Вы находитесь на странице: 1из 99

ISSN 2079-0791

УДК 621.833
ВЕСТНИК
НАЦИОНАЛЬНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО Вісник Національного Технічного університету "ХПІ". Збірник наукових
УНИВЕРСИТЕТА "ХПИ" праць. Тематичний випуск "Проблеми механічного приводу".
Харків: НТУ "ХПІ". – 2010, №26. – 196 с.
Сборник научных трудов
Тематический выпуск 26’2010
"Проблемы механического привода"
Издание основано Национальным техническим университетом "ХПИ"
в 2001 году
КООРДИНАЦИОННЫЙ СОВЕТ: Государственное издание
Председатель Л.Л. Товажнянский, Свидетельство Госкомитета по ин-
д-р техн. наук, проф. формационной политике Украины
Зам. председателя КВ № 5256 от 2 июля 2001 года
А.П. Марченко, д-р техн. наук, проф.;
Е.И. Сокол, д-р техн. наук, проф. РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ
Секретарь координационного совета Ответственные редакторы
К.А. Горбунов, канд. техн. наук, доц. В.С. Гапонов, д-р техн. наук, проф.; В сборнике представлены теоретические и практические результаты на-
Е.Е. Александров, д-р техн. наук, проф.; Н.А. Ткачук, д-р техн. наук, проф. учных исследований и разработок в области зубчатых передач и редукторо-
Л.М. Бесов, д-р ист. наук, проф.; Зам. ответственного редактора строения, выполненных преподавателями высшей школы, аспирантами, на-
А.В. Бойко, д-р техн. наук, проф.; А.В. Устиненко, канд. техн. наук, доц. учными сотрудниками различных организаций и предприятий.
Ф.Ф. Гладкий, д-р техн. наук, проф.; Ответственный секретарь Для научных работников, преподавателей, аспирантов.
М.Д. Годлевский, д-р техн. наук, проф.; Н.В. Матюшенко, канд. техн. наук
А.И. Грабченко, д-р техн. наук, проф.;
В.Г. Данько, д-р техн. наук, проф.; Г.И. Львов, д-р техн. наук, проф.; У збірнику представлені теоретичні та практичні результати наукових
В.Д. Дмитриенко, д-р техн. наук, проф.; Н.Э. Тернюк, д-р техн. наук, проф.; досліджень та розробок в галузі зубчастих передач і редукторобудування, що
И.Ф. Домнин, д-р техн. наук, проф.; А.И. Павлов, д-р техн. наук, доц.; виконані викладачами вищої школи, аспірантами, науковими співробітника-
В.В. Епифанов, канд. техн. наук, проф.; В.П. Шишов, д-р техн. наук, проф.; ми різних організацій і підприємств.
Ю.И. Зайцев, канд. техн. наук, проф.; В.М. Грибанов, д-р техн. наук, проф.; Для наукових співробітників, викладачів, аспірантів.
П.А. Качанов, д-р техн. наук, проф.; В.Г. Хромов, д-р техн. наук, проф.;
В.Б. Клепиков, д-р техн. наук, проф.; С.В. Гутыря, д-р техн. наук, проф.;
С.И. Кондрашов, д-р техн. наук, проф.;
В.М. Кошельник, д-р техн. наук, проф.;
Б.И. Киндрацкий, д-р техн. наук, проф.;
В.И. Кравченко, д-р техн. наук, проф.; В.Н. Стрельников, д-р техн. наук; Друкується за рішенням Вченої ради НТУ "ХПІ",
Г.В. Лисачук, д-р техн. наук, проф.; В.В. Шелофаст, д-р техн. наук, проф.; протокол №6 від 06.07.2010
В.С. Лупиков, д-р техн. наук, проф.; В.Е. Старжинский, д-р техн. наук, проф.;
О.К. Морачковский, д-р техн. наук, проф.; Х.С. Самидов, д-р техн. наук, проф.;
В.И. Николаенко, канд. ист. наук, проф.; М. Бошански, д-р техн. наук, проф.;
П.Г. Перерва, д-р экон. наук, проф.; В.Н. Власенко, канд. техн. наук
В.А. Пуляев, д-р техн. наук, проф.;
М.И. Рыщенко, д-р техн. наук, проф.; АДРЕС РЕДКОЛЛЕГИИ
В.Б. Самородов, д-р техн. наук, проф.; 61002, Харьков, ул. Фрунзе, 21 ©Національний технічний університет "ХПІ", 2010
Г.М. Сучков, д-р техн. наук, проф.; кафедра ТММ и САПР
Ю.В. Тимофеев, д-р техн. наук, проф.;
тел. (0572) 707–64–78
Н.А. Ткачук, д-р техн. наук, проф.
УДК 621.01:621.833 пружено-деформованого стану еволютних та традиційних зубчастих передач
та оцінки втомної міцності. Загальна фундаментальна проблема, на вирішен-
М.А. ТКАЧУК, д.т.н., проф., зав. каф. ТММ і САПР НТУ "ХПІ", м. Харків ня якої спрямовано дослідження – розробка теоретичних основ синтезу нових
О.В. УСТИНЕНКО, к.т.н., доц., с.н.с. каф. ТММ і САПР НТУ "ХПІ" зачеплень та забезпечення підвищеної навантажувальної здатності зубчастих
Р.В. ПРОТАСОВ, асп. каф. ТММ і САПР НТУ "ХПІ" передач шляхом удосконалення існуючих методів їх розрахунку.
М.М. ТКАЧУК, м.н.с. каф. КГМ ім. О.О. Морозова НТУ "ХПІ" Конкретна фундаментальна задача в рамках загальної проблеми, шляхи
вирішення якої описані у статті, – удосконалення методів синтезу геометрії
ДО 125-РІЧЧЯ НТУ "ХПІ". робочих поверхонь зубців нових видів зачеплення та удосконалення методів
РОЗВИТОК ТЕОРЕТИЧНИХ ОСНОВ СИНТЕЗУ ГЕОМЕТРІЇ розрахунку втомної міцності зубчастих передач на основі сучасних досягнень
ТА МОДЕЛЮВАННЯ ВТОМНОЇ МІЦНОСТІ НОВИХ механіки суцільного середовища.
ЗУБЧАСТИХ ЗАЧЕПЛЕНЬ В УНІВЕРСИТЕТІ
Основна мета досліджень:
В работе описаны исследования в области синтеза геометрии и анализа напряженно- – розробка методів синтезу зубчастих передач із новими видами зачеп-
деформированного состояния новых зубчатых передач. Показаны направления дальнейших ис- лень, які мають підвищену навантажувальну здатність, а також таких, що за-
следований. безпечують вищі якісні показники зачеплення, наприклад, еволютних;
In article researches in the field of geometry synthesis and the analysis of new gears stress-strain state
– розробка теоретичних основ оцінки втомної згинної міцності циліндрич-
are described. Directions of the further researches are shown. них зубчастих передач шляхом математичного моделювання втомних процесів.
При цьому треба вирішити такі основні завдання:
Вступ. На даний час актуальною і важливою є проблема синтезу геомет- 1. Удосконалення методів синтезу спряжених поверхонь на прикладі
рії та підвищення навантажувальної здатності зубчастих передач. Вона має еволютних та двопараметричних передач.
декілька шляхів розв'язання. Зокрема, це шлях впровадження якісно нових 2. Розробка методів розрахунку геометрії еволютних зубців, побудова
зачеплень [1-11], а, крім того, значні резерви приховані у традиційних мето- параметричних моделей зубчастих коліс.
диках розрахунків зубчастих передач, що потребують нових підходів [12-17]. 3. Побудова параметричних та скінченно-елементних моделей зубчастих
Поєднання вказаних напрямків для підвищення навантажувальної здатності коліс.
зубчастих передач дає можливість ввести до розгляду нові якісні чинники та 4. Розробка методів оцінки контактної міцності еволютних та двопара-
удосконалити кількісні характеристики і критерії. метричних передач.
Таким чином, виникає нова масштабна актуальна і важлива науково- 5. Моделювання процесу втомного руйнування зубця. Оцінка напруже-
практична проблема. Її розв'язання пропонується досягати шляхом: но-деформованого стану (НДС) зубця з тріщиною.
1. Впровадження нових видів зачеплення, наприклад, еволютного [1-5] 6. Розробка методів визначення допустимих напружень за результатами
або двохпараметричного [6-10]. Це дозволить підвищити, в першу чергу, кон- математичного моделювання.
тактну міцність зубців, а також забезпечити розширені кінематичні можливо- 7. Створення прикладних програмних модулів для автоматизованого
сті зубчастих механізмів . аналізу контактної міцності та витривалості зубчастих передач.
2. Удосконалення теоретичних основ оцінки втомної згинної міцності, у 8. Розв'язання тестових прикладних задач аналізу міцності та витривало-
т.ч. циліндричних зубчастих передач. сті на прикладі реальних конструкцій циліндричних еволютних, евольвентних
Пропонується також розробити фізичні та параметричні геометричні й та двопараметричних зубчастих передач.
числові моделі для аналізу циліндричних евольвентних та еволютних зубчас- Аналіз стану досліджень. Зменшення габаритів зубчастих передач при
тих передач за критеріями забезпечення заданого ресурсу; скласти рекомен- одночасному збільшенні потужності, що передається, є актуальною пробле-
дації з науково обґрунтованого вибору конструктивних параметрів зубчастих мою сучасного машинобудування. Одним із шляхів у цьому напрямку є під-
передач за критеріями міцності та витривалості. вищення контактної міцності зубців. На цей час досягнуті великі успіхи у до-
Постановка задач досліджень. Об'єкт дослідження – процес передачі слідженні традиційних евольвентних зубців. Але вони вже майже вичерпали
навантаження в зубчастих зачепленнях та підвищення їх навантажувальної резерви контактної міцності. Це стосується і матеріалів, що використовують
здатності. Предмет дослідження – методи синтезу геометрії і визначення на- для зубчастих коліс. Тому єдиний перспективний шлях у цьому напрямку –

3 4
впровадження нових видів зачеплень. значити основні геометричні та кінематичні показники, що впливають на ко-
Як відомо, контактна міцність залежить від приведеного радіуса кривиз- нтактну міцність (головні кривизни поверхонь, відносні швидкості ковзання
ни у полюсі. Для його підвищення необхідно застосовувати випукло- та ін.) та побудувати скінченно-елементні моделі зубчастих коліс. На базі
ввігнутий контакт. Цю задачу успішно вирішив М.Л. Новіков, тому передачі з цього можлива розробка методики оцінки контактної міцності проектованих
його зачепленням широко впроваджуються у сучасному машинобудуванні передач. На першому етапі виконується оцінка контактних напружень за фор-
Але вони мають і деякі недоліки, наприклад, можуть бути тільки з косими зу- мулою Герца, а далі – дослідження контактної взаємодії зубців на базі МСЕ.
бцями. У наш час розроблено новий тип зачеплень, названий його автором, 2. Перехід до визначення допустимих напружень при об'ємному НДС
українським вченим А.І. Павловим, еволютним [1, 4]. Нині досить детально зубців аналітично, шляхом математичного моделювання втомних руйнувань.
розглянута геометрія цих передач, якісні показники, проте оцінка їх наванта- Останні досягнення в галузі матеріалознавства дозволяють моделювати про-
жувальної здатності виконана лише орієнтовно. Тому вивчення контактної і цес втомного руйнування твердого тіла. З іншого боку, сучасні програмні
згинної міцності зубців еволютних передач є актуальною і важливою науко- комплекси для визначення НДС дозволяють проводити розрахунок моделі зу-
вою проблемою. Крім того, свого часу були запропоновані до розробки та бця з тріщиною. Об'єднання цих двох тез у вигляді математичної моделі роз-
двопараметричні передачі, яки реалізують 2 види незалежних рухів – обер- витку втомного руйнування і є основною ідеєю. А саме: задається геометрія
тання та взаємне зміщення [6]. зуба, спектр навантажень, фізико-механічні та структурні характеристики ма-
Другим шляхом в цьому напрямку є уточнення розрахунків на згинну теріалу. Моделюється процес зародження та розвитку втомної тріщини шля-
міцність як традиційних евольвентних передач, так і еволютних [13-16]. У хом визначення критичних мікронапружень в матеріалі. Зростання тріщини
цьому випадку ми отримуємо максимальну енергонасиченість приводів, має- викликає зміну НДС зубця, а це, в свою чергу, визиває подальший ріст втом-
мо можливість повністю реалізувати фізико-механічні властивості матеріалів, ного руйнування. Таким чином, проводячи математичне моделювання проце-
а також можливості існуючих та перспективних методів зміцнення зубців. су, можна визначити допустимі втомні напруження.
На цей час автори досягли значних успіхів у розв'язанні задачі визначен- 3. Поєднання запропонованих методів та моделей на основі узагальнено-
ня діючих напружень методом скінченних елементів (МСЕ) у просторовій го параметричного опису [17], що забезпечить розв'язання багатокритеріаль-
постановці. Але при цьому використовують допустимі напруження, наведені них задач синтезу зачеплень.
у ГОСТ 21354-87. Як відомо, вони визначені за результатами натурних втом-
них випробувань зубчастих коліс для випадку плоскої задачі теорії пружнос- Напрямки досліджень. Як результат дослідження отримуються нові
ті. Їх співставлення з діючими напруженнями, визначеними за допомогою знання про основні властивості геометрії нових видів зачеплень та про харак-
МСЕ, призводить до парадоксального явища, а саме до зниження достовірно- теристики міцності зубчастих коліс при багатоцикловому навантаженні. У ре-
сті розрахунків. До того ж, навіть у випадку стандартних розрахунків, ці до- зультаті розробляється загальна концепція та методи забезпечення підвище-
пустимі напруження достовірні лише для евольвентних циліндричних коліс ної навантажувальної здатності нових та традиційних зубчастих передач. Зо-
зовнішнього зачеплення зі стандартним похідним контуром. крема, пропонується:
Таким чином, склалася ситуація, яка характеризується необхідністю роз- • розробка удосконалених методів синтезу робочих поверхонь зубців
витку теоретичних основ для удосконалення розрахунків зубчастих передач, з нових передач;
одного боку, та потенційно перспективних шляхів розв'язання цієї задачі, що • розробку методів та моделей аналізу якісних показників нових видів
запропоновані авторами, з іншого. зачеплення;
• удосконалення методів і моделей для розрахунків на контактну міц-
Методи, підходи, ідеї, робочі гіпотези, які пропонуються для вирі- ність зубчастих передач;
шення завдань дослідження. Розв'язання проблеми, що склалася, пропону- • удосконалення теоретичних основ моделювання втомних процесів на
ється на основі наступних ідей, підходів та гіпотез, що знайшли достатнє об- основі останніх досягнень фізики металів та теоретичних основ міцності;
ґрунтування та перевірку у попередніх дослідженнях авторів. • розробка методології визначення допустимих напружень за результа-
1. Впровадження у сучасне машинобудування нових видів зубчастих за- тами математичного моделювання:
чеплень, в т.ч. еволютних зубчастих та двопараметричних передач. Для цього • створення єдиної параметричної моделі для подальшої реалізації за-
необхідно в першу чергу удосконалити методи синтезу спряжених поверхонь пропонованих розробок у вигляді програмних комплексів для автоматизова-
цих передач. На базі даних методів можлива розробка методів розрахунку ного аналізу контактної міцності та витривалості зубчастих передач/
геометрії зубців та побудова параметричних моделей. Далі пропонується ви- Очікувані результати розробок відповідають сучасному світовому рівню.
5 6
Наприклад, у загальновідомому пакеті MSC.Fatigue присутні модулі аналізу дів зубчастого зачеплення та механічного приводу".
росту втомної тріщини, але досі відсутні модулі втомних розрахунків зубчас-
тих коліс та інших складнопрофільних деталей (є тільки модуль оцінки ви- Таким чином, як основний висновок можна відзначити, що в НТУ
тривалості простих тіл обертання). Самі нові зубчасті передачі є малодослі- "ХПІ" склалися всі об’єктивні обставини та чинники для розвитку досліджень
дженим видом передач, новим є також метод єдиного параметричного опису в області синтезу геометрії та забезпечення підвищеної навантажувальної зда-
складних та надскладних механічних систем, запропонований авторами до тності нових зубчастих зачеплень.
досліджень зубчастих зачеплень. Кожний із запропонованих підходів є но- Список літератури: 1. Павлов А.И. Современная теория зубчатых зацеплений. – Харьков:
вим, відповідає світовому рівню, а в сукупності вони забезпечують нові якісні ХНАДУ, 2005. – 100с. 2. Кириченко А.Ф., Павлов А.И. Зависимость между параметрами зацепле-
результати, що також будуть відповідати світовому рівню. ния в эволютной передаче // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск "Проблеми
механічного приводу". – Харків, 2006. – №22. – С.24–28. 3. Носко П.Л., Павлов А.И., Черников
Для організаційного забезпечення досліджень в НТУ "ХПІ" створено А.В. Построение сопряженной поверхности зубчатого зацепления // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук.
науково-дослідний та навчальний центр комп'ютерного моделювання маши- праць. Тематичний випуск "Проблеми механічного приводу". – Харків, 2008. – №29. – С.29–32.
4. Павлов А.І. Синтез високонавантажених передач на основі лінійчастих зубчастих зачеплень з
нобудівних конструкцій, у якому зібрано колектив досвідчених вчених та та- опукло-увігнутим контактом робочих поверхонь: Автореф. дис… докт. техн. наук.: 05.02.02. –
лановитої молоді. Він оснащений найсучаснішими програмно-апаратними за- Луганськ, 2009. – 42с. 5. Протасов Р.В., Устиненко А.В. Аналитическое описание поверхностей
собами, в т.ч. комп'ютерним кластером для проведення числового моделю- зубьев эволютных передач // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск "Машино-
вання напружено-деформованого стану складних об'єктів, та має значний до- знавство та САПР". – Харків, 2009. – №12. – С.14–18. 6. Устиненко А.В. Разработка двухпара-
метрических зубчатых передач и исследование их геометрии и контактной прочности: Дисс...
робок за тематикою досліджень і досвід успішного виконання масштабних канд. техн. наук. 05.02.02. –Харьков, 2000. – 186с. 7. Устиненко А.В. Алгоритм поиска техниче-
науково-дослідних проектів. ских решений в процессе разработки конструкций двухпараметрических зубчатых передач //
Національний технічний університет "Харківський політехнічний інсти- Вестник ХГПУ: Сб. научн. трудов. Вып.109. – Харьков, 2000. – С.60–64. 8. Волонцевич Д.О. Ка-
тут" проводить великий обсяг науково-освітньої діяльності з підготовки фахі- занжиева Т.В. Устиненко А.В. Разработка приводов машин на базе двухпараметрических зубча-
тых передач // Вестник НТУ "ХПИ": Сб. научн. трудов. Тем. вып. "Технологии в машинострое-
вців у галузі проектування, технологічної підготовки та дослідження маши- нии". – Харьков, 2002. – №10. – Т.3. – С.73–78. 9. Ткачук Н.А., Ткачук Н.Н., Полищук Т.В. Кон-
нобудівних конструкцій. При цьому велика увага приділяється інтеграції нау- тактное взаимодействие элементов конструкций с кинематически генерируемыми поверхностями
кових досліджень і навчального процесу та проектів із промисловими підпри- // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск "Транспортне машинобудування". –
ємствами України. Харків, 2007. – №33. – С.176–183. 10. Ткачук Н.Н., Ткачук Н.А. Программный комплекс синтеза
геометрии и анализа напряженно-деформированного состояния звеньев двухпараметрических
Слід зазначити, що останнім часом значну гостроту в Україні набула передач // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск "Проблеми механічного при-
проблема розробки та дослідження механічного приводу, в тому числі про- воду". – Харків, 2007. – №21. – С.68–76. 11. Кавецкий С.Н., Гереш Т.В. Геометрический расчет
гресивних видів зубчастого зачеплення. З цього напрямку НТУ "ХПІ" має зубчатых колес планетарного механизма II с малой разностью чисел зубьев первой и второй сту-
значні досягнення за фундаментальними бюджетними темами, господарчими пеней // Вісник Східноукраїнського національного університету ім. В. Даля. – Луганськ, 2007. –
№9(115). Ч.1. – С.79–83. 12. Бондаренко О.В. Устиненко О.В. Критерії та шляхи оптимізації три-
договорами, грантами та договорами про співробітництво. Розроблені теоре- вальних коробок передач // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск "Машино-
тичні основи розрахунків зубчастих передач. Підготовлені кілька докторсь- знавство та САПР". – Харків, 2009. – №12. – С.14–18. 13. Кириченко А.Ф., Устиненко А.В., Тана-
ких та кандидатських дисертацій. Діє спеціалізована вчена рада за спеціальні- севский В.В. Совершенствование стандартных прочностных расчетов зубчатых передач на основе
стю 05.02.02 "Машинознавство". Навчаються аспіранти та докторанти. Випу- моделирования усталостных процессов // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск
"Проблеми механічного приводу". – Харків, 2006. – №22. – С.110–114. 14. Ткачук Н.А. и др. Ко-
скається фахове видання "Вісник НТУ "ХПІ". Машинознавство і САПР" та нечно-элементные модели элементов сложных механических систем: технология автоматизиро-
"Вісник НТУ "ХПІ". Проблеми механічного приводу". Проводиться щорічна ванной генерации и параметризованного описания // Механіка та машинобудування. – 2006. –
міжнародна конференція "Проблеми якості і довговічності зубчастих передач, №1. – С.57–79. 15. Приймаков А.Г., Устиненко А.В., Приймаков Г.А. Аналитическое определение
редукторів, їх деталей і вузлів". трещиностойкости зубчатых пар с позиций синергетики // Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць.
Тематичний випуск "Проблеми механічного приводу". – Харків, 2007. – №21. – С.76–86. 16. Ки-
Враховуючи вказані обставини, на сумісному семінарі Національного риченко А.Ф., Устиненко А.В. Определение выносливости зубьев на изгиб путем моделирования
технічного університету "Харківський політехнічний інститут", "Інституту усталостных процессов // XXIII Sympozion Podstaw Konstrukcij Maszyn. – Rzeszow-Przemysl,
машин і систем" МПП та НАН України, НДІ Редуктор, а також інших органі- 2007. – T.4. – S.321–327. 17. Чепурной А.Д., Полищук Т.В., Ткачук Н.А., Ткачук Н.Н. Проблемы
зацій, та беручи до ваги рішення конференції "Проблеми якості і довговічнос- моделирования сложных механических систем с применением CAD/CAM/CAE-технологий //
Вісник НТУ "ХПІ": Зб. наук. праць. Тематичний випуск "Проблеми механічного приводу". –
ті зубчастих передач, редукторів, їх деталей і вузлів", було прийнято пропо- Харків, 2008. – №28. – С.88–98.
зиція про діяльність, актуальність та важливість організації в НТУ "ХПІ" між- Надійшла до редколегії 21.04.10
галузевої проблемної лабораторії "Розробка та дослідження прогресивних ви-
7 8
УДК 621.01; 621.833; 621.852 ские и потому предпочитают находить обволакивающую, а не огибающую.
Вследствие чего такие методы профилирования – основа наиболее мощных
Д.Т. БАБИЧЕВ, д.т.н., профессор каф. "Детали машин" ТюмГНГУ, г. Тюмень, российских программных комплексов: а) системы "ЭКСПЕРТ" для гипоид-
Россия ных и конических передач, созданной Г.И.Шевелевой и её учениками; б)
Д.А. БАБИЧЕВ, аспирант каф. ТТС ТюмГНГУ (Нефтегазовый университет) комплекса "SPDIAL+" для передач червячного типа, созданный
Д.Н. ПАНКОВ, ассистент кафедры "Детали машин" ТюмГНГУ В.И. Гольдфарбом и его учениками. А также многих зарубежных:
Е.Б. ПАНФИЛОВА, ассистент каф. ПТ ТюмГАСУ (Архитектур. строит. ун-т) а) программа ПЦМ С.В.Лунина (США); б) программный комплекс фирмы
Klingelnberg (Германия), разработанный при участии и известного российско-
КИНЕМАТИЧЕСКИЙ МЕТОД НАХОЖДЕНИЯ ТОЧЕК НА го специалиста по коническим и гипоидным передачам М.Г.Сегаля.
ОГИБАЮЩЕЙ, ЗНАЯ ТОЧКИ НА ОБВОЛАКИВАЮЩЕЙ Но нахождение точек на обволакивающей Σ1, а не на огибающей Σ2,
имеет ряд недостатков. Во-первых, требуется выполнить на 1-2 порядка
Розрізняють два види поверхонь, формованих тілами, що рухаються: обволікаюча, що й обгинає. У ро- больше вычислений, чем при нахождении точек на огибающей.
боті викладений розроблений авторами кінематичний метод обчислення координат крапок на, що об-
гинає, коли знайдена обволікаюча. Метод є наближеним; заснований на використанні понять "швид-
Во-вторых, возникают сложности в определении кривизны формируемой
кість і прискорення впровадження"; і дозволяє суттєво зменшити обсяг обчислень при використанні поверхности, необходимой, в частности, для оценки контактной прочности
недиференціальних методів знаходження, що обгинає. Дана оцінка точності й надійності методу. зубьев и нагрузочной способности масляной пленки. Эти сложности в том, что:
• Кривизна ленточных и чешуйчатых поверхностей принципиально и суще-
There are two kinds of surfaces that are formed by the movable bodies: wraparound and envelope surfaces.
In this work the authors develop velocity (kinematic) envelope points’ calculation method, when the enve-
ственно отличается от кривизны огибающей. Например, у эвольвенты, как
lope is known. The method is approximate; and based upon the usage of terms "speed and acceleration"; огибающей прямобочной рейки, радиус кривизны плавно изменяется вдоль
and lets reduce the amount of calculation using undifferentiated methods of envelope estimation. этой кривой: вблизи основной окружности ρ b = 0 , а на диаметре вершин

Постановка проблемы. В теории формообразования поверхностей ρ a = ρ max = ra2 − rb2 . Однако у обволакивающей эвольвенты, формируе-
движущимися телами различают [1] два вида получаемых поверхностей: об- мой той же прямобочной рейкой, радиусы кривизны во всех точках ρ = ∞
волакивающая и огибающая – см. рисунок 1. Обволакивающая Σ1 – связное (да в изломах ρ = 0 ). Т.к. обволакивающая такой эвольвенты есть ломаная
множество дискретного семейства кусков
линия, касающаяся эвольвенты каждым своим прямолинейным отрезком.
Σ0 исходных инструментальных поверхностей
(ИИП); огибающая Σ2 – поверхность, ка- • Точки, найденные недифференциальными методами, часто располагают на
сающаяся всех элементов этого дискретно- ленточных и чешуйчатых поверхностях в узлах некоторой регулярной uv-
Σ1 сетки, которую практически невозможно увязать с центрами лунок или с
го множества. Огибающая Σ2 является
обычно гладкой поверхностью; обволаки- впадинами ленточек. Поэтому, найденное множество точек располагается
вающая Σ1 – всегда поверхность с огранкой по отношению к лункам или ленточкам весьма неудачно: любая из точек
Σ2 может оказаться: и в центре лунки, и на гребне, и вблизи вершины пира-
(гребешками). Нахождение огибающей Σ2 –
одна из основных задач теории зубчатых мидки. Что ведёт к появлению ошибок, если кривизну вычислять, аппрок-
зацеплений, и её решению посвящено симируя точки кривыми или поверхностями.
Рисунок 1 − Производящая, большое число работ [2-10]. В основе на- В-третьих, усложняется решение контактной задачи численными методами:
обволакивающая и огибающие
званных работ – дифференциальные мето- точки, располагаясь случайно на гребнях и во впадинах огранки, искажают вели-
поверхности: чину деформаций в анализируемых точках. Это вносит ошибки в вычисляемые
Σ0 − производящая;
ды: классические [2-3] и кинематический
[4-10], который стал с середины 20 века контактные напряжения и даёт "рваные" границы мгновенных площадок контакта.
Σ1 − обволакивающая;
основным в теории зацеплений. Обволаки- Общепринятое средство "сближения" обволакивающей Σ1 с огибающей
Σ2 − огибающая
вающую Σ1 находят [1,11-12], непосредст- Σ2 – задание очень малых подач при компьютерном моделировании процесса
венно отслеживая положение точек производящей поверхности Σ0 относи- формообразования. Это, конечно же, снижает "шероховатость" получаемой
тельно заготовки – метод прямого цифрового моделирования (ПЦМ) по [12]. при моделировании поверхности, что уменьшает погрешности при решении
Большинство специалистов, моделирующих процессы формообразования на контактной задачи. Но проблему вычисления кривизны огибаемой не решает;
компьютерах, считают методы ПЦМ более надёжными, нежели кинематиче- хотя бы потому, что кривизна обволакивающей не зависит от подачи.
9 10
Цель работы. Изложить кинематический метод "сближения" обволаки- скалярная величина. Впервые аВН, было применено при расчете зон резания и
вающей Σ1 с огибающей Σ2, основанный на использовании понятий "скорость вычислении толщин слоев, срезаемых режущими кромками обкатных инст-
внедрения VВН " и "ускорение внедрения аВН ". И дать оценку его точности, рументов [13]. Позднее [10] было выявлено, что ускорение внедрения аВН есть
степени надёжности и объёма вычислений. Метод может быть использован весьма значимый качественный показатель процесса формообразования: а)
вместо метода малых подач или совместно с ним. Прежде чем перейти к из- ребро возврата на поверхности, формируемой методом огибания, есть множе-
ложению самого метода, рассмотрим скорость и ускорение внедрения, на ко- ство точек, в которых при формообразовании аВН=0; б) если аВН положитель-
торых метод базируется. но, то огибающая формируется внутри тела производящего элемента, что в
металле неосуществимо и свидетельствует о наличии подрезания; в) касание
1. Скорость внедрения VВН, предложенная В.А. Шишковым [4] – назы- двух сопряженных поверхностей осуществимо в металле лишь в точках, где
ваемая также скоростью взаимного сближения и отдаления [4] – есть скорость аВН<0; г) через ускорение внедрения аВН, которое, кстати, не зависит от на-
углубления исходной инструментальной поверхности (ИИП) в объем заготовки. правления сечения, вычисляется [14] приведённая кривизна в любых нор-
Находят скорость внедрения, как проекцию вектора скорости движения инстру- мальных сечениях и в одно- и в многопараметрических зацеплениях:
мента относительно обрабатываемой детали на направление нормали к ИИП в
этой точке, т.е.: n ⎛ ω2 ⎞
1 ω2 1
V BH = V12 ⋅ n = V12 x ⋅ n x + V12 y ⋅ n y + V12 z ⋅ n z , (1) =− k , = −∑ ⎜
k i ⎟, (2)
Rp a BH Rp i =1 ⎜

a BH i ⎟

где V12 – вектор относительной скорости в точке на ИИП: V12=VИНСТР–VЗАГОТ;
n – орт нормали к ИИП в этой точке, всегда направленный из тела инстру- где ωk – угловая скорость перекатывания тел в плоскости сечения, в котором
мента, например, из объема шлифовального круга, но не вовнутрь него. вычисляется кривизна; n – число параметров огибания. И это далеко не полный
Скорость VВН, вычисленная по (1), это скалярная величина, которая мо- перечень задач, при решении которых целесообразно использовать аВН [10].
жет быть: Находим аВН, дифференцируя VВН по времени t:
• положительной – инструмент (Σ1) внедряется в объем заготовки (Σ2), и
dVBH d
происходит съем металла, если он есть в этом месте на заготовке; a BH = = (V12 ⋅ n) = a12 ⋅ n + V12 ⋅ n& , (3)
• отрицательной – Σ1 отходит от Σ2, и обработка в данном месте невозможна; dt dt
• нулевой – данная точка на инструменте в этот момент времени формирует точ- где V12 − вектор относительной скорости; n – орт нормали к поверхности, на-
ку, лежащую на той поверхности, которая получится на заготовке после завер- правленный из тела производящего элемента; a12 – ускорение точки, находящей-
шения обработки: на огибающей семейства производящих поверхностей.
ся на производящей поверхности Σ1 и скользящей по ней со скоростью "−V12".
Понятие "скорость внедрения" применимо не только к технологическим
Отметим, что ускорение внедрения отличается от производной уравне-
зацеплениям, но и к рабочим. Более того, в [10] кинематический показатель
ния зацепления, используемой обычно [6] при расчетах кривизн. Различие это
"скорость внедрения" распространен на все возможные виды производящих
в методе вычисления частных производных от криволинейных координат и
элементов: на изломы поверхностей в виде рёбер и вершин; на плоские и на
пространственные линии с изломами и гладкие; на точки. И для всех видов параметра огибания по времени: ∂ u , ∂ v , ∂ t (будем их ниже обозначать
∂T ∂T ∂T
относительного движения звеньев: однопараметрического, двухпараметриче-
ского и многопараметрического. u& , v&, t& ). В [6] они находятся из условия, чтобы точка оставалась контактной
(приравнивая к нулю производные по времени от уравнения зацепления).
2. Ускорение внедрения аВН, предложенное Д.Т. Бабичевым, есть уско-
Здесь же, уравнение связи u& , v&, t& записываем иначе:
рение, с которым производящий элемент (обычно поверхность) внедряется
("вдавливается") в объём того тела, на котором формируется сопряженный
Cu ⋅ u& + C v ⋅ v& + V12 ⋅ t& = n ⋅ VBH . (4)
элемент (обычно также поверхность). То есть аВН показывает, как быстро во
времени изменяется скорость внедрения VВН, в данной точке того пространст- Т.е. скорость скольжения точки по производящему элементу выбирается
ва, в котором находится формируемый элемент (формируемая поверхность в
(за счет назначения u& , v&, t& ) так, чтобы вектор скорости движения этой точки
пространственных зацеплениях и формируемая линия – в плоских). Ускоре-
ние внедрения – ускорение относительное; и также как скорость внедрения, – являлся вектором скорости внедрения. Это ключевое положение в методике

11 12
вычисления аВН. И его можно вычислять в любом месте поверхности произ- • орт нормали n к производящему элементу в этой точке (nx1, ny1, nz1; … nx2, ny2, nz2);
водящего элемента, а не только в точках контакта. • кривизны производящего элемента в этой точке ( R 1R , R1R⊥ , R 1K , c={cx1, cy1, cz1}).
И еще одно существенное замечание: производная орта нормали n& , вхо-
дящая в (3) и называемая иногда скоростью конца орта нормали [6], является Здесь: R 1R , R 1R⊥ – радиусы кривизны производящей поверхности в двух
и угловой скоростью перекатывания. А ω k и ω k⊥ есть проекции этого вектора взаимно перпендикулярных нормальных сечениях; R 1K – радиус геодезиче-
n& на оси правого трехгранника Дарбу [15] c осями { c, c × n, n } . Т.е. форму- ского кручения линии вдоль орта касательной c; c – орт касательной к произ-
водящей поверхности, задающий первое направление (в нём радиус кривизны
лу (3) для вычисления ускорения внедрения a BH можно представить в виде:
равен R 1R ). Заметим, что если орт c направлен по одному из главных направ-
a BH = a12 ⋅ n + V12 ⋅ n& = a12 ⋅ n + V12 ⋅ с ⋅ ω k + V12 ⋅ (с × n) ⋅ ω k⊥ . (5) лений на производящей поверхности, то R1K = ∞ , т.е. геодезическая кривизна
1
3. Вычисление параметров, нужных для нахождения ускорение вне- k 1K = = 0 . Поэтому, настоятельно рекомендуется задавать касательную c
R 1K
дрения. Нахождение векторов ω k , ω k⊥ и, особенно, a12, входящих в (5), пред-
вдоль одного из главных направлений на производящей поверхности: не
ставляет для конкретных зацеплений немалые трудности. Поэтому, приведём
формулы для их определения в обобщенном зацеплении, показанном на ри- нужно будет вычислять R 1K или k 1K .
сунке 2. В системы координат и движений этого зацепления можно вписать О направлении орта нормали n и о знаках радиусов кривизны и кручения:
практически любую конкретную передачу или станочное зацепление. И при- а) орт нормали n всегда направлен наружу из тела производящего элемента;
водимые ниже формулы можно, поэтому, применять для любых конкретных б) R 1R и R 1R⊥ положительны для выпуклых поверхностей; в) R 1K > 0 , если при
зацеплений. На рисунке 2 оба звена, образующих зацепление, совершают
движении вдоль орта c, орт нормали n, вращаясь вокруг c, порождает левый винт.
винтовые движения около своих осей, а сами оси участвуют в винтовом дви-
Ниже приводим формулы для вычисления всех параметров, необходимых
жении вокруг межосевого перпендикуляра. Производящий элемент находится
на звене 1, формируемый – на звене 2. На характер движения звеньев не на- для вычисления ускорения внедрения по формуле (5). При этом, не даём общеиз-
кладывается никаких ограничений: параметры движения (ω1, ω2, ω3, V1, V2 и вестные формулы для вычисления орта нормали n и радиусов кривизны R 1R , R 1R⊥
V3) могут быть переменными или постоянными во времени, положительны- по заданному уравнению производящей поверхности. Не приводим и формулы
ми, отрицательными или равными нулю. Все эти параметры считаем функ- преобразования координат для обобщенного зацепления на рисунке 2.
циями одной, двух или n независимых параметров движения ( t1 , t 2 ,...t n ), что 3.1. Формулы, зависящие от вида зацепления. Приводим их для рисунка 2.
будет соответствовать одно-, двух-, или n- Вектор относительной угловой скорости ω 12 в системе координат XhYhZh:
параметрическому движению (огибанию).
Заметим, что в [16, 10] показано, в том
( h)
ω12 = {ω3 ⋅ i, − ω2 ⋅ sin γ ⋅ j, (ω1 − ω2 ⋅ cos γ ) ⋅ k} . (6)
числе на примерах: поверхности среза,
возникающие иногда при подводе-отводе Вектор относительной линейной скорости V12 в системе координат XhYhZh:
инструментов, есть огибающие многопа- V12( hx) = V3 − ω1 ⋅ yh + ω2 ⋅ y p ; ⎫
раметрического семейства производящих ⎪
⎪ (7)
поверхностей. И потому анализ многопа- V12( hy) = −V2 ⋅ sin γ + ω1 ⋅ xh − ω2 ⋅ x p ⋅ cos γ − ω3 ⋅ z h ;⎬
раметрических зацеплений есть важная ⎪
практическая задача, а не абстрактные V12( hz) = V1 − V2 ⋅ cos γ + ω2 ⋅ x p ⋅ sin γ + ω3 ⋅ y h . ⎪⎭
теоретические изыскания. Полагаем, что в Вектор относительного ускорения a12 :
зацеплении на рисунке 2 известны:
• перемещения, скорости и ускорения по a12 = [(a1 − a 2 − a 3 ) + (ε1 − ε 2 − ε 3 ) × r1 + ε 2 × S 3 − (ε 2 + ε 3 ) × S1 ] +
всем шести движениям (ϕ1, ω1, ε1, …);
• координаты точки на производящем + [ω1 × (ω1 × r1 ) − ω 3 × (ω 2 × S 2 ) − (ω 2 + ω 3 ) × ((ω 2 + ω 3 ) × r2 )] −
Рисунок 2 – Обобщенное зацепление элементе (x1, y1, z1; xh, yh, zh; … x2, y2, z2); − [2 ⋅ (ω 3 × V2 ) − (ω 3 × ω 2 ) × r2 ] − 2 ⋅ (ω 2 + ω 3 ) × V12 − ω12 × V12 . (8)
13 14
При анализе двухпараметрических зацеплений, по формулам (6)-(8) нужно n нормали к производящей поверхности относительно формируемой поверх-
вычислять дважды, находя по отдельности скорости и ускорения от каждого из ности, замеряемая в плоскости, задаваемой векторами n и c. Ее вычисляем по
параметров огибания. Соответственно, при рассмотрении n-параметрических формуле:
(i ) ⎞
зацеплений, следует вычислять по n значений скоростей и ускорений. V ⋅ c V ⋅ (n × c ) ⎛⎜ (i ) V12 V (i )
Применить формулы (6)–(8) для конкретных зацеплений можно, вычеркнув ω k = (n × c ) ⋅ ω12 + 121 + 12 1 = ω12 + 1 ⎟ ⋅ (c × n ) + 121 ⋅ c. (10)

из них слагаемые, содержащие нулевые ускорения, скорости или перемещения. RR RK ⎝ RK ⎟⎠ RR
Например, для всех ортогональных передач (гипоидной, червячной, глобоидной,
спироидной и других), принимая: γ=90°, ε1 = ε 2 = ε 3 = a1 = a2 = a3 = 0 , ω 2 = 1 , Все три составляющие в средней части формулы (10) есть вращения в
плоскости нормального сечения, проходящего через векторы n и c. Первое
ω1 = ±i12 (здесь знак "–", если направление одной из скоростей ω1 или ω2 не слагаемое – проекция вектора относительной угловой скорости ω12 на нор-
совпадает с направлением, указанным на рисунке 2), ω3 = V1 = V2 = V3 = 0 , маль к секущей плоскости, т.е. вращение нормали в этой плоскости, обуслов-
S 3 = aw , получим вместо уравнений (6)-(8) более простые выражения: ленное относительным вращением звеньев. Второе слагаемое учитывает вра-
щение нормали к поверхности, возникающее при скольжении тел в плоскости
ω1( h) = {0 ⋅ i, 0 ⋅ j, i12 ⋅ k} ; ω(2h) = {0 ⋅ i, 1 ⋅ j, 0 ⋅ k} ; ω12
( h)
= {0 ⋅ i, −1 ⋅ j, i12 ⋅ k} . (6a) нормального сечения из-за кривизны поверхности в этом сечении. Третье сла-
(h)
V12 {
= (− i12 ⋅ y h + y p ) ⋅ i, i12 ⋅ xh ⋅ j, x p ⋅ k . } (7a)
гаемое учитывает вращение нормали к поверхности, возникающее из-за
скольжения тел в направлении перпендикулярном плоскости нормального се-
a12 = [ω1 × (ω1 × r1 ) − ω 2 × (ω 2 × r2 )] − (ω1 + ω 2 ) × V12 . (8a) чения и обусловленное геодезическим кручением линии на поверхности.
Угловая скорость перекатывания в плоскости, перпендикулярной орту c:
Здесь:
⎡cos ϕ1 − sin ϕ1 0⎤ ⎡ x 1 ⎤ ⎡1 0 0⎤ ⎡cosϕ2 − sin ϕ2 0⎤ ⎡ x2 ⎤ ⎛ V ⎞ V
ω k⊥ = ⎜⎜ − ω12 + 12 ⎟ ⋅ c + 12 ⋅ (c × n ) .
r1( h) = ⎢⎢ sin ϕ1 0⎥⎥ ⋅ ⎢⎢ у 1 ⎥⎥ ; r2( h) = ⎢⎢0 0 1⎥⎥ ⋅ ⎢⎢ sin ϕ2 cosϕ2 0⎥⎥ ⋅ ⎢⎢ у2 ⎥⎥ . (9) 1 ⎟
(11)
cos ϕ1 R R1R⊥
⎝ K ⎠
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ z 1 ⎥⎦ ⎢⎣0 − 1 0⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ z2 ⎥⎦
При анализе двух- и n-параметрических зацеплений, по формулам (10)-
при ϕ 2 = ϕ 20 + ϕ 1 ; где ϕ1 – параметр огибания. (11) нужно вычислять два или n раз, находя по отдельности скорости перека-
i12 тывания от каждого из параметров огибания.
Аналогично можно получить упрощенные формулы для цилиндрических,
реечных и других передач, а также кулачковых механизмов и станочных зацеп- 4. Принцип нахождения точек на огибающей кинематическим мето-
лений. Так, для плоской реечной передачи, положив: ε1 = ε 2 = ε 3 = a1 = a2 = a3 = 0 , дом. Формообразование есть процесс взаимодействия поверхности Σ0 тела
производящего элемента с пространством g2, в котором тело движется. Если
γ=90°, ω2 = 1 , V1 = −aw , ω1 = ω3 = V2 = V3 = 0 , S3 = aw , получим: в таком пространстве g2 поместить другое тело – "изделие", то движущийся
производящий элемент, заметая пространство, сформирует на этом теле по-
ω1( h) = 0 ; ω(2h) = {0 ⋅ i, 1 ⋅ j, 0 ⋅ k} ; ω12
( h)
= {0 ⋅ i, −1 ⋅ j, 0 ⋅ k} . (6b) верхность Σ2, которая есть огибающая семейства поверхностей Σ0 – границ
(h)
V12 { }
= y p ⋅ i, 0 ⋅ j, ( x p − aw ) ⋅ k . (7b) производящего элемента.
Точки, принадлежащие формируемой поверхности Σ2, есть те точки по-
a12 = − ω 2 × (ω 2 × r2 ) − ω 2 × V12 . (8b)
верхности Σ0 производящего элемента, в которых скорость внедрения VВН=0.
Чтобы найти эти точки нужно решать уравнение зацепления. Если из уравне-
При этом можно использовать формулы (9), полагая φ1=0; и принимая в фор-
ния зацепления находят одну из криволинейных координат u или v, это озна-
S
мулах преобразования координат ϕ 2 = ϕ 20 + 1 ; где S1 – параметр огибания. чает поиск контактной точки на поверхности Σ0 при заданном значении пара-
aw метра огибания. Если находят параметр огибания t, то это означает поиск пе-
3.2. Формулы, не зависящие от вида зацепления. По ним вычисляем ремещения поверхности Σ0, при котором заданная на Σ0 точка, станет кон-
угловые скорости перекатывания ω k и ω k⊥ , входящие в уравнение (5). тактной. Но в любом случае поиск точки на поверхности Σ2 начинается с ре-
шения уравнения зацепления.
Угловая скорость перекатывания ωk есть угловая скорость поворота орта
15 16
В настоящей работе рассмотрен принципиально иной метод нахождения ординат изделия – X2Y2Z2); б) векторы относительных скоростей: угловой ω12
огибающей, т.е. точек на Σ2. Его особенности: (6) и линейной V12 (7) – также в X2Y2Z2; в) скорость VВН (1) и ускорение аВН (8-
• Точки на Σ2 находим прямым методом – без решения уравнения зацепления. 11, 5) внедрения в точках A1.
• Для вычисления координат "сопряженной" точки на Σ2 нужно знать только: Этап 2. Пересчитать координаты всех точек множества Σ1 (обволаки-
а) координаты точки на поверхности Σ1 (она и Σ0); б) проекции орта нормали к Σ1 вающая) во множество Σ2 (огибающая) в следующей последовательности:
в этой точке; в) скорость и ускорение внедрения (VВН и аВН) в этой же точке. • Вычислить расстояние δ вдоль нормали n1 к Σ1, и время Δt по формулам (12).
• "Сопряженные" точки на формируемой поверхности находим в той же сис- • Найти нормаль N и её орт n(Σ2) к
теме координат, в которой заданны параметры, названные в предыдущем огибающей поверхности (также в
пункте. X2Y2Z2):
Σ1 – ПРОИЗВОДЯЩИЙ ЭЛЕМЕНТ

a
• Метод пригоден для всех разновидностей формообразования поверхностей ки-
N = n 1 + (ω 12 × n 1 ) ⋅ Δt ; γ (A ) (B )
ВН <0 ВН <0
нематическим способом: при одно-, двух- и n-параметрическом движении про-
N ω12
изводящего элемента в виде поверхности, или линии, или точки.

V
N = N x2 + N y2 + N z2 ; n (Σ2) = . (13) (A )
ВН <0
• Метод является приближенным; его точность тем выше, чем ближе исходная N
V12 B1
точка на поверхности Σ1 к контактной точке и к формируемой поверхности Σ2. • Вычислить расстояния δn по нор- δA A1 δB
Принцип нахождения точки на поверхности Σ2, формируемой методом A2
мали к поверхности Σ2 (см. рису- δn K B2
однопараметрического огибания, иллюстрирует рисунок 3. На нем: A3

V
нок 3): (B )
ВН >0
• точки A1 и B1 – заданы на производящей поверхности Σ1, и расположены δ n = δ ⋅ (n ⋅ n 1 ) . (14) ФОРМИРУЕМЫЙ

n
n
вблизи контактной точки K; (A ) ЭЛЕМЕНТ – Σ2 (B )
1
• точки A2 и B2 – искомые точки на формируемой поверхности, расположен- • Найти координаты точек на оги-
1

ные, соответственно, "напротив" точек A1 и B1; бающей поверхности Σ2 (см. точку Рисунок 3 – Принцип нахождения точек
• n1( A) , n1( B ) – орты нормалей к Σ1; А3 на рисунке 3): на огибающей поверхности Σ2

• VВН и аВН – скорости и ускорения внедрения; x2( Σ 2) = x2 + δ n ⋅ n x(Σ 2) , y2( Σ 2) = y2 + δ n ⋅ n (yΣ 2) , z 2(Σ 2) = z 2 + δ n ⋅ n (zΣ 2) . (15)
• δ A и δ B – расстояния от искомых точек A2 и B2 до заданных A1 и B1.
Вблизи точки B1 происходит формирование поверхности Σ2 за счет Замечание. При использовании недифференциальных методов, точки
"вдавливания" поверхности Σ0 в направлении нормали n1( B ) . Точка A2 на Σ2 множества Σ2 получают, обычно, в виде таблицы аппликат tij в центрах uv-
уже сформирована, и поверхность Σ0, находясь от точки A2 на расстоянии δ A , сетки – см. [1, раздел 4.6]. Чтобы при пересчете всех точек множества Σ1 (об-
волакивающая) во множество Σ2 (огибающая), точки оказались в центрах uv-
(A)
удаляется от неё со скоростью V ВН . Считаем (из-за малости расстояний δ A и сетки, следует вместо (14) использовать формулу:
δ B ) движение "вдавливания" на отрезке δ B и движение отдаления на отрезке n ⋅ n1
δn = δ ⋅ . (16)
δ A равнопеременными, т.е. a ВН = const . Эти отрезки δ , а также время Δt их n ⋅ nS
прохождения, вычисляем по формулам для равнопеременного движения:
где nS – орт вектора, направленного из узла uv-сетки и показывающего на-
VВН 2 VВН правление отсчета аппликаты tij; орт nS должен быть направлен в ту же сто-
δ =− ; Δt = − . (12)
2 ⋅ a ВН a ВН рону, что и орт нормали n1, т.е. внутрь тела заготовки.

5. Алгоритм нахождения огибающей кинематическим методом. Рас- 6. Оценка точности и надёжности предлагаемого метода. Для оценки
смотрим лишь случай формообразования при одном параметре огибания. точности метода исследовался процесс формообразования прямобочной рей-
Этап 1. Любым из недифференциальных методов найти по три декарто- кой эвольвентного профиля прямозубого цилиндрического колеса. Такое за-
вых координаты (x2, y2, z2) множества Σ1 точек A1, расположенных на обвола- цепление взято в качестве объекта исследования в силу того, что для эволь-
кивающей. При вычислении этих координат дополнительно найти и запом- венты не сложно получить формулы для вычисления расстояний рассчиты-
нить: а) проекции nx2, ny2, nz2 орта нормали n1 к поверхности Σ0 (в системе ко- ваемых точек от теоретической огибающей, каковой эвольвента и является. В
17 18
10000
10000

ПОЛЮС

Высота гребешков над эвольвентой,

Z=20

Z=40
Z=80

Z=80
Z=40

Z=20
ПОЛЮС

Точность предлагаемого метода, мкм


100

Z=20
1000

Z=80
Z=40
Z=40
Z=80

Z=20
Высота гребешков над эвольвентой,

Максимальные отклонения от
1000 Z*K=50 1000 Hmax = 3E+06x -1,9946
100 10
R2 = 1
Z*K=100

эвольвенты, мкм
-2,9838
100 Z=10 K=5 ΔHmax = 2E+06x
100 10
Z*K=200 Z=10 K=10 1 Достоверность R2 = 1
Z=20 K=5

мкм
Z*K=400 1
10
мкм

10 Z=10 K=20 0,1


Z*K=800 Hполюс = 784598x -1,9907
0,1
1 R2 = 1 Z=10 K=40 0,01
1 -2,8763
Z*K=1600 0,01 Z=20 K=40 Z=20 K=20 ΔHmin = 918627x
Z=40 K=20 Z=40 K=10 R2 = 0,9996
0,1 Z=80 K=5 0,001
0,1 Z*K=3200 0,001
Hmin = 52122x -1,9046 Z=40 Z=20 K=80
R2 = 0,9998 Z=40 K=40
Z*K=6400 0,0001 0,0001
0,01 Z=80 K=40
0,01 Z=40 K=80
10 100 1000 10000
10 100 1000 0,00001 0,00001
Радиус кривизны эвольвенты, мм Произведение ЧислоЗубьев*КоличРезов 0 100 200 300 400 500 600 10 100 1000 10000
Радиус кривизны эвольвенты, мм Произведение ЧислоЗубьев*КоличРезов
Рисунок 4 – Отклонение обволакивающей поверхности Σ1 от огибающей Σ2
Рисунок 5 – Точность предлагаемого метода нахождения огибающей поверхности Σ2
программе, созданной для моделирования этого процесса формообразования,
реализованы алгоритмы и формулы, приведенные выше. Расчеты проводи- сокой надежности недифференциальных методов, но при соблюдении одного
лись для зубчатого колеса с делительным диаметром d=const=1000мм. На требования: на обволакивающей не должно быть элементов (полосок или лу-
первом этапе анализировалось влияние трех параметров на высоту гребешков нок) с очень малым радиусом кривизны. Очень малый радиус кривизны имеет
обволакивающей над эвольвентой: z – числа зубьев; k – количества ходов (ре- тот элемент обволакивающей (и производящей) на котором на двух соседних
зов), совершаемых рейкой при повороте колеса на один зуб; ρЭВОЛ – радиуса гребнях или вершинах угол между нормалями к этому элементу более 3-4
кривизны эвольвенты, задающего положение точки на зубе колеса. Получен- градусов. Элементами с очень малым радиусом кривизны являются, в частно-
ные зависимости представлены на рисунке 4. сти, все изломы на производящих элементах. Поэтому способ не пригоден
Видно, что: а) на делительном цилиндре величина отклонения гребешков об- для анализа переходных поверхностей, формируемых изломами. Заметим, что
5 в [4, 6] изложен метод нахождения огибающих, формируемых изломами. Этот
волакивающей от эвольвенты определяется зависимостью H полюс = 7 ,85 ⋅ 102 метод был опробован д.т.н. Е.С. Трубачевым в системе "SPDIAL+", показав хо-
(z ⋅ k) рошую надежность при сокращении времени счета более чем на два порядка.
мкм, при d=1000 мм; б) вблизи окружности вершин при малом числе зубьев
она в четыре раза больше, а вблизи основной окружности – в 15 раз меньше, Список литературы: 1. Шевелева Г.И. Теория формообразования и контакта движущихся тел, М.: Мос-
чем на делительной окружности. станкин, 1999. –494 с. 2. Гохман Х.И. Теория зацеплений, обобщенная и развитая путем анализа: Дисс...
На втором этапе исследовалось влияние тех же трех параметров (z, k, магистра механики, Одесса, 1886. – 232с. 3. Колчин Н.И. Аналитический расчет плоских и пространствен-
ных зацеплений (с приложением к профилированию режущего инструмента и расчету погрешностей в
ρЭВОЛ) на отклонения от эвольвенты точек, полученных предлагаемым кинема- зацеплениях). – М.-Л.: Машгиз, 1949. – 210с. 4. Шишков В.А. Образование поверхностей резанием по ме-
тическим методом. Результаты этого анализа на рисунке 5. тоду обкатки. – М.: Машгиз, 1951. – 150с. 5. Давыдов Я.С. Неэвольвентное зацепление. – М.: Машгиз,
Из этого рисунка следует, что: а) максимальные отклонения полученных 1950. – 189с. 6. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. – М.: Наука, 1968. –584с. 7. Ерихов М.Л. Прин-
точек от эвольвенты мало зависят от положения точек на ней – см. левую ципы систематики, методы анализа и вопросы синтеза схем зубчатых зацеплений: Автореф. дисс… докт.
техн. наук. – Л., 1972. – 48с. 8. Залгаллер В.А. Теория огибающих. – М.: Наука, 1975. – 104с. 9. Гольдфарб
часть рисунка 1; б) максимальное отклонение от эвольвенты подчиняются за- В.И. Некоторые упражнения с уравнениями зацепления // Пространство зацеплений. Сборник докладов
6
висимости ΔH max = 2 ⋅ 10 – см. тренды в правой части рисунка 5; в) приме- научного семинара Учебно-научного центра зубчатых передач и редукторостроения. – Ижевск-
3
( z ⋅ k) Электросталь, 2001. – С.20–24. 10. Бабичев Д.Т. Развитие теории зацеплений и формообразования поверх-
ностей на основе новых геометро-кинематических представлений: Автореф. дисс… докт. техн. наук. –
нение вышеизложенного кинематического метода в качестве "постпроцессо- Тюмень: ТюмГНГУ, 2005. – 47с. 11. Несмелов И.П., Гольдфарб В.И. Недифференциальный подход к ре-
ра" к недифференциальным методам нахождения огибающей (через обвола- шению задачи огибания // Механика машин. – Вып.61. – М.: Наука, 1983. – С.3–10. 12. Goldfarb V.I., Lunin
кивающую), позволяет снизить величину максимальных отклонений найден- S., Trubachov E.S. Advanced computer modeling in gear engineering. In: Proceedings of ASME International
ных точек от огибающей на 1-3 порядка, т.е. в 10-1000 раз. Power Transmission and Gearing Conference. Chicago, Illinois, USA, September 2–6. 2003. 13. Лангофер А.Р.,
Бабичев Д.Т., Райхман Г.Н. Шунаев Б.К. Исследование на ЭВМ нагрузки на режущие кромки зуборезного
О степени надежности предлагаемого метода. Она соответствует вы-
19 20
инструмента // Станки и инструменты. – №1. – 1986. – С.18–19. 14. Бабичев Д.Т. Ускорение внедрения и использована для исследования изменения собственных частот системы при
кривизны в зацеплениях // Теория и практика зубчатых передач и редекторостроения: Сб. докл. научно-
технической конференции с международным участием. – Ижевск, 2008. – С.157–161. 15. Дусев И.И. Связь
воздействии на жесткость зубьев [3, 4].
между кривизнами взаимоогибаемых поверхностей зубьев пространственных зацеплений // Изв. вузов.
Машиностроение. – 1969. – №3. 16. Бабичев Д.Т. О применении многопараметрических огибаний при
Разработка расчётной динамической модели для эвольвентных ци-
компьютерном моделировании процессов формообразования в рабочих и технологических зацеплениях // линдрических прямозубых передач. Механическую систему "двигатель –
Теория и практика зубчатых передач: Сб. докл. научно-технической конференции с международным уча- передача – исполнительный механизм" можно упрощенно представить в виде
стием. – Ижевск, 2004. – С.302–315. эквивалентной четырехмассовой динамической модели (рисунок 1). Где: I1 –
Поступила в редколлегию 14.04.10
момент инерции двигателя; I4 – момент инерции исполнительного механизма;
Iш и Iк – моменты инерции шестерни и колеса; С1 и С4 – крутильные жестко-
сти соединительных валов; сзш и сзк – жесткости зубьев шестерни и колеса пе-
редачи; Сз – жесткость зацепления передачи, где Сз=сзш+сзк.
Зубчатые колёса представ-
УДК 621. 833 ляются в виде твёрдых тел, поса-
женных на несущие валы, зубья
В.А. БЕРЕЖНОЙ, ст.преп. каф. НГГ НТУ "ХПИ", г. Харьков же колёс представляются в виде
консольных балок, жёстко соеди-
О ВЫБОРЕ РАСЧЁТНОЙ ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ нённые с ободом зубчатого колеса
ДЛЯ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПРЯМОЗУБЫХ (рисунок 2). Моделирование упру-
ПЕРЕДАЧ гой связи непосредственно в заце-
плении зубчатых колес осуществ-
Відбувається вибір розрахункової динамічної моделі для евольвентної циліндричної прямозубої Рисунок 1 – Динамическая модель цилинд-
передачі. На основі рівняння Лагранжа складається система дифференціальних рівнянь динаміч- рического эвольвентного прямозубого зацеп- лено с помощью пружинки (ри-
ної системи зубчастих передач. ления в плоском виде сунки 1-2).
При сделанных допущениях из
Occurs a choice accounting dynamic models for cylindrical spur gears. On the base of equation Lagrang
forms a system of differential equations of dynamic toothed issue system.
анализа движения системы вытекает, что данная динамическая модель определяет-
ся четырьмя обобщенными координатами:
Введение. Точность динамического расчёта зубчатых передач определя- ϕ1, ϕ4 – углы поворота ведущей и ведомой присоединенных масс;
ется принятой моделью динамической системы и её параметрами. Сама про- ϕш, ϕк – углы поворота шестерни и колеса соответственно.
цедура динамического расчёта зубчатых передач после получения системы
дифференциальных уравнений, описывающих их динамическое состояние, не
отличается от разработанных в теории колебаний аналитических и численных
методов расчёта упругих систем. Поэтому основное внимание при динамиче-
ских расчётах зубчатых передач следует уделять обоснованному выбору рас-
чётных моделей и определению параметров зубчатых передач.
Выбор расчётной динамической модели для эвольвентной цилиндрической
прямозубой передачи не может быть сделан однозначно, он в значительной мере
зависит от целей выполняемого динамического расчёта. Поэтому следует стре-
миться к получению такой динамической модели, с помощью которой можно
получить ответ на поставленный вопрос с необходимой точностью [1, 2].
Постановка задачи. Цель работы – обосновать простейшую эквива-
лентную схему и получить математическую модель динамики одноступенча- Рисунок 2 – Динамическая модель цилиндрического эвольвентного
той цилиндрической эвольвентной прямозубой передачи на основе уравнений прямозубого зацепления в пространственном виде
Лагранжа с учетом жесткости зубьев и валов, которая в дальнейшем будет
21 22
Для принятой динамической модели, определенной четырьмя обобщен- ⎧ I1ϕ&&1 + C1 (ϕ1 − ϕ ш ) = − М 1 ;
ными координатами запишем дифференциальные уравнения движения. Для ⎪
этого воспользуемся уравнением Лагранжа II рода [5]: ⎪ I шϕ&&ш − С1 (ϕ1 − ϕ ш ) + СЗ Rш (ϕ ш Rш − ϕ к Rк ) = 0;
⎨ (8)
⎪ I кϕ&&к − СЗ Rк (ϕ ш Rш − ϕ к Rк ) + С4 (ϕ к − ϕ 4 ) = 0;
d ∂T ∂T ∂П ⎪⎩ I 4ϕ&&4 − С 4 (ϕ к − ϕ 4 ) = + М 4 .
− + = Qi , (1)
dt ∂q&i ∂qi ∂qi
Полученная система дифференциальных уравнений второго порядка (8)
где Т – кинетическая энергия системы; П – потенциальная энергия системы; описывает вынужденные колебания рассмотренной эквивалентной динамиче-
Qi – обобщенная сила, соответствующая i-й обобщенной координате; qi – i-я ской модели зубчатой передачи и позволяет исследовать влияние на колеба-
обобщенная координата; q&i – скорость i-й обобщенной координаты. тельный процесс основных геометрических, кинематических и динамических
Запишем кинетическую энергию исходной системы параметров линейной модели [6]. Решение данной системы (8) осуществляет-
ся в математическом пакете VisSim.6 на основе численного метода интегри-
2Т = I1ϕ&12 + I шϕ&ш2 + I кϕ&к2 + I 4ϕ& 42 . (2) рования метода Рунге-Кутта IV-го порядка.
Предложенная модель обеспечивает возможность имитационного изучения
Тогда
колебательных процессов в передаче за одно пересопряжение пары зубьев; один
d ⎛ ∂T ⎞ ∂T d ⎛ ∂T ⎞ ∂T полный оборот и за несколько десятков оборотов одного из зубчатых колес при
⎜⎜ ⎟⎟ = I 1ϕ&&1 ; =0; ⎜ ⎟⎟ = I 4ϕ&&4 ; = 0;
dt ⎝ ∂ϕ&1 ⎠ ∂ϕ 1 dt ⎜⎝ ∂ϕ& 4 ⎠ ∂ϕ 4 разных частотах вращения и со сменной по фазой зацепления жесткостью.
d ⎛ ∂T ⎞ ∂T d ⎛ ∂T ⎞ ∂T
⎜ ⎟⎟ = I шϕ&&ш ; =0; ⎜ ⎟⎟ = I кϕ&&к ; =0. (3) Список литературы: 1. Абрамов Б.М. Колебания прямозубых зубчатых колёс. – Харьков: ХГУ,
dt ⎜⎝ ∂ϕ&ш ⎠ ∂ϕ ш dt ⎜⎝ ∂ϕ& к ⎠ ∂ϕ к 1968. – 175с. 2. Петрусевич А.И. Динамические нагрузки в зубчатых передачах с прямозубыми
колёсами. – М.: АН СССР, 1956. – 134с. 3. Арефьев В.А. Снижение вибраций быстроходных зуб-
чатых передач // Вестник машиностроения. – 1975. – №4. – С.25–27 4. Берестнев О.В., Жук И.В.,
Потенциальная энергия системы: Неделькин А.Н. Зубчатые передачи с повышенной податливостью зубьев. – Минск.: Наука и тех-
ника, 1993. – 184с. 5. Кириченко А.Ф., Воронцова Д.В., Бережной В.А. Геометро-кинематическая
2 П = С1 (ϕ1 − ϕш )2 + Сз (ϕ ш Rш − ϕк Rк )2 + С4 (ϕк − ϕ 4 )2 . (4) модель динамики прямозубых эвольвентных передач с учётом модификации зубьев. // Вестник
науки и техники // Национальный технический университет "Харьковский политехнический ин-
Тогда ститут", ТОВ "Харьковский дом науки и техники" – Харьков: ТОВ "ХДНТ", 2006. – Вып.1-2(24-
25). – С.11–17. 6. Бережной В.А., Матюшенко Н.В., ФедченкА.В. О влиянии на динамику зубьев в
∂П ∂П
= +С1 (ϕ1 − ϕ ш ) ; = −С1 (ϕ1 − ϕ ш ) + Сз Rш (ϕ ш Rш − ϕ к Rк ) ; эвольвентой прямозубой передаче // Вісник Національного технічного університету "Харківський
∂ϕ1 ∂ϕ ш політехнічний інститут". – Харків: НТУ "ХПІ", 2009. – Вип.19. – С.35–38.
∂П ∂П
= −С 4 (ϕ к − ϕ 4 ) ; = −С3 Rк (ϕ ш Rш − ϕ к Rк ) + С4 (ϕ к − ϕ 4 ) . (5) Поступила в редколлегию 20.04.2010
∂ϕ 4 ∂ϕ к

Обобщенные силы найдены как частные производные по обобщенным


координатам из выражения для виртуальной работы (рисунок 2)

А = −ϕ1М 1 + ϕ 4 М 4 . (6)
Тогда
∂Aϕ1 ∂Aϕ 4
Qϕ1 = = − M 1 ; Qϕ 4 = = +M 4 . (7)
∂ϕ1 ∂ϕ 4

Воспользовавшись уравнением Лагранжа, запишем дифференциальные


уравнения движения приведенной системы:
23 24
УДК 621.833 дующей эксплуатации на следующую величину: 12% – для однозаходных пе-
редач, 6% – для двухзаходных и 3% – для трех- и четырехзаходных передач.
В.Н. ВЛАСЕНКО, к.т.н., генеральный директор АОЗТ "НИИ "Редуктор", г. Киев Приработка червячных передач считается законченной и КПД достигает
В.М. ФЕЙ, главный инженер АОЗТ "НИИ "Редуктор" номинальных значений, если достигнута нормальная рабочая температура ре-
дуктора при номинальной нагрузке.
СОВРЕМЕННАЯ МЕТОДИКА ВЫБОРА
РЕДУКТОРОВ И МОТОР-РЕДУКТОРОВ 1.2 Определение эксплуатационного коэффициента. Воздействие ра-
бочего механизма на редуктор учитывается с достаточной точностью, если
Запропонована сучасна методика вибору редукторів і мотор-редукторів. при расчете использовать эксплуатационный коэффициент fB (сервис-фактор).
Эксплуатационный коэффициент определяется по ежедневному времени ра-
Modern method of choice of reducing gears and motor-gears is offered. боты и количеству включений. При этом выделяют три характера нагрузки в
зависимости от коэффициента инерции. Необходимый эксплуатационный ко-
Непрерывное совершенствование электромеханических приводов обще- эффициент можно определить по диаграмме на рисунке 1.
машиностроительного применения (МП ОМП) и их компонентов (электро-
двигателей, редукторов, муфт и др.) направленное на повышение нагрузочной Все внешние моменты инерции
способности, снижение габаритных размеров и массы, повышение надежно- Коэффициенти инерции = (1)
Момент инерции двигателя
сти и долговечности требует от проектировщиков и потребителей знаний
правильного выбора привода [1-4]. Все внешние моменты инерции – это моменты инерции рабочего механизма и
В общем случае выбор редуктора (мотор-редуктора) сводится к определе- редуктора, приведенные к валу двигателя. Расчет для приведения к валу дви-
нию потребной мощности или крутящего момента на выходном валу с учетом гателя выполняется по следующей формуле:
режима эксплуатации, характера нагрузки, температуры внешней среды, типа и
2
типоразмера изделия, передаточного числа (отношения) редуктора или частоты ⎛n ⎞
вращения выходного вала мотор-редуктора, допускаемой радиальной консольной JX = J ×⎜ 2 ⎟ , (2)
⎜n ⎟
нагрузки на выходном валу. При этом расчетные значения мощности, крутящего ⎝ дв ⎠
момента и радиальной консольной нагрузки на выходном валу не должны пре- где JX – момент инерции, приведенный к валу двигателя; J – момент инер-
вышать допускаемых нагрузок, указанных в паспорте или каталоге на изделие. ции, приведенный к выходному валу редуктора; n2 – частота вращения вы-
Для правильного расчета параметров привода необходимо располагать ходного вала редуктора; nдв – частота вращения вала двигателя.
данными приводного механизма (нагрузки, частоты вращения валов, массы
вращающихся деталей и др.). По ним определяются необходимые значения
мощности, крутящего момента и частоты вращения. Рассчитав мощность и
частоту вращения привода можно выбирать соответствующий вариант при-
вода с учетом других требований к механическим параметрам.
1 Порядок выбора редуктора
1.1 Коэффициент полезного действия (КПД). КПД редукторов в ос-
новном зависит от трения в зубчатом зацеплении и подшипниках. Следует учи-
тывать, что КПД редуктора при запуске всегда ниже, чем при номинальной
частоте вращения и нагрузке, что очень важно при выборе червячных редукто-
ров для работы в переменных режимах работы, например в подъемниках.
При передаче обратного момента КПД червячного редуктора определяется
как η'=2–1/η , что значительно ниже, чем КПД η при прямой передаче. Если КПД
при прямой передаче η≤0,5, то червячный редуктор является самотормозящим. Рисунок 1 – Эксплуатационный коэффициент fB:
При поставке боковая поверхность зубьев новых червячных редукторов * Ежедневное время работы, часов в сутки;
**В данном количестве включений Z учитываются все процессы запуска и торможения,
еще не приработана. Поэтому в период приработки КПД ниже, чем при после- а также переходы с низкой частоты вращения на высокую и наоборот
25 26
Различают три характера нагрузки: момента М2 и эксплуатационного коэффициента fB вычисляется по формуле:
(I) Равномерная нагрузка, допустимый коэффициент инерции ≤0,2.
(II) Умеренная ударная нагрузка, допустимый коэффициент инерции ≤3. М2р=М2fB≤М2n, (5)
(III) Значительная ударная нагрузка, допустимый коэффициент инерции ≤10.
где М2n – допускаемый крутящий момент редуктора.
Момент инерции двигателя – это моменты инерции ротора двигателя, а
Аналогично определяется расчетная мощность:
также тормоза и инерционной крыльчатки, если таковые установлены. При
большом коэффициенте инерции (>10), большом люфте в передающих эле- Рр=Р·fB≤Рдв. (6)
ментах или при значительных внешних радиальных нагрузках эксплуатаци-
онный коэффициент fB может быть >1,8. Или для червячных редукторов:
В дополнение к эксплуатационному коэффициенту fB, показанному на
рисунке 1, при выборе червячных редукторов необходимо принимать в расчет Рр=Р·fB·fB1·fB2≤Рдв, (7)
еще два эксплуатационных коэффициента. Это: где Р – требуемая мощность; Рдв – мощность электродвигателя.
– fB1 = эксплуатационный коэффициент, учитывающий температуру ок-
ружающей среды; 1.4 Определение радиальной консольной нагрузки. При определе-
– fB2 = эксплуатационный коэффициент, учитывающий относительную нии результирующей внешней радиальной нагрузки необходимо учитывать
продолжительность включения. тип передающего элемента, установленного на выходной вал. Кроме того,
Дополнительные эксплуатационные коэффициенты fB1 и fB2 можно оп- следует принимать во внимание коэффициенты запаса n для различных пе-
ределить по диаграммам на рисунке 2. Характер нагрузки учитывается в fB1 редающих элементов приведенные в таблице 1.
таким же образом, как и в fB. Внешняя радиальная нагрузка на вал двигателя или редуктора рассчи-
тывается по формуле:
2000 M
Fr1( 2) = ⋅ n, H, (8)
d
где М – крутящий момент на валу, Н·м; d – средний диаметр устанавливае-
мого передающего элемента, мм; n – коэффициент запаса.
Определенная внешняя радиальная нагрузка должна быть меньше или
равна допускаемой радиальной консольной нагрузки, указанной в паспорте
или каталоге.
Таблица 1
Коэф-т
Тип передающего элемента Примечание
Рисунок 2 – Дополнительные эксплуатационные коэффициенты fB1 и fB2 запаса, n
Шестерня 1,15 z>17
Время работы под нагрузкой в мин / ч Звездочка цепной передачи 1,40 13≤z<20
ПВ(%) = ×100 (3)
60 Звездочка цепной передачи 1,25 z≥20
Клиноременный шкив 1,75 В зависимости от предварительного
Общий эксплуатационный коэффициент, необходимый для выбора натяжения
червячных редукторов, рассчитывается следующим образом: Плоскоременный шкив 2,50 –"–
Шкив зубчатого ремня 1,50 –"–
fBC=fBfB1fB2. (4)
2 Выбор мотор-редукторов. Производится в следующем порядке:
1.3 Расчетный крутящий момент, которым необходимо пользовать- 2.1 Определить эксплуатационные коэффициенты fB, fB1, fB2 соответст-
ся при выборе редуктора. Расчетный крутящий момент М2р, которым необ- вующие типу мотор-редуктора, типу нагрузки в зависимости от количества
ходимо пользоваться при выборе редуктора с учетом требуемого крутящего включений в час и количеству часов работы в сутки.
2.2 Определить необходимую входную мощность по формуле:
27 28
M 2 ⋅ n2 УДК 621.833.002
P1 = , кВт (9)
9550 ⋅ η
І.Є. ГРИЦАЙ, д.т.н., професор, зав. кафедри ТМБ НУ "Львівська політехніка"
2.3 В таблицах паспорта или каталога найдите значение мощности дви- Я.М. ЛИТВИНЯК, к.т.н., доцент кафедри ТМБ НУ "Львівська політехніка"
гателя, соответствующее требуемой мощности. При этом Рдв≥Р1. Мощность
двигателя, указанная в паспорте, как правило, относится к продолжительному ПІДВИЩЕННЯ ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНОЇ
режиму S1. Для двигателей применяемых в условиях режимов, отличных от ЕФЕКТИВНОСТІ ПРОЦЕСІВ ВИРОБНИЦТВА
режима S1, в частности S2 и S3 для двигателей типоразмера 132 и меньше, ЗУБЧАСТИХ КОЛІС ПОЄДНАННЯМ ТРАДИЦІЙНИХ
возможно повышение мощности по сравнению с мощностью в режиме S1, ТА НОВИХ СПОСОБІВ ФОРМОУТВОРЕННЯ
определяемое по формуле:
Приведены характеристика и обоснование комплексного использования при изготовлении ци-
Р линдрических зубчатых колес с большими модулями для выполнения черновой и чистовой зубо-
Pдв = 1 , кВт (10) обработки для нового способа радиально-окружного формообразования зубьев дисковой фрезой
fm
с непрерывной обкаткой и традиционного зубофрезерования стандартной червячной фрезой, что
обеспечивает повышение эффективности производства зубчатых колес.
где fm – поправочный коэффициент, учитывающий относительную продол-
жительность включения, приведенный в таблице 2. Description and ground of the combined application of new and traditional method of treatment of gear-wheels
is resulted. The new or traditional methods of treatment are representing a disk milling cutter which continu-
Таблица 2 ously rotating of gear-wheel or worm milling cutter. A new method is utilized for draft treatment of gear-
Обозначение Режим работы S2 Режим работы S3 wheel. A traditional method is for eventual treatment of gears. Exactness and productivity are providing.
коэффициента Продолжительность цикла, мин Продолжительность включения, %
10 30 60 25 40 60 Актуальність проблеми. Процес зубонарізання модульними черв’яч-
fm 1,35 1,15 1,05 1,25 1,15 1,1 ними фрезами, як основний метод виготовлення циліндричних зубчастих ко-
ліс, належить до складних і витратних. Ця теза особливо справедлива для ве-
2.4 В соответствии с требуемой частотой вращения выходного вала вы- ликомодульних коліс та твердих матеріалів заготовок, які виготовляють за 2-4
берите из паспорта или каталога мотор-редуктор. проходи. Для економії коштів на інструмент підприємства замість фрез, спо-
Игнорирование учета реальных режимов работы привода при выборе из- ряджених твердосплавними пластинами використовують фрези зі швидкорі-
делия по каталогам инофирм может привести к значительным ошибкам, сопро- зальнихз сталей, які мають невисокі різальні властивості та обмежений період
вождающихся отказами и разрушениями приводной техники при эксплуатации. стійкості. Ефективність цього процесу можна підвищити з допомогою комбі-
нованого способу формування зубців коліс.
Список литературы: 1. Редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения.
Методика выбора в зависимости от режимов нагружения. – М., 1986. – 48с. 2. SEW-EVRODRIVE. Зміст розробки та її технічні можливості. На кафедрі технології маши-
Мотор-редукторы. Каталог А3.D01. 2008. – 786с. 3. BONFIGLIOLI RIDUTORI. Каталог. 2008. –
402с. 4. YILMAZ. REDUKTOR. General kataloque. 2008. – 785c. нобудування НУ "Львівська політехніка" вже протягом тривалого часу розро-
Поступила в редколлегию 16.03.10 бляють новий спосіб виготовлення зубчастих коліс, в основі якого – викорис-
тання для формоутворення тонкої дискової (відрізної) багатозубчастої фрези.
Нарізання зубців та формування робочих профілів відбувається в умовах об-
кочування, як і в черв’ячному зубофрезеруванні, на звичайному зубофрезер-
ному верстаті, що випускається серійно. Особливість формоутворення – у
зміщенні кінематичної та геометричної осей інструменту на верстаті (ексцен-
триситет), що, одночасно з обертанням фрези забезпечує кінематику формо-
утворення. Універсальність способу полягає в тому, що зміна величини екс-
центриситету рівнозначна зміні модуля, тому однією фрезою можна нарізати
колеса будь-якого модуля і кількості зубців. При додатковому нескладному
дооснащенні верстата на ньому можна однією дисковою фрезою нарізати
практично усі види і типи коліс: циліндричні, конічні, черв’ячні (у т.ч. глобо-
29 30
їдальні), одновінцеві та шевронні, прямо-і косозубчасті, з прямолінійними і Для покращення діючого техпроцесу і підвищення його ефективності
гвинтовими зубцями (у т.ч. гіпоїдальні). Перелічені можливості способу під- розроблено такі заходи.
тверджені експериментально [1, 2]. За широтою універсальності, технічними і 1. На етапі чорнового прорізання впадин використати спосіб зубонарізан-
технологічними можливостями, досягненими результатами (зменшення витрат, ня дисковою фрезою: замість швидкорізальної черв’ячної фрези використовує-
підвищення продуктивності, скорочення номенклатури зуборізних верстатів та мо збірну дискову фрезу, споря-
інструментів) даний спосіб не має аналогів у практиці зубообробки. джену пластинами з твердого
Дослідження та подальший розвиток цього способу ведуться у різних на- сплаву.
прямках та охоплюють низку теоретико-прикладних проблем: проектування та 2. Попереднє прорізання зу-
профілювання дискового зуборізного інструменту; розроблення пристроїв та бців, які мають синусоїдальний
засад модернізації зубонарізних обкочувальних верстатів для розширення їх профіль, здійснюємо не за 2 пере-
технологічних можливостей; розроблення теорії синусоїдального зачеплення та ходи, а за один перехід з глиби-
модифікації синусоїдальних профілів; розрахунок точності зубообробки та ви- ною різання 0,85h. Припуск по
значення структури сумарної похибки обробки; оптимізація робочих режимів боковій стороні зубців (що відпо-
процесу; метрологія синусоїдальних зубчастих коліс і передач. відає глибині різання 0,15h) до-
статній для формування евольве-
Практичне використання. Один із напрямків ефективного використан- нтного модифікованого профілю
ня даного способу полягає у створенні змішаної, або гібридної технології зу- черв’ячною фрезою на чистовому
бообробки, що базується на поєднанні традиційного зуборфрезування переході.
черв’ячними модульними фрезами, та нового способу формоутворення. Ця Рисунок – Модернізація зубофрезерного
3. За рахунок використання верстата для нарізання синусоїдальних
технологія дає змогу отримати максимальний економічний ефект, який фор- твердосплавного інструменту на-
мується комплексно – у виробника, за рахунок скорочення широкої номенк- зубчастих коліс
строюємо верстат на вищу шви- 1 – заготовка зубчастого колеса; 2 – дискова фреза;
латури дорогих і складних зубообробних верстатів та інструментів, та у кори- дкість різання та підвищуємо 3 – напрямний механізм зворотно-поступального ру-
стувача синусоїдальних передач, завдяки їх вищим експлуатаційними власти- продуктивність процесу. ху; 4 – зубчаста передача від інструментального
востями. Покажемо це на конкретному прикладі. шпинделя верстата до шпинделя інструменту;
4. Додатковий фактор під- 5 – механізм зміни величини ексцентриситету
У галузі зубообробки кафедра ТМБ співпрацює з Львівським локомоти-
вищення продуктивності полягає
воремонтним заводом. "Вузькою" ділянкою цього підприємства є процеси ви-
в зміні кінематики процесу зубонарізання. На кафедрі ТМБ розроблено ряд
готовлення зубчастих коліс приводів тепловозів. Об’єкт виробництва – косо-
конструкцій і схем модернізації верстатів, які через додаткову зубчасту пару
зубчасті колеса (кут нахилу зубців – ) модуль 10мм, кількість зубців 82 (коле-
між осями інструментального шпинделя і віссю інструменту дають можли-
со) і 22 (шестірня), матеріал колеса сталь 45, шестірні – 20ХН3А; ТО – нор-
вість перейти на вищі частоти обертання і більшу швидкість різання. Додат-
малізація, твердість НВ 280-320. Профіль зубців модифікований. Черв’ячна
ковий пристрій змінює кінематику процесу черв’ячного зубофрезерування: за
фреза з швидкорізальної сталі Р6М5, однозахідна, зовнішній діаметр 170мм,
один цикл зворотно-поступального переміщення дискової фрези і поворот
кількість зубців – 10.
колеса на один кутовий крок дискова фреза здійснює в радіальному напрямку
Процес нарізання цих деталей працемісткий та низькопродуктивний. Він
не один оберт, як у черв’ячному зубофрезеруванні, а 5-10 обертів. Один з та-
включає 3 переходи: чорновий з глибиною різання 14мм, півчистовий з гли-
ких пристроїв-мультиплікаторів показано на рисунку.
биною різання 7мм; чистовий з глибиною різання 2,5мм. Стійкості однієї
Конструкція мультиплікатора, розроблена для верстатів 5К32, що вико-
черв’ячної фрези вистачає на 1 перехід, після кожного переходу фрезу від-
ристовуються на ЛЛРЗ, підвищує оберти у 6 разів, відповідно, швидкість рі-
правляють на перезагострення, а процес зубонарізання продовжується після зання збільшується з 21,4 м/хв. у базовому варіанті до 113 м/хв.
відновлення працездатності фрези; протягом перешліфовки інструменту вер-
стат вимушено простоює. Іншу черв’ячну фрезу, на час перешліфування ос- Техніко-економічні переваги. Зміна структури технологічного процесу,
новної, використати не можна внаслідок складності попадання її гвинтової підвищення робочих режимів та економія часу у гібридній технології порів-
поверхні в попередньо прорізану впадину колеса першою фрезою. В резуль- няно з діючою наведені в таблиці 1 і таблиці 2; розрахунки виконані тільки
таті повний час зубонарізання становить дві зміни (понад 16 год.). для зубчастого колеса.

31 32
Таблиця 1 – Базовий варіант 2. Економія витрат на різальний інструмент.
Переходи а) вартість нового інструменту. Ціна однієї модульної черв’ячної фре-
Параметр, показник
1 2 3
Швидкість різання, м/хв. / частота
зи m 10мм становить 10 000-11 000 грн., приймаємо 10 500 грн. Фреза допус-
21,4 / 40 кає 12 переточок. За час виготовлення 1 колеса фреза проходить трикратне
обертання черв’ячної фрези, об.-1
Глибина різання, мм 14 7 2,5 перезагострювання, тобто, повного ресурсу однієї черв’ячної фрези вистачає
Осьова подача фрези: на виготовлення 4 – х зубчастих коліс. Річна програма випуску коліс 200-220
мм/зуб інструменту 0,0017 0,000854 шт., а потреба в нових черв’ячних фрезах рівна 50-55 шт. Витрати на їх при-
мм/об заготовки 1,4 0,7
дбання становлять 525000-577500 грн.
Основний час обробки, хв. 284,1 254,8 445,1
Складові часу на операцію: Дискова фреза є інструментом багатократного використання, її ціна,
- підготовчо-заключний Тп-з, хв. 108,8 приведена до однієї деталі (включаючи вартість конструкторської документа-
- допоміжний Тд, хв 219,5 ції і виготовлення корпусу) 20-40 грн. Ціна одного комплекту твердосплавних
Штучно-калькуляційний час на 1 зубців – 250-320 грн. Навіть якщо допустити, що один комплект зубців твер-
1311,88
колесо, хв. дого сплаву спрацьовується за один чорновий прохід, то витрати на дисковий
Таблиця 2 – Проектний варіант інструмент, приведені до одного колеса рівні 300-360 грн., а на всю річну
Параметр, показник
Переходи програму зубчастих коліс – 60000-79200 грн.
1 2 б) зменшення витрат на перешліфовування черв’ячних фрез. Річні ви-
Швидкість різання, м/хв. / частота трати заточного відділення (включаючи амортизацію заточних верстатів, вар-
113,04 / 240
обертання черв’ячної фрези, об.-1
Глибина різання, мм 21 2,5
тість їх утримання і обслуговування, заробітну плату заточників), приведені
Осьова подача фрези: до річного обсягу зубчастих коліс становлять 5 500 – 7 000 грн. (за най-
мм/зуб інструменту 0,0017 0,000854 меншими підрахунками).
мм/об заготовки 2,23 0,7 Твердосплавні зубці дискової фрези не підлягають перешліфуванню, а
Основний час обробки, хв. 29,7 445,1 заміну спрацьованих зубців може виконувати оператор зубофрезерного верс-
Складові часу на операцію: тату за час першого, або другого проходу (для цього потрібно ще один ком-
- підготовчо-заключний Тп-з, хв. 108,8
- допоміжний Тд, хв - плект корпуса дискової фрези з двох деталей-фланців і кріпильних елемен-
Штучно-калькуляційний час на 1 тів). Економія коштів на перешліфовуванні становить 5500-7000 грн, а сумар-
колесо, хв. 583,6 ні річні витрати на інструмент рівні 470500-505300 грн.
Фреза дискова з пластинами твердого сплаву, діаметр 150мм, кількість зубців 16 3. Підвищення продуктивності праці.
Зменшення працемісткості коліс дає змогу збільшити річну програму N1
Техніко-економічна ефективність розробки. Початкові дані: річна
їх виготовлення без придбання нового обладнання. Працемісткість виготов-
програма випуску колісних пар 200-220 шт., тобто, коліс і шестерень – по 200
лення однієї шестерні (кількість зубців z=22) становить ∼30% від працеміст-
– 220 кожного виду. На ділянці зубообробки використовують 4 зубофрезерні
кості виготовлення колеса, тобто. Тоді сумарна кількість комплектів колесо-
верстати мод. 5К32, режим роботи – двозмінний; річний ефективний фонд ча-
шестерня в проектному варіанті рівна:
су одного верстата 3850 год.
Складові техніко-економічного ефекту. 60 ⋅ Сд ⋅ Ф д
1. Зменшення штучного часу: N1 = = 1216 шт.,
а) зменшення основного часу на першому переході досягається за рахунок 1,3 ⋅ T 1шт
вищої осьової подачі (при однаковій подачі на зуб інструменту) і більшої де Сд – дійсна кількість верстатів (4); Фд – дійсний річний фонд часу роботи
швидкості різання, різниця часу становить 254,4 хв. (4,24 год.); обладнання (3850 год.); Т1шт – штучний час в проектному варіанті.
б) зменшення основного часу на другому переході – другий (півчистовий) Кількість деталей кожного найменування становить – 608 шт. Отже, мо-
перехід відсутній, зменшення часу – 254,8 хв. (4,25 год.); жливе збільшення річного випуску продукції становить 388-408 одиниць зу-
в) виключення простоювання верстата після першого і другого переходів бчастих коліс і шестерень по кожному виду.
в очікуванні перешліфовування черв’ячної фрези становить 219,5 хв. (3,66 год.) 4. Додатковий економічний і технічний ефект можна отримати за рахунок:
Зменшення штучного часу на операцію становить 728,28 хв. (12,14 год.). а) покращення якості профілів зубців після термічної обробки – гарту-
33 34
вання до твердості НВ введенням операції шліфування, що здійснюється за УДК 621.833
тим же кінематичним методом, що і зубонарізання дисковою фрезою.
Термообробка після зубонарізання зменшує точність колеса з 7 до 8-9 В.Е. ЗАМКОВОЙ, к.т.н., главный металлург ГП "Ивченко-Прогресс", г. Запорожье
ступені, а від заключної операції – традиційного шліфування черв’ячними А.Б. ЕДИНОВИЧ, нач. бригады зубчатых передач ГП "Ивченко-Прогресс"
шліфувальними кругами на заводі відмовилися через великі фінансові витра- Т.В. ТИХОМИРОВА, инженер ГП "Ивченко-Прогресс"
ти, зв’язані з впровадженням зубошліфування.
У нашому способі зубооробки шліфування можливе на звичайному зу- ВЛИЯНИЕ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА
бофрезерному верстаті без використання спеціальних шліфувальних інстру- ОСНОВЕ МЕДИ НА КОНТАКТНУЮ ВЫНОСЛИВОСТЬ
ментів, а з допомогою дискового (відрізного) шліфувального круга. Шліфу- РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ИЗ
вання профілів можливе за тією кінематичною схемою, що й зубонарізання – СТАЛИ 14ХГСН2МА-Ш И 16Х3НВФМБ-Ш
обертанням дискового круга з його періодичним зворотно-поступальним пе-
реміщенням у кожній впадині. Необхідну швидкість різання зубошліфування Розглянута можливість нанесення, переваги та недоліки антифрикційного покриття на основі мі-
ді, вплив технології нанесення на значення контактної витривалості робочих поверхонь зубчас-
теж можна забезпечити мультиплікатором, проте, для шліфування даним спо- тих коліс. Приведені основні вимоги до антифрикційного покриття деталей редукторів. Виконані
собом евольвентних профілів необхідне додаткове спорядження, або реаліза- випробування обраного покриття підтвердили підвищення контактної витривалості.
ція процесу на зубофрезерному верстаті з ЧПК.
б) при меншій працемісткості зубчастих коліс і незмінній програмі – 200 In this work is produced results contact fatigue test of steel models with antifrictional copper’s cover. Pre-
sented effect of a covering and technology of their coating on reducers details. The base demand to cover is
– 220 пар коліс в рік, для їх виготовлення потрібно таку розрахункову кіль- composed. Lacks and advantage different technology of coating antifrictional copper’s cover is accounted.
кість верстатів:
1,3 ⋅ T 1шт ⋅ N 1 Введение. Повышение ресурса и улучшение механических характеристик,
Сp = = 0,66 − 0,72 , в частности контактной выносливости, зубчатых колес авиационных двигателей
60 ⋅ Ф д
является актуальной задачей нашего времени. Разработка и внедрение тепло-
тобто всю річну програму колісних пар можна нарізати на одному верстаті, стойких сталей, синтетических масел с антифрикционными присадками, конст-
завантаженому при двозмінній роботі на 0,66-0,72%. руктивные изменения (изменение угла зацепления) и другие мероприятия внесли
свою лепту в увеличении ресурса, однако повысить уровень применяемых на-
Інші 3 зубофрезерні верстати можна реалізувати і використати виробни-
пряжений на поверхности контактирующих деталей практически не удалось.
чу площу, що звільняється, на інші потреби, або ж завантажити їх зовнішніми
Основным фактором, снижающим контактную выносливость, является
замовленнями по міжзаводській кооперації.
местный поверхностный перегрев детали (до 350ºС) непосредственно в зоне
Висновки. Теоретично обґрунтовано та показано на конкретному при- контакта, который приводит к снижению твердости и, соответственно, разу-
кладу переваги, які дає використання нового способу нарізання зубчастих ко- прочнению поверхности. В свою очередь для зубчатых передач редукторов
ліс в поєднанні з традиційними методами і технологією. Складовими ефекти- авиадвигателей, как правило, применяются теплостойкие стали с химико-
вності є істотне спрощення діючих технологічних процесів, зменшення їх термическим упрочнением (14ХГСН2МА и 16Х3НВФМБ), с допустимой ра-
працемісткості і підвищення продуктивності обробки, можливість отримання бочей температурой до 200ºС и до 350ºС соответственно.
значного економічного ефекту у діючому виробництві. Одним из путей повышения контактной выносливости является поверх-
ностное упрочнение деталей. Анализ различных упрочняющих технологий
Список літератури: 1. Грицай І.Є., Литвиняк Я.М. Синусоїдальні зубчасті передачі як альтерна- показал, что совокупность химикотермического упрочнения и последующего
тива традиційним передачам та новий метод їх виготовлення / Вісник НТУ "ХПІ". Збірник нау- формирования тонкого антифрикционного слоя из мягкого металла может
кових праць. Тематичний випуск "Проблеми механічного приводу". – Харків: НТУ "ХПІ", 2009. –
№19. –С.43–53. 2. Грицай И.Е., Литвиняк Я.М. Изготовление червячных колес глобоидальных
оказаться весьма перспективным[1].
передач. Новый эффективный способ решения актуальной проблемы / Оборудование и инстру- Эффект применения металлических покрытий состоит в разделении кон-
мент. – 2009. – №4(115). – С.12–14. тактирующих поверхностей слоем материала обладающим низким коэффи-
Надійшла до редколегії 29.04.10 циентом трения для снижения температуры в зоне контакта и предотвраще-
ния заедания [2]. Также покрытие снижает влияние поверхностных дефектов,
улучшается приработка, что также положительно влияет на повышение кон-
тактной выносливости[3].
35 36
Однако следует учитывать, что применение антифрикционных покрытий
является одним из этапов повышения контактной выносливости и рассматри-
вать в отрыве от остальных усовершенствований нецелесообразно.
Разработка покрытия начинается с определения требований к слою и ка-
честву поверхности: Рисунок 1 – Внешний вид образца
1) Опытным путем установлено, что толщина покрытия должна быть в Испытания выполнены при соблюдении следующих условий:
пределах допуска 1-2мкм, чтобы обеспечить точность изготовления детали; 1) испытания проводятся до начала питтинга (контроль обеспечивается тех-
2) Покрытие должно наноситься на окончательно готовую деталь; нологически);
3) Коэффициент сухого трения должен быть меньше, чем сталь по стали 2) напряжение в контакте 3500МПа (оптимальное по длительности и ве-
(ниже 0,15); личине нагрузки);
4) Теплостойкость при температуре не менее 350ºС, т.е. не ниже темпе- 3) степень проскальзывания 7% (соответствует реальным условиям в
ратуры в зоне контакта; зубчатых зацеплениях),
5) Коррозионная стойкость к применяемому маслу, допускается ограни- 4) температура масла 20-30ºС;
ченная стойкость к воде и солям кислот; 5) масло СМ-25 (25% МС-20 и 75% МС8П).
6) Стойкость к абразивному износу;
7) Наличие технологии нанесения, которая обеспечит стабильность Оценка качества материала образцов и покрытия. Внешний вид медного
свойств покрытия и его адгезию к основному материалу; покрытия нанесенного гальваническим и механофрикционным методами отличается:
8) Соотношение цены и качества. - гальваническое покрытие имеет равномерный матовый цвет – оранже-
На основании предложенных требований выбраны следующие техноло- во-розовый, образец покрыт полностью;
гии нанесения: гальваническое и мехонофрикционное. - механофрикционное покрытие находится только на рабочей поверхно-
Преимуществом гальванического метода является наличие технологии сти образца, цвет покрытия – оранжево-серый. Покрытие имеет металличе-
нанесения, стабильные результаты и сравнительно низкая себестоимость. Но ский блеск, поверхность гладкая со следами наволакивания.
обеспечение адгезии и ограничение определенными электро-химическими Гальваническое покрытие имеет неравномерную толщину по длине окруж-
реакциями несколько ограничивает применение. Механофрикционный метод ности от 0,002 до 0,005мм, на образцах без обдувки – под слоем имеется окисле-
нанесения позволяет наносить разнородные материалы, не повреждает мате- ние (рисунок 2,а), при этом на поверхности сохранился исходный рельеф. Слой
риал деталей, также имеет низкую стоимость[3]. Недостатком в некоторых меди, нанесенный механофрикционным методом, имеет плотную структуру и
случаях может явиться недостаточная адгезия. равномерную толщину 0,005…0,006мм по окружности образца (рисунок 2,б).
Покрытие имеет плотное сцепление с поверхностью образца. Использование ме-
Целью данных исследований является изучение эффективности антифрикци- ханофрикционного нанесения сгладило поверхностные микронеровности.
онных покрытий на основе меди с целью повышения контактной выносливости
рабочих поверхностей зубчатых колес из стали 14ХН2ГСМА и 16Х3НВФМБ.
Материалы и методика испытания. Все образцы перед испытанием про-
шли термическую обработку согласно типовой технологии цементации зубча-
тых колес.
Испытания выполнены на трех группах образцов: без покрытия, с галь-
ваническим меднением, нанесенным вкруговую, механофрикционным медне-
нием (Медь+УДА+Баббит Б93 и Медь МФО) рабочей поверхности образца.
Форма рабочей поверхности образцов за счет наличия эллипса вращения ис-
ключает краевые эффекты и повышает точность эксперимента (рисунок 1). а) гальваническое меднение б) медь МФО
Испытания выполнены на роликовой машине МКВ-К конструкции Рисунок 2 – Микроструктура покрытия на поверхности образцов.
ВНИИ подшипниковой промышленности. Данная установка предназначена
для испытаний при комнатной температуре и постоянной скорости вращения Качество материала и ХТО всех образцов соответствует требованиям
приводного диска. технической документации.
37 38
Состояние дорожки качения всех образцов идентично: характеризуется Введение. Расширение требований к изделиям, а также появление новых
наличием полосы выработки покрытия шириной 1,2…2мм, на поверхности способов и систем обработки деталей машин, гибких и трансформенных про-
которой отдельные участки питтинга. изводств высокой и сверхвысокой производительности требуют разработки и
Результаты испытаний. Полученные результаты испытаний подтверди- создания более совершенственных систем управления точностью изделий и, в
ли предположения о положительном влиянии антифрикционных покрытий на частности, зубчатых колес. Существующие исследования в области точности
повышение контактной выносливости рабочих поверхностей зубчатых колес. [1-4] создают теоретическую базу для анализа, но не позволяют синтезиро-
Образцы с медным покрытием, нанесенным гальваническим методом, вать комплексно оптимальные системы управления.
показали значения выше, чем образцы без покрытия в среднем на 20%. Как правило, искомые решения создаются путём поэтапного развёрты-
Значения контактной выносливости поверхности с покрытием, нанесен- вания информации, последовательных интерактивных приближений. Однако,
ным механофрикционным методом, повысились на 50% от значений характе- для этого необходима выработка общего подхода, который позволил бы на
ристик образцов без покрытия. единой основе формировать облик систем и их структуры.
Как и предполагалось при нанесении покрытия значительно снизилось Целью статьи является разработка общего подхода к созданию методов
влияние проскальзывания, такой вывод стал возможен при сравнении резуль- и систем управления точностью механической обработки зубчатых колёс.
татов испытаний без проскальзования и с введением данного параметра.
В настоящее время для некоторых наименований зубчатых колес серий- Общую характеристику методов управления точностью механической
ных двигателей разработки ГП "Ивченко-Прогресс" успешно применяется обработки деталей машин можно получить путём выделения целей и уровней
гальваническое меднение рабочих поверхностей. Рассматривается возмож- управления, управляющих переменных и характера их изменения во времени,
ность внедрения механофрикционного метода нанесения. а также этапов реализации.
Известно [5], что в инженерной практике создания и эксплуатации сис-
Список литературы: 1. Леванцевич М.А., Максимченко Н.Н., Зольников В.Г Повышение экс-
плуатационных свойств трибосопряжений нанесением покрытий металлическими щетками // тем возможна постановка двух основных видов оптимизационных задач:
Весці нацыянальнай Акадэміі навук Беларусі. – №1. – 2005. – С.67–72. 2. Буше Н.А., Копытько а) получение желаемого эффекта при минимуме затрат;
В.В. Совместимость трущихся поверхностей. – М.: Наука, 1981 – 127с. 3. Леванцевич М.А Техно- б) получение максимального эффекта при использовании заданных ог-
логические возможности покрытий, нанесенных металлическими щетками // Прикладные науки.
– Т.2. – №4. – 2005 – С.53–55. раниченных ресурсов.
Поступила в редколлегию 28.04.10 Поэтому в задачах оптимального управления точностью механической
обработки зубчатых колёс можно выделить две возможные в реализации це-
ли: а) обеспечение заданной точности при минимуме затрат (в первую оче-
редь, трудоёмкости); б) достижение максимальной точности при ограничении
на затраты (в том числе, на трудоёмкость).
УДК 621/01 Множество возможных уровней управления точностью может быть вы-
явлено на основе рассмотрения технологического процесса как иерархическо-
А.Ю. ЗАРЕМБА, к.т.н., докторант, ОАО НПО "Теплоавтомат», г. Харьков го образования [6].
О.В. ДЕМЧЕНКО, гл. инж. ГП ИМиС, г. Харьков В соответствии с [5] мощность множества возможных уровней иерархи-
Н.Э. ТЕРНЮК, д.т.н., директор ГП ИМиС ческой структуры технологического процесса управления точностью механи-
ческой обработки зубчатых колёс равна четырём. Они соответствуют уров-
МЕТОДЫ АПРИОРНОГО И ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ням технологического процес-
ТОЧНОСТЬЮ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС са, операции, перехода и рабо-
чего хода.
Розвивається загальний підхід до створення систем,що управляють точністю машин. Показано На каждом уровне может
два види оптимізаційних проблем як набори ієрархічних рівнів систем. Встановлені цілі, змінні,
стадії реалізації і принципи управління.
реализоваться общая схема
управления процессами (дей-
The general approach to creation of control systems by accuracy of machines is developed. Two kinds ствиями), приведённая на ри-
of optimum problems and as sets of hierarchical levels of systems. Are established the purposes of the сунке 1. На этом рисунке обо-
object, operating variables, stages of realization and principles of management are allocated.
Рисунок1 – Общая схема управления значено: U(t), Y(t) – вход и вы-
39 40
ход системы соответственно в момент времени t. |Xs|, Rs – структура и мно- ханической обработки этих изделий, необходимые для решения задач, анали-
жество параметров системы. за и синтеза технологических систем.
Рассматривая точность как один из выходов системы, в соответствии с ри-
сунком 1 можно утверждать, что управление точностью на каждом уровне, в об-
щем случае, может обеспечиваться за счёт изменения U(t), Ct=[|Xs|(t), Rs(t)] и t. То
есть, за счёт входа, состояния системы Сt, характеризуемого структурой и пара-
метрами, а также времени t обработки.
В каждый момент времени t управление может охватывать все или часть фак-
торов, допускающих варьирование, т.е. оно может быть полным или частичным.
В зависимости от характера изменения управляющих воздействий во
времени можно выделить статическое управление, основанное на априорной
информации о процессе, и динамическое управление, основанное на опера-
тивной информации о процессе. Кроме того, может быть комбинированное
управление, когда часть параметров или структура, реализующая управление,
подготавливаются априорно и в процессе рабочего цикла не изменяются, а
другая часть управляется динамически на протяжении рабочего цикла.
Статические изменения формируются на этапах проектирования (П), из-
готовления (И), наладки (Н), а реализуются на этапе работы (Р). Динамиче-
ские и формируются, и реализуются на этапе работы.
В зависимости от применяемого принципа можно выделить управление
точностью по отклонению и по возмущению.
Реализация этих принципов обеспечивается, в общем случае, действиями
технических средств и человека.
Совокупность названных признаков, дающих общую характеристику ме-
тодов управления точностью, приведена на рисунке 2
Рисунок 2 охватывает признаки, характерные для обеих из возможных
методов обеспечения требуемой точности: ограничительного, заключающе-
гося в ограничении, т.е. статическом изменении всех факторов, влияющих на
погрешности, и адаптивного (или компенсационного), заключающегося в
оперативном, т.е. динамическом изменении этих факторов.
Среди методов управления есть те, которые позволяют получать информа- Рисунок 2 – Признаки методов управления точностью
цию о погрешностях в момент, предшествующий их проявлению на изделиях [5].
Такие методы особенно важны для многономенклатурных производств. Список литературы: 1. Борадачёв Н.А. Общие вопросы теории точности производства. – М.:
Полученные результаты позволяют перейти к системному исследованию Изд-во АН СССР, 1950. – 416с. 2. Базров Б.М. Определение изменений погрешности обработки
управления точностью на всех возможных уровнях. При этом в качестве об- детали // Вестник машиностроения. – 1978. – №8. – С.8–11. 3. Портман В.Т. Универсальный ме-
тод расчёт точности механических устройств // Вестник машиностроения. – 1981. – №7. – С.12–
щей модели достигаемого результата можно использовать общие уравнения
16. 4. Суслов А.Г., Дальский А.М. Научные основы технологического машиностроения. – М: Ма-
обрабатываемых поверхностей [5], связывающие показатели рабочих профи- шиностроение, 2002. – 684с. 5. Тернюк Н.Э. Основы комплексной оптимизации технологических
лей со структурой технических систем. систем для производства зубчатых колёс:. Дисс…докт.техн.наук. – Харьков, 1983. – 435с. 6. Тер-
нюк Н.Э., Беловол А.В., Хунг В.Ф. Система структур технологических комплексов и методов их
Выводы. конкретизации // Автомобильный транспорт: Сборник научных трудов ХНАДУ. – Харьков: Изд-
1. На базе общего подхода сформировано множество возможных мето- во ХНАДУ, 2005. – Вып.18. – С.91–94.
Поступила в редколлегию 30.04.10
дов управления точностью производства зубчатых колёс.
2. Выведены общие характеристики методов управления, точности ме-
41 42
УДК 621.833 двигателя по сравнению с прямым приводом от многоступенчатой турбины.
Дальнейшим развитием проекта двигателя PW8000 стал редукторный
А.В. КОРНЕЙЧУК, ведущий конструктор ГП "Ивченко-Прогресс", г. Запорожье демонстрационный двигатель GTF, который прошел стендовые и летные ис-
пытания. Создаваемый на его основе двигатель PW1000G предназначается
ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ РЕДУКТОРОВ для японского ближнемагистрального самолета, другие модификации рас-
АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ сматривается в качестве силовой установки семейства самолетов C-Series
фирмы Бомбардье и российского самолета МС-21.
Розглянуто питання розширення використання редукторів привода повітряних гвинтів та венти- В начале 80-х годов на ГП "Ивченко-Прогресс" был создан первый в ми-
ляторів з точки зору підвищення економічності авіаційних двигунів. Представлені проблеми оп- ре турбовинтовентиляторный двигатель (ТВВД) Д-236Т с редукторным при-
тимізації елементів конструкції редукторів, підвищення їх надійності, а також перспективні на-
прямки розвитку. водом соосного винтовентилятора. В настоящее время проходит сертифика-
ционные испытания ТВВД Д-27 (рисунок 1) для самолета Ан-70 с дифферен-
There is discussed question of application expansion of reduction gearboxes of propeller and fan drives in циальным соосным редуктором, передающим мощность 14000 л.с. Было из-
respect to economy improving of gas-turbine engines. There are presented problems of construction готовлено 16 двигателей Д-27 суммарная наработка которых в стендовых и
optimization of gearbox’s elements, increasing their reliability and perspective directions of development.
полетных условиях составляет более 4000 часов.
Известно, что экономичность двигателей самолетов зависит от тягового
КПД, который обратно пропорционален разности скоростей реактивной
струи и скорости полета. Таким образом, повышение экономичности напря-
мую связано с задачей уменьшения скорости уменьшения реактивной струи,
что достигается применением воздушных винтов или вентиляторов большого
диаметра. В обоих случаях такие двигатели должны иметь редуктор для по-
нижения частоты вращения турбины привода вентилятора.
В 60-е годы прошлого века авиадвигателестроительные фирмы, имевшие
успешный опыт эксплуатации редукторов турбовинтовых двигателей (ТВД),
начали применять редукторы для привода вентилятора двухконтурных турбо-
реактивных двигателей (ТРДД) с высокой степенью двухконтурности (m>2).
Одним из первых был двигатель ТFЕ-731, созданный в 1969 году фирмой
Garrett. Поскольку этот двигатель был разработан на базе газогенератора ТВД
ТРЕ-371, вполне логичным был привод вентилятора через редуктор, то есть так
же как и воздушного винта на исходном двигателе. За прошедшее время было
создано около 20 модификаций двигателя ТFЕ-731 тягой от 1500 до 2200кгс.
Достаточно известным редукторным ТРДД был ALF-502, сертифициро- Рисунок 1 – Двигатель Д-27 на стенде
ванный в 1991 году. Этот двигатель тягой 3100 кгс выпускается в наше время
фирмой Honeywell под обозначением LF-507. Сравнение характеристик редуктора двигателя Д-27 и редукторов создан-
В 1980-х годах по контракту NASA были разработаны и доведены до ных по программе AGBT приведено в таблице 1. Сравнение показывает, что
экспериментальных образцов две программы по редуктору (AGBT) фирм изготовленные и испытанные примерно в одно время в США и в СССР редук-
Pratt & Whitney и Allison Gas Turbine Div. Первый редуктор имел торцевое торы для привода соосного винтовентилятора имеют близкие характеристики.
перекрытие в зацеплении больше 2, второй – шевронную передачу. В 90-е годы на ГП "Ивченко-Прогресс" разработаны и запущены в се-
В 1998 году фирмой Pratt & Whitney был представлен проект ТРДД рийное производство редукторы электростанций мощностью 2500 кВт и 6000
PW8000 с тягой 12тс и со степенью двухконтурности m=11. Как показывают кВт. Наработка отдельных экземпляров этих редукторов достигает 30000 ча-
исследования этой фирмы при степени двухконтурности m>10, для сов без ремонта.
двигателей тягой больше 100кН, редукторный привод вентилятора дает В 2000-х годах в ГП "Ивченко-Прогресс" начаты работы по вертолетным
преимущество в цене и массе (то есть в прямых эксплуатационных расходах) трансмиссиям. В настоящее время разработаны и выпускаются главные и
хвостовые редукторы для легких вертолетов КТ-112 и АК-1-3.
43 44
Таблица 1 случае, когда частота вращения вала вентилятора достаточно высока, эта схе-
Редуктор Мощность Переда- Масса К.П.Д. α ß mn Прокачка ма проигрывает редуктору с перебором по показателям надежности из-за зна-
(л.с) точное (кг) (град) (град) (мм) масла чительных центробежных сил, действующих на подшипники сателлитов.
отноше- (кг/мин)
ние
Применение в сателлитах подшипников скольжения значительно увеличивает
PW 15000 8,36 700 0,991 20/23 0 2,87 68 прокачку масла через редуктор и массу элементов маслосистемы двигателя и
GM 13000 8,33 397 0,994 22,5 26 3,62 20 собственно подшипников.
Д-27 На основании этих исследований была принята схема редуктора с не-
Исходный 14000 8,39 370 0,994 28 0 4,75 20 подвижным корпусом сателлитов.
Косозубый 14000 8,39 370 - 28 20 4,75 20 Кроме общих требований к геометрии редуктора, таких, как безизносное
Перекрытие 2 14000 8,32 370 - 22 0 3,58 20 и малошумное зацепление, обеспечение изгибной и контактной прочности
зубьев, к редуктору ТРДД предъявляются также специальные требования по
В 1999…2003г.г., в рамках программы создания научно-технического минимальной виброактивности и по размещению и обеспечению работоспо-
задела "ТРДД-2005", предприятия ГП "Ивченко-Прогресс", ОАО "СНТК им. собности опор вала вентилятора.
Н. Д. Кузнецова" (г. Самара) и НПП "Мотор" (г. Уфа), при поддержке ЦИАМ Снижение виброактивности редуктора обеспечивается увеличением
разработали техническое предложение на ТРДД со сверхвысокой степенью суммарного коэффициента перекрытия больше 2, что может быть достигнуто
двухконтурности "Д-БСМС". В 2005 и в 2009 годах ГП "Ивченко-Прогресс", при косозубых или шевронных шестернях.
совместно с рядом авиадвигателестроительных заводов Украины и России В шевронном редукторе отсутствуют осевые силы на шестернях как в
представил еще два проекта ТРДД со сверхвысокой степенью двухконтурно- косозубом редукторе, в результате чего нет необходимости их блокирования
сти – АИ-436Т12 и СПМ-21 для ближнесредних магистральных самолетов. упорными подшипниками или торцевыми гребнями. Однако в случае плане-
На двигателях с редукторами разработки ГП "Ивченко-Прогресс" дос- тарного редуктора (по схеме перебора) осевые силы возникающие в наруж-
тигнуты достаточно высокие показатели надежности. Так, например, назна- ном и внутреннем зацеплении каждого из полушевронов равны и направлены
ченный ресурс двигателя АИ-20М составляет 24000 часов, а межремонтный в противоположные стороны, чем компенсируют друг друга (рисунок 2).
до 9000 часов. При этом опыт эксплуатации показывает, что редуктор может
отрабатывать назначенный ресурс без ремонта. Вероятность выключения в
полете (ВП) на 1000 часов наработки для этого двигателя составляет 0,008, а
вероятность ВП по причине отказа редуктора – 0,001. С учетом того, что ре-
дуктор ТВД АИ-20 имеет примерно в 3 раза больше деталей, чем предлагае-
мый редуктор ТРДД (при этом основных деталей – в 2 раза), то можно ожи-
дать, что показатели надежности редуктора ТРДД должны быть не менее чем
в 2 раза лучше, то есть вероятность ВП по причине отказа редуктора порядка
0,0005 на 1000 часов наработки. Рядный редуктор Планетарный редуктор
Компоновка больших ТРДД предполагает соосное расположение венти- Рисунок 2 – Осевые силы в зацеплении сателлита
лятора и турбины вентилятора. Это, в отличии от ТВД, накладывает дополни-
тельное ограничение на выбор кинематической схемы редуктора. Таким об- Таким образом, в шевронном планетарном редукторе, в отличие от ряд-
разом, возможны только три схемы редуктора: ного, шестерни не имеют возможности самоустанавливаться и равномерно
– планетарная; загружать полушевроны, а равномерная загрузка обеспечивается податливо-
– перебор или "звезда" (с невращающимся корпусом сателлитов); стью венцовых полушевронов (проект фирмы Allison).
– двухступенчатая (с наружным зацеплением). В случае применения редуктора в ТРДД, разрывается силовая связь ме-
Подробный анализ кинематических схем и их показателей массы, прочности жду валами вентилятора и турбины низкого давления, в результате чего не-
и надежности был проведен на ГП "Ивченко-Прогресс" в 2000 году и подтвержден обходимо либо делать большие разгрузочные газостатические полости в тур-
исследованиями, проведенными совместно с "СНТК им Н.Д. Кузнецова". бине, снижающие экономичность двигателя, либо устанавливать подшипники
Схема с наружным зацеплением имеет явно худшую удельную массу большой грузоподъемности с большой массой. Задача замыкания осевых сил
при отсутствии каких-либо преимуществ. Планетарная схема обеспечивает турбины и вентилятора через редуктор была впервые решена на двигателе
при равных габаритах большее передаточное отношение, однако в данном LF-507 фирмы "Лайкоминг" США, где усилия, возникающие в косозубом за-
45 46
цеплении редуктора, компенсируют силы на опорах валов. должна быть обеспечена надежная работа зацепления при деформации всех
Подобное решение в настоящее время реализовано в рядном редукторе элементов конструкции, в том числе зубьев, под действием внутренних и
двигателя АИ-450 и в экспериментальном планетарном редукторе двигателя внешних сил. С этой целью, после выбора исходного контура и модуля зубь-
Д-27 с косозубым зацеплением. ев, оптимальных по массе и прочности, что делается по разработанной в ГП
Также возможна реализация варианта с увеличенным упорным подшип- "Ивченко-Прогресс" специальной программе, выполняется оптимизация про-
ником, без газостатической разгрузки осевых сил. В этом случае увеличива- дольной и профильной модификаций.
ется масса опоры ротора низкого давления и уменьшается масса редуктора. Указанная оптимизация обеспечивается программой, разработанной во
С целью определения оптимальной силовой схемы двигателя в части за- ФГУП "НПЦ Газотурбостроения "Салют". В настоящее время такая программа
мыкания осевых сил роторов низкого давления был проработан прямозубый апробирована в редукторах двигателей Д-27 и ТВ3-117ВМА-СБМ1, что позво-
вариант редуктора и усиленная опора ротора низкого давления, а также ре- ляет уменьшить контактные и изгибные напряжения в зубьях на 15-20%.
дуктор с косозубым зацеплением. Кроме учета деформаций зубьев при расчете модификации необходимо
Был выполнен сравнительный расчет масс элементов двух вариантов ре- учитывать деформации корпусов и опор, что обеспечивается трехмерным
дуктора и опор. Результаты приведены в таблице 1, при этом видно, что неко- расчетом перемещений и напряжений в деталях, выполняемых с помощью
торое преимущество имеет прямозубый редуктор с усиленной опорой ротора программы "ANSYS".
низкого давления, однако окончательное решение может быть принято толь- Большое значение имеет расчет оптимальных параметров зубьев, момен-
ко при компоновке редуктора в составе двигателя. тов реакций и напряжений, а также расчет гидродинамических характеристик
Таким образом, для турбореактивных двухконтурных двигателей (ТРДД) шлицевых муфт вала ведущей шестерни, назначение которых состоит в обес-
с редукторным приводом вентилятора на этапе эскизного проекта, оптималь- печении равномерной загрузки сателлитов. Методика указанных расчетов
ным по критериям массы, надежности, рисков доводки и цены производства была разработана и апробирована при доводке редуктора Д-27.
является соосный, одноступенчатый с неподвижным корпусом сателлитов С целью повышения контактной долговечности зубьев шестерен и бего-
редуктор с суммарным перекрытием больше 2. вых дорожек подшипников в ГП "Ивченко-Прогресс" разработаны антифрик-
ционные покрытия, а также технология их нанесения. Исследования на роли-
Таблица 2 – Масса элементов редукторов ковой машине ВНИИ ПП показали повышение контактной выносливости об-
Редуктор разцов с покрытием до 40%. В настоящее время покрытие внедрено в редук-
Масса конструкции
Косозубый Прямозубый торах электростанции и в редукторах двигателей АИ-450, Д-27 и
Корпус, собранный с валом вентилятора 111,5 110,4 ТВ3-117-ВМА-СБМ1.
Корпус сателлитов собранный 114,6 86,0 С целью повышения изгибной и контактной прочности зубьев шестерен
Вал ведущий собранный 24,9 21,6 в ГП "Ивченко-Прогресс" разработано и внедрено упрочнение зубьев шесте-
Опоры переднего ротора ТНД (дополнительная масса) - 24
рен редукторов методом поверхностно-пластической деформации.
Масса редуктора 251 218
Ресурс редуктора во многом определяется долговечностью подшипни-
Суммарная масса редуктора и опоры ТНД 251 241
ков. Исследования показали, что для принятой кинематической схемы редук-
Таким образом, для турбореактивных двухконтурных двигателей (ТРДД) тора в качестве подшипников сателлитов преимущество имеют роликовые
с редукторным приводом вентилятора на этапе эскизного проекта, оптималь- подшипники качения, поскольку подшипники скольжения требуют большую
ным по критериям массы, надежности, рисков доводки и цены производства в (1,5-2 раза) прокачку масла, что ведет к увеличению массы маслосистемы и
является соосный, одноступенчатый с неподвижным корпусом сателлитов общей массы двигателя.
редуктор с суммарным перекрытием больше 2. Расчеты показывают, что в случае применения подшипников качения,
Учитывая незначительную разницу в показателях сравниваемых редук- прокачка масла через редуктор составит не более 50 л/мин, в то время как для
торов, окончательное решение может быть принято только с учетом общей редуктора с подшипниками скольжения, не менее 130 л/мин. В результате,
компоновки двигателя при рабочем проектировании. при практически равной массе собственно подшипников, масса маслосистемы
Аналогичный вывод можно сделать из анализа разработок фирм Pratt & возрастает за счет массы маслоагрегата, теплообменника и заправленного мас-
Whitney (PW), Allison Gas Turbine Division General Motors (GM) лом бака. Прирост массы маслосистемы в случае использования подшипников
Известно, что авиационный редуктор, в котором реализуются достаточ- скольжения составляет до 40кг, что фактически означает увеличение массы ре-
но большие удельные нагрузки, должен быть "точным под нагрузкой", то есть дуктора на 20%. Кроме того, подшипники скольжения чувствительны к запуску
без предварительного подогрева, при температурах ниже – 5…10°С, а также,
47 48
вызывает сомнение их работоспособность в условиях длительной авторотации. УДК 621.833
Высокий уровень контактных напряжений в зубьях шестерен и подшип-
никах, а также высокая температура масла определяет необходимость приме- В.И. КОРОТКИН, к.т.н., зав. лабораторией НИИМ и ПМ им. И.И. Воровича
нения теплостойких сталей. Такими сталями для шестерен является цементи- ЮФУ, г. Ростов-на-Дону
руемая сталь ДИ-39Ш и азотируемая сталь 30Х2Н2ВФМА-Ш, а для подшип-
ников сталь объемной закалки ЭИ-347-Ш. Эти стали хорошо зарекомендова- КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ В КОРНЕ
ли себя в высоконагруженных редукторах двигателей Д-27 и АИ-450. Даль- БОЧКООБРАЗНЫХ ЗУБЬЕВ ПРИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
нейшее повышение стабильности свойств указанных сталей должно быть ПЕРЕКОСАХ В ЗАЦЕПЛЕНИИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ
обеспечено введением вакуумного переплава. В перспективе рассматривается ПРЯМОЗУБЫХ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС
применение более теплостойкой стали с комбинированной химико-
термической обработкой (цементация+азотирование), которая отрабатывается В статье приведены результаты моделирования пространственной контактной задачи в конечно-
в ФГУП "ВИАМ". К перспективным направлениям развития материалов элементной системе ANSYS применительно к бочкообразным зубьям колёс цилиндрических эволь-
можно отнести внедрение стали ВКС-10, разработанной в ФГУП "ВИАМ" и вентных прямозубых передач. Разработаны удобные для применения в инженерной практике зави-
симости для определения изгибных напряжений в корне зубьев с учётом перекосов осей колёс.
допускающей рабочие температуры до 400°С, а также подшипниковую сталь
разработки УкрНИИспецсталь. Анализ зарубежной информации показывает, The paper represents the modeling results of 3D contact problem in finite-element software ANSYS ap-
что ведущие американские фирмы, например Pratt & Whithey так же начали plied to barrel-shaped teeth of wheels of the cylindrical involute spur gearing. There are developed the
использовать теплопрочные цементируемые стали EX-53, CBS-600. simple for applications in engineering the dependencies for definition of bending stresses in root of
teeth taking into account misalignment of wheel axes.
Антифрикционные покрытия дают возможность повысить контактную
выносливость шестерен и подшипников, а также снизить тепловые потери в
редукторе. Подобные покрытия применяют на шестернях вертолетных редук- Известно, что цилиндрические эвольвентные передачи, проектируемые в
торов фирмы Balsers (США). расчёте на теоретически линейный контакт поверхностей зубьев, весьма чув-
Эксплуатация редуктора в течение назначенного ресурса по состоянию, ствительны к таким погрешностям, как непараллельность и перекос осей ко-
предполагает наличие достаточно информативной системы диагностики. лёс передачи, погрешность направления линии зуба и т.п., вызывающим тор-
Кроме традиционного магнитного стружкосигнализатора, редуктор будет ос- цовый кромочный контакт и повышенные напряжения как контактные в об-
нащен системой контроля тренда качества зацепления, разрабатываемой со- ласти самой контактной площадки, так и изгибные в основании зубьев, в ре-
вместно с ФГУП "ЦИАМ". В состав системы входят устанавливаемые в ре- зультате чего снижается нагрузочная способность передачи. Это заставляет
дукторе высокочастотные датчики частоты вращения входного и выходного вводить расчётные коэффициенты неравномерности распределения нагрузки по
валов редуктора, а также, высокочастотные вибродатчики. Кроме того, в сис- длине контактных линий, значения которых могут достигать 2-х и более [1].
тему входит анализатор, который позволяет оценивать состояние редуктора С целью ослабления или полного исключения торцового кромочного
по изменению уровней вибраций и кинематической погрешности. Прототип контакта используют продольную модификацию рабочих поверхностей зубь-
этой системы испытывался при стендовых испытаниях редуктора двигателя ев (чаще одного из колёс пары), придавая им, например, слегка бочкообраз-
ТВ3-117ВМА-СБМ1. ную форму [2]. При наличии технологических погрешностей и деформаций
деталей происходит перекатывание поверхностей таких зубьев в продольном
Список литературы: 1. Авиационные зубчатые передачи и редукторы / Под редакцией д.т.н. проф. направлении с перемещением контактной площадки в сторону одного из тор-
Вулгакова Э. Б. – М.: Машиностроение, 1981. – 374с. 2. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность дета- цов зубчатого венца.
лей машин. Справочник. – М.: Машиностроение, 1979. – 702с. 3. Вулгаков Э.Б. Зубчатые передачи с
улучшенными свойствами. – М.: Машиностроение, 1974. – 264с. 4. Доллежаль В.А. Редукторы чис- Необходимо иметь в виду, что продольная модификация поверхностей
ла оборотов авиационных двигателей. – М.: Оборонгиз, 1945. – 295с. 5. Коднир Д. С. Контактная влечёт за собой концентрацию напряжений в средней части зубчатого венца.
гидродинамика смазки деталей машин. – М.: Машиностроение, 1976. – 304с. 6. Производство зубча- Поэтому параметры модификации должны назначаться такими, чтобы эта
тых колес. Справочник / Под редакцией Б.А. Тайца. – Л.: Машиностроение, 1975. – 727с. 7. Рыжов концентрация у бочкообразных зубьев не превышала кромочной концентра-
Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. – М.: Машинострое-
ние, 1979. – 176с. 8.Серенсен С.В. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. ции напряжений у обычных зубьев, в противном случае продольная модифи-
Справочное пособие. – М.: Машиностроение, 1975. – 448с. 9. NASA Contractor Report No. 180883 кация бессмысленна.
Pratt & Whithey, 1988. 10. NASA Contractor Report No. 179625 Allison Gas Turbine Div., 1988. Следует отметить, что в литературе не приводится практически доступ-
Поступила в редколлегию 28.04.10
ных обоснований параметров продольной модификации (величины отвода

49 50
поверхностей сопряжённых зубьев, радиусов продольной кривизны и т.д.), зуба, компенсирующей отброшенную часть обода зубчатого колеса, а также
отвечающих вышеуказанному критерию. Чаще описываются технологические количество элементов сетки разбиения подбирались таким образом, чтобы
способы нарезания бочкообразных зубьев, сами же параметры модификации получаемые при решении плоской задачи (для торцового сечения) коэффици-
назначаются нередко вслепую, "на глазок", что иногда приводит к результату, енты YFS формы зуба минимально отличались от известных [7], полученных
противоположному ожидаемому. методом конформного отображения. Такое тестирование при условии транс-
Чтобы дать научное обоснование параметров продольной модификации лирования установленных параметров заделки вдоль длины зуба даёт воз-
поверхностей зубьев, надо, прежде всего, иметь достаточно достоверные све- можность объективного сопоставления НДС в основании бочкообразных и
дения об их напряжённо-деформированном состоянии (НДС). обычных зубьев в объёмном случае. Дополнительным критерием правильно-
Ниже рассмотрен вопрос об определении изгибных напряжений в осно- сти расчётов служило доказанное в [8] положение о том, что площадь P эпю-
вании бочкообразных зубьев, выполненных на базе стандартного исходного ры растягивающих напряжений зуба вдоль его длины от сосредоточенной си-
контура по ГОСТ 13755-81 (α = 20 o ) . лы равна напряжению при плоском изгибе.
Учитывая, что бочкообразные зубья работают в условиях локального кон- Ниже приведены разработанные приближённые формулы (2), (3) для оп-
такта (объёмного НДС), структура рабочей формулы расчёта изгибных напря- ределения приведенного объёмного коэффициента YVec в зависимости от z и
жений σ F может быть принята аналогичной структуре соответствующей фор- смещения x * исходной рейки:
мулы для зубчатых передач Новикова, также работающих в условиях локаль- - для области 0 ≤ x * ≤ 1.2 , т.е. положительных значений смещений исходной
ного контакта [3, 4]: рейки
σ F = 2TYε YVec Yae К F /( m 3 z ), (1)
1.53 1 .6 ln z ⋅ ( x * ) 0.613
YVec = 0 .8 + − ; (2)
где Т – передаваемый вращающий момент на зубчатом колесе пары; m – мо- z z 0.925
дуль зацепления; z – число зубьев зубчатого колеса; Yε – коэффициент, учи-
- для области − 0.6 ≤ x * ≤ 0 , т.е. отрицательных значений смещений исходной
тывающий влияние перекрытия зубьев, принимаемый по [1]; YVec – приве-
рейки
денный объёмный коэффициент формы зуба, представляющий собой приве-
денное максимальное местное напряжение в основании зуба, вызываемое еди- 1.53 160 | x * |1.428
YVec = 0.8 + + . (3)
ничной окружной сосредоточенной силой, приложенной к вершине бесконечно z z 1.675
длинного зуба единичного модуля; Yae – приведенный коэффициент, учиты-
(Здесь и далее верхней звёздочкой помечены линейные величины, отнесён-
вающий распределение нагрузки вдоль длины бесконечно длинного зуба, или ные к модулю).
продольную протяжённость площадки контакта; K F – коэффициент нагрузки.
Рассмотрим подробнее параметры YVec , Yae , K F . Приведенный коэффициент Yae , учитывающий распределение на-
грузки по площадке контакта вдоль длины зуба. При зацеплении пары
Приведенный объёмный коэффициент YVec формы зуба. Результаты зубчатых колёс нагрузка распределена по очень узкой, вытянутой вдоль дли-
определения коэффициента YVec изложены в работе [5]. Термин "приведен- ны бочкообразного зуба условно эллиптической контактной площадке с
большой полуосью a H эллипса.
ный" означает, что в качестве критериальных принимались не растягиваю-
щие, а эффективные (эквивалентные, октаэдрические) максимальные напря- Если обозначить: σ Fed – приведенное эффективное изгибное напряже-
жения в галтели зуба, что позволяет, как показано в [6], при оценке изгибной ние от действия распределённой нагрузки (при условии достаточного удале-
прочности использовать допускаемые напряжения, установленные для ли- ния площадки контакта от торцов зубьев), σ Fec – то же от действия сосредо-
нейного контакта [1]. точенной силы, то можно записать:
Исследование проведено с помощью численного метода в конечно-
элементной среде ANSYS. В качестве модели использован прямой зуб, нахо- σ Fed = Yaeσ Fec . (4)
дящийся под действием единичной сосредоточенной окружной силы Ft =1,
достаточно удалённой от торцов зуба. Форма, тип и размеры жёсткой заделки Ранее [5] было установлено, что эффективное напряжение σ Fec и приве-
51 52
денный объёмный коэффициент YVec связаны зависимостью: ент Yae таких параметров, как m, Ft , z, x * , ρ 2 , ρ β . При этом установлено

YVec = σ Fec m 2 / Ft . (5) следующее.


*
Таблица1 – Результаты расчёта параметра Yae при m =1мм, ρ 2 =4, b w* =16…20, x * =0
На основании (4) и (5):
№ Исходные данные Результаты расчёта
Yae = σ Fed / σ Fec = σ Fed m 2 /(YVec Ft ) . (6) п/п z ρ β , мм Ft , Н a *H YVec YVed Yae
1 800 0.304 0.846 0.956
Обозначая безразмерный параметр YVed = σ Fed m 2 / Ft , выражающий 2 4000 1 0.553 0.837 0.946
приведенное напряжение от единичной распределённой окружной силы при 3 10000 0.778 0.885 0.824 0.931
единичном модуле, получим: 4 17 4000 100 2.57 0.588 0.664
Yae = YVed / YVec . (7) 5 800 1000 3.04 0.521 0.589
6 10000 100 3.61 0.476 0.538
При решении контактной задачи выбрана модель, соответствующая дей- 7 4000 1000 5.53 0.338 0.382
8 800 0.304 0.828 0.946
ствию ножки зуба сопряжённого (парного) зубчатого колеса на вершинную
9 10000 1 0.777 0.805 0.920
кромку головки исследуемого зуба. 10 20 800 0.875 0.496
3.04 0.567
Поскольку ножка зуба парного колеса претерпевает практически только 11 4000 1000 5.53 0.313 0.358
контактные деформации (изгибными можно пренебречь в силу их ничтожности 12 800 0.303 0.804 0.926
из-за чрезвычайно малого плеча действующей на ножку силы), то для упроще- 13 10000 1 0.775 0.780 0.899
ния модели ножка парного зуба заменена упругим индентором с профильным 14 25 800 3.03 0.868 0.479 0.552
радиусом ρ 2 кривизны эвольвенты ножки в точке контакта. В продольном на- 15 4000 1000 5.51 0.302 0.348
правлении, т.е. вдоль длины зуба, индентору придана кривизна радиуса ρ β , 16 800 0.303 0.793 0.926
17 10000 1 0.774 0.767 0.896
что соответствует условию локального контакта бочкообразных зубьев. 18 30 4000 100 2.55 0.856 0.531 0.620
Как показали исследования, основное влияние на параметр Yae оказыва- 19 800 1000 3.03 0.469 0.548
20 10000 100 3.59 0.426 0.498
ет величина a *H большой полуоси контактного эллипса, которую можно рас- 21 4000 1000 5.50 0.295 0.344
считывать по Герцу. 22 800 1 0.301 0.763 0.932
Для рассматриваемого случая сильной вытянутости эллипса (эксцентри- 23 4000 0.547 0.748 0.913
ситет которого близок 1) вдоль длины зуба предложена приближённая фор- 24 60 100 2.54 0.819 0.508 0.620
мула определения продольной полуоси пятна контакта: 25 800 1000 3.01 0.448 0.547
26 10000 100 3.57 0.407 0.497
a H = 2.565 ⋅ 10 −2 C αβ
−0.038
( Ft ⋅ ρ β / cos α ) 1 / 3 , (8) 27 4000 1000 5.47 0.284 0.347
28 100 4000 1000 5.45 0.810 0.278 0.343
где Cαβ – отношение меньшего (профильного) приведенного главного радиу- 29 800 0.299 0.746 0.933
30 4000 1 0.544 0.732 0.915
са ρα кривизны контактирующих поверхностей к большему (продольному) 31 150 10000 0.765 0.800 0.718 0.898
приведенному главному радиусу ρ β в точке контакта. 32 800 1000 2.99 0.439 0.549
33 10000 100 3.55 0.397 0.496
В таблице 1 приведены результаты численного определения параметра YVed 34 4000 1000 5.44 0.277 0.346
35 200 800 1 0.299 0.798 0.744 0.932
и искомого параметра Yae = f ( a *H ) при m =1мм, ρ 2* =4, длине зуба bw* =16…20,
x * =0 для различных значений z . Значения YVec взяты из работы [5]. 1) При изменении силы Ft и модуля m (и, соответственно, пропорцио-
Помимо a *H при моделировании исследовалось влияние на коэффици- нальных модулю параметров x , ρ 2 и ρ β ) таким образом, что отношение
53 54
Ft / m 2 остаётся неизменным, величина a *H и, следовательно, коэффициент Выше указывалось, что при наличии различных перекосов в зацеплении
происходит перекатывание поверхностей бочкообразных зубьев в продольном
Yae также не изменяются. направлении с перемещением контактной площадки в сторону одного из тор-
2) Параметр x * практически не оказывает влияния на Yae . цов зубчатого венца. Это означает, что точка первоначального контакта пере-
местится на некоторую величину S от середины зубчатого венца к его торцу:
3) Параметры z и ρ 2 оказывают незначительное влияние на Yae , при-
чём число зубьев это влияние оказывает только в диапазоне z =17…30. S = γ ∑ ⋅ ρβ . (11)
Обработка результатов моделирования позволила вывести следующую
приближённую аппроксимационную формулу: Здесь суммарный угол γ ∑ может быть представлен как

⎡ 0.12( a * ) 2 ⎤ γ∑ = γт +γд , (12)


Yae = 1 − 0.97 ( ρ α* ) 0.038 ⎢ * * 2
+ 0.0031( z − 17 ) ⎥, (9)
⎣⎢1 + 0.21a + 0.12( a ) ⎦⎥ где γ т – угол перекоса, вызываемый технологическими погрешностями изго-
17 ≤ z ≤ 30. товления и сборки зубчатой пары; γ д – угол перекоса, вызываемый деформа-
При z < 17 следует в (9) подставлять z = 17 , а при z > 30 – подставлять циями деталей под нагрузкой и определяемый при известной конструкции
z = 30 . привода методами, изложенными, например, в [2], или в проектных расчётах
Коэффициент K F нагрузки. Следуя стандартной методологии [1], ко- ориентировочно принимаемый в диапазоне (0.0005…0.002)рад [2].
эффициент нагрузки можно представить в виде: Угол γ т зависит от степени точности зубчатых колёс по номам контакта
[9], он носит вероятностный характер и в соответствии с [2] и [4] может быть
K F = K A K Fv K Fα K Fβ , (10) вычислен по зависимости:
где K A – коэффициент учёта внешней динамической нагрузки; K Fv – коэф- γ т = η Fβ21 + Fβ22 + ( f x sin α ) 2 + ( f y cos α ) 2 /( K c bw ) , (13)
фициент учёта внутренней динамической нагрузки; K Fα – коэффициент учё-
та распределения нагрузки между зубьями; K Fβ – коэффициент учёта нерав- где Fβ 1, 2 – допуск на направление зуба (здесь и далее нижний индекс "1" от-
номерности распределения нагрузки по длине контактных линий. носится к ведущей шестерне, индекс "2" – к ведомому колесу); f x – допуск
Что касается коэффициентов K A , K Fα и K Fv , то их определение в пер- непараллельности осей передачи; f y – допуск на перекос осей передачи; K c
вом приближении может быть выполнено по [1], т.е. как для передач с обыч- – коэффициент, зависящий от закона распределения погрешностей, при нор-
ными зубьями. При этом логично предположить, что при таком подходе на- мальном распределении K c =3; η – коэффициент, зависящий от принятой
пряжения для передач с бочкообразными зубьями окажутся несколько завы-
"степени риска", при рекомендуемой "степени риска" 3% он равен η =2.17 [4].
шенными, т.к. реальные значения коэффициентов K Fα и K Fv для них будут
заведомо ниже значений соответствующих коэффициентов для передач с Учитывая, что, согласно [9], Fβ 1 = Fβ 2 = Fβ = f x , f y = 0.5Fβ , α = 20 o ,
обычными зубьями. Подобное предположение основано на том, что, во- получим на основании (13) простую расчётную формулу:
первых, контактная жёсткость бочкообразных зубьев в силу локального ха-
рактера контакта ниже, чем обычных и, во-вторых, торцы бочкообразных γ т = 1.1Fβ / bw . (14)
зубьев, в отличие от обычных, не претерпевают резких кромочных ударов
при пересопряжениях. Моделирование контактной задачи при S ≠ 0 в широком диапазоне гео-
Определение же коэффициента K Fβ для бочкообразных зубьев по сравне- метрических параметров передач показало, что на величину максимального
эффективного напряжения определяющее влияние оказывают, в основном два
нию с его определением для обычных зубьев имеет свою специфику, поскольку
продольная модификация поверхностей как раз и предназначена для снижения фактора: отношение a H / bw и, разумеется, угол γ ∑ (т.е. смещение S ). Что
торцовой концентрации нагрузки, и, следовательно, коэффициента K Fβ . касается других параметров ( m, Ft , z , x * , ρ 2 , ρ β ), то их влияние на НДС
Рассмотрим этот вопрос подробнее.
55 56
практически такое же, как и рассмотренное выше. Таблица 2 – Определение коэффициента K Fβ в зависимости от aH / bw и t
Выбор отношения a H / bw (и, следовательно, a H ) достаточно произво- t 3 5 6 7 8 9
лен, однако необходимо помнить, что помимо вычисления изгибных должны a H / bw =0.1 K Fβ 1.00 1.00 1.01 1.07 1.20 1.43
контролироваться и контактные напряжения на площадке контакта. (Вопрос о
t 1 2 4 6 8 9
контактных напряжениях в данной работе не рассматривается, являясь пред- a H / bw =0.2
метом отдельных исследований). K Fβ 1.00 1.00 1.00 1.09 1.29 1.44
Выбрав из тех или иных соображений отношение a H / bw и определив тре- t 1.7 3.5 5 6 7.5 9
a H / bw =0.25 K Fβ
буемое значение a H , находят из формулы (8) необходимый продольный радиус 1.00 1.02 1.06 1.13 1.27 1.43
ρ β , при котором под действием заданного усилия Ft должна обеспечиваться t 1.3 2.7 4 6 8 9
a H / bw =0.3 K Fβ 1.00 1.02 1.07 1.18 1.36 1.45
величина a H :
t 1 3 5 7 8 9
ρ β* = 1.806 ⋅ 10 4 (a *H ) 2.69 ( ρα* ) 0.103 ( Ft / m 2 ) −0.897 . (15) a H / bw =0.4 K Fβ 1.09 1.14 1.24 1.37 1.45 1.52
Попутно отметим, что, зная ρ β , легко определить величину Δ торцово- t 1 3 5 7 8 9
a H / bw =0.5 K Fβ
го отвода поверхностей зубьев (называемую иногда степенью бочкообразно- 1.25 1.29 1.36 1.47 1.53 1.59
сти), необходимую для наладки зубообрабатывающего станка:
Выполненное исследование позволяет с помощью формул (2), (3), (9),
Δ= bw2 /(8ρ β ) . (16) (15), и таблицы 2 определять изгибные напряжения в основании бочкообраз-
ных зубьев колёс прямозубых цилиндрических эвольвентных передач при на-
В результате моделирования получены искомые коэффициенты K Fβ как личии различных перекосов в зацеплении.
отношение напряжения σ Feds при перекосах к напряжению σ Fed без переко- Пример расчёта. Пусть требуется определить изгибное напряжение в
сов, или как отношение соответствующих безразмерных коэффициентов: основании бочкообразных зубьев ведущей шестерни цилиндрических эволь-
вентных прямозубых передач по следующим исходным данным: m =5мм,
K Fβ = σ Feds / σ Fed = YVeds / YVed . (17) z1 =20, z 2 =60, bw =80мм, x1* =0.4, x 2* =–0.4, T2 =2400 H·м (на ведомом колесе),
зубчатые колёса изготовлены на основе исходного контура по ГОСТ 13755-81
Моделирование осуществлялось при b w* = 20 . Для распространения полу-
( α = 20 o ) и имеют 9-ю степень точности по нормам контакта [9].
ченных результатов на любое значение b w* , введен нормированный параметр Согласно [1] принимаем: Yε = 1, K A = 1, K Fα = 1, K Fv = 1 , а по рекомендаци-
t = 20 S * bw* . (18) ям [2] принимаем угол γ д равным 0.0007 рад. Тогда формула (1) примет вид:

Ниже приведена итоговая расчётная таблица 2 для определения σ F1 = 2000T2 (YVeds )1 /(m 3 z 2 ) ,
K Fβ = f ( a H / bw , t ) .
Интересно отметить, что при a H / bw ≤ 0.3 значения K Fβ равны 1 или где (YVeds )1 = YVec1Yae1 K Fβ 1 .
близки к 1 даже при средних значениях t =5, а при a H / bw > 0.3 значения 1. По (2) находим:
K Fβ начинают заметно превышать 1 уже при малых t = 1. Последнее объяс- YVec1 = 0.8 + 1.53 / 20 − 1.6 ln 20 ⋅ 0.4 0.613 / 20 0.925 = 0.778 .
2. Пользуясь известными [10] формулами, определяем, что профильный
няется тем, что при значительных a H / bw на НДС начинают влиять оба торца
приведенный главный радиус кривизны в контакте вершины шестерни
даже при t =0. Во избежание существенного влияния торцов на НДС зубьев,
z1 =20 с ножкой колеса z 2 =60 равен ( ρα* )1 =3.41.
рекомендуется ограничивать t ≤ 9 и a H / bw ≤ 0.5 .
3. Задаёмся отношением a H 1 / bw =0.3, a H 1 =24мм, a *H 1 =4.8. По (9) находим:
57 58
⎡ 0.12 ⋅ 4.8 2 ⎤ УДК 621.81 (075.8)
Yae1 = 1 − 0.97 ⋅ 3.410.038 ⎢ 2
+ 0.0031(20 − 17)⎥ = 0.402 .
⎣⎢1 + 0.21 ⋅ 4.8 + 0.12 ⋅ 4.8 ⎦⎥ Л.В. КУРМАЗ, к.т.н., проф. каф. деталей машин и ПМ НТУ "ХПИ", г Харьков
4. Согласно [9] Fβ = 0.040 мм, тогда на основании (14) и (12) имеем
T-FLEX PARAMETRIC CAD И ТРЕХМЕРНОЕ
γ ∑ = 1.1 ⋅ 0.04/80+0.0007=0.00125рад.
МОДЕЛИРОВАНИЕ В ДЕТАЛЯХ МАШИН
5. Определяем окружную силу
Ft = 2000T2 /(mz 2 ) =2000 ⋅ 2400/(5 ⋅ 60)=16000Н. Представлено деякі результати застосування програми T-FLEX parametric CAD до тривимірного
2
конструювання деталей машин – шківів, зірочок, зубчастих коліс. Виконано приклад конструю-
Тогда фактор Ft / m =16000/25=640МПа. вання шківа пасової передачі.
6. По (15) находим продольный приведенный главный радиус кривизны: Some results of application of the program T-FLEX parametric CAD to three-dimensional constructing
ρ β* = 1.806 ⋅ 10 4 ⋅ 4.8 2.69 ⋅ 3.410.103 ⋅ 640 −0.897 = 4236 . of details of machines – cones, asterisks, cog-wheels are submitted. The example of constructing of a
cone of belt transmission is executed.
7. По (11) и (18) определяем S * =0.00125·4236=5.3, t =5.3·20/16=6.62.
8. По таблице 2 с помощью линейной интерполяции для t =6.62 и Постановка проблемы. В настоящее время все более широко использу-
a H 1 / bw =0.3 определяем K Fβ 1 =1.24. ется трехмерное конструирование в конструкторских бюро, а также в студен-
9. Теперь: (YVeds )1 = 0.778 ⋅ 0.402 ⋅ 1.24 = 0.388 . ческой практике конструирования. Особый интерес вызывает трехмерное
конструирование с параметризацией ряда параметров конструкции, что по-
10. Искомое изгибное напряжение в основании зуба шестерни: зволяет расширить область использования разработанной конструкции шки-
σ F1 = 2000 ⋅ 2400 ⋅ 0.388 /(5 3 ⋅ 60) = 248 МПа. вов, звездочек, колес на ряд этих же деталей, но с измененными параметрами.
11. По (16) определяем величину Δ торцового отвода поверхностей зубьев,
Анализ литературы. T-FLЕX parametric CAD – система автоматизиро-
необходимую для наладки зубообрабатывающего станка:
ванного конструирования, которая позволяет высокую степень изменения со-
Δ = 80 2 /(8 ⋅ 5 ⋅ 4236) = 0.038 мм. держания чертежа при постоянстве конструкционного решения, заложенного
конструктором [1].
Работа выполнена при финансовой поддержке гранта РФФИ 10-08-00031. Под параметризацией понимаем многократное использование техниче-
ского чертежа с возможностью изменения его параметров. Теоретически все
Список литературы: 1. ГОСТ 21354-87. Передачи зубчатые цилиндрические звольвентные. Расчет на
прочность. – М.: Изд-во стандартов, 1988. – 125с. 2.Часовников Л.Д. Передачи зацеплением (зубчатые последние CAD-системы, SOLID-WORКS, КОМПАС декларируют о возмож-
и червячные). 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1969. – 486с. 3. Передачи зубчатые Но- ности параметризации чертежей. Но разработанные ранее, до появления кон-
викова с твердостью поверхностей зубьев НВ ≥ 350. Расчет на прочность. Методические рекоменда- цепции параметризации, эти системы базируются на внутренней организации
ции МР 221-86. – М.: ВНИИНМАШ, 1987. – 86с. 4. Короткин В.И., Онишков Н.П., Харитонов Ю.Д. данных, которая не наилучшим способом соответствует параметризации и
Зубчатые передачи Новикова. Достижения и развитие. – М.: Машиностроение-1, 2007. – 384с.
5.Короткин В.И., Колосова Е.М., Сухов Д.Ю. Коэффициент формы зуба при расчёте на изломную
приводит к малоэффективным или ограниченным решениям.
прочность цилиндрических эвольвентных зубчатых колёс, работающих в условиях локального контак- От конструктора, работающего с T-FLЕX CAD, не требуются специаль-
та // Изв. вузов. Сев.-Кав. Регион. Технические науки. – 2009. – №5. – С.78–84. 6. Яковлев А.С. К оценке ных знаний из области программирования. Параметры чертежа могут быть
напряжённости материала зубьев передач с зацеплением Новикова // Изв. вузов. Машиностроение. – изменяемые или задаваемые в соответствии с представленными зависимостя-
1985. – №6. – С.13–16. 7. Устиненко В.Л. Напряжённое состояние зубьев цилиндрических прямозубых
колёс. – М.: Машиностроение, 1972. – 92с. 8. Яковлев А.С. К определению напряжений изгиба в зубьях
ми. Их определение может быть выполнено в начале или во время процесса
цилиндрических передач методом граничных конечных элементов // Машиноведение. – 1982. – №2. – конструирования, получено из других чертежей или баз данных, что увеличи-
С.89–94. 9. ГОСТ 1643-81. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. – М.: Изд-во стандартов, вает возможности модификации рисунка до бесконечности.
1981. – 69с. 10. ГОСТ 16532-70. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепле- Созданные трехмерные параметрические модели конструкции легко мо-
ния. Расчёт геометрии. – М.: Изд-во стандартов, 1971. – 4с.
Поступила в редколлегию 05.04.10
дифицируются. При параметрическом изменении двухмерных моделей чер-
тежа автоматически изменяются параметры трехмерной модели и наоборот.
Используемая теория и алгоритмы простые и доступные для пользовате-
ля без специальной подготовки.

59 60
Цель статьи – апробировать программу T-FLЕX CAD для ее использо- сунке 1,б. Все дальнейшие операции по выполнению конструкции шкива бу-
вания в процессе конструирования деталей машин (без параметризации пара- дем привязывать к базовому узлу и к базовым прямым.
метров). Проведем ряд вертикальных и горизонтальных линий на определенном
В системе T-FLЕX CAD существуют два способа создания 3D моделей: расстоянии от базовых линий, используя команду построение; прямая (ко-
•создание 3D модели по схеме "Рабочая плоскость – Эскиз – Модель"; манда L:). Для рисования линии параллельной заданной выбираем заданную
•создание 3D модели по схеме "От 2D к 3D". линию, относительно которой будет создана новая. Заданной линией может
Для создания 3D моделей двумя способами используются одинаковые быть одна из базовых линий или же нарисованная ранее линия. Наводим кур-
операции. Разница состоит в способах создания 3D элементов. сор на заданную линию, нажимаем левую клавишу мышки (курсор меняет
Рассмотрим создание 3D модели чертежа шкива плоскоременной пере- знак) и перетаскиваем ее на необходимое расстояние, образуя таким образом
дачи [2] по схеме "Рабочая плоскость – Эскиз – Модель", которая представля- новую линию. Расстояние перетаскивания можно контролировать, включив ок-
ется более удобной. При использовании этой схемы графическая разработка но свойства. При этом включается счетчик расстояния перетягивания. Команда
шкива выполняется в 3D окне, а затем, если есть потребность, независимо от построение; прямая (команда L:) остается включенной и далее, что позволяет
способа создания 3D модели можно создавать чертежи, разрезы, сечения и нарисовать еще линию или ряд линий, не выходя из команды. Расстояние пере-
т.д. соответствующих размеров со всеми атрибутами чертежа – размерами, тягивания можно получить из существующего плоского чертежа шкива и в ка-
обозначениями посадок, шероховатостей, допусков формы и расположения ждый момент изменить его. Полученный таким образом ряд вертикальных и
поверхностей, рамки чертежа с соответствующими техническими условиями горизонтальных линий (параметрических линий) используется для рисования
и т.д. сечения ступицы, диска и венца по узлам их пересечения (рисунок 1,в).
Схема процесса создания 3D модели чертежа шкива [2] схематически Ориентируясь на существующую или желаемую для выполнения конструк-
представлена на рисунке 1. Создание 3D модели шкива выполняется этапами: цию шкива и нанесенные ранее параметрические линии командой рисунок; изо-
•создание нового документа (рисунок 1,а); бражение (команда G) обводим по узлам пересечения параметрических линий
•создание базовых линий (рисунок 1,б) и линий контура шкива (пара- замкнутый контур сечения шкива. Линия рисования (линия изображения) – con-
метрических линий) (рисунок 1,в); tinuous. Выполняется также осевая линия. Тип осевой линии – сеnter (рисунок 1,г).
•создание контура шкива и осевой линии (рисунок 1,г); Выходим из режима рисования и вызываем команду операции; враще-
•вращение контура шкива и получение 3D его модели (рисунок 1,д); ние (команда 3RO). Для получения параметрической модели используются
•выполнение вспомогательных профилей для операций выталкивания и булевых как линии параметрические, так и линии изображения. На основании линий
операций уменьшения (рисунок 1,е,ж) с выполнением указанных операций; изображения и оси вращения, выбираемых автоматически, программа строит
•выполнение операций выталкивания и булевых операций уменьшения и по- 3D профиль, который можно предварительно просмотреть. Угол вращения –
лучение 3D модели шкива (рисунок 1,и); 360О, что устанавливается в окне свойства. В автоменю в этом случае дос-
•выполнение фасок, закруглений и т.д.; тупна пиктограмма V, информирующая о том, что можно закончить операцию
•выполнение плоских рабочих чертежей с изменением их размеров (рисунок 1,к). вращения. Нажимаем на эту пиктограмму и в окне 3D появляется трехмерное
Для создания нового файла в T-FLЕX CAD выбираем на инструменталь- изображение шкива ременной передачи (рисунок 1,д).
ной панели команду создать новую 3D модель (команда F3), для чего нажи- Полученное изображение шкива лишено отверстий в диске и шпоночно-
маем левую клавишу мышки. Результат виден на рисунке 1,а. го паза в ступице (рисунок 1,е). Для их создания передвинем курсор на рабо-
Выбираем на рисунке 1,и из трех плоскостей рабочую плоскость вид чую плоскость 2D, которая при этом подсветится, и нажмем левую клавишу
спереди, нажимая левую клавишу мышки на ее очертание, и вызываем ко- мышки. В контекстном меню выбираем пункт чертить по грани (рисунок
манду построить прямую (команда L:), в результате чего плоскость стано- 1,ж). Выбираем команду построение; окружность (команда C). Укажем
вится рабочей. Результат виден на рисунке 1,б. Сейчас на плоскости вид спе- курсором в центральный узел, чтобы выбрать его в качестве центра окружно-
реди доступны все команды плоского черчения сти. Задаем величину радиуса окружности в окне свойства и получаем цен-
Выбирая базовый пункт на рабочей плоскости, создадим две базовые тральную окружность размещения отверстий на диске. На ней подобным об-
прямые (команда создать две перпендиккулярные прямые и узел (команда разом чертим четыре отверстия. Далее командой чертеж; изображение (ко-
L:)). Для этого курсорем укажем произвольную точку в левой нижней части манда G) изменяем тип линии четырех окружностей на линии изображения.
рабочей плоскости и нажмем левую клавишу мышки. Результат виден на ри- По размерам сечения шпонки выполняем две вертикальные и две гори-
зонтальные параметрические прямые в отверстии вала под ступицу. Их пере-
61 62
сечение определяет размеры поперечного сечения шпонки, которые командой
построение; прямая (команда L:) обрисовываем линией изображения. Таким
образом, имеем подготовленные четыре отверстия и шпоночный паз для вы-
полнения операции выталкивание (операция 3Х), которая переводит при
этом чертеж в трехмерное пространство. В автоменю появляется опция вы-
брать контур (опция R). Выбираем подготовленные контуры отверстий и
шпоночного паза наведением на них курсора, которые при этом подсвечива-
ются. Система автоматически устанавливает вектор выталкивания перпенди-
кулярно плоскости профиля наружу от границ. Далее система просит выбрать
начальный, а потом конечный пункты выталкивания. Курсором выбираем на-
чало и конец оси шкива и нажимаем левую клавишу мышки. При правильном
выборе параметров в автоменю доступна пиктограмма V, информирующая о
том, что можно закончить операцию выталкивания. Нажимаем на пиктограм-
му и в окне 3D появляется трехмерное изображение шкива ременной переда-
чи (рисунок 1,и) с отверстиями в диске и со шпоночным пазом в ступице.
Следующим шагом является выполнение фасок и закруглений, опреде-
ляемых конструкцией шкива (команда операции; закругления) (команда 3D).
После создания 3D модели шкива создается двухмерный чертеж шкива,
который без размеров, без обозначения посадок, шероховатости поверхностей
и т.д. (что не составляет трудностей) представлен на рисунке 1,к.
Таким образом, создана 3D модель шкива плоскоременной передачи
дисковой конструкции, привязанная к 2D параметрической модели. В связи с
этим все изменения 2D чертежа будут автоматически вызывать такие же из-
менения в 3D модели наоборот.
Выводы
1. Программа T-FLEX parametric CAD 9 (учебная) сравнительно просто
позволяет получить трехмерные чертежи деталей машин (шкивов, зубчатых
колес, звездочек).
2. Польза от использования этой программы будет несравненно боль-
шей, если апробировать процесс параметризации, что позволит создать ком-
плекс рисунков с параметризированными параметрами для различных конст-
рукций шкивов, зубчатых колес, звездочек.

Список литературы: 1. Программа T-FLEX parametric CAD 9 (учебная). 2. Курмаз Л.В. Основи
конструювання деталей машин (посібник). – Харків: Вид-во "Підручник НТУ "ХПИ"", 2010. – 532с.

Поступила в редколлегию 25.04.10


Рисунок 1 – Cхема создания 3D модели шкива плоскоременной передачи:
а – создание нового документа; б – создание базового пункта и базовых линий на плоскости 3D; в –
создание линий, определяющих контур шкива; г – обрисовывание контура шкива и осевой линии; д –
вращение контура шкива и создание 3D модели шкива; е – элементы, создающие отверстия в диске
шкива, а также шпоночный паз в ступице; ж – размещение этих элементов на рабочей плоскости 3D; и
– шкив после выполнения операций выталкивания элементов по п. е; к – графика рабочего чертежа
(без размеров, посадок, шероховатости, допусков формы и расположения; без рамки, ТУ и т.д.)
63 64
УДК 621.880 брусків і двох дугоподібних пружин. В торцях поздовжніх брусків виконані ка-
навки, в які встановлені кінці дугоподібних пружин. У зібраному вигляді шпо-
В.О. МАЛАЩЕНКО, д.т.н., професор НУ "Львівська політехніка", м. Львів нка схожа на призматичну з округленими торцями); г – пружна складена шпон-
О.Р. СТРІЛЕЦЬ, магістр, НУ "Львівська політехніка" ка подібна до попередньої, але в торцях поздовжніх брусків виконані кругові
В.М. СТРІЛЕЦЬ, к.т.н., доцент НУ водного господарства та природоко- отвори, в які встановлені кінці дугоподібних пружин круглого перетину.
ристування, м. Рівне
Зміст викладу матеріалу. Натепер немає методики розрахунків таких
НАВАНТАЖУВАЛЬНА ЗДАТНІСТЬ ПРУЖНИХ шпонкових з’єднань і експлуатаційних характеристик самих шпонок. Метою
ШПОНКОВИХ З’ЄДНАНЬ ТИПУ "ВАЛ-МАТОЧИНА" даної роботи є розробка методику розрахунків пружних призматичних шпо-
нок для різних режимів навантаження передач. Тут виконано розрахунок
Розглянуті статичні розрахунки пружних шпонок з округленими торцями і порожниною концен- пружної призматичної шпонки з порожниною концентричною зовнішній фо-
тричною зовнішній формі, які можуть застосовуватися в з’єднаннях типу "вал-маточина" різно- рмі [5]. Розрахункова схема наведена на рисунку 2. Від дії обертального мо-
манітних редукторів. Отримані аналітичні і графічні залежності деформацій таких шпонок від менту вал закручується на деякий кут ϕ , а із-за цього на шпонку діє розподі-
навантаження та геометричних розмірів.
лене навантаження q . Для отримання залежностей пружних деформацій
Static calculations of some constructions of the resilient keys with round-off butt ends and cavity con- шпонки від обертального моменту, що передається з’єднанням прийняті на-
centric to the key external shape are considered. Analytical and graphic dependences of deformations of
such keys on their construction, loading and geometrical sizes are obtained. ступні припущення: навантаження q рівномірно розподілене на довжині пря-
молінійної частини і лежить у площині шпонки; для малої кривини округлень
Відомі шпонкові з’єднання утворені жорсткими, напівпружними, пруж- кінців шпонки впливом осьових сил на її деформацію нехтуємо.
ними і запобіжними призматичними шпонками [1]. В сучасній технічній літе- q
ратурі, наприклад [2-4] описані лише з’єднання жорсткими шпонками, їх тео- A-A
ретичні та практичні розрахунки. Пружні шпонки мають меншу жорсткість і
обертальний момент від вала до маточини, наприклад, зубчатого колеса, або l
навпаки передається плавніше, тобто безударно, а це позитивно впливає на

h
b
À À
довговічність деталей з’єднання і приводу в цілому. Крім того, при передачі b1
обертального моменту вали закручуються на деякий кут, але із-за менш жорс-
ткого з’єднання деталей встановлених на них, наприклад, лінія контакту зу- q
бців зубчастих передач не зменшується, що також позитивно впливає на ро- Рисунок 2 – Розрахункова схема пружної шпонки з пустотілою частиною
боту зубчастих, фрикційних, ланцюгових та інших передач. Деякі запатенто- концентричною зовнішній формі
вані конструкції пружних призматичних шпонок показані на рисунку 1, де а –
призматична пружна шпонка з округленими торцями та з порожниною, яка є Питоме навантаження q від дії обертального моменту Тк дорівнює
концентричною до зовнішній формі; б – призматична пружна шпонка з окру-
Ft 2Tk
гленими торцями і з особливою порожниною, яка складається із кругових q= = , (1)
отворів концентричних округленим торцям, з’єднаних розрізом по поздовж- l dl
ній осі симетрії; в – пружна складена шпонка (складана із двох поздовжніх де Ft – колова сила; d – діаметр сполуки вала і маточини; l – довжина пря-
молінійної частини шпонки.
Пружну шпонку (рисунок 2) можна подати як плоску раму з одним за-
мкнутим контуром. Згідно [6] степінь статичної невизначеності такої рами
визначається за формулою
н = л + 3к − ш , (2)

де л – число лишніх зовнішніх зв’язків; к – число замкнутих контурів; ш –


Рисунок 1 – Моделі деяких запатентованих пружних шпонок число простих шарнірів. Для даного випадку: л = 0 , к = 1 , ш = 0 , н = 3 .
65 66
Складання еквівалентної схеми (рисунок 3) виконаємо розрізанням в мі- Переміщення (3) визначаються за допомогою інтегралів Мора і в час-
сці вертикальної осі, тобто виявляємо лишні зв’язки, при відкиданні яких ра- тинних випадках способом Верещагіна із наступних виразів:
ма залишається незмінною але статично визначеною.
S
M 12 ds S
M 2 ds S
M 2 ds
x1 x3 δ11 = ∑ ∫ ; δ 22 = ∑ ∫ 2 ; δ 33 = ∑ ∫ 3 ;
x2 x2 0 EJ 0 EJ 0 EJ
S S S
M 1М 2 ds M М ds M М ds
x3 x1 δ12 = ∑ ∫ ; δ13 = ∑ ∫ 1 3 ; δ 21 = ∑ ∫ 2 1 ;
0 EJ 0 EJ 0 EJ
S S S
M 2 М 3 ds M М ds M М ds
δ 23 = ∑ ∫ ; δ 31 = ∑ ∫ 3 1 ; δ 32 = ∑ ∫ 3 2 ;
0 EJ 0 EJ 0 EJ
Рисунок 3 – Еквівалентна схема шпонки
S S S
M 1М F ds M М ds M М ds
Лишні зв’язки замінюємо невідомі реакціями: х1 , х2 і х3 . Така рама де- δ1F = ∑ ∫ ; δ 2 F = ∑ ∫ 2 F ; δ 3F = ∑ ∫ 3 F , (4)
0 EJ 0 EJ 0 EJ
формується тотожно шпонці. Ці невідомі сили визначаємо із умови рівності
нулю переміщень, що виникають за їхніми напрямками. де Е – модуль пружності першого роду для матеріалу шпонки; J = hb13 / 12 –
Тоді канонічні рівняння за методом сил матимуть вигляд: осьовий момент інерції перетину А-А (рисунок 2); М1, М2, М3 і МF – згинальні
δ11 х1 + δ12 х2 + δ13 х3 + δ1F = 0 ; моменти відповідно від сил х1 , х2 , х3 і q, їхні епюри на рисунку 5.
δ 21 х1 + δ 22 х2 + δ 23 х3 + δ 2 F = 0 ; (3) Із аналізу підінтегральних значень моментів виразів (4), де перемножу-
ються симетричні епюри на кососиметричні, маємо: δ12 = δ 21 = 0 ;
δ 31 х1 + δ 32 х2 + δ 33 х3 + δ 3 F = 0 ,
δ13 = δ 31 = 0 ; δ 23 = δ32 = 0 ; δ1F = 0 і δ 2 F = 0 .
де δ11 , δ 22 і δ33 – переміщення за напрямками сил х1 , х2 і х3 , викликані x З урахуванням цих значень із (3)
відповідно одиничними силами: х1 = 1 , х2 = 1 і х3 = 1 ; δ12 – переміщення за à x
1

1
отримуємо
напрямком сили х1 від сили х2 = 1 ; δ13 – переміщення за напрямком сили δ 33 х3 + δ 3 F = 0 . (5)
х1 від сили х3 = 1 ; δ 21 і δ 23 – переміщення за напрямком сили х2 від сил, Використовуючи вирази (4) і епюри
відповідно х1 = 1 і х3 = 1 ; δ 31 і δ32 – переміщення за напрямком сили х3 від á згинальних моментів (рисунок 5) та при-
сил, відповідно х1 = 1 і х2 = 1 ; δ1F , δ 2 F і δ3F – переміщення за напрямками x2 x2
йнявши, що на прямолінійній ділянці
верхня межа інтегрування s = l / 2 , а на
сил х1 , х2 і х3 , при дії на основну систему питомого навантаження q . криволінійній – s = ρ ⋅ dϕ , отримаємо:
Основна система отримується із еквівалентної після звільнення її від зо-
внішнього навантаження q і невідомих сил х1 , х2 і х3 . Основна схема наве- â x3 x3 2 ql l 2 πl
δ33 = (l + π ρ) ; δ3F = [ + 2ρ( + ρ)]. (6)
дена на рисунку 4, де ρ = (b − b1 ) / 2 – середній радіус округлень кінців пруж- EJ EJ 12 8
ної шпонки.
З урахуванням (6) із рівняння (5) ді-
ρ станемо
ã
х3 = − qρ 2 a , (7)
l/2 l/2 де
ρ
Рисунок 5 – Епюр згинальних моментів, Δ3 + 3Δ(π Δ + 8)
Рисунок 4 – Основна система шпонки a= ,а Δ=l/ρ.
відповідно від сил х1 , х2 , х3 і q 24(π + Δ)
67 68
Сумарний згинальний момент дорівнює qρ 4 Δ2 Δ2 πΔ Δ2 π Δ Δ2
δ ІF = { ( + a ) + 4[ (1 + ) − −a (1 + ) + ]};
М FΣ = M F + x3 M 3 : (8) EJ 6 16 8 8 8 4
qρ 4 2 π Δ qρ 4 Δ Δ
для s = 0 , M F = 0 ; M FΣ = −qρ 2 a ; δ IIF = (Δ + − 4a ) ; δ IIIF = [ (1 + ) + a(3Δ − 1)] . (9)
EJ 2 EJ 4 2
qρ2Δ2 Δ2
для s = l / 4, MF = ; M FΣ = qρ 2 ( − a) ; За значеннями δ ІF , δ IIF і δ ІIIF будуємо епюру переміщень, показану на
32 32
рисунку 8.
qρ 2Δ2 Δ2 II I
для s = l / 2 , MF = ; M FΣ = qρ 2 ( − a) ;
8 8
на криволінійній ділянці
III
Δ2 Δ2
M FΔ = qρ ( + sin ϕ − a ) .
8 2
Рисунок 8 – Епюра переміщень
Епюра сумарного згинального моменту в даному випадку має вигляд
(рисунок 6). Для виконання практичних розрахунків вирази (8) і (9) подаємо у вигляді:
II
I qρ 4 qρ 4 qρ 4
δ ІF = а1 ; δ IIF = а2 ; δ IIIF = а3 ;
EJ EJ EJ
III
М ІFΣ = −qρ 2 a 4 ; М ІIFΣ = qρ 2 a5 ; М IIІI Σ = qρ 2 a6 , (10)

де а1 , а2 , а3 , а 4 , а5 і а6 – коефіцієнти, які рівні:


Рисунок 6 – Епюра сумарного згинального моменту
Δ2 Δ2 πΔ Δ2 π Δ Δ2
0 ,5 x 0 ,5 x а1 = ( + a ) + 4[ (1 + ) − a(1 + ) + ];
Для визначення переміщень в 6 16 8 8 8 4
à перерізах І, ІІ і ІІІ використовуємо πΔ Δ Δ
2
спосіб Мора і основну схему (ри- а2 = Δ + − 4a ; а3 = (1 + ) + a(3Δ − 1) ;
2 4 2
сунок 4). У напрямку переміщень
Δ2 1 Δ2
x=1,0 δ ІF , δ IIF і δ ІIIF прикладаємо оди- а4 = а ; а5 = −a ; а6 = ( + Δ) − а. (11)
8 2 4
x =1 , 0 x=1,0 ничні сили ( хi = 1 ) і від них будує-
á мо епюри згинальних моментів: Значення коефіцієнтів (11) для Δ = 0...10 визначені за допомогою ПЕОМ
ρ ⋅Δ і зведені в таблиці.
M4 = sin ϕ ; M 5 = ρ sin ϕ і Якщо підставити значення (1) і коефіцієнти (11) у вирази (10) можна ви-
4
значити переміщення і згинальні моменти в перерізах І, ІІ і ІІІ в залежності
x=1,0 x =1 , 0 M 6 = ρ (1 − cos ϕ ) (рисунок 7).
від розмірів і матеріалу шпонки та перевірити її навантажувальну здатність.
Перемножуємо отримані епю-
â ри M 4 , M 5 і M 6 (рисунок 7) з Висновки. Проведений аналіз з’єднань вала та маточини пружною шпо-
x= 1 , 0 x =1 , 0 нкою дозволив отримати нові аналітичні залежності для визначення величин
епюром М FΣ (рисунок 6), отриму-
обертального моменту і деформації в поперечних перерізах таких шпонок від
ємо: їх геометричних розмірів, що мають істотне значення для різних галузей ма-
Рисунок 7 – Епюри згинальних моментів шинобудування.
M4 , M5 і M6 Застосування пружних шпонок для з’єднання, наприклад, зубчастих ко-
69 70
ліс з валами істотно покращує процес входження зубців у зачеплення, здійс- УДК 621.83
нюючи його плавніше.
М.В. МАРГУЛИС, д.т.н., профессор каф. ТМ ПГТУ, г. Мариуполь
Таблиця – Значення коефіцієнтів а1 - а6 для визначення переміщень та моментів В.В. МИТИН, магистр каф. ТМ ПГТУ
Δ a1 a2 a3 a4 a5 a6
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 РАЗРАБОТКА СИЛОВЫХ ВОЛНОВЫХ ПРИВОДОВ
0,5 0,3 0,4 0,2 0,1 -0,1 0,2 С ПРЕЦЕССИОННЫМ ДВИЖЕНИЕМ В
1,0 0,9 1,2 1,1 0,3 -0,2 0,3 ПЕРЕДАТОЧНЫХ МЕХАНИЗМАХ
1,5 2,1 2,4 2,6 0,5 -0,3 0,5
2,0 4,0 4,1 4,8 0,7 -0,3 0,8 Приведені теоретичні положення, на основі яких розроблений новий раціональний вид зачеплен-
2,5 6,8 6,2 7,9 1,0 -0,2 1,0 ня для хвильової передачі з проміжними тілами кочення. Досліджена кінематика і виконаний
3,0 10,9 8,7 11,9 1,4 -0,1 1,2 розрахунок на міцність елементів зачеплення. Його використання в передавальних механізмах
3,5 16,4 11,7 16,8 1,8 0,0 1,5 дозволить істотно збільшити їх ККД, довговічність, надійність, зменшити масогабаритні показ-
4,0 23,7 15,0 22,3 2,2 0,2 1,8 ники і собівартість виготовлення.
4,5 33,1 18,8 30,2 2,7 0,4 2,1
Theoretical positions on the basis of which the new rational type of hooking is developed for a wave
5,0 45,0 23,0 38,8 3,2 0,7 2,5 transmission with the intermediate bodies of wobbling are resulted. A kinematics is investigational and
5,5 59,7 27,6 48,8 3,7 1,0 2,8 the durability calculation of elements of hooking is executed. His use in transmission mechanisms will
6,0 77,7 32,7 60,2 4,3 1,3 3,2 allow substantially to increase their output-input ratio, longevity, reliability, to decrease mass and sizes
6,5 99,3 38,1 73,2 4,9 1,7 3,6 parameters and prime price of making.
7,0 125,0 44,0 87,8 5,6 2,1 4,0
7,5 155,4 50,3 104,2 6,3 2,6 4,4 Важнейшей задачей современного машиностроения является повышение
8,0 190,9 57,0 122,4 7,1 3,1 4,9 надежности машин при минимально возможных их массогабаритных показа-
8,5 232,0 64,1 142,6 7,9 3,7 5,4 телях и себестоимости изготовления. Известно, что приводы являются неотъ-
9,0 279,4 71,7 164,8 8,8 4,3 5,9 емлемой частью большинства машин, а передаточный механизм – основной
9,5 333,6 79,6 189,1 9,7 4,9 6,4 частью привода. Поэтому актуальны разработка и исследования новых видов
10,0 395,1 88,0 215,7 10,6 5,6 6,9 волновых передач, использование которых позволит создать высокоэконо-
мичные приводы для различных машин.
Список літератури: 1. Малащенко В.О., Стрілець О.Р., Стрілець В.М. Нова класифікація шпон-
кових з’єднань // Підйомно-транспортна техніка. – Дніпропетровськ, 2009. – №4. – С.38–41. 2. Волновые зубчатые передачи (ВЗП) обладают рядом преимуществ перед
Павлище В.Т. Основи конструювання та розрахунок деталей машин. – К.: Вища школа, 2003. – обычными зубчатыми редукторами. Практика использования ВЗП в приводах
560с. 3. Малащенко В.О., Янків В.В. Деталі машин. Курсове проектування: Навчальний посібник. тяжелонагруженных машин показывает, что в сравнении с традиционными
– Львів: Новий Світ, 2000, 2010. – 252с. 4. Заблонський К.І. Деталі машин. – Одеса: Астропринт, передачами в 2…3 раза уменьшаются их массогабаритные характеристики и
1999. – 404с. 5. Стрелец В.Н. Шпоночное соединение переменной жесткости // Технология и ор-
ганизация производства. – 1984. – №4. – С.50. 6. Спицына Д.Н. Строительная механика стержне-
на 30-40% динамические нагрузки. Указанные преимущества достигаются за
вых машиностроительных конструкций. – М.: Высшая школа, 1977. – 248с. счет множества точек контакта в зацеплении (тогда как в обычном зацепле-
нии контактируют всего 1-1,5 зуба). В то же время созданные ВЗП включают
Надійшла до редколегії 22.04.10 в себя гибкое колесо, которое является лимитирующим звеном, как по надеж-
ности, так и по трудоемкости изготовления. Впадины зубьев применяемого
эвольвентного зацепления являются концентраторами напряжений, что может
привести к трещинообразованию и к поломке. Рациональны конструкции
ВЗП с передаточным числом в одной ступени в пределах 100-500, как показа-
ли многочисленные исследования, приведенные в [1]. Учитывая вышеизло-
женные недостатки ВЗП, кафедрой "Технология машиностроения" Приазов-
ского государственного технического университета было разработано не-
сколько конструкций волновых передач с промежуточными телами качения
(ВППТК) (см. рисунок 1), в которых были устранены конструктивные недос-
татки известных ВППТК [2] и получены патенты Украины на полезную мо-
71 72
дель №№ 25141, 25503 и на изобретение № 88076. Предложены несколько ¾ мощность электродвигателя Nэл.дв., кВт;
вариантов практической реализации теоретической схемы зацепления. В каж- ¾ частота вращения двигателя n, об/мин;
дом из них взаимодействующие пространственные кривые материализуются ¾ допускаемое контактное напряжение [σ], МПа.
в дорожки качения, выполненные на колесах, а в точках касания пространст-
венных кривых помещены тела качения – шарики. При сообщении одной из
деталей прецессии шарики катятся одновременно по двум дорожкам взаимо-
действующих деталей. Если количество периодов взаимодействующих доро-
жек отличается, например, на две единицы, то при взаимодействии колес
происходит редукция движения: за одну волну прецессии одно из колес пово-
рачивается на один период.

Рисунок 2 – Схема предложенной ВППТК:


1 – корпус; 2, 3 – подшипники качения; 4 – ведущий вал; 5 – эксцентриковые шей-
ки; 6, 7 – сферические подшипники качения; 8, 9 – диски; 10 – прецессирующее ко-
лесо; 11 – неподвижное колесо; 12 – подвижное колесо; 13 – выходной вал; 14, 16 –
Рисунок 1 – Разработанные новые конструкции ВППТК
промежуточные тела качения; 15, 17– сепаратор
Таким образом, волновое зацепление обеспечивает передачу вращающе- Для подбора необходимых чисел U периодов дорожек качения колес ис-
го момента посредством множества тел качения и при этом трение скольже- пользовалась математическая программа Mathcad 13 Enterprise Edition.
ния в зацеплении незначительно. При проектировании механизма по заданному передаточному числу (U) ис-
Тем не менее, из ряда предложенных механизмов для дальнейших расче- пользуют формулу (1):
тов и исследований была отобрана наиболее рациональная, потенциально
Z пр1Z вр
долговечная и наименее трудоемкая конструктивная статически определимая U = U1 ⋅ U 2 = , (1)
схема ВППТК, не имеющая избыточных связей, как показал расчет по фор- Z пр1Z вр − Z пр 2 Z о
муле Малышева (см. рисунок 2).
Данная конструкция ВППТК с предложенным зацеплением содержит где Z о , Z вр – количество периодов дорожек качения остановленного и вра-
такие основные детали: корпус, входной и выходной валы, установленные на щающегося колеса; Z пр1 , Z пр 2 – количество периодов дорожек качения пре-
подшипниках качения, прецессирующее колесо, установленное на подшип-
никах качения на кривошипном участке входного вала, неподвижно установ- цессирующего колеса.
ленное в корпусе колесо, подвижное колесо, связанное с выходным валом. На Данная формула позволяет подобрать необходимое количество периодов
каждом из колес выполнены дорожки качения. дорожек качения подвижного, неподвижного и прецессируюшего колёс в со-
Исходными данными для расчета основных параметров ВППТК являются: ответствии с необходимым передаточным числом. Необходимо из нескольких
¾ передаточное число i; возможных вариантов выбрать оптимальный, в котором учитывалось бы
влияние количества периодов на габаритные размеры и массу передачи, а
73 74
также размеры шариков и углов зацепления.
Затем рассчитывается количество тел качения (шариков) в зацеплении где Рэл.дв. – передаваемая мощность, кВт; U – общее передаточное отноше-
по формулам: ние механизма; n – коэффициент соответствия Д ш , полученный на основе
Z о + Z пр1 оптимизации геометрических параметров ВППТК, n=40000.
K1 = ; (2)
2 Длина контактной линии дорожки качения определяется по формуле:
Z подв + Z пр 2
K2 = , (3) λ = 0,2 ⋅ π ⋅ Д шпред . (8)
2
где К 1 , К 2 – количество шариков в первом и втором зацеплении. Угол линии зацепления в поперечном сечении:
Далее производится прочностной расчет передачи, начиная с диаметра ок- 45 ⋅ π
ружности зацепления (диаметра расположения центров шаров в зацеплении): ϕ= . (9)
180
⎛ 1 1 ⎞ Угол линии зацепления в продольном сечении: ψ = 1,55 рад .
2Т вр.вых 0,418 Е ⎜ + ⎟
⎜ Rпр Д пред / 2 ⎟ Все детали передаточного механизма цилиндрической формы и могут
Д зац = ⎝ ш ⎠, (4)
[σ ]2 λ cosψ cos ϕ C быть обработаны по типовым технологическим процессам для аналогичных
деталей, кроме пространственных криволинейных циклических дорожек ка-
где Tвр.вых – вращающий момент на выходном валу, кН; Е – модуль упруго- чения, которые обрабатываются контурным фрезерованием и шлифованием
на станках с ЧПУ, воспроизводящих пространственные траектории движения
сти материала, МПа; Rпр. – радиус кривизны продольного профиля дорожки, инструмента по заданным формулам. Направляющая кривая дорожки качения
мм; Д шпред – диаметр шарика передачи, мм; [σ ] – допускаемое контактное определяется по следующим формулам:
напряжение, МПа; λ – длина контактной линии дорожки качения, мм; ϕ , ψ X = (cos α ⋅ sin γ − sin α ⋅ cos γ ⋅ cos β )Y0 + (sin α ⋅ sin β )Z 0 ;
– углы, определяющие положение линии зацепления в пространстве; С – ко- Y = (sin α ⋅ sin β + cos α ⋅ cos γ ⋅ cos β )Y0 − (cos α ⋅ sin β )Z 0 ; (10)
личество нагруженных тел качения.
Затем определяется входной момент с учетом требуемой мощности Z = (cos α ⋅ sin β )Y0 + cos β ⋅ Z 0 ,
электродвигателя:
где α, β, γ – углы, определяющие прецессию; Y0, Z0 – координаты точек зацеп-
9750 ⋅ N эл.дв.
Т вх = ⋅η дв , (5) ления.
n Расчет координат по этим формулам позволяет определить перемещения
где η дв – КПД электродвигателя. режущего инструмента при черновой и чистовой обработке направляющих
кривых дорожек качения. Для автоматизированного расчета координат точек
Выходной вращающий момент определяется по формуле: перемещения на языке Delphi написана программа, выполняющая расчет ко-
Т вых = Т вх ⋅ U ⋅ η вп , (6) ординат по заданным формулам (10) с последующей записью данных в файл.
Детали, имеющие дорожки качения, выполняются из шарикоподшипнико-
где η вп – КПД волновой передачи. вой стали ШХ15. После предварительной обработки необходимо выполнить
Для расчета диаметра окружности зацепления необходимо предвари- термообработку в виде объемной закалки или ТВЧ поверхностей дорожек. В ка-
тельно принять диаметр шариков передачи. Поскольку диаметр шариков за- честве окончательной обработки целесообразно применить шлифование дорожек
висит от передаваемой мощности и передаточного отношения, предваритель- на станке с ЧПУ повышенной точности. В качестве режущего инструмента при
но его можно определить по эмпирической формуле: предварительной обработке можно применять сферические двухперые концевые
фрезы, при чистовой обработке – многолезвийные сферические концевые фрезы,
Рэл.дв. ⋅ U при шлифовании – сферические шлифовальные головки. При серийном произ-
Д шпред = , (7) водстве колеса с дорожками качения целесообразно получать с помощью высо-
n
75 76
коточных методов штамповки с последующей незначительной обработкой реза- управления летательного аппарата является минимум значение ее массы. По-
нием. Возможно также применение высокопроизводительных методов формиро- этому в конструкциях приводов применяют многоступенчатые планетарные
вания поверхностей дорожек – горячего и холодного накатывания. механизмы, например, типа AI × ... × AI . Масса такого механизма с учетом
Проведенные теоретические исследования показали, что данный переда- конструктивных ограничений зависит от распределения общего передаточно-
точный механизм будет обладать теми же преимуществами перед обычными го отношения по его ступеням. При этом значения возможных передаточных
зубчатыми передачами, что и волновые зубчатые передачи. Но безусловным отношений ступеней механизма выбирают из условий прочности. Примене-
ее преимуществом будет отсутствие гибкого звена. ние условий равнопрочности внешних зубчатых зацеплений ступеней меха-
Выводы. низма обеспечивает наименьшее значение его массы. Следовательно, разра-
1. Впервые разработана методика проектирования высокоэкономичных ботка методики оптимизации массы многоступенчатого планетарного меха-
волновых передач с прецессирующим движением. низма, учитывающей условия равнопрочности его всех зубчатых зацеплений,
2. Разработана конструкция привода с ВППТК без избыточных связей. является актуальной задачей.
Анализ литературы. Минимизации массы планетарных механизмов по-
Список литературы: 1. Маргулис М.В. Снижение материалоемкости машин. – К.: Знание,
1985. – 64с. 2. Игнатищев Р.М. Синусошариковые редукторы. – Мн.: Высш. школа, 1983. – 107с.
священо достаточно много работ, в частности [1-3]. В работе [2] приведены
3. Маргулис М.В. Разработка конструкции рационального передаточного механизма с промежу- примеры определения распределения общего передаточного отношения по
точными телами // Захист металургійних машин від поломок. – Марiуполь, 2007. – Вип.10. – ступеням составных планетарных механизмов, обеспечивающие минимум их
С.257–261. массы из условий равнопрочности его зубчатых зацеплений. Там же приво-
Поступила в редколлегию 23.04.10
дятся блок-схемы некоторых алгоритмов, которые применялись автором при
решении этих примеров. Однако в этих работах не рассмотрены вопросы реа-
лизации методик оптимизации массы механизма, учитывающие ограничения
на возможные значения чисел зубьев. Кроме того не исследованы возможно-
сти реализации различных конфигураций многоступенчатого планетарного
УДК 621.833.6
механизма AI × ...× AI , выбранные из условий равнопрочности его внешних
В.А. МАТУСЕВИЧ, гл. конструктор-директор ГП "ХАКБ", г. Харьков зубчатых зацеплений.
Ю.В. ШАРАБАН, зам. гл. конструктора ГП "ХАКБ" Цель статьи. Разработка программной методики минимизации суммар-
А.В. ШЕХОВ, с.н.с. НАКУ "ХАИ", г. Харьков
ной массы многоступенчатого планетарного механизма AI × ... × AI с учетом
В.Т. АБРАМОВ, к.т.н., доцент НАКУ "ХАИ"
рекомендаций по распределению общего передаточного отношения по его
ступеням, обеспечивающего выполнение условий изгибной и контактной
РАВНОПРОЧНОСТЬ ЗУБЧАТЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ В ЗАДАЧЕ
равнопрочности его внешних зацеплений. При этом в качестве основы мето-
ОПТИМИЗАЦИИ МНОГОСТУПЕНЧАТОГО ПЛАНЕТАРНОГО
дики выбрана методика, рассмотренная в работе [4].
МЕХАНИЗМА AI ПО КРИТЕРИЮ МАССЫ
Раздел. Структурная схема построения многоступенчатого планетарного
Розглянуто питання оптимізації загальної маси багатоступінчатого планетарного механізму AI з механизма AI × ... × AI с числом ступеней n приведена на рисунке 1,а. Нуме-
урахуванням умов рівноміцності при згині та контакту. Оптимальний розподіл передаточного рация зубчатых колес в пределах i-ой ступени механизма и формула, по кото-
відношення механізму по ступеням враховує можливі значення чисел зубців одної ступені. Наве-
дено результати проектування механізму з чотирма ступенями. рой определяется ее передаточное отношение ui, показаны на рисунке 1,б.
В работе [4] рассмотрена методика оптимизации суммарной массы M Σ
The method of finding of the optimum result mass of planetary transmission AI from the conditions of the многоступенчатого планетарного механизма AI × ... × AI , значение которой
bending strength equal contact strength is considered. The optimum distribution transfer attitude from the
area of existence of number of teeth is given. Example planetary transmission with four drives is given.
определяется по формуле

πρ1 ⎛ n −1 ⎞
Постановка проблемы. Одним из основных требованием, которому MΣ = b1d12 ⎜⎜ A1 + ∑ Ai Bi + An Bn ⎟⎟ , (1)
должна удовлетворять конструкция электромеханического привода системы 4 ⎝ i =2 ⎠
77 78
от распределения передаточных отношений отдельных ступеней ui. Условия
минимизации этих функций за счет распределения передаточных отношений
отдельных ступеней ui показаны в работе [4].
В i-ой ступени рассматриваемого механизма имеем внешнее зацепление
зубчатых колес z3i-2 и z3i-1, а также внутреннее зацепление зубчатых колес z3i-1
и z3i.
Условие изгибной равнопрочности всех внешних зубчатых зацеплений
многоступенчатого планетарного механизма AI × ...× AI
i −1
⎛Ω ⎞ ⎛ Y ⎞
( )
i −1
2T1 ∏ u j K Fβ K Fv i ⎜ F ⎟ ⎜⎜ FS ⎟⎟ z 3i − 2 z 3i − 2 ∏ u j
b3i − 2 d 32i − 2 j =1 ⎝ k ⎠ i ⎝ σ FP ⎠ i j =1
= = . (2)
Рисунок 1 – Многоступенчатый планетарный механизм AI × ... × AI b1d12 ⎛ Ω F ⎞ ⎛ YFS ⎞
(
2T1 K Fβ K Fv 1 ⎜ ) ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ z1
z1
2 ⎝ k ⎠1 ⎝ σ FP ⎠1
⎛u −2⎞ u i2 ρ i b3i − 2 d 32i − 2
где Ai = 1 + k i ⎜ i ⎟ + n Mi , Bi = – безразмерные коэффи-
⎝ 2 ⎠ 4 ρ1b1d12 Обозначения параметров, входящих в эту формулу, такие же, как и в работе [4].
циенты; ρ i , b3i − 2 , d 3i − 2 – плотность материала, ширина венца и диаметр де- Полагая материал всех зубчатых колес одинаковым с учетом (2) находим
лительной окружности центрального зубчатого колеса z3i-2 i-й ступени меха- i −1 i −1
z3i − 2
низма; ki , ui – число сателлитов и передаточное отношение i-й ступени меха- Bi =
z1
∏uj = ai ∏ u j . (3)
j =1 j =1
низма; nMi – коэффициент приведения масс корпуса, водила Hi и неподвиж-
ного зубчатого колеса z3i к массе условного диска для i-й ступени механизма. Подставив соотношение (3) в выражение для функции безразмерной
Распространенным вариантом исполнения многоступенчатого планетар- массы M F , приведенное в [4], получим
ного механизма AI × ... × AI , который обоснован по экономическим и техно-
логическим причинам, является вариант, когда модули mi, ширины зубчатых z1 ⎛ n i −1 ⎞
MF = ⎜ A1 + ∑ ai Ai ∏ u j ⎟ . (4)
венцов bi и материалы зубчатых колес ρi всех его ступеней выбраны одинако- kU Σ ⎜ ⎟
⎝ i=2 j =1 ⎠
выми соответственно. В этом случае коэффициенты Bi = 1 , а прочность меха-
низма достигается за счет величины b1d12 . Оптимальные передаточные отношения ступеней uiopt, при которых без-
В зависимости от условия прочности – изгибной или контактной, из ко- размерная масса M F будет минимальной, находим из решения следующей
торого определяется допустимое значение b1d12 , получаем из (1) безразмер- системы уравнений
∂M F ⎫
MΣ = 0, j = 1, n − 1 ⎪
ные суммарные массы при расчете на изгибную прочность M F = и кон- ∂u j ⎬. (5)
CF

u1u 2 u 3 ⋅ ... ⋅ u n −1u n = U Σ ⎭

тактную прочность M H = соответственно. Вывод формул для вычисле-
CH
Умножив первое уравнение системы (5) на u1, второе на u2 и т.д., получим
ния этих масс приведен в [1]. Там же приведены формулы для определения
коэффициентов масс CF и CH. ∂M F ∂M F ∂M F
Если коэффициенты Bi = 1 и приняты условия k1 = k 2 = ... = k n = k и u1 = u2 = ... = u n −1 . (6)
∂u1 ∂u 2 ∂u n −1
nM 1 = nM 2 = ... = nMn = nM , то получаем безразмерные суммарные массы при
расчете на изгибную и контактную прочности как функции, зависящие только Из условия (6) находим следующие соотношения

79 80
∂Ai ai +1 ⎛ ∂A ⎞ В формуле (12) обозначение параметров такие же, как и в работе [4].
= ⎜⎜ ui +1 i +1 − Ai +1 ⎟⎟, i = 1, n − 2 . (7) Подставив соотношения (12) в выражение для функции безразмерной
∂ui ai ⎝ ∂ui +1 ⎠ массы M H , которое приведено в работе [4], получим
На основе соотношений (7) получим зависимости между передаточными
u1 ⎛ A1 n Ai i ⎞
⎜ uj ⎟ .
⎜ u − 2 i∑ ∏
отношениями двух соседних ступеней механизма MH = + (13)
kU Σ = 2 ui − 2 j = 2

⎝ 1 ⎠
k + nM z
ui + (k + 1) 3i +1 − k Оптимальные передаточные отношения ступеней uiopt, при которых без-
2 z3i − 2
ui +1 = 2 , i = 1, n − 2 . (8) размерная масса M H будет минимальной, получим из решения следующей
z3i +1
(k + nM ) системы уравнений
z3i − 2
∂M H ⎫
С учетом зависимостей (8) система уравнений (5) может быть сведена к = 0, j = 1, n − 1 ⎪
∂u j ⎬. (14)
системе, состоящей из n–1 уравнений. При этом n-2 уравнений имеют вид (8) ⎪
и одно уравнение – последнее уравнение из системы (5). u1u 2u3 ⋅ ... ⋅ u n −1u n = U Σ ⎭
Таким образом, полученная система уравнений может быть решена при
известном значении передаточного отношения одной ступени, например u1. Выполним с системой уравнений (14) действия такие же, как и для сис-
В случае, когда соседние ступени имеют одинаковые передаточные от- темы уравнений (5). В результате получим следующие соотношения
ношения, равные u, из (8) получим его значение
ui ∂Ai Ai ui2+1 ⎛ ∂Ai +1 Ai +1 ⎞
−2 = ⎜⎜ − ⎟, i = 1, n − 2 . (15)
z ⎛z ⎞ 4k
2
⎛ z ⎞ 4 ui − 2 ∂ui (ui − 2) ui − 2 ⎝ ∂ui +1 ui +1 − 2 ⎟⎠
2
u = 3i- 2 + ⎜⎜ 3i- 2 ⎟⎟ + ⎜⎜1 − 3i- 2 ⎟⎟ + , i = 1, n − 2 . (9)
z3i +1 ⎝ z3i +1 ⎠ k + nM ⎝ z3i +1 ⎠ k + nM
Соотношения (15) не позволяют найти в явном виде зависимости между
передаточными отношениями двух соседних ступеней механизма, как это
Из (9) следуют следующие соотношения между числами зубьев цен-
было получено для изгибной равнопрочности. Поэтому систему уравнений
тральных колес
вида (14) следует решать численным способом, учитывая зависимости (15).
z1 z 4 z Учет зависимостей вида (15) приводит систему (14) к системе n–1 урав-
= = ... = 3n-8 . (10)
z4 z7 z 3n-5 нений. В этой системе n–2 уравнений – соотношения вида (15) и одно уравне-
ние – последнее уравнение системы (14).
Если соотношения (10) равны 1, что равносильно условию a2=a3=…=an-1=1, Решение полученной системы зависит от значения передаточного отно-
то выражение (9) имеет вид шения одной ступени, например от u1.
4 В работе [3] предложено зависимости (15) аппроксимировать линейны-
u = 1+ 1+ . (11) ми зависимостями вида
k + nM
Φ(ui ) = 5,3ui − 5,1; Φ(ui +1 ) = 28,8ui +1 − 106,5; i = 1, n − 2. (16)
Условие контактной равнопрочности всех внешних зубчатых зацеплений
многоступенчатого планетарного механизма AI × ... × AI задаем в виде На основе зависимостей вида (16) для многоступенчатого планетарного
механизма получим следующее оптимальное распределение передаточных
Tвых Ω ⎛ K K Z ⎞ u i отношений
0,7 u1u2 ⋅...⋅ ui−2ui−1 Hi ⎜⎜ 2 Hv Hβ E 2 ⎟⎟ i (u1 − 2)∏u j
b3i−2d32i−2 UΣ ki ⎝ cos α ⋅ tgαw ⋅σ HP ⎠ ui − 2 UΣ
= i
=
j=2
. (12) u1 = u 2 = ... = u n −1 = 4,3, u n = . (17)
b1d12 T Ω ⎛ K K Z ⎞ u ui 4,3 n −1
0,7 вых H1 ⎜⎜ 2 Hv Hβ E 2 ⎟⎟ 1
UΣ k1 ⎝ cos α ⋅ tgαw ⋅σ HP ⎠ u1 − 2 Рассмотрим решение систем уравнений вида (5) и (14) применительно к
1
81 82
планетарному механизму AI × ... × AI , имеющему четыре ступени. Требуется z5=20, z6=101; z7=48, z8=18, z9=84. Передаточное отношение четвертой ступени
найти такие конфигурации механизма, которые обеспечивают наибольшие принимаем равным 7, которое реализуется при z10=18, z11=45, z12=108. В ре-
его передаточные отношения из условий изгибной и контактной равнопроч- зультате получим a2=61/19=3,21053, a3=48/19=2,52632 и a4=18/19=0,94737.
ности соответственно. Общее передаточное отношение механизма составило 339,02558.
Решение поставленной задачи выполнено на основе программной мето-
дики, рассмотренной в [4], при следующих исходных данных: число ступеней
механизма n=4; число сателлитов k=3; коэффициент n M = 5 ; возможные чис-
ла зубьев Z н = 18, Z в = 180 ; минимальное число зубьев сателлита Z 2 н = 18 ;
число зубьев неподвижного центрального колеса не превышает Z 3в = 108 ;
требуемые передаточные отношения выбираются с точностью ±10%.
В заданном диапазоне чисел зубьев Z н ≤ ( z1 , z 2 , z3 ) ≤ Z в в соответствии с
условиями поиска было найдено всего 262 возможных комбинаций чисел зубьев
одной ступени. Наименьшее передаточное отношение одной ступени составило
2,5 ( z1 = 72, z 2 = 18, z3 = 108 ), а наибольшее – 7 ( z1 = 18, z 2 = 45, z3 = 108 ) соот-
ветственно [4]. Таким образом, наибольшее возможное передаточное отношение а) б)
четырехступенчатого механизма составило 74=2401, а наименьшее – 2,54=39,0625. Рисунок 2
С учетом заданного допуска на реализацию передаточного отношения одной
ступени получено 26 возможных комбинаций для u=2,5 (2,5≤u≤2,75) и 6 комби- Возможность реализации конфигурации механизма с условиями
наций для u=7 (6,3≤u≤7). u1=u2=u3=u и a2=a3=1 проверим по формуле (11)
Случай изгибной равнопрочности. Рассмотрим конфигурацию механиз-
ма для случая a2=a3=1. В таблице 1 приведены значения передаточных отно- 4 4
u = 1+ 1+ = 1+ 1+ = 2,22474 .
шений первых трех ступеней, полученные по формуле (8). k + nM 4+5
Таблица 1
Полученное значение передаточного отношения меньше допустимого, равное
u1 7 6 5 4 3 2,5
u2 3,82971 3,55903 3,26599 2,94392 2,58199 2,38048
2,5, и, следовательно, такая конфигурация механизма не может быть реализована.
u3 2,8855 2,79011 2,68303 2,56018 2,41467 2,32973 Случай контактной равнопрочности. Предварительно исследуем зависи-
мость (15) применительно к первым трем ступеням механизма. Результаты
Анализ данных, приведенных в таблице 1, показывает, что приемлемым этого исследования приведены в таблице 2. При этом полученные значения
решением выбора передаточного отношения первой ступени является диапа- передаточных отношений второй и третьей ступени найдены численным спо-
зон от 4 до 7. Однако поиск допустимых передаточных отношений трех сту- собом, исходя из задаваемого передаточного отношения первой ступени.
пеней удовлетворяющих условию z1=z4=z7 и условиям вида (8) не дал поло- Таблица 2
жительных результатов. Связано это с тем, что в предпочтительном диапазо- u1 7 6 5 4 3 2,5
не реализации передаточного отношения u1 и соответственно u2 и u3 нет ком- u2 4,80297 4,62884 4,44425 4,22244 3,76346 2,98825
бинаций допустимых чисел зубьев, в которых было бы одинаковое значение u3 4,44052 4,36939 4,32968 4,2787 4,15394 3,7529
для центральных колес z1, z4 и z7.
Переходим к рассмотрению конфигурации механизма с условием a2>a3. Поиск допустимых передаточных отношений первых трех ступеней, со-
На рисунке 2,а показана зависимость вида (8) для трех различных случаев от- ответствующих данным первого столбца таблицы 2, показал такие числа
ношения зубьев центральных колес. зубьев: z1=18, z2=42, z3=102 (u1=6,66667); z4=18, z5=27, z6=72 (u2=5); z7=18,
Для номинальных передаточных отношений u1=7, u2=2,422764 и z8=24, z9=66 (u3=4,66667). Передаточное отношение четвертой ступени u4
u3=2,5028 найдены следующие числа зубьев: z1=19, z2=44, z3=107; z4=61, принимаем равным 7, которое реализуется при z10=18, z11=45, z12=108. В ре-

83 84
зультате получим a2=18/18=1, a3=18/18=1 и a4=18/18=1. Общее передаточное УДК 621.923.5:621.833
отношение механизма составило 1088,89021. Это значение в 2,2 раза меньше
максимально возможного, равного 2401. В.С. НАДЕИН, к.т.н., доцент КНТУ, г. Кировоград
Условие (15) не зависит от соотношений между коэффициентами аi. По-
этому первый столбец таблицы может быть реализован при следующих зна- СИНТЕЗ СТАНОЧНОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ ПРИ ШЕВИНГОВАНИИ
чениях чисел зубьев: z1=18, z2=45, z3=108 (u1=7); z4=25, z5=41, z6=107 (u2=5,28); КОЛЕС С МОДИФИЦИРОВАННЫМ УГЛОМ НАКЛОНА ЗУБЬЕВ
z7=21, z8=30, z9=81 (u3=4,85714). При u4=7 получим общее передаточное от-
ношение механизма, равное 1256,63926. Но такая конфигурация механизма Шевінгування евольвентних зубчатих коліс не завжди забезпечує якість обробки із-за порушення
спряженості верстатного зачеплення. В статті описано спосіб синтезу параметрів спряженого ве-
предполагает применение разных ступеней, что иногда может быть невыгод- рстатного зачеплення, який забезпечує високу якість обробки стандартним шевером без модерні-
ным решением. зації верстата.
Выводы. На основе результатов, приведенных в работах [3-4], разрабо- Shaving of evolvent of gear-wheels not always provides quality of treatment from violation of conjugat-
тана эффективная программная методика минимизации суммарной массы ing of the machine-tool hooking. The method of synthesis parameters of the conjugating machine-tool
многоступенчатого планетарного механизма AI × ...× AI , учитывающая как hooking, which provides high quality of treatment a standard shaver without modernization of machine-
tool is described in the article.
условия прочности первой ступени, так и условия равнопрочности внешних
зубчатых зацеплений всех его ступеней. При этом поиск оптимального рас- Нагрузочная способность зубчатых передач в большинстве случаев су-
пределения общего передаточного отношения механизма по его ступеням щественно определяет технические характеристики машин и зависит от воз-
учитывает как ограничения на значения чисел зубьев, так и ограничения кон- можности обеспечения технических требований, предъявляемым к ее звень-
фигурационного характера. Условия равнопрочности внешних зубчатых за- ям, при обработке.
цеплений многоступенчатого планетарного механизма AI × ...× AI сущест- Обеспечение выполнения технических требований к передаче определя-
венно ограничивают возможные варианты его реализации. Особенно это ог- ется, в основном, возможностями чистовой обработки зубчатого венца обра-
раничение проявляется для механизма, имеющего все ступени одинаковой зующих эту передачу зубчатых колес. Шевингование, как метод чистовой об-
конструкции, рассчитанной из условий изгибной равнопрочности. работки, применяют чаще других. Однако качество обработанных шевинго-
ванием зубчатых колес не всегда удовлетворяет желанию изготовителей.
Список литературы: 1. Проектирование планетарных механизмов, оптимальных по динамиче- Известно несколько способов повышения качества обработки эволь-
ским характеристикам: Учеб. пособие по курсов. и дипл. проектированию / В.А. Ткаченко, В.Т. вентных зубчатых колес шевингованием, но они достаточно сложны в приме-
Абрамов, М.Д. Коровкин. – Харьков: Харьк. авиац. ин-т, 1983. – 110с. 2. Ткаченко В.А. Планетар-
ные механизмы (оптимальное проектирование) – Харьков: Нац. аэрокосм. ун-т "Харьк. авиац. ин-
нении и не всеми производителями могут быть использованы [1-3].
т", 2003. – 446с. 3. Абрамов В.Т. Минимизация массы многоступенчатого планетарного механиз- Одной из существенных причин возникновения погрешностей зубчатого
ма // Авиационно-космическая техника и технология. – Вып.33. – С.202207. 4. Абрамов В.Т., Гетя венца эвольвентного колеса, как показано в [4], является несопряженность по-
А.Н, Матусевич В.А., Шехов А.В. Методика оптимизации многоступенчатого планетарного меха- верхностей зубьев шевера и колеса на всех проходах, предшествующих по-
низма по критерию массы // Вісник Національного технічного університету "ХПИ". – 2009. –
следнему чистовому. В этой работе предложен способ повышения точности об-
Вип.29. – С.45–52.
Поступила в редколлегию 20.04.10 работки шевингованием и показаны результаты экспериментальной проверки.
Несмотря на то, что результаты этих экспериментов положительные и
подтверждают теоретические предпосылки механизма возникновения и раз-
вития погрешностей зубчатого венца, практическая реализация способа [5] в
настоящее время требует создания нового оборудования или модернизации
существующего.
Вместе с тем, учитывая свойства винтового эвольвентного зацепления и его
частного применения – процесса шевингования, – можно разработать еще не-
сколько способов шевингования, позволяющих повысить точность обработки.
Если учесть, что шевингование из всех методов чистовой обработки зуб-
чатых колес самый производительный, менее трудоемкий и менее затратный,
то разработка способа шевингования, реализация которого возможна на стан-
85 86
дартном оборудовании с применением стандартного инструмента, а к т у - Суть этого способа заключается в том, что в станочном зацеплении соз-
а л ь н а для машиностроения, а аналитические основы способа расширяют даются параметры, обеспечивающие сопряженность поверхности зубьев ше-
теоретическую базу зубообработки. Разработка такого способа является ц е - вера и колеса на каждом проходе без модернизации зубошевинговального
л ь ю данного исследования. станка, необходимой для реализации способа, описанного в [5].
Предлагаемый способ основан на следующем. Особенность геометрии зубьев колеса, нарезанного под шевингование,
Производящая поверхность шевера – винтовая эвольвентная поверх- состоит в том, что для оставления припуска ΔS на обработку зубья нарезают
ность зуба. Для образования режущих кромок боковую поверхность зуба ше- червячными фрезами с уменьшенной на 2ΔS толщиной зуба по делительной
вера рассекают стружечными канавками. С точки зрения теории резания бо- прямой производящего контура. Увеличенная в связи с этим толщина зуба
ковая поверхность канавки – передняя поверхность режущего клина, а его колеса при неизменных диаметральных его размерах существенно изменяет
задняя поверхность есть боковая эвольвентная поверхность зуба шевера. характер станочного зацепления, особенно на черновых проходах. Как пока-
Особенностью процесса резания при шевинговании есть то, что в отличие от зано в работе [5], при шевинговании колеса, зубья которого предварительно
других процессов резания, точки передней поверхности режущего клина не были прошлифованы, на первых четырех проходах погрешности венца уве-
всегда первыми вступают в контакт с обрабатываемой поверхностью. Извест- личились в 50…80 раз. Особенно характерным в этих результатах есть то, что
но, что при шевинговании контакт поверхностей зубьев шевера и колеса, то- на первом проходе величину погрешности направления зуба практически
чечный без нагрузки, при приложении последней принимают форму, близкую можно считать углом наклона зуба косозубого колеса, созданного на этом
к эллиптической. Центр этого мгновенного пятна контакта находится на ли- проходе, хотя обрабатывается колесо прямозубое.
нии зацепления. Траектории, которые описывает центр мгновенного пятна При наличии на боковых сторонах припуска под шевингование, обрабаты-
контакта на поверхностях зубьев шевера и колес, называются активными ли- ваемое колесо нужно рассматривать как колесо с увеличенной толщиной зуба, что
ниями. Поскольку режущие кромки на зубьях шевера не совпадают с актив- позволяет ввести коэффициент изменения толщины зуба, как это принято в кони-
ными линиями на боковых поверхностях этих же зубьев, то в пределах фазы ческих передачах [6]. Величина коэффициента увеличения толщины зуба колеса
зацепления одной пары зубьев только одна точка мгновенной обработанной
2ΔS
поверхности будет принадлежать эвольвентной поверхности зуба колеса, об- xτ = , (1)
разованной данной режущей кромкой. Поскольку вертикальная подача на mn
проход создает натяг в зацеплении, возникает усилие на поверхностях зубьев где x τ – коэффициент увеличения толщины зуба; ΔS – величина припуска
шевера и колеса, находящихся в контакте, и задние поверхности режущих
клиньев, расположенные в пределах мгновенного пятна контакта, внедряются под шевингование на сторону зуба колеса; mn – модуль нормальный.
в тело зуба обрабатываемого колеса. Относительное перемещение поверхно- При наличии у колеса смещения исходного контура x1 , предусмотрен-
стей зубьев из-за продольного скольжения приводит к срезанию части металла. ного конструкцией передачи, суммарный коэффициент смещения
Величина внедрения режущего клина в обрабатываемую поверхность
при прочих равных условиях определяется упруго-пластической деформаци- x1Σ = x1 + x τ (2)
ей этой поверхности в пределах касания ее задними поверхностями режущих
где x1Σ – суммарный коэффициент смещения колеса.
клиньев. Эксперимент показывает, что площадь касания задних поверхностей
режущего клина с обрабатываемой поверхностью много больше площади У шевера на боковых сторонах зуба оставляют припуск на переточку. В
среза на фазе зацепления. соответствии с величиной этого припуска изменяется и высота зуба шевера. В
Если учесть то, что режущая кромка пересекает линию зацепления за фазу связи с этим изменениями размеров зуба шевер можно представить как косо-
зацепления один раз, что величина перемещения режущей кромки в срезаемом зубое колесо со смещением исходного контура x0 . Будучи соединенным в
материале много меньше перемещения задних поверхностей по обрабатывае- станочном зацеплении в зубчатую пару шевер и колесо образуют винтовую
мой поверхности как в направлении скорости резанья, так и в направлении об- эвольвентную передачу. Естественно потребовать, чтобы в станочном зацеп-
катки, можно показать, что поверхность зуба колеса, полученная на предыду- лении выполнялись условия, обеспечивающие правильное сопряжение по-
щем проходе, играет роль направляющей поверхности для режущей кромки в верхностей зубьев, что устранит возникновение и развитие погрешностей
направлении обкатки на проходе выполняемом. Отсюда следует, что обеспече- зубчатого венца обрабатываемого колеса. В связи с этим передачу шевер-
ние сопряженности поверхностей зубьев шевера и колеса при свободном обка- обрабатываемое колесо в станочном зацеплении нужно рассматривать как пе-
те позволит выполнить закон движения эвольвентного винтового зацепления. А редачу со смещением, коэффициент суммы смещений которой на первом
это создает предпосылки, позволяющие повысить точность обработки. черновом проходе будет равен:
87 88
xΣ01 = x1 + xτ + x0 , (3) ление. Характерным для обоих станочных зацеплений будет то, что началь-
ный угол зацепления в них и коэффициенты смещения исходного контура
где xΣ 01 – коэффициент суммы смещений. шевера и колеса будет одинаковы. Учитывая это, из уравнения эквивалентно-
Угол скрещивания осей шевера и колеса равен алгебраической сумме го станочного зацепления можно получить зависимость для определения на-
углов наклона зубьев последних на начальных цилиндрах в момент оконча- чального нормального станочного угла зацепления на первом проходе
ния обработки и величина его не изменяется за время обработки.
Из-за увеличения начальных углов наклона зубьев угол скрещивания 2( x1 + x0 + xτ ) tg α 0 cos 3 β 0 cos 3 β1
inv α w n 01 = + inv α , (6)
должен быть изменен на величину изменения этих углов на первом проходе. z0 cos3 β1 + z1 cos 3 β 0
Поскольку этого сделать (по условиям задачи исследования) нельзя, то нару-
шается сопряженность станочного зацепления, и, как следствие этого, всту- где x0 – коэффициент смещения исходного контура шевера; z 0 , z1 – числа
пит в действие механизм создания погрешностей обработки. зубьев шевера и колеса соответственно; β 0 , β1 – делительные углы наклона
Для устранения этого нужно изменить угол наклона зуба колеса-заготовки зубьев шевера и колеса соответственно; α – угол профиля исходного контура.
на величину, соответствующую изменению величины межосевого расстояния
Зная углы α w n 01 , β w0 , β w1 можно определить все остальные параметры
на первом проходе, так как изменить угол наклона зуба шевера нельзя.
Для нахождения угла наклона зуба колеса заготовки воспользоваться условием станочного зацепления по известным зависимостям.
постоянства передаточного отношения в станочном зацеплении на каждом про- Экспериментальная проверка предложенного способа синтеза станочно-
ходе. Сопряженность станочного зацепления будет гарантированна, если на каж- го зацепления была проведена на шестернях насоса НШ-10 в условиях завода
дом проходе величины углов βωi , Σ 01 будет соответствовать величине межосе- "Гидросила" (г. Кировоград). Зубчатый венец окончательно обработанной
вого расстояния aωi . Выполнив соответствующие преобразования при постоян- шестерни имеет параметры mn = 3 мм; z1 = 10 ; x1 = 0,3445 ; β1 = 0 . Зубчатый
ном угле скрещивания осей и угле наклона зуба шевера, получим: венец шестерни-заготовки выполняется с углом β1 заг = 0,4495o при увеличе-
нии межосевого расстояния на первом проходе на 0,18мм. После обработки
β1 заг = β1 + ΔΣ 01 , (3)
шестерен стандартным шевером класса точности В измеренные погрешности
составили: направления зуба 1...2мкм; радиальное биение 8...6мкм; колебание
где β1 заг – угол наклона зуба колеса-заготовки; ΔΣ 01 – величина изменения угла
длины общей нормали 6...4мкм; погрешность профиля 0,01мм.
скрещивания осей, соответствующая изменению межосевого станочного расстояния Таким образом, приведенные выше рассуждения позволяют сделать
в ы в о д ы о том, что:
2 cos 2 ( Σ 01 − β 1 ) 1. Выполнение колеса-заготовки с измененным углом наклона зуба, соот-
ΔΣ 01 = Δ a 01 , (4)
m n z 0 sin( Σ − β 1 ) ветствующим изменению станочного межосевого расстояния, обеспечивает
сопряженность станочного зацепления на каждом проходе;
где mn – нормальный модуль зацепления; z 0 – число зубьев шевера; Δa 01 – 2. Использование модифицированного предложенным способом колеса-
величина изменения станочного межосевого расстояния на первом проходе, заготовки позволяет существенно повысить точность обработки зубчатого
i венца без существенных затрат на производство.
Δa01 = ∑ S pi + c , (5)
1 Список литературы: 1. Гулида Э.Н. Технология отделочных операций зубообработки цилиндри-
где i – число черновых и чистовых проходов при обработке; S pi – радиаль- ческих колес. – Львов: Вища школа, 1977. – 168с. 2. Калашников С.Н. Шевингование зубчатых ко-
лес / С.Н.Калашников, А.С. Калашников. – М.: Высшая школа, 1985. – 272с. 3. Петрухин С.С. Клас-
ная подача на каждом проходе; c – величина увеличения межосевого станоч- сификация видов шевингования в области технологии машиностроения / С.С. Петрухин, Н.Т.
ного расстояния для исключения заклинивания при наличии биения зубчато- Ананьев // Прогрессивная технология машиностроения. – Тула: ТулПИ, 1970. – Вып.IV. – С.71–77.
го венца колеса-заготовки, c = 0,05 мм. 4. Надеин В.С. Механизм возникновения и развития погрешностей зубчатого венца при шевингова-
нии / В.С. Надеин, Хамдан Мухаммед // Проблемы автоматизации и энергообеспечения в машино-
Для определения параметров станочного зацепления на первом проходе строении. Сб. статей. – Кировоград, 1995. – С.61–66. 5. Хамдан Мухаммед. Определение погрешно-
нужно знать начальный угол станочного зацепления, так как поверхность зу- сти зубчатого венца по проходам при шевинговании // Проблеми розробки, виробництва та експлу-
ба, полученная на предшествующей зуборезной операции будет направляю- атації сільськогосподарської техніки. Зб. наук. пр. – Кіровоград, 1995. – C.97–100. 6. Болотовский
И.А. Прямозубые конические передачи: Справочник / И.А. Болотовский, Б.И. Гурьев, В.Э. Смирнов,
щей на первом проходе при шевинговании. Удобнее искать нормальный угол Б.И. Шендрей. – М.: Машиностроение, 1981. – 104с.
станочного зацепления. Для этого используем приведенное станочное зацеп- Поступила в редколлегию 09.04.10
89 90
УДК 621.833 окружность описывается уравнением ( y − r ) 2 + x 2 = r 2 , то производная

П.Л. НОСКО, д.т.н., профессор каф. машиноведения СНУ им. В. Даля, г. Луганск x
А.И. ПАВЛОВ, д.т.н., доц. каф. инженерной графики ХНАДУ "ХАДИ" г. Харьков y′ = (2)
r − x2
2
В.А. ПАВЛОВ, инж. ХНАДУ "ХАДИ",
А.В. ПЯТАЕВ, студент ХНАДУ "ХАДИ" и тогда условная линия зацепления описывается уравнением z ( x) = r 2 − x 2 .
ПОСТРОЕНИЕ СОПРЯЖЕННЫХ РАБОЧИХ Профиль зуба инструмента находится из решения дифференциального
ПОВЕРХНОСТЕЙ В ЗУБЧАТОМ ЗАЦЕПЛЕНИИ уравнения зацепления [2]
y′(1 + y′2 )
В статті розглянуто питання побудови спряжених поверхонь в зубчастому зачепленні. Для цього y′′ = , (3)
ky′ + x
записані формули, які дозволяють якнайпростішим методом визначити лінію зачеплення або фу-
нкцію бокової поверхні зубця зубчастого колеса.
где k – коэффициент разновидности.
The question of building of congruence spaces in gearing is considered in this article. For that the formulas, Для решения обратной задачи (нахождение контура зуба инструмента по
which allow to define line of action or function of work space of tooth for gear easy method, are written. линии зацепления) придется решать дифференциальное уравнение

Постановка задачи. Обязательным условием плавности работы зубча- x xdx


y′ = , или y = ∫ .
того зацепления есть сопряженность рабочих поверхностей, т.е. совпадение z (x) z (x)
нормалей в точках контакта. В монографии [1] приводится матричный способ Z Y
W Более сложной задачей является оп-
построения сопряженных поверхностей, который лишен наглядности самого
построения. Построение по Х.И. Гохману слишком громоздко. ределение линии зацепления по заданной
M рабочей поверхности зуба зубчатого ко-
Цель работы – дать метод построения сопряженных поверхностей, об- K леса точками M(xM, yM) (рисунок 1). На-
легчающий работу проектантов.
хождение точки контакта K(xK , yK ) на
Основная часть работы. Исходя из того, зубчатое зацепление может линии зацепления осуществим путем
быть задано тремя способами, рассмотрим такие варианты: отыскания точки пересечения дуги KM
1. Построение профиля зуба инструмента по заданной линии зацепления.
2 2
2. Построение линии зацепления по заданной рабочей поверхности зуба радиуса R= yM +(r −xM ) с искомой линией
О1
зубчатого колеса. X зацепления. Положение точки определя-
3. Проверка сопряженности рабочих поверхностей зубьев зубчатых ко- Рисунок 1 – К нахождению линии ется профильной нормалью KW:
лес, имеющих общую линию зацепления. зацепления KW по заданному
На основании основного уравнения зацепления линия зацепления нахо- профилю зуба xK
tg α = , откуда R = z K2 + (r − x K ) 2 .
дится из решения уравнения yK
x
z ( x) = , (1) Приравнивая значения O1 M и O1 K , имеем
y′
2 2
где x – аргумент, y ′ – производная функции, описывающей профиль зуба yM + (r − xM ) = zK2 + (r − xK )2 ,
инструмента. Для эвольвентного зацепления y ′ = tg α , где α – угол зацепле- или
ния, тогда и линия зацепления z = x ctg α , т.е. прямая линия. x K2 csc α − 2rx k + r 2 = R 2 = 0 .
Для зацепления М.Л.Новикова (ГОСТ 15023-70) исходный контур (про-
Отыскание координат ( xK , z K ) производится методом последовательных
филь зуба инструмента) задается дугами окружности. Если центр этой ок-
ружности расположен на начальной плоскости (делительной окружности) и приближений. Задаемся α = α w + Δα , вычисляем соответствующие x K , z K , а
91 92
по ним определяем xK
. Задаваясь новым значением 621.83:621.9.06
α 1 = arctg
zK
α 1 = α w , вычисляем новые значения x , z . Операцию повторяем до С.І. ПАСТЕРНАК, аспірант ІМВ ШУ, м. Штутгарт, Німеччина
Δα 1 = K K Ю.М. ДАНИЛЬЧЕНКО, д.т.н., проф., зав. каф. ПМ НТУУ "КПІ", м. Київ
2
тех пор, пока Δα1 не станет меньше наперед заданной величины. М.Г. СТОРЧАК, д.т.н., н.с. ІМВ ШУ
А.В. КРИВОШЕЯ, к.т.н., с.н.с. ІНМ НАНУ, Київ
Проверка сопряжения двух поверхностей осуществляется в два этапа. На
первом находятся контактирующие точки с общими координатами на линии
ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНЕ ДОСЛІДЖЕННЯ КОНТУРНОЇ
зацепления. На втором этапе определяются текущие углы зацепления. Если
ОБРОБКИ ЦИЛІНДРИЧНИХ ЗУБЧАСТИХ КОЛІС
эти углы будут равными между собой, то сопряжение рабочих поверхностей
ДИСКОВИМ ІНСТРУМЕНТОМ
соблюдается. Сопряжение достаточно проверить в нескольких точках на ли-
нии зацепления. На базе четырехкоординатного обрабатывающего центра Hermle мод. UFW 1202 H с использова-
Что касается зацепления М.Л. Новикова, то это точечное зацепление нием ранее разработанной кинематической схемы формообразования проведено эксперимен-
требует сопряжения только в точках контакта (одна для заполюсного вариан- тальное исследование процесса контурной обработки цилиндрических зубчатых колес дисковым
инструментом. Определены величины составляющих силы резания и характер их изменения во
та и две для дозаполюсного). время обработки эвольвентного зубчатого колеса. Определен и апробирован один из возможных
Если профиль зуба инструмента для нарезания одного колеса задать в путей оптимизации процесса обработки.
виде дуги окружности (рисунок 2)
By using of the earlier designed kinematic scheme of shape forming on the base of 4-axis machining center
x2 + ( y − r)2 = r 2 , (4) Hermle UFW 1202 H an experimental research of spur gears’ contour machining with disk-shaped tools
was developed. Values of the cutting force components and their behavior by machining of evolvent teeth
were defined. One of the possible ways for the cutting process’ optimization was determinated and tested.
то условная линия зацепления, проходящая через полюс передачи,

( x − r 2) 2 + z 2 = ( r 2) 2 . (5) Сучасні металорізальні верстати характеризуються високою ступінню


рухомості виконавчих органів, що в поєднанні з високою точністю відпрацю-
Если же профиль зуба инструмента задать смещенной дугой окружности вання траєкторій їх рухів дозволяє здійснювати контурну обробку складноп-
(рисунок 2) рофільних деталей із застосуванням інструментів простої форми. Саме до та-
ких деталей належать зубчасті колеса, але їх обробка зазвичай здійснюється
(x − Rcosδ )2 + ( y + Rsinδ )2 = R2 (6)
за методом обкату на спеціально призначених для цього універсальних зубо-
Z δ обробних верстатах із застосуванням інструментів складної форми. Це стосу-
то условная линия зацепления
ється лише зубчастих коліс із евольвентним профілем зубів. Виготовлення
R1 Y зубчастих коліс із профілем зубів, відмінним від евольвентного (циклоїдаль-
K x R12 − ( x + R1 sin δ ) 2
z= . (7) ним, синусоїдальним, профілем Новікова тощо), потребує застосування спе-
x + R1 sin δ ціального інструменту.
X Застосування методу контурної обробки при виготовленні зубчастих коліс
Выводы. Выше приведенные форму- має ряд переваг, які насамперед полягають у підвищенні гнучкості самого про-
Рисунок 2 – Условная линия зацепления лы и рекомендации позволяют по- цесу обробки та можливості його інтенсифікації за рахунок використання су-
кругового контура со смещением и контак- строить сопряженные рабочие по-
часних інструментальних матеріалів (мінералокераміки, полікристалічних над-
тирование в зацеплении Новикова верхности в зубчатом зацеплении и
твердих матеріалів), що робить дослідження в цьому напрямку актуальними.
проверить их точность. Принципова можливість контурної обробки зубчастих коліс, як різнови-
Список литературы. 1. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. – М.: Наука, 1968. – 584с. 2.
ду деталей з фасонним, періодично повторюваним профілем, не викликає
Павлов А.И. Современная теория зубчатых зацеплений. – Харьков: ХНАДУ, 2005. – 100с. сумніву, але способи реалізації такої обробки можуть бути різними [1]. На
сучасних фрезерних верстатах така обробка здійснюється із використання кі-
Поступила в редколлегию 20.04.10 нцевих фрез [2], але її точність і продуктивність у значній мірі визначається
жорсткістю, яка залежить від диаметру цих фрез, що обмежений шириною
93 94
западин зубчастого колеса. Перспективність контурної обробки зубчастих ко-
ліс дисковими фрезами вперше була доведена Когановим [3]. На даний час
такий вид обробки використовується при виготовленні зубчастих коліс із ци-
клоїдальним [4] і синусоїдальним [5] профілями, але інформація про силові
характеристики самого процесу різання, яка необхідна для конструюванні ін-
струментів і обладнання призначених для його реалізації, його оптимізації і т.
п., або є неповною, або ж взагалі відсутня.
Для використання цього способу для обробки зубчастих коліс з довіль-
ним, наперед заданим профілем на універсальному обладнанні розроблено
узагальнену математичну модель кінематики формоутворення, розраховано
траєкторії рухів його виконавчих органів, визначено характер і діапазон змін Рисунок 1 – Схема відносних рухів ін- Рисунок 2 – Експериментальний стенд на
струменту та деталі базі оброблювального центру
кінематичних характеристик (переміщень, швидкостей та прискорень) цих
рухів, обґрунтовано економічну доцільність його впровадження при одинич- Обробка проводилась збірною дисковою відрізною фрезою фірми Alberg
ному і дрібносерійному виробництві [6-10]. Наступним логічним кроком є мод. 17210004, діаметром dfr = 100 мм, шириною bfr = 4 мм і числом зубів
встановлення силових характеристик процесу бконтурної обробки циліндри- zfr = 12, обладнаною поворотними пластинками SNCX1102 з твердого сплаву
чних зубчастих коліс дисковим інструментом і виявлення шляхів оптимізації MP30 (рисунок 3). Заготовки діаметром dz = 154 мм і шириною bz = 15 мм ви-
процесу обробки для підвищення її рентабельності. Проведенню таких дослі- готовлялись зі сталі С45 твердістю НВ 180 (рисунок 4).
джень і присвячується ця стаття.
Метою цієї роботи є визначення величини складових сил різання і хара-
ктеру їх зміни під час контурної обробки западин циліндричного зубчастого
колеса дисковим інструментом. На основі цього буде встановлено шляхи для
подальшої оптимізації процесу обробки.
Для реалізації цієї мети потрібно вирішити такі задачі:
1. Підготувати і провести експериментальне дослідження силових хара-
ктеристик процесу контурної обробки циліндричних зубчастих коліс диско-
вим інструментом за раніше розробленою кінематичною схемою.
2. Провести аналіз результатів експерименту і встановити шляхи для
подальшої оптимізації процесу обробки.
Дослідження процесу контурної обробки циліндричних зубчастих коліс Рисунок 3 – Дискова відрізна фреза Рисунок 4 – Заготовка
дисковим інструментом було проведено в лабораторії Інституту металоріза-
Для вимірювання складових сили різання використовувався чотирьох-
льних верстатів Штутгартського університету. Для цього було обрано раніше
компонентний динамометр фірми Kistler мод. 9272А. Заготовка закріплюва-
розроблену і теоретично досліджену кінематичну схему формоутворення (ри-
лась на оправці динамометра, а він сам жорстко кріпився на поворотному
сунок 1), яка шляхом комбінації зворотно-поступального руху y і неперервно-
столі верстата. Тарування динамометра проводилось безпосередньо на верс-
го обертового руху φ дискової фрези відносно заготовки забезпечує отриман-
таті за допомогою еталонного одноканального динамометра фірми Kistler
ня на останній періодичних профілів (западин зубчастого колеса) [7-9]. Для
мод. 9331B. Під час експериментів сигнал від динамометра подавався на підси-
забезпечення процесу різання, а також обробки періодичних профілів на всю
лювач фірми Kistler мод. 5015A10X0 і далі через розподілювач фірми National
ширину деталі у схемі передбачені відповідно обертовий рух дискового ін-
Instrument мод. BNC-2110 на вимірювальну карту тієї ж фірми мод. PCI-6071.
струмента відносно своєї осі ψ і його періодичний поступальний рух z відно-
Результати вимірювання реєструвалися, оброблялися, і виводились на ПЕОМ
сно заготовки. Цю схему було реалізовано на чотирьохкоординатному оброб-
за допомогою спеціальної інформаційно-вимірювального системи, яку було
лювальному центрі Hermle мод. UFW 1202 H з системою ЧПУ Heidenhain
розроблено в програмному середовищі LabVIEW 7.1. Принципова схема вимі-
мод. TNC 426 (рисунок 2), для якого попередньо з допомогою раніше розроб-
рювання силових характеристик процесу різання зображена на рисунку 5.
ленної узагальненої математичної моделі кінематики формоутворення [7-9]
Під час досліджень на вищезгаданих заготовках оброблялися западини
була сгенерована програма ЧПУ.
95 96
евольвентного циліндричного прямозубого зубчастого колеса модулем ня. Через це не лише знижується стійкість інструменту, але й зростає загроза
m = 7 мм і числом зубів z = 20 (рисунки 6 і 7). Обробка проводилася при час- поломки інструменту. Тому постає потреба у оптимізації процесу обробки
тоті обертання шпинделя n = 600 об/хв (vz ≈ 188 м/хв), швидкості подачі уз- шляхом вирівнювання величин складових сили різання.
довж профіля западини Sm = 200 мм/хв і осьовій подачі So = 2 мм/об і при
цьому вимірювалися величини складових сили різання.

а)

Рисунок 5 – Принципова схема вимірювання складових сили різання

б) в)
Рисунок 8 – Експериментально виміряні величини складових сили різання
при обробці западини евольвентного зубчастого колеса

Однією з таких причин зміни складових сили різання є непостійна про-


дуктивність зняття стружки, з якою, як відомо, тісно пов’язана сила різання
[11]. Оскільки під час досліджень обробка западин зубчастого колеса прово-
дилася зі сталою подачею Sm = 200 мм/хв, а ширина a, товщина b, довжина lc,
Рисунок 6 – Контурна обробка зубчас- Рисунок 7 – Оброблене евольвентне а отже і об’єм припуску Vс (матеріалу, який необхідно зняти) постійно зміню-
того колеса дисковим інструментом зубчасте зачеплення валися (рисунок 8,в, знизу), тому змінною була і продуктивність зняття стру-
жки Пс = 0,01..160 мм3/с:
На рисунку 8 зображено розподіл експериментально виміряних радіаль-
ної Px (а), осьової Py (б) і тангенціальної Pz (в, зверху) складових сили різання Vc a ⋅ b ⋅ l
Пc = = = S m ⋅ a ⋅ lc . (1)
уздовж оброблюваної западини (в, знизу). Величини усіх складових сили рі- t t
зання під час обробки западини біля ніжки зуба стрімко зростають, досягаю-
чи свого піку, який у кілька разів перевищує їх середнє значення. Під час об- Далі було здійснено кілька спроб досягнути сталої продуктивності знят-
робки западини ж біля голівки зуба вони є малими і змінюються в невелико- тя стружки шляхом зміни під час обробки швидкості подачі. Діапазон зміни
му діапазоні. Цей пік сил викликає значні напруження в тілі інструменту (ри- швидкості подачі визначався відповідно до залежності (1). Для постійної про-
сунок 10,а) і його деформації, а також призводить до погіршення умов різан- дуктивності Пс = 20 мм3/с, при якій власне і вимірювалися величини складо-
вих сили різання, цей діапазон становить Sm = 20..4000 мм/хв.
97 98
На рисунку 9 зображено характер зміни експериментально виміряних k x ⋅ Пс k y ⋅ Пс k ⋅ Пс
складових сили різання під час обробки западини евольвентного зубчастого Px = , Py = , Pz = z . (2)
Sx Sy vz
колеса при постійній швидкості подачі (а) і при постійній продуктивності
зняття стружки (б). Помітно, що внаслідок оптимізації величини складових
сили різання частково вирівнялися, а їх максимальні значення знизились у 2-4
рази при збереженні того ж часу обробки. Разом з тим стабілізувався процес
різання, знизилися напруження в тілі інструменту (рисунок 10, б) і його де-
формації. У результаті підвищилась стійкість інструменту і відповідно зросла
рентабельність обробки.

а) б)
Рисунок 10 – Напруження по фон Мізесу, які виникають в тілі інструменту під
дією сумарної сили різання, до (а) і після оптимізації (б)

Коефіцієнти kx, ky і kz залежать від багатьох геометричних і кінематичних


параметрів процесу різання, а також матеріалу інструменту і заготовки, а то-
му у нашому випадку вони постійно змінюються. Отже, для проведення оп-
тимізації і вирівнювання складових сили різання шляхом зміни швидкості по-
дачі у повній мірі, необхідно точно знати значення цих коефіцієнтів для зада-
ної кінематичної схеми формоутворення. А це потребує у свою чергу прове-
дення цілого ряду більш ґрунтовних експериментальних досліджень, які вла-
сне і заплановано в подальшому провести.

Висновки.
1. Спосіб контурної обробки зубчастих коліс дисковим інструментом по
раніше розробленій кінематичній схемі формоутворення не лише теоретично,
але й практично може бути реалізований на універсальному, доступному на
ринку обладнанні. Однак, перед впровадженням у виробництво цей оброблю-
a) Пс = 0,01..160 мм3/с, Sm = 200 мм/хв b) Пс = 20 мм3/с, Sm = 20..4000 мм/хв
вальний процес, для підвищення його рентабельності, потрібно оптимізувати.
Рисунок 9 – Характер зміни складових сили різання до (а) і після (б) 2. Оптимізація процесу контурної обробки дисковим інструментом мо-
оптимізації шляхом зміни швидкості подачі
же здійснюватися шляхом призначення оптимальних режимів різання (напри-
Однак, після проведеної оптимізації величини складових сили різання клад, швидкості подачі). Але для того, щоб її здійснити необхідно провести
вирівнялися не повністю. Це зумовлено тим, що вони пов’язані з продуктив- ґрунтовні теоретичні і експериментальні дослідження процесу обробки, які б
ністю Пс нелінійно. На цей зв’язок впливають також коефіцієнти kx, ky і kz, які дозволили встановити емпіричні або аналітичні залежності між параметрами
характеризують питому роботу по зняттю одиниці об’єму матеріалу, а також оптимізації (наприклад, швидкістю подачі) і її цільовими функціями (напри-
швидкості подачі у напрямку відповідних осей координат Sx і Sy клад, стійкістю інструмента і рентабельністю обробки).
3. Визначені в результаті проведеного дослідження величини складових
( S m = S x2 + S y2 ) та швидкість різання vz [11]: сил різання та характер їх зміни при обробці будуть в подальшому викорис-
тані для вибору конструктивних параметрів експериментального стенду. Цей
99 100
стенд буде призначено для вище згаданих експериментальних досліджень шена ОКР и начато производство цилиндрических двухступенчатых редукто-
процесу контурної обробки зубчастих коліс, а також інших деталей з пері- ров с передачами Новикова типоразмера 3МЦ2С-63Н по документации, раз-
одичними і неперіодичними профілями дисковим інструментом. работанной АОЗТ "Научно-исследовательский институт "Редуктор" [1].
Мотор-редукторы (см. рисунок) имеют широкий диапазон передаваемых
Список літератури: 1. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инстру- мощностей (0,25-3кВт), частот вращения выходного вала (28-400 об/мин),
ментов с применением ЭВМ. – М.: Машиностроение, 1975. – 392с. 2. Пангелов И.Н., Метев Х.Ц., Кума-
нов И.В., Динев С.Д. Нарязване на зъби на зъбни колела върху обработващи центри // Известия на ТУ- конструктивных исполнений по способу монтажа и современный техниче-
Габрово. – Т.30. – 2004. – C.121–134. 3. Коганов И.А. Прогрессивная обработка зубчатых профилей и фа- ский уровень. Сравнительные данные мотор-редукторов 3МЦ2С-63Н с луч-
сонных поверхностей. – Тула: Приокское книжн. изд-во, 1970. – 180с. 4. Формообразование рабочего шими зарубежными образцами [2-4] приведен в таблице 1.
профиля сателлита трохоидной передачи // Dr. Eng. Jankevich М., Ass. Dziatkovich V., National Academy of
Science – Minsk, Belarus. Опубліковано в Інтернеті: http://www.gears.ru/transmis/zaprogramata/2.139.pdf.
5. Грицай І.Є., Благут Е.М., Яворський В.З. Синусоїдальні зубчасті колеса та новий ефективний метод
їх виготовлення // УИЦ "Наука. Техника. Технология". – К., 2004. – С.47–50. 6. Кривошея А.В., Даниль-
ченко Ю.М., Мельник В.Е., Благут Э.М. Перспективы применения твердосплавных отрезных дисковых
фрез при обработке цилиндрических зубчатых колес // Резание и инструмент в технологических сис-
темах: Межд. научн.-техн. сборник. – Харьков: НТУ "ХПИ", 2005. – Вып.69. – С.115–120.
7. Данильченко Ю.М., Кривошея А.В., Пастернак С.І., Короткий Є.В. Кінематика формоутворення ци-
ліндричних зубчастих коліс з заданим профілем дисковим інструментом // Вестник НТУУ "КПИ", сер.
Машиностроение. – 2005. – №46. – С.104–108. 8. Данильченко Ю.М., Кривошея А.В., Пастернак С.І.
Математичне моделювання законів руху дискового інструменту при обробці зубчастих коліс довільно-
го профілю // Вестник НТУУ "КПИ", сер. Машиностроение. – 2006. – №49. – С.104–108.
9. Пастернак С.І., Данильченко Ю.М., Сторчак М.Г., Кривошея А.В. Економічне обґрунтування методу
контурної обробки деталей з періодичними профілями дисковим інструментом // Вісник НТУ "ХПІ".
Збірник наукових праць. Тематичний випуск "Проблеми механічного приводу". – Харків: НТУ "ХПІ",
2009. – №19. – С.118–126. 10. Heisel, U.; Pasternak, S.; Storchak, M., Stehle, T.: Jede Verzahnung mit einem
Werkzeug herstellbar. dima, 2009, Nr. 5, 44-45. 11. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежу- Рисунок – Мотор-редуктор 3МЦ2С-63Н
щих станков. – М.: Машиностроение, 1986. – 336с.
Надійшла до редколегії 30.04.10
Таблица 1 – Сравнительные данные мотор-редукторов 3МЦ2С с передачами Новикова
(твердость зубьев HRC 28…32) с лучшими зарубежными образцами с эвольвентными
передачами высокой твердости (HRC 58…63)
Технические 3МЦ2С-63Н-56 С31290S4 R4790S4 SK22-90L4
данные НИИредуктор, Bonfiglioli SEW-EVRODRIVE NORD
УДК 621.833 Украина, Италия, 2008 Германия, Германия,
2004-2009 [1] [2] 2008 [3] 2006 [4]
И.В. ПЕНЗОВА, председатель правления ОАО "Агрегат", г. Славянск Мощность двигателя 1,1 1,1 1,1 1,1
Н.И. ПОНОМАРЕВ, главный инженер ОАО "Агрегат" Частота вращения вы-
56 56 56 59
В.М. ФЕЙ, главный инженер АОЗТ "НИИ "Редуктор", г. Киев ходного вала, об/мин
Крутящий момент на
160 132 147 139
выходном валу, Н·м
ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ МОТОР-
Масса, кг 22,7 18-23 28 40
РЕДУКТОРОВ С ПЕРЕДАЧАМИ НОВИКОВА НА ОАО "АГРЕГАТ"
Габаритные размеры,
520×220×260 490×190×235 589×246×187 542×240×216
L×B×H, мм
Розглянуто досвід виробництва циліндричних мотор-редукторів з передачами Новікова на ВАТ
"Агрегат". Удельная масса, кг/Н·м 0,14 0,14-0,17 0,19 0,286
Допускаемая радиальная
Experience of production of cylindrical reducing motor-gears with the Novikov gears on JSC "Agregat" консольная нагрузка на 3350 5180 4290 3440
is considered. выходном валу, Н·м
Диаметр выходного вала, мм 28 30 30 30
С целью расширения номенклатуры и увеличения объема производства Высота оси вращения, мм 140 110 115 125
механических приводов на Славянском ОАО "Агрегат" в 2004г. была завер-
101 102
На протяжении пяти лет мотор-редукторы 3МЦ2С-63Н имеют стабиль- Параметри передачі наступні: номінальний момент на гнучкому колесі
ное качество, низкий уровень шума и устойчивый спрос у потребителей Ук- Мн=8500Н·м; передатне відношення 249; модуль 0,6мм; ексцентриситет вала
раины, России и стран СНГ. генератора хвиль 3мм; коефіцієнти зміщення вихідного контуру гнучкого й
жорсткого коліс 5,23 й 5,26 відповідно; потужність приводу 4,0 кВт; номіна-
Список литературы: 1. ТУ У29.2-002224828-351-2004. "Мотор-редукторы цилиндрические
двухступенчатые типоразмера 3МЦ2С-63Н. Технические условия". – 44c. 2. SEW-EVRODRIVE.
льна частота обертання вала генератора хвиль 72,5с-1; ступінь точності виго-
Мотор-редукторы. Каталог А3.D01. 2008. – 786с. 3. BONFIGLIOLI RIDUTORI. Каталог. 2008. – товлення зубчастих вінців хвильового зачеплення 7-Gf ГОСТ 9178-72.
402с. 4. Getriebebau NORD. G1000. 2006. СХЗП має трихвильовий тридисковый генератор, що містить три диски,
Поступила в редколлегию 16.03.10 зміщені на 120° один відносно одного.
На рисунку 1,а наведена конструктивна схема механізму із хвильовою пе-
редачею, у якій виключені надлишкові зв'язки. Фланець двигуна 1 прикріпле-
ний до кришки редуктора 8. Вал двигуна з'єднаний за допомогою подвійної зу-
бчастої муфти 2 з генератором хвиль 3, а гнучке колесо 4 – з вихідним валом 7
УДК 621.833.7 за допомогою подвійної зубчастої муфти 6. Це дозволяє генератору хвиль і
гнучкому колесу самовстановлюватися щодо жорсткого колеса 5. Реактивний
О.Г. ПРИЙМАКОВ, к.т.н., професор ХДТУБА, м. Харків момент із жорсткого колеса передається на опору 10 через корпус редуктора 9.
О.В. УСТИНЕНКО, к.т.н., доц., с.н.с. каф. ТММ і САПР НТУ "ХПІ", м. Харків Для визначення впливу надлишкових зв'язків на напружений стан гнуч-
Г.О. ПРИЙМАКОВ, аспірант НТУ "ХПІ" кого колеса в конструкції механізму була передбачена можливість з'єднання
вала двигуна й генератора хвиль за допомогою одинарної зубчастої муфти 11
ДОСЛІДЖЕННЯ ДИНАМІКИ ТРИХВИЛЬОВИХ СИЛОВИХ (рисунок 1,б). Це веде до появи двох надлишкових зв'язків відповідно до роз-
ЗУБЧАСТИХ ПЕРЕДАЧ БЕЗ НАДЛИШКОВИХ В'ЯЗЕЙ рахунку, проведеного за методикою, запропонованою в роботі [2].
При експериментальних дослідженнях здійснювалось визначення нор-
Метою статті є визначення напружено-деформованого стану силових хвильових зубчастих пере-
дач (СХЗП) за трихвильовою схемою, що не містять надлишкових в'язей. Особливий інтерес ви-
мальних напружень в осьових перерізах гнучкого колеса, які значно перевер-
кликає дослідження припрацьовуваності зубчастих коліс таких передач. шують напруження в розрізах, нормальних до утворюючого колеса, і відріз-
няються від головних не більш ніж на 5% [3]. Вимір деформацій, що відпові-
The purpose of the article is definition of stress-strain state for the power wave gears (PWG) with a дають обумовленим напруженням, здійснювався за допомогою тензодатчиків,
three-waves scheme, which do not contain surplus bracings. The special interest is caused by research of
wear-in of gear-wheels of such transmissions.
які були розташовані перпендикулярно утворюючим гнучкого колеса на його
гладкій зовнішній поверхні. Напруження у внутрішньому шарі колеса не ви-
Вступ. При проектуванні сучасних хвильових зубчастих передач реко- значалися, тому що вони близькі по величині розглянутим напруженням у зо-
мендується використовувати принцип виключення надлишкових зв'язків [1], внішньому шарі і протилежні за знаком.
що знижує вплив технологічних похибок виготовлення й деформацій ланок
на працездатність механізму.
В горизонтально розташованих хвильових передачах без надлишкових
зв'язків на характер взаємодії їхніх елементів повинні впливати сили ваги й
сили інерції ланок, що самовстановлюються. Це може відбитися на напруже-
ному стані гнучкого колеса, міцність якого є одним з основних критеріїв пра-
цездатності хвильових зубчастих передач. Тому вивчення впливу надлишко-
вих зв'язків на напружений стан гнучкого колеса при горизонтальному роз-
ташуванні хвильової передачі становить великий інтерес.
Рисунок 1 – Кінематичні схеми механізму із хвильовою передачею
Експериментальні дослідження напружень у гнучкому колесі. Дослі-
Найбільші значення вимірюваних деформацій у гнучкому колесі мали
дження проводилися на експериментальному зразку хвильової зубчастої пе-
місце поблизу зубчастого вінця хвильового зачеплення. Тому далі при роз-
редачі механізму повороту барабана самохідного кабельного пересувача [1-3].
гляді напруженого стану по периметру гнучкого колеса використаються дані
103 104
вимірів тензодатчика Д1 (див. рисунок 4). видно, і впливає на зміну напружень по периметру гнучкого колеса.
На рисунку 2,а представлена загальна картина розподілу напружень по Збільшене значення напружень у зонах V й VIII, у порівнянні з напру-
периметру гнучкого колеса навантаженої хвильової передачі. Стрілка показує женнями в зонах I й IV, відповідно пояснюється шириною рознесення крайніх
напрямок обертання генератора хвиль, Нс-Нк – положення його великої осі. дисків генератора хвиль, які визначають деформації гнучкого колеса на біль-
При цьому Нс відповідає зоні деформації гнучкого колеса середнім диском шій його довжині, чим середній диск. Отже, у районі середнього диска пови-
генератора хвиль, а Нк – крайніми дисками. нне раніше початися зниження напружень по довжині гнучкого колеса, й то-
На даному рисунку можна розмежувати зони огинання гнучким колесом му тензодатчик Д1 вимірює зменшені величини деформацій у зонах I й IV.
середнього диска генератора хвиль I і крайніх дисків V (напруження розтягу- Крім того, менший нахил утворюючого гнучкого колеса в районі його дефор-
вання), зони огинання жорсткого колеса IV й VIII (напруження стиску), зони мацій крайніми дисками сприяє зменшенню перекосу зубців у зачепленні, що
виходу зубців із зачеплення II й VI (напруження розтягування) і зони вільної приводить до збільшення навантаження на ділянці зубців гнучкого колеса,
деформації гнучкого колеса III й VII (напруження стиску). розташованого поруч із тензодатчиком.
Дані проведених досліджень хвильової передачі показують, що при по- Аналіз даних випробувань хвильової зубчастої передачі показує, що
стійному навантаженні має місце зміна напружень у різних зонах деформації присутня певна закономірність зміни максимальних значень напружень у зо-
гнучкого колеса залежно від положення датчика при записі. Для визначення нах I, IV, V й VIII по периметру гнучкого колеса, що наведена на рисунку
величини й характеру зміни цих напружень здійснювався вимір деформацій у 2,в,г. Як видно із цих рисунків, максимальні значення напружень мають місце
гнучкому колесі протягом його обороту. За цей час датчик займав різні поло- в нижній частини гнучкого колеса, при цьому максимум зміщений у сторону,
ження по периметру колеса. протилежну обертанню генератора хвиль. На цій ділянці результуючі сили
інерції й ваги генератора хвиль впливають на зони його взаємодії із гнучким
колесом, які розташовані перед великою віссю його деформації. Це підтвер-
джує припущення про вплив горизонтального розташування хвильової зубча-
стої передачі на зміну напружень по периметру гнучкого колеса.
Вплив надлишкових зв'язків у горизонтально розташованій хвильовій
передачі на зміну максимальних напружень у зонах V й III, які визначають
величину амплітудних напружень у гнучкому колесі, показане на рисунку 3,а.
Області 1 відповідають хвильовій передачі без надлишкових зв'язків (див. ри-
сунок 3,а), а області 2 – із двома надлишковими зв'язками (див. рисунок 3,б).
З рисунку 3,а виходить, що наявність надлишкових зв'язків веде до збі-
льшення максимальних напружень розтягування й стиску в гнучкому колесі,
а також до збільшення області зміни максимальних напружень у зоні входу
зубців у зачеплення.

Рисунок 2 – Розподіл напружень по периметру гнучкого колеса

На рисунку 2,б наведений графік розташування областей зміни максима-


льних значень напружень у різних зонах деформації гнучкого колеса хвильо-
вої зубчастої передачі без надлишкових зв'язків залежно від моменту на вихі-
дному валу. Області зміни напружень у зонах VI й VII не наведені, тому що
вони практично збігаються з областями II й III, відповідно.
Із даного рисунка видно, що найбільші зміни напружень по периметру
гнучкого колеса мають місце в зонах I, IV, V й VIII, тобто в зонах взаємодії
гнучкого колеса з генератором хвиль і жорстким колесом. Через ці ділянки
гнучкого колеса відбувається замикання сил інерції й сил ваги ланок, що са- Рисунок 3 – Зміна напружень у гнучкому колесі, до приробляння; після приробляння
мовстановлюються, на жорстке колесо. Зміна результуючих від цих сил, оче-
105 106
Експериментальне дослідження хвильової передачі з надлишковими
зв'язками показує, що області зміни максимальних напружень у зонах I, IV й
VIII також збільшуються.
Для визначення впливу частоти обертання генератора хвиль на напружений
стан гнучкого колеса були проведені дослідження хвильової передачі із двигу-
ном, що має номінальну частоту обертання 145с-1. На рисунку 3,б наведені облас-
ті зміни максимальних напружень у зонах V й III гнучкого колеса хвильової пе-
редачі без надлишкових зв'язків при частотах обертання генератора хвиль nн=72с-
1
(області 1) і nн=145с-1 (області 3). Як видно з даного рисунка, збільшення часто-
ти обертання генератора веде до збільшення напружень розтягування в зоні V. У
зоні вільної хвилі деформації гнучкого колеса напруження не змінюються.
На рисунку 3,б приведено порівняння впливу припрацювання під наван-
таженням на зміну напружень у гнучкому колесі при відсутності (криві 1) і при
наявності надлишкових зв'язків (криві 2) у хвильовому редукторі. Криві побу-
довані на підставі усереднених значень зміни максимальних напружень у зонах
V й III, які визначають амплітудні значення напружень у гнучкому колесі.
З аналізу даного графіка виходить, що припрацювання під навантажен-
ням має більше значення для хвильової передачі з надлишковими зв'язками. У
цій передачі відбувається значне зменшення напружень розтягання в зоні V
гнучкого колеса, що пояснюється, очевидно, наявністю інтерференції зубців
на вході в зачеплення до припрацювання передачі під навантаженням.
Визначення впливу різних факторів на характер розподілу напружень по
довжині гнучкого колеса виконується за допомогою 12 тензодатчиків, розта-
шованих рівномірно по довжині гладкої зовнішньої поверхні колеса (рисунок
4). Запис показань всіх датчиків реєструвався одночасно. Ділянки кривих 2'
відображають напружений стан неприробленого під навантаженням гнучкого
колеса у хвильовій передачі із двома надлишковими зв'язками. Після прироб-
ляння гнучкого колеса під навантаженням спостерігається значне падіння на-
пружень у районі зубчастого вінця (криві 2).
Як видно з даного рисунка, зміна величини моменту на вихідному валу
чинить найбільший вплив на величини максимальних напружень у районах
зубчастих вінців і гладкої частини гнучкого колеса, що прилягає до них. При
цьому в районі зубчастого з'єднання зовнішні шари гнучкого колеса можуть
почати працювати тільки на стиск.
З аналізу рисунка 4 витікає, що виключення надлишкових зв'язків у хви-
льовій передачі й зменшення частоти обертання генератора хвиль дозволяє Рисунок 4 – Розподіл максимальних напружень (розтягання й стиску)
значно знизити максимальні напруження розтягання в районі зубчастого він- по довжині гнучкого колеса:
ця хвильового зачеплення й гладкої частини гнучкого колеса, що прилягає до ––––––––––– при Мг=1,5Мн; – – – – – – – при МГ=0,06Мн;
нього. Це веде до найбільш рівномірної зміни максимальних напружень по 1 – nн=72с-1, без надлишкових зв'язків;
довжині гнучкого колеса. 2 – nн=72с-1, при наявності надлишкового зв'язку;
Таким чином, на напружений стан гнучкого колеса і його працездатність істо- 3 – nн=145с-1, без надлишкових зв'язків;
тно впливають наявність надлишкових зв'язків, сили ваги й сили інерції ланок хви- 2' – до приробляння під навантаженням
льової зубчастої передачі, що варто враховувати при проектуванні цих передач.
107 108
Припрацьовуваність зубчастих коліс хвильової передачі. Завданням Лінія ВН відповідає профілю, що не працював, поверхні зубця; B1Н – про-
дослідження приробки зубців гнучких і жорстких коліс хвильової передачі з філю загартованого колеса (HRC 44) після N=5·107 циклів навантаження. Лінія
дисковим генератором є, по-перше, визначення впливу зубчастих вінців, що В2Н характеризує профіль поліпшеного колеса (HRC 31) після періоду прироб-
приробляються, на ресурс роботи хвильової зубчастої передачі, а, по-друге, ляння, що відповідало N=5·106 циклам навантаження. Надалі експлуатація гнуч-
вивчення факторів, що впливають на приробляння, з метою їхнього враху- кого колеса з такою твердістю приводила до рівномірного зношування всієї ро-
вання при проектуванні передачі. бочої поверхні зубця до лінії В4Н (N=5·107). Лінія В3Н відповідає профілю загар-
Відомо, що швидкість зношування деталей залежить від їхньої твердості. У тованого гнучкого колеса з первісним прироблянням при загальній кількості ци-
наш час найбільш уживана термічна обробка гнучких коліс – поліпшення до твер- клів навантажування, рівній 1,2·108. Твердість жорстких коліс для всіх перерахо-
дості 28...32 HRC, а для жорстких коліс – загартування до твердості 40...45 HRC. ваних випадків перебувала в межах 41…44 HRC. Як видно з рисунка 6,а, у поча-
Однак, з метою збільшення ресурсу роботи гнучкого колеса, іноді застосовується тковий період роботи відбувається зміна форми зубця, а потім рівномірне зношу-
зміцнююча термообробка до більшої твердості. Проведені в галузевій лабораторії вання всієї робочої поверхні зубця. На рисунку 6,б показані перетини, в яких за-
механічних передач ХДТУБА експериментальні роботи дозволили визначити за- мірялася форма зубця. Ці виміри дозволили визначити просторову форму зношу-
лежність ресурсу хвильової передачі від твердості гнучкого колеса після термооб- вання зубчастого вінця гнучкого колеса. Графічно швидкість зношування зубців
робки. Ця залежність наведена на рисунку 5 для передачі з параметрами: крутний гнучкого колеса зображена на рисунку 7. Тут по осі абсцис відкладена кількість
момент на гнучкому колесі Мном=10кН·м; частота обертання вала генератора хвиль циклів навантажування, а по осі ординат – зношування зубця в точці В (див. ри-
сунок 6,а). Криві 1 й 2 (рисунок 7) показують знос зубця поліпшеного гнучкого
nн=100с-1; передатне відношення 152; модуль зачеплення m=1мм; коефіцієнти змі-
колеса, причому крива 2 відноситься до перетину І–І (рисунок 6,б), а крива 1 – до
щення гнучкого й жорсткого коліс хг=хж=2,5. Геометрія зубчастого зачеплення до-
перетину III–III. Ці лінії близькі одна до одної, що вказує на те, що нахил утво-
сліджуваних передач була обрана відповідно до рекомендацій [1]. Крива 1 (рисунок
рюючого гнучкого колеса дуже малий і для даної передачі не перевищує значен-
1) характеризує число циклів навантаження до руйнування гнучкого колеса залеж- ня 0,002 модуля зачеплення. Крива 3 (рисунок 7) характеризує зношування зубців
но від його твердості, крива 2 побудована для зубчастих пар гнучке колесо – жорс- загартованого гнучкого колеса.
тке колесо, що пройшли попереднє приробляння зубців (при твердості гнучкого
колеса 28...32 HRC) до остаточної термообробки гнучкого колеса. Розходження в
ресурсі прироблених і не прироблених пар можна пояснити різною формою зубців
загартованих гнучких коліс й у зв'язку із цим різною їх завантаженістю. На рисунку
6,а показане зношування робочої поверхні зубця в процесі роботи. Точки В відо-
бражають зношування вершини зубця, а точки К контакту робочих поверхонь при
сполученій осі жорсткого колеса й гнучкого колеса – знос робочої поверхні зубця.
Форма зубця була отримана при 50-кратному збільшенні свинцевих відбитків, зня-
тих із зубчастих вінців гнучкого колеса.
Рисунок 7 – Швидкість зношування зубців Рисунок 8 – Розподіл нормальних
гнучкого колеса бічних зазорів

Зміна форми зубця в період приробляння викликана як евольвентним ха-


рактером роботи хвильового зачеплення, так і наявністю інтерференції при
вході зубців гнучкого колеса в западини жорсткого колеса. У роботі [2] наведе-
ні рівняння для визначення зазорів між зубцями гнучкого й жорсткого коліс і за
допомогою ЕОМ побудовані графіки цих зазорів для різних параметрів зачеп-
лення. Для розглянутої передачі результати такого розрахунку зображені на
кривій 1 (рисунок 8). Тут по осі абсцис відкладена кількість пар зубців, що бе-
руть участь у зачепленні, а по осі ординат – зазори й натяги бічних поверхонь
Рисунок 5 – Залежність ресурсу гнучкого Рисунок 6 – Характер зношування зубців зубців. Крива 1 показує, що теоретично інтерференції зубців у цій передачі бу-
колеса хвильової передачі зі сталі 30ХГСА гнучкого колеса ти не повинно. Однак, як уже вказувалося раніше, по зношуванню зубців вид-
від твердості но, що інтерференція була. Наявність інтерференції викликана тим, що в реаль-
109 110
ній передачі через деформативності ланок величина деформації гнучкого коле- УДК 621.825.5/.7
са була не такою, як при теоретичному підрахунку (W=m), а значно менше.
Розширюючи завдання, поставлене в роботі [2], можна написати рівняння для В.О. ПРОЦЕНКО, магістр, аспірант ХНТУ, м. Херсон
розрахунку бічних зазорів при різній глибині входу зубців гнучкого колеса в В.О. НАСТАСЕНКО, к.т.н, доцент ХДМІ, м. Херсон
западини жорсткого. Рішення цього завдання дає ряд кривих для різних вели- М.Е. ТЕРНЮК, д.т.н., директор ІМіС, м. Харків
чин глибини заходу зубців хвильової передачі. Ці криві представлені на рисун-
ку 8. Порівняння результатів виміру зношування зубчастих вінців з розрахун- ПРОГНОЗУВАННЯ РОЗВИТКУ РУХОМИХ
ковими кривими в зоні негативних зазорів (натягів) зубців гнучкого й жорстко- ПРУЖНО-КОМПЕНСУЮЧИХ МУФТ З
го коліс показує, що точка максимального натягу (крива 3) відповідає зміні МЕТАЛЕВИМИ ПРУЖНИМИ ЕЛЕМЕНТАМИ
профілю зубця гнучкого колеса за період приробітку. Деформація генератора
хвиль при статичному навантаженні хвильового редуктора номінальним моме- В статті запропонована нова система класифікації рухомих пружно-компенсуючих муфт з мета-
нтом дорівнювала 0,26мм. Це значення приблизно відповідає різниці розрахун- левими пружними елементами, що розроблена на базі системного підходу до створення можли-
вих конструкцій методом морфологічного аналізу. На основі запропонованої класифікації вико-
кових деформацій гнучкого колеса для кривих 1 і 3. На підставі сказаного мож- нане прогнозування розвитку муфт. Запропонований напрямок розвитку рухомих пружно-
на прийти до висновку, що реальні зазори між зубцями гнучкого і жорсткого компенсуючих муфт з металевими пружними елементами.
коліс описуються кривою 3. При використанні гнучких коліс невеликої твердо-
сті розбіжність розрахункових параметрів зачеплення з дійсними не грає вели- The new system of classification movable elastic-compensating muffs with metal elastic elements which
is developed on the base of the system approach to creation of possible designs by a method of the mor-
кої ролі, тому що зуби гнучкого колеса порівняно швидко притираються. phological analysis is proposed in article. On the base of the proposed classification the forecasting of de-
У випадку застосування загартованих коліс великої твердості зубці погано velopment of muffs is executed. The direction of development movable elastic-compensating muffs with
притираються. Тому при проектуванні хвильової передачі із загартованими metal elastic elements is proposed.
гнучким і жорстким колесами необхідно вибирати більший запас по інтерфере-
нції 2-го роду, наприклад, мінімальний зазор при вході зубців гнучкого колеса в Сучасні тенденції до побудови машин модульної та агрегатованої конс-
западини жорсткого повинен вибиратися в межах jmin=(0,08...0,1)m. Перевірка трукції, спрямовані на зосередження великих потужностей в одному агрегаті,
зачеплення по інтерференції 2-го роду спроектованої передачі повинна викону- викликають постійний ріст вимог до технологічності виготовлення, складання
ватися з урахуванням деформацій генератора хвиль під номінальним наванта- і ремонтоздатності, машин [1-3]. Найбільш важливою з вимог є ріст довговіч-
женням, при цьому мінімальний зазор повинен бути більше jmin>0,04m. ності складових частин машин, а особливо таких відповідальних з них, як ру-
хомі пружно-компенсуючі муфти, що вимагає розвитку існуючих і пошуку но-
Висновки.
1. Виключення надлишкових в'язей (зв'язків) в СХЗП ц зменшення часто- вих технічних рішень у даній галузі.
ти обертання генератора хвиль дозволяє значно знизити напруження розтягу Для потреб сучасного машинобудування, що стрімко ростуть за рахунок
в зоні зубчастого вінця гнучкого колеса. збільшення експлуатаційної швидкості та потужності машин, особливо акту-
2. На працездатність гнучкого колеса істотно впливають надлишкові зв'я- альним є пошук шляхів розвитку рухомих пружно-компенсуючих муфт з ме-
зки, сили ваги та інерції ланок СХЗП, що слід враховувати при проектуванні талевими пружними елементами для розширення сфери їх застосування.
таких передач. Аналіз відомих конструкцій [1-3, 8-25] показав, що дотепер створена
3. Встановлено вплив приробляння зубців СХЗП на призначений ресурс значна кількість конструкцій рухомих пружно-компенсуючих муфт з метале-
роботи цих передач. вими пружними елементами. Однак без використання системних методів про-
4. Для запобігання інтерференції 2-го роду в СХЗП встановлено, що мініма- гнозування розвитку технічних систем, немає можливості дати вичерпну від-
льний зазор в хвильовому зубчастому зачепленні повинен бути більше jmin>0,04m. повідь, чи повністю охоплюють відомі технічні рішення всі можливі варіанти
конструкцій муфт? Це також зменшує можливості науково обґрунтованого
Список літератури: 1. Приймаков О.Г. Розрахунок та проектування силових хвильових зубчастих пе- прогнозування їх майбутнього розвитку.
редач. – Харків: Вид-во ХУПС ім. І. Кожедуба, 2004. – 216с. 2. Полетучий А.И. Теория и конструиро- Розв’язання даних проблем являється актуальним та важливим для роз-
вание высокоэффективных волновых зубчатых механизмов. – Харьков: Изд-во НАКУ "ХАИ" им. Н.Е.
Жуковского, 2005. – 675с. 3. Маргулис М.В., Волков Д.П. Динамический анализ приводов с волновыми
витку техніки і становить головну мету даної роботи.
зубчатыми передачами// Вестник машиностроения. – 1988. – №5. – С.23–25. 4. ГОСТ 24439-80. Мотор- Пошук шляхів удосконалення муфт в даній статті здійснено за рахунок про-
редукторы волновые зубчатые типа МВз. Основные параметры и размеры. – М.: Изд-во стандартов, гнозування, розвитку рухомих пружно-компенсуючих муфт з металевими пруж-
1980. – 20с. ними елементами з використанням системного методу морфологічного аналізу.
Надійшла до редколегії 15.04.10
111 112
Даний підхід до муфт застосовано вперше, що становить наукову новиз- Таблиця 2 – Форми пружних елементів
ну роботи. № Назва форми пружного елементу Рисунок
Аналіз сучасних конструкцій рухомих пружно-компенсуючих муфт з
металевими пружними елементами, які застосовуються в сучасному машино- 1 Прямолінійна
будуванні, показав, що в теперішній час у більшості їх конструкцій застосо-
вують пружні елементи, які наведені в таблиці 1.
2 Форма гвинтової спіралі
Таблиця 1 – Види металевих пружних елементів
№ Назва пружного елементу Рисунок

1 Гвинтова пружина 3 Форма пласкої спіралі

2 Пружний стрижень
4 Змієподібна
3 Змієподібна пружина

5 О – подібна
Криволінійна пластин-
4
часта пружина
6 U – подібна вигнута
5 Пружний диск

7 U – подібна увігнута
Пакет пластинчастих
6
пружин

8 S – подібна вигнута
7 Пакет гільзових пружин

9 S – подібна увігнута

8 Циліндр із прорізами
В існуючих конструкціях муфт застосовуються наступні установки вка-
заних пружних елементів (таблиця 3):
1. Осьова центральна установка – при якій вісь симетрії пружного еле-
менту співпадає з віссю напівмуфт.
9 Сільфон 2. Осьова паралельна установка – при якій вісь симетрії пружного еле-
менту паралельна осі напівмуфт і не співпадає з нею.
3. Радіальна установка – при якій пружний елемент і вісь напівмуфт ле-
жать в одній площині, а вісь симетрії пружного елементу перпендикулярна до
Вказані пружні елементи в муфтах мають форми, які наведені в таблиці 2. осі напівмуфт.

113 114
Таблиця 3 – Установки пружних елементів 6. Торцево-радіальна установка – при якій пружний елемент лежить у
№ Назва установки пружного елементу Рисунок площині, перпендикулярній до осі напівмуфт, а вісь симетрії пружного еле-
менту перетинається з віссю напівмуфт.
1 Осьова центральна 7. Тангенціальна установка – при якій пружний елемент лежить у пло-
щині, неперпендикулярній до осі напівмуфт, а вісь симетрії пружного елеме-
нту схрещується з віссю напівмуфт.
8. Тангенціально-осьова установка – при якій пружний елемент лежить у
площині, неперпендикулярній до осі напівмуфт, а вісь симетрії пружного
2 Осьова паралельна
елементу перетинається з віссю напівмуфт.
Прогнозування розвитку муфт будемо виконувати на основі методу
морфологічного аналізу [4-7], який передбачає:
1. Постановку задачі, вибір об’єкту морфологічного дослідження.
3 Радіальна установка 2. Вибір морфологічних ознак (вихідних даних у вигляді найважливіших
характеристик об’єкту та його параметрів, від яких залежить досягнення по-
ставленої мети).
3. Виявлення можливих варіантів кожної ознаки і складання морфологі-
4 Радіально-осьова установка чної матриці. Визначення повного числа варіантів.
4. Розкриття можливих варіантів у вигляді комбінацій вихідних елементів,
відсіювання нереальних і тавтологічних варіантів, аналіз існуючих рішень.
5. Відбір найбільш перспективних рішень.
5 Торцева
В якості морфологічних ознак виділимо три параметри конструкції муфт:
1) вид пружних елементів;
2) форма пружних елементів;
3) установка пружних елементів.
Даний вибір обумовлений тим, що ці показники визначають конструк-
6 Торцево-радіальна цію інших елементів муфт та їх основні експлуатаційні характеристики (ком-
пенсуючу та демпфуючу здатність, жорсткість, енергомісткість). Вказані
ознаки є адекватними (відповідають одне одному по значенню), доступними
(задані в своїй природній формі), незалежними, універсальними, і допускають
7 Тангенціальна розширення обсягу та аналіз помилок [5].
Для зручності подальшого використання морфологічні ознаки позначи-
мо символами, вид пружних елементів – символом А, форми пружних елеме-
нтів – символом Б, установку пружних елементів – символом В.
Для пружних елементів матимемо такі варіанти:
8 Тангенціально-осьова
1. Гвинтові пружини – А1;
2. Змієподібні пружини – А3;
3. Криволінійні пластинчасті пружини – А4;
4. Радіально-осьова установка – при якій пружний елемент і вісь напів- 4. Пружні диски – А5;
муфт лежать в одній площині, а вісь симетрії пружного елементу перетинає 5. Пакети пластинчастих пружин – А6;
вісь напівмуфт під непрямим кутом. 6. Пакети гільзових пружин – А7;
5. Торцева установка – при якій пружний елемент лежить у площині, пе- 7. Циліндри із прорізами – А8;
рпендикулярній до осі напівмуфт, і вісь симетрії пружного елементу схрещу- 8. Сільфони – А9.
ється віссю напівмуфт. Для форми пружних елементів матимемо варіанти:
115 116
1. Прямолінійна форма – Б1; Таблиця 4 – Морфологічна матриця прогнозування розвитку рухомих пружно-
2. Форма гвинтової спіралі – Б2; компенсуючих муфт з металевими пружними елементами при x=2, у=2, z=2
3. Форма пласкої спіралі – Б3; Характеристика морфоло-
Морфологічні ознаки та їх варіанти
4. Змієподібна форма – Б4; гічних ознак
Вид пружних елементів:
5. О – подібна форма – Б5; Гвинтові пружини А11;21, пру-
6. U – подібна вигнута форма – Б6; жні стрижні А12;22, змієподібні
7. U – подібна увігнута форма – Б7; А11 А12 А13 А14 А15 А16 А17 А18 А19
пружини А13;23, криволінійні
8. S – подібна вигнута форма – Б8; пластинчасті пружини А14;24,
9. S – подібна увігнута форма – Б9; пружні диски А15;25, пакети
Для установок матимемо такі варіанти: пластинчастих пружин А16;26,
1. Осьова центральна установка – В1; А21 А22 А23 А24 А25 А26 А27 А28 А29 пакети гільзових пружин
А17;27, циліндри з прорізами
2. Осьова паралельна установка –В2;
А18;28, сільфони А19;29
3. Радіальна установка – В3; Форма пружних елементів:
4. Радіально-осьова установка –В4; Прямолінійна Б11;21, форма
5. Торцева установка – В5; гвинтової спіралі Б12;22, форма
6. Торцево-радіальна установка – В6; Б11 Б12 Б13 Б14 Б15 Б16 Б17 Б18 Б19 пласкої спіралі Б , змієпо-
13;23
7. Тангенціальна установка – В7; дібна Б14;24, О – подібна Б15;25,
8. Тангенціально-осьова установка – В8. U – подібна вигнута Б16;26, U –
Попередньо запишемо формулу для визначення повного числа розкриття подібна увігнута Б17;27, S –
Б21 Б22 Б23 Б24 Б25 Б26 Б27 Б28 Б29 подібна вигнута Б18;28, S – по-
морфологічної матриці в загальному вигляді [4,5]:
дібна увігнута Б19;29
n Установка пружних елементів:
N = ∏ Ki , (1) В11 В12 В13 В14 В15 В16 В17 В18
Осьова центральна В11;21,
i =1 осьова паралельна В12;22, ра-
діальна В13;23, радіально-
де і – порядковий номер морфологічної ознаки; n – кількість морфологічних осьова В14;24, торцева В15;25,
ознак; K – кількість варіантів морфологічної ознаки. торцево-радіальна В16;26, тан-
В21 В22 В23 В24 В25 В26 В27 В28
Тоді, застосовно до муфт, маємо n=3, і, якщо вважати, що одна муфта генціальна установка В17;27,
може включати в себе x видів пружних елементів, які можуть приймати у різ- тангенціально-осьова В18;28
них, із описаних, форм, і бути установленими z різними із описаних устано- Очевидно, що застосування в муфті кількох видів пружних елементів
вок, то отримаємо формулу для визначення повного числа варіантів розкрит- не сприятиме зниженню її вартості, що набуло особливого значення в умо-
тя матриці N: вах економічної кризи. Крім цього, суміщення в одній муфті двох установок
N x , y , z = (K А ) x (K Б ) y (K В ) z , (2) пружних елементів, наприклад, радіальної, і осьової центральної, обумо-
вить, крім збільшення вартості, ріст її ваги, махового моменту, і, як наслі-
де KА, KБ, KВ – кількість варіантів морфологічних ознак А, Б, В. док, пускового моменту приводу, що також є негативним фактором. Водно-
У випадку, коли застосовуються два види пружних елементів, дві форми час, поєднання в одній муфті кількох видів пружних елементів різних форм і
та два способи установки, морфологічна матриця прогнозування набуде виду установок, через складність реалізації, в світовій практиці муфтобудування
таблиці 4. поширення не отримало, що також доводить його недоцільність.
При цьому, матимемо x=2, у=2, z=2. Тоді повне число варіантів розкрит- Таким чином, найбільш доцільною і поширеною схемою побудови муфт
тя матриці N, згідно формули 2, при KА=9, KБ=9, KВ=8, складе: являється схема з одним видом пружного елемента, який має одну форму і
реалізує одну установку, тоді x=1, у=1, z=1.
N 2, 2, 2 = (9 )2 (9 )2 (8 )2 = 419904 . Морфологічна матриця прогнозування розвитку рухомих пружно-
компенсуючих муфт з металевими пружними елементами при x=1, у=1, z=1
побудована у вигляді таблиці 5.
117 118
Таблиця 5 – Морфологічна матриця прогнозування розвитку рухомих пружно- при осьовій паралельній установці, еквівалентні пружним елементам прямо-
компенсуючих муфт з металевими пружними елементами при x=1, у=1, z=1 лінійної форми при осьовій паралельній установці, що зменшує загальну кі-
Морфологічні ознаки та їх варіанти Характеристика морфологічних ознак лькість варіантів розкриття матриці на N5=32.
Вид пружних елементів: 6. А2,8,9Б1В4-6 і А2,8,9Б1В3, оскільки радіально-осьова, торцева, та торцево-
Гвинтові пружини А1, пружні стрижні А2, зміє-
подібні пружини А3, криволінійні пластинчасті
радіальна установки пружних стрижні, циліндрів з прорізами, та сільфонів
А1 А2 А3 А4 А5 А6 А7 А8 А9 прямолінійної форми еквівалентні радіальній установці цих елементів, що
пружини А4, пружні диски А5, пакети пластин-
частих пружин А6, пакети гільзових пружин А7, зменшує загальну кількість варіантів розкриття матриці на N6=9.
циліндри з прорізами А8, сільфони А9 7. А2,8,9Б1В7,8 і А2,8,9Б1В2, оскільки тангенціальна та тангенціально-осьова,
Форма пружних елементів: установки пружних стрижні, циліндрів з прорізами, та сільфонів прямоліній-
Прямолінійна Б1, форма гвинтової спіралі ної форми, еквівалентні осьовій паралельній установці цих елементів, що
Б , форма пласкої спіралі Б3, змієподібна зменшує загальну кількість варіантів розкриття матриці на N7=6.
Б1 Б2 Б3 Б4 Б5 Б6 Б7 Б8 Б9 2
Б4, О – подібна Б5, U – подібна вигнута Б6, 8. А2,6Б3,5,6-9В6 і А2,6Б3,5,6-9В5, оскільки торцево-радіальна установка пруж-
U – подібна увігнута Б7, S – подібна вигну-
та Б8, S – подібна увігнута Б9.
них стрижнів та пакетів пластинчастих пружин форми пласкої спіралі, О –
Установка пружних елементів: подібної, U – подібної вигнутої, U – подібної увігнутої, S – подібної вигнутої,
Осьова центральна В1, осьова паралельна S – подібної увігнутої форм, еквівалентна їх торцевій установці, що зменшує
В1 В2 В3 В4 В5 В6 В7 В8 В2, радіальна В3, радіально-осьова В4, тор- загальну кількість варіантів розкриття матриці на N8=12.
цева В5, торцево-радіальна В6, тангенціаль- 9. А1,3,4Б3,5,6-9В6 і А1,3,4Б3,5,6-9В5, оскільки торцево-радіальна установка
на установка В7, тангенціально-осьова В8. гвинтових пружин, змієподібних та криволінійних пластинчастих пружин
форми пласкої спіралі, О – подібної, U – подібної вигнутої та U – подібної
Повне число варіантів розкриття цієї матриці складе: увігнутої форм, еквівалентна їх торцевій установці, що зменшує загальну кі-
N 2, 2, 2 = (9 )1 (9 )1 (8)1 = 648 . лькість варіантів розкриття матриці на N9=18.
Нераціональними, або позбавленими сенсу є наступні варіанти:
Розкриття морфологічної матриці дає 648 варіантів технічних рішень, які 1. А1Б2,4,8,9В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою гвинтову
неможливо охопити без використання даного системного методу пошуку. пружину форми гвинтової спіралі, змієподібної, S – подібної вигнутої та S –
Четвертий етап морфологічного аналізу передбачає відсіювання нереа- подібної увігнутої форм, викликатиме ускладнення при виготовленні та мон-
льних і тавтологічних варіантів. тажу (є нетехнологічним), що зменшує загальну кількість варіантів розкриття
В результаті аналізу морфологічної матриці зроблено висновок, що тав- матриці на N8=32.
тологічними є наступні варіанти: 2. А3Б2,4,8,9В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою змієподібну
1. А2Б2В1-8, і А1Б1В1-8, оскільки пружний стрижень гвинтової форми екві- пружину форми гвинтової спіралі, змієподібної, S – подібної вигнутої та S –
валентний гвинтовій пружині прямолінійної форми, що зменшує загальну кі- подібної увігнутої форм, є нетехнологічним, що зменшує загальну кількість
лькість варіантів розкриття матриці на N1=8. варіантів розкриття матриці на N9=32.
2. А2Б2В1-8 і А3Б1В1-8, оскільки пружний стрижень змієподібної форми 3. А4Б2,4,8,9В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою криволінійну
еквівалентний змієподібній пружині прямолінійної форми, що зменшує зага- пластинчасту пружину форми гвинтової спіралі, змієподібної, S – подібної
льну кількість варіантів розкриття матриці на N2=8. вигнутої та S – подібної увігнутої форм, є нетехнологічним, що зменшує зага-
3. А2Б6-9В1-8 і А5Б6-9В1-8, оскільки пружний стрижень U – подібної вигну- льну кількість варіантів розкриття матриці на N10=32.
тої, U – подібної увігнутої, S – подібної вигнутої, S – подібної увігнутої форм 4. А5Б2-5В1-8, оскільки надання пружним дискам форми гвинтової та пла-
еквівалентний пружному диску вказаних форм, що зменшує загальну кіль- скої спіралей, змієподібної та О-подібної форм є неможливим, що зменшує
кість варіантів розкриття матриці на N3=32. загальну кількість варіантів розкриття матриці на N11=32.
4. А6Б5В1-8 і А7Б1В1-8, оскільки пакет гільзових пружин прямолінійної 5. А6Б2,3В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою пакет пластин-
форми еквівалентний пакету пластинчастих пружин О-подібної форми, що частих пружин форми гвинтової та пласкої спіралей, та змієподібної форми, є
зменшує загальну кількість варіантів розкриття матриці на N4=8. нетехнологічним, що зменшує загальну кількість варіантів розкриття матриці
5. А1,3-9Б6-9В2 і А1,3-9Б1В2, оскільки пружні елементи U – подібної вигну- на N12=24.
тої, U – подібної увігнутої, S – подібної вигнутої, S – подібної увігнутої форм 6. А7Б2-9В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою пакет гільзових
119 120
пружин форми, відмінної від прямолінійної, є нетехнологічним, що зменшує тності муфт, що відповідає сучасним тенденціям їх розвитку.
загальну кількість варіантів розкриття матриці на N13=64. Так, у розвитку муфт з пружними стрижнями, після досягнення гранич-
7. А8Б2-9В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою циліндр із про- ного покращення параметрів лінійних муфт (яким є параметричний екстре-
різами, форми відмінної від прямолінійної, є нетехнологічним, що зменшує мум за параметром жорсткості), відбувся перехід до нового технічного рі-
загальну кількість варіантів розкриття матриці на N14=64. шення – нелінійних муфт.
8. А8Б2-9В1-8, оскільки пружний елемент, що являє собою сільфон, форми Після вичерпання можливостей удосконалення параметрів (енергоміст-
відмінної від прямолінійної, є нетехнологічним, що зменшує загальну кіль- кості, демпфуючої здатності) при незмінному принципі дії лінійних і неліній-
кість варіантів розкриття матриці на N15=64. них муфт із стрижнями (досягнення глобального екстремуму) відбувся пере-
Тоді дійсне число варіантів розкриття матриці складе: хід до іншого, більш раціонального, принципу дії – застосування в якості
пружних елементів криволінійних пластинчастих пружин, причому вдалося
Nд=N–N1–N2–N3–N4–N5–N6–N7–N8–N9–N10–N11–N12–N13–N14–N15= підвищити енергомісткість муфт, за рахунок збільшення об’єму пружних
=648–8–8–32–8–32–9–6–12–18–32–32–32–32–24–64–64–64=171. елементів, та демпфуючу здатність, за рахунок збільшення кількості стиків.
Конструкції муфт з криволінійними пластинчастими пружинами розви-
Таке зменшення кількості варіантів значно спрощує кінцевий аналіз. при
валися в напрямку удосконалення параметрів енергомісткості та компенсую-
цьому, жодне з технічних рішень не було пропущене.
чої здатності, що привело до появи нового технічного рішення – муфти із
Четвертий етап морфологічного аналізу передбачає також аналіз існую-
осьовою центральною установкою змієподібної пружини О-подібної форми.
чих рішень.
Розвиток цієї конструкції муфти, що початково була раціональною, і тому
Розглянемо основні реальні варіанти розкриття матриці. Наприклад, ва-
збереглася у вжитку майже в первинному вигляді, відбувався в напрямку під-
ріант А1Б1В1 реалізований в муфті "Сімплафлекс" [8] та їм подібних [9-11];
вищення технологічності виготовлення деталей муфти, за рахунок заміни зу-
варіанти А1Б1В3 та А1Б1В5 реалізовані в муфтах "Корделіс" [8] та муфтах [12,
бців стрижнями, та виконання пружини з окремих частин. Після досягнення
13]; варіант А1Б1В2 реалізований в муфті "Делі-Демаг" [14]. Варіант А2Б1В1
глобального екстремуму у розвитку цієї конструкції муфти, у вигляді муфт із
являє собою звичайний торсіонний вал; варіант А2Б1В2 реалізований в муфті
торцевою установкою пружин, відбувається перехід до нового принципу дії –
Корейво з пружними стрижнями; варіант А2Б3В1 реалізований в муфтах [15,
муфт із гвинтовими пружинами, в яких, за рахунок більш раціонального роз-
16]; варіант А2Б6В3 реалізований в муфтах [17, 18]. Варіант А3Б5В1 реалізова-
міщення пружних елементів, вдалося збільшити енергомісткість.
ний в муфті зі змієподібною пружиною типу "Мальмеді"; варіант А3Б5В5 реа-
Розвиток муфт з гвинтовими пружинами, починаючи від лінійних муфт з
лізований в муфті конструкції кафедри деталей машин ЛПІ ім. Калініна [14]
торцевою установкою пружин, відбувався в напрямку побудови нових техні-
та муфтах [18, 29]. Варіант А4Б1В2 реалізований в муфті з криволінійними
чних рішень – нелінійних муфт та муфт квазінульової жорсткості.
пружинами. Варіант А5Б1В1 реалізований в муфті з проміжними дисками
Після вичерпання можливостей удосконалення параметрів існуючих
ГОСТ 26455-85 та в муфтах [20-23]. Варіант А6Б1В2 реалізований в муфті
технічних рішень при торцевій установці пружин, з’явилися нові технічні рі-
"Вальдрон" [14] та подібних; варіант А6Б1В3 реалізований в муфті з радіаль-
шення – муфти типу "Сіплафлекс", що характеризуються більшою компен-
ними пакетами пружин [14]. Установка Б6В3 реалізована в муфті "Мультік-
суючою здатністю за рахунок осьової центральної установки пружини, а та-
росс" з гумовими хомутами [8]; варіант А6Б9В2 реалізований в муфті [24]; ва-
кож муфти типу "Делі-Демаг", що здатні до ефективного демпфування коли-
ріант А6Б9В3 реалізований в муфті [25]. Варіант А7Б5В2 реалізований в муфті
вань, за рахунок збільшеної кількості стиків при осьовій паралельній устано-
"Ренк" [8]. Варіант А8Б1В1 реалізований в муфті [26]. Варіант А9Б1В1 реалізо-
вці по периферії муфти пакетів гвинтових пружин.
ваний в муфті "Тулфлекс".
Муфти із пакетами пластинчастих пружин реалізують новий принцип дії,
Таким чином, використання методу морфологічного аналізу підтверджує
після досягнення муфтами з гвинтовими пружинами глобального екстремуму
можливість створення на його базі реальних конструкцій муфт.
за параметром демпфуючої здатності. Муфти з радіальним розташуванням па-
Виконаний огляд варіантів розкриття матриці прогнозування розвитку
кетів пружин проходять удосконалення за параметром жорсткості та демпфую-
показав, що більшість можливих варіантів на теперішній час відомі, інші
чої здатності від лінійних до нелінійних конструкцій і досягають параметрич-
конструкції, очевидно, є нераціональними, тому вони не були реалізовані.
ного екстремуму в конструкції муфти "Гайслінгер", в якій реалізоване най-
З виконаного огляду варіантів розкриття морфологічної матриці очевид-
більш ефективне демпфування коливань за рахунок циркуляції мастила в щіли-
но, що еволюція рухомих пружно-компенсуючих муфт з металевими пруж-
нах між корпусом та пружними елементами. Після цього відбувається створен-
ними елементами, у відповідності до закону прогресивної еволюції техніки
ня нового технічного рішення – муфти фірми "Вальдрон" з аксіальною устано-
[4, 6], відбувається в напрямку збільшення компенсуючої та демпфуючої зда-
вкою пакетів пружин. Наступним етапом удосконалення муфт з пакетами плас-
121 122
тинчастих пружин, за параметром демпфуючої здатності, є поява муфти із S- 27; Заявлено 30.11.70; Опубликовано 28.10.71, Бюл. №32. – 2с. 17. Упругая компенсационная муфта:
А.с.1286850 СССР; МКИ F16D 3/74 / В.А. Друян, Е.А. Кретинин, А.Б. Жуков, А.А. Ковальский (СССР).
подібною установкою пластин, та муфти з гільзовими пластинами фірми – №3955459/25-27; Заявлено 23.09.85; Опубликовано 05.08.77, Бюл. №4. – 2с. 18. Упругая муфта:
"Ренк", які, за рахунок збільшення поверхні тертя та відносних рухів пластин в А.с.1383028 СССР; МКИ F16D 3/56 / В.И. Лачугин, Г.Е. Филиппова (СССР). – №4021865/27; Заявлено
кількох напрямках, характеризуються більшою демпфуючою здатністю. 06.01.86; Опубликовано 23.03.88, Бюл. №11. – 3с. 19. Упругая муфта: А.с.706600 СССР; МКИ F16D
Комплексний аналіз конструкцій муфт, що охоплює 648 конструкцій, на 3/52 / В.А. Пестряков, А.М. Филатов, В.В. Точилкин (СССР). – №2595383/25-27; Заявлено 27.03.78;
Опубликовано 30.12.79, Бюл. №48. – 2с. 20. Упругая муфта: А.с.720224 СССР; МКИ F16D 3/58 / Н.В.
базі системного методу морфологічного аналізу, проведений вперше. Реаль- Василенко, П.М. Тривайло (СССР). – №2586484/25-27; Заявлено 02.03.78; Опубликовано 05.03.80, Бюл.
ність з них 171 конструкції також показана вперше. Настільки велика кіль- №9. – 3с. 21. Пат.18516 Україна, МКИ F16D 3/50, 3/60. Пластинчаста муфта: П.П. Костенко, В.М. Ба-
кість технічних рішень не може бути осягнута жодним конструктором, при куров, М.Г. Гірченко, О.Т. Ткаченко. – №4924975/SU; Заявлено 03.04.91; Опубліковано 25.12.97, Бюл.
цьому виключається пропуск будь-якого з варіантів. №6. – 4с. 22. Пат.49964 Україна, МКИ F16D 3/78 Муфта: В.С. Марцинковський, В.Г. Гриценко. –
№200020865; Заявлено 16.02.2000; Опубліковано 15.10.2002, Бюл. №10. – 2с. 23. Пат.66248 Україна,
Виконаний огляд та аналіз відомих конструкцій показав, що еволюція МКИ F16D 3/78 Пружна муфта: І.С. Скуба. – №2003098277; Заявлено 08.09.2003; Опубліковано
рухомих пружно-компенсуючих муфт з металевими пружними елементами, 15.04.2004, Бюл. №4. – 3с. 24. Упругая муфта: А.с.969997 СССР; МКИ F16D 3/56 / Д.Н. Решетов, О.А.
відбувається за законом прогресивної еволюції техніки в напрямку збільшен- Ряховский, С.С. Иванов, К.А. Ходжаян (СССР). – №2807772/25-27; Заявлено 18.07.79; Опубликовано
ня енергомісткості, компенсуючої та демпфуючої здатності, за рахунок роз- 30.10.82, Бюл.№40. – 3с. 25. Упругая муфта: А.с.1254220 СССР; МКИ F 16 D 3/74 / Н.А. Емельянов
(СССР). – №3727103/25-27; Заявлено 11.04.84; Опубликовано 30.08.86, Бюл. №32. – 2с. 25. Попов О.П.,
витку конструкції, форм та установок (розташування) пружних елементів. Асланов Г.В., Садиков В.А., Лисов В.Т., Шмирін Ю.П. Інженерний метод розрахунку пружних муфт //
З виконаного, за допомогою морфологічного аналізу, прогнозування Деталі машин. – 1970. – Вип.11. – С.36–43.
розвитку муфт, очевидно, що існуючі конструкції, форми та установки пруж- Надійшла до редколегії 15.03.10
них елементів досягли, у своїй більшості, глобального екстремуму, тому про-
гнозується, що подальший розвиток муфт з металевими пружними елемента-
ми, у відповідності до закону прогресивної еволюції техніки, йтиме за раху-
нок реалізації нового принципу дії, що потребуватиме в майбутньому нових
технічних рішень. УДК 621.01(833)
Таким чином, виконана робота, за рахунок створення цього прогнозу,
дозволяє спростити пошук нових шляхів удосконалення рухомих пружно- Х.С. САМИДОВ, д.т.н., проф., зав. кафедрой АзАСУ, г. Баку, Азербайджан
компенсуючих муфт з металевими пружними елементами, що веде до еконо-
мії часу, людських та матеріальних ресурсів. ОПТИМИЗАЦИЯ ПЕРЕХОДНЫХ ПРОЦЕССОВ
ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИХ СИСТЕМ МАШИН
Список літератури: 1. Детали машин / Андриенко Л.А., Байков Б.А., Ганулич И.К. и др. / Под ред. О.А.
Ряховского. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. – 544с. 2. Павлище В.Т. Основи конструюван-
И ЕЁ ФИЗИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗУЕМОСТЬ
ня та розрахунок деталей машин. – Львів.: Афіша, 2003. – 560с. 3. Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали
машин. – М.: Высшая школа, 2008. – 408с. 4. Прогнозування розвитку технічних систем / Кузнєцов Розроблена й реалізована методика оптимізації динамічних процесів i проектування електроме-
Ю.М., Скляров Р.А. / Під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова. – К.: ТОВ "ЗМОК" – ПП "ГНОЗИС", 2004. – 323с. 5. ханічних систем машин.
Настасенко В.А. Морфологический анализ – метод синтеза тысяч изобретений. – К.: Техніка, 1994. –
44с. 6. Половинкин А.И. Основы инженерного творчества. – М.: Машиностроение, 1988. – 368с. 7. Анд- Developed and implemented a technique for optimization of dynamic processes and design of electro-
рейчиков А.В., Андрейчикова О.Н. Компьютерная поддержка изобретательства (методы, системы, при- mechanical systems of machines.
меры применения). – М.: Машиностроение, 1998. – 476с. 8. Справочник по муфтам / Ряховский О.А.,
Иванов С.С. / Под ред. О.А. Ряховского. – Л.: Политехника, 1991. – 384с. 9. Пат.43160 Україна, МКИ Актуальность проблемы: Проблема оптимизации переходных процес-
F16D 3/72. Пружно-компенсуюча муфта: Р.В. Комар. – №2001031831; Заявлено 20.03.2001;
Опубліковано 15.11.2001, Бюл. №10. – 2с. 10. Пат. 45617 Україна, МКИ F16D 3/72. Еластична муфта:
сов машин в настоящее время является предметом интенсивных теоретиче-
Р.В. Комар., І.Б. Гевко – №2001042847; Заявлено 25.04.2001; Опубліковано 15.04.2002, Бюл. №4. – 2с. ских и экспериментальных исследований. Поэтому разработка и реализация
11. Пат.45618 Україна, МКИ F16D 3/72. Пружно-компенсуюча муфта: Р.В. Комар, І.Б. Гевко, Б.Б. Гла- комплексных методов оптимизации динамических процессов электромехани-
дич, Р.Я. Лещук – №2001042848; Заявлено 25.04.2001; Опубліковано 15.04.2002, Бюл. №4. – 3с. 12. Уп- ческих систем машин является актуальной проблемой и отвечает дальнейше-
ругая муфта: А.c.567867 СССР; МКИ F16D 3/56 / С.Л. Панов, Н.Ф. Киркач, В.С. Гапонов (СССР). –
№2150647/27; Заявлено 01.07.75; Опубликовано 05.08.77, Бюл. №29. – 3с. 13. Упругая муфта:
му прогрессу современного машиностроения.
А.с.569770 СССР; МКИ F16D 3/56 / В.С. Гапонов, Н.Ф. Киркач, Л.В. Курмаз, С.Л. Панов (СССР). –
№2117630/08; Заявлено 27.03.75; Опубликовано 25.08.77, Бюл. №31. – 2с. 14. Поляков В.С., Барбаш Анализ литературы. Существует довольно много научных трудов, по-
И.Д. Муфты. – Л.: Машиностроение, 1973. – 336с. 15. Упругая муфта: А.с.333318 СССР; МКИ F16D священных методов оптимизации динамических процессов и оптимизации кон-
3/66 / Ю.В. Можаев (СССР). – №1364416/25-27; Заявлено 20.08.69; Опубликовано 21.03.72, Бюл. №11. струкций машин [1, 2, 3, 4, 5]. В оптимизации большую роль играют распро-
– 2с. 16. Упругая муфта: А.с.318749 СССР; МКИ F16D 3/58 / Ю.В. Можаев (СССР). – №1493705/25- странение пакетов программ. Такой пакет состоит из программ нескольких мето-
123 124
дов оптимизации, каждый из которых приспособлен к некоторому классу задач. VI
M 12 V
+ a0 M 12 IV
+ a1M 12 III
+ a2 M 12 II
+ a3 M 12 + a4 M 12 + a5 M 12 =
Большинство машин современной техники зачастую работают в интен-
c12 IV ⎡ (J + J 3 )β 23c12 − β 23 J 3c12 c12 ⎤ III
сивно динамических режимах. Поэтому, при решении задач оптимального = M 2 (t ) + ⎢ 2 + ⎥ M 2 (t ) +
проектирования, совершенные машины должны рассматриваться как колеба- J2 ⎣⎢ J 22 J 3 TJ 2 ⎥⎦
тельные системы, характеризующиеся сильным воздействием с источником
энергии и технологической нагрузкой. ⎡ c b2 c c
+ ⎢ 12 23 + 12 223 + 2
(J + J 3 )c12 β 23 − c12 β 23 + β э с12 ⎤ ×

⎢⎣ J 2 J2 TJ 22 J 3 TJ 22 TJ 1 J 2 ⎥⎦
Цель статьи. Разработка и реализация научно обоснованных мероприятий
для оптимизации переходных процессов и оптимального проектирования элек- ⎡ c b2 c c (J + J 3 )c12 β 23 β э − β э β 23с12 ⎤ ×
× M 2II (t ) + ⎢ 12 23 + 12 223 + 2
тромеханического привода машин, позволяющие получить виброустойчивые ⎥
⎣⎢ TJ 2 TJ 2 TJ 1 J 22 J 3 TJ 22 J1 ⎦⎥
машины с минимальными динамическими нагрузками и металлоемкостью.
⎛ 2 c12 β э c12c23β э ⎞ ⎛ ⎞
Раздел основного материала. Пусть электромеханическая система, со- × M 21 (t ) + ⎜⎜ b23 − ⎟M (t ) + c12 β 23 M 3III (t ) + ⎜ c12c23 − c12 β 23 ⎟M 3II (t ) +
TJ J TJ J 2 ⎟ 2
J J ⎜ J J TJ J ⎟
стоящая из четырехступенчатого редуктора (рисунок 1) по методике, представ- ⎝ 1 2 1 2 ⎠ 2 3 ⎝ 2 3 2 3 ⎠
ленной в работах [1, 2, 5] упрощена и приведена к трехмассовой динамической
⎛c c c β β ⎞ c β β
модели (рисунок 2). Дифференциальные управления движения динамической + ⎜⎜ 12 23 − 12 23 э ⎟⎟ M 3I (t ) + 12 23 э M 3 (t ) . (2)
модели в обобщенных координатах моментов сил упругости запишутся так [2] ⎝ TJ 2 J 3 TJ 1 J 2 J 3 ⎠ TJ 1 J 2 J 3

β12M& 12 ⎫
&&1 + BNM& 1 + M1 −
BTNM = 0; ⎪
c12 ⎪
c c β b 2
c β M& c ⎪⎪
2
&&12 + b12
M M12 − 12 M1 − 12 M 23 + 12 12 M& 12 − 12 23 23 = 12 M (t ); ⎬ (1)
J1 J2 c12 c23J 2 J2 ⎪
c β b 2
c β c c ⎪
2
&& 23 + b23
M M 23 − 23 M12 + 23 23 M& 23 − 23 12 M& 12 = 23 M3 (t ) − 23 M 2 (t ),⎪
J2 c23 c23J 2 J3 J2 ⎪⎭

где bi2,i +1 = ci ,i +1 ( J i + J i +1 ) J i J i +1 ; i = 1,2,3 – цикловые частоты собственных


колебаний парциальных систем; J1 , ci ,i +1 , M i ,i +1 , M i – соответственно вели-
чины моментов инерции масс, жесткостей, моментов сил упругости и внеш-
них моментов; B = J1 / β э – электромагнитная постоянная системы;
T = 1/ ωэ Sk = 1/ Sk pωэ – электромагнитная постоянная времени;
βэ = 1/ λω0 = Тсэ – коэффициент крутизны статической характеристики двига-
Рисунок 1
теля; сэ – жесткость связи электродвигателя. В случая, если динамическая мо-
дель электромеханической системы имеет п степеней свободы
B = (J1 + J 2 + ... + J n / β э ) ; N = J1 / (J1 + J 2 + ... + J n ) .
В дальнейшем, при исследовании динамических процессов и оптимиза-
ции конструкций машин, по методике, представленной в работах автора на-
стоящей работы [2, 4] приводятся уравнений системы (1) к одному диффе- Рисунок 2
ренциальному уравнению шестого порядка относительно переменных М1, М12
и М23. С целью незагромождения статьи, запишем выражения только относи- Как известно, при выявлении наибольших значений упругих сил машин,
тельно переменной М12: развиваемых в звеньях, затуханием колебаний пренебрегают. Поэтому, в
125 126
дальнейшем из дифференциального уравнения (2) отбрасываем затухающую n −1
часть. Тогда это уравнение не будут содержать нечетные производные и при 0 < ci max < (i = 1,2,..., n − 1) , (7)
2n
замене аргумента t = τ a1 приводятся к виду [4]:
где п – число степеней свободы динамической модели машины.
1 ⎛ τ ⎞ Если, n = 2, т.е. в случае дифференциального уравнения четвертого поряд-
M iVI, i +1 + M iIV IV II
, i +1 + c1 M i , i +1 + c 2 M i , i +1 = 2 Q1 ⎜ ⎟ , i=0,1,2, (3)
a1 ⎜ a



2 −1 1 3 −1 2
1 ка, максимальное значение C1max = = = 0,25; при n = 3, C1max = = = 0,33;
где 2⋅ 2 4 2⋅ 3 6
2 2 3
a3 a5 1 2 2 2 2 c12c23 b12 + b23 c при n = 4, C1max = 0,375.
c1 = 2
; c2 = ; a1 = + b12 + b23 ; a3 = b b
12 23 − + − 12 ; 8
a1 a13 BTN J 22 BTN BTNJ1
Значения обобщенных параметров также зависят от коэффициентов
2 2
b12 2
b23 c12c23 c12b23 JT 2 c (J + J ) 2 c23(J 2 + J3 ) дифференциальных уравнений, ai которые определяются упругомассовыми
a5 = − − ; BTN = 1 ; b12 = 12 1 2 ; b23 = ;
2
BTN BTNJ2 BTNJ1 βэ J1J 2 J 2 J3 параметрами динамической модели (см. формулы 3, 5, 6).
Например, для трехмассовых крутильных динамических моделей меха-
β э с12 β ∋ c12 ⎛
c ⎞ β c c
Q1 (t ) = M 2II (t ) + 2
⎜⎜ b23 − 23 ⎟⎟ M 2 (t ) + ∋ 12 23 M 3 (t ) ; нических систем a1 и a3 выражаются формулами [2]
TJ 1 J 2 TJ 1 J 2 ⎝ J2 ⎠ TJ 1 J 2 J 3
J1 + J J2 + J3 J1 + J 2 + J 3
с c ⎛ 2 c 23 β ⎞ a 1 = c 12 2
+ c 23 ; a3 = c12 c23 . (8)
Q2 (t ) = 12 M 2IV (t ) + 12 ⎜⎜ b23 − + ∋ ⎟⎟ M 2II (t ) + 2 2 J1 J 2 J 3
J1 J2 ⎝ J 2 TJ 1 ⎠
c12 β ∋ ⎛ 2 c 23 ⎞ c c c c β Для трехмассовых замкнутых механических систем
+ ⎜⎜ b23 − ⎟⎟ M 2 (t ) + 12 23 M 3II (t ) + 12 23 э M 3 (t );
TJ 1 J 2 ⎝ J 2 ⎠ J J
2 3 TJ 1J 2 J 3 J1 + J 2 J + J3 J + J3
a1 = c12 + c13 1 + c 23 2 ; (9)
с23 IV c ⎛ 2 c12 β∋ ⎞ II c ⎛ 2 β ∋ ⎞ II J1J 2 J1J 3 J2J3
Q3 (t ) = − M 2 (t ) − 23 ⎜⎜ b12 − + ⎟M 2 (t ) + 23 ⎜⎜ b12 + ⎟M 3 (t ) +
J2 J2 ⎝ J 2 TJ1 ⎟⎠ J3 ⎝ ТJ1 ⎟⎠ J1 + J 2 + J 3
a3 = (c12 c23 + c13c23 + c12 c13 ). (10)
c β c ⎛ 2 c12 ⎞ J1 J 2 J 3
+ 23 M 3IV (t ) + э 23 ⎜⎜ b12 − ⎟M (t ) . (4)
J3 TJ1 J 3 ⎝ J1 ⎟⎠ 3 Подробный анализ решения задач оптимизации переходных процессов
механических и электротехнических систем с двумя, тремя и более степенями
Обобщенные безразмерные параметры с1 и с2 рассматриваемой системы свободы при различных законах приложения внешних сил к исполнительно-
равны: му звену дал возможность установить интервал допустимых значений изме-
a TJ 2 J 2 b 2 b 2 − TJ 12 c12 c 23 + J 1 J 22 β э b12
c1 = 32 = 1 2 12 23
2 2
+ b23 (
− J 22 c12 β э
; (5)
) нения обобщенных безразмерных параметров [1, 5]
a1 TJ 2 J 2 b 2 + b 2 + β / TJ
1 2 12 ( 2
23 э 1 ) 0,05 ≤ ci ≤ 0,15 . (11)
a5 J 1 J 22 b12
2 2
b23 β э − J 1 c12 c 23 β э + J 22 β э c12 b23
2
c2 = = . (6) Раскрывая значения обобщенного параметра, применительно к динами-
a32 (
TJ 12 J 22 b12
2 2
+ b23 + β э / TJ 1) 3
ческим моделям с разными степенями свободы получим следующие условия
оптимальности по коэффициенту динамичности в виде:
Общее решение уравнения (3) зависит от значения обобщенных пара- Для двухмассовых защемленных динамических моделей механических
метров ci и характера функций Qi τ a1 . ( ) систем
Переход к обобщенным безразмерным параметром значительно упроща- c12 c 23
0,05 ≤ ≤ 0,15 . (12)
ет оптимизации переходных процессов [1, 2, 3, 4]. Максимальные значения ⎛ c12 c12 c 23 ⎞
2
интервала изменения численных значений обобщенных параметров ограни- J 1 J 2 ⎜⎜ + + ⎟
чены диапазоном ⎝ J1 J2 J 2 ⎟⎠
127 128
Для трехмассовых крутильных динамических моделей рядных механи- Согласно выражениям (17), максимальное значение обобщенного пара-
ческих систем метра с1 для динамических моделей с тремя свободы равно c1max = 1 3 = 0,33 ,
c12 c 23 (J 1 + J 2 + J 3 ) (13) а предельное значение параметра с2, как видно из формулы (16), c1max = 0,33 .
0,05 ≤ 2
≤ 0,15 .
⎛ J + J2 J + J3 ⎞ Таким образом, для динамических моделей машин с тремя степенями
J 1 J 2 J 3 ⎜⎜ c12 1 + c 23 2 ⎟⎟
⎝ J J
1 2 J2J3 ⎠ свободы, верхний предел обобщенных параметров c1 и c2 определится ин-
тервалами
Для трехмассовых крутильных динамических моделей замкнутых меха- c1 = 0,33 ÷1/3; c2 = 0,03 ÷1/27. (18)
нических систем
J 1 J 2 J 3 (J 1 + J 2 + J 3 )(c12 c 23 + c13 c 23 + c12 c13 ) (14) Следовательно, для динамических моделей машин с четырьмя степеня-
0 , 05 ≤ ≤ 0 ,15 .
[c12 J 1 (J 1 + J 2 ) + c13 J 2 (J 1 + J 3 ) + c 23 J 1 (J 2 + J 3 )]2 ми свободы обобщенные параметры c1 , c2 , c3 определятся интервалами:

Для двухмассовых динамических моделей электромеханических систем c1 = 0,3 ÷ 0,375; c2 = 0,010 ÷ 1 / 16; c3 = 0,008 ÷ 1 / 256. (19)
c12 BTn (15) Анализ результатов оптимизации приводов машин по обобщенным
0,05 ≤ 2
≤ 0,15 .
⎛ J + J2 ⎞ безразмерным параметрам. На рисунке 3 представлены динамические мо-
J 2 ⎜⎜1 + BT n ′c12 1 ⎟⎟ дели многочисленных механических и электромеханических систем машин с
⎝ J1 J 2 ⎠ двумя, тремя и четырьмя степенями свободы с соотношением масс (моментов
где В – электромеханическая постоянная электродвигателя; Т – электромаг- инерции) и жесткостей, равными единице. Надо отметить, что, независимо от
нитная постоянная электродвигателя; n′ = J 1 / (J 1 + J 2 ). численного и относительного значения масс и жесткостей, в таких динамиче-
ских моделях машин всегда будет реализовываться идентичный переходной
Авторами монографий [1, 2] доказано, что для обеспечения минималь- процесс. Одинаковыми будут и значения обобщенных параметров ci . Так,
ной динамической нагруженности трехмассовых защемленных и четырехмас-
совых крутильных механических систем их конструктивные параметры для динамической модели, показанной на рисунке 3,к единичными значения-
должны удовлетворять следующим ограничениям: ми параметров
c12 = c23 = 1 и J1 = J 2 = J 3 = 1 ;
c12 c 23
J1 + J 2 + J 3 J + J 2 c 23 c 34
+ c12 c 34 1 +

⎪ c12 c23 (J 1 + J 2 + J 3 ) 1 ⋅1(1 + 1 + 1)
J1J 2 J 3 J1J 2 J2J3 c1 = = ≈ 0,187 . (20)
0 ,1 = c1 ≤ ≤ 0 , 25 ; ⎪ ⎛
2
⎛ 1+1 1+1⎞
2
2
⎪ J + J2 J + J3 ⎞
⎛ J 1 + J 2 c 34 J 1 + J 2 J2 + J3 ⎞ J 1 J 2 J 3 ⎜⎜ c12 1 + c23 2 ⎟ 1 ⋅1 ⋅1⎜1 +1 ⎟
⎜⎜ c12
J1J 2
+
J 3 J1J 2
+ c 23
J2J3 ⎠
⎟⎟ ⎪⎪ (16) ⎝ J1 J 2 J 2 J 3 ⎟⎠ ⎝ 1 ⋅1 1 ⋅1 ⎠
⎝ ⎬
c12 c 23 c 34 ⎪
0 ,1 = c 2 ≤ 3
≤ 0 , 03 . ⎪ Со значениями параметров c12 = c23 = 10 7 Нм/рад , J1 = J 2= J 3 = 10 4 Нмс 2
⎛ J + J 2 c 34 J + J3 ⎞ ⎪
J 1 J 2 J 3 ⎜⎜ c12 1 + + c 23 2 ⎟⎟ ⎪
⎝ J1J 2 J3 J2J3 ⎠ ⎪⎭ 10 7 ⋅10 7 (1 + 1 + 1) ⋅10 4 3
c1 = 2
≈ ≈ 0,187. (21)
J +J +J J +J +J ⎫ ⎛ 4
10 + 10 4
10 + 10 4 4 ⎞ 16
c12c23 1 2 3 + c23c34 2 3 4 + c12c34J1J 2 + J 2 J 3 + J1J 3 + J3 J 4 ⎪ 10 4 ⋅10 4 ⋅10 4 ⎜⎜10 7 + 10 7 ⎟
J1J 2 J 3 J 2 J3 J 4 4
10 ⋅10 4
10 4 ⋅10 4 ⎟
0,1 ≤ ≤ 0,25;⎪ ⎝ ⎠
2
⎛ J1 + J 2 J +J J +J ⎞ ⎪
⎜⎜ c12 + c23 2 3 + c34 3 4 ⎟⎟ ⎪⎪ (17) Анализируем динамические модели машин, показанные на рисунке 3,б и
⎝ J J
1 2 J J
2 3 J3J 4 ⎠ ⎬ 3,в с точки зрения их динамичности. Эти динамические модели относятся к
c12c23c34 ⎪ симметричным схемам с одинаковыми жесткостями. В варианте рисунок 3,б
0,1 = c2 ≤ ≤ 0,03. ⎪
⎛ J +J J +J J +J ⎞
3
⎪ средняя масса на порядок меньше каждой из концевых, а в варианте рисунок
J1J 2 J3 J 4 ⎜⎜ c12 1 2 + c23 2 3 + c34 3 4 ⎟⎟ ⎪ 3,в – наоборот, средняя масса на порядок больше каждой из концевых.
⎝ J1J 2 J 2 J3 J3 J 4 ⎠ ⎪⎭ Как видно из таблицы 1, вариант 4, значение обобщенного параметра для
129 130
динамической модели (рисунок 3,в) равно 0,248, т.е. близко к предельному зна- Следует отметить, что схема расположения масс (моментов инерции) по
чению границы обобщенного параметра c1 = 0,25. В такой динамической мо- схеме (рисунок 3,в) является оптимальной для вибрационных машин, так как
дели развивается биение колебаний с высокими амплитудами. В динамической обеспечивает устойчивые колебания с высокими амплитудами.
С уменьшением соотношения масс (моментов инерции) до 3-5 (рисунок
модели (рисунок 3,в), как видно из таблицы 1, вариант 12, c1 = 0,043, что вы-
3) значение обобщенного параметра c1 = 0,110 (таблица 1, вариант 10), дина-
ходит за пределы нижней границы интервала оптимальных значений обобщен-
мические свойства динамической модели системы улучшаются, и машина
ного параметра. Исходя из сказанного, можно сделать важный практический
становится оптимальной.
вывод о том, что симметричные динамические модели с большим соотношени-
Судя по значениям обобщенных параметров динамических моделей с
ем масс (порядка 7-10 и выше) являются крайне неблагоприятными и их при- тремя степенями свободы, как видно из таблицы 1, наилучшим, с точки зрения
менение в машинах с высоким уровнем нагруженности недопустимо. снижения динамической нагруженности, следует считать варианты 4, 8, 12, 16,
20. 0днако, практическая реализация динамических моделей, подобных вариан-
там 8, 12, 19, 20, требующих чрезмерного увеличения масс системы, неэконо-
мична. Ни один конструктор не пойдет на многократное увеличение массы ра-
ди снижения динамичности системы. Здесь предпочтение следует отдать изме-
нению жесткостных параметров, эффект воздействия которых, на динамич-
ность машин, значительно выше по сравнению с влиянием вариации масс.
Таблица 1 –Значения обобщенных параметров для различных вариантов
исполнения трехмассовых динамических моделей
Безразмерный параметр Обобщенный
Вариант
J1 J2 J3 c12 c23 параметр, c1
1 1 1 1 1 1 0,187
2 1 2 1 1 1 0,221
3 1 5 1 1 1 0,243
4 1 10 1 1 1 0,248
5 5 1 1 1 1 0,135
6 2 1 1 1 1 0,164
7 3 1 1 1 1 0,150
8 10 1 1 1 1 0,125
9 2 1 2 1 1 0,140
10 3 1 3 1 1 0,110
11 5 1 5 1 1 0,076
12 10 1 10 1 1 0,043
13 1 1 1 2 1 0,090
14 1 1 1 3 1 0,062
15 1 1 1 2 2 0,187
16 1 1 1 5 5 0,187
17 2 1 1 2 1 0,040
18 2 1 1 2 2 0,163
19 1 10 2 2 1 0,222
20 1 10 1 5 1 0,135

Сравнивая варианты 6 и 17 (таблица 2) видим, что, увеличение в послед-


нем жесткость в 2 раза, значительно снижает значение обобщенного парамет-
Рисунок 3 – Варианты размещения масс в динамической модели с двумя, ра c1 , переводя его из неоптимальной области (в варианте 6 c1 = 0,164 , а в
тремя и четырьмя степенями свободы варианте 17 c1 = 0,040 ) в оптимальную. Для достижения той же цели вариа-
131 132
циями масс, пришлось бы значения двух концевых масс увеличить в 10 раз,
как в варианте 8, где c1 = 0,043, что невыгодно реализовать.
Расчет показывает, что, с целью получения оптимального значения па-
раметра c1 в варианте 6, необходимо лишь на 15% увеличить соотношение
жесткостей. Для этого достаточно на 5% увеличить диаметр одного из водо-
проводов, или на 15% сократить его длину.
В таблице 2 также даны значения обобщенных параметров ci (i = 1,2) для
различных вариантов исполнения четырехмассовых динамических моделей. В
вариантах 2, 13, 20 возможны биения колебаний, так как в этих вариантах значе-
ния c1 = 0,250;0,268;0,275 близки к предельному значению границы (c1 = 0,250) .

Таблица 2 – Значения обобщенных параметров для различных вариантов


исполнения четырехмассовых динамических моделей
Вариант Безразмерный параметр Обобщенный параметр
J1 J2 J3 J4 с12 с23 с32 с1 с2
1 1 10 1 1 1 1 1 0,260 0,015 Рисунок 4 – Графики изменения моментов сил упругости главного привода станка
2 1 1 1 1 1 1 1 0,277 0,018 с ЧПУ 16К20Т1: – до оптимизации; – после оптимизации
3 1 10 1 - 1 1 - 0,280 -
4 10 1 1 1 1 1 1 0,250 0,010
5 10 10 1 1 1 1 1 0,240 0,006
6 2 1 1 1 1 1 1 0,164 0,002
7 1 1 1 1 10 1 1 0,120 0,003
8 10 1 10 - 1 1 - 0,043 -
9 1 1 1 1 1 3 1 0,220 0,012
10 5 1 1 5 1 1 1 0,180 0,006
11 1 1 1 1 5 1 1 0,190 0,007
12 1 10 10 1 5 1 1 0,145 0,004
13 1 10 10 1 5 1 5 0,268 0,007
14 1 1 1 1 1 3 1 0,240 0,12
15 1 10 1 5 1 1 1 0,135 0,003
16 1 10 10 1 2 1 1 0,260 0,010
17 2 1 1 - 2 1 - 0,04 -
18 1 5 1 3 1 2 1 0,082 0,002
19 1 1 1 1 1 10 1 0,110 0,003
20 1 10 10 1 2 1 2 0,275 0,009 Рисунок 5 – Графики изменения моментов сил упругости главного привода
станка 1М63БФ30С1 с ОСУ до и после оптимизации
Увеличение соотношения жесткостей (варианты 14 и 19) переводит ма-
шину в область оптимальных обобщенных параметров, увеличение значения В результате решения задачи оптимизации удалось улучшить качество
концевых масс (вариант 8) также улучшает динамические свойства машин. приводов рассматриваемых станков по ряду критериев: динамические нагруз-
В качестве примера приведем один пример, имеющий иллюстративный ха- ки в упругой системе приводов станков 16К20Т1 и 1М63БФ30С1 с ОСУ
рактер. В результате машинного решения уравнения движения трехмассовой ди- уменьшены соответственно на 20-30% и 24-30%; веса оптимальных вариан-
намической модели главной привода станка ЧПУ 16К20Т1 и 1М63БФ30С1 с ОСУ тов снижены на 20-35%; упругие перемещения (деформации) понижены со-
(оперативной системой управления) на рисунке 4 и рисунке 5 построены кривые ответственно до 32% и 40%; уменьшение коэффициентов динамичности дос-
изменения упругих моментов М12 и М23 до и после оптимизации конструкции. тигнуто до 35%.

133 134
Выводы. Актуальность задачи. В последние годы с целью повышения несущей
1. Предложена методика оптимизации динамических процессов машин в способности зубчатых передач применяют зубчатые передачи с двояковыпукло-
пространстве параметров электромеханических систем, которая позволяет вогнутыми зубьями (ДВВ) с кривизной по длине зуба и, в частности, конические
при помощи несложных аналитических выражений установить связь между передачи [1]. Конические колеса с ДВВ зубьями выгодно отличаются от кониче-
конструктивными параметрами и динамическими характеристиками проекти- ских прямозубых колес высокой нагрузочной способностью, большей плавно-
руемой машины. стью зацепления и значительным снижением шума. Преимущество конических
2. Решена конкретная задача поиска оптимальных конструктивных па- передач с ДВВ зубьями перед коническими колесами с круговым зубом заключа-
раметров приводов металлорежущих станков, результате чего удалось ется в том, что они имеют разную кривизну в двух направлениях (шестерня вы-
уменьшить в упругих системах станка с ЧПУ 16К20Т1 и станка 1М63БФ30С1 полняется с двояковыпуклыми, а колесо с двояковогнутыми зубьями), вследствие
с оперативной системой значение коэффициентов динамичности соответст- чего уменьшаются контактные напряжения. В отличие от колес с зацеплением
венно на 24 и 30%. Новикова, в которых торцевой коэффициент перекрытия равен нулю, колеса с
ДВВ зубьями имеют торцевой коэффициент перекрытия больший единицы. Не-
Список литературы: 1. Адамия Р.Ш., Михайленко Ф.Ф. Оптимизация динамических нагрузок в достатком этих колес является сложность нарезания зубьев.
машинах. – Тбилиси: Изд-во "Мецниереба", 1989. – 180с. 2. Самидов Х.С., Самидов Э.Х. Динами- Опыт эксплуатации показал, что конические обкатные колеса с круго-
ка и оптимальное конструирование машин. – Баку: Изд-во "Нурлан", 2003. – 622с. 3. Самидов выми ДВВ зубьями внешнего зацепления имеют высокую работоспособность.
Х.С., Агаев Ф.Ф. Оптимизация параметров динамической системы зубчатых передач металлоре-
жущих станков // Вісник Національного технічного університету "ХПI". – Харків, 2007. – №21. Однако, если расчету жесткости зубьев цилиндрических эвольвентных пере-
С.239–248. 4. Самидов Х.С., Агаев Ф.Ф. Оптимизация электромеханических систем приводов дач уделяется большое внимание [2, 3, 4], то в настоящее время данные по
машин по коэффициенту динамичности // Вісник Національного технічного університету "ХПI". жесткости конических передач с круговыми ДВВ зубьями отсутствуют. Для
– Харків, 2008. – №28. – С.70–83. 5. Самидов Х.С., Агаев Ф.Ф. Составление динамических моде- исследования динамики зубчатых колес требуется оценить степень влияния
лей сложных зубчатых передач // Вісник Національного технічного університету "ХПI". – Харків,
2009. – №30. – С.126–145. формы профиля на жесткость контакта в зоне приложения нагрузки. Следова-
Поступила в редколлегию 27.04.10 тельно, исследование жесткости зубьев конических передач с круговыми
ДВВ зубьями является актуальным.
Основное содержание работы. В общем случае, на положение точки
контакта зубьев в неподвижной системе координат оказывает влияние целый
ряд факторов, обусловленных упругой деформацией элементов зубчатого ко-
УДК 621.833.24 леса. К основным таким факторам относятся: упругая деформация зубьев (из-
гибная и контактная), деформация зубчатого венца (вызывающая смещение
А.В. САМОЙЛОВА, аспирант каф. ОПМ ДонНТУ, г. Донецк основания зуба), прогиб валов, сближение тел качения подшипников, дефор-
В.П. ОНИЩЕНКО, д.т.н., профессор каф. ОПМ ДонНТУ мация корпуса привода машины [2].
В настоящей работе рассматривалось влияние на жесткость зацепления
ОЦЕНКА ЖЕСТКОСТИ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ только упругой деформации зубьев и податливости зубчатого венца. Влияние
ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС С КРУГОВЫМИ остальных факторов на положение точки контакта считалось незначитель-
ДВОЯКОВЫПУКЛО-ВОГНУТЫМИ ЗУБЬЯМИ ным, что, однако, не исключает дальнейшего совершенствования разработан-
ных методик расчета путем учета этих факторов.
В статті досліджено жорсткість конічних зубчастих передач з круговими двоопукло-ввігнутими зубця-
Исследования жесткости зубьев проводились на базе анализа зацепления
ми. Визначено деформацію зубців у місці їх контакту за допомогою аналізу напружено-деформованого
стану зубців шестірні та колеса методом кінцевих елементів. Обчислено питому жорсткість зубців ко- зубчатой передачи угольного комбайна 2РКУ10 производства Горловского
леса та шестірні, а також питому жорсткість зубчастої пари, зубці якої знаходяться у контакті. Визна- машиностроительного завода (Донецкая обл., Украина). Параметры иссле-
чено нормальну силу в зачепленні і контактні напруження з урахуванням фаз зачеплення. дуемой передачи представлены в таблице.
Для моделирования напряженно-деформированного состояния зуба ме-
The article investigates stiffness of bevel gearings with circular biconvex-concave teeth. The deforma-
tion of teeth in the contact place was calculated with the help of the analysis of gears teeth tension- тодом конечных элементов в настоящей работе была использована универ-
deformed state by the method of final elements. Specific stiffness of pinion and wheal teeth and also сальная программная система конечно-элементного анализа ANSYS12. Ко-
specific stiffness of the gear pair, which teeth are in contact, is calculated. Normal force in the gearing нечно-элементные модели зубчатых колес исследуемой передачи, получен-
and contact stress were defined considering the engagement phases. ные в этой программе, представлены на рисунке 1.
135 136
Таблица – Основные параметры исследуемой зубчатой передачи
Параметр шестерня колесо
Средний нормальный модуль 13 мм
Внешний окружной модуль 15,4647 мм
Числа зубьев 13 24
Коэффициенты смещения исходного контура 0,55 0,95
Межосевой угол 90°
Средняя арифметическая шероховатость 6,3 мкм
Ширина зубчатого венца 70 мм
Угловая скорость ведущего вала 27,69 рад/сек
Вращающий момент на ведущем валу 10420 Н·м
Удельная нагрузка по длине зуба 1866,9 Н/мм
Сталь 20Х2Н4А
Материал и термическая обработка цементация, закалка
57÷63HRCЭ б)
а)
Предел текучести материала зубчатых колес 1080 МПа Рисунок 2 – Распределение деформации на зубьях шестерни – а) и колеса – б)

а) б)
Рисунок 3 – Распределение деформации δ по длине зуба b и высоте зуба h
для шестерни – а) и колеса – б).
а) б)
Рисунок 1 – Конечно-элементные модели шестерни – а) и колеса – б)
Удельная жесткость зубчатого колеса (шестерни) определяется как от-
для исследования напряженно-деформированного состояния зуба ношение нормальной погонной нагрузки к полному перемещению точки ее
приложения – то есть сумме изгибной деформации зуба колеса (шестерни) и
Распределенная по длине зуба нагрузка прикладывалась по линии кон- контактной деформации (сближение центров кривизны) в зоне зацепления [3]
такта. Было заложено 32 варианта нагружения, соответствующих последова-
q1 q2
тельному приложению распределенной нагрузки по высоте зуба. Ширина ка- C1 = ; C2 = , (1)
ждого варианта нагружения соответствовала половине ширины герцовской δ1 δ2
полоски контакта зубьев. Пример определения полной деформации зубьев в
где С1, С2 – удельная жесткость зубьев шестерни и колеса, соответственно,
месте контакта показан на рисунке 2.
Трехмерные графики распределения деформации по длине и высоте зуба кН/мм2; q1, q2 – нормальная погонная нагрузка на зуб шестерни и колеса, со-
шестерни и колеса (рисунок 3) были построены с помощью программы Table ответственно, кН/мм; δ1, δ2 – деформация зубьев шестерни и колеса в зоне их
Curve. Из графика видно, что деформация в соответствующих точках на зубе контакта, мм.
шестерни в 1.5-2 раза меньше, чем на зубе колеса. Деформации в соответст- Удельная жесткость одной пары зубьев определяется по зависимости для
вующих точках на зубе шестерни одного порядка с деформациями зуба колеса. последовательно соединенных упругих элементов (рисунок 4).
137 138
Пара І: кривая является выпуклой для зуба
C ⋅C шестерни и вогнутой для зуба ко-
C I = 1A 2 A ; (2) леса, но радиусы этих кривых оди-
C1 A + C 2 A
наковы. На дополнительном конусе
пара ІІ:
профили зубьев соответствуют
C1B ⋅ C2 B эвольвентным профилям внешнего
CII = . (3)
C1B + C2 B зацепления. На этом основании оп-
ределение контактных напряжений
Rb2 колесо
в зацеплении производилось по
формуле Герца:

qE r
σ H = 0,418 , (8)
ρr
I II
Рисунок 5 – График изменения нормальной
II где Er – приведенный модуль
силы (1) и контактных напряжений (2) в за-
I цеплении двояковыпукло-вогнутых зубьев упругости (для стальных зубча-
тых колес Er =203000МПа);
шестерня R b1
ρ 1 ρ 2 – приведенный радиус кривизны профилей зубьев в точке их
Рисунок 4 – Схема двухпарного зацепления зубьев ρr =
ρ1 + ρ 2
Удельная жесткость двух зацепляющихся пар зубьев определяется по контакта, мм; ρ1 и ρ2 – радиусы кривизны зуба шестерни и колеса соответст-
схеме параллельного соединения упругих элементов: венно, мм.
Результаты определения сил, действующих на зацепляющиеся зубья, и
C = C I + C II . (4) контактных напряжений в зоне их контакта для среднего по длине зуба сече-
ния представлены на рисунке 5.
Из выражения (4) и равенства перемещений точек A и B следует, что
полная сила в зацеплении зубьев равна сумме сил, передаваемых каждой па- Выводы. Таким образом, предложенный подход позволяет учесть упру-
рой зубьев: гие характеристики зубьев зубчатой передачи, что обеспечивает большую
F = FI + FII . (5) степень приближения создаваемых моделей к реальным объектам. Получен-
ные значения жесткости зацепления, нормальной силы и контактных напря-
Полная сила в зонах двухпарного зацепления распределяется между па- жений являются одними из исходных параметров модели для исследования
рами зубьев прямо пропорционально их жесткости: динамических процессов в зацеплении, а также модели изнашивания зубьев,
учитывающей взаимовлияние параметров контакта на форму профиля зуба и
FI C формы зуба на параметры контакта в результате чего существенно повышает-
= I . (6)
FII C II ся надежность расчетов зубчатых передач на прочность и долговечность.
Окончательно, из выражений (4), (5) и (6) значения составляющих пол- Список литературы: 1. СТП 12.44.28.028-76 "Передачи зубчатые конические с круговыми двоя-
ной силы F будут равны: ковыпукло-вогнутыми зубьями". 2. Валентин Онищенко. Прогнозирование долговечности тяже-
C C лонагруженных зубчатых передач на основе моделирования износа зубьев. – Gliwice (Polska):
FI = I F , FII = II F . (7) Politechnika Śląska Z. 131 (1410) Mechanika, 1999. – 199c. 3. Кудрявцев В.Н. Зубчатые передачи. –
C C М.: Машгиз, 1957. – 263с. 4. Mohamed Nizar Bettaieb, Mohamed Maatar, Chafik Karra. Bidimen-
sional finite element analysis of spur gear: study of the mesh stiffness and stress at the level of the tooth
При определении контактных напряжений было принято следующее допу- foot // Transactions of the Canadian Society for Mechanical Engineering. – Vol.33. – No.2, 2009. –
щение. В плоскости, касательной к основному конусу, зуб имеет криволинейную Pp.175–187.
форму, которая достигается при движении резцовой головки по окружности. Эта Поступила в редколлегию 30.04.10
139 140
УДК 621.833 Анализ точечного контакта зубьев на примере действующего энер-
гетического редуктора. В качестве объекта оценки эффективности точечно-
В.Е. СПИЦЫН, к.т.н., главный конструктор ГП НПКГ "Зоря"-"Машпроект", го зацепления использовалась первая ступень энергетического редуктора. Ре-
г. Николаев дуктор – двухступенчатый, с внешним зацеплением зубьев и распределением
А.П. ПОПОВ, д.т.н., зав. каф. механики и конструирования машин НУК мощности по трем потокам. На рисунке 1,а показана кинематическая схема, а
им. адм. Макарова, г. Николаев на рисунке 1,б – общий вид редуктора.
А.И. МИРОНЕНКО, нач. отдела редукторов ГП НПКГ "Зоря"-"Машпроект"
В.Г. ВАНЦОВСКИЙ, нач. конструкторского отделения ГП НПКГ "Зоря"-
"Машпроект"
А.А. ФИЛОНЕНКО, к.т.н., нач. конструкторского управления лидерных
проектов ГП НПКГ "Зоря"-"Машпроект"

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА
ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОЧЕЧНОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ

Представлено основні результати розрахунку на контактну міцність традиційного лінійного зубчастого


зачеплення і точкового контакту на прикладі діючого енергетичного редуктора. Показано ефективність
точкового зачеплення після його випробувань у складі енергетичного редуктора. Представлені варіан-
ти продавлювання роликів з прямолінійним і точковим контактом на статичних стендах.

The basic results of the contact strength calculation of the conventional linear gearing and the point con- а б
tact are presented by the example of the running power reduction gear. The point gearing efficiency is Рисунок 1 – Энергетический редуктор:
shown after its tests as part of the power reduction gear. The variants of rollers’ impression with the rec-
а – кинематическая схема; б – общий вид
tilinear and point contact on the static test beds are presented.

Основные данные редуктора: N=5250кВт; n1=12480об/мин; n4=1800об/мин;


Актуальность задачи. На государственном предприятии "Научно-
z1=33; z2=127; m1-2=4мм; Fn1=2,1×104H; ρ1=22,576мм; ρ2=86,868мм; =17,916мм;
производственный комплекс газотурбостроения "Зоря"-"Машпроект" совме-
=135мм; ; Е=2,1×105МПа.
стно с Национальным университетом кораблестроения начиная с 2007г. ве-
В ГП НПКГ "Зоря"-"Машпроект" в 2009г. изготовлены два указанных
дутся научно – исследовательские и опытно – конструкторские работы по
редуктора, в один из которых установлена штатная шестерня z1 с прямоли-
созданию зубчатых передач с точечной системой зацепления зубьев. Начало
нейным зубом шириной bw=135мм (рисунок 2,а), а в другой редуктор устано-
работ в этом направлении было положено по инициативе доктора техниче-
вили опытную шестерню z1 с профильно-продольной модификацией с шири-
ских наук, профессора Национального университета кораблестроения А.П.
ной bw=77мм (рисунок 2, б). По расчетам согласно методологии [1] эти шес-
Попова. Для установления действительных возможностей существующих
терни являются равнопрочными по контактным напряжениям.
эвольвентных зубчатых передач и выявления резервов повышения их эффек-
тивности была разработана методология теоретических исследований кон-
тактной прочности зубчатых передач с начальным линейным либо точечным
контактом [1]. Данная методология позволяет решать контактные задачи
применительно к любым зубчатым передачам с произвольной формой зубьев.
На основании указанной методологии профессором Поповым А.П.:
− показано, что наиболее приемлемым начальным контактом эвольвент- а б
ных зубьев является не линейный, а точечный контакт зубьев; Рисунок 2 – Равнопрочные шестерни z1 энергетического редуктора:
− разработаны основы контактной прочности зубьев; а – штатная шестерня; б – опытная шестерня
− разработаны практические методы расчетов на контактную прочность Опытная шестерня z1 изготовлена на ГП НПКГ "Зоря"-"Машпроект", а
эвольвентных зубчатых передач с точечной системой зацепления зубьев. шлифование боковых поверхностей зубьев с выполнением профильно-
141 142
продольной модификации выполнено на высокоточном шлифовальном стан-
ке "Pfayter-600" в ЗАО "Мотор-Сич" (Запорожье). Зуб опытной шестерни z1 с .
кривизной боковых поверхностей показан на рисунке 3.
При учете нелинейности между упругими перемещениями и напряже-
ниями повышение нагрузочной способности составит [2]
.

При расчете контактного напряжения по Герцу для точечного зацепления


опытной шестерни z1 максимальное контактное напряжение ,а

коэффициент .
Таким образом, если бы первая ступень энергетического редуктора была
рассчитана по Герцу для точки, то в этом бы случае нагрузочная способность за-
цепления оказалась бы в 154 раза ниже нагрузочной способности линейного кон-
такта. В этом бы случае зацепление было бы неработоспособным. Однако испы-
а б тания опытной шестерни z1 опровергли эти опасения, о чем речь пойдет далее.
Рисунок 3 – Зуб опытной шестерни z1:
а – общий вид; б – сечение зуба Проверка эффективности точечного зацепления в действующем
энергетическом редукторе и на статических стендах.
Геометрические параметры боковых поверхностей зуба следующие:
1. На специально созданном в ГП НПКГ "Зоря"-"Машпроект" стенде,
ΔS=0,012мм, R=61740 мм, α=0,017.
работающего по методу замкнутого контура, прошли испытания два выше-
Сравнительный расчет контакта напряжений по формуле Герца [2] и ме-
указанных редуктора, один из которых содержал штатную шестерню z1 с
тодике [1] приведен в таблице 1.
прямолинейным зубом шириной bw=135мм, а другой редуктор – опытную
Таблица 1 – Сравнительный анализ контактных напряжений шестерню z1 с профильно-продольной модификацией при ширине зубчатого
Шестерня Ширина Форма на- Контактные напря- Расчетная формула венца bw=77мм.
z1 зубчатого чального жения рабочей по- контактных напряжений 2. После испытаний двух редукторов на стенде замкнутого контура ре-
венца, мм контакта верхности зуба, МПа дуктор с опытной шестерней z1 в комплекте со штатным газотурбинным дви-
По Герцу гателем (ГТД) установлен на другой полномерный стенд для испытания агре-
Штатная, гата в целом с загрузкой от гидротормоза. Наработка редуктора с опытной
135 линия 564,5
рисунок 2,а шестерней z1 на всех режимах его работы на стенде замкнутого контура со
штатным ГТД составила ≈ 55 часов. Число циклов нагружения опытной шес-
По Герцу терни z1 составило ≈1,15×108. Плановая разборка и дефектация редуктора с
Опытная, опытной шестерней показала следующие результаты:
77 линия 746,76
рисунок 2,б − к внешнему виду опытной шестерни z1 замечаний нет; неразрушающие ме-
тоды контроля (люминесцентный, магнитный, цветная дефектоскопия) не
По [1] показали дефектов на зубьях;
Опытная, − зубья сопрягаемых с z1 трех зубчатых колес z2 также дефектов не имели;
77 точка 560,77
рис. 2, б
− остальная материальная часть редуктора находилась в удовлетворительном
состоянии.
Из приведенных расчетов видно, что нагрузочная способность точечного 3. С целью сравнения нагрузочной способности прямолинейного и то-
зацепления при bw=77 мм выше линейного зацепления при той же ширине чечного контактов зубьев созданы статические испытательные установки для
зубчатого венца в 2,36 раза (без учета нелинейности между упругими пере- определения и сравнения фактических площадей контакта под рабочими на-
мещениями), в раз, а именно: грузками штатного зацепления z1-z2 с прямолинейным контактом (bw=135мм)
143 144
и опытного зацепления z1-z2 с точечным контактом (bw=77 мм). В настоящее время ведутся испытания на указанном статическом стенде
3.1 Установка для продавки роликов и определения их фактических и их результаты также ожидаются не позднее августа 2010г.
площадок контакта под рабочей нагрузкой показана на рисунке. 4 Для проверки достоверности результатов указанных в пунктах 3.1 и 3.2
экспериментов намечено выполнить расчет напряженного состояния роликов
и зубьев при помощи программного комплекса ANSYS.
Выводы.
1. Согласно теоретическим исследованиям [1] и проведенным
динамическим испытаниям редукторов для эвольвентных зубчатых передач с
точечным зацеплением зубьев характерен ряд преимуществ по сравнению с
традиционными передачами, которые заключаются в следующем:
а) высокая нагрузочная способность по контактным напряжениям,
превышающая таковую традиционных зубчатых передач с линейным
а б контактом зубьев, примерно в 1,5…2,4 раза;
Рисунок 4 – Принципиальна схема установки продавки роликов: б) плавность и малошумность зацепления зубьев, способствующие
а – продавка роликов, имитирующих штатное зацепление; существенному улучшению виброакустических характеристик передач;
б – продавка роликов, имитирующих опытное зацепление
в) стабилизация формы пятна контакта и избежание кромочного контакта
На установке продавливаются ролики, которые имитируют прямолиней- зубьев;
ный контакт штатного зацепления z1-z2 с шириной bw=135мм (рисунок 5,а) и г) компенсация погрешностей сборки зубчатых колёс в собственных
точечный контакт опытного зацепления z1-z2 с шириной зубчатого венца корпусах;
bw=77 мм (рисунок 5,б) под рабочей нагрузкой F≤3×104H. д) компенсация ошибок изготовления зубьев и всевозможных упругих
Установка имеет возможность продавливать ролики, как с параллельны- деформаций элементов редукторной передачи в эксплуатации;
ми, так и с перекрещивающимися осями с углом до 2°. е) высокая нагрузочная способность рассматриваемых передач создает
В настоящее время по специальной программе проходят испытания ро- возможность перехода от косозубых и шевронных передач к прямозубым
лики на указанной установке. Результаты по роликам ожидаются в июле- передачам с точечной и двухпарной системой зацепления эвольвентных
августе 2010г. зубьев, что является серьезным совершенствованием в области
3.2 Установка для определения фактических площадок контакта зубьев редукторостроения;
штатного прямолинейного зацепления z1 и z2 шириной венца bw=135мм и за- ж) при одинаковой нагрузочной способности зубчатых передач с точечной и
цепления опытной шестерни z1 с шириной венца bw=77мм со штатным зубча- линейной системой зацепления зубьев возможно одновременное снижение
тым колесом z2 под рабочей нагрузкой до 3000кт (рисунок 5). веса и габаритов рассматриваемых передач на 30%...50%.
2. Условность использования формулы Герца для расчета зубчатых колес
ставит под сомнение целесообразность её экстраполяции на все случаи за
пределами накопленного опыта её применения.

Список литературы: 1. Попов А.П. Контактная прочность зубчатых механизмов. – Николаев,


Изд-во НУК, 2008. – 580с. 2. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. – М.:
Машиностроение, 1971. – 264с.
Поступила в редколлегию 30.04.10

Рисунок 5 – Принципиальная схема установка статического нагружения


шестерни z1 и колеса z2 первой ступени опытного энергетического редуктора
145 146
УДК 621.833 нией и дугой окружности. Приводятся формулы для расчета измерительных
размеров – для контроля прямых зубьев кромочным зубомером – номиналь-
В.Е. СТАРЖИНСКИЙ, д.т.н., ИММС им. В.А. Белого НАН Беларуси, г. Гомель ных Sy и hay [1] и с учетом допусков [2]; размера по роликам – номинального
Н.Н. ИШИН, к.т.н., ОИМ НАН Беларуси, г. Минск [1] и с учетом вышеуказанных модификаций и допусков [2, 3].
А.М. ГОМАН, к.т.н., ОИМ НАН Беларуси Для передач с асимметричными зубьями предлагается обобщенный исход-
В.Ф. ХИЖЕНОК, к.т.н., доцент ГГТУ им. П.О. Сухого, г. Гомель ный контур (ОИК) [4, 5], причем это понятие в совокупности с тангенциальным
смещением путем изменения толщины зубьев за счет ширины впадины и ради-
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ПРОЧНОСТИ ального смещения исходного контура, является предпосылкой для создания
ПЛАСТМАССОВЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС С СИММЕТРИЧНЫМ обобщенной теории (ОТ) геометрического расчета эвольвентных зубчатых пере-
И АСИММЕТРИЧНЫМ ПРОФИЛЕМ ЗУБЬЕВ дач, в которой совмещаются положения как традиционной теории (ТТ), так и
теории обобщающих параметров (ТОП). Подтверждением концепции обобщен-
На прикладі приводу пристроїв побутової техніки розглядається ефективність вживання пластма- ности предлагаемой теории является общность расчетных зависимостей, которые
сових зубчастих коліс з асиметричним профілем зубців.
можно преобразовать в частном случае для расчета передач с равноделенным ис-
As an example of household appliance drive efficiency of using plastic gears with asymmetric teeth is ходным контуром и симметричным профилем зуба по ГОСТ 16532.
considered. Универсальность предлагаемого подхода реализуется за счет использо-
вания в ТОП неравноделенных исходных контуров с асимметричными про-
Постановка задачи. Идея использования несимметричных профилей филями, причем геометрия передачи определяется восемью (в отличие от че-
зубьев (далее – установившийся в практике термин "асимметричный про- тырех в ТТ) независимыми параметрами, в результате чего появляется воз-
филь"), получила широкое применение в практике проектирования зубчатых можность формирования семи разновидностей зубчатых колес (двухсторонне
передач. На первом этапе, аналогично расчету зубчатых колес с симметрич- смещенных с разным сочетанием радиального х и тангенциального xτ смеще-
ным исходным контуром, рассчитываются параметры зацепления зубцов, на ния, радиально и тангенциально смещенных с разным соотношением x и xτ,
втором – обычно производится расчет параметров унифицированного произ- равными или не равными нулю). Из указанных колес можно синтезировать
водящего реечного контура для пары сопряженных колес. В отдельных слу- девять разновидностей передач (для каждого из вариантов aw=a; aw>a и aw<a
чаях назначают параметры индивидуальных реечных контуров для каждого по три типа – без-, равно- и равновесно смещенные при aw=a и двухсторонне,
из колес передачи. Преимуществом зубчатых передач с асимметричным про- радиально и тангенциально смещенные при aw≤a).
филем зубьев является увеличение угла зацепления по рабочим профилям (за Как и для передач, спроектированных в системе обобщающих параметров,
счет уменьшения угла зацепления по нерабочим профилям) и возможность этот подход обеспечивает расширение области существования эвольвентного
существенного увеличения коэффициента перекрытия. зацепления с повышением несущей способности передачи за счет реализации
В настоящей работе, на примере трехступенчатого привода электромя- высоких показателей угла зацепления и коэффициента перекрытия.
сорубки с пластмассовыми зубчатыми колесами, дается сравнительный ана- При проектировании передач с асимметричным профилем зубьев в сис-
лиз расчетных напряжений для колес с симметричным и асимметричным теме обобщающих параметров первоначально использовали способ представ-
профилем зубьев. ления несимметричных зубцов, составленных из двух половин симметричных
зубцов, совмещенных по общей оси симметрии, при этом эффект асимметрии
Литературный обзор. Реализация концепции асимметричных зубьев зацепления, как отмечается в работах[6-8] использовался не полностью (спо-
достигается как применением специальных исходных контуров, так и посред- соб А). В работе [9] рассматривается другой способ формирования площадки
ством проектирования зубчатых передач в системе обобщающих параметров. на окружности вершин, при котором вводится понятие коэффициента асим-
Особенности проектирования и реализации передач с асимметричными зубь- метрии k = d b* / d b > 1 ( d b* – основной диаметр нерабочего профиля, d b – то
ями посредством использования специальных исходных контуров рассматри-
вались в работах [1-3]. В работе [1] предлагаются простейшие расчетные же рабочего профиля: d b* > d b ), и коэффициент рабочего участка начального
формулы для прямозубых колес, аналогичных используемым при расчете пе- шага κ = ( S1 + S 2 ) / p w , показывающего, какая часть профилей контактирую-
редач со стандартным исходным контуром по ГОСТ 16532, в работе [2] – рас- щих зубцов используется для передачи вращения. Для способа А κ=0,5 (при
сматривается более общий случай – косозубые колеса и несимметричный заостренных зубьях) и необходимая толщина зубьев на окружности вершин
профиль производящей рейки с модификациями головок зубьев прямой ли- формируется полностью за счет нерабочих половин зубцов. В зацеплении,
147 148
построенном по способу Б, появляется возможность варьировать величиной рианта передачи, для которой затем, по вышеописанной процедуре, произво-
коэффициента κ, который может быть больше или меньше 0,5, а в предельном дится окончательная оптимизация галтели.
случае, при заострении, можно получить κ, близкий к единице*). Показано Таким образом, оператор имеет возможность выбрать в пределах облас-
[9], что возможны два варианта построения области существования передачи: ти существования передачи с заданными z1 и z2, пару сопряженных зубчатых
при κ, ma1,2=const или при κ, κ*=const (κ* – коэффициент нерабочего участка колес, с зубцами определенной геометрии, определить параметры зацепления,
начального шага), причем в первом варианте заданы ma1 и ma2, во втором – умножая единичные параметры из области существования на масштабный
коэффициент суммарного относительного притупления зубцов κa=1–(κ+κ*), коэффициент (модуль или диаметральный питч), оценить соответствие каче-
что позволяет варьировать величинами ma1 и ma2, с целью, например, дости- ственных показателей и служебных свойств заданным параметрам проекти-
жения равнопрочности на изгиб зубьев шестерни и колеса. рования, а затем рассчитать оптимальные параметры переходной кривой.
Развитие и обобщение разработанной Э.Б. Вулгаковым системы обобщаю- В результате реализации оптимального варианта передачи по системе "Di-
щих параметров с выходом на современный уровень ее представления в виде rect Gear Design" (с асимметричными зубьями, коэффициентом перекрытия
компьютерных программ и организации процесса автоматизированного проекти- больше двух и оптимизированной по вышеуказанной схеме переходной кривой)
рования связано с именем его ученика и последователя А.Л. Капелевича, разви- существенно снижаются изгибные и контактные напряжения (таблица 1) [11].
вающего это направление под общим брендом "Direct Gear Design" [8].
В системе "Direct Gear Design" используется метод автоматизированно- Таблица 1 – Сравнение параметров передач, спроектированных по
го проектирования эвольвентной зубчатой передачи с оптимальными пара- традиционной схеме и по системе "Direct Gear Design" (m=3мм;
метрами, отвечающим требованиям технического задания на проектирование, z1=27, z2=49, α0=25°; bw=30мм; T1=300 Н·м [11])
посредством представления области существования (зоны возможных конст- Параметр Исходный реечный контур с про- Метод "Direct Gear Design",
рукторских решений) передачи с асимметричным профилем зубьев в виде фильным углом α = 25° и полно- асимметричные зубья, коэффи-
блокирующего контура в системе координат ν1 и ν2. Зона существования стью скругленной впадиной циент перекрытия больше двух
строится для пары зубчатых колес с числами зубьев z1 и z2, с заданными ко- Рабочий угол зацепле- 25 24
эффициентом асимметрии k и коэффициентами толщины зуба на вершине ma1 ния αw
Нерабочий угол зацеп- 25 16
= mw/db1 и ma2 = mw/db2.
ления α*w
После того как в системе "Direct Gear Design" полностью определены
Коэффициент перекры- 1,5 2,05
параметры профилей эвольвентных зубцов, производится оптимизация пара-
тия εα
метров переходной кривой (галтели), с использованием [10, 11]:
Контактные напряже- 976 777
− стохастического (вероятностного) метода расположения точек галтели, ния σН, МПа
обеспечивающего минимизацию изгибных напряжений; Разница % - -21
− тригонометрических функций для аппроксимации галтели; Изгибные напряжения 196*/198 130/128*
− метода конечных элементов для расчета напряжений. σF, МПа
Оптимизированная переходная кривая обеспечивает минимизацию ради- Разница % - -35
ального зазора, исключает интерференцию профилей, благодаря образованию Примечание: * – над чертой – для шестерни, под чертой – для колеса
максимальных радиусов кривизны на всей переходной кривой происходит
распределение изгибных напряжений на большом участке переходной кри- Алгоритм расчета передачи с асимметричными профилями зубьев.
вой, достигается существенное снижение концентрации напряжений. Ниже дается краткое изложение алгоритма расчета зубчатой передачи с
В одной из последних версий "Direct Gear Design" [12] рассматривается вари- асимметричными зубьями по источнику [13].
ант автоматизированного проектирования, в соответствии с которым, наряду с Для рабочего профиля принимается бóльший угол давления, для нерабо-
традиционным этапом – созданием области существования эвольвентного за- чего – меньший. Принимаются индексы: для рабочего профиля – d (по приня-
цепления пары колес с числами зубьев z1 и z2, относительной толщиной на тому индексу в англоязычной литературе – drive flank), для нерабочего – с
вершине зубьев ma1,2 = m/db1,2 и коэффициентом асимметрии k, предусмотрену- (course flank).
скоренный процесс предварительной оптимизации переходной галтели по эл- Асимметричный эвольвентный зуб образуется двумя эвольвентами от
липсу, в результате чего обеспечивается оперативный поиск приемлемого ва- различных основных окружностей dbc и dbd и ограничивается диаметром вер-
_____________________________________________________________ шин da и переходной кривой, формируемой исходя из условия минимизации
*) Способ построения профилей защищен а.с. 1060839, Б.И. №46. 1983. изгибных напряжений и приемлемого радиального зазора, рисунок 1:
149 150
νd=arccos(dbd/d∆), νc=arccos(dbd/d∆). (1) Во избежание интерференции углы давления в нижних точках нерабочей
стороны зуба (как наиболее чувствительные) должны быть больше или равны 0:
Коэффициент асимметрии к (для симметричных зубьев к=1) – для шестерни
k=dbc/dbd=cosνc/cosνd=cosdbc/cosdbd. (2) tgαp1c=(1+u)tgαc–utgαp2c>0; (8)
– для колеса
Профильные углы на диаметре da tgαp2c=(1+u)tgαc/u–tgαa2с/u>0. (9)
dad=arccos(dbd/da), dac=arccos(dbc/da). (3) Углы давления в нижних точках контакта для рабочей стороны равны
Коэффициент толщины зубьев на вершине tgαp1d=(1+u)tgαd–utgαp2d; tgαp2d=(1+u)tgαd/u–tgαa2d/u. (10)
ma=Sa/dbd=[invνd+invνc–invdad–invdac]/2cosma. (4) При синтезе передачи из колес с асимметричными зубьями и параметров
Коэффициент ma выбирают в пределах (0,25…0,4)/z. Увеличение ma ве- производящей рейки исходными данными являются: числа зубьев пары колес
дет к уменьшению коэффициента перекрытия. На рисунке 2 – схема зацепле- z1 и z2 при наличии блокирующего контура и коэффициенты толщины зубьев
ния зубчатых колес с асимметричными зубьями. на вершине S*a1 и S*a2, которые можно взять как точку на блокирующем кон-
туре. Координаты точки соответствующие передаче с углами рабочего профиля
на диаметре вершин αa1d и αa2d и масштабный коэффициент, такой как модуль
mw или межосевое расстояние aw, полностью описывают геометрию передачи.
При известных αa1d и αa2d остальные параметры рассчитывают: αa1с, αa2с,
ν1d, ν2d, ν1с, ν2с по формулам (2) и (4), αd и αс – по (5), αf1с, αf2с, αf1d, αf2d – по
формулам (2), (8) и (10).
При заданном модуле на начальной окружности mw межосевое расстояние:
aw=(z1+z2)mw/2. (11)
При заданном aw рассчитывают модуль на начальной окружности mw:
mw=2aw/(z1+z2). (12)
Начальные диаметры
dw1=mwz1; dw2=mwz2. (13)
Рисунок 1 – Профиль асимметричного Рисунок 2 – Схема зацепления Основные диаметры
зуба в обобщающих параметрах [13] зубьев шестерни и колеса с
db1d=dw1cosαwd; db2d=dw2cosαwd;
асимметричными зубьями [13]
db1c=dw1cosαc; db2c=dw2cosαc. (14)
Углы зацепления αwd и αwс находят из (5) с учетом (2):
Толщина зуба на начальном диаметре
invαwd+invαwс=[invν1d+invν1c+u(invν2d+invν2c)–2π /z1](1+u). (5)
Sw1=dw1(invν1d+invν1c–invαdw–invαwc)/2;
Коэффициент перекрытия Sw2=dw2(invν2d+invν2c–invαdw–invαwc)/2. (15)
– для рабочей стороны зуба
Если для данной пары колес нет блокирующего контура, необходимо
εαd=z1[tgαa1d+utgαa2d–(1+u)tgαwd)]/2π; (6) принять в качестве исходных данных угол давления αwd или коэффициент пе-
рекрытия εαd для рабочей стороны, а также назначить коэффициент
– для нерабочей стороны зуба
СS=Sw1/Sw2. Для предварительного расчета можно принять СS=u0,5 и уточнить
εαc=z1[tgαa1c+utgαa2c–(1+u)tgαd)]/2π. (7) Sw1 и Sw2 при оптимизации параметров производящей рейки (или реек). Тогда
толщина зуба на начальном диаметре будет равна
151 152
Sw1=πmwGs/(СS+1); Sw2=πmw/(СS+1). (16) Результаты расчета и их анализ. Первоначально были проведены рас-
четы реальных приводов по исходным данным из различных источников [15-
Если в качестве исходных данных выбран угол давления αd, тогда углы 18]. Результаты расчета по программе GearPair представлены в таблицах 2-4.
ν1d, ν2d, ν1c, ν2с можно рассчитать по (2) и (15) углы αa1d и αa2d – по (4). Если
выбрано εαd, углы αd, αс, ν1d, ν2d, ν1с, ν2с, αa1d, αa2d, αa1c, αa2c рассчитывают, Таблица 2 – Примеры расчета на прочность зубчатых передач с пластмассовыми
решая совместно (2), (4), (6) и (15). колесами по программе GearPair (исходные данные – из источника [15])
Производящая рейка формирует активную часть профиля зуба без подреза Параметры Значение параметра для примера
Пример 1 Пример 2 Пример 3 Пример 4
и с приемлемым радиальным зазором между окружностью впадин и окружно- шестерня колесо шестерня колесо шестерня колесо шестерня колесо
стью вершин сопряженного колеса. Кроме того, форма переходной кривой 1 2 3 4 5 6 7 8 9
должна обеспечивать необходимую изломную прочность и жесткость зубьев. Модуль нормальный, mn, 2 6 1 1
Величина углов профиля рейки αоd и αоc и форма скругления вершины зуба мм
являются предметами оптимизации. Цель оптимизации – обеспечить минимиза- Число зубьев, z 57 66 22 73 16 44 28 105
цию изгибных напряжений и необходимую жесткость зубьев под нагрузкой. Коэффициент смещения, 0 0 0,195 0,280 0 0 0 0
Параметры производящей рейки для шестерни и колеса оптимизируются x
независимо и, как правило, они различны. В отдельных случаях возможно Рабочая ширина венца, 13 73,4 7 5,5
bw, мм
применение унифицированной производящей рейки, хотя это может привести Межосевое расстояние, 123,0 287,459 30 66,5
к увеличению изгибных напряжений для одного из сопряженных колес. Что- aw, мм
бы оценить возможность применения унифицированной производящей рей- Характеристика передачи Частично откры- Закрытая Частично откры- Частично откры-
ки, рекомендуется сравнить изгибные напряжения, полученные при исполь- тая тая тая
зовании унифицированной и индивидуальных для шестерни и колеса реек. Характер смазывания Консистентная Окунанием, жид- Консистентная Консистентная
Оптимизация производится с помощью процедуры, описанной ранее. (смазочный материал) смазка кая смазка смазка смазка
Материал зубчатых колес Полиамид ПА6 с/нПолиамид ПА6 с/н Полиацеталь Полиацеталь
Методика сравнительного анализа. Расчеты на прочность передач с 1 2 3 4 5 6 7 8 9
симметричными зубьями проводились по программе GearPair [14]. Опреде- Передаваемая мощность, 0,74 6,78 0,007 0,008
ление расчетных напряжений по программе производится в соответствии с Рдв, кВт
основными положениями стандарта ГОСТ 21354 расчета на прочность ци- Крутящий момент Т, Нм 10,1 11,7 195 647,4 0,35 0,96 0,4 1,5
Частота вращения, n, 700 605 332 100 190 70 190 50
линдрических зубчатых передач. Допускаемые напряжения рассчитываются
мин-1
по пределам контактной выносливости σHlim и выносливости при изгибе σFlim, Окружная сила, Ft, H 177,1 2954,5 44,0 28,7
данные о которых для основных полимерных материалов в зависимости от Окружная скорость, Vt, 4,178 2,295 0,159 0,279
числа циклов перемены напряжений Nц и температуры боковой поверхности м/с
зуба tH и ножки зуба tF приведены в нормативном материале VDI 2545 [15]. Температура ножки зуба, 28 28 36 27 42 45 44 41
Для оценки достоверности расчетов по программе GearPair параллельно TF, оС
проводились сравнительные расчеты на прочность по программе KISSoft*). Температура боковой 45 42 108 47 76 53 53 44
Кроме того, по программе GearPair были проведены предварительные поверхности зуба, ТН, оС
Расчетный модуль упру- 2970 3108 842 2878 1938 2555 2555 2794
расчеты реальных передач с пластмассовыми зубчатыми колесами, данные о
гости, Е, МПа
которых имеются в технической литературе [16-18]. Требуемый ресурс,Lh, ч 2380 1000 1000 8770(~108 циклов)
Расчет прочности колес с асимметричными зубьями произведен А.Л. Капелеви- Выполнение шестерня 14,4 < 29,4 13,5 < 37,7 21,9 < 39,4 13,8 < 28,9
чем по программе Direct Gear Design. При этом, для получения максимально условий колесо 14,4 < 30,3 13,5 < 51,6 21,9 < 48,7 13,8 < 36,7
возможного выигрыша от использования асимметричных профилей зубьев бы- σH<σHP
ли реализованы условия получения максимально возможного коэффициента Выполнение шестерня 18,2 < 24,4 20,9 < 33,8 21,4 < 32,5 12,9 < 28,7
перекрытия за счет допущения подреза нерабочей части профиля зуба при ус условий колесо 18,1 < 24,5 19,4 < 38,4 18,8 < 35,9 11,8 < 30,7
ловии примерно равной прочности при изгибе зубьев шестерни и колеса. σF<σFP
________________________________ Примечание: Температура ножки зуба tF и температура боковой поверхности зуба tH
*) Расчеты проведены В.В. Супиным. рассчитана по формулам работы [15].

153 154
Таблица 3 – Примеры расчета на прочность зубчатых передач с пластмассовыми Из приведенных результатов сравнения действующих и допускаемых
колесами по программе GearPair (исходные данные – из источника [16]: напряжений видно, что выполняются оба условия прочности σH<σHP и σF<σFP.
m=2,5мм; aw=75мм; bw=12мм; материал – полиацеталь, Е=2900МПа; Р=1,0кВт; Т1=6,4Н·м; n=1500;
Lk=1104; tH=tF=40oC, тип смазывания – окунанием, смазочный материал – масло "индустриальное") Таким образом, можно утверждать, что концентрация, принятая при форми-
Параметры Значение параметра для примера ровании автоматизированной программы GearPair проектирования передач с
Пример 1 Пример 2 Пример 3 пластмассовыми зубчатыми колесами, апробированная на расчетах реальных
шестерня колесо шестерня колесо шестерня колесо приводов, достаточно адекватно отражает соотношение между действующи-
Число зубьев, z 24 36 22 34 23 34 ми (расчетными) и допускаемыми напряжениями.
Коэффициент смещения, x 0 0 1,07 1,085 -0,2 1,461
Затем были проведены сравнительные расчеты передач с симметричны-
Коэффициент перекрытия, εα 1,647 1,078 1,349
Окружная сила, Ft, H 216,5 236,4 226,1 ми (по программе GearPair) и асимметричными (по программе Direct Gear
Окружная скорость, Vt, м/с 4,7 4,3 4,5 Design) зубьями (таблицы 5 и 6).
Выполнение усло- шестерня 22,7 < 41,1 28,1 < 41,1 24,7 < 41,1
вий σH<σHP колесо 22,7 < 43,7 28,1 < 43,7 24,7 < 43,7 Таблица 5 – Геометрические параметры передач с симметричным профилем
Выполнение усло- шестерня 22,9 < 30,5 25,9 < 30,5 29,4 < 30,5 зуба (Рдв=180Вт; nдв=12000мин-1)
вий σF<σFP колесо 21,8 < 31,3 29,2 < 31,3 22,2 < 31,3 Значение параметра для передачи
Примечание: Коэффициент безопасности SH=1,5; SF=1,8. Параметры 1 2 3
Шестерня Колесо Шестерня Колесо Шестерня Колесо
Таблица 4 – Примеры расчета на прочность зубчатых передач с пластмассовыми Модуль m, мм 0,8 1,0 1,5
колесами по программе GearPair (исходные данные – из источников [17, 18])
Число зубьев z 13 50 13 65 11 57
Параметры Значение параметра для примера
Пример 1 Пример 2 Пример 3 Коэффициент смещения х 0,4 0 0,7 –0,15 0,45 –0,45
шестерня колесо шестерня колесо шестерня колесо Межосевое расстояние
25,50649 39,52454 51,0
Модуль нормальный, mn, мм 0,8 1,0 1,5 aw, мм
Число зубьев, z 17 68 22 43 43 61 Ширина венца bw, мм 15 14 21
Коэффициент смещения, x 0 –0,224 0 0 0 0 Передаточное отношение i 3,846154 5,0 5,181818
Рабочая ширина венца, bw, мм 6,0 7,5 7,5 Начальный диаметр dw, мм 10,5265 40,4865 13,1748 65,8742 16,50 85,50
Межосевое расстояние, aw, мм 36,0 32,5 78,0 Угол зацепления αw,° 21,813