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HOLANTAO FRESCO
REFRIGERADO
Cdigo:
Versin:
Pgina:
NOMBRE
Equipo HACCP
CARGO
Equipo HACCP
REVISADO
APROBADO
Jefe de
Aseguramiento de
la Calidad
Gerente General
FECHA
FIRMA
N Copia
01
Autorizado por
JAC
HACCP-01
V
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Cdigo:
Versin:
Pgina:
I N D I C E
1.
INTRODUCCION
2.
3.
FORMACIN
E IDENTIFICACIN DEL
EQUIPO HACCP
3.2
3.3
3.4
de peligros potenciales
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN
3.6
3.7
PROCEDIMIENTO DE VALIDACIN
en
HACCP-01
V
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Pgina:
INTRODUCCIN
AMAZONAS,
siendo
exportacin
de
su
actividad
productos
industrial
agrcolas
frescos
la
seleccin,
tales
empaque,
como;
Holantao,
arndano, fresa.
Z GROUP SAC.; se compromete a exportar, productos de calidad, a fin de
satisfacer
las
exigencias
de
nuestros
clientes,
la
direccin
de
la
presente
versin
del
Manual
HACCP,
muestra
nuestro
sistema
de
los
lineamientos
de
la
legislacin
local
DS
N007/98
SA/DM
HACCP-01
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Versin:
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del
HACCP-01
V
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Versin:
Pgina:
Nombre
Cargo
Funcin
HACCP
Staff de
relevo
Cargo
Gerente
General
Lder del
Equipo HACCP
Jefe de
Planta
Jefe de
Aseguramiento
Calidad
Coordinador
HACCP
Instructor
Supervisor de
Control de
Calidad
Supervisor de
Frio
Jefe de
Planta y
mantenimiento
Auditor
Interno
Jefe de
produccin
Miembro HACCP
Jefe de
RR.HH.
Auditor Interno
(Supervisor
Saneamiento)
Coordinador HACCP
(JEFE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD)
Instructor
(Supervisor de Control
de Calidad)
Miembro HACCP
(Jefe de Planta)
Miembro HACCP
(Jefe de RR. HH.)
HACCP-01
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JEFE DE PLANTA
Es el responsable de la planta.
Coordina la aplicacin del plan HACCP directamente con el Jefe
de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de produccin.
Es el responsable de supervisar los trabajos de produccin,
planificar,
supervisar,
dirigir
todas
las
actividades
relacionadas con el proceso productivo.
Participa en la ejecucin del programa de higiene y saneamiento
y buenas prcticas de manufactura.
Asume la responsabilidad del cumplimiento del programa de
mantenimiento de equipos e infraestructura.
Participa en la revisin y modificacin del plan HACCP.
Estar disponible cuando se les requiera durante el proceso de
auditora.
HACCP-01
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del
HACCP-01
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Pgina:
mejora
del
mismo.
Las
reuniones
son
presididas
por
el
lder
del
anterior
la
agenda
del
da.
Las
decisiones
tomadas
son
HACCP-01
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EMPAQUE:
El Holantao es empacado en cajas de cartn corrugado de 4.5 Kg cada
caja o de 1.5 Kg, de acuerdo al pedido del cliente.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:
Se almacena en cmaras frigorficas a 0-10C, apiladas en pallets de
madera de 00 Niveles, cada pallet con un total de 360?? cajas.
METODO DE DISTRIBUCIN:
En contenedores refrigerados, a 0.5-10C, dependiendo de lo solicitado
y de la madurez del fruto, la distribucin es va martima.
DURACIN EN ALMACEN:
De 40 - 50 das despus de ser empacado y refrigerado.
ETIQUETADO ESPECIAL:
En la caja va impreso, el nombre del producto, cdigo o lote de
produccin, fecha de Produccin, variedad, cdigo de planta, pas de
origen.
POBLACIN: Producto destinado para consumo general.
MODO FINAL DE CONSUMO: Consumo directo como
preparados,comida oriental, ensaladas, etc.
1
hortaliza
fresca,
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Versin:
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Unidos
Europa:
Francia,
Ver Anexo N
01
temperatura
del
producto,
se
identifica
la
variedad,
se
otra
contaminacin
visible
ser
sometida
una
la
arveja
debe
estar
entre
50
100
ppm,
es
verificada
del
agente
desinfectante.
El
envasado,
empaque
HACCP-01
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Pgina:
enfriamiento,
que
puede
hacerse
con
aire
forzado
con
adecuado
Pre
enfriamiento
Poscosecha
busca
lograr
los
siguientes objetivos:
aptas
para
el
consumo
de
aquellos
que
no
lo
son
por
capacitado,
equipado
con
delantales
que
protejan
al
fcilmente la
suciedad y
mantener constantemente
ndices de higiene.
altos
HACCP-01
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rena
las
especificaciones
del
mercado.
Para
la
en
00
columnas
00
filas
son
enzunchadas
para
su
ingreso a la cmara.
Los pallets utilizados deben encontrarse certificados y sellados de
haber tenido tratamiento trmico. Estos certificados llegarn cada
vez que ingrese un nuevo lote.
8. enfriamiento.- Una vez listo el pallet, ste ingresa al tnel de
fro a una temperatura entre 0-10C, dependiendo de la variedad,
por un tiempo no menor de 6 horas, para lograr que la hortaliza
tenga la temperatura ptima de comercializacin.
HACCP-01
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Bajo
estas
condiciones
con
el
hidro-enfriamiento
10
das.
El
deterioro
de
la
calidad
del
producto
se
de
solamente
dos
das,
en
los
que
se
presenta
el
nmero
del
pallet,
fecha,
variedad
nmero
de
cajas, datos que luego nos sirven para elaborar el Packing List.
Una vez cargado el contenedor se coloca un termgrafo, el mismo que
servir como control de temperatura durante todo el viaje.
se
procede
colocar
en
el
contenedor
y,
en
presencia
del
DE FLUJO
para
el
empaque
de
HOLANTAO
fresco
refrigerado,
por
medio
del
rbol
de
decisiones
que
para
todo
el
HACCP-01
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Pgina:
3.4.6.2. ALCANCE
Desde la recepcin de la materia prima, en la planta de proceso
hasta el despacho embarque de Producto Terminado.
3.4.6.3. DEFINICIONES
1.- Peligro: Agente fsico, qumico o biolgico en un alimento, o
estado del mismo. Que tiene el potencial para causar un efecto
adverso a la salud.
2.A.B.C.D.E.-
HACCP-01
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3.4.6.5.-PROCEDIMIENTO
- Para el anlisis de peligros se utiliza como base el Diagrama de
flujo del Proceso de Empaque de holantao Fresco Refrigerado.
El Equipo HACCP, se reuni para realizar la identificacin,
evaluacin y control de todos los posibles peligros en cada etapa
del proceso teniendo en cuenta el alcance de cada una de ellas.
Todos los peligros fueron identificados claramente, estableciendo
igualmente sus medidas de control.
3.4.6.6.- REGISTROS
Hoja de Trabajo de Anlisis de peligros.
Ver Anexo II
3.4.7.- DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
3.4.7.1.- OBJETIVO:
Determinar en cul de las etapas debemos controlar los peligros
significativos de seguridad alimentaria.
3.4.7.2.- ALCANCE.
Se aplica en todas las etapas del proceso.
Esta determinacin se realiza con el apoyo del rbol de decisiones,
que es la secuencia lgica de 04 preguntas, herramienta adecuada
recomendada por el CODEX: (Anexo II)
3.4.7.3.- RESPONSABILIDADES
El equipo HACCP es responsable de determinar los Puntos Crticos de
control,
establecer
Medidas
de
Control
de
los
Peligros
significativos, procedimientos de monitoreo y acciones correctivas
en el proceso de empaque de mango fresco.
El equipo tambin es responsable de revisar y actualizar el
presente documento cuando sea necesario.
Ver Anexo III Hoja de PCCs
3.4.8.- pccs
3.4.8.1 OBJETIVO
Asegurar que los puntos crticos de control (PCC) establecidos para
el proceso de empaque de holantao fresco de exportacin sean
correctamente identificados, verificados y monitoreados; y que
estas
se
encuentren
dentro
de
los
lmites
y
parmetros
establecidos.
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Versin:
Pgina:
ALCANCE
el
responsable
de
PROCEDIMIENTO
a. Los datos e informacin generada en la aplicacin
de fungicidas se registrar en formato de
Tratamiento POST COSECHA.
3.4.8.4
REGISTROS
Tratamiento POST COSECHA de holantao fresco
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Cdigo:
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Pgina:
calificada
que
PROCEDIMIENTO
3.5.5.1. El Jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de
realizar la Verificacin Diaria que consiste en la revisin
diaria de los Registros generados como resultado del Monitoreo de
los PCC:
Que los Registros hayan sido llenados correctamente, incluyendo
las firmas respectivas.
Que la toma de datos correspondientes a los monitoreos se hayan
efectuado a intervalos adecuados.
estn
dentro
de
los
Verificacin Peridica
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3.5.5.3. Registros
- Todos los registros de la Verificacin Diaria
- Auditoria externa.
3.6. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS
3.6.1 OBJETIVO
Asegurar que los registros establecidos para el control de la
produccin y ms especficamente para el control de los Puntos
crticos, sean preservados en forma ordenada, prctica y segura,
logrando de sta manera que el Plan HACCP se est llevando de forma
exitosa.
3.6.2 ALCANCE
A todos los registros generados en el control de la Produccin de
Empaque de holantao Fresco Refrigerado.
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Versin:
Pgina:
DEFINICIONES
el
responsable
de
3.6.5 PROCEDIMIENTO
Los registros sern llenados por los operadores, teniendo en
cuenta las siguientes pautas:
a. Los registros deben ser llenados directamente
momento de la medicin u observacin respectiva.
en
el
Para
el
caso
del
registro
correspondiente
a
No
conformidades/ Acciones Correctivas este debe ser firmado
por la persona que observ la No conformidad y por la que
efectu la Accin Correctiva con el visto bueno del JAC
e. La
informacin
contenida
en
un
registro
relacionada con la de los otros registros.
debe
ser
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PROCEDIMIENTO DE VALIDACIN.
3.7.1. OBJETIVO
3.7.2.
ALCANCE
Las etapas de
3.7.3. DEFINICIONES
Validacin. Es un proceso formal que nos permite determinar si se
est haciendo lo correcto para controlar o minimizar un peligro.
Peligro fsico.
Agente fsico de un alimento
potencial de causar un efecto adverso a la salud.
que
tiene
el
RESPONSABILIDADES
Responsable
de
verificar
el
CONCLUSIONES
HACCP-01
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Pgina:
que las etapas del proceso Empaque USA y Empaque Europa, cumplen
con los rangos microbiolgicos y qumicos permitidos.
3.7.6 REGISTROS
Informe de ensayos microbiolgicos y qumicos de laboratorio.
HACCP-01
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Versin:
Pgina:
HACCP-01
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ANEXO N I
FLUJO DEL PROCESO PARA EMPAQUE DE HOLANTAO
USA
EUROPA
Inspeccin
Verificacin:
Ingreso
de
materiales
e
insumos
Descarte
Cajas y
Etiquetas
Inspeccin
Verificacin:
Ingreso
de
materiales
e
insumos
Descarte
Enfriamiento en tnel
Parihuelas
Cajas y
Etiquetas
Parihuelas
Descarte
Descarte
No
Cdigo:
Versin:
Pgina:
HACCP-01
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Paso/
Ingreso
Peligros Identificados
en la etapa
Biolgico: Contaminacin
Bacterias Patgenas
RECEPCION
MATERIA
PRIMA
Fsico:
Presencia Materias Extraas (hojas, tierra, piedras,
etc.)
PESADO
Inadecuada
Manipulacin
Jabas Sucias
Superficies de contacto
sucias (balanza).
Vehculos de carga
sucios o contaminados.
Presencia de plagas de
insectos en zona de recepcin
Mala aplicacin de
pesticidas
Incumplimiento
con
periodos de carencia en
campo
Falta de limpieza en
zona de recepcin
Falta de limpieza de
herramientas y equipos de
trabajo.
Prob. Grav.
Principio 2
P1
P2
P3
P4
Si
Si
Si
No
MB
Programa de limpieza y
saneamiento (SSOPs) en zona
de recepcin de materia prima
Si
MB
Programa de limpieza y
saneamiento (SSOPs) en zona
de recepcin de materia prima
Si
PCC/PC
No es
PCC
Motivos de las
Conclusiones
Buenas practicas
agrcolas
N
o
N
o
Cumplimiento de
periodos
de
No es carencia,
PCC
resultados de LMR
para Proveedores
aprobados
N
o
N
o
No es
un
PCC
N
o
Buenas prcticas
No es de higiene, uso del
un
uniforme y de BPM
PCC
s, programa de
POES.
N
o
Buenas prcticas
agrcolas
BPMs, programa
de POES.
Paso/
Ingreso
Peligros Identificados
en la etapa
Prob. Grav.
Principio 2
P1
P2
P3
P4
PCC/PC
Motivos de las
Conclusiones
Peligros Identificados
en la etapa
Biolgico:
Presencia
de
microorganismos,
bacterias
patgenas, e. coli, salmonela,
staphilococcus
Principio 1
Justificacin y/o Causa del
peligro
Falta de limpieza de equipos y
superficies de contacto.
Prob.
Grav.
Principio 2
Medidas Preventivas y/o de
Motivos de las
P1 P2 P3 P4 PCC/PC
Control
Conclusiones
Control de programa
Programa de limpieza y
de
limpieza
y
saneamiento de equipos y
superficies de contacto en zonas
N N
No es desinfeccin.
Anlisis
de
Si
de empaque.
o o
PCC
microbiolgicos
a
producto terminado
ABASTECIMIENTO
N
o
N
o
No es
PCC
Hisopado
de
Superficies vivas e
inertes, Plan de
Limpieza
y
desinfeccin
de
equipos
y
superficies
de
contacto.
Paso/
Ingreso
Peligros Identificados
en la etapa
Biolgico:
Presencia
de Cajas de empaque sucias
microorganismos,
bacterias Malas prcticas de personal
patgenas, E. coli, salmonella, operario
staphilococcus.
PALETIZADO
Principio 2
Prob. Grav.
M
P1 P2 P3 P4 PCC/PC
Programa de limpieza y
saneamiento de tneles y
cmaras de enfriamiento y
almacenamiento
Si No No
Programa
anual
de
mantenimiento de equipos de
fro.
Programa de limpieza y
saneamiento de tneles y
cmaras de enfriamiento y
almacenamiento.
Si No No
Programa
anual
de
mantenimiento de equipos de
fro.
Si No No
No es
PCC
Motivos de las
Conclusiones
Certificados
de
calidad de insumos
de empaque
No es
PCC
Limpieza
y
desinfeccin
de
equipos de frio.
Resultados
de
Plaqueo ambiental
No es un riesgo de
inocuidad
No es
PCC
Limpieza
y
desinfeccin
de
equipos de frio.
Resultados
de
Plaqueo ambiental
No es un riesgo de
inocuidad
Paso/
Ingreso
DESPACHO
Peligros Identificados
en la etapa
Principio 2
Prob. Grav.
P1
P2
P3
P4 PCC/PC
Verificacin e inspeccin de
contenedor antes de la estiba.
B
Verificacin e inspeccin de
contenedor antes de la estiba de
la carga.
Si No No
No es
PCC
Si No No
No es
PC
Motivos de las
Conclusiones
Contenedor
en
malas condiciones
son rechazados, se
verifica antes de
iniciar estiba de
carga.
Contenedor
en
malas condiciones
son rechazados, se
verifica antes de
iniciar estiba de
carga.
(*) corte
Peligros identificados en la
etapa
Biolgicos:
Contaminacin
Bacterias Patgenas, E. coli,
salmonella, staphilococcus
Principio 2
Prob. Grav.
P1 P2
P3
P4 PCC/PC
MA
SI No No
Capacitacin
al
personal
Operario acerca del uso de estos
productos. Y su dosificacin.
SI No Si No
Motivos de las
Conclusiones
No es
PCC
Aplicacin
de
SSOPs,
BPM,
Anlisis
microbiolgicos
Producto
terminado y agua
PCC
Exceso
de
desinfectante
causa daos al
consumidor.
Resultados
de
LMR
Fsico: Ninguno
EMPAQUE EUROPA
(*) De acuerdo a diagrama de flujo etapa de corte se hace despus de etapa de seleccin y empaque) (igual
para USA) en diferentes reas.
Principio 1
Paso / Ingreso
Peligros identificados en la
etapa
Principio 2
Prob. Grav.
P1 P2
P3
P4 PCC/PC
Motivos de las
Conclusiones