Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas

de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y
que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno
horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato

giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas
voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas
máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados
por control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las
instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente
realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados

entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se
mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras
adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.

La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante

grúas de puente o polipastos. Las condiciones tecnológicas del mecanizado
son las mismas que las de un torno normal.

Elección de las herramientas para torneado

En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo
posible y en condiciones de precisión y calidad requeridas.
Factores de selección para operaciones de torneado

• Diseño y limitaciones de la pieza: Tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
• Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o
interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización
para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
• Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente,
voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
• Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.
• Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,
barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
• Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema
de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
• Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,
duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado.
• Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: Se debe
seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una
buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de
la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el
proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los
resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si
no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas
en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e
incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El
avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante
responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con
estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve
incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos,
un factor positivo.

Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar
el aporte de refrigerante.

Todos los fluidos de corte son residuos peligrosos, por lo que deben ser
tratados como tales por empresas especializadas. La opción prioritaria en la
gestión medioambiental de procesos es siempre la minimización de los
residuos, lo cual es aplicable al caso del fluido de corte.
Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto.

2. Velocidad de rotación de la pieza. Normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y
del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

3. Avance. Definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.
4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros
factores.

6. Tiempo de torneado: Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el
avance de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la
herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Tornos Verticales. Prestaciones y Especificaciones

Modelo: CKQ5240 lathe machine Marca: Dalian Feida

Recorrido del término de vía
Diámetro de torneado férrea en construcción
4000 2150
máximo (milímetros) (milímetro)
Horizontal
Recorrido del término de vía
Diámetro de la tabla férrea en construcción
2830 1000
(milímetros) (milímetro)
Vertical
Peso máximo del objeto Energía del motor principal
10 55
(t) (kilovatios)
La gama de tabla
2-63 Peso de la máquina (sobre t) 40
apresura (r/min)
Velocidad-paso de la
16
tabla
(1) Modelo
común (1) Modelo común
Height1600 de 8010×4400×4680
trabajo
Altura de (2) Aumento
(2) Aumento 400m
funcionamiento máxima 400m m Dimensiones totales
m
de Height2000 de (L×W×H) milímetro
8010×4400×5080
objeto (milímetros) trabajo
(3) Aumento
(3) Aumento 900m
900m m
m
Height2500 de
8010×4400×5600
trabajo
Modelo: CQ5263 lathe machine Marca: Dalian Feida

No CQ526 CQ5263/
Título Unidad CQ5263/2
. 3 1
1 Diámetro de trabajo máximo milímetro 6300 6300 6300
Altura de funcionamiento
2 milímetro 2500 3200 3500
máxima
3 Peso máximo del objeto t Revolución entera 25/8 debajo de 40
4 Diámetro de la tabla milímetro 4500 4500 4500
0.42-
5 Gama de velocidad de tabla r/min cuatro engranajes stepless
42
Esfuerzo de torsión de
6 kg/m 16000
Max.cutting
milímetro
7 Max.range del espolón (vertical) 1600 1600 2000
s
8 Max.range del carro (horizontal) milímetro 3590
Ángulo redondo de la vuelta del
9 -15°+30°
carro
dos engranajes
10 Gama de niveles de entradas milímetro 0.05-200
stepless
Max.travel de alzar la viga
11 milímetro 2310 3010 3310
transversal
12 Energía del motor principal kilovatio 75
13 Dimensiones totales (L×W×H) milímetro 10500×7000×6350 (7050) (7350)
14 Peso de la máquina Sobre t 120
Torno control numérico o CNC

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo

de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por
una computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos
alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z.

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión
en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores
tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de
la tecnología de mecanizado en torno.

En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos
los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno
como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales
pueden actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del tipo de
pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que
mecanizar en una serie.

El control numérico se inventó para adaptar las variaciones en la

configuración de los productos. El torno es uno de los ejemplos más
importantes de automatización en la fabricación de componentes metálicos.
El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la
cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros
símbolos. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de
instrucciones.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su
empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. La aplicación del control
numérico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en
dos categorías:
• Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,
laminado, torneado, etc.
• Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje,
trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control

numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o
elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. La puesta en
marcha del control numérico estuvo caracterizada por un desarrollo
anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el
suyo particular.

Pronto se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como

condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para
diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres
más usados que se establecieron están regidos bajo la norma DIN 66024 y
66025 son, entre otros, los siguientes:

N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va seguida

de un número que corresponde a cada bloque diferente que es necesario
programar. El número máximo de bloques que pueden programarse
actualmente es de 9999.

X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas correspondientes a los
ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En los tornos solo
se utilizan las coordenadas X y Z. Dichas cotas se pueden programar en
forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan

para informar al control de las características de las funciones de
mecanizado. La función G va seguida de un número de dos cifras que
permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
M corresponde a nominación de funciones auxiliares, tales como parada de
la máquina, activación de la refrigeración, etc.

Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han
encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad
de las máquinas-herramienta. Su uso ha permitido la mecanización de
piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que
difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual.

Funcionamiento

En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia,

llamados X, Z, Y:

El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la

herramienta en las operaciones de cilindrado.

El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y

corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.

Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología
comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la
altura de las herramientas del CNC. Estos ejes tienen incorporada la función
de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma simultánea,
pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la
geometría que tengan las piezas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde
pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales
van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace
fácil el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro del
cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecución de la pieza están programadas, y por tanto, exentas de
fallos humanos imputables al operario de la máquina.
Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte
y avance muy superiores a los tornos convencionales, y por tanto, requiere
una gran calidad de las herramientas que utiliza; suelen ser de metal duro o
de cerámica.

Arquitectura general de un torno CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal

universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el

movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el
husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del
motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por
engranajes.

Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de

velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por
las características del motor, que es programable con el programa de
ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de
velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas,
con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva
en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un
hueco para poder trabajar con barra.
Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser
las siguientes:

Diámetro agujero husillo principal: 100 mm

Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8
Cono Morse Nº 2
Gama de velocidades: 2
Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
Potencia motor: 15 kw

Bancada y carros desplazables:

Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y

transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas
con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema
automatizado de engrase permanente.

Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando

una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el
principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene
un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el
carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada.
Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y
apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro
con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y
detiene la fuerza de avance.

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o

motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas
revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de
Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El
encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el
punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones
máximas de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las
especificaciones de la bancada de un torno CNC:

Altura entre puntos: 375 mm

Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm
Diámetro sobre carro longitudinal 675
Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min
Fuerza empuje longitudinal 9050 N
Fuerza empuje transversal 9050 N

Ajuste posicionamiento de carros

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de

los carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder
conseguir la posición de las herramientas en la cota programada. Para
corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos
uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de
posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de
las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide
exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de
Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se
reprograma hasta conseguir la posición correcta.

Portaherramientas

El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir

ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del
torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante
el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una
posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada
para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la
pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de
trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas.

El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un

servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace
el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente
está entre 0.5 y 1 micra de milímetro.
Accesorios y periféricos

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que

formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque
son de aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería
de un automóvil es un accesorio de mismo.

Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC,

necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan
en los siguientes:

• UCP (Unidad de Control de Proceso)

• Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
• Editor de perfiles
• Periféricos de entrada
• Periféricos de salida

UCP (Unidad central de proceso)

La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al

microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la
determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede
instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR,
FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características
de la máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por
prestaciones, precio, servicio, etc.

Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes

de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el
programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por
ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en
todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los
correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar
los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y
los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de
herramienta.

Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que
pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los
programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador.

Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado

que está instalado en el panel de mandos de la máquina, desde donde se
pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso
elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de
periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que
estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en
los talleres.

Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es

por donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado
y podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos
controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos
móviles de la máquina.

Programa de mecanizado

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que

conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las
dimensiones y características del material de partida, así como la cantidad
de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos
conocimientos previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el
torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de
corte, avance y número de pasadas.

Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado

señalando las cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se
selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las
mismas.
Velocidad de giro del cabezal: Este dato está en función de las
características del material, del grado de mecanizado que se desee y del
tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada
momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se
representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o
revoluciones por minuto del cabezal.

Avance de trabajo: Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos
muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de
partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función
del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial.
El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más
conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en
milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.

Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el

lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama
"cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del
programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta
que nos ayuda en el mecanizado de piezas en mentalmecanica.

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el
proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los
resultados finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si
no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas
en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e
incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está
cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El
avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante
responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con
estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve
incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos,
un factor positivo. Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para
todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y
mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar
el aporte de refrigerante.

Perfil profesional de los programadores de tornos CNC

Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico

programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el
torno para el mecanizado de una determinada pieza.
En este caso debe tratarse de un buen conocedor de los factores que
intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes:
• Prestaciones del torno
• Prestaciones y disponibilidad de herramientas
• Sujeción de las piezas
• Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
• Uso de refrigerantes
• Cantidad de piezas a mecanizar
• Acabado superficial y rugosidad
• Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que
son:
• Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado
• Avance óptimo del mecanizado
• Profundidad de pasada
• Potencia del torno
• Velocidad de giro (RPM) del cabezal

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los

planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con
el equipo que tenga el torno.

Tornos CNC. Prestaciones y Especificaciones

MicroTurn - MT000800

• Torno CNC miniatura de sobremesa

• Trabaja con aluminio y materiales sintéticos
• Se comanda directamente desde una PC
• Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples
paquetes de CAD
• Guarda con interlock de seguridad
• Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC
Turning.
Especificaciones

• Largo máximo de pieza maquinada: 200mm

• Volteo sobre bancada: 90mm
• Recorrido en eje X: 50mm
• Recorrido en eje Z: 126mm
• Velocidad de husillo: 0-2800rpm
• Máxima velocidad de corte: 600mm/min
• Control de posición de herramienta con motores paso a paso
• Potencia del motor de husillo: 370W
• Dimensiones: 685mm x 655mm x 654mm (ancho x alto x profundidad)
• Peso: 57kg

New Turn 270

• Torno CNC Compacto

• Se comanda directamente desde una PC
• Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples
paquetes de CAD
• Mecaniza materiales resistentes: acero, aluminio y cobre, además de
ceras y plásticos
• Guarda con interlocks de seguridad
• Portaherramienta de cambio rápido
• Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC
Turning

Especificaciones

• Plato manual de 3 mordazas

• Largo máximo de pieza maquinada: 270mm
• Volteo sobre bancada: 190mm
• Recorrido en eje X: 150mm
• Recorrido en eje Z: 225mm
• Distancia entre centros: 270mm
• Velocidad de husillo: 0-4000rpm
• Potencia de motor de husillo: 1300 W
• Diámetro interno del husillo: 26mm
• Máxima velocidad de corte: 2500mm/min
• Control de posición de herramienta con motores paso a paso
• Dimensiones: 1000mm x 750mm x 675mm
• Peso: 151kg.
ANEXOS

TORNO CNC

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

Detalle del cabezal portaherramientas.

Herramientas de torneado interior.

Herramienta de torneado exterior.

Mecanizado en torno vertical.

TORNO VERTICAL
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Perilla para cajonera.