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AGOSTO DE 2005
APRESENTAÇÃO
Palestra: (empresa)
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Para uma empresa detentora de tantas marcas famosas como a Kimberly-Clark Brasil,
hoje a embalagem tem a função de comunicar. Dentro da empresa, a boa embalagem é
aquela que entusiasma a empresa por seu produto; motiva a força de vendas; e ajuda na
negociação com o trade.
Já no ponto-de-venda, a Kimberly entende como boa embalagem aquela que:
• chama a atenção do consumidor;
• informa e transmite os atributos do produto;
• desperta o desejo de compra;
• vence a barreira do preço;
• associa os benefícios do produto à marca;
• ajuda a construir a recompra.
Como ferramenta de marketing a embalagem é utilizada para expor a marca no PDV;
fazer a divulgação de outro produto da empresa – por exemplo, na embalagem de fralda
anuncia os lenços umedecidos; conversar com o consumidor; criar embalagens
colecionáveis, bem como edições limitadas e promoções.
Hoje a agência que trabalhar com a Kimberly-Clark deve transferir o design gráfico
seguindo os seguintes padrões:
1. Todo o arquivo deve ser, preferencialmente, confeccionado em softwares de
plataforma Macintosh.
2. As imagens devem ser finalizadas em camadas (PSD) com uma resolução de, no
mínimo, 300 dpi.
3. Toda mídia deve ser acompanhada de uma referência de cores (cromo, cromalin,
fotografia, amostra impressa, etc) e com:
• arquivo vetorizado,
• textos em curva,
• fontes utilizadas na execução do trabalho,
• arquivo (pdf) da embalagem aprovada como referência.
4. Entregar uma print da embalagem aprovada e assinada pela KC, contendo
indicação de cores e pantones.
A Kimberly também indica que para cada produto seja usado o tipo de impressão mais
adequado para sua reprodução. Esta escolha deve considerar o substrato a ser impresso,
o volume de material a ser impresso, a exigência final da impressão e os custos
envolvidos. Os principais processo utilizados pela empresa são off-set, rotogravura e
flexografia.
Hoje a empresa está trabalhando para atingir as metas do programa Vision 2005 que são:
reduzir o consumo de energia e água; reduzir em 10% a quantidade de embalagens até o
final de 2005 (já reduziram em 19%) e criar um comitê de meio ambiente.
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Embora a embalagem de vidro seja milenar – com mais de 4.500 anos – é importante
lembrar suas principais vantagens: transparência, proteção do produto (é totalmente
inerte), uso de múltiplos sistemas de fechamento, conveniência para o consumidor e
preservação do meio ambiente.
O processo de produção da embalagem de vidro também pode ser dividido em etapas
que vão desde a chegada e armazenamento da principal matéria-prima (70% do vidro é
areia), passando pela mistura com outros ingredientes, fundição no forno a temperaturas
que variam entre 1.500 a 1.600°C, acondicionamento do vidro fundido nos canais que
levam para a máquina de conformação (gota vai para o molde), conformação
propriamente dita que é feita em duas etapas – gargalo e corpo, recozimento a 500°C
para reduzir as tensões, inspeção e controle e paletização.
As embalagens de vidro podem receber impressão direta via silk screen ou podem ser
decoradas por meio de rótulos auto-adesivos ou rótulos sleeve (mangas) que vestem toda
a embalagem. Cabe ao fabricante do rótulo projetar o sistema de aplicação e distorção
dos mesmos.
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As vantagens desse processo são o menor custo dos equipamentos e dos moldes, o
menor tempo para implementação do projeto (cerca de 45 dias contra 3 a 4 meses de um
projeto de injeção), fácil mudança do peso do produto e menor tempo do ciclo de
produção.
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A definição básica de flexível é “todo material que tem a capacidade de sofrer mudanças
em seu formato original, ou seja, deformação plástica ou elástica”. Neste contexto,
existem alguns tipos de embalagens flexíveis:
• pouches que podem ser formatados em enchedoras verticais, horizontais ou
manualmente, através de sacos pré-formados;
• saches que são mais usados para o envase de pequenas porções ou porções
individuais indo de encontro à tendência do consumo single ou unidose;
• stand-up pouch que possuem base aberta possibilitando que fiquem de pé;
• portfólio tradicionalmente usadas para biscoitos e chocolates em barra e que estão
sendo substituídas devido à baixa velocidade do envase, grandes perdas e
limitação do uso de estruturas;
• blister cuja principal aplicação é na indústria farmacêutica e se caracteriza por
individualizar as doses; tem como fundo uma estrutura termoformada;
• strip que também é bastante utilizada pela indústria farmacêutica por individualizar
as doses e usar estruturas barreira à base de alumínio;
• selos, lacres e cover leaf que recentemente têm ganho mercado por seu caráter de
inviolabilidade;
• roll label (rótulos em bobinas) usado principalmente pela indústria de refrigerantes
graças à alta produtividade e aos custos reduzidos;
• envoltórios (FFS – form-fill-seal) direcionados para o mercado de balas e confeitos;
é similar ao portfólio mas direcionado para produtos pequenos;
• torção que é basicamente indicado para embalar bombons e balas e traz um
conceito bastante forte, o de “embalagem para presente”;
• folhas que são direcionadas para o segmento de papelaria;
• sleeve (rótulos luvas) que vestem as embalagens. São uma solução premium, em
função do custo, apesar do forte apelo mercadológico;
• shrink (encolhíveis) utilizado para envolver paletes ou unitizar produtos e hoje,
graças aos recursos de impressão, se disseminou na indústria de bebidas.
Mas qualquer que seja o processo escolhido pela agência de design, ela deve enviar o
arquivo das embalagens para o convertedor seguindo os seguintes parâmetros:
• o arquivo não pode ser totalmente fechado para ser alterado/adaptado se
necessário;
• os arquivos digitais não servem como referência de cor, portanto são necessárias
referências impressas;
• é importante fixar a referência do cromo da embalagem, sendo que os traços e
cores especiais podem ser orientados pela escala Pantone;
• a agência deve ter a planta técnica da máquina do cliente para finalizar o
arquivo/criação para saber as áreas de solda, dobra, fotocélula e seus limitantes;
• devem vir na plataforma Macintosh nas versões Free Hand MX, Illustrator Cs2,
Corel Draw 12 ou Photoshop Cs2;
• imagens em alta resolução (300 dpi) no formato .psd (Photoshop) separadas em
camadas (layers);
• arquivos originais acompanhados das fontes utilizadas e outro arquivo no formato
.eps com as fontes convertidas em curvas (desenhos);
• utilizar recursos tecnológicos como cromalin e web way (software que permite a
visualização do arquivo final na Internet após as adequações ao processo de
impressão).
Hoje o melhor aproveitamento do equipamento e da matéria-prima é garantido pelo
controle do registro, pelas modernas impressoras, pelo controle automático da
viscosidade, pelo sistema de inspeção AVT e pelo dosador de tintas gravimétrico
inkmaker.
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Todo papelão ondulado possui a seguinte estrutura: capa interna + miolo + mais capa
externa + área de colagem. Os papéis das capas podem ser white top (branco) de fibra
virgem curta; coated de fibra virgem curta; Kraft 100% fibra virgem longa; semi-kraft de
fibra virgem ou de fibra reciclada; e reciclado 100% de fibra reciclada. Já os papéis
usados no miolo da estrutura podem ser 100% reciclados ou semi-químico.
A classificação do papelão ondulado é dada de acordo com a sua gramatura. Para a capa
pode-se ter gramaturas de 120, 140, 175, 200, 300, 400 g/m² e para o miolo 110, 120,
150, 165, 190 e 220 g/m². Mas o processo de fabricação é um só: entram o papel miolo e
os papéis capa na onduladeira e coladeira, forma-se a chapa de papelão, passa-se para
impressão, corte, vinco e refile e sai a caixa de papelão ondulado.
O papelão ondulado pode ter face simples, parede simples, parede dupla, parede tripa ou
parede múltipla. E os tipos de onda do miolo, que variam de acordo com a espessura, em
milímetros, podem ser A, B, C, E, BC e AC. As mais usadas no mercado atualmente são
as ondas B (com variação de espessura de 2,8 + 0,4 mm), C (com variação de espessura
de 3,8 + 0,4 mm) e BC (com variação de espessura de 6,5 + 0,5 mm).
Mas para tirar vantagens desses recursos, a empresa deve receber a arte das
embalagens da seguinte forma:
• em disquete, CD.room, zip ou e-mail;
• os textos dos arquivos devem estar convertidos em curvas ou se não estiverem a
agência deve mandar as fontes utilizadas;
• as imagens devem estar com resolução de 300 dpi e convertidas em CMYK (se
houver Pantone ele deve ser identificado);
• o fechamento do arquivo deve ser em Illustrator, Free Hand, QuarkXpress,
Photoshop ou Corel Draw.
Já as provas podem ser: plotter (só serve para conferência de layout e não serve como
padrão de cor); cromalim (feita através de um sistema especial de impressão e utiliza um
substrato de alto brilho); cromalim digital (obtido a partir de uma prova digital); e prova
Heaford (que usa uma matriz flexo e o mesmo tipo de papel e de tinta da impressora).
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É importante saber ainda que o cartão pode ser feito de fibra curta (eucalipto, gmélia) ou
fibra longa (bambu, pinus, acácia, sisal). A partir da fibra celulósica são produzidos os
seguintes tipos de papel-cartão:
• duplex em gramaturas que variam de 190 até 600 g/m² e são usados como forro
(camada superior) ou suporte (camada inferior);
• branco que é fabricado com uma ou com várias camadas;
• triplex cujo suporte é forrado em ambas as faces e é usado em embalagens com
maior valor agregado;
• kraft que é fabricado com uma ou com várias camadas, a partir de fibras virgens ou
recicladas;
• reciclado que tem uma ou várias camadas e é fabricado exclusivamente com fibras
recicladas.
Desta forma eles podem ser finalizados em Art Pro, um programa que possui vários
comandos específicos para embalagens como recursos de trapping (compensação de
sobreposição de cores) e overprint, que incorpora as imagens cor a cor e que finaliza o
arquivo individual e realiza a composição das repetições na folha.
Além disso, os arquivo eletrônicos devem ser entregues à gráfica:
• com diversas extensões;
• arquivos editáveis com imagens em layers;
• com o arquivo de fontes quando forem fontes específicas;
• considerando os revestimentos e acabamentos envolvidos.
O arquivo deve ser sempre trabalhado em cima da faca desenvolvida e aprovada junto ao
cliente final. Na impressão offset, pode-se usar recursos como as tintas especiais que,
embora mais caras, agregam valor à embalagem. Quando estas tintas são usadas, deve-
se trabalhar com o conjunto da arte para explorar ao máximo os seus recursos especiais.
Já na área de corte e vinco é indicado o trabalho com equipamentos totalmente
automatizados, com dispositivos especiais de destaque, que garantem um alto grau de
precisão no corte, mesmo em produções de alta velocidade.
Se a opção for por trabalhar com alto relevo deve-se observar a localização adequada em
relação aos vincos, a quantidade de relevo a fim de não interferir com a maquinabilidade
no momento do envase e optar por artes diferentes com a mesma área de relevo por uma
questão de economia.
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Mas esta qualidade só existe porque a empresa desenvolveu um sistema próprio, o photo
process que possibilita a reprodução de fotos, ilustrações, tons de pele e tons contínuos
até degradê, em quadricromia, com grande qualidade e 57 linhas (antes eram 48 linhas).
O segredo está na separação das cores em tramas com diferentes percentuais de
distância entre seus pontos.
As impressoras flexográficas da Tetra Pak chegam a uma velocidade de 600
metros/minuto. Esta velocidade é garantida pelo tensionamento estável do papel no
sistema impressor.
A Tetra Pak mantém um programa de suporte às agências de design que pode ser
acessado pela sua home page. A página possui uma área de desenvolvimento gráfico na
qual, a agência previamente cadastrada, encontra todas as informações técnicas. Neste
mesmo site, a empresa disponibiliza um banco de imagens adequadas à reprodução em
flexografia.
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Como tudo acontece no ponto-de-venda, o desenvolvimento de uma embalagem deve
levar em consideração o que acontece no varejo. No caso específico das embalagens de
aço, a observação do PDV levou a detectar as seguintes tendências:
• novos formatos – latas com shapes diferentes do tradicional corpo cilíndrico;
• mistura de materiais – tampas de alumínio, tipo easy open, ou sobretampas
plásticas;
• sistemas de abertura como as tampas plásticas e os selos de vedação (pell off).
O processo de expansão de latas da CBL representa uma verdadeira evolução no setor.
O equipamento próprio possibilita que o diâmetro máximo de expansão seja 15% do
diâmetro da base. A empresa também já trabalha no desenvolvimento da tecnologia de
expansão assimétrica.
Para se ter uma produção entre 8 a 12 milhões de latas o processo parte do transporte de
folhas envernizadas; depois monta-se o canudo e faz-se a expansão in house. Neste caso
a velocidade de produção sobe para 500 latas/minuto, o custo do ferramental passa para
R$ 350 mil e o prazo estimado de implementação é de 12 meses.
Numa produção normal, as etapas de desenvolvimento da embalagem são:
• conhecer e entender as necessidades do cliente;
• oficializar o pedido;
• encomendar o aço (90 dias);
• definir o layout da impressão;
• produzir os ferramentais (60 dias);
• iniciar a produção.
Em média a lata expandida é 20% mais cara que a convencional (cilíndrica); isso para
uma expansão de 15%. Além da expansão, outras inovações são os sistemas de abertura
e o neck (pescoço). Nas tampas temos a TAC (tampa de abertura completa) e a pratik
seal (selo laminado multicomposto aplicado sobre um aro de aço); há ainda opções de
cores e tamanhos do aro de aço.
Fontes de informação