Revista ALEIQ

Revista de la Asociación Latinoamericana de Estudiantes

de Ingeniería Química y Ramas Afines

Volumen 1, Número 1

2010
 FORMULACIÓN DE PASTA DEL TIPO PORCELANA QUÍMICA PARA LA
PRODUCCION DE MATERIALES DE LABORATORIO, Y OTROS USOS EN LA
INDUSTRIA.

Diana Lizeth Saetama Flores1; Jorge Daniel Inga Lafebre2;

1. Planta de Cerámica CERART, Loja-Ecuador

2. Universidad Técnica Particular de Loja-Ecuador
3. Centro de Servicios y Análisis de Minerales Metálicos y No Metálicos (CESEMIN), Cuenca-
Ecuador

RESUMEN: La planta de cerámica CERART de la UTPL ha dado la aprobación para

el desarrollo de una nueva pasta llamada Porcelana Química. El proceso en general
consiste en la Purificación de materias primas (eliminación de impurezas orgánicas
como inorgánicas) que serán la base de partida para la elaboración de una barbotina de
colado, que permita la formación de piezas que luego de una cocción de bizcocho a
1110°C presenten una elevada resistencia mecánica, alta refractariedad y un porcentaje
casi nulo de porosidad, además de las propiedades visuales como es el color blanco.

De esta manera se consiguió un pasta formulada cuya temperatura máxima de cocción

fue de 1300°C, adquiriendo propiedades como: porcentaje de absorción (0.23%),
espacio poroso, espacio poroso (0.75%), densidad real (3.34%), contracción total
(17.40), resistencia mecánica a la flexión (1135.92Kgf/cm2).

Así mismo se elaboró un esmalte refractario para la pasta elaborada cuya temperatura
de cocción alcanzó los 1200ªC con un coeficiente de dilatación de 6.305x10-6 °C-1

Palabras clave: Pasta Cerámica, Barbotina de colado, Porcelana Química, Purificación

de Materia Primas, Refractariedad, Baja Porosidad, coeficiente de dilatación.

1. INTRODUCCIÓN. indeseables las impurezas. Las impurezas de

Actualmente en nuestro país la investigación
acerca de la elaboración de pasta del tipo
porcelana química es nula, dando por hecho que al
no desarrollar esta clase de cerámica química se
limita a adquirir productos elaborados en el
exterior; por tanto, al hacer este tipo de pasta se
aportará a que muchos de los laboratorios
existentes destinados a análisis químicos
encuentren con facilidad y a bajos costos los
materiales de porcelana química.
El mayor interés en las propiedades requeridas
para la porcelana a utilizar en laboratorios o
industrias químicas se dirige hacia la resistencia
mecánica y resistencia al choque térmico, si bien
presente también importancia la blancura.1
La composición y la naturaleza general de las
diversas materias primas varían, y con ellas las
propiedades de la porcelana obtenida, en especial
pueden tener influencias muy importantes e
hierro son unas de las principales causas de la
alteración del color del material. Deben
seleccionarse materias primas de bajo contenido
en hierro. El tamizado y la acción de un campo
magnético durante la preparación de la pasta
contribuye a eliminar las partículas de mayor
tamaño, y el hierro que eventualmente pueda
quedar debe molerse muy finamente y distribuirse
homogéneamente en toda la pasta, con lo cual la
reducción durante la cocción convertirá el hierro
en la forma ferrosa prácticamente incolora.2
2. MATERIALES Y MÉTODOS.
2.1 Procedimiento experimental para la
formulación de Pasta
La metodología de esta investigación, parte de la
caracterización de la materias primas (Caolín,
feldespato y sílice) para la determinación de
ciertas características que sirvieron de base en
algunas de las etapas del proceso, los ensayos que
se realizan dentro de la caracterización son:
Humedad, Densidad, Análisis granulométrico,
Color en crudo, Color a la quema, Pureza,
contracción al secado, contracción a la quema,
contracción total y absorción.
A las materias primas se les dio un tratamiento en
donde se eliminaron todas las impurezas visibles
entre ellas hojas, raíces, etc.
La sílice y marcabelí se sometieron a molienda
seguida de un lavado, la molienda es con el fin de
que al disminuir el tamaño de grano se liberen las
partículas de oxido de hierro y que al colocar
unos imanes dentro de la pasta atraiga todos los
óxidos libres.
Para el caso del belén previamente se lavó para
eliminar pequeñas raíces e impurezas visibles,
luego se agregó agua para poder formar una pasta;
la misma que se dejó reposar conjuntamente con
los imanes, constituyó un periodo más largo con
respecto a las materias primas anteriormente
mencionadas que este material se encontró
altamente contaminado.
El material purificado fue secado en una estufa a
60°C y luego tamizado por malla 100.
A partir de estos materiales se partió para la
dosificación. La composición de la pasta a
formular se establece en porcentaje de cada una de
las materias primas para lo cual se procedió a
realizar variaciones en los porcentajes de cada
materia. Los rangos de variación son los
siguientes:
Tabla 1. Rangos de probabilidad de
formulación de pasta de porcelana química.
Estimados los porcentajes, se realizó los cálculos
para determinar las cantidades en gramos de
formulación, para lo que es necesario determinar
los % de humedad de cada materia prima. Una vez
cargado el molino con las materias primas y
aditivos (Ver Tablas 3 y 4 de Formulación
aprobada de pasta de porcelana química) se
procede a moler por el tiempo estimado de
molienda.
La pasta se descargó del molino cumpliendo con
los parámetros establecidos para control de
molienda (Ver Tabla 5. Parámetros de Control de
Molienda). A la barbotina obtenida se la almacena
en un lugar limpio y se deja madurar por un
tiempo estimado de 20 días aproximadamente,
este proceso se da con el objetivo que se vuelvan a
dar reacciones entre el agua y la arcilla; el proceso
de maduración se debe realizar a temperatura
ambiente.
Cumplido el tiempo de maduración la pasta debe
acondicionarse para cumplir con los parámetros
de control de pasta de colado. Ya con la pasta
acondicionada se procede a colar las piezas, para
la etapa de colado se debe considerar: el espesor
de la pieza y el tiempo de colado (Ver Tabla 6:
Parámetros de Control de Formación de piezas
de colado), además de la inspección visual de la
pieza para ir determinado si no se presentan fallas
durante la formación y endurecimiento de la pieza.
El secado de las piezas se realizó a temperatura
ambiente. El recorte y pulido de las piezas
formadas se llevó a cabo con esponjas húmedas y
con mucha precaución ya que por el espesor de las
piezas se corría el riesgo de trizarlas.
La quema de bizcocho se la realizó a una
temperatura de 1110°C por un tiempo de 12 horas
(Ver Figura 1. Ciclo de quema a 1110ºC); el
producto obtenido fue evaluado visualmente para
identificar si existen defectos, además se efectuó
su caracterización respectiva determinando el %
de Absorción, Contracción Total, Resistencia
Mecánica a la flexión (Ver Tabla 7.
Caracterización de bizcocho).
2.2 Procedimiento experimental para la
formulación de Esmalte.
Se trata de formular un esmalte con características
igual de refractarias que la de la pasta.
De igual forma como se hizo en la formulación
de la pasta se determina los % de humedades de
las materias primas a intervenir en el esmalte.
Para la formulación del esmalte se parte de un
esmalte base (90% frita MGT 0008 y 10 % de
Belén). Se realizó cuatro formulaciones con este
esmalte base variando % de belén, en otros
adicionando sílice y en otra también chamota.
(Ver Tabla 8 de Formulación aprobada de
Esmalte.)
El esmalte fue molido durante un tiempo estimado
hasta obtener las características necesarias de
Humedad y Retenidos reales para ser descargado
(Ver Tabla 9. Parámetros de Control de
Molienda de Esmalte.)
Previo a su aplicación debe realizarse una
adecuación en cuanto a la densidad (Ver Tabla 10. Tabla 2. Caracterización de materias
Parámetros en control de preparación de primas.
esmalte). La aplicación del esmalte es por
Inmersión por lo que se debe tener cuidado con la Los ensayos de color en crudo, color a la quema y
manipulación de la pieza. pureza permitieron saber que tan contaminadas se
encontraban las materias primas; por lo que se
La quema de vidrio se la realiza a una temperatura consideró que el caolín se sometiera a una
de 1200°C; por un periodo de 6horas con 35 purificación mas intensa que las otras materias
minutos (Ver Figura 2. Ciclo de quema de vidrio primas.
a 1200ºC); esta etapa se la realizo en el laboratorio
de CESEMIN de la ciudad de Cuenca debido a Y finalmente los ensayos de Determinación de
que en la planta de Cerart no existe un horno que Porcentaje de Contracción al secado, quema y
alcance altas temperaturas. Total y determinación del % de absorción nos dan
una idea de las posibles propiedades que puedan
Optimización de pasta. aportar a la pasta así como la manipulación que se
les puede dar (Evitar Sedimentación de Sílice y
Con el fin de determinar las propiedades de la Marcabelí en la purificación).
pasta a la máxima temperatura que pueda alcanzar
se procedió a realizar los ensayos de
caracterización (absorción, espacio poroso, 3.2 Formulación de pasta
densidad real, contracción total, resistencia
mecánica), con el bizcocho quemada a 1300ºC De acuerdo a la composición de la porcelana
química podemos decir que el belén aportó
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN. plasticidad así como refractariedad conjuntamente
con la sílice; el Marcabelí ayudó a disminuir la
3.1 Caracterización de materias primas temperatura de fusión, el talco a mejorar las
propiedades de pasta en el colado haciendo que no
Los valores de humedad, densidad, granulometría, se tricen las piezas una vez coladas y el oxido de
nos sirven de base para poder realizar la etapa de zinc contribuyó a la blancura de la pasta. Los
molienda de materias primas; lo indicó que el aditivos ayudaron a mejorar ciertas propiedades
caolín es el más higroscópico, la sílice presentó como la viscosidad y humedad.
más densidad y además necesitó mayor tiempo de
molienda que el caolín y el Marcabelí. Tabla 3. Formula de Pasta de Porcelana
Ensayo Química
Marcabelí Belén Sílice
Nombre
Humedad (%) 3,2 8,6 4,4
Densidad (g/cm3) 2,62 2,41 2.76 Materias Primas % Formula
Granulometría (100 g
Belén 66,67
secos):
120 0.58 g 0.34 g 0.63 g Marcabeli 8,33
230 13.11 g 5.73 g 15.26 g Sílice 8,33
325 9.75 g 3.03 g 12.11 g Talco 4,17
Total 23.44 g 9.10 g 28.00 g Óxido de Zinc 12,50
Tabla 4.
Real (%) 24.21 9.96 29.29 Tabla Total 100,00 de
Color en crudo Crema Crema Crema
Color a la quema
Rosado Blanco Blanco Aditivos a la
Claro hueso hueso formulación aprobada
Pureza B C B
Contracción al secado No No
4.47 Peso en g por cada
a 1110 °C (%) aplicable Aplicable Aditivo
Contracción a la No No 2400g netos
6.12 Metasilicato de sodio 4,29
quema a 1110 °C (%) aplicable Aplicable
No No Silicato de sodio
Contracción total (%) 10.59 2(diluido al 50%)
aplicable Aplicable liquido.
Absorción de Agua a No No CMC 10(diluido al 50%)
25.64
1110 °C (%) aplicable Aplicable
La pasta formulada para ser aprobada debe formulaciones a pesar de su ventaja de tener poca
descargarse del molino con los siguientes rangos: contracción, no mostraron buenas propiedades en
cuanto al colado, resistencia en crudo y color de
bizcocho.
Tabla 5. Parámetros de control de molienda
Así mismo, la formulación escogida mostró un
bueno valor en cuanto a la resistencia mecánica,
Prueba Rango no obstante algunas pruebas mostraron valores
Humedad 40-44% superiores a la que se escogió, pero éstas
Densidad 1.66-1.68 g/cm3 presentaron un problema en cuanto a la absorción
Viscosidad 7 -10 s lo que impedía que difícilmente se trabaje con
Tixotropía 1.2 – 1.5 elevadas temperaturas
Retenidos 1.3 – 1.6%
Figura 1. Ciclo de Quema de Bizcocho a 1110ºC

Tabla 6. Parámetros de Control en formación de Curva de cocción de bizcocho

piezas por Colado
1200

1000

Temperatura (°C)
TIEMPO DE
NOMBRE DE ESPESOR 800
COLADO
LA PIEZA (mm.)
(min.) 600
Crisol 3-5 2.5
400
Capsulas
5-7 3.5
pequeñas 200

0
0 1 2 3 4 5 6 7

Tabla 7. Caracterización de Bizcocho a 1110ºC Tiempo (h)

Característica Valor Unidad

Absorción (a 1110°C) 20.72 %
3.4 Optimización de pasta
Contracción Total (a
1110°C) 11.26 % Consistió en determinar las propiedades máximas
Resistencia Mecánica 358.59 Kg/cm2 que se alcanzó con la formulación definitiva.
Llegando a obtener una pasta refractaria cuya
temperatura de quema fue de 1300°C. Así, se
Analizando todos los parámetros a los que deben midieron las siguientes variables:
cumplir tanto la pasta, pieza formada como
bizcocho se procedió a escoger esta como la Tabla 10. Propiedades de Pasta Porcelana
formulación mas ideal debido a que se baso en Química
algunos ensayos como una inspección visual
mostró los mejores resultados con respecto a las
demás formulaciones; en cuanto a propiedades Parámetro Valor Unidad
ésta presenta un alto valor de absorción por lo que Absorción 0.23 %
dicha formulación podría ser sometida a Espacio Poroso 0.75 %
temperaturas superiores a los 1200°C que es uno Densidad Real 3.34 g/cm3
de los requerimientos de la porcelana química, sin Contracción total 17.40 %
embargo haciendo una comparación en cuanto a la Resistencia Mecánica a
contracción total muestra un valor elevado con la flexión 1135.92 Kgf/cm2
respecto a las primeras formulaciones, pero es
importante detallar que esto influiría únicamente
en las dimensiones de la pieza, además las otras
3.3 Formulación de Esmalte Figura 2. Ciclo de Quema de vidrio a 1200ºC

Ciclo de quema de vidrio a 1200°C

Se trató de llegar a constituir un esmalte que
alcance la temperatura óptima que alcanzó la 1400

pasta (1300°C), sin embargo no se logró, aunque 1200

Temperatura (°C)
se pudo llegar a una temperatura de quema de 1000

vidrio de 1200°C. 800

600

La composición quedó establecida así: 400

200
0
Tabla 8. Formulación de Esmalte Aprobado 0 1H00 2H20 3H40 5H10 6H30 6H35

Tiempo (h)

Materia Prima % Formula

Frita MGT 0008 72.00
4. CONCLUSIONES
Belén 16.00
Sílice 8.00
4.00 1. El porcentaje de perdida por la purificación
Chamota
del belén es de un 30%, en comparación al de
Total 100.00 los otros materiales que es no exceden el 5 %.

2. La composición final de la pasta de porcelana

Además incluyó la adición de 0.1% de C.M.C. por química formulada es de: 66.67 % de belén,
cada 100g material húmedo que entra al molino. 8.33% de marcabelí, 8.33% de sílice, 4.17%
de talco y 12.15% de óxido de zinc.

Tabla 9. Parámetros de Control de Molienda de 3. El alto porcentaje de belén aportó

Esmalte. propiedades plásticas, y conjuntamente con la
sílice ayudaron a la refractariedad, el
Parámetro Valor Unidad marcabelí utilizado facilitó la fundencia de la
Humedad 41.40 % pasta.
Densidad 1.57 g/cm3
4. El talco contribuyó a que no se cuarteen las
Retenidos 0.64 % piezas en el momento del secado, luego de
Tiempo de molienda 1.35 h que fueron coladas, debido a que el oxido de
magnesio y oxido de sílice de su composición
hacen que la pieza resista mejor la
La aplicación del esmalte fue por inmersión, con contracción que se produce en el momento
una densidad establecida de 1.46 – 1.50 g/cm3. del secado de la pieza.

El esmalte aprobado tubo las siguientes
características: coloración translúcida, bajo brillo,
no presentó craquelado; coeficiente de dilatación
de 6.305x10-6°C-1, éstas propiedades fueron
medidas sobre placas de la pasta elaborada; sin
embargo mediante la aplicación sobre piezas se
tuvo cambios rotundos puesto que se daba un
efecto de escamado en la piezas ya que el
coeficiente de dilatación de la pasta a 1200°C
(9.547x10-6) era elevado con respecto al esmalte.
La quema de vidrio siguió la curva de cocción que
se muestra a continuación:
5. El óxido de zinc a más de ser utilizado como
pigmento para mejorar la blancura de la pasta,
contribuyó a mejorar la refractariedad de la
misma.
6. La carga de aditivos para la formulación de
pasta es la siguiente: 10g de CMC
(Carboximetilcelulosa) al 2.5%, 2g de
desfloculante diluido (silicato de sodio
líquido) al 50% y 4.29g de metasilicato de
sodio.
7. Se pudo obtener una pasta refractaria, cuya
temperatura máxima de quema es de 1300°C,
puesto que a esta temperatura las piezas no
 sufrieron ningún daño, de la misma manera el
porcentaje de absorción que presentaron las
piezas luego de la quema fue de 0.23%. Si se
utilizaba una temperatura mayor se corría el
riesgo de que las piezas salgan torcidas.
8. Nuestra pasta elaborada no presentó
diferencia significativa en comparación con la
porcelana de referencia, puesto que en cuanto
al porcentaje de absorción de agua la
porcelana química tiene 0.23% y la porcelana
de referencia de 0.15%.
9. En cuanto al porcentaje de contracción total
nuestra pasta tuvo un valor de 17.40% en
comparación con la porcelana de referencia
de 18.38%, por tanto la influencia de los
componentes que la conforman no
ocasionaron una exagerada contracción que
implicaría mayor gasto de pasta y yeso para
los moldes.
10. La resistencia mecánica a la compresión
aplicada a la pasta de porcelana química,
presentó un valor de 1135.98 Kgf/cm2 no
muy distante con respecto a la porcelana de
referencia cuyo valor resultante es de 1194.18
Kgf/cm2; sin embargo el valor obtenido
reveló que las piezas pueden ser sometida a
grandes cargas de presión.
11. No se pudo obtener un esmalte refractario que
llegue a la temperatura de 1300°C, sin
embargo mediante la composición de 72%
frita MGT 0008, 16% de Belén, 8% de sílice
y 4 % de chamota se pudo llegar a una
temperatura de 1200°C, con un coeficiente de
dilatación de 6.305x10-6 °C-1.
12. No se pudo obtener piezas de porcelana
vidriadas debido a que los coeficientes de
dilatación tanto de pasta (9.547x10-6 °C-1)
como de esmalte (6.305x10-6 °C-1) a la
temperatura de 1200°C se encontraban
demasiado distantes lo que provocó un efecto
de escamado en el vidrio de las piezas
obtenidas.
13. Se dejó establecido un protocolo de procesos
y de calidad como guía para la puesta en
marcha de esta línea de producción de piezas.
AGRADECIMIENTOS
Este proyecto fue desarrollado en los laboratorios
de CERART de la UTPL, por lo que
agradecemos al gerente general EC. Diego Lara y
a todo el personal que labora en la planta; así
también a nuestra directora de tesis Ing. Diana
Guaya, a la ingeniera Catalina Peñaherrera,
directora del CESEMIN, centro en donde se
desarrollaron pruebas definitivas para nuestra
investigación, al ingeniero Gabriel Jumbo por la
dirección que nos brindo al inicio de esta
investigación. Y a todas las personas que nos
colaboraron indirectamente para la conclusión de
este proyecto.
REFERENCIAS
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