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Piracicaba
2008
Flávio Vasselo Sorrila
Engenheiro Mecânico
Piracicaba
2008
AGRADECIMENTOS
3
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3
SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4
RESUMO .............................................................................................................................. 8
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9
3.2. Difusor.............................................................................................................................. 26
4. OBJETIVO ................................................................................................................... 30
7. CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41
4
LISTA DE FIGURAS
Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18
Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27
5
LISTA DE GRÁFICOS
6
LISTA DE TABELAS
Tabela 4. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR. (Ver fluxograma em anexo 11) .... 34
Tabela 5. Balanço térmico e mássico para MOENDA. (Ver fluxograma em anexo 12) ... 34
Tabela 7. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor. .................... 36
Tabela 8. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. ................... 36
Tabela 9. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. (ver Anexo 9) ........ 37
Tabela 10. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de .. 37
7
RESUMO
8
1. INTRODUÇÃO
9
2. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
10
Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem
da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia
elétrica.
A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia, em
geral, entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. Há grande preocupação
decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. Por ser
um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria
orgânica, tem expressivo potencial para causar impacto ambiental, mas, com uso agrícola
adequado, apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al).
11
seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de
sacarose (PCTS).
A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas
alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica, onde são submetidas às lavagens
com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. A
mesa alimentadora pode ser simples ou dupla, convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de
grande inclinação (30 a 50º). Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m
e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). A cana é movimentada de
baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. Com maiores inclinações de
mesa, a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada
do preparo; a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é
melhor (D’ÁVILA, 2008).
A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água, com o uso de ventiladores,
transportadores, separador vibratório, moega receptora e picador de impurezas vegetais e
minerais. Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação,
estações de bombeamento, tubulações; tratamento da acidez da água. Com a limpeza a
seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o
aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. Com a crescente
importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas
a limpeza a seco está se tornando viável.
Desta etapa, as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas,
até o preparo de cana. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter
maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). O
preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em
função das altas capacidades de moagem com cana inteira, ocasionando altos colchões de
cana na esteira e embuchamento no picador; um jogo de facas picador – que “semi-
prepara” a cana para alimentar o desfibrador, equipamento formado por um tambor
alimentador que compacta a cana à sua entrada, precedendo um rotor constituído por um
conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira, forçando a
passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada.
Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas
de 85% a 93%, atingindo 94% nos mais modernos.
12
Novamente em esteiras, a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao
sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. É nesta etapa do
processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. O objetivo do
processo é obter o maior grau de eficiência na extração, visto que a produção de açúcar e
etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída, configurando assim
uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira.
A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do
processamento da cana, tais como:
• perda, relativamente alta, de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e
etanol;
• a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da
extração, dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção
pífia de vapor e energia gerada.
Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir:
Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter
custos competitivos. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que
vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas
unidades, principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás, os dois sistemas de
extração vem dividindo as atenções.
13
Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na
menor necessidade de manutenção desse equipamento, ou seja, a implantação dessas novas
unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção
denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de
manutenção, ao contrário das moendas.
Além disso, com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel, é um
fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes
centros fornecedores.
14
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo. (1) Mesa alimentadora; (2) Faca niveladora; (3) Faca picadora; (4)
Desfibrador; (5) Espalhador; (6) Eletroímã; (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. Fonte: Empral.
15
Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool.
16
3. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM
17
Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos, denominada também como
tandem. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de
velocidade de engrenagens. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica
e buscas por maiores eficiências na indústria, há um interesse crescente na utilização de
acionamentos elétricos.
Para melhores resultados de extração, a maior parte das usinas trabalham hoje com
quatro rolos, sendo: um rolo superior (2), um rolo inferior de entrada (3), um rolo inferior
de saída (4) e um rolo de pressão (1), este último projetado para pressionar a passagem do
bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada.
Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições, enquanto que o superior
tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. Os rolos
são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo
escaleno, como mostra a Figura 3.
1
2
3 4
19
Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral
O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura
compacta. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda, o terreno deve ser escavado
convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos.
No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a
80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de
moagem.
As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido, em forma
retangular e tem por finalidade suportar os castelos, um de cada lado, os quais, por sua vez,
sustentam os rolos. Do mesmo modo, outras bases iguais, suportam o sistema de
acionamento das moendas. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por
meio de sólidos parafusos. As Moendas de concepção mais moderna, como a
Simisa/Empral, não necessitam de bases de ferro fundido, apenas grount onde assenta a
moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores.
Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os
parafusos de fixação, um adequado nivelamento dessas bases é indispensável, sendo que as
bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das
moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores.
20
• Castelos
• Mancais
21
A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo,
podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. Do mesmo modo, a falta
de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato.
A lubrificação contínua, assim como, a constante refrigeração, contribuem para a
maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema.
• Cabeçotes
Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes,
construídos em aço fundido. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes
hidráulicos e cabeçotes laterais. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de
trabalho, além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão
hidráulica. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo
articulado ou engastado.
No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos
inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. Já o cabeçote engastado proporciona um
maior upgrade da moenda, visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de
varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais.
22
• Rolos de Moenda
23
• Bagaceira
• Pentes
Os pentes podem ser construídos em ferro fundido, chapa de aço ou mesmo aço
fundido. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos
frisos das camisas por onde rola o bagaço.
Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial
a vedação do caldo que transpassa o rolo superior, podem ser usados em conjunto com
pente auxiliar de chapas, borracha ou madeira.
24
• Rodetes
Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos:
rodete de moenda e rodete de pressão.
• O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior;
• O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do
engrenamento com o rodete de moenda.
Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na
região do eixo denominada assento do rodete. São fixados através de chavetas, sofrem
tratamento térmico e têmpera por indução ou chama, a fim de aumentar a dureza e a
resistência do material. O rolo superior recebe energia motora, transmitindo-se por sua vez,
aos rolos inferiores através dos rodetes.
• Acionamento de moendas
25
3.2. Difusor
O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para
emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. Atualmente, a avaliação das
possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios.
Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo
apresentava, pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana
ao difusor, pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células.
O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Esse
equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo, hoje Central
Energética Ribeirão Preto, instalada em Ribeirão Preto, Estado de São Paulo e desde então
está trabalhando com uma eficiência acima de 98%, chegando a 23 safras.
26
Dentro do difusor, a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é
introduzida na extremidade oposta. A água penetra o colchão e é bombeada para uma
seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração
em açúcar. Da extremidade final do difusor sai o bagaço, já esgotado, que vai para a
secagem final. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado
para a seqüência do processo (D’ÁVILA, 2008).
Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um
tandem de moenda.
As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas, afofadores,
descarregador rotativo, bombas e o acionamento principal. Os aquecedores são fornecidos
com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção, sem
necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA, 2008).
Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2). Fonte: Sermatec.
Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. Fonte: Sermatec.
27
Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro, novos difusores estão sendo
trazidos para o Brasil, através de uma parceria entre a Dedini S.A. Indústrias de Base, uma
das maiores empresas do setor no Brasil, e a Bosch Projects, empresa sul-africana que
patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. A parceria permite que a Dedini
projete, fabrique e monte difusores modulares, sem correntes, onde o avanço do colchão de
cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA, 2008).
Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios:
expansabilidade, que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de
cana por hora; investimento competitivo, pois não possui itens de reposição como
correntes, acionamentos e eixos; manutenção, baixo custo e complexidade, sendo projetado
para 25.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor
desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). O projeto dos difusores modulares
pode ser adaptado a partir de difusores de correntes, já existentes (D’ÁVILA, 2008).
5
3
Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. (1) Alimentação da cana desfibrada; (2) Sistema de aquecimento na entrada; (3) Sistema de
recirculação de caldo; (4)Sistema de desadensamento, afofadores; (5) Pré-secagem do bagaço. Fonte: D’Ávila.
29
4. OBJETIVO
1 2 3 4
30
• Valor presente líquido (VPL)
A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o
valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos.
O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0)
que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de
caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. O valor presente é calculado
conforme:
1
n
VP(i ) = ∑ Ft t
t =0 (1 + i )
Onde:
i: taxa de juros
t: tempo (0, 1, 2, ..., n)
Ft: fluxo de caixa líquido no tempo t
O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de
comparação. Primeiro, considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa
de juros i considerada no cálculo. Segundo, o VPL concentra o valor equivalente de um
fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). Terceiro, a
associação de um, e apenas um, VPL para cada taxa de juros utilizada, independente da
característica do fluxo de caixa do investimento.
31
1 n
0 = VP (i*) = ∑ Ft t
t =0 (1 + i *)
• Ebitda
32
6. RESULTADOS (apresentação de Cenários)
33
Tabela 4. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR. (Ver fluxograma em anexo 11)
Eficiência de extração (%) 98,1 97,7 97,3 96,9
Pol do bagaço (%) 1,0 1,2 1,4 1,6
Embebição da moenda (% Cana / m³/h) 42 / 208 42 / 208 42 / 208 42 / 208
Umidade / PCI do bagaço (% / kcal/kg) 52 / 1.700 52 / 1.700 52 / 1.700 52 / 1.700
Perdas biológicas + Perdas no bagaço (l/TC) 2,2 2,6 3,0 3,4
Produção de álcool anidro (Peneira (m³ / dia) 1077 1073 1069 1064
Molecular) (l/TC) 89,8 89,4 89,0 88,7
Brix do caldo misto (ºBx) 14,5 14,4 14,4 14,3
Potencia consumida no preparo de cana (hp/TC) 10,0 10,0 10,0 10,0
Potencia consumida na extração de caldo (HP/TC) 3,5 3,5 3,5 3,5
Consumo de vapor de escape no processo (kg/TC) 447 447 446 446
Quantidade total de bagaço (t/h) 138 139 139 140
Consumo de bagaço no processo (t/h) 114 114 114 115
Bagaço disponível para a termoelétrica (t/h) 24 25 25 26
Potencia consumida no processo (kW) 13.760 13.766 13.772 13.777
Potencia gerada em contra-pressão (kW) 38.415 38.398 38.323 38.345
Potencia gerada em condensação (kW) 13.366 13.611 13.947 14.136
Potencia total gerada (kW) 51.781 52.009 52.270 52.480
Potencia excedente para venda (kW) 38.021 38.243 38.498 38.704
Energia vendida na safra (kW.h) 162.882 163.834 164.927 165.806
Tabela 5. Balanço térmico e mássico para MOENDA. (Ver fluxograma em anexo 12)
Eficiência de extração (%) 97,4 97,1 96,7
Pol do bagaço (%) 1,4 1,6 1,8
Embebição da moenda (% Cana / m³/h) 30 / 179 30 / 179 30 / 179
Umidade / PCI do bagaço (% / kcal/kg) 50 / 1.800 50 / 1.800 50 / 1.800
Perdas biológicas + Perdas no bagaço (l/TC) 2,6 3,0 3,4
Produção de álcool anidro (Peneira (m³ / dia) 1072 1068 1063
Molecular) (l/TC) 89,3 89,0 88,6
Brix do caldo misto (ºBx) 16,8 16,8 16,7
Potencia consumida no preparo de cana (hp/TC) 8,0 8,0 8,0
Potencia consumida na extração de caldo (HP/TC) 10,6 10,6 10,6
Consumo de vapor de escape no (kg/TC) 370 370 370
processo
Quantidade total de bagaço (t/h) 134 134 135
Consumo de bagaço no processo (t/h) 91 91 91
Bagaço disponível para a termoelétrica (t/h) 42 43 44
Potencia consumida no processo (kW) 15.909 15.914 15.919
Potencia gerada em contra-pressão (kW) 31.751 31.841 31.706
Potencia gerada em condensação (kW) 25.102 25.180 25.607
Potencia total gerada (kW) 56.853 57.020 57.313
Potencia excedente para venda (kW) 40.944 41.106 41.394
Energia vendida na safra (kW.h) 175.405 176.098 177.330
34
6.2. Tabela Base para estudo financeiro
• Investimento Comum
O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de
extração) foi considerado R$ 130,00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no
mercado (Fonte: Empral).
As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta, que tem duração
de dois anos. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de
dados colhidos em usinas e do CEPEA, respectivamente.
35
Tabela 7. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.
36
• Custos de Manutenção
O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos
anuais durante 10 anos. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das
laterais internas e reforma das correntes. Nos ternos de secagem, consideramos os
seguintes itens: bagaceira, camisas refrisadas e novas, soldas nas camisas, reforma dos
pentes e esteiras, além da manutenção do preparo de cana.
Tabela 9. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. (ver Anexo 9)
Tabela 10. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de
500 TCH. (ver anexo 4)
38
Tabela 1. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.
Extração Pol do bagaço (%) VPL (R$ mil) TIR
1,4 R$ 118.590 22,0%
Moenda 1,6 R$ 117.498 21,9%
1,8 R$ 116.462 21,7%
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
R$/MM
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-10.000
-20.000
-30.000
-40.000
-50.000
Ano de operação
Fluxo Moenda pol 1,4% Fluxo Moenda pol 1,6% Fluxo Moenda pol 1,8%
39
Fluxo de Caixa Operacional
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
R$/1.000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-10.000
-20.000
-30.000
-40.000
Ano
Fluxo Difusor pol 1,0% Fluxo Difusor pol 1,2% Fluxo Difusor pol 1,4% Fluxo Difusor pol 1,6%
40
7. CONCLUSÃO
41
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
THUESEN, G.J., FABRYCKY, W.J. Engineering Economy. 9th ed. Prentice Hall, 2001.
43
ANEXO 1
Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,4%
Receita Total: 0 0 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456
. Álcool Anidro 0 0 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693
. Energia Elétrica 0 0 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763
Ebtida 0 0 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575
Custo Manut. 0 0 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539
Amortização do Invest. 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
FCO -30.636 -30.636 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539
TIR 21,97%
sobre FCO
VPL R$ 95.358
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636
2
3
4
5
Somatório: 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
ANEXO 2
Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,6%
Receita Total: 0 0 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000
. Álcool Anidro 0 0 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139
. Energia Elétrica 0 0 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861
Ebtida 0 0 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470
Custo Manut. 0 0 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435
Amortização do Invest. 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
FCO -30.636 -30.636 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435
TIR 21,85%
sobre FCO
VPL R$ 94.593
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636
2
3
4
5
Somatório: 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
ANEXO 3
Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,8%
Receita Total: 0 0 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437
. Álcool Anidro 0 0 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402
. Energia Elétrica 0 0 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035
Ebtida 0 0 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340
Custo Manut. 0 0 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305
Amortização do Invest. 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
FCO -30.636 -30.636 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305
TIR 21,70%
sobre FCO
VPL R$ 93.647
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636
2
3
4
5
Somatório: 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
ANEXO 4
Custo de Manutenção das Moendas
1 2 142 000
2.142.000 4 x 66"
66 + 2 x 78"
78 6 R$ 762.696,00
762 696 00 R$ 0,36
0 36
2 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
3 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
4 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
5 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
6 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
7 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
8 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
9 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
10 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
Ano Moagem (ton): R$ por ton Qtde. TM Custo Manut. (R$) R$ / ton
Ano Moagem (ton): Preço Esteira Qtde. Custo Manut. (R$) R$ / ton
Fase Moagem (ton): Martelos / Facas Reforma Rotores Total Safra (R$) R$ / ton
R$ R$
1 2.142.000 R$ 60.000,00 R$ 60.000,00 R$ 0,03
2 2.142.000 R$ 90.000,00 R$ 90.000,00 R$ 0,04
3 2.142.000 R$ 120.000,00 R$ 70.000,00 R$ 190.000,00 R$ 0,09
4 2.142.000 R$ 150.000,00 R$ 150.000,00 R$ 0,07
5 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
6 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 70.000,00 R$ 250.000,00 R$ 0,12
7 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
8 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
9 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 70.000,00 R$ 250.000,00 R$ 0,12
10 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
1 2,142 0,43
2 2,142 0,44
3 2,142 0,49
4 2,142 0,47
5 2,142 0,48
6 2,142 0,52
7 2,142 0,48
8 2,142 0,48 Valor procurado
9 2,142 0,52
10 2,142 0,48
0,48
0,8
0,6
R$ / ton
0,4
0,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fase
Receita Total: 0 0 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610
. Álcool Anidro 0 0 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615
. Energia Elétrica 0 0 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995
Ebtida 0 0 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380
Custo Manut. 0 0 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569
Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
FCO -31.775 -31.775 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569
TIR 20,27%
sobre FCO
VPL R$ 87.572
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5
Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 6
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,2%
Receita Total: 0 0 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006
. Álcool Anidro 0 0 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877
. Energia Elétrica 0 0 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129
Ebtida 0 0 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241
Custo Manut. 0 0 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430
Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
FCO -31.775 -31.775 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430
TIR 20,12%
sobre FCO
VPL R$ 86.559
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5
Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 7
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,4%
Receita Total: 0 0 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423
. Álcool Anidro 0 0 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139
. Energia Elétrica 0 0 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284
Ebtida 0 0 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107
Custo Manut. 0 0 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296
Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
FCO -31.775 -31.775 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296
TIR 19,97%
sobre FCO
VPL R$ 85.579
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5
Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 8
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,6%
Receita Total: 0 0 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994
. Álcool Anidro 0 0 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586
. Energia Elétrica 0 0 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408
Ebtida 0 0 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009
Custo Manut. 0 0 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811
(=) Saldo de Caixa 0 0 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197
Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
FCO -31.775 -31.775 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197
TIR 19,86%
sobre FCO
VPL R$ 84.859
Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5
Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 9
Custo de Manutenção do Difusor
Ano Moagem (ton): Preço Esteira Qtde. Custo Manut. (R$) R$ / ton
Fase Moagem (ton): Martelos / Facas Reforma Rotores Total Safra (R$) R$ / ton
R$ R$
1 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
2 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
3 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 100.000,00 R$ 280.000,00 R$ 0,13
4 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
5 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
6 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 100.000,00 R$ 280.000,00 R$ 0,13
7 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
8 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
9 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 100.000,00 R$ 280.000,00 R$ 0,13
10 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
1 2,142 0,38
2 2,142 0,38
3 2,142 0,43
4 2,142 0,38
5 2,142 0,38
6 2,142 0,43
7 2,142 0,38
8 2,142 0,38 Valor procurado
9 2,142 0,43
10 2,142 0,38
0,8
0,6
R$ / ton
0,4
* Cuidar corretamente do ajuste dos pentes;
* Aplicar solda de chapisco durante a safra, condição essencial para
garantir boa extração (acima de 97%), com a configuração de ternos de moenda acima listado.
0,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fase
Anexo 10
CAPACIDADE DE MOAGEM
Método Copersucar.
47,12 x D2 x L x n
Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
0,97 - 47,50 x 10-3 x f
d
C1/4/1 = Cmax 2º
⎯⎯⎯⎯ se Cmax 1º x 0.7 > Cmax 2º
0.7
Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados:
47,12 x 1,0182 x 2 x 7
Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
0,97 - 47,50 x 10-3 x 13
0,55
VD
273
C. Al.
680
14 5°Bx
14,5°Bx
75°C
VD VD
3 270
REGENERADOR
DE CALOR
CF
110 TURBO GERADORES
10 1°Bx
10,1°Bx VAPOR 2
2,5kgf/cm²
5kgf/cm² VAPOR 0
0,1kgf/cm²
1kgf/cm²
65°C CONS. ESPECÍFICO CONS. ESPECÍFICO
VD 5,75 Kgv/KW 3,70 Kgv/KW CDVD
3 POTÊNCIA GERADA POTÊNCIA GERADA 49
C. Al. 38415 KW 13366 KW 47 ºC
680
14,5°Bx
91°C
VR VE
0,0 221
CDVV1 VD
VV1 18 3
1º AQUECIMENTO
18 115°C
C. Al.
680
14,5°Bx VE
LAV.
LAV 105°C
105 C 221
TELA
60
VF
T BALÃO FLASH 6 VE AC
FILTROS 20 0,1 278
120°C
EMBEB/ LAV
LAV. C. Al
C Al. SOBRA
LAV.TORTA TELA 674
30 60 14,6°Bx
14,6 Bx ADS ADS
100°C 7 7
L
100
14,6°Bx DECANTAÇÃO
96°C
96 C VE
9 DESAERADOR
C.C. Al.
574
14 6°B
14,6°Bx VE AT
96°C 21 11
30°C
PERDAS
VV1 CDVE VE CDVE
0,0
, AQUECIMENTO 21 VE 220 217
125°C 3 120 ºC
C.C.
C C Al
Al.
574 CDVV1
14 6°Bx
14,6 Bx 0
115°C 115°C VF CAIXA DE
2 CONDENSAD
VV1 VE
196
PRÉ 196
EVAPORAÇÃO CDVE
219
CDVE 125°C
CPE 196
378 125°C
22,2°Bx
,
115°C VF
1
C. Mo
C Mo.
378 CDVV
22,2°Bx
22,2 Bx 38
CAIXA DE
85°C 98°C CONDENSADO
VE
0
AT
PREPARO 0 CDVV1
DO MOSTO 38
98°C
98 C
MOSTO
378 PROCESSO
22,2°Bx
85°C
ÁLCOOL ANIDRO
44880 l/h
1.077.120 l/d
125°C
ANEXO 11
TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO
EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH
Geração de Potência
CANA PROCESSADA: 12.000 TCD
Potência Total Produzida: 51.781 KW 2.500.000 TCS
ÁLCOOL ANIDRO: 1.077 m³/d
m /d
Potência Consumida pela Usina: 13.760 KW ÁLCOOL HIDRATADO: 0 m³/d
.
AE SOBRA
150 BAGAÇO
231% 4,0
60°C 3,0 %
BAGAÇO
VD
278
C. Al.
626
15 8°Bx
15,8°Bx
40°C
VD VD
3 275
REGENERADOR
DE CALOR
CF
110 TURBO GERADORES
11 2°Bx
11,2°Bx C. Al
C Al. VAPOR 2
2,5kgf/cm²
5kgf/cm² VAPOR 0
0,1kgf/cm²
1kgf/cm²
65°C 626 CONS. ESPECÍFICO CONS. ESPECÍFICO
15,8°Bx
15,8 Bx 5,75 Kgv/KW 3,70 Kgv/KW CDVD
65°C VD POTÊNCIA GERADA POTÊNCIA GERADA 93
3 31751 KW 25102 KW 47 ºC
VINHAÇA VINHAÇA
507 REGENERADOR 507
85°C DE CALOR 75°C
VR VE
C. Al. 0,0 183
626
15 8°B
15,8°Bx
73°C
CDVV1
VV1 37 VD
1º AQUECIMENTO
37 115°C 3
C. Al.
626
15,8°Bx VE
LAV.
LAV 105°C
105 C 183
TELA
40
VF
T BALÃO FLASH 6 VE AC
FILTROS 20 0,1 284
120°C
EMBEB/ LAV
LAV. C. Al
C Al. SOBRA
LAV.TORTA TELA 620
30 40 16,0°Bx
16,0 Bx ADS ADS
100°C 6 6
L
100
16,0°Bx DECANTAÇÃO
96°C
96 C VE
14 DESAERADOR
C.C. Al.
520
16 0°B
16,0°Bx AT
96°C 10
VE 30°C
19
PERDAS
VE CDVE
AQUECIMENTO VE 174 173
CDVE 3 120 ºC
19
C.C.
C C Al
Al. 125°C
520
16 0°Bx
16,0 Bx
115°C VF CAIXA DE
2 CONDENSAD
VV1 VE
153
PRÉ 153
EVAPORAÇÃO CDVE
174
CDVE 125°C
CPE 153
368 125°C
22,6°Bx
,
115°C
VF
2
C. Mo
C Mo.
368 CDVV
22,6°Bx
22,6 Bx 56
CAIXA DE
70°C 98°C CONDENSADO
VE
0
AT
PREPARO 0 CDVV1
DO MOSTO 56
98°C
98 C
MOSTO
368 PROCESSO
22,6°Bx
70°C
ÁLCOOL ANIDRO
44667 l/h
ANEXO 12
1.072.012 l/d TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO
EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH
Geração de Potência
CANA PROCESSADA: 12.000 TCD
Potência Total Produzida: 56.853 KW 2.500.000 TCS
ÁLCOOL ANIDRO: 1.072 m³/d
m /d
Potência Consumida pela Usina: 15.909 KW ÁLCOOL HIDRATADO: 0 m³/d