials,
Fifth
Edition,
Addison-Wesley
Publishing Company.

Gambar 8. Perbandingan antara gaya tekan

pegas dengan pelat aluminium.

Univesitas Syiah Kuala Banda Aceh