Введение

Проект - это комплекс технических документов, относящихся к

изделию, предназначенному для изготовления или модернизации, и
содержащий чертежи, расчеты, описание с принципиальными
обоснованиями, и пр.
Конструктор должен уметь выполнять кинематические, силовые,
прочностные и другие расчеты; из множества форм, которые можно
придать детали, из множества материалов, обладающих многочисленными
и разнообразными свойствами, он должен выбрать такие, которые
позволяют наивыгоднейшим образом использовать эти свойства для
повышения эффективности и надежности изделия.
Целью данной работы является проектирование привода в
соответствии с предложенной кинематической схемой.
Наиболее существенную часть задания составляет расчет и
проектирование редуктора.
Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или
червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий
для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.
Назначение редуктора - понижение скорости и соответственно повышение
вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.
 Привод конусной дробилки с эксцентриковым креплением
нижнего торца оси конуса

Исходные данные:

Мощность на ведомом колесе зубчатой передачи Рвых= 5 кВт.

Частота вращения ведомого колеса зубчатой передачи пт=80 об/мин.
Срок службы Т=10000 часов.
Привод нереверсивный, нагрузка постоянная
 1. Выбор электродвигателя и кинематический расчёт

1.1. Определение требуемой мощности электродвигателя

В соответствии с рекомендациями [5,с.41]:
КПД муфты 0,98; принимаем η1 =0,98
Коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения 0,99-0,995;
принимаем η2 =0,99;
КПД пары цилиндрических зубчатых колёс 0,96-0,97; принимаем η3 =0,97;
КПД открытой конической передачи 0,950,96 принимаем η4 =0,95
Общий КПД редуктора
η = η1 * η 23 * η3 * η4 =0,98* 0,99 3 *0,97* 0,95=0,876
Требуемая мощность электродвигателя
Ртр=Рвых/η =5/0,876=5,71 кВт;

1.2. Выбор электродвигателя

По требуемой мощности в соответствии с [4, с.328] выбираем электродвигатель

4А132S4. Его основные параметры:
Рном=7,5 кВт, п=1500 об/мин, dдв=38 мм, s=3%;
Частота вращения ротора электродвигателя с учётом скольжения:
пдв=п(1-s)=1500(1-0,03)=1455 об/мин.

1.3. Определение общего передаточного отношения и разбивка его по

ступеням привода

Передаточное отношение привода:

U=пдв /пвых=1455/80=18,19;
По рекомендациям [4, с.7], а также, учитывая стандартный ряд передаточных
чисел принимаем передаточное число открытой конической передачи u2=3,15.
Тогда передаточное число редуктора
U1=U/u2=18,19/3,15=5,77.
Ближайшее стандартное значение – 5,6;
Погрешность

∆ u = [(5,77-5,6)/5,6]*100%=3,01% < ∆ [u];

2

∆ [u]=4% (при u>4,5) [4, c.29]; таким образом, уточнённое значение

передаточных чисел: u1=5,6; u2=3,15;
 1.4. Кинематический расчёт привода

Определяем частоту вращения, угловые скорости, крутящие моменты на валах

редуктора:
п1=пдв=1455; [об/мин]
п2=п1/u1=1455/5,6=259,82
п3=п2/u2=259,82/3,15=82,48
ω1 = П п1/30 =3,14*1455/30 =152,29; [рад/с]
ω2 = w1/ u1 =152,29/5,6=27,19
ω3 = w2/ u2 =27,19/3,15=8,63
Тдв=Ртр /w1=5,71*1000 /152,29=37,47 [Н м];
Т1= T дв ⋅η1⋅η2 =37,47*0,98*0,99=36,35 ;
Т2= Т 1⋅u1⋅η3⋅η2 =36,35*5,6* 0,97*0,99=195,49;
Т3= Т 2⋅u 2 ⋅η4 ⋅η2 =195,49*3,15*0,95*0,99=579,16;
 2. Расчёт зубчатых колёс редуктора

2.1 Выбор материала

Так как в задании нет особых требований в отношении габаритов передачи,

выбираем материалы со средними механическими характеристиками:
для шестерни сталь 45, термообработка – улучшение, твёрдость НВ 230;
для колеса – сталь 45, термообработка – улучшение, твёрдость НВ200.

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений.

σ σ σ
Допускаемые контактные напряжения
[ ]H=0,45([ ]H1+[ ]H2);

где [ σ ]H1 – допускаемые контактные напряжения шестерни

[ σ ]Н2 – допускаемые контактные напряжения колеса;

[ σ ]H1=(2HB1+70)KHL / [SH];

KHL – коэффициент долговечности;

σ
[ ]H2=(2HB2+70)KHL /[SH];

K ;=6 N /N
HL HO
N
где HO - число циклов перемены напряжений, соответствующее пределу
выносливости. . В соответствии с [5, с.51] в зависимости от твёрдости
материала
для шестерни N NO ш =14 ⋅10 циклов
6

для колеса N NO к =10 ⋅10 циклов

6

N – число циклов перемены напряжений за весь срок службы (наработка)

N =573 wL
h
где w – угловая скорость соответствующего вала;
L - срок службы привода (ресурс);
h

для шестерни N ш =573 ⋅152 .29 ⋅10 ⋅10 =872 .6 ⋅10 циклов.
3 6

для колеса N к = 573 ⋅ 27 .19 ⋅10 ⋅10 =155 .8 ⋅10 циклов.

3 6

Так как N >N HO , то K HL ш =K HL к =1

[SH]=1,1; - коэффициент запаса.
допускаемые контактные напряжения шестерни
(230 ⋅ 2 + 70 )
[σ ] H 1 = 481 .82 [МПа] ;
1.1

σ
допускаемые контактные напряжения колеса
[ ]H2=(2*200+70)*1/ 1,1=427,27;

[ σ ]H=0,45 (481,82+427,27)=409,1;
 2.3 Расчёт геометрических параметров зубчатого зацепления.

Коэффициент нагрузки КНВ принимаем предварительно по [4,с.26], как в случае

несимметричного расположения колёс, значение КНВ=1,25.
По рекомендациям [4,с.30],принимаем коэффициент ширины венца по
межосевому расстоянию ψ BA=b/aw=0,4 (косозубое зацепление);
Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных
поверхностей зубьев:

 270 2 Т 2⋅к нв = ( 5,6 +1) ⋅ 3

270 2 579160 ⋅10 3 ⋅1,25
Aw=(u+1)* 3 [ σ]  ⋅ 2 ⋅ =134 .62 мм
 н  u ⋅ψва 409 .12 5,6 2 ⋅0, 4

Принимаем ближайшее стандартное значение Aw=140 мм;

Нормальный модуль зацепления
mn=(0,01-0,02)AW= (0,01-0,02)*140=1,4-2,8 мм;
принимаем mn=2,25 мм.
Примем предварительно угол наклона зубьев
β=10 градусов и определим числа зубьев шестерни и колеса :
z1=2*AW*cos β / (u+1)*m =2*140*cos10 /(5,6+1)*2,25=18,86;
n

принимаем z1=18;
z2=z1*u=18*5,6=100,8.
Принимаем z2=100;
Пересчитываем передаточное отношение
u1=z2 / z1=100/18=5,61;
Погрешность

∆ u = [(5,61-5,6)/5,6]*100%=0,2% < ∆ [u];

1

∆ [u]=4% (при u>4,5)

Уточнённое значение угла наклона зубьев:
Cos β =(z +z )*m / 2A
1 2 n W=(18+100)*2,25/2*140=0,95625.

β =17,0107 0

Основные размеры шестерни и колеса:

Диаметры делительные:
d1=mn*z1 / cosβ =2,25*18 /0,95625=42,35 мм
d =m * z / cos β =2,25*101 / 0,95625=237,65 мм
2 n 2

Проверка:
AW=d1+d2 /2=(42,35+237,65)/2=140 мм;
Диаметры вершин зубьев:
da1=d1+2mn=42,35+2*2,25=46,85 мм;
da2=d2+2mn=237,65+2*2,25=242,15 мм;
Диаметры впадин зубьев:
df1=d1-2,5mn=42,35-2,5*2,25=36,73 мм;
df2=d2-2,5mn=237,65-2,5*2,25=232,02 мм;
Ширина колеса:
b2= ψ ba * A =0,4*140=56 мм;
W

принимаем b2=56 мм.

Ширина шестерни: b1=b2+5мм=61 мм
Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:
ψ bd =b1 / d1=61/42,35=1,44.
Окружная скорость колёс и степень точности передачи:
V=w1*d1/2=152,29*42,35/2*1000=3,22 м/с.
При такой скорости следует принять 8-ю степень точности.

2.4 Определение действующих контактных напряжений

Коэффициент нагрузки k H =k Hβ⋅k Hα⋅k Hv ;

По [4,с.32] принимаем:
при ψ BD=1,44 несимметричном расположении колёс по отношению к
опорам и твёрдостиHB ≤350 принимаем k Hβ =1,18;
при скорости v=3,22, 8-й степени точности принимаем k Hα =1,08
для косозубого зацепления, твёрдостиHB ≤ 350 и скорости v=3,22
принимаем k Hv =1,0;
k H =1,18*1,08*1,0=1,27;
Проверка контактных напряжений:
T ⋅k ⋅( u +1) 3 ⋅1,25 ⋅( 5,6 +1) 3
270 2 H 270 195490
σ H= ⋅* b ⋅u 2
=
140
⋅
56 ⋅ 5,6 2
= 389 ,48
МПа;
AW 2

σ σ H< [ H]=409,1 МПа.

2.5 Силовой расчёт передачи.

Силы, действующие в зацеплении:
Окружная
Ft=2T1 / d1=2*36350/42,35=1716,6 Н;

α
Радиальная:
Fr= Ft *tg /cos β =1716,6*tg20 /cos17,0107=653,4 H;
Осевая:
Fa= Ft *tg β =1716,6*tg17,0107=525,2 H;
2.6 Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

=Ft*KF*YF*YB*KFA /b*mn ≤[σ ] F ;

σ
F
Здесь коэффициент нагрузки k F =k Fβ⋅k Fv ;
 приψ BD=1,44; несимметричном расположении колёс по отношению к
опорам и твёрдостиHB ≤350 принимаем k Fβ =1,38 [4, с.35];
при скорости v=3,22 м/с,8-й степени точности принимаем
k Fv =1,4 [4, c.36];
KF=1,38*1,4=1,932;
YF – коэффициент прочности зуба по местным напряжениям, зависящий от
эквивалентного числа зубьев zv
У шестерни Zv1=z1/cos 3 β=18/0,95625 3 ≈ 21;
У колеса ZV2=z2/cos 3 β=101/0,95625 3 ≈ 116;

σ
При этом YF1=4,0; YF2=3,6; [4, c.35];
Допускаемое напряжение [ ]F=1,8HB/[n]F;
[n]F=1,75 – коэффициент запаса прочности [4,с.36]

σ
Допускаемые напряжения:
Для шестерни [ ]F1=1,8*230/1,75=237 МПа;

Для колеса [ σ ]F2=1,8*200/1,75=206 МПа;

Находим отношения [ σ ]F /YF:

Для шестерни 237/4,0=59,14 МПа;
для колеса206/3,6=57,14 МПа
Дальнейший расчёт следует вести для зубьев колеса, для которого найденное
отношение меньше.
Определяем коэффициенты YB и KFA:
YB=1- β /140=1-17,0107/140=0,878;
Для средних значений коэффициента торцового перекрытия 1,5 и 8-й степени
точности KFA=0,75.

σ σ
Проверяем прочность зуба колеса
F2=1716,6*1,932*3,6*0,878*0,75 /56*2,25=62,63 МПа < <[ ]F2=206 МПа.
Условие прочности выполнено.
 3. Расчет открытой конической передачи

3.1 Выбор материала

В соответствии с[4, с.28] выбираем материалы со следующими механическими
характеристиками:
для шестерни сталь - 45; термообработка - улучшение; твердость НВ230 ;
для колеса сталь -45; термообработка - улучшение; твердость - НВ200; способ
получения заготовок колес - штамповка.

3.2 Определение допускаемых напряжений изгиба.

Модуль колес из условия прочности на изгиб
2Y KT
3 F
m =3
z ψ σ
4 m F
[ ] , мм
где Y F - коэффициент прочности зубьев;
K - коэффициент нагрузки передачи (для предварительных расчетов
принимается равным K =(1.3 - 1.5), согласно [5, с. 172]);
T - крутящий момент на колесе, Нмм;
3
z - количество зубьев колеса;
4
b
ψ =
m m- коэффициент ширины;
b - ширина колеса, мм;
[σ F ] - допускаемое изгибающее напряжение, МПа.
Допускаемое напряжение зубьев по условию прочности на изгиб
согласно [1, с. 43]
0
[σ F ] = [SF lim] b
σ
МПа,
F
где σ F lim b0 - предел выносливости, соответствующий базовому
числу циклов нагружения;
[S F ] =[S F ]/ ⋅[S F ]// - коэффициент безопасности;
[S F ]/ - коэффициент, учитывающий нестабильность свойств
материала колес;
[S F ]// - коэффициент, учитывающий способ получения
заготовки.
Согласно [1, с. 44], для выбранного материала колес и способе
получения заготовок - штамповка:
σ F lim b0 =414 МПа;
 [S F ]/ =1,75; [S F ]// =1;

[ ] 414
Тогда σ F 2 = 1,75 = 236 ,57 МПа.
3.3 Расчёт геометрических параметров зубчатого зацепления.

Число зубьев шестерни, в соответствии с [2, с. 49],

примем Z 3=20.
Число зубьев колеса
Z =Z ⋅U =20 ⋅3.15 =63 .
4 3
Принимаем z4=63;
Тогда
Z
U = 4 = 63 = 3.15
Z 20 .
3
Согласно [4, с. 35] при z 4 =63, коэффициент прочности зубьев
Y =
F 3,62.
В соответствии с рекомендациями [5, с. 174] коэффициент ширины
примем ψm =10.
Коэффициент нагрузки принимаем предварительно К=1,4;
Расчетное значение модуля
2Y KT
3 = 3 2 ⋅ 3,62 ⋅1,4 ⋅ 579 .16 = 3,4
[ ]
m =3 F
Z ψ σ 63 ⋅10 ⋅ 236 ,57
мм
4 m F
Примем по ГОСТ 9563-60 * m = 4 мм, [4, с. 30].
Допускаемое контактное напряжение
σ ⋅K
[ σ H ] = H limSb HL , МПа
[ H]
где σH lim b - предел контактной выносливости при базовом числе
циклов нагружения, МПа;
K HL - коэффициент долговечности;
[ SH ] - коэффициент безопасности.
Для условий длительной эксплуатации K HL =1
Коэффициент безопасности примем [ SH ] = 1,15
Предел контактной выносливости, согласно [1, с. 34]
для шестерни σ H lim b = 530; для колеса σ H lim b = 470.
Расчет проведем для детали с меньшим пределом выносливости, т.е. для
колеса.
Тогда
[σ H ] = ⋅ 470 = 408 ,7 МПа;
1,15

Внешний делительный диаметр колеса

Внешний делительный диаметр колеса
T3 K Hβ U
d e4 = K d ⋅ 3
( )
[σ H ] 2 1 − 0.5ψ bRЃ 2ψ bRЃ
, мм
 где K d - коэффициент, учитывающий форму зубьев; T2 - момент
на колесе, Н мм; K H β - коэффициент, учитывающий неравномерность
распределения нагрузки; U - передаточное число;
ψbR Е - коэффициент ширины зубчатого венца.
Для нашего случая, в соответствии с[4, с. 49] K d =99, ψbR =0,285. Е

При расположении колес, согласно [4, с. 32], примем ориентировочное

значение K H β =1,25 .
Тогда
579160 ⋅1,25 ⋅ 3.15
d е 4 = 99 ⋅ 3 = 398 ,07 мм;
408 ,69 (1 − 0.5 ⋅ 0,285 ) ⋅ 0,285
2 2

Принимаем по ГОСТ 12289-76 ближайшее стандартное значение , см. [4,

с. 49] d e 4 =450 мм

d
Внешний окружной модуль mе = е 2 = 450/63=7,14 мм
Z
4
Углы делительных конусов:
δ3 =arc ctgU =arc ctg 3.15 =17 .61 0

δ4 =90  −δ1 =90  −17 .61 =72 .39 0

Внешнее конусное расстояние

R =0.5m Z 2 +Z 2 =0.5 ⋅7.14 20 2 +3 2 =
6 236,07 мм
e e 3 4

Длина зуба: b = ψ b R е⋅ Re = 0,285*236,07=67,28 мм

Принимаем b=68 мм
Внешний делительный диаметр шестерни
d = m Z =7,14*20=142,86 мм
e3 e 3
Внешний делительный диаметр колеса
d = m Z = 7,14*63=449,82 мм
e4 e 4
Средний делительный диаметр шестерни
d 3 = 2( Re − 0.5b ) sin δ 3 = 2( 236 .07 − 0.5 ⋅ 68 ) sin 17.61 = 122 .28 мм
Средний делительный диаметр колеса
d 4 = 2( Re − 0.5b ) sin δ 4 = 2( 236 .07 − 0.5 ⋅ 68 ) sin 72.39 = 385 .19 мм
Внешние диаметры шестерни и колеса
d ae 3 = d e 3 + 2me cos δ3 = 142 .86 + 2 ⋅ 7.14 ⋅ cos 17 .61 = 156 .47 мм ;
d ae 4 = d e 4 + 2me cos δ 4 = 449 .82 + 2 ⋅ 7.14 ⋅ cos 74 ,27 = 454 .32 мм;

Средний окружной модуль

d
m= 3 = 122 .28 = 6.11
Z 20
мм
3
Коэффициент ширины шестерни по среднему диаметру
b 68
ψ = = = 0,56
bd d 122 .28
3
Средняя окружная скорость колес
ω d
V = 2 3 = 27 .19 ⋅122 .28 = 1.66 м/с
2 2 ⋅1000
 где ω2 - угловая скорость вращения шестерни, 1/с.

3.4 Силовой расчёт передачи.

Силы в зацеплении: окружная

2T
F = 2 =
t d 2*195490/122,28=3197,4 Н
3
радиальная для шестерни, равная осевой для колеса,
Fr 3 = Fa 4 = Ft tg 20 sin δ3 = 3197 .4 tg 20 sin 17 .61 = 352 .1 Н
радиальная для колеса, равная осевой для шестерни,
Fr 4 = Fa 3 = Ft tg 20 sin δ 4 = 3197 .4 tg 20 sin 72 .39 = 1109 .2 Н

4. Предварительный расчёт валов редуктора

Предварительный расчёт проведём на кручение по пониженным допускаемым

напряжениям.

τ
Ведущий вал: диаметр выходного конца при допускаемом напряжении
[ ]K=25 Н/мм:
 16 ⋅Т
D =3 к1 = 3 16 ⋅ 36350 =19 ,5 мм
в1 π ⋅[ τ] 3,14 ⋅ 25
к

Так как вал редуктора соединён муфтой с валом электродвигателя, то

необходимо согласовать диаметры ротора dДВ и вала dв1; воспользуемся
соотношением dв1/dдв>0,75; принимаем dв1=32 мм. (dдв=38 мм.)
Под подшипниками принимаем dп1=35 мм.

τ
Шестерню выполним за одно целое с валом.
Ведомый вал: диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [
]K=15 Н/мм, учитывая нагрузку от открытой конической передачи:
16 ⋅Т
D =3 к 2 = 3 16 ⋅195490 = 40 ,5 мм
в2 π ⋅[ τ] 3,14 ⋅15
к
Принимаем dв2=45 мм.
Под подшипниками примем dп2=50 мм, под зубчатым колесом dк2=55 мм.
Диаметры остальных участков валов назначают исходя из
конструктивных соображений при компоновке редуктора.

5. Конструктивные размеры шестерни и колеса

Шестерню выполняем за одно целое с валом, её размеры:

делительный диаметр d1=42,35 мм;
диаметр вершин зубьев da1=46,85 мм;
диаметр впадин зубьевdf1=36,73 мм;
ширина шестерни b1=61 мм.
Колесо:
делительный диаметр d2=237,65 мм;
диаметр вершин зубьев da2=242,15 мм;
диаметр впадин зубьевdf2=232,02 мм;
ширина шестерни b2=56 мм;
Диаметр ступицы
dст=1,6*dk2=1,6*55=88 мм;
Длина ступицы
lст=b2=56 мм;
толщина обода

δ o=4*mn=4*2,25=9 мм.
Принимаем δ 0 =9 мм.
Толщина диска
С=0,3*b2=0,3*56=16,8 мм.

Принимаем С=17мм.

6. Конструктивные размеры корпуса редуктора

Толщина стенок корпуса и крышки:

δ =0,025*А+1=0,025*140+1=4,5 мм.
Принимаем δ =8 мм. δ1 = δ =8 мм.
Толщина фланцев поясов корпуса и крышки:
Верхний пояс корпуса и крышки:
b=b1=1,5 δ =1,5*8=12 мм.
Нижний пояс корпуса
p=2,35* δ =2,35*8=18,8 мм.
Принимаем p=20 мм.
Диаметры болтов:
фундаментных
d1=(0,03-0,036)A+12=(0,03-0,036)*140+12=16,2-17,04 мм.
Принимаем d1=16 мм.
Крепящих крышку к корпусу у подшипников
d2=(0,7-0,75)*d1=(0,7-0,75)*16=11,2-12 мм.
Принимаем d2=12 мм.
Соединяющих крышку с корпусом
d3=(0,5-0,6)d1=(0,5-0,6)*16=8-9,6 мм.
Принимаем d3=10 мм.

7. Выбор подшипников качения

Предварительно выбираем радиальные шарикоподшипники лёгкой серии для

ведущего вала и конические роликоподшипники легкой серии для ведомого
вала; габариты подшипников выбираем по диаметру вала в месте посадки
подшипников.
Ведущий вал: 207 ( d=35 мм, D=72 мм, b=17 мм, С=25,5 кН, СО=13,7 Кн); здесь
С и Со- динамическая и статическая грузоподьёмности соответственно.

Ведомый вал:7210 ( d=50 мм, D=90 мм, Т=22 мм, С=52,9 кН, СО=40,6 Кн).

8. Проверка долговечности подшипников

Проверка долговечности подшипников ведущего вала

Ведущий вал. Из предыдущих расчётов имеем:
Ft=1716,6 Н; Fr=653,4 Н; Fа=525,2 Н.
Из 1-го этапа компоновки l1=48,5 мм;
Реакции опор: в плоскости xz
Rx1=Rx2= Ft /2=1716,6/2=858,3 Н.
В плоскости yz:
Ry1=[Fr*l1+Fa*d1/2]/2l1=[653,4*48,5+525,2*42,35]/2*48,5=441,4Н
Ry2=[Fr*l1-Fa*d1/2]/2l1=212,0 Н;
Проверка: Ry1-Fr+Ry2=441,4-653,4+212=0.
Суммарные реакции:
Fr1=R1= R x21+R Y21 = 858 ,3 2 +441 ,4 2 =965,1 Н;
Fr2=R2= R x 22 +R y 22 = 858 ,3 2 +212 2 =884,1 Н;
Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 1. Радиальные
шарикоподшипники лёгкой серии 207
d=35 мм, D=72 мм, В=17 мм, С=25,5 кН; С0=13,7 Кн;
Эквивалентная нагрузка Рэ=(XVFr1+YFa)kбkт;
X – коэффициент радиальной нагрузки;
V – коэффициент, учитывающий вращение колец;
Y - – коэффициент осевой нагрузки;
kб – коэффициент безопасности;
kт –температурный коэффициент;
Для заданных условий в соответствии с [4,с.118]
kб=1; нагрузка на подшипник спокойная
kт=1; рабочая температура подшипника до 100 градусов;
V=1; вращается внутреннее кольцо;
Отношение
Fа/С0=525,2/13900=0,38.
Этой величине соответствует е=0,23 [4,с.119] (е- параметр осевого нагружения).
Отношение
Fа/Fr1=525,2/965,1=0,49>e; X=0,56; Y=1,8; [4,с.119]
Рэ=(0,56*965,1+1,8*525,2)*1*1=1485,8 Н;
Расчётная долговечность, млн.об.
L=(C/PЭ) 3 =(20,1/1,49) 3 =2454,87 млн.об.
Расчётная долговечность, ч:
Lh=L*10 6 /60*n1=2454,87*10 6 / 60*1455=28358,74 часов,
Что превышает срок службы привода t=10000 ч.
Изгибающие моменты на ведущем валу:
Мy1=Rx1*l1=858,3*48,5=41627,6 Нмм.
Мy2= Rx2*l1=858,3*48,5=41627,6 Нмм.
Mx1= Ry1*l1=441,4*48,5=21407,9 Нмм
Mx2= Ry2*l1=212*48,5=10282 Нмм

A Fr
Rx1 Fa Rx2

Fr
 Ry1 Ry2

l1=48,5 l1=48,5
Y

Z A
X 41,63

My

Mx

10,28

21,41
36,35

Mz

Расчётная схема ведущего вала

8.2 Проверка долговечности подшипников ведомого вала

Ведомый вал: Ft=1716,6 Н; Fr=653,4 Н; Fа=525,2 Н.

Нагрузка от открытой конической передачи
Ftк=3197,4 Н; Frк=352,1 Н; Fак=1109,2 Н;
Из первого этапа компоновки l2=40 мм, l3=110мм;
Реакции опор в плоскости хz:
R
x3
=
1
2 ⋅l
2
(
⋅ F ⋅l −F
t 2 tк
⋅l =
3
1
)
2 ⋅ 40
⋅ ( 1716 ,6 ⋅ 40 − 3197 ,4 ⋅100 ) = -3538,1 Н;

R
x4
=
1
2 ⋅l
[ F t ⋅l 2 +F tк ⋅( 2 ⋅l 2 +l 3 )] =
2
=
1
[
1716 ,6 ⋅ 40 + 3197 ,4 ⋅ ( 2 ⋅ 40 +110 ) = 8452 ,1Н ]
R x3 +R x 4 −( F t +F t к ) = -3538,1+8452,1-
2 ⋅ 40

Проверка:
-(1716,6+3197,4)=0
В плоскости уz:
Ry3=(Fr*l2-Fa*d2/2+Frк*l3+Faк*dк1/2)/2l2=
=(653,4*40-525,2*237,65/2+352,1*110+1109,2*122,28/2)/2*40=878,5 Н;
Ry4=(-Fr*l2-Fa*d2/2+Frк*(2l2+l3)+ Faк*dк1/2)/2l2=
=(-653,4*40-525,2*237,65/2+352,1*190+1109,2*122,28/2)/2*40=577,3Н
Проверка: Ry3+Frк-(Fr+Ry4)=878,5+352,1-(653,4+577,3)=0.
Суммарные реакции:
Fr3=R3= R x23 +R y23 = 3538 ,12 +878 ,5 2 =3645,5 Н
Fr4=R4= R x 24 +R y 24 = 8452 ,12 +577 ,3 2 =8471,8 Н

Выбираем подшипники по более нагруженной опоре 4.

Роликоподшипники лёгкой серии 7210:
d=50мм, D=90мм, Т=22мм, С=52,9кН, С0=40,6кН, е=0,37; Y=1,6;
Осевые составляющие радиальных реакций конических
подшипников
S 3 = 0,83 e ⋅F R 3= 0,83 ⋅ 0,37 ⋅ 3645 ,5 = 1119 ,5 Н,
S 4 = 0,83 ⋅ e ⋅F R 4 = 0,83 ⋅ 0,37 ⋅ 8471 ,8 = 2601 ,7 Н.
e
где - коэффициент осевого нагружения;
FRi - радиальная нагрузка на подшипник.

e=
В нашем случае, для подшипника 7210 согласно
[4, с. 342], 0,37; В соответствии с [4,с. 224], осевые нагрузки
подшипников рассчитываются следующим образом :
Fa 3 = S 3 = 1119,5 Н;
Fa 4 = S 3 + Fос = 1119,5+525,2=1644,7 Н;
где FОС - осевая нагрузка на валу. Рассмотрим левый подшипник.
Вспомогательное отношение
F
a3 = 1119 ,5 = 0.307
VF 3645 ,5
<e,
r3
поэтому осевые силы не учитываем.
где Fr1 - радиальная нагрузка левого подшипника;
V - коэффициент, зависящий от того, какое из колец
подшипника вращается, в нашем случае V = 1, (вращается внутреннее
кольцо);
Коэффициент безопасности в соответствии с предназначением
подшипников и рекомендациями в [4, 118], K б =1. Температурный
коэффициент K Т =1
 Эквивалентная динамическая нагрузка

P э3 = (VF r 3 ) K Б K T .
Тогда Pэ3 = 3645 ,5 Н.

Соответствующие параметры для правого подшипника:

Fa 4 1644 ,7
= = 0,19 <e;
VF r 4 8471 ,8
поэтому при подсчёте эквивалентной нагрузки осевые силы не
учитываем..
Коэффициент безопасности в соответствии с предназначением
подшипников и рекомендациями в [4, 118], K б =1
Температурный коэффициент - K Т =1.
Эквивалентная динамическая нагрузка. P э 4 = (VF r 4 ) K Б K T
Pэ 4 =18471 .8 Н.
p
106  C 
Долговечность подшипников L h =   ,ч
60n  P 
где C - динамическая грузоподъемность, Н;
n - частота вращения кольца подшипника
p - степенной показатель, для роликовых подшипников p =10 3.Расчет
долговечности проведем для более нагруженного подшипника, каковым
является правый (4).
10
10 6  56  3
Lh = ⋅  = 28758 .7 ч.
60 ⋅ 259 .82  8.47 

Изгибающие моменты на ведомом валу:

Мy3=Rx3*l2=3538,1*40=141524 Нмм.
Мy4= Ftк*l3 =3197,4*110=351714 Нмм.
Mx3= Ry3*l2=878,5*40=35140 Нмм.
Mx3’= Frк*(l2+ l3)+Fак*dk3/2-Ry4*l2=
=352,1*(40+110)+ 1109,2*122,28/2-577,3*40=97539,5 Нмм.
Mx4= Frк*l3+Fак*dk3/2=352,1*110+1109,2*122,28/2=106547,5 Нмм.

Ry3

Rx3 P Fr Rx4 Fак

Fa Ry4 Frк Ftк

Ft

L2=40 L2=40 L3=110

 351,71

My

141,52
106,55
97,54
35,14
Мx

195,49
Мz

Расчётная схема ведомого вала

9. Проверка прочности шпоночных соединений

Шпонки призматические со скруглёнными торцами. Материал шпонок –

сталь45 нормализованная.
Напряжения смятия и условие прочности
σmax =2T/ d(h-t1)(l-b) ≤[ σ] см ;
см
где Т – крутящий момент;
d – диаметр вала;
h – высота шпонки;
t – глубина шпоночного паза на валу;
l – длина шпонки;
b – ширина шпонки;
Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице
 [σ см ] =120 МПа;
Ведущий вал:

σ см =2*36350/32*(8-5)(50-10)=18,9 МПа< [σ ] см
d=32мм, b-h-l=10-8-50 мм; t1=5 мм; Т1=36,35 Нм;

Ведомый вал. Проверяем шпонку под зубчатым колесом:

d=55 мм, b-h-l=16-10-50 мм, t1=6 мм; Т2=195,49 Нм;
σ см =2*195490/55*(10-6)(50-16)=52,3 МПа< [σ ]см
Проверяем шпонку на выходном конце вала:

σ см =2*195490/45*(9-5,5)(70-14)=44,3 МПа< [σ ]
d=45 мм, b-h-l=14-9-70; t1=5,5 мм;

см ;

10.Уточнённый расчёт валов

Ведущий вал. Материал вала тот же,что и для шестерни

(шестерня выполнена за одно целое с валом ), т.е. сталь45,
термообработка-улучшение.
По табл.3.3[4,с.28] предел прочности σ b =780 МПа.
Пределы выносливости:
σ −1 =0,43σ b =0,43*780=335 МПа;
τ −1 =0,58σ −1 =0,58*335=193 МПа;
Сечение А-А. В этом сечении при передаче вращающего момента от
электродвигателя через муфту возникают только касательные напряжения.
Концентрацию напряжений вызывает наличие шпоночной канавки.
Коэффициент запаса прочности
τ
n = −1
n= τ K
τ τ +ψ τ ;
ε v τ m
τ
Где амплитуда и среднее напряжение отнулевого цикла
τ T
τ =τ = max = 1
;
v m 2 2 ⋅W
кнетто
При d=32 мм; b=10 мм; t1=5 мм

W =
bt ⋅ d −t1 2
π ⋅d 3
1 − = ( )
кнетто 16 2d
2
3,14 ⋅ 32 3 10 ⋅ 5 ⋅( 32 − 5)
− = 5861 ,2 = мм 3
16 2 ⋅ 32
36350
τ =τ = = 3,1Н/мм 2
v m 2 * 5861 .19
k
τ=1,68 ; ετ=0,84 ; ψτ=0,1 ;
193
n =n = = 29 .9
τ 1,68
⋅ 3.1 + 0,1 ⋅ 3.1
0,84

Ведомый вал. Материал- сталь30ХГС улучшенная, предел прочности σb

=1020 МПа; пределы выносливости
σ −1 =0,43σ b =0,43*1020=438,6 МПа;
τ −1 =0,58σ −1 =0,58*438,6=254,4 МПа;
Сечение В-В. Концентрация напряжений вызвана напрессовкой внутреннего
кольца подшипника на вал.
Крутящий момент Т2=195,49 Нм;
Изгибающие моменты:
Мy4= Ftк*l3 =3197,4*110=351714 Нмм.
Mx4= Frк*l3+Fак*dk3/2=352,1*110+1109,2*122,28/2=106547,5 Нмм.
Суммарный изгибающий момент
М= М 2х+М 2 у =367499,1 Нмм.

Момент сопротивления сечения

W=Пd n3 3
1 /32=3,14*50 /32=12265,6 мм
3
.Амплитуда нормальных напряжений
σv=σmax = M / W =367499,1/12265,6=29,96 МПа.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
σ −1
nσ =
Kσ =438,6/2,7*29,96=5,42;
σv
εσ
Кσ
в соответствии с [4,с.99] εσ =2,7;
Полярный момент сопротивления
WP=П*d n3 1 /16=2W=2*12265,6=24531,2 мм .
3
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений
τv= T / 2 ⋅W
2 p =195490/24531,2=3,98 МПа.
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям
τ −1
nτ =
Kτ =147/(2,28*3,98+0,1*3,98)=31,9;
τ v+ψττ m
ετ
К
τ
по табл. 6.8 ε =2,28 [4,с.99]
τ
Результирующий коэффициент запаса прочности
nτ ⋅nσ 5.42 ⋅31 .9
n= = = 5.35
2 +n 2
nσ 5.42 2 +31 .9 2
;
τ
Полученное значение n превышает допустимое [n]=2,5

11. Посадки основных деталей редуктора

Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в табл.8.11[4,с.169].

Посадка зубчатого колеса на вал H7/p6. Шейки валов под подшипники
выполняем с отклонением вала k6, отклонения отверстий в корпусе под
наружные кольца по H7. Остальные посадки назначаем,пользуясь данными
табл.8.11[4,с.169].
Рассмотрим характерные виды посадок в проектируемом редукторе
H7
1. Посадка зубчатого колеса на вал : ф55 p 6 ;

p6 +0,051
+0,03 +0,032
H7
Минимальный натяг 0,002мм.

Максимальный натяг 0,051 мм.

ǿ55
2. Посадка крышки подшипника в корпус редуктора
H7
ф72 h8 ;
 +0,03
H7
Минимальный зазор 0
Максимальный зазор 0,076
ǿ72 h8
-0,046
3. Соединение выходного конца ведущего вала
с муфтой ф32 H7/k7;
+0,025 +0,027
H7 k7
+0,002
ǿ32

Максимальный зазор 0,023мм.

Максимальный натяг 0,027мм.

12.Выбор сорта масла

Смазка зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в

масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обозначенного на сборочном
чертеже.
Объём масляной ванны
Vм=0,25*Ртр=0,25*5,71=1,43 дм 3

σ
По табл.10.8[4,с.253] устанавливаем вязкость масла. При контактных
напряжениях [ H]= 389 ,84 МПа, скорости v=3,22 м/с рекомендуемая
вязкость должна быть равна
υ50 = 28 ⋅10 6 м2 / с .

По табл.10.10[4,с.253] принимаем масло индустриальное

И-30А ГОСТ 20799-75.
Подшипники смазываются той же смазкой за счёт разбрызгивания.
 13.Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и

покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная
с узлов валов:
- на ведущий вал насаживают шарикоподшипники, предварительно нагретые
в масле до 80-100 0 С.
- в ведомый вал закладывают шпонку под зубчатое колесо и напрессовывают
последнее до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку,
роликоподшипники, предварительно нагретые в масле.
- Собранные валы устанавливают в основание корпуса редуктора и надевают
крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка герметиком.
Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью 2-х штифтов;
затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.
- Далее ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок.
Перед постановкой сквозных крышек в них устанавливают манжеты.
Проверяют проворачиванием отсутствие заклинивания подшипников (валы
должны проворачиваться от руки ) и закрепляют крышки болтами.
- Затем ввёртывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой.
Заливают в корпус масло и закрывают пробку-отдушину с прокладкой.
- Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по
программе, устанавливаемой техническими условиями.
 14.Литература

1. Анурьев В.И.
Справочник конструктора-машиностроителя.
В3-х т.6-е изд.,перераб.и доп.-М.:Машиностроение,1982
2. Детали машин. Атлас конструкций.
Под ред Д.Н.Решетова. 3-е изд. доп. и перераб., -М.: Машиностроение,
1979.
3. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. –4-е изд., перераб. и
доп., -М.: Высш. шк., 1985.
4. Курсовое проектирование деталей машин: / С.А.Чернавский, Г.М.Ицкович,
К.Н.Боков и др.-2-е изд.,
-М.: Машиностроение, 1979.
5. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин : -М.: Высш. шк.,
1991.