Diferencias Microestructurales en Aceros Ferríticos Perlíticos y su Influencia sobre la

Resistencia a la Corrosión por CO2

R. Quiroz1*, A. Farias1, A. Rosales1, E. Barón2,
1
Departamento de Ciencia de los Materiales, Universidad Simón Bolívar, Código Postal 89000, Caracas,
Venezuela. Teléfono. +582129063931, Fax. +582129063930. *e.mail: rosdelyq@yahoo.com.mx
2
Consultor Independiente, Corrosión y Materiales. Carrizal Código Postal 1172, Miranda, Venezuela.

Resumen

En este trabajo se estudió la influencia de la microestructura de dos aceros API 5L B grado

X/42, sobre la resistencia a la corrosión por CO 2. La principal diferencia microestructural
entre estos dos aceros fue la morfología y distribución de la perlita. El acero M presentó una
microestructura de ferrita perlita/bandeada, con perlita gruesa, mientras que el acero A
presentó una distribución homogénea de perlita fina. Se realizaron ensayos de pérdida de
peso y de resistencia a la polarización en solución de NaCl 3,5% en peso, saturada con CO 2,
pH 3,5 y termostatizada a 45oC. Las muestras se evaluaron por medio de microscopia óptica
y electrónica de barrido con análisis químico por EDS. Tanto la distribución de la perlita como
el espaciamiento interlaminar dentro de la perlita y el tamaño de grano ferrítico, afectaron la
resistencia a la corrosión de los aceros. La precipitación de FeCO3, como principal producto
de corrosión, fue influenciada por la distribución de las colonias de perlita en ambos
materiales. El acero con una distribución de perlita más homogénea presentó una mayor
precipitación de carbonatos de hierro y mayor velocidad de corrosión.

Palabras claves: corrosión por CO2, acero ferritico-perlitico, microestructura

1. INTRODUCCIÓN
La corrosión por CO2, ha sido estudiada desde hace varios años [1], con la intensión de
determinar su mecanismo y los factores que la influyen. La corrosión por CO2 tiene particular
importancia en los sistemas de transporte de crudo y de gas, donde los materiales de
construcción mayoritariamente son los aceros al carbono, gracias a su relativo bajo costo y
buena resistencia mecánica. Su baja resistencia a lo corrosión, comúnmente, se controla con
la adición de inhibidores de corrosión, con lo cual estos materiales resultan atractivos, frente
a otras alternativas de aceros especiales.
La disolución del CO2 produce el ácido carbónico (reacción 1) [1]. El H2CO3 puede disociarse
en medio acuoso (reacciones 2 y 3), generando protones, los cuales pueden reducirse sobre
el acero formando hidrógeno molecular (reacción 4). Sin embargo, el ácido carbónico es un
ácido débil (pKa1 = 3,77, pKa2 = 10,3) y estas reacciones de disociación no explican entonces
las altas velocidades de corrosión, encontradas en medios acuosos que contienen CO 2. De
Ward y Milliams [2], propusieron un mecanismo de corrosión ampliamente aceptado en la
mayoría de las investigaciones sobre corrosión por CO2 [2,3,4]. En este mecanismo se
considera, a la reacción de reducción directa del ácido carbónico (reacción 5 y 6) para
generar hidrógeno adsorbido, como la principal responsable de la cinética catódica. Esta
especie puede recombinarse en la superficie del metal para formar H 2 (reacción 6). Por otra
parte, la cinética anódica está determinada por la disolución del metal en medio ácido
(reacción 7). La generación de los iones producto de las reacciones 2, 3 y 5, junto a la baja
solubilidad del carbonato de hierro (pKps= 10,54 a 25 ºC), propician la precipitación de esta
especie, de acuerdo a la reacción (8).
 (1) H2CO3 + e- HCO3- + Hads (5)
CO2 + H2O H2CO3
(2) 2Hads H2 (6)
H2CO3 HCO3- + H+ (pKa1)
(3) (7)
HCO3- CO32- + H+ (pKa2) Fe Fe2+ + 2e-
2H+ + 2e- H2 (4) Fe2+ + CO32- FeCO3 (8)

Este mecanismo se ve influenciado por diversos factores, entre ellos la presión parcial de
CO2, la temperatura [1,2,5], el pH de la solución [1,6], la hidrodinámica [7,8,9] y el tipo de acero
[10,11,12]. En cuanto a los tipos de aceros, se han incorporado al estudio de la corrosión por
CO2, factores relacionados con la composición y la microestructura. Siendo este último,
específicamente la microestructura en aceros ferríticos/perlíticos, el factor de interés del
presente estudio.
Con respecto al efecto de la microestructura de los aceros, aun cuando ha sido considerado
desde hace varios años como uno de los factores que afectan la corrosión por CO2, no se
han determinado con claridad el cómo y por qué de su influencia. La mayoría de los estudios
realizados comparan la resistencia a la corrosión por CO2 sin relacionar las diferencias
encontradas con factores microestructurales tales como: tamaño de grano, proporción de
fases, su morfología y distribución espacial [10,11,13,14,15].
Se han planteado diferentes hipótesis para explicar el efecto de la microestructura en la
corrosión por CO2. Por un lado, para los aceros con microestructuras bandeadas, se ha
propuesto el establecimiento de pares galvánicos entre la ferrita y la perlita, siendo esta
última la estructura más catódica, debido a la presencia de la Fe3C [13]. La continua
disolución de la ferrita hace que en el tiempo se incremente el área catódica al exponer
mayor proporción de la perlita circundante. Por el contrario, en una microestructura
homogeneizada de cementita globular, puede mantenerse el área catódica aproximadamente
constante, ya que la disolución de la ferrita en los alrededores de la cementita globular,
produce su desprendimiento de la superficie del metal, exponiendo nuevas partículas de
cementita a la solución [14].
Adicionalmente, se ha considerado que en la estructura laminar de la perlita, inicialmente
ocurre la disolución de la ferrita, saturandose los espacios entre láminas de cementita en
iones Fe2+, teniendo lugar la precipitación de FeCO3 [11]. De esta manera la formación de
carbonato de hierro en la superficie del metal se inicia sobre la perlita, sirviendo de anclaje
para estos productos de corrosión.
En un trabajo previo [16] se estudió la influencia de la separación entre bandas de perlita y su
espaciamiento interlaminar sobre la corrosión por CO2, de dos aceros ferríticos perlíticos
bandeados, API 5L B/X42, encontrando que la menor separación entre láminas de Fe3C,
localizó una mayor área catódica sobre las colonias de perlita, propiciando una mayor
eficiencia en la disolución de la ferrita y como consecuencia una mayor velocidad de
corrosión. En cambio, una mayor separación entre las láminas de Fe3C, facilitó la disolución
de la ferrita que conforma la colonia de perlita, en forma preferencial a las bandas de ferrita
cercanas. En los espacios interlaminares, se alcanzó la saturación de iones Fe 2+, dando lugar
a la precipitación localizada de FeCO3, proceso que cubrió las bandas de perlita, con lo cual
se retardó el proceso corrosivo, debido a que se bloquearon los sitios catódicos.
En este trabajo se compara el comportamiento frente a la corrosión por CO2 de dos aceros
API 5L grado B/X42 de microestructura ferrítica-perlítica, uno con perlita bandeada y otro con
una distribución aleatoria. El objetivo de este trabajo es analizar las diferencias
microestructurales que pueden existir entre estos dos materiales, en términos de proporción
de fase y su distribución, para explicar las desigualdades observadas, en cuanto a su
comportamiento frente a la corrosión por CO2.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El presente estudio se realizó mediante ensayos electroquímicos de polarización lineal,
pruebas de pérdida de peso y análisis con microscopía electrónica de barrido y
espectroscopía de dispersión de energía de rayos X (MEB-EDS). El material empleado en
estos ensayos corresponde a dos aceros API 5L B/X42, los cuales, a los efectos del presente
estudio se identifican como A y M. Los materiales se emplearon en las condiciones de
recepción, sin someterlos a tratamientos térmicos. Para verificar su composición química se
analizaron muestras mediante emisión atómica por chispa eléctrica (ver 2).

Tabla 1. Composición química de los materiales empleados en los ensayos experimentales

Acero %C %Mn %P %S %Si %Cu %V %Mo %Nb %Ti %Cr %Ni
A 0,13 0,83 0,007 0,001 0,188 0,008 0,003 0,002 0,001 0,001 0,025 0,009
M 0,15 0,90 0,015 0,003 0,185 0,027 0,005 0,020 0,002 0,006 0,053 0,027

El medio corrosivo en el cual se ensayaron las muestras A y M, fue una solución salina de
NaCl al 3,5% en peso, previamente desaireada con N2 y luego saturada con CO2 durante una
hora, con lo cual se obtuvo una presión de CO2 igual a la presión atmosférica (88,5 ± 0,5
kPa; 12,84 ± 0,07 psi). El pH alcanzado fue de 3,5 ± 0,1 y la temperatura se ajustó a 45 ± 1
°C. El flujo de gas CO2 se mantuvo durante el tiempo de duración de los experimentos.
Los experimentos de polarización lineal, para obtener los valores de resistencia a la
polarización (Rp), se realizaron empleando una celda de vidrio; un electrodo de trabajo del
acero de interés, con un área de 1 cm2 embutido en resina epóxica; un electrodo de
referencia de calomel saturado y una barra de grafito como contraelectrodo. La preparación
superficial se realizó mediante el desbaste con papel de SiC hasta 600 grit y desengrase con
acetona. Se empleó un potenciostato/galvanostato Princeton 173. El barrido de potencial se
realizó en sentido anódico en un intervalo de ± 10 mV respecto al potencial de corrosión, a
una velocidad de 10 mV/min. Los ensayos de polarización lineal se iniciaron luego de
sumergir el electrodo de trabajo por un tiempo de 60 minutos en el medio corrosivo,
alcanzándose un potencial estable. Estos experimentos se realizaron por triplicado. A partir
de los valores de Rp obtenidos de estos ensayos se calcularon las velocidades de corrosión (
i corr ) mediante la ecuación de Stern-Geary [17]:

1  βaβc 
i corr =   (9)
Rp  β a + β c 
Donde, Rp es la pendiente de la línea recta que se obtiene de los barridos potencial-
corriente, antes mencionados; βa y βa son las pendientes de Tafel, anódicas y catódicas,
respectivamente. Los valores de las pendientes de Tafel empleadas, se obtuvieron
previamente en ensayos de polarización potenciodinámica [18], coincidiendo con lo
encontrado por otros investigadores [2,3,4]: β a = 40 mV/dec y β c = 120 mV/dec.
Los ensayos de inmersión (pérdida de peso) consistieron en sumergir las muestras de los
aceros en el medio corrosivo, descrito previamente, durante diferentes periodos de tiempo
24, 48, 144, 312 y 480 horas. Los valores de velocidades de corrosión a partir de 24 horas se
determinaron por el método convencional de pérdida de peso [19]. Se emplearon celdas de
inmersión construidas en vidrio, de 300 mL de capacidad, con puertos para el acceso y salida
de gases. Las muestras de acero se cortaron en cubos de aproximadamente 1 cm 2 de
sección transversal y se prepararon mediante desbaste con papel de SiC hasta 600 grit.
Estas muestras se analizaron mediante MEB – EDS.
El análisis microestructural de las muestras de acero se realizó mediante microscopía óptica
(MO) y microscopía electrónica de barrido (MEB). Las muestras se prepararon
metalográficamente mediante desbaste hasta 1200 grit, luego se pulieron con alúmina de 0,3
µ m y para revelar la microestructura se empleó Nital 2%. La medición del espaciamiento
interlaminar se realizó mediante el método del intercepto sobre las láminas de cementita,
evaluando los diferentes cortes de cada material (normal, transversal y longitudinal).

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los aceros estudiados, A y M, corresponden a dos aceros especificados bajo la norma API
5L, ambos con grado B/X42. En esta norma se especifican criterios de resistencia mecánica
y composición de los principales elementos aleantes e impurezas. En la 2 se muestra la
composición de los aceros A y M. Puede notarse la similitud entre ambos en cuanto a
elementos como C, Mn, Si, V y Nb, y pequeñas diferencias para el resto de los aleantes.
La 3 muestra las diferencias microestructurales. Aunque ambos aceros presentan una matriz
ferrítica, los microconstituyentes, principalmente la perlita, se encuentran distribuidos de
forma distinta. En el acero A se logra apreciar abundantes colonias localizadas que podrían
contener perlita y bainita, dispersas aleatoriamente. Mientras que en el acero M, la perlita se
encuentra orientada en forma de bandas alternadas con la ferrita. Mediante imágenes
similares a la de la 3 obtenidas por MO de los distintos cortes del material, se determinó el
tamaño de grano ferrítico, obteniéndose un menor tamaño de grano en el acero A de 32 ± 5
µ m, en comparación con el acero M de 43 ± 4µ m.
A fin de obtener más información de la microestructura de los aceros estudiados se realizó
una inspección más detallada mediante MEB a las colonias contenidas en los aceros A y M.
En la 3 se muestran imágenes de MEB, representativas de las colonias presentes en cada
acero.

a 30 b 30
µ m µ m

Figura 1 Microestructura ferrita – perlita de las muestras de acero API 5L B/ X42. a) Acero A (ferrita 73±7 %,
perlita 27±%7) y b) Acero M (ferrita 79±5 %, perlita 21±5%)
Para el acero A se pudo apreciar placas de cementita, que son evidencia de la presencia de
perlita muy fina (ver la 3 a). Se encontró que el espaciamiento entre láminas de cementita
esta alrededor de 0,1 ± 0,06 µ m. Sin embargo, existen otras regiones en el acero donde se
encontró una morfología de carburos un tanto diferente por lo que no se descarta la
presencia de regiones con bainita. Por otro lado, para el acero M las bandas de perlita
presentaron una morfología como la mostrada en la 3 b, con un espaciamiento entre láminas
de Fe3C de aproximadamente 0,88 ± 0,13 µ m, claramente mayor a la del acero A.

a b

25 kV X5,000 5µ m

Figura 2 Morfología de la perlita presente en a) acero A y b) acero M. Nótese que las magnificaciones son
diferentes entre las dos fotomicrografías.

En la 3 se resumen los parámetros microestructurales obtenidos para cada acero. El acero A

presenta un tamaño de grano ferrifico menor, con colonias de perlita muy fina distribuidas sin
orientación especifica, en comparación con el acero M que presenta perlita gruesa
bandeada. En estudios previos [16], el acero con presencia de una perlita fina bandeada,
mostró mayor velocidades de corrosión que el acero con perlita gruesa bandeada. Esto se
atribuyó al menor espaciamiento entre bandas de perlita y entre láminas de cementita, lo cual
localizó áreas catódicas sobre la banda de perlita, facilitando así la disolución de ferrita entre
bandas. En el acero con mayor separación entre láminas de cementita (acero M), la
velocidad de corrosión fue menor debido a que se facilitó la disolución de la ferrita que
conforma la colonia de perlita. De esta manera se pudo alcanzar la saturación con iones Fe 2+
entre láminas de Fe3C, permitiendo, como se evidenció, la precipitación de FeCO3 sobre las
bandas de perlita. La formación de este producto de corrosión sobre la perlita bloquea a
estos sitios catódicos, disminuyendo así la velocidad de corrosión.

Tabla 2 Parámetros microestructurales determinados para los aceros A y M

Muestra Acero A Acero M
Tamaño de Grano de Ferrita (µ m) 32 ± 5 43 ± 4
[Número ASTM] [8,0 ± 0,8] [5,9 ± 0,3]
Proporción de fase rica en carbono (%) 27 ±7 23 ± 5
Distancia Interlaminar (Fe3C) (µ m) 0,10 ± 0,06 0,88 ± 0,13
Perlita muy fina y bainita, distribuidos Perlita gruesa
Morfología de la fase rica en carbono
aleatoriamente sin orientación bandeada

En este estudio, ahora se compara una microestructura de perlita fina (acero A), sin
orientación dentro del acero y una perlita gruesa bandeada, que ha resultado tener menor
velocidad de corrosión. Para ello se evaluó el comportamiento frente a la corrosión por CO 2
mediante polarización lineal, de donde se obtuvieron las Rp y a su vez las velocidades de
corrosión en función del tiempo. El comportamiento obtenido se muestra en la 3.

3,0
peso, saturada con CO2, pH de 3,5 y 45 ºC
2,5
Figura 3 Velocidades de corrosión de los aceros A y M, obtenidas a partir de valores de Rp en NaCl 3,5% en

El acero A muestra mayor velocidad de corrosión a lo largo del ensayo en comparación con
el acero M, lo que sostiene el planteamiento realizado en estudios anteriores, en el que se
Vcor (mm/año)
señaló que los aceros bandeados con perlita fina presentan mayor velocidad de corrosión
que aquellos con perlita más gruesa. Pero, adicionalmente, el comportamiento obtenido para

2,0
el Acero A y la morfología de la perlita del mismo, amplia éste planteamiento permitiendo
señalar que tanto en presencia de perlita fina bandeada, como distribuida aleatoriamente
sobre el material, las velocidades de corrosión son mayores. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que el acero A no solo dispone de perlita fina, sino además de un menor tamaño de
grano ferrítico. Esto puede influir en el incremento en la velocidad de corrosión, dado que se
dispone de mayor cantidad de bordes de granos, lo cual favorece la ocurrencia de corrosión
por su alta energía.
Con el objetivo de poder diferenciar el comportamiento frente a la corrosión por CO2, en

1,5
función del tiempo, en cada material, también se llevaron a cabo ensayos de inmersión en
condiciones de estancamiento, para así lograr la saturación en la interfase acero/solución
salina con los iones CO32- y Fe2+, y formar capas de productos de corrosión [5,15,20]. Los
valores de velocidades de corrosión obtenidos de los ensayos de pérdida de peso se
muestran en la 3. En estos ensayos, ambos aceros disminuyeron la velocidad de corrosión
en el tiempo, como era de esperarse por las condiciones de estancamiento y formación de
FeCO3. Sin embargo, para los tiempos iniciales del ensayo, las velocidades de corrosión
resultaron muy cercanas, mientras que para tiempos de inmersión mayores a 144 horas, la
velocidad de corrosión para el acero A fue nuevamente mayor en comparación con el acero

1,0
M. Al finalizar el ensayo, después de 480 horas de inmersión, el acero A presentó una
velocidad de corrosión de 0,83 ± 0,07 mm/año, mientras que el acero M alcanzó 0,57 ± 0,04
mm/año.
En tiempos cortos como los seguidos mediante las Rp, donde las condiciones de saturación
son menores, las velocidades de corrosión son claramente distintas y mayores para el acero
A.

0,5
 1,6
Figura 4 Velocidades de corrosión de los aceros B y M obtenidas de ensayos de inmersión

En estos períodos iniciales de la corrosión, la morfología de la perlita es muy importante,

debido a que ésta define los sitios catódicos del material. Para el caso del acero M con perlita

1,2
gruesa, las láminas de cementita como entes individuales, pueden resultar en sitios
catódicos, por lo que el proceso corrosivo puede iniciar disolviendo la ferrita que constituye a
Vcor (mm/año)
esta perlita. En el caso del acero A con perlita fina, la cercanía entre las láminas de cementita
limita la disolución de la ferrita que constituye la colonia perlítica, estableciéndose esta como
cátodo; en consecuencia, se puede disolver inicialmente la ferrita circundante a la perlita, y
por ende se obtiene mayor velocidad de corrosión que en el acero M.
Luego al dejar transcurrir el tiempo en condiciones de posible saturación con iones Fe 2+ y
CO32-, el comportamiento puede igualarse en ambas superficies metálicas, inclusive al
inspeccionar la superficie de los aceros luego de 144 horas se aprecian superficies corroídas
de forma similar, mostrando zonas disueltas de forma más o menos uniforme, ver 3. La
distribución aleatoria de la perlita en el acero A, permite una distribución más homogénea de
los sitios catódicos en la superficie metálica, proporcionando una corrosión más uniforme.
Sobre el acero M, el proceso corrosivo ocurre dentro de la colonia de perlita y en la ferrita

a
0,8
circundante, proporcionando, una corrosión más uniforme.

0,4
Figura 5 Imagen de la superficie de los aceros a) A y b) M, luego de 144 h de inmersión en solución de NaCl
3,5% en peso, saturada con CO2, pH de 3,5 y 45ºC.

A tiempos mayores de inmersión se evidencia la formación de productos de corrosión. En la

3 se muestra la superficie de los acero A y M luego de 312 horas de inmersión. Se aprecia
sobre el acero A (3 a), una masiva precipitación de FeCO3, confirmado tanto por la
morfología del producto de corrosión como por el análisis de EDS mostrado en la 3. Por su
parte, en el acero M (3 b) se pueden ver zonas con material desnudo y zonas con productos
de corrosión que se depositaron sobre las bandas de perlita [16].

a b % Acero A Acero M
Atom
C 27,27 20,96
O 59,27 59,44
Mn 0,17 0,38
Fe 12,46 19,22

25 kV X1,000 10µ m

Figura 6 Imagen de la superficie de los aceros a) A y b) M, luego de 312 h de inmersión en solución de NaCl
3,5% en peso, saturada con CO2, pH de 3,5 y 45ºC. En la tabla se indica la composición elemental en
porcentaje atómico a partir de análisis por EDS de los productos de corrosión, señalados sobre las
imágenes.

En estas condiciones del proceso corrosivo, en el acero A con perlita fina, como ya ha sido
mencionado, existe una disolución restringida de la ferrita de la colonia, en consecuencia es
menos factible la precipitación FeCO3 dentro de las láminas de Fe3C, lo que limitaría el
bloqueo de los sitios catódicos, como si ocurre en el caso del acero M con una perlita gruesa.
Por el contrario, para el acero A, las colonias de perlita van quedando en relieve, generando
un incremento de áreas capaces de soportar las cinéticas catódicas, de allí las mayores
velocidades de corrosión observadas. Esto se ve reflejado en la precipitación masiva de
FeCO3 sobre la superficie del material A (3 a), lo cual indica tanto una gran disolución de
ferrita para generar iones Fe2+ (reacción 7) como gran producción de iones CO32-, a partir de
las reacciones de reducción del H2CO3, (reacciones 5 y 8). Este producto de corrosión sobre
el acero A, aunque cubre toda la superficie, resulta no protector, es un producto poroso y
fácilmente desprendible, como se notó durante su manipulación, lo que permite el
intercambio iónico desde y hacia el seno de la solución, de esta manera continua el proceso
corrosivo por debajo de esta capa, y de aquí la mayor velocidad de corrosión en comparación
con el acero M.
Al eliminar los productos de corrosión, mediante una limpieza química de la superficie de las
muestras de aceros sometidas a inmersión hasta 312 horas, se apreció en ambos materiales
que la corrosión disolvió la ferrita dejando las colonias de perlita en relieve (3). En este
sentido, aun cuando la superficie del acero A se cubrió con FeCO3 (3 a), la perlita permanece
en la superficie del material y se aprecian los carburos muy finos alrededor de la ferrita. En el
acero M, también se pueden apreciar las láminas de cementita que constituían la perlita, sin
embargo se aprecian en forma de islas y con apariencia de estar sin sustento (filamentos
sobre la superficie). Esto podría estar asociado a la presencia de FeCO 3 en la perlita gruesa,
como producto de la disolución de la ferrita que la constituía, que al remover los productos de
corrosión se disolvió quedando libres las láminas de Fe 3C e inclusive pudiendo
desprenderse.
 a b

Figura 7 Imagen de la superficie de los aceros a) A y b) M, luego de limpieza química de los productos de
corrosión, luego de 312 h de inmersión en solución de NaCl 3,5% en peso, saturada con CO2, pH de
3,5 y 45º. Las fechas indican colonias de perlita sobre la superficie

4. CONCLUSIONES
• Los dos aceros bajo estudio presentaron una microestructura de ferrita perlita. El acero A
mostró una perlita muy fina distribuida aleatoriamente, en comparación con el acero M
con perlita gruesa bandeada. Estos factores afectaron al comportamiento frente a la
corrosión por CO2.
• En ensayos electroquímicos de Rp, el acero A presentó mayor velocidad de corrosión que
el acero M, durante los 120 minutos de ensayo.
• En los ensayos de inmersión, entre 24 y 144 horas, ambos aceros mostraron velocidades
similares y luego por encima de 144 hasta las 480 horas del ensayo en condiciones de
saturación, el acero A presentó mayor velocidad de corrosión.
• De forma similar a lo obtenido en trabajos previos, se observó que el acero con perlita
fina, mostró cristales de FeCO3, cubriendo toda la superficie, distribuidos en forma
dispersa y sin orientación específica, mientras que en el acero M se observó una
distribución de productos de corrosión más compactos cubriendo las bandas de perlita y
mostrando zonas de ferrita sin productos de corrosión.
• En ambos materiales la corrosión disolvió ferrita, dejando expuestas las colonias de
perlita.
• El comportamiento obtenido para los aceros aquí estudiados, acero A y acero M, parece
indicar que la perlita fina distribuida aleatoriamente del acero A, permite la localización de
las áreas catódicas sobre estas colonias, por lo que incrementa la velocidad de corrosión.
• En el acero con perlita fina dispersa en la matriz ferrítica, no se facilita la disolución de la
ferrita que conforma la colonia, por lo que no ocurre precipitación de FeCO 3 dentro de las
láminas de Fe3C que impida el bloqueo de los sitios catódicos, como en el caso del acero
M con perlita gruesa. En consecuencia, las colonias de perlita fina quedan en relieve,
incrementando las áreas catódicas y por ende las velocidades de corrosión.
• De forma general, el acero A, con perlita fina, muestra mayor velocidad de corrosión en
comparación con el acero M, lo que soporta y amplia el planteamiento realizado en
estudios anteriores, señalando que los aceros con perlita fina tienen mayor velocidad de
corrosión que aquellos con perlita más gruesa, tanto en presencia de perlita fina
bandeada, como distribuida aleatoriamente sobre el material.
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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