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ZUR BEACHTUNG
Im Interesse der Betriebssicherheit wird daher vorausgesetzt, dass jeder, der diese Anleitung zur Durchfüh-
rung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, ein grundlegendes Verständnis von Mechanik und Mo-
torrad-Reparaturarbeiten hat. Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit
und Funktion dieses Motorrads beeinträchtigen.
Die YAMAHA MOTOR COMPANY, LTD. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Mo-
difikationen und wesentliche Änderungen in den Bereichen Technik und Wartung werden allen autorisier-
ten YAMAHA-Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Anleitung berücksichtigt.
HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.
GAS00004
ACHTUNG: Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor
Schäden aufgeführt.
HINWEIS: Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tipps, um bestimmte Vorgänge oder
Arbeiten zu vereinfachen.
EAS00007
BENUTZERHINWEISE
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk
in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusam-
menbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind.
1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Ein Symbol in der oberen rechten Ecke jeder Seite
weist auf das entsprechende Kapitel hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte untergliedert. In der Kopfzeile jeder Seite befindet sich der Titel des jewei-
ligen Abschnitts, mit Ausnahme von Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEI-
TEN”), wo die Untertitel aufgeführt werden.
3 Die Titel der Arbeitsschritte sind kleiner gedruckt als die der Abschnitte.
4 In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt finden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identi-
fizieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen.
5 In den Explosionszeichungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Rei-
henfolge der Arbeitsschritte stehen. Eine eingekreiste Zahl deutet auf einen kompletten Arbeitsschritt hin.
6 Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
7 Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt die Arbeitsreihenfolge, Bezeich-
nung der Bauteile, besondere Bemerkungen usw. auf.
8 Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen
Reihenfolge beschrieben. Dort finden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und
Einstellwerte.
2 1
3
4
5 8
7
EAS00008
1 2 SYMBOLE
Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf je-
GEN
SPEC des Fahrzeug.
INFO Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen
auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
3 4
1 Allgemeine Angaben
CHK 2 Technische Daten
ADJ CHAS 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Fahrwerk
5 6 5 Motor
6 Kühlsystem
7
ENG COOL 8
Kraftstoffeinspritzsystem
Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
7 8
FI ELEC
Die Symbole 10 bis 17 weisen auf die folgenden
9 10
Angaben hin.
TRBL 10 Wartung bei montiertem Motor möglich
SHTG 11 Einzufüllende Flüssigkeit
12 Schmiermittel
11 12 13 Spezialwerkzeug
14 Anzugsmomente
15 Verschleißgrenzen, Toleranzen
16 Motordrehzahl
17 Elektrische Sollwerte
13 14
15 16 17
18 19 20
Die Symbole 18 bis 23 werden in Explosions-
zeichnungen verwendet und weisen auf Schmier-
mittel und entsprechende Schmierstellen hin.
18 Motoröl
19 Getriebeöl
21 22 23 20 Molybdändisulfidöl
21 Radlagerfett
22 Lithiumseifenfett
23 Molybdändisulfidfett
24 25
Die Symbole 24 bis 25 werden ebenfalls in Explo-
sionszeichnungen verwendet.
24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen
25 Neuteil verwenden
INHALT
GAS00012
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
MODELLCODE-INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
GEN
INFO
GEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG INFO
EAS00014
ALLGEMEINE ANGABEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG
GAS00017
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER
Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist auf
der rechten Seite des Lenkkopfes eingeschlagen.
GAS00018
MODELLCODE-INFORMATION
Die Modellcode-Plakette 2 ist am Rahmen ange-
bracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel
werden zur Ersatzteilbestellung benötigt.
1-1
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
BESONDERE MERKMALE
BESCHREIBUNG
Die Hauptfunktion eines Kraftstoffsystems besteht darin, den Kraftstoff aufzubereiten und den Betriebsbe-
dingungen (Motorlast, Ansauglufttemperatur usw.) entsprechend zu dosieren, um im Brennraum ein opti-
males Luft-Kraftstoff-Verhältnis herstellen zu-können.
Beim herkömmlichen Vergasersystem wird das Luft-Kraftstoff-Gemisch, das in die Zylinder strömt, durch
die Ansaugluft und die Vergaserdüsen bestimmt, die das Benzin gemäß ihrer Konzeption beimischen.
Trotz gleichem Ansaugluftvolumen ändert sich die Kraftstoffvolumenanforderung aufgrund der Motorbe-
triebsbedingungen wie Beschleunigung, Geschwindigkeitsabnahme oder schwere Last. Veorgaser, die
den Kraftstoff mittels Düsen dosieren, wurden mit verschiedenen Hilfseinrichtungen ausgestattet, um das
Luft-Kraftstoffverhältnis den sich ständig ändernden Betriebsbedingungen des Motors anzupassen. Da die
Nachfrage nach immer leistungsstärkeren Motoren mit optimalen Abgaswerten zunimmt, muss das Luft-
Kraftstoff-Verhältnis präziser überwacht und sehr genau abgestimmt werden. Um diesen Anforderungen
gerecht zu werden, wurde dieses Modell mit einem elektronisch gesteuerten Einspritzsystem (FI) anstelle
eines herkömmlichen Vergasersystems ausgestattet. Dieses System kann unter allen Bedingungen ein für
diesen Motor erforderliches optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis erzeugen. Es verwendet dazu einen Mikro-
prozessor, der das Einspritzvolumen entsprechend den von verschiedenen Sensoren erfassten Motorbe-
dingungen regelt.
Die Einführung des elektronischen Einspritzsystems (FI) sorgt für eine sehr genaue Kraftstoffdosierung,
eine bessere Dynamik, mehr Wirtschaftlichkeit und weniger Abgasemissionen. Gleichzeitig wird das Se-
kundärluft-System (AI-System) vom Computer zusammen mit dem Kraftstoffeinspritzsystem (FI-System)
gesteuert, um die Emissionen zu reduzieren.
1-2
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
EINSPRITZ-SYSTEM
Die Kraftstoffpumpe fördert über den Kraftstofffilter Kraftstoff zum Einspritzventil. Der Druckregler hält den
an das Einspritzventil angelegten Kraftstoffdruck konstant um 294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar) über dem
Ansaugkrümmerdruck. Sobald das ECU das Einspritzventil per Treibersignal erregt, öffnet sich die Kraft-
stoffpassage und der Kraftstoff wird solange in den Ansaugkrümmer eingespritzt wie die Passage geöffnet
bleibt. Je länger daher die Einspritzventil-Aktivierungszeit (Einspritzdauer), um so größer das Kraftstoffvo-
lumen. Analog dazu gilt: Je kürzer die Einspritzventil-Aktivierungszeit (Einspritzdauer), um so geringer das
Kraftstoffvolumen.
Einspritzdauer und Einspritzzeitpunkt werden vom ECU gesteuert. Das ECU bestimmt die Einspritzdauer
anhand der Signale von Drosselklappensensor, Kurbelwinkelsensor, Ansaugluft-Drucksensor, Umge-
bungsdrucksensor, Ansaugluft-Temperatursensor, Kühlmittel-Temperatursensor und Lambdasonde. Der
Einspritzeitpunkt wird mittels der Signale vom Kurbelwinkelsensor und dem Zylinderkennungssensor be-
stimmt. Deshalb kann das vom Motor benötigte Kraftstoffvolumen jederzeit entsprechend den Fahrbedin-
gungen exakt zugeführt werden.
1-3
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kraftstoff-Steuerblock
Die Kraftstoffsystemsteuerung besteht aus den folgenden Hauptkomponenten:
Bauteil Funktion
Systemsteue- ECU Gesamte FI-Systemsteuerung
rung (Einspritzsystem)
Drosselklappengehäuse Luftvolumensteuerung
Druckregler Kraftstoffdruckerfassung
Sensorsystem Ansaugluft-Drucksensor Erfassung des Ansaugluftdrucks
Umgebungsdrucksensor Erfassung des Umgebungsdrucks
Kühlmittel-Temperatursensor Erfassung der Kühlmitteltemperatur
Ansaugluft-Temperatursensor Erfassung der Ansauglufttemperatur
Drosselklappensensor Erfassung des Drosselklappenwinkels
Lambdasonde Erfassung der O2-Konzentration im Abgas
Zylinderkennungssensor Erfassung der Zylinder-Bezugsposition
Kurbelwinkelsensor Erfassung des Kurbelwinkels und der
Motordrehzahl
Geschwindigkeitssensor Geschwindigkeitserfassung
Regelsystem Einspritzventil Kraftstoffeinspritzung
Kraftstoffpumpe Kraftstoffzufuhr
Sekundärluft-System, Luftsprerrventil Sekundärluftzufuhr
Saugrohr-Magnetventil Luftvolumensteuerung
1-4
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
ECU (Elektronische Steuereinheit)
Die Hauptfunktionen des ECU umfassen Zündungs-, Einspritzungssteuerung, Selbstdiagnose und Motor-
laststeuerung
S Innerer Aufbau und Funktionen des ECU
Die Hauptkomponenten und Funktionen des ECU können grob in die folgenden vier Punkte unterteilt werden:
A. Stromversorgungskreis
Der Stromversorgungskreis erhält Strom von der Batterie (12 V), um das ECU mit Betriebsspannung (5
V) zu versorgen.
B. Eingangssignal-Schnittstellenkreise
Die Eingangssignal-Schnittstellenkreise setzen die von allen Sensoren gemeldeten Signale in digitale
Signale um. Diese werden zur CPU weitergeleitet und dort verarbeitet.
C. CPU (Zentralprozessoreinheit)
Die CPU erkennt den Betriebszustand des Motors anhand der von den verschiedenen Sensoren ange-
legten Signalpegel. Diese Signale werden vorübergehend im RAM der CPU gespeichert. Die CPU
gleicht das im ROM gespeicherte Einspritzwert-Interpolationsprogramm auf die gespeicherten Signale
ab, um die Einspritzdauer, den Einspritzzeitpunkt und den Zündzeitpunkt zu berechnen, und gibt dann
entsprechende Werte an die entsprechenden Ausgangssignal-Schnittstellenkreise ab.
B. Ausgangssignal-Schnittstellenkreise
Die Ausgangssignal-Schnittstellenkreise wandeln die von der CPU ausgegebenen Steuersignale in
Treibersignale für die entsprechenden Stellglieder um. Bei Bedarf werden über sie auch Befehle an die
Relaisausgangskreise gegeben.
E. Kommunikationsschnittstelle
Kommuniziert mit Kombiinstrument.
Batterie
Strom-
versor-
Eingangssignal- gungs-
Ausgangssignal-
Schnittstellen- kreis
Schaltkreise
kreise
Digitalsignal-
Schalter Eingangsschaltung
SPEICHER
A / D-Wandler- Relaistreibersignal-
Sensoren Eingangsschaltung Ausgangsschaltkreis Relais
Schnittstellen-
Schaltkreis für serielle Schaltkreis für
Kommunikation Kommunikation
Instrumen-
tengruppe
1-5
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
S Zündungssteuerung
Die Zündungssteuerung des ECU legt den Zündzeitpunkt und die Dauer der Zündspulenerregung fest.
Die Zündzeitpunktsteuerung verwendet Signale des Drosselklappensensors (Erfassung des Drossel-
klappenwinkels), des Kurbelwinkelsensors und des Geschwindigkeitssensors (Erfassung der Motordreh-
zahl). Diese adaptive Steuerung passt das grundlegende Zündungskennfeld durch diverse Kompensatio-
nen an die aktuellen Betriebsbedingungen an. Die Zündspulen-Erregungssteuerung berechnet die
Erregunsdauer auf Basis der Signale vom Kurbelwinkelsensor und der anliegenden Batteriespannung,
um die Erregungsdauer den Betriebsbedingungen exakt anzupassen.
S Einspritzsteuerung
Die Einspritzsteuerung des ECU legt Einspritzzeitpunkt und Einspritzdauer fest. Die Einspritzzeitpunkt-
steuerung bestimmt den Einspritzzeitpunkt beim Starten des Motors und beim normalen Motorbetrieb auf
Basis der Signale von Kurbelwinkelsensor und Zylinderkennungssensor. Die Einspritzdauersteuerung
passt die Einspritzdauer durch verschiedene Kompensationen an die Einsatzbedingungen wie Wetter,
Umgebungsdruck, Beschleunigung, Verzögerung usw. an, die durch die Signale von Umgebungsdruck-
sensor, Temperatursensoren und Positionssensoren usw. gemeldet werden.
S Laststeuerung
Das ECU führt Laststeuerung folgendermaßen durch:
1. Stoppen der Kraftstoffpumpe und Einspritzventile, wenn das Motorrad umstürzt
Das ECU öffnet bei Ansprechen des Neigungssperrschalters das Kraftstoffeinspritzrelais.
2. Schließen des Schweinwerferrelais
Beim Modell für Europa legt das ECU ein konstantes Einschaltsignal an das Scheinwerferrelais 2 an,
wenn der Hauptschalter auf ON gedreht ist. Beim Modell für Australien steuert das ECU das Schein-
werferrelais 2 anhand der Motordrehzahl, wie in den Spezifikation für das Tagfahrlicht gefordert.
3. Kühlmitteltemperatur gesteuerter Lüfterbetrieb
Das ECU steuert Öffnen/Anziehen des Lüfterrelais anhand der Kühlmitteltemperatur.
4. Betätigen des Sekundärluft-Magnetventils
Das ECU steuert das Erregen des Magnetventils entsprechend den Fahrbedingungen.
5. Betätigen des Saugrohr-Magnetventils
Das ECU steuert das Erregen des Magnetventils entsprechend den Fahrbedingungen.
S Selbstdiagnosefunktion
Das ECU ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet, um den einwandfreien Betrieb des Motorsteu-
ersystems sicher zu stellen. Die Überwachungsfunktionen des ECU schließen neben dem Normalmodus
einen Diagnosemodus ein.
Normalmodus
S Zur Prüfung auf durchgebrannte Glühlampen wird in diesem Modus bei eingeschaltetem Hauptschalter
und Drücken des Starterschalters die Warnleuchte angesteuert.
S Wenn die Anlasssperre anspricht, warnt dieser Modus den Fahrer beim Drücken des Starterschalters
durch Einschalten der Warnleuchte.
S Bei Auftreten einer Störung im System schaltet dieser Modus auf die entsprechende Notlauffunktion und
informiert den Fahrer durch die Warnleuchte über die Störung. Nach dem Anhalten des Motors zeigt die-
ser Modus evtl. Störungscodes auf dem LCD-Display der Uhr an.
Diagnosemodus
S In diesem Modus wird ein Diagnosecode in das ECU mittels Betätigen des Anzeigeschalters eingegeben.
Das ECU zeigt die von den Sensoren ausgegebenen Werte an oder aktiviert die Stellglieder entsprechend
den Diagnosecodes. Durch Überwachen der Warnleuchte, der Werte auf der Anzeige und des Aktivie-
rungsstatus kann man prüfen, ob das System ordnungsgemäß funktioniert.
1-6
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kraftstoffpumpe
Die Kraftstoffpumpe, die im Kraftstofftank angeordnet ist, fördert den Kraftstoff direkt vom Tank zum Ein-
spritzventil.
Ein Filter in der Kraftstoffpumpe verhindert, dass Fremdkörper aus dem Kraftstofftank in das Kraftstoffsy-
stem gelangen.
Die Pumpe besteht aus Pumpeneinheit, Elektromotor, Filter und Ventilen.
Bei der Pumpeneinheit handelt es sich um Wesco-Drehkolbenpumpe, die mit der Motorwelle verbunden ist.
Ein Überdruckventil verhindert, dass der Kraftstoffdruck bei zugesetztem Kraftstoffschlauch extrem an-
steigt. Dieses Ventil öffnet sich, wenn der Kraftstoffdruck am Förderauslass zwischen 441 und 637 kPa er-
reicht, und leitet Kraftstoff in den Tank zurück.
1 Kraftstoff-Förderstutzen
2 Kraftstoff-Rücklaufstutzen
3 Kraftstofffilter
4 Geber
A Kraftstoff
1-7
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Druckregler
Er regelt den Kraftstoffdruck an den Einspritzventilen in den Zylindern, um eine konstante Druckdifferenz
zum Druck im Ansaugkrümmer aufrechtzuerhalten.
Der von der Kraftstoffpumpe geförderte Kraftstoff füllt die Kraftstoffkammer über den Reglereinlass und übt
Druck auf die Membran in Ventilöffnungsrichtung aus.
Eine Feder in der Federkammer übt Druck auf die Membran in Ventilschließrichtung, also gegen die Kraft-
stoffdruckrichtung aus. So kann sich das Ventil erst öffnen, wenn der Kraftstoffdruck den Federdruck über-
steigt.
Der Ansaugunterdruck wirkt über eine Leitung auf die Federkammer. Sobald der Kraftstoffdruck die Sum-
me von Ansaugunterdruck und Federdruck übersteigt, öffnet sich das Ventil in der Membran. Dadurch fließt
Kraftstoff vom Kraftstoffauslass über den Kraftstoff-Rücklaufschlauch in den Kraftstofftank zurück.
Da der Ansaugunterdruck in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen im Gegensatz zu dem von der
Pumpe gelieferten konstanten Kraftstoffvolumens variiert, ändert sich auch der Ventilöffnungs-/-schließ-
druck, um das Kraftstoff-Rücklaufvolumen entsprechend zu regulieren. Der Unterschied zwischen Kraft-
stoffdruck und Ansaugkrümmerdruck bleibt daher stets konstant.
1-8
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Einspritzventil
Das Einspritzventil spritzt Kraftstoff ein, sobald es durch Einspritzsignale vom ECU erregt wird. Im Normal-
zustand wird der Tauchkolben durch den Federdruck wie abgebildet nach unten gedrückt. Die unten mit
dem Tauchkolben verbundene Ventilnadel verschließt die Kraftstoffpassage.
Wenn die Spule entsprechend den ECU-Signalen mit Strom erregt wird, zieht sie den Tauchkolben nach
oben, wodurch der mit der Nadel verbundene Flansch an der Distanzhülse anschlägt. Da der Nadelhub
konstant gehalten wird, ist auch der Öffnungsquerschnitt der Kraftstoffpassage konstant. Da der Unter-
schied zwischen Kraftstoffdruck und Ansaugkrümmerdruck vom Druckregler konstant gehalten wird, än-
dert sich das Kraftstoffvolumen nur im Verhältnis zur Aktivierungszeit der Spule. Das kürzlich eingeführte
Einspritzventil weist vier Bohrungen auf. Diese Anordnung gewährt eine bessere Kraftstoffzerstäubung,
wodurch eine bessere Verbrennungseffizienz resultiert.
1-9
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kurbelwinkelsensor
Beim Kurbelwinkelsensor handelt es sich um eine Induktionsspule, die auf der rechten Seite der Kurbelwel-
le angeordnet ist. Bei Rotation der Kurbelwelle passieren die Nasen des damit verbundenen Impulsgebers
die Induktionsspule, wodurch in der Spule elektromotorische Impulse erzeugt werden.
Diese Spannungsimpulse werden an das ECU weitergeleitet, das die Position der Kurbelwelle und die Mo-
tordrehzahl berechnet. Der Zündzeitpunkt wird auf die errechneten Daten abgeglichen, um ihn an die Be-
triebsbedingungen anzupassen. Das ECU errechnet die für die vorliegenden Motorbedingungen ideale
Zünderverstellung auf Basis der Änderungen der Zeitintervalle der von der Induktionsspule generierten Im-
pulse. Der Einspritzzeitpunkt wird ebenso in Abhängigkeit vom Zündzeitpunkt geregelt, um dem Motor zum
idealen Zeitpunkt Kraftstoff zuzuführen.
1 Impulsgeberrotor
A Rotationsrichtung
B Impulssignal
C Triggerimpuls
1-10
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Zylinderkennungssensor
Der Zylinderkennungssensor befindet sich auf dem Auslassdeckel des Zylinders #1. Durch die Drehung
des Auslassnockens von Zylinder #1 passiert die Nase der Nockenscheibe den Sensor und erzeugt im
Sensor ein Signal, der es zum ECU schickt. Das ECU erregt auf Basis dieser Signale das Einspritzventil des
Zylinders, das sich im Ansaugtakt befindet.
1-11
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Drosselklappensensor
Der Drosselklappensensor misst das Ansaugluftvolumen durch Erfassen der Position der Drosselklappen.
Er erkennt den Drosselklappenwinkel über die Position des Arbeitskontakts (drehfest mit Drosselklappen-
welle verbunden) auf der Widerstandsscheibe. Im tatsächlichen Betrieb legt das ECU an beide Enden des
Widerstands eine Bezugsspannung von 5V an. Die vom Drosselklappensensor ausgegebene, vom Wider-
stand geänderte Spannung kann daher zur Bestimmung des Drosselklappenwinkels verwendet werden.
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,68 V
A Ausgangsspannung
B Leerlaufposition
C Anschlag
D Anschlag
E Elektrisch gemeldeter Winkel
F Sensorarbeitsbereich
1-12
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Ansaugluft-Drucksensor und Umgebungsdrucksensor
S Ansaugluft-Drucksensor
Der Ansaugluft-Drucksensor wird zum Messen des Ansaugluftvolumens verwendet. Das Ansaugluftvo-
lumen jedes Ansaughubs steht proportional zum Ansaugluftdruck. Das Ansaugluftvolumen kann des-
halb durch Messen des Ansaugluftdrucks bestimmt werden. Der Ansaugluft-Drucksensor wandelt den
gemessenen Ansaugluftdruck in elektrische Signale um und meldet diese dem ECU. Wenn der Ansaug-
luftdruck auf die Silikonmembran des Sensors wirkt, auf deren anderen Seite eine Unterdruckkammer
angeordnet wird, wird der Silikon-Chip durch die Silikonmembran mit dem Ansaugluftdruck beauf-
schlagt und wandelt ihn in elektrische Signale um. Ein integrierter Schaltkreis (IC) verstärkt und reguliert
die Signale. Es findet ein Temperaturausgleich statt, um elektrische Signale zu erzeugen, die proportio-
nal zum Druck sind.
S Umgebungsdrucksensor
Der Umgebungsdrucksensor dient zur Kompensation von Veränderungen in der Luftdichte, die auf-
grund von Änderungen im Umgebungsluftdruck (besonders in hohen Lagen) entstehen. Prinzip und
Funktion des Umgebungsdrucksensors sind mit wie beim Ansaugluft-Drucksensors.
1-13
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kühlmittel-Temperatursensor
Die Signale vom Kühlmittel-Temperatursensor werden in erster Linie zur Korrektur der Einspritzmenge
während der Anlass- und Warmlaufphase verwendet. Der Kühlmittel-Temperatursensor wandelt die Tem-
peratur des Kühlmittels in elektrische Signale um und sendet diese zum ECU.
15,0
2,45
0,32
A Widerstand kΩ
B Temperatur _C
Ansaugluft-Temperatursensor
Der Ansaugluft-Temperatursensor kompensiert Abweichungen des Luft-Kraftstoffgemischs, die mit Verän-
derungen der Ansaugluftdichte verbunden ist. Diese entstehen durch die Veränderungen der Ansaugluft-
temperatur, die wieder von der Umgebungslufttemperatur abhängig ist. Dieser Sensor verwendet einen
Halbleiter-Thermistor, der einen großen Widerstand bei niedrigen Temperaturen und einen kleinen Wider-
stand bei hohen Temperaturen aufweist. Der Thermistor wandelt die temperaturabhängigen Widerstand-
Veränderungen in elektrische Widerstandswerte um, die dann in das ECU eingegeben werden.
16,2
2,45
0,32
A Widerstand kΩ
B Temperatur _C
1-14
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Lambdasonde
Die Lambdasonde wird eingesetzt, um das Luft-Kraftstoffgemisch möglichst nahe am Lambda-Wert, d. h.
dem stöchiometrischen Luft-Kraftstoffverhältnis (14.7:1) zu halten, bei dem der Katalysator am effektivsten
arbeiten. Dieser Sensor mit einem Zirkondioxid-Element nutzt die Leitfähigkeit des Sauerstoffions des
Festkörperelektrolyts, um die Sauerstoffkonzentration festzustellen. Im tatsächlichen Betrieb wird ein mit
Festkörperelektrolyt gefülltes Zirkondioxid-Rohr den Abgasen ausgesetzt. Die Außenseite des Zirkondio-
xid-Rohrs ist mit den Abgasen und das Innere mit der Außenluft, deren Sauerstoffkonzentration bekannt ist,
in Kontakt. Wenn ein Unterschied in der Sauerstoffkonzentration zwischen der Außen- und Innenseite des
Zirkondioxid-Rohrs entsteht, wandern Sauerstoffionen durch das Zirkondioxid-Element und erzeugen eine
elektromotorische Kraft. Die elektromotorische Kraft steigt bei niedriger Sauerstoffkonzentration (fettes
Luft-Kraftstoffgemisch). Sie nimmt dagegen ab, wenn die Sauerstoffkonzentration hoch ist (mageres Luft-
Kraftstoffgemisch). Da die elektromotorische Kraft abhängig von der Abgaskonzentration erzeugt wird,
wird die resultierende Spannung vom ECU genutzt, um die Einspritzdauer zu korrigieren.
1-15
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Neigungssperrschalter
Der Neigungssperrschalter stoppt die Kraftstoffzufuhr zum Motor, wenn das Motorrad umstürzt.
Wenn sich das Motorrad im normalen Zustand befindet, gibt der Neigungssperrschalter eine konstante
Spannung von ca. 1,0 V (Niedrigpegelsignal) aus. Wenn das Motorrad kippt, neigt sich der Schwimmer im
Schalter proportional zur Neigung des Motorrads. Die an das ECU abgegebene Spannung bleibt jedoch
noch auf dem niedrigen Pegel.
Wenn die Neigung des Motorrads 70 Grad überschreitet (gemäß der Schwimmerneigung), erhöht sich die
Signalspannung abrupt auf ca. 4,0 V (Hochpegelsignal). Wenn das ECU das Hochpegelsignal empfängt,
zieht es den Schluss, dass das Motorrad umgestürzt ist. Daraufhin öffnet es des Kraftstoffeinspritzrelais,
das Kraftstoffpumpe und Einspritzventil mit Strom versorgt, um die Kraftstoffzufuhr abzubrechen. Nach An-
sprechen des Sperrschalters, bleibt das ECU auch nach Aufrichten des Motorrads auf Unterbrechung der
Kraftstoffzufuhr geschaltet. Eine Rückstellung erfolgt erst, wenn das Zündschloss auf OFF und dann wie-
der auf ON gedreht wird.
4,0
1,0
1-16
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
DREIWEGE-KATALYSATOR
Systembeschreibung
Dies ist ein hocheffizientes Abgasreinigungssystem, bei dem das Gemisch durch Wechselwirkung von Ein-
spritz-System, Lambdasonde und dem Dreiwege-Katalysator optimal gesteuert wird. Dieses System redu-
ziert den Gehalt von CO-, HC- und NOx in den Abgasen durch eine umfassende Steuerung des Luft-Krafts-
toffverhältnisses.
Das Einspritz-System sorgt für ein optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis (Basisverhältnis), das bei den gege-
benen Betriebsbedingung eine ideale Verbrennung ermöglicht.
Gleichzeitig befindet sich zur Erfassung der Sauerstoffkonzentration eine Lambdasonde im Auspuffrohr,
um den Wirkungsgrad des Dreiwege-Katalysators zu maximieren und um die Abgase möglichst effizient zu
reinigen. Basierend auf deren Signale, kompensiert das ECU das grundlegende Luft/Kraftstoffgemisch, um
es möglichst nahe am stöchiometrischen Luft-Kraftstoffverhältnis (14,7 : 1) zu halten.
Durch diese interaktiven Steuersysteme wird das Abgas äußerst effizient gereinigt, ohne dabei an Motorlei-
stung opfern zu müssen.
1-17
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Bauteilfunktionen
Katalysator
Da die Bedingungen, die zur Entwicklung von NOx führen, genau im Gegensatz zu denen Stehen, die zur
Produktion von CO und HC führen, gibt es eine Grenze bis zu der die Konzentration dieser Schadstoffe in
der Verbrennungsphase reduziert werden kann. Die Funktion des Katalysators besteht folglich darin, Abga-
se durch den Abbau von CO, HC und NOx in der Auslassphase möglichst effizient zu reinigen.
Dieses Modell weist einen monolithischen Metallkatalysator mit Wabenaufbau auf. Durch die große Ober-
fläche des Katalysators (hohe Reinigungsleistung) wird ein niedriger Abgaswiderstand erreicht.
Die Wände dieser Wabenzellen im Auspuffrohr sind mit katalytischen Substanzen aus Edelmetallen wie
Platin und Rhodium beschichtet. Wenn die Abgase mit diesen katalytischen Substanzen in Berührung kom-
men, werden chemische Reaktionen wie Oxidation und Reduktion zur Reinigung der Abgase ausgelöst.
S CO und HC oxidieren durch das Platin und werden in unschädliches Kohlendioxid (CO2) und Wasser
(H2O) umgewandelt. Dadurch resultiert ein wesentlich geringerer Schadstoffausstoß.
CO + 1/2 O2 CO2
HC + O2 CO2 + H2O
S NOx werden durch das Rhodium reduziert und in unschädlichen Stickstoff (N2) und Sauerstoff (O2) um-
gewandelt. Dadurch wird der Stickoxidanteil im Abgas erheblich vermindert.
NOx N 2 + O2
Eine optimale Reinigung der Abgase setzt einen hohen Wirkungsgrad des Katalysators voraus, der nur im
Bereich des stöchiometrischen Luft-Kraftstoffgemisches (14,7:1) verfügbar ist. Daher muss das Gemisch
möglichst im stöchiometrischen Bereich gehalten werden, um eine maximale Ausschöpfung der katalyti-
schen Wirkung zu erzielen. Zum Aufrechterhalten des stöchiometrischen Gemischs verwendet dieses Sy-
stem eine Lambdaregelung, die eine Lambdasonde einsetzt, um die Sauerstoffkonzentration und damit die
Verbrennungseffizienz rückzumelden.
Große Mengen von CO und HC werden erzeugt, wenn das Gemisch fett ist (wie durch Bereich mit geringer
O2-Konzentration A angezeigt). Im Gegensatz dazu werden große Mengen von NOx erzeugt, wenn das
Gemisch mager ist (wie durch Bereich mit hoher O2-Konzentration angezeigt). Aufgrund dieser sich wider-
sprechenden Eigenschaften hält das System das Gemisch innerhalb eines extrem engen, stöchiometri-
schen Verhältnisses (14,7:1). Dadurch wird die Funktion des Katalysators maximiert und es wird ermög-
licht, die Abgase mit höchster Effizienz zu reinigen. B c
Wandler
14,7
1-18
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
SEKUNDÄRLUFT-SYSTEM
Das Sekundärluft-System (AI-System) leitet Frischluft in die Auslasskanäle, um unverbrannten Kraftstoff
(im Abgas) im Auspuffrohr zu verbrennen. Das Verbrennen von unverbranntem Kraftstoff steigert den Wir-
kungsgrad des Katalysators und führt zu optimierten Abgaswerten.
Das AI-System zapft einen Teil der Luft aus dem Luftfilter ab, leitet ihn über das Sekundärluft-Sperrventil
zum Lamellenventil und führt es direkt über das Lamellenventil in den Auslass.
Das Sekundärluft-Sperrventil wird von den ECU-Signalen in Übereinstimmung mit den Verbrennungsbe-
dingungen gesteuert. Normalerweise ist das Sekundärluft-Sperrventil im Leerlauf geöffnet, damit die Luft
im Leerlauf einströmen kann. Es schließt sich während der Fahrt, um den Zustrom zu unterbrechen. Wenn
sich jedoch die Kühlmitteltemperatur unter dem Schwellenwert befindet, bleibt das Sekundärluft-Sperrven-
til offen. Die Luft strömt in das Auspuffrohr bis die Temperatur über dem Schwellenwert liegt.
Das Lamellenventil befindet sich auf dem Zylinderkopfdeckel über den Zylindern. Es leitet Luft über die In-
nenseite des Zylinderkopfs in das Auspuffrohr.
1 Sekundärluft-Sperrventil
2 Lamellenventil
3 Auslass
4 Luftfiltergehäuse
1-19
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Sekundärluft-Sperrventil
Das Sekundärluft-Sperrventil besteht aus einem Schieber, der mit dem Tauchkolben in einer Magnetspule
verbunden ist, und einem Ventil am Schieberende zum Öffnen und Schließen der Luftpassage. Die Luftpas-
sage wird offen gehalten, da aufgrund der Federkraft der Ventilteller mit dem Ventilsitz A in Kontakt steht.
Die Luft aus dem Luftfilter strömt deshalb durch die Luftpassage und wird direkt in die Lamellenventile der
Zylinder geleitet. Wenn der Strom abhängig vom ECU-Signal zur Magnetspule fließt, zieht die Spule den
Tauchkolben und Schieber ein. Wenn diese Anziehungskraft den Federdruck übersteigt, wird der Ventiltel-
ler mit dem Schieber hineingezogen, bis er Ventilsitz B berührt und die Luftpassage schließt. Das ECU steu-
ert die Funktion des Sekundärluft-Sperrventils, um die Sekundärluftzufuhr optimal an die Fahrbedingungen
anzupassen.
1-20
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
INSTRUMENTENTAFEL
1 Uhr
2 TRIP / ODO-Anzeige (Wegstrecken-/Kilometerzähler)
3 Wählknopf
4 Rückstellknopf
5 Motorwarnleuchte
Multifunktionsdisplay
Das Multifunktionsdisplay der Instrumententafel kann für die Diagnosefunktion und zur Durchführung von
Prüfungen verwendet werden.
Das ECU gibt die von den Sensoren eintreffenden Signale an das Multifunktionsdisplay ab. Die Sensorin-
formationen erscheinen dann auf dem Anzeigefeld für Zeitanzeige und Wegstrecken-/Kilometerzähler des
Multifunktionsdisplays.
NORMALMODUS 1 Tachometer
2 Kraftstoffanzeige
(Bei fast leerem Tank blinkt das Symbol “ ”)
3 Wegstrecken- /Kilometerdisplay
4 Uhrdisplay
DIAG:
1-21
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
CO-EINSTELLUNGSMODUS 1 Zylinderkennung
Für #1 Für #2
2 CO-Sollwerte
Beispiel:
mager fett
–128 0 128
ÜBERWACHUNGSMODUS ZUR DIAGNOSE 1 Überwachungscode
Beispiel: code “01”
2 Erfasste Werte
Moduswahl
Normalmodus CO/DIAG-Modus
Zündschloss auf “ON” drehen. 1. Bei gedrückten Wahl- und Rückstellknöpfen
S Die Selbstdiagnosefunktion startet eine Sy- das Zundschloss auf “ON” drehen. Die Knöpfe
stemüberprüfung für mindestens 8 Sekunden gedrückt halten.
S Alle Segmente sind außer dem Anzeigefeld für
Zeit und Streckenzähler erloschen.
System normal Störungscode er-
S “DIAG” erscheint auf der Zeitanzeige-LCD.
scheint auf dem
Display normal
Uhr-LCD.
Die Motorwarn- Umschalten zwischen CO-Einstellungs- und
leuchte spricht an. DIAG-Modus
1. Zum Umschalten des Displays auf “CO” oder
“DIAG”den SELECT-Knopf drücken.
2. Zur Auswahl eines Punktes die Knöpfe SE-
LECT und RESET für 2 Sekunden oder län-
ger gleichzeitig drücken.
CO-Einstellungsmodus Diagnose-Überwachungsmodus
Siehe unter “CO-Einstellung” in Kapitel 3. Siehe unter “FEHLERSUCHE” in Kapitel 7.
(Der Motor kann in diesem Modus nicht gestartet
werden)
1-22
GEN
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO
EAS00020
WICHTIGE INFORMATIONEN
VORBEREITUNGEN FÜR AUSBAU UND
ZERLEGUNG
1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile
sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub und an-
dere Fremdkörper entfernen.
2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmit-
tel verwenden.
Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE”.
3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile im-
mer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders
für Zahnräder, Zylinder, Kolben und andere be-
wegliche Teile, die sich im Laufe des Betriebs
aufeinander einspielen. Solche Bauteilgrup-
pen dürfen nur komplett wiederverwendet bzw.
ausgetauscht werden.
4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Rei-
henfolge des Ausbaus auf einer sauberen Un-
terlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügi-
gen und korrekten Zusammenbau.
5. Alle Teile von offenen Flammen und Funken
fernhalten.
GAS00021
ERSATZTEILE
Nur Original-Ersatzteile von YAMAHA verwen-
den. Nur von YAMAHA empfohlene Schmiermittel
verwenden. Fremdfabrikate erfüllen häufig nicht
die gestellten Qualitätsanforderungen.
GAS00022
1-23
GEN
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO
EAS00023
SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND
SPLINTE
Sicherungsscheiben /-bleche 1 sowie Splinte
müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Si-
ODER cherungslaschen und Splintenden werden nach
dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraub-
verbindung gegen die Schlüsselfläche der
Schraube bzw. Mutter hochgebogen.
GAS00024
ACHTUNG:
Lager nie mit Druckluft trockenblasen, da hier-
durch die Lagerflächen beschädigt werden
können.
1 Lager
GAS00025
SICHERUNGSRINGE
Beim Einbau eines Sicherungsrings stets darauf
achten, dass die scharfkantige Seite 1 den Si-
cherungsring gegen die Druckrichtung – ab-
stützt. 2 3
4 Welle
1-24
GEN
KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN INFO
EAS00026
KABELANSCHLÜSSE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Kabe-
lanschlüsse und Steckverbindungen.
1. Lösen:
S Kabel
S Anschlussklemmen
S Steckverbinder
2. Kontrollieren:
S Kabel
S Anschlussklemmen
S Steckverbinder
Feuchtigkeit ! Mit Druckluft trocknen.
Rost/Flecken ! Mehrmals lösen und wieder
anschließen.
3. Kontrollieren:
S Alle Anschlussklemmen
Locker ! Vorschriftsmäßig anschließen.
HINWEIS:
Sollte der Stift 1 auf der Anschlussklemme nie-
dergedrückt sein, muss er hochgebogen werden.
4. Anschließen:
S Kabel
S Anschlussklemmen
S Steckverbinder
HINWEIS:
Alle Anschlüsse auf festen Sitz prüfen.
5. Kontrollieren:
S Durchgang
(mit einem Taschen-Multimeter)
Taschen-Multimeter
90890-03112
HINWEIS:
S Wenn kein Durchgang besteht, die Anschlus-
sklemmen reinigen.
S Bei der Prüfung des Kabelbaums die Schritte (1)
bis (3) befolgen.
S Handelsübliche Kontaktsprays als Notlösung
verwenden.
1-25
GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
EAS00027
SPEZIALWERKZEUGE
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten uner-
lässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim
Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder durch Improvisation entstehen können. Die Form und Teilenummer
eines Spezialwerkzeugs kann von Land zu Land variieren.
Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnungen und Tei-
lenummern angegeben werden.
1-26
GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teile-Nummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
90890-01403 Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter
1-27
GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teile-Nummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
90890-03153 Manometer
90890-04086 Kupplungshalter
1-28
SPEC
KAPITEL 2
TECHNISCHE DATEN
MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
FAHRWERKSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11
UMRECHNUNGSTABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18
ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
MOTOR-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31
KABELFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34
SPEC
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN SPEC
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Bezeichnung Normal Grenzwert
Modellcode 5PS1 (für EUR) SSS
5PS2 (für OCE) SSS
Abmessungen
Gesamtlänge 2180 mm SSS
Gesamtbreite 800 mm SSS
Gesamthöhe 1290 mm SSS
Sitzhöhe 825 mm SSS
Radstand 1485 mm SSS
Bodenfreiheit, Mindestwert 160 mm SSS
Wendekreis-Radius, Mindestwert 2900 mm SSS
Gewicht
Fahrfertig (mit Öl und vollgetankt) 221 kg SSS
Trocken (ohne Öl und Kraftstoff) 190 kg SSS
Zulässiges Höchstgewicht (Summe 203 kg SSS
aus Fahrer, Sozius, Gepäck und
Zubehör)
2-1
MOTORDATEN SPEC
MOTORDATEN
Bezeichnung Normal Grenzwert
Motor
Bauart Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Ottomotor SSS
mit zwei oben liegenden Nockenwellen
(DOHC)
Hubraum 897 cm3 SSS
Zylinderanordnung 2-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn SSS
geneigte Queranordnung
Bohrung Hub 92,0 67,5 mm SSS
Verdichtungsverhältnis 10,4 : 1 SSS
Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min SSS
Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl 33 X 36 kPa SSS
Kompressionsdruck, Sollwert 1500 kPa (15 kg/cm2, 15 bar) SSS
(auf Meereshöhe) bei 400 U/min
Kraftstoff
Empfohlene Kraftstoffsorte Bleifreies Normalbenzin (EUR) SSS
Bleifreies Benzin (OCE) SSS
Tankinhalt
Gesamt (einschl. Reserve) 20 L SSS
davon Reserve 3,5 L SSS
Motoröl
Schmiersystem Trockensumpfschmierung SSS
Empfohlenes Öl
Ölmenge
Gesamtmenge 4,7 L SSS
Ohne Ölfilterwechsel 3,8 L SSS
Mit Ölfilterwechsel 3,9 L SSS
Überdruckventil-Öffnungsdruck 350 X 450 kPa SSS
(3,50 X 4,50 kg/cm2, 3,50 X 4,50 bar)
2-2
MOTORDATEN SPEC
2-3
MOTORDATEN SPEC
2-4
MOTORDATEN SPEC
Ventiltellerdurchmesser A
Einlass 25,9 X 26,1 mm SSS
Auslass 27,9 X 28,1 mm SSS
Ventilkegelbreite B
Einlass 2,1 X 2,5 mm SSS
Auslass 2,1 X 2,5 mm SSS
Ventilsitzbreite C
Einlass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
Auslass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
Ventiltellerstärke D
Einlass 0,8 X 1,2 mm SSS
Auslass 0,8 X 1,2 mm SSS
Ventilschaftdurchmesser
Einlass 5,475 X 5,490 mm 5,445 mm
Auslass 5,460 X 5,475 mm 5,430 mm
Ventilführung, Innendurchmesser
Einlass 5,500 X 5,512 mm 5,55 mm
Auslass 5,500 X 5,512 mm 5,55 mm
Ventilschaftspiel
Einlass 0,010 X 0,037 mm 0,08 mm
Auslass 0,025 X 0,052 mm 0,1 mm
Ventilschaftschlag SSS 0,01 mm
Ventilsitzbreite
Einlass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
Auslass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
2-5
MOTORDATEN SPEC
2-6
MOTORDATEN SPEC
Höhe H 10 mm SSS
Kolbenbolzenauge (im Kolben)
Durchmesser 21,004 X 21,015 mm 21,045 mm
Versatz 1 mm SSS
Versatzseite Einlassseite SSS
Kolbenbolzen
Außendurchmesser 20,991 X 21,000 mm 20,971 mm
Kolbenbolzenspiel 0,004 X 0,024 mm 0,074 mm
Kolbenringe
Oberster Ring
2-7
MOTORDATEN SPEC
2-8
MOTORDATEN SPEC
2-9
MOTORDATEN SPEC
2-10
FAHRWERKSDATEN SPEC
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung Normal Grenzwert
Rahmen
Rahmenbauart Brickenrahmen SSS
Lenkkopfwinkel 25,5_ SSS
Nachlauf 114 mm SSS
Vorderrad
Bauart Gussrad SSS
Felge
Dimension 18M/C MT3,50 SSS
Material Aluminium SSS
Federweg 150 mm SSS
Schlag
Max. zulässiger Höhenschlag SSS 1 mm
Max. zulässiger Seitenschlag SSS 0,5 mm
Hinterrad
Bauart Gussrad SSS
Felge
Dimension 17M/C MT5,00 SSS
Material Aluminium SSS
Federweg 133 mm SSS
Schlag
Max. zulässiger Höhenschlag SSS 1 mm
Max. zulässiger Seitenschlag SSS 0,5 mm
Vorderreifen
Reifentyp Schlauchlos SSS
Dimension 120/70ZR 18M/C (59W) SSS
Modell (Hersteller) MEZ4J FRONT (METZELER)/ SSS
D220FSTJ (DUNLOP)
Reifenluftdruck (Kalte Reifen)
0 X 90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
90 X 208 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Mindestprofiltiefe SSS 1,6 mm
2-11
FAHRWERKSDATEN SPEC
2-12
FAHRWERKSDATEN SPEC
2-13
FAHRWERKSDATEN SPEC
2-14
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE
Bezeichnung Normal Grenzwert
Bordnetzpannung 12 V SSS
Zündanlage
Zündsystemtyp Transistorzündung (digital) SSS
Zündzeitpunkt 10_ v.OT bei 1150 U/min SSS
Zündverstellungstyp Elektronisch SSS
Impulsgeberwiderstand /Farbe 420,8 X 569,3 Ω/Grau-Schwarz SSS
Transistorzündungsmodell (Hersteller) F8T911 (MITSUBISHI) SSS
Zündspulen
Modell (Hersteller) JO226 (DENSO) SSS
Zündfunken-Mindestlänge 6 mm SSS
Primärwicklung, Widerstand 3,4 X 4,6 Ω SSS
Sekundärwicklung, Widerstand 10,4 X 15,6 kΩ SSS
Zündkerzenstecker
Material Kunstharz SSS
Widerstand 10 kΩ SSS
Ladesystem
Bauart Drehstromgenerator SSS
Modell (Hersteller) LNZ86 (DENSO) SSS
Nennleistung 14 V/31,5 A bei 5000 U/min SSS
Statorwicklungs-Widerstand /Farbe 0,18 X 0,28 Ω/Weiß-Weiß SSS
Gleichrichter/Regler
Reglertyp Halbleiter, kurzgeschlossen SSS
Modell (Hersteller) FH001 (SHINDENGEN) SSS
Ruhespannung 14,1 X 14,9 V SSS
Kapazität 35 A SSS
Stoßpannung 200 V SSS
Batterie
Batterietyp (Hersteller) GT12B-4 (GS) SSS
Batterspannung/Kapazität 12 V/10 AH SSS
Säuredichte 1,320 SSS
Zehnstunden-Nennstromstärke 1,0 A SSS
Scheinwerfertyp Halogenlampe SSS
Warn-/Kontrollleuchten
(Spannung/Watt Anzahl)
Leerlauf-Kontrollleuchte 14 V 1,2 W 1 SSS
Blinker-Kontrollleuchte 14 V 1,2 W 2 SSS
Ölstand-Warnleuchte LED 1 SSS
Fernlicht-Kontrollleuchte 14 V 1,4 W 1 SSS
Motorwarnleuchte 14 V 1,4 W 1 SSS
2-15
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC
2-16
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC
2-17
UMRECHNUNGSTABELLE/
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE SPEC
EAS00028 GAS00029
2-18
ANZUGSMOMENTE SPEC
ANZUGSMOMENTE
MOTOR-ANZUGSMOMENTE
2-19
ANZUGSMOMENTE SPEC
Gewin- Anzugsmoment
Zu befestigendes Bauteil Bauteil Anz
Anz. Bemerkungen
de Nm mSkg
Antriebsketten-Gleitschiene Schraube M6 2 10 1,0
Motorhalterung Schraube M8 2 24 2,4
Starterkupplung Schraube M6 3 10 1,0
Kupplungsfeder Schraube M6 6 8 0,8
Sicherungsschei-
Kupplungsnabe Mutter M20 1 70 7,0
be verwenden
Lagergehäuse Schraube M6 3 12 1,2 Verstemmen
Sicherungsschei-
Antriebsritzel Mutter M22 1 85 8,5
be verwenden
Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber Mutter M10 1 20 2,0
Schaltwalze Schraube M5 1 4 0,4
Rastenhebel Schraube M6 1 10 1,0
Schaltgabelwelle, Anschlag Schraube M6 2 12 1,2
Schaltwellenhebel Schraube M6 1 12 1,2
Schaltstange, Sicherungsmutter Mutter M6 1 8 0,8 Linksgewinde
Schaltstange, Sicherungsmutter Mutter M6 1 8 0,8
Schaltstangenverbindung Schraube M6 1 10 1,0 Linksgewinde
HINWEIS:
*1. Die Schraube (Mutter) mit einem Drehmomentschlüssel mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
*2. Die Schraube (Mutter) nochmals mit einem Anzugswinkelmesser um den vorgeschriebenen Winkel
anziehen.
*3. Gleitmittel auftragen (hitzebeständig).
2-20
ANZUGSMOMENTE SPEC
Unteres Kurbelgehäuse
2-21
ANZUGSMOMENTE SPEC
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE
Anzugsmoment
Zu befestigendes Bauteil Gewinde Bemerkungen
Nm mSkg
Klemmschraube, obere Gabelbrücke M8 26 2,6
Lenkkopfmutter M28 113 11,3
Untere Ringmutter M30 15 1,5 Siehe HINWEIS
Klemmschraube, untere Gabelbrücke M8 28 2,8
Hupenhalterung und untere Gabelbrücke M6 10 1,0
Bremsschlauch-Hohlschraube M10 30 3,0
Frontverkleidungsstrebe und Rahmen M8 30 3,0
Griffende M16 26 2,6
Vorderrad-Hauptbremszylinder, Halterung M6 10 1,0
Obere Lenkerhalterung M8 23 2,3
Obere Gabelbrücke und Kabelführung M6 7 0,7
Gaszug-Einstellmutter M6 4 0,4
ECU und Scheibe M6 7 0,7
Vorderrad-abdeckung und Standrohr M6 6 0,6
Motorhalterung:
Vordere Motorhalteschraube (rechts und links) M12 55 5,5
Rechte obere Motorhalteschraube und Mutter M10 45 4,5
Rechte untere Motorhalteschraube und Mutter M10 45 4,5
Klemmschraube M8 26 2,6
Motor und Motorhalterung M8 30 3,0
Einstellschraube M16 7 0,7
Rahmen und Heckrahmen M10 41 4,1
Schwingenachse und Mutter M18 95 9,5
Schwinge und Übertragungshebel M12 49 4,9
Umlenkhebel und Übertragungshebel M12 49 4,9
Umlenkhebel und Hinterrad-Stoßdämpfer M10 40 4,0
Umlenkhebel und Rahmen M10 40 4,0
Hinterrad-Stoßdämpfer und obere Halterung M10 44 4,4
Obere Halterung und Rahmen M14 52 5,2
Kettengehäuse und Schwinge M6 7 0,7
Kettenschutz und Schwinge M6 7 0,7
Bremsschlauchhalter und Schwinge M6 7 0,7
Schwingenachsen-Einstellschraube M25 5 0,5
Rahmen und Kraftstofftank, hinten M6 7 0,7
Rahmen und Kraftstofftank, vorn M8 16 1,6
Haltebügel M8 23 2,3
Seitenständer und Seitenständerhalterung M8 23 2,3
Seitenständerhalterung und Rahmen M8 26 2,6
2-22
ANZUGSMOMENTE SPEC
HINWEIS:
1. Die untere Ringmutter zuerst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 52 Nm (5,2 mSkg) anziehen und
dann vollständig lösen.
2. Die untere Ringmutter mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen.
2-23
SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL SPEC
SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM MOTORBEREICH
Schmierstelle Schmiermittel
Dichtringlippen
O-Ringe
Lager
Kurbelzapfen
Kolbenlauffläche
Kolbenbolzen
Pleuel, Schrauben und -muttern
Kurbelwellen-Lagerzapfen
Nocken der Nockenwelle
Nockenwellen-Lagerzapfen
Ventilschäfte (Ein- und Auslass)
Ventilschaftenden (Ein- und Auslass)
Wasserpumpenwelle
Ölpumpenrotoren (innerer und äußerer)
Ölpumpengehäuse
Ölsieb
Zugstange und Kupplungsdeckel
Linke Schaltwelle und Kurbelgehäuse
Starterritzel-Innenseite
Starterkupplung
Primäres Abtriebsrad
Getriebezahnräder (Gangräder und Ritzel)
Hauptwelle und Antriebswelle
Schaltwalze
Schaltgabeln und Schaltgabelwellen
Rechte Schaltwelle und Kurbelgehäuse
Fußschalthebel, Schraube
Zylinderkopfdeckel-Passflächen Yamaha Bond No.1215
Zylinderkopfdeckel Yamaha Bond No.1215
Kurbelgehäuse-Passflächen Yamaha Bond No.1215
Geschwindigkeitssensor-Tülle Yamaha Bond No.1215
Lambdasonden-Schutzschild Hochtemperatur-
Schmiermittel
2-24
SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL SPEC
FAHRWERK-SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL
Schmierstelle Schmiermittel
Lenkkopflager und Laufringe (obere und untere)
Vorderrad-Dichtring (links und rechts)
Hinterrad-Dichtring
Mitnehmernaben-Dichtring
Mitnehmernaben-Passfläche
Fußbremshebelachse
Soziusfußraste, Drehzapfen
Drehzapfen und metallene Gleitflächen des Seitenständers
Gasdrehgriff, innere Gleitflächen
Kupplungshebel-Drehzapfen und Kupplungszug
Haken
Motorhalteschrauben und -muttern (hinten oben und unten)
Bremshebel-Drehzapfen und Kontaktfläche
Hinterrad-Federbein, Halteschrauben
Schwingenachse
Übertragungshebel, Lager
Distanzhülse (Umlenkhebel und Übertragungshebel)
Dichtring (Umlenkhebel und Übertragungshebel)
2-25
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER
1 Absaugpumpe
2 Förderpumpe
3 Ölsieb
4 Ölfiltereinsatz
5 Ölablassschraube (Öltank)
6 Öltank
7 Ölstandschalter
2-26
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Vordere Ausgleichswelle
2 Ölsieb
3 Förderpumpe
4 Überdruckventil
5 Absaugpumpe
2-27
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Nockenwelle
2 Hintere Ausgleichswelle
3 Hauptwelle
4 Antriebswelle
5 Ölablassschraube (Motor)
6 Vordere Ausgleichswelle
2-28
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Zylinderkopf
2 Hintere Ausgleichswelle
3 Kurbelwelle
4 Ölablassschraube (Motor)
2-29
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Hauptwelle
2 Antriebswelle
2-30
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER SPEC
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER
1 Kühler
2 Wasserpumpe
3 Kühler-Auslassschlauch
4 Thermostat
5 Thermostat-Einlassschlauch
6 Kühler-Einlassschlauch
2-31
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER SPEC
1 Kühler
2 Kühler-Auslassschlauch
3 Wasserpumpe
4 Kühler-Ausgleichsbehälter-
schlauch
2-32
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER SPEC
1 Thermostat
2 Thermostat-Einlassschlauch
3 Lineares Steuerventil
2-33
KABELFÜHRUNG SPEC
KABELFÜHRUNG
1 Gaszüge 12 Klammer 23 Scheinwerfer-Einstellknopf
2 Kupplungszug 13 Vorderer Blinker (rechts)
3 Lenkerarmaturkabel (links) 14 Strebe 1
4 Zündschlosskabel 15 Instrumententafel
5 Abdeckung 7 16 Standlicht
6 Hupenkabel 17 Instrumentenkabel
7 Hupe 18 Standlichtkabel
8 Abdeckung 8 19 Vorderer Blinker (links)
9 Vorderrad-Bremsschlauch 20 Strebe 3
10 Lenkerarmaturkabel (rechts) 21 Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum
11 Teleskopgabel 22 Scheinwerfer-Steckverbinder
2-34
KABELFÜHRUNG SPEC
A Lenkerarmaturkabel (links) mit Kabelbinder am Len- durch Abdeckung 8 führen.
ker befestigen. G Bremsschlauch durch die Bremsschlauchführung
B Lenkerarmaturkabel (links) und Kupplungszug durch verlegen.
die Kabelführung der oberen Gabelbrücke verlegen. H Seilzüge stets so verlegen, dass der Bremsschlauch
C Zündschlosskabel mit Kabelbinder an der Kabelfüh- außen an den Seilzügen vorbeiführt.
rung befestigen. Das Kabel muss zwischen Zünd- I Lenkerarmaturkabel, Bremsschlauch und Gaszüge
schloss und Kabelführung gestrafft sein. Kabelbinde- (2 Züge) durch die Kabelführung der oberen Gabel-
rende auf 3 bis 8 mm zurückschneiden. brücke verlegen.
D Zündschlosskabel durch Abdeckung 7 führen und un- J Lenkerarmaturkabel (rechts) mit Kabelbinder am Len-
terhalb des Lenkerarmaturkabels (links) verlegen. ker befestigen.
E Kupplungszug durch die Bohrung vorn im Kopfrohr K Hupenkabel wie abgebildet mit Kabelbinder an der Te-
des Rahmens führen. leskopgabel (linke Seite) befestigen. Kabelbinderen-
F Lenkerarmaturkabel (rechts) und Gaszüge (2 Züge) de auf 3 bis 8 mm zurückschneiden.
2-35
KABELFÜHRUNG SPEC
L Zündschlosskabel mit Klemme befestigen. Das Kabel Q Kabelbaum so verlegen, dass er außen an der
muss nach vorn weisen. Schraube vorbeiführt.
M Blinkerkabel (rechts) zusammen mit Steckverbinder R Zum ECU
an Strebe 1 befestigen. S Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum mit Klemme befesti-
N Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der weißen Kle- gen, die durch die mittlere Bohrung der Strebe einge-
bebandstelle befestigen. setzt wird.
O Kabelbaum und Blinkerkabel (links) zusammen mit T Instrumentenkabel, Standlichtkabel und Scheinwer-
Steckverbinder an Strebe 1 befestigen. fer-Zusatzkabelbaum an der Strebe befestigen.
Das linke Blinkerkabel unter dem Kabelbaum verle- U Alle Kabel innen am Scheinwerfer-Einstellknopf vor-
gen. beiführen.
P Zum Anlasssperr-Relais V Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an Strebe 1 befesti-
gen.
2-36
KABELFÜHRUNG SPEC
1 Platte 12 Batterie-Minuskabel 23 Lambdasonde
2 Strebe 3 13 Sitzschlosszug 24 Lambdasondenkabel
3 Zündspule 14 Alarm-Steckverbinder 25 Zylinderkennungssensor
4 Leerlaufschalterkabel 15 Rücklicht- / Bremslichtkabel 26 Scheinwerferrelais (OCE)
5 Lambdasondenkabel 16 Hinterer Blinker (links) 27 ECU
6 Geschwindigkeitssensorkabel 17 Hinteres Blinkerkabel 28 ECU-Kabel
7 Seitenständerschalterkabel 18 Gleichrichter- / Reglerkabel 29 Strebe 1
8 Kurbelwinkelsensorkabel 19 Hinterradaufhängung 30 Starterrelaiskabel
9 Luftfiltergehäuse-Ablassschlauch 20 Schwinge 31 Ölleitung
10 Kühler-Ausgleichsbehälter, Ab- 21 Seitenständerschalter 32 Motor
lassschlauch 22 Seitenständerschalterkabel 33 Rahmen
11 Kraftstoff-Ablassschlauch
2-37
KABELFÜHRUNG SPEC
A Zum Scheinwerfer licht- / Bremslichtkabels zwischen Heckverkleidung
B Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der ECU-Vorder- und Rahmen anschließen. Kabel dabei nicht oberhalb
seite anschließen. Der Kabelbaum darf nicht inner- der Rahmens verlegen.
halb oder oberhalb des ECU-Kabels verlegt werden. I Gleichrichter- / Reglerkabel mit Klemme an der Hinter-
C Kabelbaum mit Kabelbinder an Strebe 1 befestigen. radverkleidung befestigen. Der Verschluss der Kabel-
Der Verschluss des Kabelbinders sollte der Abbildung klemme sollte nach innen weisen.
entsprechend nach außen gerichtet sein. J Kraftstoff-Ablassschlauch (2 Schläuche), Luftfilterge-
D Das Kabel für den Zylinderkennzeichnungssensor häuse-Ablassschlauch und Ablassschlauch des Küh-
über die Kühlerleitung (linke Seite) legen. ler-Ausgleichsbehälters durch die Klemme verlegen.
E Weniger als 20 mm Die weiße Farbmarkierung des Kraftstoff-Ablass-
F Kabel des Gleichrichter- / Reglerkabel oberhalb des schlauchs muss sich unterhalb der Klemme befinden.
Rahmen-Querrohrs verlegen. Die Anordnung der Schläuche ist beliebig. Den Über-
G Rücklicht-/Bremslichtkabel durch die Führungen (3 stand des Ausgleichsbehälter-Ablassschlauchs und
Stellen) an der Rücklicht-/Bremslichthalterung verlegen. des Luftfiltergehäuse-Ablassschlauchs an der Klem-
H Rücklicht- / Bremslichtkabel mit Klemme außen am me dem Überstand des Kraftstoff-Ablassschlauchs
Rahmen befestigen. Steckverbinder des Rück- anpassen.
C
B
B
D
Q
A B B
C D
2-38
KABELFÜHRUNG SPEC
K Das Lambdasondenkabel darf am Sitz des Vor- O Kraftstoff-Ablassschlauch (2 Schläuche), Luftfilterge-
sprungs nicht nach außen ragen. häuse-Ablassschlauch und Ablassschlauch des Küh-
L Kabel des Leerlaufschalters, der Lambdasonde, des ler-Ausgleichsbehälters durch die Führung hinten am
Geschwindigkeitssensors, des Seitenständers und Kopfrohr der Schwinge verlegen. Die Schläuche dür-
des Gleichrichter/Reglers mit Kabelbinder befestigen. fen den Bereich zwischen C und D nicht durchkreu-
Das Kabelbinderende auf 3 bis 8 mm zurückschnei- zen.
den und nach außen richten. P Ablassschlauch des Kühler-Ausgleichsbehälters auf
M ECU-Kabel mit Kabelklemme der vorderen Platten- der rechten Seite des Batterie-Minuskabels verlegen.
bohrung befestigen. Die Klemme außen an der Platte Q Kraftstoff-Ablassschlauch und Luftfiltergehäuse-Ab-
einsetzen. lassschlauch hinter dem Batterie-Minuskabel verle-
N Kabel des Zylinderkennungssensors mit Klemme in- gen.
nen am Rahmen befestigen.
C
B
B
D
Q
A B B
C D
2-39
KABELFÜHRUNG SPEC
1 Schlauch 2 A Kupplungszug durch die Führung der Strebe 2 verlegen.
2 Schlauch B Kraftstoffschlauch zwischen den Kraftstoff-Ablassschläuchen verlegen.
3 Zündspule C Die Ausgangsöffnung des Bremslichtschalterkabels nach vorn richten.
4 Strebe 2
5 Kühler
6 Kupplungszug
7 Hinterrad-Bremslichtschalterka-
bel
8 Starterrelaiskabel
9 Kühler-Ausgleichsbehälter, Ab-
lassschlauch
10 Hinterrad-Bremslichtschalter
11 Kraftstoff-Rücklaufschlauch
12 Kraftstoffschlauch
13 Kraftstoff-Ablassschlauch
2-40
KABELFÜHRUNG SPEC
1 Gaszüge 16 Batterie-Pluskabel 33 Anlasssperr-Relais
2 Lenkerarmaturkabel (rechts) 17 Neigungssperrschalter 34 Kraftstoffpumpenkabel 2
3 Strebe 18 Umgebungsdrucksensor 35 Kraftstoffpumpenkabel 1
4 Thermowachsschlauch 19 Hauptsicherung 36 Zusatzkabelbaum (Drosselklap-
5 Ansaugluft-Unterdruckschlauch 20 Starterrelais pengehäuse)
6 Zusatz-Kabelbaum (Luftfilterge- 21 Hinteres Blinkerkabel (rechts) 37 Lüftermotorkabel
häuse) 22 Hinterer Blinker (rechts) 38 Kabel, Zylinderkennungssensor
7 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel 23 Rücklicht- / Bremslichtkabel 39 Halterung 1
8 Kühler-Ausgleichsbehälter- 24 Rücklicht / Bremslicht 40 Schlauch 1
schlauch 25 Hinteres Blinkerkabel (links) 41 AI-Systemkabel
9 Ölstandschalterkabel 26 Hinterer Blinker (links) 42 Kühlmittel-Temperatursensorkabel
10 Einspritzsystemrelais 27 Alarm-Steckverbinder 43 Abdeckung 2
11 Kühler-Ausgleichsbehälter 28 Sitzschlosszug 44 Zündschlosskabel
12 Blinkerrelais 29 Sicherungskasten 45 Lenkerarmaturkabel (links)
13 Batterie 30 Batterieband 46 Rahmen
14 Gleichrichter/Regler 31 Batterie-Minuskabel 47 Kabelbaum
15 Starterkabel 32 Kühlerlüfterrelais 48 Klemme
A A
C C
B B
B B
A A
C
C
2-41
KABELFÜHRUNG SPEC
A Kabelbaum mit Kabelbinder an der äußeren Öffnung G Das Starterkabel unter dem hinteren Rahmen durch-
der Abdeckung 2 befestigen. führen und am runden Vorsprung befestigen.
B AI-System H Das Starterkabel an der rechten Seite der Batterie und
C Klemmen (linke und rechte) des Zündspulenkabels des Kühlmittel-Ausgleichsbehälters entlangführen.
wie abgebildet anklemmen. I Batterie-Pluskabel unter dem Batterieband hindurch-
D Bei den Gaszügen muss der rückzugseitige Seilzug führen.
oben und der zugseitige Seilzug unten liegen. J Hinteres Blinkerkabel ( rechts) durch die rechte Boh-
E Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch, Zusatz-Kabel- rung in der Hinterradabdeckung führen.
baum (Luftfiltergehäuse) und Ansaugluft-Unterdruck- K Hinteres Blinkerkabel (links und rechts) durch die
schlauch mit Klemme innen am Rahmen befestigen. Klemme an der Hinterradabdeckung verlegen.
Der Verschluss der Klemme muss nach oben weisen. Die Länge des hinteren Blinkerkabels (links) durch
F Zusatz-Kabelbaum (Luftfiltergehäuse) mit Klemme Falten anpassen. Dann das Kabel bündeln.
innen am Rahmen befestigen.
A A
C C
B B
B B
A A
C
C
2-42
KABELFÜHRUNG SPEC
L Hinteres Blinkerkabel (links) durch die linke Bohrung T Kabelbaum, Kabel des Zylinderkennungssensors und
in der Hinterradabdeckung führen. Lüftermotorkabel unterhalb von Halterung 1 verlegen.
M Hinteres Blinkerkabel (links und rechts) zwischen den U Kabelbaum, Kabel des Zylinderkennungssensors und
Rippen der Hinterradabdeckung verlegen. Lüftermotorkabel oberhalb von Schlauch 1 verlegen.
N Sitzschlosszug durch die Öffnung in der Sitzbankhal- V Zum Kühlerlüftermotor
terung am Heckrahmen verlegen. Das einzuführende W Kabel von Kühlmittel-Temperatursensor und AI-Sy-
Seilzugende ist beliebig wählbar. stem mit Kabelbinder bündeln. Die Kabelbinderspitze
O Alarm-Steckverbinder zwischen den Rippen der Hin- auf 3 bis 8 mm zurückschneiden.
terradabdeckung einsetzen. X Zum Scheinwerfer
P Das Batterie-Pluskabel zusammen mit dem Starterre- Y Den Kabelbaum (Zündschlosskabel), sowie das rech-
laiskabel, wie in der Abbildung gezeigt, verkabeln. te und linke Lenkerschalterkabel mit der Klemme ver-
Q Batterie-Minuskabel oberhalb der Batterie verlegen. binden. Die Spitze der Klemme nach vorne drehen
R Zur Kraftstoffpumpe und zwischen die Abdeckung und den Kabelbaum le-
S Kabelbaum mit Kabelbinder innen am Rahmen befes- gen. Die Klemme an dem näheren Punkt als dem
tigen. Steckverbinder an der rechten Seite der Karosserie,
wie in der Abbildung gezeigt, positionieren.
A A
C C
B B
B B
A A
C
C
2-43
KABELFÜHRUNG SPEC
Z Kabel des Zylinderkennungssensors und Lüftermo-
torkabel mit Kabelbinder am Rahmen befestigen. Ka-
belbinderende nach unten richten.
AA Kabelbaum durch den kleineren Querschnitt und
Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch durch den grö-
ßeren Querschnitt verlegen und festklemmen.
BB Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch oben und
Thermowachsschlauch unten positionieren und
festklemmen.
Der Verschluss der Klemme muss nach unten wei-
sen.
A A
C C
B B
B B
A A
C
C
2-44
CHK
ADJ
KAPITEL 3
REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN
EINFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
SITZBANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
FRONTVERKLEIDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
KRAFTSTOFFTANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
HECKVERKLEIDUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
LUFTFILTERGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
VENTILSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND
EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . 3-22
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
GASZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-29
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
MOTORÖL WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-38
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-40
CHK
ADJ
FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-44
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-46
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . 3-47
BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . 3-47
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-48
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-49
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-51
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN . . . . . . . . . 3-52
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
TELESKOPGABEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
REIFEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-59
RÄDER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-61
SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
SCHWINGE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
GAS00037
JÄHRLI-
KILOMETERSTAND ( 1000 km) CHE
BAUTEILE/
NR
NR. AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN ÜBER-
BAUGRUPPE
1 10 20 30 40 PRÜ-
FUNG
Kraftstoffleitung
1 * S Kraftstoffschläuche auf Risse oder Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-36)
S Zustand prüfen.
Ǹ Ǹ
Zündkerzen S Reinigen, ggf. Elektrodenabstand korrigieren.
2
(Siehe Seite 3-27)
3 27)
S Erneuern. Ǹ Ǹ
Ventile S Ventilspiel prüfen.
3 * Alle 40.000 km
(Siehe Seite 3-10) S Einstellen.
Luftfilterelement
4 S Erneuern. Ǹ
(Siehe Seite 3-35)
Kupplung S Funktion prüfen.
5 Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-34) S Einstellen.
S Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf
Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Vorderradbremse Undichtigkeit prüfen.
6 *
(Siehe Seite 3-45)
3 45)
S Bremsbeläge erneuern. Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist
S Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf
Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Hinterradbremse Undichtigkeit prüfen.
7 *
(Siehe Seite 3-45)
3 45)
S Bremsbeläge erneuern. Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist
S Auf Risse und Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Bremsschläuche
8 *
(Siehe Seite 3-47) S Erneuern. Alle 4 Jahre
Räder
9 * S Auf Schlag und Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-61)
S Profiltiefe und auf Beschädigung prüfen.
Reifen S Ggf. erneuern.
10 * Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-59) S Reifendruck prüfen.
S Ggf. korrigieren.
Radlager
11 * S Lager auf Spiel und Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 4-3)
S Funktion und auf übermäßiges Spiel prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
S
Schwinge
g
12 *
(Siehe Seite 4-72) S Mit Lithiumseifenfett fetten. Alle 50.000 km
S Durchhang kontrollieren.
Antriebskette S Sicherstellen, dass das Hinterrad ordnungsgemäß Alle 1000 km bzw. nach der Fahrzeugwä-
13
(Siehe Seite 3-50) ausgerichtet ist. sche und nach einer Fahrt im Regen.
S Reinigen und schmieren.
S Auf Spiel und Leichtgängigkeit kontrollieren. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Lenkkopflager
p g
14 *
(Siehe Seite 3-52) S Mit Lithiumseifenfett fetten. Alle 20.000 km
3-1
EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE UND CHK
SCHMIERDIENST ADJ
JÄHRLI-
KILOMETERSTAND ( 1000 km)
CHE
BAUTEILE/
U / ÜBER-
NR
NR. AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN
BAUGRUPPE PRÜ-
1 10 20 30 40
FUNG
Elektronische
21 * Kraftstoffeinspritzung S Leerlaufdrehzahl einstellen, Vergaser synchronisieren. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-15)
Motoröl S Wechseln.
22 Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-30) S Ölstand und auf Undichtigkeit prüfen.
Ölfilterelement
23 S Erneuern. Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-32)
S Kühlflüssigkeitsstand und auf Undichtigkeit prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Kühlsystem
y
24 *
(Siehe Seite 3-38) S Wechseln. Alle 3 Jahre
Vorder- und Hinterrad-
25 * Bremslichtschalter S Funktion prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-47)
Dreh-/Gleitteile und
26 Seilzüge S Schmieren. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-62)
S Luftsperrventil, Lamellenventil und Schlauch auf
Sekundärluft-System
27 * Schäden untersuchen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 7-39)
S Ggf. das gesamte System erneuern.
Gasdrehgriffgehäuse S Funktion und Spiel prüfen.
28 * und Gaszug S Ggf. Gaszugspiel einstellen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-25) S Gasdrehgriffgehäuse und Gaszug schmieren.
Schalldämpfer und
29 * Abgaskrümmer S Anschlussschelle auf fest Sitz überprüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-37)
Leuchten,
Signallichter und S Funktion prüfen.
30 * Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Schalter S Scheinwerfer einstellen.
(Siehe Seite 3-71)
EAU03884
HINWEIS:
D Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder staubigen Gebieten öfter gewechselt werden.
D Wartung der hydraulische Bremsanlage
S Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen und ggf. korrigieren.
S Alle zwei Jahre die inneren Bauteile der Hauptbremszylinder und der Bremssättel erneuern und die
Bremsflüssigkeit wechseln.
S Bremsschläuche bei Beschädigung/Rissbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneuern.
3-2
CHK
SITZBANK ADJ
EAS00038
SITZBANK
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Sitzbank demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Sitzbank 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
3-3
CHK
FRONTVERKLEIDUNGEN ADJ
FRONTVERKLEIDUNGEN
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Frontverkleidungen demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Windschutzscheibe 1
2 Innere Verkleidung 1
3 Blinkerleuchten-Steckverbinder 2 Lösen.
4 Seitenverkleidungen (links und rechts) 2
5 Frontverkleidung 1
6 Lufteinlassgrill 2
7 Scheinwerfer 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
3-4
CHK
KRAFTSTOFFTANK ADJ
EAS00040
KRAFTSTOFFTANK
16 Nm (1,6 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
16 Nm (1,6 mSkg)
4 Nm (0,4 mSkg)
4 Nm (0,4 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kraftstofftank demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”.
Seitenverkleidung Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN”.
1 Seitendeckel 2
2 Kraftstoffschlauch 2
3 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch 2
Lösen.
4 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder 1
5 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder 1
6 Kraftstofftank 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
3-5
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN/ CHK
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN ADJ
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN
1. Den Kraftstoff durch die Tankverschlussöff-
nung mit einer Pumpe absaugen.
2. Demontieren:
S Kraftstoffrücklaufschlauch
S Kraftstoffschlauch
ACHTUNG:
Selbst wenn der Kraftstoff abgesaugt wurde,
ist beim Abziehen der Kraftstoffschläuche
Vorsicht geboten, da sich noch Kraftstoffreste
im Tank befinden könnten.
HINWEIS:
Vor dem Abziehen der Schläuche einige Lappen
unterlegen.
3. Demontieren:
S Kraftstofftank
HINWEIS:
Keinesfalls den Kraftstofftank auf die unten am
Tank befindliche Montagefläche für die Kraftstoff-
pumpe ablegen. Den Kraftstofftank stets aufrecht
stehend anlehnen.
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstoffpumpe
ACHTUNG:
S Die Kraftstoffpumpe vor Fall und Stoß schüt-
zen.
S Keinesfalls den Sockel des Kraftstoffstand-
gebers berühren.
3-6
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN/ CHK
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN ADJ
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
S Kraftstoffpumpe 4 Nm (0,4 mSkg)
HINWEIS:
S Beim Einbau der Kraftstoffpumpe keinesfalls die
Montageflächen des Kraftstofftanks beschädi-
gen.
S Stets eine neue Kraftstoffpumpendichtungen
verwenden.
S Die Kraftstoffpumpe gemäß der Abbildung mon-
tieren.
S Die Kraftstoffpumpenschrauben schrittweise
über Kreuz mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN
1. Montieren:
S Kraftstoffschlauch
S Kraftstoffschlauchhalter
ACHTUNG:
Bei der Montage des Kraftstoffschlauchs si-
cherstellen, dass er ordungsgemäß ange-
schlossen ist und dass die Kraftstoff-
schlauchhalter korrekt positioniert sind.
Andernfalls können Undichtigkeiten die Folge
sein.
3-7
CHK
HECKVERKLEIDUNG ADJ
EAS00042
HECKVERKLEIDUNG
19 Nm (1,9 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Heckverkleidung demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”.
1 Haltebügel 1
2 Rücklicht /Bremslicht-Steckverbinder 1 Lösen.
3 Heckverkleidung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
3-8
CHK
LUFTFILTERGEHÄUSE ADJ
EAS00043
LUFTFILTERGEHÄUSE
7 Nm (0,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Luftfiltergehäuse demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Seitenverkleidungen
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
1 Zylinderkopf-Belüftungsschlauch 1
2 Sekundärluft-Systemschlauch 1
3 Magnetventilschlauch 1
4 Magnetventil-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Umgebungsdruckfühler- 1
Steckverbinder
6 Ablassschlauch 1
7 Luftfiltergehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
3-9
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
EAS00045
MOTOR
VENTILSPIEL EINSTELLEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile.
HINWEIS:
S Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und
Raumtemperatur eingestellt werden.
S Bei Messung oder Einstellung des Ventilspiels
muss der Kolben am oberen Totpunkt (OT) des
Verdichtungstakts stehen.
1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
S Seitenverkleidungen
Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Demontieren:
S Luftsperrventil
Siehe unter “LUFTSPERRVENTIL UND LA-
MELLENVENTIL” in Kapitel 7.
3. Ablassen:
S Kühlflüssigkeit
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN”.
4. Demontieren:
S Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
S Thermostat
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
5. Demontieren:
S Zylinderkopfdeckel
Siehe unter “ZYLINDERKOPFDECKEL” in Ka-
pitel 5.
S Schließwinkel-Kontrollstopfen 1
S Gewindestopfen 2
6. Messen:
S Ventilspiel
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Ventilspiel (kalt)
Einlassventil
0,15 X 0,20 mm
Auslassventil
0,23 X 0,28 mm
3-10
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn dre-
hen.
b. Wenn sich Kolben Nr. 1 in OT-Stellung des Ver-
dichtungshubs befindet, muss die “T”-Markie-
rung a auf dem Lichtmaschinenrotor mit der
Markierung b des Kurbelgehäusedeckels
fluchten.
HINWEIS:
Der Kolben befindet sich in OT-Stellung des Ver-
dichtungshubs, wenn die Nockenwellennocken in
entgegengesetzte Richtungen weisen.
Ventilspiel-Meßreihenfolge
Zylinder Nr. 1 ! Nr. 2
A Vorn
d. Um das Ventilspiel des anderen Zylinders zu
kontrollieren, die Kurbelwelle vom OT des Zy-
linders Nr. 1 aus jeweils um den in der nachfol-
genden Tabelle angegebenen Winkel im Ge-
genuhrzeigersinn drehen.
B Kurbelwellen-Drehwinkel im Gegenuhrzeigersinn
C Zylinder
D Verbrennungstakt
7. Demontieren:
S Einlass-Nockenwelle
S Auslass-Nockenwelle
HINWEIS:
S Siehe unter “NOCKENWELLE” in Kapitel 5.
S Beim Ausbau der Steuerkette und der Nocken-
wellen die Steuerkette mit einem Draht sichern,
damit sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.
3-11
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
8. Einstellen:
S Ventilspiel
Ventilläpper
90890-04101
HINWEIS:
S Die Öffnung des Steuerkettengehäuses mit ei-
nem Putzlappen abdecken, damit das Ventil-
plättchen nicht in das Kurbelgehäuse fallen
kann.
S Die Einbaupositionen aller Tassenstößel 1 und
Ventilplättchen 2 für korrekten Wiedereinbau
notieren.
Ventilplättchen- Verfügbare
Stärkebereich Ventilplättchen
Nr. 25 Stärken in
1,20 X
120 X Abstufungen von
2,40 mm
240 0,05 mm
HINWEIS:
S Die Stärke a der einzelnen Ventilplättchen ist in
Hunderstel-Millimetern auf der stößelzugewand-
ten Seite der Plättchens vermerkt.
S Da werkseitig auch Ventilplättchen in anderen
Abstufungen verwendet werden, müssen die
Plättchennummern so gerundet werden, dass
die Stärke der Ersatzplättchen möglichst genau
der Stärke der Originalplättchen entspricht.
3-12
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
BEISPIEL:
Original-Ventilplättchennummer = 148 (Stärke
=1,48 mm)
Gerunderter Wert = 150
d. In der Ventilplättchen-Auswahltabelle den ge-
rundeten Wert des Original-Ventilplättchens
und den Wert des gemessenen Ventilspiels su-
chen. Aus dem Schnittpunkt der beiden Koor-
dinaten ergibt sich die neue Ventilplättchen-
Nummer bzw. -Stärke.
HINWEIS:
Die Nummer/Stärke des neuen Ventilplättchens
ist nur ein Annäherungswert. Das Ventilspiel er-
neut messen und die obigen Schritte wiederholen,
falls das Ventilspiel immer noch nicht dem Vorga-
bewert entspricht.
Nockenwellen-Lagerdeckel,
Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)
3-13
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
EINLASS
AUSLASS
GEMESSENES NUMMER DES EINGESETZTEN PLÄTTCHENS
VENTILSPIEL 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00 X 0,02 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215
0,03 X 0,07 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
0,08 X 0,12 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,13 X 0,17 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,18 X 0,22 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,23 X 0,28 VENTILSPIEL-SOLLWERT
0,29 X 0,33 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,34 X 0,38 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,39 X 0,43 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,44 X 0,48 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,49 X 0,53 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,54 X 0,58 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,59 X 0,63 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,64 X 0,68 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,69 X 0,73 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,74 X 0,78 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,79 X 0,83 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,84 X 0,88 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,89 X 0,93 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 VENTILSPIEL (kalt):
0,94 X 0,98 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 0,23 X 0,28 mm
0,99 X 1,03 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
Beispiel: Plättchen 175 ist eingesetzt
1,04 X 1,08 200 205 210 215 220 225 230 235 240
1,09 X 1,13 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Ventilpiel beträgt 0,35 mm
1,14 X 1,18 210 215 220 225 230 235 240 Plättchen 175 durch Plättchen 185 ersetzen
1,19 X 1,23 215 220 225 230 235 240 Ventilplättchennummer: (Beispiel)
1,24 X 1,28 220 225 230 235 240 Plättchen Nr. 175 = 1,75 mm
1,29 X 1,33 225 230 235 240
Plättchen Nr. 185 = 1,85 mm
1,34 X 1,38 230 235 240
1,39 X 1,43 235 240
1,44 X 1,48 240
3-14
VENTILSPIEL EINSTELLEN/ CHK
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN ADJ
HINWEIS:
S Siehe unter “NOCKENWELLEN” in Kapitel 5.
S Nockenwellenlager, Nocken und Nockenwellen-
Lagerzapfen schmieren.
S Zuerst die Auslass-Nockenwelle montieren.
S Die Markierungen der Nockenwelle muss mit
den Markierungen der Lagerdeckel fluchten.
S Die Kurbelwelle mehrmals vollständig gegen
den Uhrzeigersinn drehen, damit sich die Bautei-
le setzen.
9. Auftragen:
S Dichtmittel
(auf den Zylinderkopfdeckel)
10. Montieren:
S Zylinderkopfdeckel 10 Nm (1,0 mSkg)
GAS00050
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN
HINWEIS:
Vor dem Synchronisieren der Drosselklappen
müssen Leerlaufdrehzahl, Ventilspiel und Zünd-
zeitpunkt vorschriftsmäßig eingestellt sein.
A
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len.
2. Demontieren:
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZBANK”.
S Kraftstofftank
B
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
3. Demontieren:
S Kappe 1
S Schlauch 2
A Zylinder Nr. 1
B Zylinder Nr. 2
3-15
CHK
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN ADJ
4. Montieren:
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel des Zylinders Nr. 1)
S Synchronuhr (an Drosselklappengehäuse)
Synchronuhr
90890-03094
Drehzahlmesser
90890-03113
5. Montieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
6. Den Motor starten und einige Minuten warm-
laufen lassen.
7. Kontrollieren:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.
Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min
8. Einstellen:
S Drosselklappen-Synchronisation
3-16
CHK
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN ADJ
ACHTUNG:
Die Synchronisierung der Drosselklappen kei-
nesfalls über die Drosselklappen-Einstell-
schrauben 1 vornehmen.
Spezial-Winkelschraubendreher
90890-03158
HINWEIS:
Die Unterdruckdifferenz zwischen zwei Drossel-
klappengehäusen sollte 1,33 kPa (10 mm Hg)
nicht überschreiten.
9. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Sicherstellen, dass der Unterdruck den Vorga-
ben entspricht.
10. Den Motor abstellen und die Messgeräte ant-
fernen.
11. Einstellen:
S Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”.
Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm
12. Demontieren:
S Drehzahlmesser
S Unterdruckmesser
13. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
14. Montieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZE UND RAFTSTOFFTANK”.
3-17
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND CHK
EINSTELLEN ADJ
ABGASEMISSION IM LEERLAUF
KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN
(Die Abgasemission im Leerlauf messen [bei de-
aktiviertem Sekundärluft-System])
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.
2. Demontieren:
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZBANK”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
S Abgaskrümmerschrauben 1
3. Montieren:
S Taschen-Multimeter 1
(an Motoröl-Ablassschraube)
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)
S Abgasmessanschluss 2
(an Abgaskrümmer)
Taschen-Multimeter
90890-03132
Drehzahlmesser
90890-03113
Abgasmessanschluss
90890-03134
4. Sekundärluft-System deaktivieren.
HINWEIS:
Den Schlauch a zwischen Lamellenventil und
Luftsperrventil zusammendrücken, um die Funk-
tion des Luftsperrventils zu unterbrechen.
Sicherstellen, dass der Schlauch durch das Zu-
sammendrücken nicht beschädigt wird.
3-18
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND CHK
EINSTELLEN ADJ
5. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
6. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis
die vorgeschriebene Öltemperatur erreicht ist.
Öltemperatur
60 X 80_C
7. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.
Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min
8. Montieren:
S CO/HC-Prüfgerät 1
(an Abgasmessanschluss)
9. Messen:
S Kohlenmonoxid-Konzentration
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Im Sollbereich ! Abgasemission bei aktivier-
tem Sekundärluft-System messen.
Kohlenmonoxid-Konzentration
(bei deaktiviertem
Sekundärluft-System)
3,0 X 4,0%
3-19
CHK
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN ADJ
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN
HINWEIS:
Die Kohlenmonoxid-Konzentration auf den Sollwert
einstellen, dann das Abgasvolumen korrigieren.
Einstellschritte
HINWEIS:
Bei mangelhaft geladener Batterie werden die
Fehlermeldungen eins bis vier auf dem Display
angezeigt.
3-21
CHK
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN ADJ
ABGASEMISSION IM LEERLAUF
KONTROLLIEREN
(Die Abgasemission im Leerlauf messen [bei akti-
viertem Sekundärluft-System])
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.
2. Demontieren:
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZBANK”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
3. Montieren:
S Taschen-Multimeter 1
(an Motoröl-Ablassschraube)
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)
Taschen-Multimeter
90890-03132
Drehzahlmesser
90890-03113
4. Montieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
5. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis
die vorgeschriebene Öltemperatur erreicht ist.
Öltemperatur
60 X 80_C
6. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.
Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min
3-22
CHK
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN ADJ
7. Montieren:
S Kohlenmonoxid-/Kohlenwasserstoff-Prüfgerät 1
S Messfühler 2
HINWEIS:
S Da der Messfühler 600 mm weit in den Abgas-
strom eingeführt werden muss, ist es unerläss-
lich, hierzu das abgebildete hitzefeste Gummi-
rohr zu verwenden.
S Das hitzefeste Gummirohr muss fest aufgescho-
ben werden, damit seitlich keine Abgase austre-
ten können.
S Vor Verwendung des Kohlenmonoxid-/Kohlen-
wasserstoff-Prüfgeräts unbedingt die Bedie-
nungsanleitung durchlesen.
8. Messen:
S Kohlenmonoxid-Konzentration
S Kohlenwasserstoff-Konzentration
Kohlenmonoxid-Konzentration
(bei aktiviertem
Sekundärluft-System)
Unter 1%
(Bezugswert)
3-23
CHK
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN ADJ
EAS00052
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollten
die Drosselklappen vorschriftsmäßig synchroni-
siert und der Luftfilter gereinigt sein; der Motor
sollte über ausreichend Kompressionsdruck ver-
fügen.
Drehzahlmesser
90890-03113
3. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min
4. Einstellen:
S Leerlaufdrehzahl
5. Einstellen:
S Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”.
Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm
3-24
CHK
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
EAS00055
GASZUGSPIEL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Gaszugspiels auf vor-
schriftsmäßige Leerlaufdrehzahl und korrekte
Synchronisation der Drosselklappen prüfen.
1. Kontrollieren:
S Gaszugspiel a
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm
2. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
3. Einstellen:
S Gaszugspiel
HINWEIS:
Beim Gasgeben wird der Gaszug gezogen 1 .
Vergaserseitige Einstellung
a. Sicherungsmutter 2 des Rickstellzuges lok-
kern.
b. Die Einstellmutter 3 in Richtung a oder b
drehen, bis der Rickstellzug gespannt ist.
c. Sicherungsmutter 4 des Gaszugs lockern.
d. Die Einstellmutter 5 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel
resultiert.
3-25
CHK
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
Richtung a Gaszugspiel größer.
Richtung b Gaszugspiel kleiner.
e. Sicherungsmuttern festziehen.
HINWEIS:
Falls sich das Gaszugspiel nicht auf der Vergaser-
seite einstellen lässt, die Einstellung lenkerseitig
an der Einstellmutter vornehmen.
Lenkerseitig
a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellmutter 2 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel
resultiert.
c. Sicherungsmutter festziehen.
WARNUNG
Nach der Einstellung des Gaszugspiels sollte
der Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis
zum Anschlag gedreht und dabei sicherge-
stellt werden, daß die Leerlaufdrehzahl sich
nicht verändert.
4. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
3-26
CHK
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN ADJ
EAS00059
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündkerzen.
1. Lösen:
S Zündkerzenstecker
2. Demontieren:
S Zündkerze
ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen
den Bereich der Kerzenbohrungen mit Druck-
luft säubern, damit kein Schmutz in die Brenn-
räume gelangen kann.
3. Kontrollieren:
S Zündkerzentyp
Falsch ! Erneuern.
Zündkerzentyp (Hersteller)
DPR8EA-9 (NGK)
X24EPR-U9 (DENSO)
4. Kontrollieren:
S Masseelektrode 1
Schäden/Verschleiß ! Zündkerze erneuern.
S Isolatorfuß 2
Abnormale Verfärbung ! Zündkerze erneu-
ern.
Die normale Färbung reicht von Mittel- bis Hell-
braun.
5. Reinigen:
S Zündkerze
(mit Zündkerzenreiniger oder Drahtbürste)
6. Messen:
S Elektrodenabstand a
(mit einer Fühlerlehre)
Unvorschriftsmäßig ! Korrigieren.
Elektrodenabstand
0,8 X 0,9 mm
7. Montieren:
S Zündkerze 18 Nm (1,8 mSkg)
HINWEIS:
Vor dem Einschrauben der Zündkerze Kerzenkör-
per und Dichtfläche säubern.
3-27
CHK
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN ADJ
EAS00064
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts alle elektri-
schen Verbindungen der Zündanlage kontrollie-
ren. Die Anschlüsse müssen fest verbunden und
frei von Korrosion sein.
1. Demontieren:
S Steuerzeiten-Kontrollstopfen 1
2. Anschließen:
S Stroboskoplampe 1
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)
Stroboskoplampe
90890-03141
Drehzahlmesser
90890-03113
3. Kontrollieren:
S Zündzeitpunkt
Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min
4. Montieren:
S Steuerzeiten-Kontrollstopfen
3-28
CHK
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN ADJ
EAS00065
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder.
HINWEIS:
Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu Lei-
stungsverlust.
1. Messen:
S Ventilspiel
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”.
2. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
3. Lösen:
S Zündkerzenstecker
4. Demontieren:
S Zündkerze
ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen
den Bereich der Kerzenbohrungen mit Druck-
luft säubern, damit kein Schmutz in die Brenn-
räume gelangen kann.
5. Montieren:
S Kompressionsdruckprüfer 1
Kompressionsdruckprüfer
90890-03081
Kompressionsdruckprüfer-Adapter
90890-04136
6. Messen:
S Kompressionsdruck
Nicht im Sollbereich !Schritte (c) und (d) wie-
derholen.
Kompressionsdruck
(auf Meereshöhe)
Minimum
1305 kPa (13,05 kg/cm2,
13,05 bar)
Standard
1500 kPa (15 kg/cm2, 15 bar)
Maximum
1680 kPa (16,80 kg/cm2,
16,80 bar)
3-29
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN/ CHK
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN ADJ
a. Zündschloss auf “ON” drehen.
b. Bei vollständig geöffneter Drosselklappe den
Motor mit dem Starter drehen, bis sich die An-
zeige des Kompressionsdruckprüfers stabili-
siert.
WARNUNG
Vor der Betätigung des Starters die Zündkabel
an Masse legen, um Zündfunken zu vermeiden.
HINWEIS:
Der Druckunterschied zwischen den Zylindern soll-
te 100 kPa (1 kg/cm2, 1 bar) nicht überschreiten.
Kompressionsdruck
(nach Ölzugabe in den Zylinder)
Meßwert Diagnose
Höher als ohne Öl Kolbenring(e)
verschlissen oder
beschädigt !
Reparieren.
Wie ohne Öl Kolbenringe, Ventile,
Zylinderkopfdich-
tung oder Kolben
möglicherweise
defekt ! Reparieren.
7. Montieren:
S Zündkerze 18 Nm (1,8 mSkg)
GAS00069
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.
Empfohlenes Öl
Aus der Tabelle je nach
Außentemperatur Motoröl
geeigneter Viskosität
auswählen.
API-Standard
SE oder höher
ACEA-Standard
G4 oder G5
ACHTUNG:
S Das Motoröl dient auch zur Schmierung der
Kupplung. Zugegebene Additive oder die fal-
sche Ölsorte können zum Durchrutschen der
Kupplung führen. Daher dem Motoröl keine
chemischen Additive zusetzen und weder Öl
mit einer Dieselspezifikation CD a oder hö-
herwertig, noch Öle der Spezifikation “ENER-
GY CONSERVING II” b oder höherwertig
verwenden.
S Darauf achten, dass keine Fremdkörper in
das Kurbelgehäuse gelangen.
HINWEIS:
Vor der Ölstandskontrolle einige Minuten warten,
bis das Öl in die Ölwanne zurückgeflossen ist.
3-31
CHK
MOTORÖL WECHSELN ADJ
EAS00075
MOTORÖL WECHSELN
1. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
2. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl-Ab-
lassschraube stellen.
3. Demontieren:
S Motoröl-Einfüllschraubverschluss
S Motoröl-Ablassschraube (Motor) 1
(mit Dichtung)
S Motoröl-Ablassschraube (Öltank) 2
(mit Dichtung)
4. Ablassen:
S Motoröl
(vollständig aus dem Kurbelgehäuse und Öl-
tank ablassen)
Ölfiltergehäusedeckel, Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)
6. Montieren:
S Motoröl-Ablassschraube (Motor)
(mit neuer Dichtung)
35 Nm (3,5 mSkg)
S Motoröl-Ablassschraube (Öltank)
(mit neuer Dichtung)
30 Nm (3,0 mSkg)
7. Einfüllen:
S Motoröl
(angegebene Menge des empfohlenen Moto-
röls)
3-32
CHK
MOTORÖL WECHSELN ADJ
ACHTUNG:
Beim Einfüllen des Motoröls in zwei Schritten
vorgehen. Zunächst nur eine Menge von 3,0 Li-
ter einfüllen. Dann den Motor starten und fünf-
oder sechsmal hochdrehen. Den Motor abstel-
len und Öl bis zum vorgeschriebenen Ölstand
nachfüllen.
Ölmenge
Gesamtmenge
4,7 l
Ohne Ölfilterwechsel
3,8 l
Mit Ölfilterwechsel
3,9 l
9. Montieren:
S Motoröl-Einfüllschraubverschluss
10. Den Motor anlassen, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
11. Kontrollieren:
S Motor
(auf Öllecks)
12. Kontrollieren:
S Motorölstand
Siehe unter “MOTORÖLSTAND KONTROL-
LIEREN”.
13. Kontrollieren:
S Motoröldruck
3-33
CHK
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
EAS00078
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
S Kupplungszugspiel a
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Kupplungszugspiel
(am Ende des Kupplungshebels)
10 X 15 mm
2. Einstellen:
S Kupplungszugspiel
Lenkerseitig
a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
zugspiel resultiert.
Kupplungszugspiel
Richtung a
größer.
Kupplungszugspiel
Richtung b
kleiner.
c. Sicherungsmutter festziehen.
HINWEIS:
Falls sich das Kupplungszugspiel nicht lenkersei-
tig einstellen lässt, die Einstellung an der motor-
seitigen Einstellmutter vornehmen.
Motorseitige Einstellung
a. Sicherungsmuttern 1 lockern.
b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
zugspiel resultiert.
Kupplungszugspiel
Richtung a
größer.
Kupplungszugspiel
Richtung b
kleiner.
c. Sicherungsmuttern festziehen.
3-34
CHK
LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN ADJ
EAS00086
LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
2. Demontieren:
S Luftfiltergehäusedeckel
S Luftfilterelement
3. Kontrollieren:
S Luftfilterelement
Schäden ! Erneuern.
HINWEIS:
Das Luftfilterelementen nach jeweils 40.000 km
Laufleistung erneuern.
Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder
staubigen Gebieten öfter gewechselt werden.
4. Montieren:
S Luftfilterelement
S Luftfiltergehäusedeckel
ACHTUNG:
Den Motor nie bei ausgebautem Luftfilterele-
ment starten, da die ungefilterte Ansaugluft zu
erhöhtem Verschleiß und Motorschäden füh-
ren kann. Der schädliche Einfluss auf die Ein-
stellung der Kraftstoffeinspritzung bewirkt au-
ßerdem Leistungsverluste und eine mögliche
Überhitzung des Motors.
HINWEIS:
Bei der Montage darauf achten, dass die Dichtflä-
chen zwischen Luftfilterelement und Gehäuse-
deckel richtig aufeinander ausgerichtet sind, um
Undichtigkeiten zu verhindern.
5. Montieren:
S Kraftstofftank
3-35
KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN / CHK
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN
ADJ
EAS00096
KRAFTSTOFF- UND
UNTERDRUCKSCHLÄUCHE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Kraft-
stoff- und Unterdruckschläuche.
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Kontrollieren:
S Kraftstoffschlauch 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
3. Montieren:
S Kraftstofftank
S Luftfiltergehäuse
EAS00098
KURBELGEHÄUSE-
ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH
KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Kontrollieren:
S Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
ACHTUNG:
Darauf achten, den Kurbelgehäuse-Entlüf-
tungsschlauch korrekt zu verlegen.
3. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
S Kraftstofftank
3-36
CHK
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN ADJ
EAS00100
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schalldämp-
fer, Abgaskrümmer und -Dichtungen.
1. Kontrollieren:
S Abgaskrümmer 1
S Schalldämpfer 2
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Dichtung 3
Undicht! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Anzugsmomente
Abgaskrümmermutter 4
20 Nm (2,0 mSkg)
Abgaskrümmerschraube 5
24 Nm (2,4 mSkg)
Abgaskrümmer und
Schalldämpfer, Schraube 6
20 Nm (2,0 mSkg)
Schalldämpfer und
Schalldämpferhalterung,
Schraube 7
24 Nm (2,4 mSkg)
Lambdasonden-Schutzblech,
Schraube 8
10 Nm (1,0 mSkg)
3-37
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ADJ
EAS00102
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.
2. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
3. Kontrollieren:
S Kühlflüssigkeitsstand
Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwischen
der Maximal- und Minimal-Markierung a und
b befinden.
Unter Minimal-Markierung ! Empfohlene
Kühlflüssigkeit bis zum vorgeschriebenen
Stand nachfüllen.
ACHTUNG:
S Das Nachfüllen von Wasser anstelle von
Kühlflüssigkeit senkt die Frostschutzmittel-
Konzentration. Daher beim ersatzweisen Ein-
füllen von Wasser die Konzentration kontrol-
lieren und ggf. Frostschutzmittel zugeben.
S Nur destilliertes Wasser zugeben. (Wurde
notfalls Leitungswasser verwendet, sollte
dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit
ersetzt werden.)
6. Montieren:
S Sitzbank
3-38
CHK
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN ADJ
GAS00104
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Kontrollieren:
S Kühler 1
S Kühlereinlassschlauch 2
S Kühlerauslassschlauch 3
S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 4
S Kühlergitter 5
Risse /Schäden ! Erneuern.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 6.
3. Montieren:
S Kraftstofftank
S Luftfiltergehäuse
3-39
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
EAS00105
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN
1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
2. Lösen:
S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 1
3. Ablassen:
S Kühlflüssigkeit
(aus Kühler-Ausgleichsbehälter)
4. Demontieren:
S Ausgleichsbehälterdeckel 2
WARNUNG
Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher den
Kühlerverschlussdeckel niemals bei heißem
Motor abnehmen, Es könnte heiße Kühlflüs-
sigkeit sowie Dampf austreten und ernsthafte
Verbrühungen verursachen. Den Kühlerver-
schlußdeckel immer erst nach Abkühlen des
Motors, wie nachfolgend beschrieben, öffnen.
Dazu einen dicken Lappen über den Kühler-
verschlussdeckel legen und den Deckel lang-
sam gegen den Uhrzeigersinn bis zum An-
schlag drehen, damit der restliche Druck
entweichen kann. Erst wenn kein Zischen
mehr zu vernehmen ist, den Verschlußdeckel
eindrücken und im Gegenuhrzeigersinn ab-
schrauben.
7. Montieren:
S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Motor) 1
(mit neuer Kupferscheibe)
10 Nm (1,0 mSkg)
S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasser-
pumpe) 2
(mit neuer Kupferscheibe)
10 Nm (1,0 mSkg)
3-40
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
8. Anschließen:
S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch
9. Befüllen:
S Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Empfohlenes Frostschutzmittel
Hochwertiges Frostschutzmittel
auf Äthylenglykolbasis mit
Korrosionsschutz-Additiv für
Aluminiummotoren
Mischungsverhältnis
1:1 (Frostschutzmittel:Wasser)
Füllmenge
Gesamtmenge
1,7 l
Ausgleichsbehälter-
Fassungsvermögen
0,25 l
Zwischen Minimal- und
Maximalstandmarkierung
0,1 l
WARNUNG
S Bei Kontakt mit den Augen diese gründlich
mit Wasser ausspülen und dann einen Arzt
aufsuchen.
S Falls Kühlflüssigkeit auf die Kleidung ge-
langt, die Flüssigkeit sofort mit Wasser und
mit Seife abwaschen.
S Bei Verschlucken von Kühlflüssigkeit die be-
troffene Person zum Erbrechen bringen und
sofort einen Arzt aufsuchen.
S Das Nachfüllen von Wasser anstelle von
Kühlflüssigkeit senkt die Frostschutzmittel-
Konzentration. Daher beim ersatzweisen Ein-
füllen von Wasser die Konzentration kontrol-
lieren und ggf. Frostschutzmittel zugeben.
S Nur destilliertes Wasser zugeben. (Wurde
notfalls Leitungswasser verwendet, sollte
dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit
ersetzt werden.)
S Falls Kühlflüssigkeit auf lackierte Flächen
gelangt, diese sofort mit Wasser abwaschen.
S Auf keinen Fall verschiedene Frostschutz-
mittelsorten mischen.
10. Montieren:
S Kühlerverschlussdeckel
11. Befüllen:
S Kühler-Ausgleichsbehälter
(mit empfohlener Kühlflüssigkeit bis zur Maxi-
malstand-Markierung a )
3-41
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
12. Montieren:
S Ausgleichsbehälterdeckel
13. Den Motor anlassen, einige Minuten warm-
laufen lassen und dann abstellen.
14. Kontrollieren:
S Kühlflüssigkeitsstand
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN”.
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes ei-
nige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit ge-
setzt hat.
15. Montieren:
S Sitzbank
3-42
CHK
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN ADJ
EASD0107
FAHRWERK
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN
1. Einstellen:
S Handbremshebelposition
(Abstand a zwischen Gasdrehgriff und Hand-
bremshebel)
WARNUNG
S Nach der Einstellung der Bremshebelposi-
tion sicherstellen, dass der Stift des Brems-
hebelhalters vorschriftsmäßig im Einstellrad
eingerastet ist.
S Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung
des Handbremshebels lässt darauf schlie-
ßen, dass sich Luft in der Bremsanlage befin-
det. In diesem Fall muss die Bremse entlüftet
werden, bevor das Motorrad wieder in Be-
trieb genommen wird. Luft in der Bremsanla-
ge verringert die Bremskraft und stellt ein er-
hebliches Sicherheitsrisiko dar. Deshalb
muß die Bremsanlage in diesem Fall kontrol-
liert und gegebenenfalls entlüftet werden.
ACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Bremse nach dem Ein-
stellen der Handbremshebelposition nicht
schleift.
3-43
CHK
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN ADJ
EAS00110
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
S Fußbremshebelposition
(Abstand a zwischen Oberkante der Fahrer-
Fußraste und Oberkante des Fußbremshebels)
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Fußbremshebelposition
(unterhalb der Oberkante der
Fußraste)
32 mm
2. Einstellen:
S Fußbremshebelposition
a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis die vorgeschriebene Fußbremshe-
belposition resultiert.
WARNUNG
Nach dem Einstellen sicherstellen, dass die Ein-
stellschraube c in der Öffnung d sichtbar ist.
Sicherungsmutter
10 Nm (1,0 mSkg)
WARNUNG
Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung
des Fußbremshebels lässt darauf schließen,
dass sich Luft in der Bremsanlage befindet. In
diesem Fall muss die Bremse entlüftet wer-
den, bevor das Motorrad wieder in Betrieb ge-
nommen wird. Luft in der Bremsanlage verrin-
gert die Bremskraft und stellt ein erhebliches
Sicherheitsrisiko dar. Deshalb muß die Brems-
anlage in diesem Fall kontrolliert und gegebe-
nenfalls entlüftet werden.
ACHTUNG:
Luft in der Bremsanlage verringert die Brems-
kraft und stellt ein erhebliches Sicherheitsrisi-
ko dar.
3-44
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN/ CHK
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN ADJ
3. Einstellen:
S Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT-
SCHALTER EINSTELLEN”
GAS00115
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.
2. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a ! Emp-
fohlene Bremsflüssigkeit bis zum vorgeschrie-
benen Stand nachfüllen.
A
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
A Vorderradbremse
B Hinterradbremse
WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
B dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Bremsflüssigkeits-Ausgleichsbehäl-
ter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt
der Bremsflüssigkeit spürbar herab und
kann bei Dampfblasenbildung zum Blockie-
ren der Bremsen führen.
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
3-45
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN/ CHK
SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN
ADJ
WARNUNG
Beim Ablesen des Bremsflüssigkeitsstandes
muss der Bremsflüssigkeitsbehälter waagrecht
stehen.
A GAS00122
3-46
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN/ CHK
BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN ADJ
EAS00128
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER
EINSTELLEN
HINWEIS:
Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird über den
Fußbremshebel betätigt.
Die Einstellung ist korrekt, wenn das Bremslicht
unmittelbar vor Einsetzen der Bremswirkung auf-
leuchtet.
1. Kontrollieren:
S Einschaltpunkt des Bremslichts
Unvorschriftsmäßig ! Einstellen.
2. Einstellen:
S Einschaltpunkt des Bremslichts
a b a. Das Bremslicht-Schaltergehäuse 1 festhal-
ten. Die Einstellmutter 2 in Richtung a oder
b drehen, bis der richtige Einschaltpunkt er-
reicht ist.
Bremslicht-Einschaltpunkt
Richtung a
früher.
Bremslicht-Einschaltpunkt
Richtung b
später.
GAS00131
3-47
CHK
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ADJ
EAS00134
WARNUNG
Die Bremsanlage muss entlüftet werden,
wenn:
S Die Bremsanlage zerlegt wurde.
S Ein Bremsschlauch gelöst oder erneuert
wurde.
S Der Bremsflüssigkeitsstand sehr niedrig ist.
S Die Bremse nicht einwandfrei funktioniert.
HINWEIS:
S Darauf achten, dass keine Bremsflüssigkeit ver-
schüttet wird und der Hauptbremszylinder-Aus-
gleichsbehälter bzw. Bremsflüssigkeitsbehälter
nicht überläuft.
S Beim Entlüften darauf achten, dass sich stets ge-
nug Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter be-
findet, bevor die Bremse betätigt wird. Anderen-
falls kann Luft in das System gelangen, was den
Entlüftungsvorgang unnötig verlängern würde.
S Kann die Bremsanlage nicht zufriedenstellend
entlüftet werden, sollte die Flüssigkeit einige
Stunden ruhen. Den Entlüftungsvorgang erst
dann wieder aufnehmen, wenn keine Luftblä-
schen mehr in der Flüssigkeit erkennbar sind.
1. Entlüften:
S Hydraulische Bremsanlage
3-48
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN/ CHK
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN ADJ
h. Entlüftungsschraube festziehen, danach den
Hand- bzw. Fußbremshebel loslassen.
i. Schritte (e) bis (h) solange wiederholen, bis im
Kunststoffschlauch keine Luftblasen mehr
sichtbar sind.
j. Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig festzie-
hen.
Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 mSkg)
WARNUNG
Nach dem Entlüften der hydraulischen Anlage
muß die Bremse auf einwandfreie Funktion
überprüft werden.
GAS00137
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN
HINWEIS:
Die Fußschalthebelposition wird durch die Ein-
baulänge a des Schaltgestänges bestimmt.
1. Messen:
S Einbaulänge des Schaltgestänges a
Unvorschriftsmäßig ! Einstellen.
2. Einstellen:
S Einbaulänge des Schaltgestänges a
a. Beide Sicherungsmuttern 1 lockern.
b. Die Schaltstange 2 in Richtung b oder c
drehen, bis die vorgeschriebene Fußschalthe-
belposition resultiert.
Einbaulänge des
Richtung b
Schaltgestänges größer.
Einbaulänge des
Richtung c
Schaltgestänges kleiner.
3-49
CHK
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN ADJ
EAS00140
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG
EINSTELLEN
HINWEIS:
Der Kettendurchhang muss an der straffsten Stel-
le der Kette geprüft werden.
ACHTUNG:
Eine zu straff gespannte Antriebskette führt zu
erhöhtem Verschleiß von Motor und anderen
wichtigen Bauteilen. Eine zu lockere Kette
kann abspringen und dadurch Unfälle oder
Schäden an der Schwinge verursachen. Daher
darauf achten, daß der Kettendurchhang sich
im Sollbereich befindet.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.
3. Kontrollieren:
S Antriebsketten-Durchhang a
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Antriebsketten-Durchhang
50 X 60 mm
3-50
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN/ CHK
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN ADJ
4. Einstellen:
S Antriebsketten-Durchhang
a. Bremssattelträgerschraube 1 lockern.
b. Achsmutter 2 lockern.
c. Sicherungsmuttern 3 lockern (links und rechts).
d. Auf beiden Seiten die Einstellschraube 4 in
Richtung a bzw. b drehen, bis der vorge-
schriebene Kettendurchhang resultiert.
Antriebskette wird
Richtung a gespannt
(Kettendurchhang kleiner).
Antriebskette wird
Richtung b gelockert
(Kettendurchhang größer).
HINWEIS:
Auf beiden Seiten gleichmäßig einstellen, um eine
ordnungsgemäße Hinterradspur zu gewährleisten.
Sicherungsmutter
16 Nm (1,6 mSkg)
Achsmutter
150 Nm (15,0 mSkg)
Bremssattelträgerchraube
40 Nm (4,0 mSkg)
GAS00143
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN
Die Antriebskette besteht aus vielen Teilen, die
ständig miteinander in Bewegung sind. Eine un-
sachgemäß behandelte Kette ist schnell verschlis-
sen. Regelmäßige Wartung ist daher unerläßlich –
besonders, wenn das Motorrad oft unter staubigen
Bedingungen oder im Regen gefahren wird. Die An-
triebskette in einem Petroleumbad auswaschen.
Die Kette muss anschließen trockengerieben und
gründlich mit Motoröl oder einem für O-Ring-Ketten
geeigneten Schmiermittel geschmiert werden.
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten mit O-Ringen
3-51
CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
EAS00146
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.
2. Kontrollieren:
S Lenkkopf
Die Gabelholme am unteren Ende umfassen
und die Teleskopgabel hin und her bewegen.
Spiel/Schwergängigkeit ! Lenkkopf einstel-
len.
3. Demontieren:
S Lenkerhalterung 1
S Lenker 2
4. Lockern:
S Klemmschrauben 1 der oberen Gabelbrücke
5. Demontieren:
S Lenkkopfmutter
S Obere Gabelbrücke 2
3-52
CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
4. Einstellen:
S Lenkkopflager
Untere Ringmutter
(vorläufiges Anzugsmoment)
52 Nm (5,2 mSkg)
WARNUNG
Die untere Ringmutter nicht zu fest anziehen.
Untere Ringmutter
(endgültiges Anzugsmoment)
15 Nm (1,5 mSkg)
3-53
CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
5. Montieren:
S Obere Gabelbrücke 26 Nm (2,6 mSkg)
S Lenkkopfmutter 113 Nm (11,3 mSkg)
S Lenkstange 23 Nm (2,3 mSkg)
6. Messen:
S Lenkkopflager-Losbrechmoment
HINWEIS:
Sämtliche Kabel und Seilzüge im Lenkerbereich
müssen richtig verlegt sein.
Lenkkopflager-Losbrechmoment
200 X 500 g
3-54
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN/ CHK
TELESKOPGABEL EINSTELLEN ADJ
EAS00149
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
2. Kontrollieren:
S Tauchrohr 1
Schäden/Riefen ! Erneuern.
S Dichtring 2
Undicht ! Erneuern.
3. Das Motorrad gerade halten und die Vorder-
radbremse betätigen.
4. Kontrollieren:
S Funktion der Teleskopgabel
Den Lenker mehrmals stark hinunterdrücken
und die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern
kontrollieren.
Schwergängig! Instand setzen
Siehe unter “TELESKOPGABEL” in Kapitel 4.
GAS00154
TELESKOPGABEL EINSTELLEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
WARNUNG
S Immer beide Gabelholme gleichzeitig einstel-
len. Eine ungleichmäßige Einstellung beein-
trächtigt das Fahrverhalten.
S Das Motorrad gegen Umfallen sichern.
Federvorspannung
ACHTUNG:
S Die Einstellung lässt sich an den umlaufen-
den Rillen ablesen.
S Den Einsteller nie über die Minimal- oder Ma-
ximaleinstellung hinausdrehen.
3-55
CHK
TELESKOPGABEL EINSTELLEN ADJ
1. Einstellen:
S Federvorspannung
a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b
drehen.
Federvorspannung
Richtung a
größer (Federung härter).
Federvorspannung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).
Einstellungen
Minimum: 8
Standard: 7
Maximum: 1
Zugstufen-Dämpfungskraft
ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.
1. Einstellen:
S Zugstufendämpfung
a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b
drehen.
Zugstufendämpfung
Richtung a
größer (Federung härter).
Zugstufendämpfung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).
Einstellungen
Minimum: 1
Standard: 2
Maximum: 4
3-56
CHK
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN ADJ
EAS00158
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
Federvorspannung
ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.
1. Einstellen:
S Federvorspannung
Federvorspannung
Richtung a
größer (Federung härter).
Federvorspannung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).
Einstellungen
Minimum: 1
Standard: 5
Maximum: 9
3-57
CHK
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN ADJ
Zugstufendämpfung
ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.
1. Einstellen:
S Zugstufendämpfung
Zugstufendämpfung
Richtung a
größer (Federung härter).
Zugstufendämpfung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).
Einstellungen
Minimum: 20 Rasten heraus*
Standard: 12 Rasten heraus*
Maximum: 3 Rasten heraus*
* ausgehend von vollständig
hineingedrehtem Einstellmechanismus
Druckstufen-Dämpfungskraft
ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.
1. Einstellen:
S Druckstufendämpfung
Druckstufendämpfung
Richtung a
größer (Federung härter).
Druckstufendämpfung
Richtung b
kleiner (Federung weicher).
Einstellungen
Minimum: 12 Rasten heraus*
Standard: 11 Rasten heraus*
Maximum: 1 Raste heraus*
* ausgehend von vollständig
hineingedrehtem Einstellmechanismus
3-58
CHK
REIFEN KONTROLLIEREN ADJ
EAS00166
REIFEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Reifen.
1. Kontrollieren:
S Reifendruck
Unvorschriftsmäßig ! Korrigieren.
WARNUNG
S Den Reifendruck nur bei kalten Reifen, d. h.
Reifentemperatur = Umgebungstemperatur,
kontrollieren bzw. korrigieren.
S Reifendruck und Fahrwerkeinstellung müs-
sen der Geschwindigkeit und dem jeweiligen
Gesamtgewicht des Motorrads (einschließ-
lich Gepäck, Fahrer, Beifahrer und Zubehör)
angepasst werden.
S Das Fahren mit überladenem Motorrad kann
zu Reifenschäden, Unfällen und Verletzun-
gen führen.
DAS MOTORRAD NIEMALS ÜBERLADEN!
Fahrzeugge-
wicht
221 kg
(mit Öl und
vollgetankt)
Maximal
371 kg
Zuladung*
Reifenluft-
druck, Vorn Hinten
kalter Reifen
250 kPa 250 kPa
Bis zu 90 kg
(2,5 kg/cm2, (2,5 kg/cm2,
Zuladung*
2,5 bar) 2,5 bar)
90 kg X 250 kPa 290 kPa
maximale (2,5 kg/cm2, (2,9 kg/cm2,
Zuladung* 2,5 bar) 2,9 bar)
Hochge- 250 kPa 250 kPa
schwindig- (2,5 kg/cm2, (2,5 kg/cm2,
keitsfahrt 2,5 bar) 2,5 bar)
*Gesamtgewicht von Fahrer, Beifahrer, Gepäck
und Zubehör
WARNUNG
Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist gefähr-
lich. Wenn sich die Profiltiefe der Verschleiß-
grenze stark nähert, muß der Reifen unverzüg-
lich erneuert werden.
2. Kontrollieren:
S Laufflächen
Schäden/Verschleiß ! Reifen erneuern.
3-59
CHK
REIFEN KONTROLLIEREN ADJ
Profiltiefe, Mindestwert
1,6 mm
1 Profiltiefe
2 Reifenflanke
3 Verschleißanzeiger
WARNUNG
S Niemals Schlauchlos-Reifen auf Schlauch-
Felgen aufziehen. Dies kann plötzlichen
Druckverlust zur Folge haben und zu Unfäl-
len führen.
S Bei Schlauchreifen darauf achten, dass je-
weils der passende Schlauch verwendet
wird.
S Schlauch-Reifen und Schlauch stets zusam-
men erneuern.
S Um ein Einzwicken des Schlauchs zu vermei-
den, darauf achten, dass Reifenschulter und
Schlauch in der Felgenmitte sitzen.
S Das Flicken eines schadhaften Schlauchs
wird nicht empfohlen. Notfalls den Schlauch
sorgfältig flicken und schnellstmöglich
durch einen neuen Qualitätsreifen ersetzen.
A Reifen
B Felge
Nur Schlauch-Reifen
Schlauch-Felge
verwenden.
Schlauch- oder
Schla chlos-Felge
Schlauchlos-Felge Schla chlos-Reifen
Schlauchlos-Reifen
möglich
WARNUNG
S Folgende Reifen wurden nach umfangrei-
chen Tests von der Yamaha Motor Co. Ltd. für
dieses Modell freigegeben. Für die Fahrei-
genschaften anderer Reifen übernimmt YA-
MAHA keine Haftung. Immer typgleiche Vor-
der- und Hinterradreifen vom selben
Hersteller verwenden.
3-60
REIFEN KONTROLLIEREN/ CHK
RÄDER KONTROLLIEREN ADJ
Vorderreifen
Hinterradreifen
GAS00168
RÄDER KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Räder.
1. Kontrollieren:
S Felge
Schäden/Felgenschlag ! Erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 4.
WARNUNG
An den Rädern dürfen keine Reparaturen vor-
genommen werden.
HINWEIS:
Nach jedem Reifenwechsel oder Austausch der
Felge das Rad neu auswuchten.
3-61
SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN /
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN / CHK
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN/SCHWINGE SCHMIEREN ADJ
EAS00170
WARNUNG
Eine beschädigte Seilzughülle kann zur Korro-
sion des Seilzugs führen und dessen einwand-
freie Funktion beeinträchtigen. Beschädigte
Seilzüge und Seilzughüllen müssen daher
frühzeitig erneuert werden.
1. Kontrollieren:
S Seilzughülle
Schäden ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Funktion der Seilzüge
Schwergängig ! Schmieren.
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder spezielles
Seilzugschmiermittel
HINWEIS:
Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige
Tropfen Öl in die Seilzughülle tröpfeln bzw. eine
geeignete Schmierhilfe verwenden.
GAS00171
Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
GAS00172
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN
Drehpunkte und metallene Gleitflächen des Sei-
tenständers schmieren.
Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
GAS00174
SCHWINGE SCHMIEREN
Drehpunkte und metallene Gleitflächen der Hin-
terradaufhängung schmieren.
Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett
3-62
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
EAS00178
ELEKTRISCHE ANLAGE
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN
WARNUNG
Batterien erzeugen explosives Wasserstoff-
gas und enthalten giftige und stark ätzende
Schwefelsäure.
Deshalb sind folgende Vorsichtsmaßnahmen
unbedingt zu beachten:
S Beim Umgang mit Batterien eine Schutzbrille
tragen.
S Batterien nur in gut durchlüfteten Räumen la-
den.
S Batterien von Feuer, Funken und offenen
Flammen fernhalten (z.B. von Schweißgerä-
ten und brennenden Zigaretten).
S Beim Umgang mit Batterien NICHT RAU-
CHEN.
S BATTERIEN UND BATTERIESÄURE VON
KINDERN FERNHALTEN.
S Körperkontakt mit Batteriesäure vermeiden,
da diese schwere Verätzungen und Augen-
schäden verursachen kann.
ERSTE HILFE BEI KÖRPERKONTAKT:
ÄUSSERLICH
S Haut – Mit Wasser spülen.
S Augen – 15 Minuten lang gründlich mit Was-
ser spülen, danach sofort einen Arzt aufsu-
chen.
INNERLICH
S Große Mengen Wasser oder Milch trinken
und anschließend Milch mit Magnesium,
Rühreier oder Pflanzenöl zu sich nehmen.
Sofort einen Arzt aufsuchen.
ACHTUNG:
S Die wartungsfreie Batterie ist dicht ver-
schlossen. Auf keinen Fall die Dichtkappen
entfernen, da dies die Batterieleistung beein-
trächtigt.
S Wartungsfreie Batterien weisen gegenüber
herkömmlichen Batterien eine andere Lade-
dauer, Ladespannung und einen anderen La-
destrom auf. Die wartungsfreie Batterie sollte
entsprechend den weiter unten beschriebe-
nen Lademethoden geladen werden. Bei
Überladung sinkt der Säurestand der Batterie
beträchtlich ab. Es ist daher wichtig, daß die
Batterie vorschriftsmäßig geladen wird.
3-63
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
HINWEIS:
Wartungsfreie Batterien sind dicht verschlossen,
so dass es nicht möglich ist, den Ladezustand
durch Messung der Säuredichte zu kontrollieren.
Der Ladezustand wird statt dessen durch Messen
der Spannung an den Polklemmen ermittelt.
1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
2. Lösen:
S Batteriekabel
(von den Batteriepolen)
ACHTUNG:
Immer zuerst das Massekabel 1 , anschlie-
ßend erst das Pluskabel 2 abklemmen
3. Demontieren:
S Batterie
4. Kontrollieren:
Voltmeter S Ladezustand der Batterie
HINWEIS:
13,0 Zusammenhang zwischen
Ruhespannung und Ladedauer S Der Ladezustand einer wartungsfreien Batterie
12,5 bei 20_C kann durch Messung der sog. Ruhespannung
Ruhespannung (V)
3-64
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Laden 5. Laden:
Umgebungstemperatur 20_C S Batterie
(Siehe entsprechende Erläuterungen)
Ruhespannung (V)
WARNUNG
Keine Schnell-Ladung der Batterie vorneh-
men.
Zeit
Ruhespannung (Minuten)
prüfen ACHTUNG:
S Die Dichtkappen von wartungsfreien Batte-
Umgebungs-
rien dürfen nicht entfernt werden.
Temperatur S Kein Schnellladegerät verwenden. Dies führt
20_C
Ruhespannung (V)
3-65
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit variabler Spannung.
Ladegerät
Amperemeter
Vor dem Laden die HINWEIS:
Ruhespannung messen. Die Batteriespannung erst 30 Minuten
nach Abstellen des Motors messen.
Den Ladespannungsregler
drehen und die Ladespannung
auf 20 X 24 V einstellen.
NEIN
Falls für das Aufladen mehr als 5 Stunden benötigt werden, sollte
der Ladestrom nach 5 Stunden kontrolliert werden. Hat sich die
Stromstärke geändert, die Spannung so einzustellen, dass der
Standard-Ladestrom resultiert.
3-66
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit konstanter Spannung.
Ladegerät
Die Ruhespannung messen,
Amperemeter
nachdem die Batterie mindestens Voltmeter
3-67
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN/ CHK
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ADJ
6. Montieren:
S Batterie
7. Anschließen:
S Batteriekabel
(an die Batteriepole)
ACHTUNG:
Immer zuerst das Pluskabel 1 , anschließend
erst das Massekabel 2 anklemmen.
8. Kontrollieren:
S Batteriepole
Verschmutzt ! Mit Drahtbürste säubern.
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
9. Schmieren:
S Batteriepole
Empfohlenes Schmiermittel
Polfett
10. Montieren:
S Sitzbank
GAS00181
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Sicherungen.
ACHTUNG:
Vor Überprüfung oder Austausch einer Siche-
rung immer das Zündschloss auf “OFF” stel-
len, um einen Kurzschluss zu vermeiden.
1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
2. Kontrollieren:
S Sicherung
3-68
CHK
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ADJ
Taschen-Multimeter
90890-03132
3. Erneuern:
S Durchgebrannte Sicherung
Nennstrom-
Sicherungen Anz.
stärke
Haupt- 40A 1
Kraftstoffein-
15A 1
spritzung
Scheinwerfer 15A 1
7,5A (EUR)
Signalanlage 1
10A (OCE)
Zündung 10A 1
Kühlerlüf-
20A 1
termotor
Warnblinker 10A 1
Standlicht 5A 1
Zusatz 5A 1
20, 15, 10,
Ersatz- 1
7,5 (EUR), 5A
WARNUNG
Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen
Amperezahl einsetzen. Falsche Sicherungen
und Behelfsbrücken können schwere Schä-
den und nicht selten Brände in der elektri-
schen Anlage verursachen sowie die Beleuch-
tung und Zündung beeinträchtigen.
4. Montieren:
S Sitzbank
3-69
CHK
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN ADJ
EAS00183
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Scheinwer-
ferlampen.
1. Lösen:
S Scheinwerfer-Steckverbinder 1
2. Demontieren:
S Kappe des Lampenhalters 2
3. Demontieren:
S Lampenhalter 1
4. Demontieren:
S Scheinwerferlampe 2
WARNUNG
Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Daher
brennbare Materialien fernhalten und die Lam-
pe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist.
5. Montieren:
S Scheinwerferlampe New
Die neue Scheinwerferlampe im Lampenhalter
sichern.
ACHTUNG:
Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fin-
gern berühren, da Öl bzw. Fett die Durchsich-
tigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der Lam-
pe verringert. Verunreinigungen der Lampe
sind mit einem mit Alkohol oder Verdünner an-
gefeuchteten Tuch zu entfernen.
6. Montieren:
S Lampenhalter
7. Montieren:
S Kappe des Lampenhalters
8. Anschließen:
S Scheinwerfer-Steckverbinder
3-70
CHK
SCHEINWERFER EINSTELLEN ADJ
EAS00185
SCHEINWERFER EINSTELLEN
1. Einstellen:
S Scheinwerferstrahl (vertikal)
2. Einstellen:
S Scheinwerferstrahl (horizontal)
3-71
CHAS
KAPITEL 4
FAHRWERK
LENKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
LENKER DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-57
LENKER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
LENKER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-59
LENKKOPFLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-61
UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
LENKKOPFLAGER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-65
FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
HINWEISE ZUM UMGANGE MIT DEM FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER
ENTSORGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
FEDERBEIN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69
SCHWINGENDÄMPFER UND GASZYLINDER KONTROLLIEREN . . 4-70
HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-70
FAHRWERK
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN
40 Nm (4,0 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
72 Nm (7,2 mSkg)
20 Nm (2,0 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
18 Nm (1,8 mSkg)
18 Nm (1,8 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad und Bremsscheiben Die Demontage in der angegebenen
demontieren Reihenfolge durchführen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Vorderrad vom Boden
abhebt.
1 Vorderachs-Klemmschraube 1 Lockern.
2 Bremssattel 2
3 Vorderachse 1
4 Buchse 2
5 Bremsscheibe 2
6 Vorderrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-1
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00518
VORDERRAD
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Dichtring 2
2 Lager 2
3 Buchse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-2
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00521
VORDERRAD DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.
2. Demontieren:
S Linken Bremssattel
S Rechten Bremssattel
HINWEIS:
Beim Ausbau der Bremssättel darf der Bremshe-
bel nicht betätigt werden.
3. Lockern:
S Vorderachs-Klemmschraube
S Vorderachse
4. Anheben:
S Vorderrad
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.
5. Demontieren:
S Vorderachse
6. Demontieren:
S Vorderrad
7. Demontieren:
S Hülsen
4-3
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00525
VORDERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Vorderachse
Die Achse auf einer ebenen Fläche abrollen.
Verbiegung ! Erneuern.
WARNUNG
Nie versuchen, ein verbogene Achse auszur-
ichten.
2. Kontrollieren:
S Reifen
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in
Kapitel 3.
S Vorderrad
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
3. Messen:
S Höhenschlag 1
S Seitenschlag 2
Grenzwert überschritten ! Erneuern.
4. Kontrollieren:
S Radlager
Spiel in der Radnabe oder Rad läuft schwer-
gängig ! Radlager erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD ZERLEGEN” und
“VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN”.
4-4
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00531
BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsscheiben.
1. Kontrollieren:
S Bremsscheibe
Schäden/Riefen ! Erneuern.
2. Messen:
S Bremsscheibenverzug
Außerhalb Sollbereich ! Bremsscheibenver-
zug korrigieren bzw. Bremsscheibe erneuern.
Bremsscheibenverzug
(höchstens)
Vorderrad: 0,1 mm
Hinterrad: 0,1 mm
3. Messen:
S Bremsscheibenstärke
Die Bremsscheibenstärke an verschiedenen
Punkten messen.
Außerhalb Sollbereich ! Erneuern.
Bremsscheibenstärke
(mindestens)
Vorderrad: 4,5 mm
Hinterrad: 4,5 mm
4. Einstellen:
S Bremsscheibenverzug
Bremsscheibenschraube
Vorn
18 Nm (1,8 mSkg) LOCTITER
Hinten
20 Nm (2,0 mSkg) LOCTITER
4-5
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
d. Den Bremsscheibenverzug messen.
e. Falls der Bremsscheibenverzug außerhalb
des Grenzwerts liegt, die Einstellschritte wie-
derholen, bis der Grenzwert eingehalten wird.
f. Falls sich der Verzug nicht korrigieren lässt, die
Bremsscheibe erneuern.
GAS00549
1. Demontieren:
S Auswuchtgewicht(e)
2. Ermitteln:
S Die schwerste Stelle des Vorderrads
HINWEIS:
Das Vorderrad an einem Auswuchtständer an-
bringen.
4-6
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
3. Einstellen:
S Auswuchtung des Vorderrads
4. Kontrollieren:
S Auswuchtung des Vorderrads
GAS00523
VORDERRAD ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Dichtringe 1
S Radlager
4-7
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00539
VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Radlager
S Dichtringe New
ACHTUNG:
Den mittleren Laufring 1 und die Kugeln 2
des Radlagers keinesfalls belasten. Nur der
äußere Laufring 3 darf belastet werden.
HINWEIS:
Einen Steckschlüssel 4 mit dem Durchmesser
des äußeren Radlagerlaufrings und des Dich-
trings verwenden.
GAS00544
VORDERRAD MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Brems-
scheiben.
1. Schmieren:
S Hinterachse
S Dichtringlippen
Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
2. Montieren:
S Hülsen
3. Festziehen:
S Vorderachse 1 72 Nm (7,2 mSkg)
S Vorderachs-Klemmschraube 2
20 Nm (2,0 mSkg)
ACHTUNG:
Vor dem Festziehen der Vorderachsmutter die
Teleskopgabel mehrmals fest einfedern und
die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern kon-
trollieren.
4. Montieren:
S Bremssättel
S Bremssattelschrauben 40 Nm (4,0 mSkg)
WARNUNG
Sicherstellen, dass der Bremsschlauch kor-
rekt verlegt ist.
4-8
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00550
40 Nm (4,0 mSkg)
27 Nm (2,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Hinterrad vom Boden
abhebt.
1 Bremssattelträger 1
2 Bremssattelträgerschraube 1 Lockern.
3 Sicherungsmutter 2 Lockern.
4 Einstellschraube 2 Lockern.
5 Achsmutter 1
6 Unterlegscheibe 1
7 Hinterachse 1
8 Einstellblock 2
9 Hinterrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-9
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
20 Nm (2,0 mSkg)
69 Nm (6,9 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremsscheibe und Kettenrad
demontieren
1 Buchse 2
2 Kettenrad 1
3 Dichtring 1
4 Lager 1
5 Mitnehmernabe 1
6 Buchse 1
7 Dämpfer 6
8 Hinterrad-Bremsscheibe 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-10
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00560
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Lager 2
2 Dichtring 1
3 Distanzhülse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-11
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00561
HINTERRAD DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.
2. Demontieren:
S Bremssattelträgerschraube 1
HINWEIS:
Beim Ausbau des Bremssattels keinesfalls den
Fußbremshebel betätigen.
3. Lockern:
S Sicherungsmutter 1 (links und rechts)
S Einstellschraube 2 (links und rechts)
4. Demontieren:
S Hinterachsmutter 3
S Vorderachse 4
S Einstellblock 5 (links und rechts)
S Hinterrad
HINWEIS:
Das Hinterrad nach vorn drücken und die Kette
vom Kettenrad abheben.
5. Demontieren:
S Linke Buchse
S Mitnehmernabe
S Mitnehmerdämpfer
GAS00565
HINTERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Hinterachse
S Hinterrad
S Radlager
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN”.
4-12
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
2. Kontrollieren:
S Reifen
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in
Kapitel 3.
S Hinterrad
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
3. Messen:
S Höhenschlag
S Seitenschlag
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN”.
GAS00567
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Mitnehmernabe 1
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
S Mitnehmerdämpfer 2
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
GAS00568
HINWEIS:
Die selbstsichernden Muttern schrittweise über
Kreuz festziehen.
4-13
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00572
HINTERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:
S Hinterachse
S Radlager
S Dichtringlippen
Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
2. Montieren:
S Mitnehmerdämpfer
S Mitnehmernabe
S Linke Buchse
3. Montieren:
S Hinterrad
S Einstellblock (links und rechts)
S Hinterachse
S Hinterachsmutter
4. Einstellen:
S Antriebsketten-Durchhang
Antriebsketten-Durchhang
50 X 60 mm
5. Festziehen:
S Sicherungsmutter (links und rechts) 1
S Hinterachsmutter 2 150 Nm (15,0 mSkg)
S Bremssattelträgerschraube 3
40 Nm (4,0 mSkg)
4-14
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00575
1. Einstellen:
S Auswuchtung des Hinterrads
Siehe unter “VORDERRAD STATISCH AUS-
WUCHTEN”.
4-15
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00577
6 Nm (0,6 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Scheibenbremsbeläge vorn Die Demontage in der angegebenen
demontieren Reihenfolge durchführen.
1 Bremssattelschraube 2
2 Haltebolzenklammer 2
3 Bremsbelag-Haltebolzen 1
4 Spreizfeder 1
5 Bremsbelag 2
6 Klauenscheibe 2
7 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-16
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN
6 Nm (0,6 mSkg)
27 Nm (2,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad-Bremsbeläge demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Hinterrad-Bremssattel 1
2 Bremsbelag 2
3 Klauenscheibe 2
4 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-17
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00579
ACHTUNG:
Die Bremsanlage muss nur in seltenen Fällen
zerlegt werden.
Daher immer folgende Sicherheitsratschläge
beachten:
S Bremsenbauteile nur zerlegen, wenn absolut
notwendig.
S Nach dem Lösen eines Anschlusses der
Bremshydraulik muss die Bremsanlage ent-
leert, zerlegt, gereinigt und nach dem Zusam-
menbau befüllt und entlüftet werden.
S Innere Bauteile des Bremssystems niemals
mit Lösungsmitteln in Berührung bringen.
S Zum Reinigen der Bremsenbauteile stets
saubere oder frische Bremsflüssigkeit ver-
wenden.
S Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
S Die Augen vor Bremsflüssigkeit schützen,
denn sie kann zu schweren Verätzungen füh-
ren.
Sollte dennoch Bremsflüssigkeit in die Augen
gelangen:
S Das Auge 15 Minuten mit klarem Wasser spü-
len und dann sofort ärztliche Hilfe aufsuchen.
GAS00582
SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN
ERNEUERN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremssät-
tel.
HINWEIS:
Zum Wechseln der Bremsbeläge muss weder der
Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssattel zer-
legt werden.
1. Demontieren:
S Bremssattelschrauben 1
S Bremssattel 2
4-18
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
2. Demontieren:
S Haltebolzensplinte 1
S Bremsbelag-Haltebolzen 2
S Spreizfeder 3
S Bremsbeläge
(zusammen mit den Klauenscheiben)
3. Messen:
S Bremsbelagverschleiß a
Außerhalb Sollbereich ! Bremsbeläge satz-
weise erneuern.
Bremsbelag-Verschleißgrenze
0,5 mm
4. Montieren:
S Klauenscheiben
(auf die Bremsbeläge setzen)
S Bremsbeläge
S Spreizfeder
HINWEIS:
Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und Spreiz-
feder als Satz erneuern.
Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 mSkg)
4-19
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
5. Montieren:
S Spreizfeder 1
S Bremsbelag-Haltebolzen 2
S Haltebolzensplinte 3
S Bremssattel 40 Nm (4,0 mSkg)
6. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüf-
ten.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4-20
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00583
SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN
ERNEUERN
HINWEIS:
Zum Wechseln der Bremsbeläge muss weder der
Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssattel zer-
legt werden.
1. Demontieren:
S Bremssattel 1
S Bremssattelschrauben 2
2. Demontieren:
S Bremsbeläge
(zusammen mit den Klauenscheiben)
3. Messen:
S Bremsbelagverschleiß 1
Außerhalb Sollbereich ! Bremsbeläge satz-
weise erneuern.
Bremsbelag-Verschleißgrenze
0,8 mm
4. Montieren:
S Klauenscheiben
(auf die Bremsbeläge setzen)
S Bremsbeläge
S Spreizfeder
HINWEIS:
Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und Spreiz-
feder als Satz erneuern.
Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 mSkg)
4-21
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
d. Neue Klauenscheiben auf die neuen Bremsbe-
läge setzen.
5. Schmieren:
S Bremssattelschraube
Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
6. Montieren:
S Bremssattel 1
S Bremssattelschrauben 2
27 Nm (2,7 mSkg)
7. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
8. Kontrollieren:
S Funktion des Fußbremshebels
Weich oder schwammig ! Bremsanlage ent-
lüften.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4-22
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00584
HAUPTBREMSZYLINDER VORN
10 Nm (1,0 mSkg)
30 Nm (3,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad-Hauptbremszylinder Die Demontage in der angegebenen
Zylinder Reihenfolge durchführen.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Handbremshebel 1
2 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel 1 Lösen.
3 Vorderrad-Bremslichtschalter 1
4 Hohlschraube 1
5 Kupferscheibe 2
6 Hauptbremszylinder-Halterung 1
7 Hauptbremszylinder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-23
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00585
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad-Hauptbremszylinder Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
zerlegen demontieren.
1 Staubschutzkappe 1
2 Sicherungsring 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Feder 1
5 Hauptbremszylindergehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-24
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00586
HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN
30 Nm (3,0 mSkg)
23 Nm (2,3 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ausbau von Hinterrad-Hauptbrems- Die Demontage in der angegebenen
Zylinder Reihenfolge durchführen.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Ausgleichsbehälterdeckel 1
2 Membranaufnahme des 1
Ausgleichsbehälters
3 Bremsflüssigkeitsbehältermembran des 1
Hinterrad-Hauptbremszylinders
4 Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter 1
5 Ausgleichsbehälterschlauch 1
6 Hohlschraube 1
7 Kupferscheibe 2
8 Bremsschlauch 1
9 Hauptbremszylinder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-25
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00587
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zerlegen des Hinterrad-Hauptbrems- Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Zylinder demontieren.
1 Staubschutzkappe 1
2 Sicherungsring 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Feder 1
5 Hauptbremszylindergehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-26
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00588
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZERLEGEN
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszy-
linders muss die gesamte Bremsflüssigkeit abge-
lassen werden.
1. Lösen:
S Bremslichtschalter-Steckverbinder
(vom Bremslichtschalter)
2. Demontieren:
S Hohlschraube 1
S Kupferscheiben 2
S Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und
Schlauchende stellen, um die restliche Bremsflüs-
sigkeit aufzufangen.
3. Demontieren:
S Vorderrad-Bremshebel
S Vorderrad-Hauptbremszylinder, Halterung
S Vorderrad-Hauptbremszylinder
4. Demontieren:
S Sicherungsring (in den Vorderrad-Haupt-
bremszylinder)
S Hauptbremszylinder-Bauteile
GAS00589
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Hohlschraube 1
S Kupferscheiben 2
S Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und
Schlauchende stellen, um die restliche Bremsflüs-
sigkeit aufzufangen.
2. Lösen:
S Ausgleichsbehälterschlauch
3. Demontieren:
S Stift (von Fußbremshebelverbindung)
4. Demontieren:
S Hinterrad-Hauptbremszylinder
5. Demontieren:
S Sicherungsring (in den Hinterrad-Hauptbrems-
zylinder)
S Hauptbremszylinder-Bauteile
4-27
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00592
A B
HAUPTBREMSZYLINDER VORN UND HINTEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Haupt-
bremszylinder.
1. Kontrollieren:
S Hauptbremszylinder 1
Schäden/Riefen/Verschleiß ! Erneuern.
S Hydraulikbohrungen
(Hauptbremszylindergehäuse)
Zugesetzt ! Mit Druckluft ausblasen.
C D A Vorn
B Hinten
2. Kontrollieren:
S Hauptbremszylinder-Bauteile 1
Schäden/Riefen/Verschleiß ! Erneuern.
C Vorn
D Hinten
3. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsbehälter 1 des Hinterrad-
Hauptbremszylinders
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
S Bremsflüssigkeitsbehältermembran 2 des
Hinterrad-Hauptbremszylinders
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
4. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsbehälter 1 des Vorderrad-
Hauptbremszylinders.
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
S Bremsflüssigkeitsbehältermembran 2 des
Vorderrad-Hauptbremszylinders
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
5. Kontrollieren:
S Bremsschläuche 1
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
4-28
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00598
HAUPTBREMSZYLINDER VORN
ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN
WARNUNG
Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile
ausschließlich mit sauberer oder frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren.
Die inneren Bauteile der Anlage niemals mit
Lösungsmittel in Berührung bringen.
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
1. Montieren:
S Hauptbremszylinder-Bauteile
S Sicherungsring New
S Hauptbremszylinder 1
S Hauptbremszylinder-Klemmbügel, Schrauben
10 Nm (1,0 mSkg)
WARNUNG
S Den Hauptbremszylinder-Klemmbügel mit
der Markierung “UP” nach oben montieren.
S Die Kante des Hauptbremszylinder-Klemm-
bügels soll mit der Stanzmarkierung a am
Lenker fluchten.
S Zuerst die obere, dann die untere Schraube
anziehen.
2. Montieren:
S Kupferscheiben 1 New
S Bremsschlauch 2
S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)
ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauchs an
a den Hauptbremszylinder sicherstellen, dass
der Anschlussstutzen des Schlauchs an der
Nase a des Hauptbremszylinders anliegt.
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KA-
BELFÜHRUNG”.
HINWEIS:
S Den Bremsschlauch festhalten und die Hohl-
schraube wie abgebildet festziehen.
S Den Lenker nach links und rechts einschlagen
und sicherstellen, dass der Bremsschlauch kei-
ne anderen Bauteile (Kabelbaum, Züge, Drähte
usw.) berührt. Ggf. korrigieren.
4-29
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
3. Montieren:
S Vorderrad-Bremshebel
4. Anschließen:
S Bremslichtschalter-Steckverbinder (zum
Bremslichtschalter)
5. Einfüllen:
S Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und Menge)
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbe-
hälter eindringt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab
und kann bei Dampfblasenbildung zum Blok-
kieren der Bremsen führen.
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
6. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
8. Kontrollieren:
S Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4-30
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00608
HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN
ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN
1. Montieren:
S Hauptbremszylinder-Bauteile
S Sicherungsring New
2. Montieren:
S Hinterrad-Hauptbremszylinder
3. Montieren:
S Stift (zur Fußbremshebelverbindung)
4. Anschließen:
S Ausgleichsbehälterschlauch
5. Montieren:
S Kupferscheiben 1 New
S Bremsschläuche 2
S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KA-
BELFÜHRUNG”.
ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauchs an
den Hauptbremszylinder sicherstellen, dass
der Anschlussstutzen des Schlauchs wie ab-
gebildet an der Nase a des Hauptbremszylin-
ders anliegt.
2. Einfüllen:
S Bremsflüssigkeitsbehälter
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter
eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der
Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.
4-31
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
3. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
5. Einstellen:
S Fußbremshebelposition a
Siehe unter “HINTERRADBREMSE EINSTEL-
LEN” in Kapitel 3.
Fußbremshebelposition (unterhalb
der Fahrer-Fußrastenauflage)
32 mm
6. Einstellen:
S Einschaltpunkt des Bremslichts
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT-
SCHALTER EINSTELLEN” in Kapitel 3.
4-32
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00613
30 Nm (3,0 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremssättel vorn demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Vorderrad-Bremssättel.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Vorderrad-Bremssattelschraube 2
2 Hohlschraube 1
3 Kupferscheibe 2
4 Bremsschlauch 1
5 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-33
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00615
6 Nm (0,6 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad-Bremssättel zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Vorderrad-Bremssättel.
1 Haltebolzenklammer 2
2 Bremsbelag-Haltebolzen 1
3 Spreizfeder 1
4 Bremsbelag 2
5 Scheibe 2
6 Bremskolben 4
7 Bremskolben-Dichtringsatz 4
8 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-34
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00616
BREMSSATTEL HINTEN
30 Nm (3,0 mSkg)
27 Nm (2,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremssattel hinten demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Hohlschraube 1
2 Kupferscheibe 2
3 Bremsschlauch 1
4 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-35
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00617
6 Nm (0,6 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremssattel hinten zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Bremsbelag 2
2 Scheibe 2
3 Spreizfeder 2
4 Bremskolben 1
5 Bremskolben-Dichtringsatz 1
6 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-36
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00625
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremsssät-
tel.
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Bremssattels muss die ge-
samte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.
1. Demontieren:
S Bremssattelschrauben
S Hohlschraube 1
S Kupferscheiben 2 New
S Bremsschlauch 3
S Bremssattel
HINWEIS:
Das Ende des Bremsschlauches in einen Behälter
stecken und die Bremsflüssigkeit herauspumpen.
2. Demontieren:
S Bremskolben 1
S Bremskolben-Dichtringe 2 New
WARNUNG
S Niemals versuchen, die Bremskolben her-
auszuhebeln.
S Keinesfalls die Schrauben 3 lösen.
4-37
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00626
HINTERRAD-BREMSSATTEL ZERLEGEN
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Bremssattels muss die ge-
samte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.
1. Demontieren:
S Bremssattelschrauben 1
S Hohlschraube 2
S Kupferscheiben 3 New
S Bremsschlauch
S Bremssattel
HINWEIS:
Das Ende des Bremsschlauches in einen Behälter
stecken und die Bremsflüssigkeit herauspumpen.
2. Demontieren:
S Bremskolben 1
S Bremskolben-Dichtringe 2 New
WARNUNG
S Den Bremskolben mit einem Lappen abdec-
ken, um Verletzungen beim Austritt des Kol-
bens aus dem Bremssattel zu vermeiden.
S Niemals versuchen, den Bremskolben her-
auszuhebeln.
4-38
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00633
A 1. Kontrollieren:
S Bremskolben 1
Rost/Riefen/Verschleiß ! Druckkolben er-
neuern.
S Bremssattelzylinder 2
Riefen/Verschleiß ! Bremssattel erneuern.
S Bremssattel
Risse /Beschädigung ! Bremssattel erneu-
ern.
S Hydraulikbohrungen
(Bremssattel)
B Zugesetzt ! Mit Druckluft ausblasen.
WARNUNG
Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.
A Vorn
B Hinten
2. Kontrollieren:
S Hinterrad-Bremssattelträger 1
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
4-39
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00638
WARNUNG
S Vor dem Zusammenbau alle inneren Brem-
senbauteile ausschließlich mit sauberer oder
frischer Bremsflüssigkeit reinigen und
schmieren.
S Innere Bremsenbauteile niemals mit Lö-
sungsmitteln in Kontakt bringen, da sie zu
Aufquellen und Verformen der Kolbendich-
tungen führen.
S Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
1. Montieren:
S Bremssattel-Dichtringe New
S Bremskolben
2. Montieren:
S Klauenscheiben
S Bremsbeläge
S Spreizfeder
S Bremsbelag-Haltebolzen
S Haltebolzensplinte
Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”.
3. Montieren:
S Bremssattel
(vorläufig)
S Bremssattelschraube 40 Nm (4,0 mSkg)
S Kupferscheiben 1 New
S Bremsschlauch 2
S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KA-
BELFÜHRUNG”.
ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches am
Bremssattel sicherstellen, dass der An-
schlussstutzen a des Schlauchs an der Nase
b des Bremssattels anliegt.
4-40
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
4. Einfüllen:
S Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und Men-
ge)
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbe-
hälter eindringt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab
und kann bei Dampfblasenbildung zum Bloc-
kieren der Bremsen führen.
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
5. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
6. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüf-
ten.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4-41
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00642
WARNUNG
S Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile
ausschließlich mit sauberer oder frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren.
S Innere Bremsenbauteile niemals mit Lö-
sungsmitteln in Kontakt bringen, da sie zu
Aufquellen und Verformen der Kolbendich-
tungen führen.
S Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
1. Montieren:
S Bremssattel-Dichtringe New
S Bremskolben
2. Montieren:
S Bremsbeläge
S Spreizfedern
S Bremssattelschraube 27 Nm (2,7 mSkg)
Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”.
3. Montieren:
S Bremssattel 1
(vorläufig)
S Kupferscheiben 2 New
S Bremsschlauch 3
S Hohlschraube 4 30 Nm (3,0 mSkg)
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt werden. Siehe unter
“KABELFÜHRUNG”.
ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches am
Bremssattel 1 sicherstellen, dass der An-
schlussstutzen a des Schlauchs an der Nase
b des Bremssattels anliegt.
4-42
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
5. Einfüllen:
S Bremsflüssigkeit-Ausgleichsbehälter
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und Men-
ge)
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter
eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der
Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
6. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
8. Kontrollieren:
S Funktion des Fußbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüf-
ten.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4-43
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00647
TELESKOPGABEL
26 Nm (2,6 mSkg)
28 Nm (2,8 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
6 Nm (0,6 mSkg)
6 Nm (0,6 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Gabelholme demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND
BREMSSCHEIBEN”.
Vorderrad-Bremssattel Siehe unter “VORDERRAD UND
HINTERRADBREMSEN”
1 Vorderrad-Abdeckung 1
2 Bremsschlauchhalter 2
3 Verschlussschraube 1
4 Klemmschraube, obere Gabelbrücke 2 Lockern.
5 Klemmschraube, untere Gabelbrücke 2
6 Gabelholm 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-44
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00648
23 Nm (2,3 mSkg)
30 Nm (3,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Gabelholme zerlegen Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Verschlußschraube 1
2 O-Ring 1
3 Unterlegscheibe 1
4 Distanzhülse 1
5 Unterlegscheibe 1
6 Gabelfeder 1
7 Dämpferrohrschraube 1
8 Staubschutzring 1
9 Sicherungsring für Dichtring 1
10 Dichtring 1
11 Unterlegscheibe 1
12 Dämpferrohr 1
13 Standrohr 1
4-45
TELESKOPGABEL CHAS
23 Nm (2,3 mSkg)
30 Nm (3,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
14 Dämpferrohrbuchse 1
15 Standrohr-Gleitbuchse 1
16 Tauchrohr 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-46
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00651
GABELHOLME DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.
2. Demontieren:
S Vorderrad-Bremssattel
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSEN”.
S Vorderrad
Siehe unter “VORDERRAD UND BREMS-
SCHEIBEN”.
3. Demontieren:
S Vorderrad-Abdeckung
4. Lockern:
S Klemmschraube 1 der oberen Gabelbrücke
5. Lockern:
S Verschlussschraube 2
6. Lockern:
S Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke 3
WARNUNG
Vor dem Lockern der Klemmschrauben von
unterer und oberer Gabelbrücke die Gabelhol-
me abstützen.
7. Demontieren:
S Gabelholm
4-47
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00655
GABELHOLME ZERLEGEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Demontieren:
S Verschlussschraube
S Unterlegscheiben
S Distanzhülse
S Feder
2. Ablassen:
S Gabelöl
3. Demontieren:
S Staubschutzring 1
S Sicherungsring des Dichtrings 2
(Schlitzschraubendreher verwenden)
ACHTUNG:
Dabei keinesfalls das Standrohr verkratzen.
HINWEIS:
S Den Gabelholmschutz auf dem Tauchrohr belas-
sen.
S Muss dieser entfernt werden, anschließend stets
einen neuen Gabelholmschutz anbringen.
4. Demontieren:
S Dämpferrohrschraube
S Kupferscheibe
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem T-Griff 1 und dem
Dämpferrohrhalter -gegenhalten und die Dämp-
ferrohrschraube 2 lockern.
5. Demontieren:
S Standrohr
4-48
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00657
GABELHOLME KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Kontrollieren:
S Standrohr 1
S Tauchrohr 2
Verbiegung/Schäden/Riefen ! Erneuern.
WARNUNG
Niemals versuchen, ein verzogenes Standrohr
zu richten, weil dies seine Festigkeit beein-
trächtigen würde.
2. Messen:
S Ungespannte Länge der Feder a
Außerhalb Sollbereich ! Erneuern.
3. Kontrollieren:
S Dämpferrohr 1
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
Zugesetzt ! Alle Ölbohrungen mit Druckluft
ausblasen.
S Dämpferrohrbuchse 2
Schäden ! Erneuern.
ACHTUNG:
S Der Gabelholm verfügt über eine integrierte
Dämpferrohr-Einstellstange und ein kompli-
ziertes Innenleben, das sehr empfindlich ge-
genüber Fremdkörpern ist.
S Beim Zerlegen und Zusammenbauen darauf
achten, dass keinerlei Fremdkörper in den
Gabelholm eindringen können.
4. Kontrollieren:
S Verschlussschraube
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
4-49
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00661
GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
WARNUNG
S In beiden Gabelholmen auf gleichen Ölstand
achten.
S Ein unterschiedlicher Ölstand beeinträchtigt
das Fahrverhalten und kann zum Verlust der
Stabilität führen.
HINWEIS:
S Beim Zusammenbau der Gabelholme unbedingt
folgende Bauteile erneuern:
– Standrohr-Kolbenbuchse
– Tauchrohr-Gleitbuchse
– Dichtring
– Staubschutzring
S Vor dem Zusammenbau der Gabelholme sicher-
stellen, dass alle Bauteile sauber sind.
1. Montieren:
S Dämpferrohr
WARNUNG
Stets neue Kupferscheiben einsetzen.
ACHTUNG:
Das Dämpferrohr langsam in das Tauchrohr
hineingleiten lassen, bis es am unteren Ende
herauskommt. Dabei keinesfalls das Stan-
drohr beschädigen.
2. Schmieren:
S Standrohr-Außenseite
Empfohlenes Schmiermittel
Yamaha Gabel- und
Stoßdämpferöl 5W oder
gleichwertig
3. Festziehen:
S Dämpferrohrschraube 1
30 Nm (3,0 mSkg) LOCTITE
4-50
TELESKOPGABEL CHAS
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem T-Griff 1 und dem
Dämpferrohrhalter 2 gegenhalten und die
Dämpferrohrschraube festziehen.
4. Montieren:
S Tauchrohr-Gleitbuchse 1 New
(mit dem Gabeldichtring 2 Treiber und Adap-
ter 3 )
Gabeldichtring-Treiber
90890-01367
Treibhülse
90890-01374
5. Montieren:
S Unterlegscheibe
S Dichtring 1 New
(mit dem Gabeldichtring Treiber und Adapter)
ACHTUNG:
Den Dichtring mit der nummerierten Seite
nach oben einbauen.
HINWEIS:
S Vor Montage des Dichtrings die Dichtlippen mit
Lithiumseifenfett bestreichen.
S Die Außenseite des Standrohrs mit Gabelöl be-
streichen.
S Vor dem Einsetzen des Dichtrings das Oberteil
des Gabelholms mit einem Plastikbeutel 2 ab-
decken, um den Dichtring zu schützen.
6. Montieren:
S Sicherungsring des Dichtrings 1
HINWEIS:
Den Sicherungsring in die Nut des Tauchrohrs ein-
passen.
4-51
TELESKOPGABEL CHAS
7. Montieren:
S Staubschutzring 1
(Gabeldichtring-Treiber verwenden)
8. Einfüllen:
S Gabelholm
(angegebene Menge des empfohlenen Gabel-
öls einfüllen)
ACHTUNG:
S Ausschließlich das empfohlene Gabelöl ver-
wenden. Andere Öle könnten die Funktion
der Teleskopgabel beeinträchtigen.
S Beim Zerlegen und Zusammenbauen darauf
achten, dass keinerlei Fremdkörper in den
Gabelholm eindringen können.
4-52
TELESKOPGABEL CHAS
11. Messen:
S Gabelölstand a
Außerhalb Sollbereich ! Korrigieren.
12. Montieren:
S Feder
S Federsitzring
S Distanzhülse
S Unterlegscheibe
S Verschlussschraube 1
HINWEIS:
S Die Gabelfeder mit den engeren Windungen a
nach oben einsetzen.
S Vor dem Anbringen der Verschlussschraube den
O-Ring einfetten.
S Die Stange der Verschlussschraube mit der Boh-
rung im Dämpferrohr fluchten. Dann die Stange
der Verschlussschraube und die Verschluss-
schraube vorübergehend montieren.
S Die Verschlussschraube vorläufig festziehen.
b größere Steigung
4-53
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00662
GABELHOLME MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Montieren:
S Gabelholm
Die Klemmschrauben der oberen und unteren
Gabelbrücke zunächst provisorisch festzie-
hen.
HINWEIS:
Die Standrohre müssen bündig mit den Gabel-
brücken abschließen.
2. Festziehen:
S Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke 1
28 Nm (2,8 mSkg)
S Verschlussschraube 2
23 Nm (2,3 mSkg)
S Klemmschraube 3 der oberen Gabelbrücke
26 Nm (2,6 mSkg)
WARNUNG
Die Bremsschläuche müssen korrekt verlegt
werden.
3. Montieren:
S Vorderrad-Abdeckung
4. Montieren:
S Vorderrad
Siehe unter “VORDERRAD UND BREMS-
SCHEIBEN”.
S Vorderrad-Bremssattel 40 Nm (4,0 mSkg)
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSEN”.
5. Einstellen:
S Federvorspannung
S Zugstufendämpfung
S Siehe unter “GABELHOLME EINSTELLEN” in
Kapitel 3.
4-54
LENKER CHAS
EAS00664
LENKER
23 Nm
(2,3 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Lenker demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Schelle 2
2 Kupplungszug 1
3 Kupplungsschalterkabel-Steckverbinder 1 Lösen.
4 Kupplungsschalter 1
5 Linke Lenkerarmatur 1
6 Griffende 2
7 Griff (links) 1
8 Kupplungshebel-Baugruppe 1
9 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel 1 Lösen.
10 Hauptbremszylinder 1
11 Hauptbremszylinder-Halterung 1
12 Rechte Lenkerarmatur 1
13 Gasdrehgriffgehäuse 1
14 Gaszug 2
15 Gasdrehgriff 1
16 Stopfen 4
4-55
LENKER CHAS
23 Nm
(2,3 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
17 Obere Lenkerhalterung 2
18 Lenker 1
19 Rückspiegel 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-56
LENKER CHAS
EAS00666
LENKER DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
2. Demontieren:
S Gasdrehgriffgehäuse 1
S Gasdrehgriff 2
HINWEIS:
Zum Abnehmen des Gasdrehgriffgehäuses muss
die Gummiabdeckung zurückgezogen werden
3.
3. Demontieren:
S Lenkerarmatur (links und rechts)
4. Demontieren:
S Obere Lenkerhalterung
5. Demontieren:
S Lenkergriff 1
HINWEIS:
Druckluft zwischen Lenker und Lenkergriff einlei-
ten und den Griff langsam von der Lenker abzie-
hen.
4-57
LENKER CHAS
EAS00668
LENKER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Lenker 1
Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.
WARNUNG
Niemals versuchen, einen verzogenen Lenker
zu richten, da dadurch seine Festigkeit verlo-
ren geht.
2. Montieren:
S Lenkergriff
WARNUNG
Der Lenkergriff darf nicht mehr berührt wer-
den, bis der Klebstoff trocken ist.
4-58
LENKER CHAS
EAS00670
LENKER MONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
2. Montieren:
S Lenker 1
S Obere Lenkerhalterungen 2
23 Nm (2,3 mSkg)
ACHTUNG:
S Zunächst die Schrauben auf der Vorderseite,
dann die auf der Rückseite der Lenkerhalte-
rung festziehen.
S Den Lenker bis zum Anschlag nach links und
rechts einschlagen. Falls er den Tank be-
rührt, die Lenkerposition korrigieren.
HINWEIS:
S Die oberen Lenkerhalterungen mit nach vorn
weisendem Pfeil a anmontieren A .
S Die Markierungen b am Lenker auf die Ober-
kante der unteren Lenkerhalterungen ausrich-
ten.
3. Montieren:
S Gasdrehgriff
S Gasdrehgriffgehäuse
S Gaszug
HINWEIS:
Die Nase a am Gasdrehgriffgehäuse in die ent-
sprechenden Bohrung b im Lenker einsetzen.
4. Montieren:
S Linke Lenkerarmatur
S Rechte Lenkerarmatur
HINWEIS:
Die Nasen a der Lenkerarmaturen in die entspre-
chende Bohrung b im Lenker einsetzen.
4-59
LENKER CHAS
5. Montieren:
S Kupplungszug
6. Anschließen:
S Kupplungsschalter-Steckverbinder
HINWEIS:
Eine dünne Schicht Lithiumseifenfett auf das En-
de des Kupplungszuges auftragen.
7. Einstellen:
S Kupplungszugspiel
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EIN-
STELLEN” in Kapitel 3.
Kupplungszugspiel am Hebelende
10 X 15 mm
8. Einstellen:
S Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN” in
Kapitel 3.
4-60
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00676
LENKKOPFLAGER
10 Nm (1,0 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
1. 52 Nm (5,2 mSkg)
2. Gang 15 Nm (1,5 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Untere Gabelbrücke demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND
BREMSSCHEIBEN”.
Gabelholme Siehe unter “TELESKOPGABEL”.
Lenker Siehe unter “LENKER”.
1 Zündschloss-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Seilzugführung 1
3 Hupe 1
4 Bremsschlauchführung 1
5 Lenkkopfmutter 1
6 Unterlegscheibe 1
7 Obere Gabelbrücke 1
8 Sicherungsscheibe 1
9 Obere Ringmutter 1
4-61
LENKKOPFLAGER CHAS
10 Nm (1,0 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
1. 52 Nm (5,2 mSkg)
2. Gang 15 Nm (1,5 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
10 Gummischeibe 1
11 Untere Ringmutter 1
12 Untere Gabelbrücke 1
13 Lager-Schutzkappe 1
14 Lager-Innenlaufring 1
15 Oberes Lager 1
16 Unteres Lager 1
17 Lager-Außenlaufring 1
18 Staubschutzring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-62
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00679
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
2. Demontieren:
S Lenkkopfmutter
3. Demontieren:
S Obere Ringmutter
S Untere Ringmutter 1 (mit Spezialwerkzeug
2)
WARNUNG
Die untere Gabelbrücke vor Fall schützen.
4-63
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00682
LINKKOPFLAGER KONTROLLIEREN
1. Reinigen:
S Lager (obere und untere)
S Lagerlaufringe
Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum
2. Kontrollieren:
S Lager 1
S Lagerlaufringe 2
Schäden/Pitting ! Erneuern.
3. Erneuern:
S Lager
S Lagerlaufringe
ACHTUNG:
Die Laufringe nicht verkanten, da es sonst zu
Schäden am Lenkkopfrohr kommt.
HINWEIS:
S Lagerkugeln und Lagerlaufringe stets als Satz
erneuern.
S Nach einer Zerlegung des Lenkkopfs stets den
Staubschutzring erneuern.
4. Kontrollieren:
S Obere Gabelbrücke
S Untere Gabelbrücke
(mit Lenkkopfrohr)
Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.
4-64
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00683
LENKKOPFLAGER MONTIEREN
1. Schmieren:
S Oberes Lager
S Unteres Lager
S Lagerlaufringe
Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
2. Montieren:
S Untere Ringmutter 1
S Gummischeibe 2
S Obere Ringmutter 3
S Sicherungsscheibe 4
Siehe unter “LENKKOPFLAGER KONTROL-
LIEREN” in Kapitel 3.
3. Montieren:
S Obere Gabelbrücke
S Lenkkopfmutter
HINWEIS:
Die Lenkkopfmutter vorläufig anziehen.
4. Montieren:
S Gabelholme
Siehe unter “GABELHOLME MONTIEREN”.
HINWEIS:
Die Klemmschrauben der oberen und unteren Ga-
belbrücke zunächst provisorisch festziehen.
4-65
FEDERBEIN CHAS
EAS00685
FEDERBEIN
44 Nm (4,4 mSkg)
52 Nm (5,2 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
49 Nm
(4,9 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Federbein demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Sitz Siehe unter “SITZ” in Kapitel 3.
1 Mutter/Unterlegscheibe /Schraube 2/2/2
2 Mutter/Unterlegscheibe /Schraube 1/1/1
3 Mutter/Schraube 1/1
4 Mutter 1
5 Obere Federbeinhalterung 1
6 Hinterrad-Federbein 1
7 Dichtring 8
8 Lager 4
9 Buchse 2
10 Lager 2
4-66
FEDERBEIN CHAS
44 Nm (4,4 mSkg)
52 Nm (5,2 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
49 Nm
(4,9 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
11 Buchse 2
12 Übertragungshebel 2
13 Umlenkhebel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-67
FEDERBEIN CHAS
EAS00687
WARNUNG
Der Stoßdämpfer und Gaszylinder dieses Hin-
terrad-Federbeins enthält Stickstoff unter ho-
hem Druck. Vor Arbeiten am Hinterrad-Feder-
bein oder Gaszylinder die folgenden
Erläuterungen sorgfältig durchlesen und die
gegebenen Vorsichtsmaßregeln befolgen. Der
Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Un-
fälle, Verletzungen oder Schäden, die auf un-
sachgemäße Behandlung des Hinterrad-Fe-
derbeins und Gaszylinders zurückzuführen
sind.
S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder des Hin-
terrad-Federbeins unter keinen Umständen
öffnen oder verändern.
S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder vor Hitze
und offenen Flammen schützen. Der hitzebe-
dingte Druckanstieg kann eine Explosion des
Stoßdämpfers bewirken.
S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder vor Ver-
formung und Beschädigung schützen. Ein
verformter Stoßdämpfer und/oder Gaszylin-
der beeinträchtigt die Dämpfungswirkung.
GAS00689
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER UND
GASZYLINDER ENTSORGEN
Vor der Entsorgung des Stoßdämpfers und Gas-
zylinders muss der Gasdruck vollständig abge-
baut werden. Hierzu entsprechend der Abbildung
15 X 20 mm von dessem Ende entfernt ein 2 X 3
mm großes Loch in den Gaszylinder bohren.
WARNUNG
Unbedingt eine Schutzbrille anlegen, um Au-
genverletzungen durch ausströmendes Gas
oder umherfliegende Metallspäne zu vermei-
den.
4-68
FEDERBEIN CHAS
EAS00694
FEDERBEIN DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.
2. Lösen:
S Batteriekabel (von den Batteriepolen)
ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann das
Batterie-Pluskabel abklemmen.
3. Demontieren:
S Batterie
4. Demontieren:
S Übertragungshebelschraube 1
S Untere Federbeinschraube 2
HINWEIS:
Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren
Federbeinschraube festhalten, damit die Schwin-
ge nicht herabfällt.
5. Demontieren:
S Obere Federbeinschraube 1
S Hinterrad-Federbein 2
HINWEIS:
Die Schwinge anheben und das Federbein zwi-
schen Schwinge und Umlenkhebel herausziehen.
4-69
FEDERBEIN CHAS
GAS00696
GAS00698
HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN
1. Schmieren:
S Distanzhülsen
S Lager
Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett
2. Montieren:
S Obere Federbeinhalterung
44 Nm (4,4 mSkg)
S Hinterrad-Federbein
HINWEIS:
S Zum Einbau des Hinterrad-Federbeins die
Schwinge anheben.
S Die vordere Schraube des Übertragungshebels
von der rechten Seite her einsetzen.
4-70
FEDERBEIN CHAS
3. Festziehen:
S Obere Federbeinmutter
40 Nm (4,0 mSkg)
S Untere Federbeinmutter 1
40 Nm (4,0 mSkg)
S Übertragungshebelmutter 2
40 Nm (4,0 mSkg)
S Obere Federbeinhalterung, Mutter
52 Nm (5,2 mSkg)
4. Anschließen:
S Batteriekabel
(an die Batteriepole)
ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Pluskabel und dann das
Batterie-Minuskabel anschließen.
4-71
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00700
7 Nm (0,7 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Schwinge und Antriebskette Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Hinterrad
Hinterrad-Federbein Siehe unter “HINTERRAD,
BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD”.
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN”.
1 Schwingenachsenmutter/Unterlegscheibe 1/1
2 Schwingenachse 1
3 Schwinge 1
4 Staubschutzring 1
4-72
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
7 Nm (0,7 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
5 Lager 2
6 Buchse 1
7 Dichtring 1
8 Unterlegscheibe 1
9 Distanzhülse 1
10 Hinterrad-Abdeckung 1
11 Kettenschutz 1
12 Schwingenachsen-Einstellschraube 1
13 Antriebskette 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-73
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00703
SCHWINGE DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.
2. Demontieren:
S Übertragungshebelschraube 1
HINWEIS:
Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren
Federbeinschraube festhalten, damit die Schwin-
ge nicht herabfällt.
3. Messen:
S Axialspiel der Schwinge
S Vertikalbewegung der Schwinge
Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 mSkg)
4-74
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00706
ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.
2. Demontieren:
S Schwinge
3. Demontieren:
S Antriebskette
GAS00707
SCHWINGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Schwinge
Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Schwingenachse
Die Schwingenachse auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbiegung ! Erneuern.
WARNUNG
Nie versuchen, eine verbogene Schwingen-
achse zu richten.
3. Reinigen:
S Schwingenachse
S Staubschutzringe
S Distanzhülse
S Unterlegscheiben
S Lager
Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum
4-75
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
SCHWINGE ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Staubschutzringe 1
S Distanzhülse 2
S Dichtringe 3
S Lager 4
2. Kontrollieren:
S Dichtringe 3
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
S Lager 4
Schäden/Pitting ! Erneuern.
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND
UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Übertragungshebel 1
S Umlenkhebel 2
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Lager 3
S Dichtringe 4
Schäden/Pitting ! Erneuern.
3. Kontrollieren:
S Distanzhülsen 5
Schäden/Riefen ! Erneuern.
SCHWINGE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Lager
S Dichtringe New
4-76
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00709
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Länge von zehn Kettengliedern a
Außerhalb Sollbereich ! Antriebskette erneu-
ern.
HINWEIS:
S Zur Messung die Kette durch Herunterdrücken
straffen.
S Die Länge wird entsprechend der Abbildung zwi-
schen Kettenrolle 1 und 11 gemessen.
S Diese Messung an zwei oder drei verschiedenen
Stellen der Kette vornehmen.
2. Kontrollieren:
S Antriebskette
Mangelnde Beweglichkeit ! Reinigen u.
schmieren, ggf. erneuern.
3. Reinigen:
S Antriebskette
ACHTUNG:
Die Kette dieses Motorrads ist mit kleinen O-
Ringen 1 aus Gummi zwischen den Kettenla-
schen ausgestattet. Die Kette keinesfalls mit
einem Dampfstrahler, mit Hochdruckreini-
gern, mit ungeeigneten Lösungsmitteln (Ben-
zin etc.) oder einer harten Bürste reinigen.
Die Reinigung mit Hochdruckreinigern kann
Schmutzpartikel und Wasser zwischen die
Kettenglieder treiben und Lösungsmittel wür-
de die O-Ringe angreifen. Harte Bürsten kön-
nen die O-Ringe ebenfalls beschädigen.
Zur Reinigung der Kette daher ausschließlich
Petroleum verwenden.
4-77
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
4. Kontrollieren:
S O-Ringe 1
Schäden ! Antriebskette, Antriebsritzel und
Kettenrad zusammen austauschen.
S Kettenrollen 2
Schäden/Verschleiß ! Antriebskette, An-
triebsritzel und Kettenrad zusammen austau-
schen.
S Kettenlaschen 3
Schäden/Verschleiß ! Antriebskette, An-
triebsritzel und Kettenrad zusammen austau-
schen.
Risse ! Antriebskette, Antriebsritzel und Ket-
tenrad zusammen erneuern. Sicherstellen,
dass der Batterie-Entlüftungsschlauch richtig
verlegt ist (der Schlauch muss unterhalb der
Schwinge münden und darf nicht auf die An-
triebskette gerichtet sein).
5. Schmieren:
S Antriebskette
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten ohne O-Ringe
6. Kontrollieren:
S Antriebsritzel
S Kettenrad
Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! An-
triebsritzel und Kettenrad gemeinsam erneu-
ern.
Verformte Zähne ! Antriebsritzel und Ketten-
rad gemeinsam erneuern.
b In Ordnung
1 Kettenrolle
2 Kettenrad
4-78
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00711
SCHWINGE MONTIEREN
1. Schmieren:
S Lager
S Distanzhülsen
S Staubschutzringe
S Schwingenachse
Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett
2. Schmieren:
S Antriebskette
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten mit O-Ringen
3. Montieren:
S Antriebskette (zum Schwingarm)
4. Montieren:
S Schwingarm (am Rahmen)
5. Montieren:
S Umlenkhebel 1 40 Nm (4,0 mSkg)
S Übertragungshebel 2 49 Nm (4,9 mSkg)
HINWEIS:
Die vordere Schraube 3 des Übertragungshe-
bels von der linken Seite her einsetzen.
6. Montieren:
S Schwingenachsen-Einstellschraube
S Schwinge
S Schwingenachse
S Unterlegscheibe
S Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 mSkg)
HINWEIS:
Mit einem Schwingenachsenschlüssel 1 die
Schwingenachsen-Einstellschraube fingerfest
anziehen.
Schwingenachsenschlüssel
90890-01455
7. Montieren:
S Hinterrad-Federbein
S Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN” und
“HINTERRAD MONTIEREN”.
4-79
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
8. Montieren:
S Antriebsritzel 1
S Unterlegscheibe 2 New
S Antriebsritzelmutter 3 85 Nm (8,5 mSkg)
S Antriebskettenführung 4
HINWEIS:
Die Hinterradbremse betätigen und die Antriebs-
ritzelmutter festziehen.
Antriebsketten-Durchhang
50 X 60 mm
ACHTUNG:
Eine zu straff gespannte Antriebskette führt zu
erhöhtem Verschleiß von Motor und anderen
wichtigen Bauteilen. Eine zu lockere Kette
kann abspringen und dadurch Unfälle oder
Schäden an der Schwinge verursachen. Daher
darauf achten, daß der Kettendurchhang sich
im Sollbereich befindet.
4-80
ENG
KAPITEL 5
MOTOR
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
ABGASKRÜMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
ANTRIEBSRITZEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
KABEL UND SCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
MOTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
NOCKENWELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
NOCKENWELLEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
NOCKENWELLENRÄDER UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
NOCKENWELLEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
ZYLINDERKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
KUPPLUNGSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
ZUGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-42
KUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-46
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-46
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
ENG
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
GELENKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN . . . . . 5-48
PRIMÄRANTRIEB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-48
KUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-49
SCHALTWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
LICHTMASCHINENDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-52
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
SCHALTWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
AUSGLEICHSWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71
PLEUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72
KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-73
KURBELWELLE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
PLEUEL DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNG
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
KURBELWELLE UND PLEUEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
ENG
LAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
SICHERUNGSRINGE UND BEILAGSCHEIBEN KONTROLLIEREN . 5-80
PLEUEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-80
KURBELWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-82
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
AUSGLEICHSWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN . . . . . . . . . . . . . . 5-87
GETRIEBE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
SCHALTWALZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
GETRIEBE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
GETRIEBE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-94
ENG
MOTOR ENG
EAS00188
MOTOR
MOTOR
ABGASKRÜMMER * Gleitmittel (hitzebeständig)
24 Nm (2,4 mSkg)
24 Nm (2,4 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Abgaskrümmer demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann
das Batterie-Pluskabel abklemmen.
Der Anschluss erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Abklemmens.
1 Schalldämpfer 1
2 Abgaskrümmer 1
3 Dichtung 2
4 Lambdasonden-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Lambdasonden-Schutzblech 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-1
MOTOR ENG
ANTRIEBSRITZEL
12 Nm (1,2 mSkg)
85 Nm (8,5 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Antriebsritzel demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Antriebsritzelabdeckung 1
2 Schaltwellenhebel 1
3 Schaltstange 1
4 Abdeckung 1 1
5 Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber 1
6 Abdeckung 2 1
7 Mutter/Sicherungsscheibe 1/1
8 Antriebsritzel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-2
MOTOR ENG
EAS00190
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kabel und Schläuche demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank
Seitendeckel Siehe unter “SITZBANK”,
Seitenverkleidungen “KRAFTSTOFFTANK”,
Kraftstofftank “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse
Drosselklappengehäuse Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 7.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
1 Batterie-Minuskabel 1
2 Batterie-Pluskabel 1 ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann
das Batterie-Pluskabel abklemmen.
Der Anschluss erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Abklemmens.
3 Starterkabel 1 Lösen.
5-3
MOTOR ENG
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
4 Leerlaufschalterkabel-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Lichtmaschinenkabel-Steckverbinder 1 Lösen.
6 Drosselklappengehäuse- 2 Lösen.
Zusatzkabelbaum, Steckverbinder
7 Geschwindigkeitssensorkabel 1 Lösen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-4
MOTOR ENG
EAS00191
MOTOR
45 Nm (4,5 mSkg)
55 Nm (5,5 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)
45 Nm (4,5 mSkg)
30 Nm (3,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Motor demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
HINWEIS:
Einen geeigneten Montageständer unter
Rahmen und Motor stellen.
5-5
MOTOR ENG
EAS00192
MOTOR MONTIEREN
1. Montieren:
S Buchsen 1
S Einstellschraube 2
S Motorhaltemutter (hinten unten) 3
S Motorhaltemutter (hinten oben) 4
S Motorhalteschrauben (vorn) 5
S Klemmschrauben 6
S Schrauben der Motorhalterung 7
HINWEIS:
S Das Gewinde der hinteren Motorhalteschrauben
mit Lithiumseifenfett schmieren.
S Die Schrauben noch nicht vollständig festzie-
hen.
2. Festziehen:
S Einstellschraube 2 7 Nm (0,7 mSkg)
S Motorhaltemutter (hinten oben) 4
45 Nm (4,5 mSkg)
S Motorhaltemutter (hinten unten) 3
45 Nm (4,5 mSkg)
S Motorhalteschrauben (vorn) 5
55 Nm (5,5 mSkg)
S Klemmschrauben 6 26 Nm (2,6 mSkg)
S Schrauben der Motorhalterung 7
30 Nm (3,0 mSkg)
HINWEIS:
S Die Einstellschraube 2 mit einem Schwingen-
achsenschlüssel 8 mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
3. Montieren:
S Schaltwellenhebel 1 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
S Die Stanzmarkierung a der Schaltwelle auf den
Schlitz des Schaltwellenhebels ausrichten.
5-6
NOCKENWELLE ENG
EAS00194
NOCKENWELLE
ZYLINDERKOPFDECKEL
18 Nm (1,8 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zylinderkopfdeckel demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK” in Kapitel 3.
Seitenverkleidungen Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN” in
Kapitel 3.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
Sekundärluft-System Siehe unter “SEKUNDÄRLUFT-
ZUFUHRSYSTEM” in Kapitel 7.
Kühler
Thermostat Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
1 Zylinderkennungssensor 1
2 Zündkerze 2
3 Zylinderkopfdeckel 1
4 Zylinderkopfdichtung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-7
NOCKENWELLE ENG
EAS00196
NOCKENWELLEN
7 Nm (0,7 mSkg)
18 Nm (1,8 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg)
24 Nm (2,4 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Nockenwellen demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Zündkerze 2
2 Steuerkettenspanner/Dichtung 1/1
3 Nockenwellen-Lagerdeckel 4
4 Passhülse 8
5 Einlass-Nockenwelle 1
6 Auslass-Nockenwelle 1
7 Nockenwellenrad 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-8
NOCKENWELLE ENG
EAS00199
NOCKENWELLEN DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Zylinderkopfdeckel
2. Ausrichten:
S “T”-Markierung des Lichtmaschinenrotors a
(auf Markierungsnase des Lichtmaschinen-
deckels b )
3. Lockern:
S Nockenwellenradschrauben 1
4. Lockern:
S Lagerdeckelschraube 1
5. Demontieren:
S Steuerkettenspanner 2
S Dichtung
6. Demontieren:
S Nockenwellen-Lagerdeckel 1
S Passhülsen
HINWEIS:
Die Nockenwellen-Lagerdeckel für den späteren
Wiedereinbau markieren.
5-9
NOCKENWELLE ENG
ACHTUNG:
Um Schäden an Zylinderkopf, Nockenwellen
und Lagerdeckeln zu vermeiden, die Schrau-
ben der Lagerdeckel schrittweise und über
Kreuz (von außen beginnend) lösen.
7. Demontieren:
S Einlass-Nockenwelle 1
S Auslass-Nockenwelle 2
S Steuerkettenführung (Auslass-Seite)
HINWEIS:
Die Steuerkette mit einem Draht 3 sichern, damit
sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.
8. Demontieren:
S Nockenwellenrad
5-10
NOCKENWELLE ENG
EAS00204
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Nocken der Nockenwellen
Blaufärbung/Pitting/Riefen ! Nockenwelle
erneuern.
2. Messen:
S Nockenabmessungen a und b
Nicht im Sollbereich ! Nockenwelle erneuern.
Nockenabmessungen, Grenzwerte
Einlass-Nockenwelle
a 35,60 mm
b 27,85 mm
Auslass-Nockenwelle
a 35,60 mm
b 27,85 mm
3. Messen:
S Nockenwellenschlag
Nicht im Sollbereich ! Erneuern.
Maximaler Nockenwellenschlag
0,03 mm
4. Messen:
S Nockenwellen-Lagerspiel
Nicht im Sollbereich !Durchmesser des Noc-
kenwellen-Lagerzapfens messen.
Nockenwellen-Lagerspiel
0,020 X 0,054 mm
<Verschleißgrenze>: 0,08 mm
5-11
NOCKENWELLE ENG
Nockenwellen-Lagerdeckel,
Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)
5. Messen:
S Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzap-
fens a
Nicht im Sollbereich ! Nockenwelle erneuern.
Im Sollbereich ! Zylinderkopf und Nockenwel-
len-Lagerdeckel als Satz erneuern.
Nockenwellen-Lagerzapfen,
Durchmesser
24,967 X 24,980 mm
5-12
NOCKENWELLE ENG
EAS00208
NOCKENWELLENRÄDER UND
STEUERKETTENFÜHRUNGEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Nockenwel-
lenräder und Steuerkettenschienen.
1. Kontrollieren:
S Nockenwellenrad
Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! Noc-
kenwellenräder und Steuerkette als Satz er-
neuern.
a 1 / 4 der Zahnung
b In Ordnung
1 Steuerkettenrolle
2 Nockenwellenrad
2. Kontrollieren:
S Steuerkettenführung 1 (Auslass-Seite)
S Steuerkettenführung 2 (obere)
Schäden/Verschleiß ! Defekte Teile erneu-
ern.
5-13
NOCKENWELLE ENG
EAS00210
STEUERKETTENSPANNER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Steuerkettenspanner
Risse /Schäden ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Funktion des Freilaufnockens
Schwergängig ! Steuerkettenspanner erneu-
ern.
3. Kontrollieren:
S Verschlussschraube
S Kupferscheibe
S Dichtung
Schäden/Verschleiß ! Defekte Teile erneu-
ern.
5-14
NOCKENWELLE ENG
NOCKENWELLEN MONTIEREN
1. Ausrichten:
S “T”-Markierung des Lichtmaschinenrotors a
(auf Markierungsnase des Lichtmaschinen-
deckels b )
2. Montieren:
S Auslass-Nockenwelle 1
(samt provisorisch befestigtem Nockenwellen-
rad)
HINWEIS:
Die Körnermarkierung an der Nockenwelle muss
nach oben gerichtet sein.
3. Montieren:
S Passhülsen
S Lagerdeckel der Auslass-Nockenwelle
HINWEIS:
S Sicherstellen, dass alle Lagerdeckel wieder an
ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden.
S Die Pfeilmarkierungen a an den Nockenwellen-
Lagerdeckeln müssen zur rechten Motorseite
gerichtet sein.
4. Montieren:
S Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
schrittweise (beginnend mit dem inneren Lager-
deckel) über Kreuz festziehen.
ACHTUNG:
S Die Lagerdeckelschrauben mit Motoröl
schmieren.
S Die Schrauben der Lagerdeckel müssen
gleichmäßig angezogen werden. Andernfalls
kommt es zu Schäden am Zylinderkopf, an
den Lagerdeckeln und an den Nockenwellen.
S Bei der Montage der Nockenwelle keinesfalls
die Kurbelwelle drehen, um Schäden und fal-
sche Steuerzeiten zu vermeiden.
5-15
NOCKENWELLE ENG
5. Montieren:
S Steuerkettenführung (Auslass-Seite)
HINWEIS:
S Bei der Montage der Steuerkettenführung darauf
achten, dass die Steuerkette auf der Auslasssei-
te möglichst straff ist.
S Die Richtmarkierungen a müssen eine Paralle-
le zur Kante des Zylinderkopfes bilden.
6. Montieren:
S Einlass-Nockenwelle
(samt provisorisch befestigtem Nockenwellen-
rad)
HINWEIS:
S Die Körnermarkierung an der Nockenwelle muss
nach oben gerichtet sein.
S Bei der Montage der Einlass-Nockenwelle dar-
auf achten, dass die Steuerkette zwischen den
beiden Nockenwellenrädern möglichst straff ist.
7. Montieren:
S Passhülsen
S Lagerdeckel der Einlass-Nockenwelle
HINWEIS:
S Sicherstellen, dass alle Lagerdeckel wieder an
ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden.
S Die Pfeilmarkierungen a an den Nockenwellen-
Lagerdeckeln müssen zur rechten Motorseite
gerichtet sein.
8. Montieren:
S Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
schrittweise (beginnend mit dem inneren Lager-
deckel) über Kreuz festziehen.
5-16
NOCKENWELLE ENG
ACHTUNG:
S Die Lagerdeckelschrauben mit Motoröl
schmieren.
S Die Schrauben der Lagerdeckel müssen
gleichmäßig angezogen werden. Andernfalls
kommt es zu Schäden am Zylinderkopf, an
den Lagerdeckeln und an den Nockenwellen.
S Bei der Montage der Nockenwelle keinesfalls
die Kurbelwelle drehen, um Schäden und fal-
sche Steuerzeiten zu vermeiden.
HINWEIS:
S Die Richtmarkierungen a müssen eine Paralle-
le zur Kante des Zylinderkopfes bilden.
9. Montieren:
S Steuerkettenspanner
WARNUNG
Stets eine neue Dichtung verwenden.
Steuerkettenspanner, Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)
Verschlussschraube
7 Nm (0,7 mSkg)
5-17
NOCKENWELLE ENG
10. Drehen:
S Kurbelwelle
(mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeiger-
sinn)
11. Kontrollieren:
S “T”-Markierung a
Die “T”-Markierung am Lichtmaschinenrotor
muss mit der Markierungsnase b am Deckel
des Lichtmaschinenrotors fluchten.
S Nockenwellen-Stanzmarkierung c
Sicherstellen, dass die Stanzmarkierungen auf
den Nockenwellen mit den Stanzmarkierun-
gen d auf den Nockenwellen-Lagerdeckeln
fluchten.
Falsche Ausrichtung ! Korrigieren.
Siehe obige Montageschritte.
12. Festziehen:
S Nockenwellenradschrauben 1
24 Nm (2,4 mSkg)
ACHTUNG:
Um zu vermeiden, dass sich die Nockenwel-
lenradschrauben lösen und dabei schwere
Motorschäden verursachen, müssen diese
unbedingt vorschriftsmäßig festgezogen wer-
den.
13. Messen:
S Ventilspiel
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN” in
Kapitel 3.
5-18
ZYLINDERKOPF ENG
EAS00221
ZYLINDERKOPF
10 Nm (1,0 mSkg)
Anfänglich 18 Nm (1,8 mSkg)
2. 18 Nm (1,8 mSkg)
Endgültig 150_
55 Nm (5,5 mSkg)
55 Nm (5,5 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zylinderkopf demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Abgaskrümmer, Schalldämpfer Siehe unter “ABGASKRÜMMER” und
“ANTRIEBSRITZEL”.
Nockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLE”.
Drosselklappengehäuse Siehe unter “DROSSELKLAP-
PENGEHÄUSE” in Kapitel 7.
1 Zylinderkopf 1
2 Zylinderkopfdichtung 1
3 Passhülse 2
4 Steuerkettenführung (Auslass-Seite) 1
5 Buchse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-19
ZYLINDERKOPF ENG
EAS00223
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Zylinderkopfschrauben
S Zylinderkopfmuttern
HINWEIS:
S Die Muttern in der gezeigten Reihenfolge lösen.
S Die Muttern in mehreren Durchgängen um je-
weils 1/2 Umdrehung lockern. Wenn alle Mutter
locker sind, ganz abschrauben.
GAS00229
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN
1. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen in den Brennräumen
(mit abgerundetem Schaber)
HINWEIS:
Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden, um
Beschädigungen und Kratzer in folgenden Berei-
chen zu vermeiden:
S Zündkerzenbohrungen
S Ventilsitze
2. Kontrollieren:
S Zylinderkopf
Schäden/Riefen ! Erneuern.
S Zylinderkopf-Wassermantel
Mineralablagerungen/Rost ! Entfernen.
3. Messen:
S Zylinderkopf-Verzug
Unvorschriftsmäßig ! Planschleifen.
Maximaler Zylinderkopf-Verzug
Unter 0,10 mm
5-20
ZYLINDERKOPF ENG
EAS00233
ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:
S Dichtung New 1
S Passhülsen 2
2. Montieren:
S Zylinderkopf
HINWEIS:
Die Steuerkette durch den Steuerkettenschacht
führen.
3. Festziehen:
S Zylinderkopfmuttern 1 X 6
Anfänglich 18 Nm (1,8 mSkg)
2. 18 Nm (1,8 mSkg)
Endgültig 150_
HINWEIS:
S Die Zylinderkopfmuttern und -schrauben mit Mo-
toröl schmieren.
HINWEIS:
S Zuerst die Muttern 1 X 6 mit einem Drehmo-
mentschlüssel auf etwa 18 Nm (1,8 mSkg) anzie-
hen.
S Die Muttern nacheinander in der angegebenen
Anzugsreihenfolge lockern und erneut mit 18 Nm
(1,8 mSkg) festziehen.
S Die Muttern mit einem Anzugswinkelmesser um
weitere 150_ anziehen.
ACHTUNG:
S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden
und die Muttern bis zum korrekten Anzugs-
winkel festziehen.
S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfü-
gung steht, die Muttern nicht per Winkel fest-
ziehen, da das korrekte Anzugsmoment nicht
gewährleistet ist.
In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem
Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das
endgültige Anzugsmoment 40 Nm (4,0 mSkg)
betragen muss.
4. Montieren:
S Auslass-Nockenwelle
S Einlass-Nockenwelle
Siehe unter “NOCKENWELLEN MONTIE-
REN”.
5-21
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00236
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ventile und Ventilfedern demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Tassenstößel 10
2 Ventilplättchen 10
3 Ventilkeil 20
4 Oberer Federsitz 10
5 Ventilfeder 10
6 Ventilfedersitz 10
7 Ventilschaftdichtung 10
8 Auslassventil 4
9 Einlass-Ventil (mittleres) 2
10 Einlass-Ventil (links und rechts) 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-22
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00237
VENTILE DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile
und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
HINWEIS:
Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes (Ausbau
der Ventile, Ventilfedern, Ventilsitze usw.) müssen
die Ventilsitze auf Undichtigkeit geprüft werden.
1. Demontieren:
S Tassenstößel 1
S Ventilplättchen 2
HINWEIS:
Die Einbaupositionen aller Tassenstößel und Ven-
tilplättchen für korrekten Wiedereinbau notieren.
2. Kontrollieren:
S Ventildichtigkeit
Undichtigkeit am Ventilsitz ! Ventilkegel, Ven-
tilsitz und Ventilsitzbreite kontrollieren.
Siehe unter “VENTILSITZE KONTROLLIE-
REN”.
3. Demontieren:
S Ventilkeile 1
HINWEIS:
Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfedern
mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3
zusammenpressen.
5-23
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
Ventilfederspanner
90890-04019
Ventilfederspanner-Adapter
90890-04108
4. Demontieren:
S Oberer Ventilfedersitz 1
S Ventilfeder 2
S Ventilschaftdichtung 3
S Unterer Ventilfedersitz 4
S Ventil 5
HINWEIS:
Die Anordnung und Zugehörigkeit der Teile ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.
GAS00239
Ventilschaftspiel =
Ventilführungs-Innendurchmesser a –
Ventilschaftdurchmesser b
Ventilschaftspiel
Einlass
0,010 X 0,037 mm
<Verschleißgrenze>: 0,08 mm
Auslass
0,025 X 0,052 mm
<Verschleißgrenze>: 0,1 mm
2. Erneuern:
S Ventilführung
HINWEIS:
Den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100_C erhit-
zen, um den Ein- und Ausbau zu erleichtern und
korrekten Sitz zu erzielen.
5-24
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
3. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen
(von Ventilteller und -sitz)
4. Kontrollieren:
S Ventilteller
Pitting/Verschleiß ! Ventilteller nachschlei-
fen.
S Ventilschaftende
Pilzartige Verformung oder größerer Durch-
messer als am unteren Schaft ! Ventil erneu-
ern.
5. Messen:
S Ventiltellerstärke a
Nicht im Sollbereich ! Ventil erneuern.
Ventiltellerstärke
0,8 X 1,2 mm
6. Messen:
S Ventilschaftschlag
Nicht im Sollbereich ! Ventil erneuern.
HINWEIS:
S Beim Einbau eines neuen Ventils muss auch die
Ventilführung ausgetauscht werden.
S Nach einem Ausbau oder Austausch eines Ven-
tils stets dessen Schaftdichtung austauschen.
Ventilschaftschlag
0,01 mm
5-25
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00240
VENTILSITZE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventile und
Ventilsitze.
1. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen
(von Ventilteller und -sitz)
2. Kontrollieren:
S Ventilsitz
Pitting/Verschleiß ! Zylinderkopf erneuern.
3. Messen:
S Ventilsitzbreite a
Nicht im Sollbereich ! Zylinderkopf erneuern.
Ventilsitzbreite
Einlass: 0,9 X 1,1 mm
<Verschleißgrenze>: 1,6 mm
Auslass: 0,9 X 1,1 mm
<Verschleißgrenze> 1,6 mm
4. Läppen:
S Ventilteller
S Ventilsitz
HINWEIS:
Nach Austausch des Zylinderkopfes oder von
Ventil und Ventilführung müssen Ventilteller und
-sitz geläppt werden.
5-26
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
ACHTUNG:
Darauf achten, dass die Schleifpaste nicht zwi-
schen Ventilschaft und Ventilführung gelangt.
5-27
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00241
VENTILFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventilfedern.
1. Messen:
S Ungespannte Länge der Ventilfeder a
Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern.
2. Messen:
S Federdruck bei Einbaulänge a
Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern.
b Einbaulänge
3. Messen:
S Abweichung vom rechten Winkel a
Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern.
5-28
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00242
TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Tassenstößel.
1. Kontrollieren:
S Tassenstößel
Schäden/Riefen ! Tassenstößel und Zylin-
derkopf erneuern.
GAS00247
VENTILE MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile
und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
1. Entgraten:
S Ventilschaftende
(mit Speckstein)
2. Schmieren:
S Ventilschaft 1
S Ventilschaftdichtung 2
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl
3. Montieren:
S Ventil 1
S Unterer Federsitz 2
S Ventilschaftdichtung 3
S Ventilfeder 4
S Oberer Federsitz 5
(in den Zylinderkopf)
5-29
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
HINWEIS:
S Sicherstellen, dass alle Ventile wieder an ihrer
ursprünglichen Stelle montiert werden. Gemäß
den nachfolgend aufgeführten Stanzmarkierun-
gen vorgehen.
Rechte und linke Einlassventil(e): “3LD:”
Mittlere Einlassventil(e): “3LD.”
Auslassventil(e): “5PS:”
S Die Ventilfedern mit der größeren Steigung a
nach oben einsetzen.
b Kleinere Steigung
4. Montieren:
S Ventilkeile 1
HINWEIS:
Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfedern
mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3
zusammenpressen.
Ventilfederspanner
90890-04019
Ventilfederspanner-Adapter
90890-04108
ACHTUNG:
Nicht zu hart auf das Ventil schlagen, um Schä-
den zu vermeiden.
5-30
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
6. Schmieren:
S Ventilplättchen
Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl
S Tassenstößel
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl
7. Montieren:
S Ventilplättchen
S Tassenstößel
HINWEIS:
S Der Tassenstößel muss sich leichtgängig mit den
Fingern drehen lassen.
S Sicherstellen, dass alle Tassenstößel und Ventil-
plättchen wieder an ihrer ursprünglichen Stelle
montiert werden.
5-31
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00252
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zylinder und Kolben demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
1 Zylinder 1
2 Zylinderdichtung 1
3 Sicherungsring 4
4 Kolbenbolzen 2
5 Kolben 2
6 Kolbenringe 2
7 Passhülse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-32
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00254
ACHTUNG:
Den Kolbenbolzen keinesfalls mit einem Ham-
mer heraustreiben.
HINWEIS:
S Vor dem Lösen des Kolbenbolzen-Sicherungs-
rings die Öffnung des Kurbelgehäuses mit einem
sauberen Putzlappen abdecken, damit der Si-
cherungsring nicht in das Kurbelgehäuse fallen
kann.
S Die Kolbenböden für den späteren Wiederein-
bau markieren.
S Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens 2 die
Ringnuten des Bolzens und den Bolzenboh-
rungsbereich entgraten. Lässt sich der Kolben-
bolzen trotzdem nur schwer lösen, einen Kol-
benbolzenabzieher 4 verwenden.
Kolbenbolzenabzieher
90890-01304
2. Demontieren:
S Obersten Ring
S 2. Ring
S Ölabstreifring
HINWEIS:
Zum Ausbau der Kolbenringe die Ringenden mit
den Fingern spreizen, dann die gegenüberliegen-
de Ringseite hochschieben und über den Kolben-
boden abziehen.
5-33
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EA262
Kolbenhemd-
Durchmesser “P”
Normal 91,960 X 91,975 mm
d. Falls der Durchmesser nicht im Sollbereich
liegt, Kolben und Kolbenringe als Satz erneu-
ern.
e. Das Kolbenlaufspiel mit folgender Formel er-
rechnen:
Kolbenlaufspiel =
Zylinderbohrung “C” –
Kolbenhemd-Durchmesser “P”
5-34
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
Kolbenlaufspiel
0,025 X 0,050 mm
<Verschleißgrenze>: 0,11 mm
5-35
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00264
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Ringnutspiel
Nicht im Sollbereich ! Kolben und Kolbenrin-
ge als Satz erneuern.
HINWEIS:
Vor dem Messen des Ringnutspiels die Ölkohle-
ablagerungen an Kolbenringen und Ringnuten
entfernen.
Ringnutspiel
Oberster Ring
0,03 X 0,07 mm
<Verschleißgrenze>: 0,12 mm
2. Ring
0,02 X 0,06 mm
<Verschleißgrenze>: 0,12 mm
2. Montieren:
S Kolbenring
(in den Zylinder)
HINWEIS:
Den Kolbenring mit dem Kolbenboden in die Zylin-
derbohrung schieben, so dass der Ring recht-
winklig im Zylinder sitzt.
a 5 mm
3. Messen:
S Stoßspiel
Nicht im Sollbereich ! Kolbenring erneuern.
HINWEIS:
Das Stoßspiel der Ölabstreifring-Spreizfeder
kann nicht gemessen werden.
Stoßspiel
Oberster Ring
0,02 X 0,35 mm
<Verschleißgrenze>: 0,6 mm
2. Ring
0,40 X 0,55 mm
<Verschleißgrenze>: 0,9 mm
Ölabstreifring
0,20 X 0,50 mm
5-36
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00266
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kolbenbolzen.
1. Kontrollieren:
S Kolbenbolzen
Blaufärbung/Riefen ! Kolbenbolzen erneu-
ern und Schmiersystem überprüfen.
2. Messen:
S Kolbenbolzen-Durchmesser a
Nicht im Sollbereich ! Kolbenbolzen erneu-
ern.
Kolbenbolzen-Durchmesser
20,991 X 21,000 mm
<Verschleißgrenze>: 20,971 mm
3. Messen:
S Kolbenbolzenaugen-Durchmesser (im Kol-
ben) b
Nicht im Sollbereich ! Kolben erneuern.
Kolbenbolzenaugen-Durchmesser
(im Kolben)
21,004 X 21,015 mm
<Verschleißgrenze>: 21,045 mm
4. Errechnen:
S Kolbenbolzenspiel
Nicht im Sollbereich ! Kolbenbolzen und Kol-
ben als Satz erneuern.
Kolbenbolzenspiel =
Kolbenbolzenaugen-Durchmesse b –
Kolbenbolzen-Durchmesser a
Kolbenbolzenspiel
0,004 X 0,024 mm
<Verschleißgrenze>: 0,074 mm
5-37
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00272
2. Montieren:
S Kolben 1
S Kolbenbolzen 2
S Kolbenbolzen-Sicherungsring New 3
HINWEIS:
S Den Kolbenbolzen mit Motoröl bestreichen.
S Sicherstellen, dass die “Pfeil” -Markierung a am
Kolben zur Auslassseite zeigt.
S Vor dem Einsetzen des Kolbenbolzen-Siche-
rungsrings die Öffnung des Kurbelgehäuses mit
einem sauberen Putzlappen abdecken, damit
der Sicherungsring nicht in das Kurbelgehäuse
fallen kann.
S Alle Kolben wieder in ihre ursprünglichen Zylin-
der einsetzen (Numerische Reihenfolge von
links nach rechts: Zylinder Nr. 1 und Nr. 2).
3. Montieren:
S Dichtung New
S Passhülsen
4. Schmieren:
S Kolben
S Kolbenringe
S Zylinder
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl
5-38
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
5. Versetzen:
S Kolbenringstöße
a Oberster Ring
b Unterer Spannring
c Oberer Spannring
d 2. Ring
A Einlassseite
6. Montieren:
S Zylinder
HINWEIS:
S Die Kolbenringe von Hand zusammendrücken
und den Zylinder mit der anderen Hand montie-
ren.
S Die Steuerkette und die Steuerkettenführung
(Auslassseite) durch den Steuerkettenschacht
führen.
5-39
KUPPLUNG ENG
EAS00273
KUPPLUNG
KUPPLUNGSDECKEL
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kupplungsdeckel demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Motoröl Ablassen
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
1 Kupplungszug 1
2 Kupplungszugstrebe 1
3 Kupplungsdeckel 1 HINWEIS:
Die Schrauben kreuzweise lockern.
4 Dichtung 1
5 Passhülse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-40
KUPPLUNG ENG
EB405010
ZUGHEBELWELLE
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zughebelwelle demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Sicherungsring 2
2 Zughebel 1
3 Zughebelfeder 1
4 Zughebelwelle 1
5 Dichtring 1
6 Lager 2
7 Unterlegscheibe 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-41
KUPPLUNG ENG
EAS00274
KUPPLUNG
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kupplung demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Kupplungsfeder 6
2 Druckplatte 1
3 Zugstange 1
4 Reibscheibe 1 2
5 Stahlscheibe 8
6 Reibscheibe 2 7
7 Mutter 1
8 Sicherungsscheibe 1
9 Kupplungsnabe 1
10 Anlaufscheibe 1
11 Lager 1
12 Distanzhülse 1
13 Kupplungskorb 1
5-42
KUPPLUNG ENG
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
14 Anlaufscheibe 1 1
15 Anlaufscheibe 2 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-43
KUPPLUNG ENG
EAS00275
KUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Die Klaue der Sicherungsscheibe aufbiegen.
2. Lockern:
S Kupplungsnabenmutter 1
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe 3 mit dem Kupplungshalter
4 gegenhalten und die Nabenmutter lösen.
Kupplungshalter
90890-04086
3. Demontieren:
S Sicherungsscheibe 2
S Kupplungsnabe 3
4. Demontieren:
S Distanzhülse 1
S Lager 2
HINWEIS:
Zum Ausbau der Distanzhülse zwei 6mm-Schrau-
ben 3 einsetzen und dann die Distanzhülse da-
ran herausziehen.
GAS00280
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Reibscheiben.
1. Kontrollieren:
S Reibscheibe
Schäden/Verschleiß ! Reibscheiben kom-
plett erneuern.
2. Messen:
S Reibscheibenstärke
Nicht im Sollbereich ! Reibscheiben komplett
erneuern.
HINWEIS:
Die Reibscheibenstärke an vier Stellen messen.
Reibscheibenstärke
2,9 X 3,1 mm
<Verschleißgrenze>: 2,8 mm
5-44
KUPPLUNG ENG
3. Messen:
S Breite des Scheibensatzes a
Nicht im Sollbereich ! Korrigieren.
Teile-Nummer Stärke
168-16325-00 1,6 mm
3J2-16324-00 2,0 mm STD
168-16324-00 2,3 mm
Stahlscheibe 2
Teile-Nummer Stärke
3J2-16324-00 2,0 mm STD
168-16324-00 2,3 mm
HINWEIS:
Bei der Breitenkorrektur des Scheibensatzes
[durch Austausch der Stahlscheibe(n)] stets zu-
erst die Stahlscheibe 1 austauschen. Falls nach
Austausch der Stahlscheibe 1 die Vorgabe im-
mer noch nicht erfüllt wird, die Stahlscheibe 2
austauschen.
5-45
KUPPLUNG ENG
EAS00281
STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Stahlschei-
ben.
1. Kontrollieren:
S Stahlscheibe
Schäden ! Stahlscheiben komplett erneuern.
2. Messen:
S Stahlscheibenverzug
(mit einer Fühlerlehre 1 auf ebener Fläche)
Nicht im Sollbereich ! Stahlscheiben komplett
erneuern.
Stahlscheiben-Verzugsgrenze
Unter 0,1 mm
GAS00282
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kupplungsfe-
dern.
1. Kontrollieren:
S Kupplungsfeder
Schäden ! Kupplungsfedern als Satz erneu-
ern.
2. Messen:
S Länge der ungespannten Kupplungsfeder a
Nicht im Sollbereich ! Kupplungsfedern als
Satz erneuern.
Kupplungsfeder, ungespannte
Länge
50 mm
<Verschleißgrenze>: 47,5 mm
5-46
KUPPLUNG ENG
EAS00284
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Klauen des Kupplungskorbs
Schäden/Pitting/Verschleiß ! Klauen entgra-
ten oder Kupplungskorb erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Klauen des Kupplungskorbs führt
zu Kupplungsrupfen.
2. Kontrollieren:
S Lager
Schäden/Verschleiß ! Lager und Kupplungs-
korb erneuern.
GAS00285
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Nuten der Kupplungsnabe
Schäden/Pitting/Verschleiß ! Kupplungsna-
be erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Nuten der Kupplungsnabe führt zu
Kupplungsrupfen.
GAS00286
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Druckplatte 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Lager 2
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
5-47
KUPPLUNG ENG
EAS00287
2. Kontrollieren:
S Zugstangenlager
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
GAS00292
PRIMÄRANTRIEB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Primäres Antriebsrad
Schäden/Verschleiß ! Primäres Antriebs-
und Abtriebsrad als Satz erneuern.
Übermäßiges Betriebsgeräusch ! Primäres
Antriebs- und Abtriebsrad als Satz erneuern.
5-48
KUPPLUNG ENG
EAS00299
KUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:
S Kupplungsnabe 1
S Sicherungsscheibe New 2
S Kupplungsnabenmutter 3
2. Festziehen:
S Kupplungsnabenmutter 70 Nm (7,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter 4
gegenhalten und die Nabenmutter festziehen.
Kupplungshalter
90890-04086
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl
5. Montieren:
S Reibscheiben
S Stahlscheiben
HINWEIS:
Zuerst eine Reibscheibe und dann wechselweise
Stahl- und Reibscheiben einlegen.
6. Messen:
S Breite des Scheibensatzes
Nicht im Sollbereich ! Korrigieren.
Siehe hierzu “REIBSCHEIBEN KONTROLLIE-
REN”.
7. Montieren:
S Druckplatte 1
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung b der Druckplatte auf die
Stanzmarkierung a der Kupplungsnabe ausrich-
ten.
5-49
KUPPLUNG ENG
8. Montieren:
S Kupplungsfedern
S Kupplungsfederschrauben
8 Nm (0,8 mSkg)
HINWEIS:
Die Kupplungsfederschrauben schrittweise über
Kreuz festziehen.
9. Montieren:
S Passhülsen
S Dichtung New
S Kupplungsdeckel 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
S Beim Anbringen des Kupplungsdeckels den
Zughebel eindrücken und sicherstellen, dass die
Stanzmarkierung a des Zughebels mit der Mar-
kierung b auf dem Kupplungsdeckel fluchtet.
Sicherstellen, dass die Zugstangennut c kor-
rekt in die entsprechende Nut der Zughebelwelle
d eingreift.
S Die Kupplungsdeckelschrauben schrittweise
über Kreuz festziehen.
10.Montieren:
S Unterlegscheibe 1
S Zughebelfeder 2
S Zughebel 3
S Unterlegscheibe 4
S Sicherungsring New 5
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung a der Zughebelwelle auf
die Stanzmarkierung b des Kupplungsdeckels
ausrichten.
5-50
SCHALTWELLE ENG
EAS00326
SCHALTWELLE
LICHTMASCHINENDECKEL
20 Nm (2,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Lichtmaschinendeckel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Antriebsritzelabdeckung 1
2 Schaltwellenhebel 1
3 Abdeckung 1 1
4 Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber 1
5 Abdeckung 2 1
6 Lichtmaschinendeckel 1
7 Dichtung 1 HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise über
Kreuz lockern.
8 Passhülse 2
9 Antriebsketten-Gleitschiene 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-51
SCHALTWELLE ENG
EAS00327
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Schaltwelle und Rastenhebel Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Kupplung Siehe unter “KUPPLUNG”.
Schaltwellenhebel Siehe unter “LICHTMASCHINENDECKEL”.
1 Sicherungsring 2
2 Unterlegscheibe 2
3 Schaltwelle 1
4 Schaltwellenfeder 1
5 Rastenhebel 1
6 Lagerhalteblech 1
7 Rastenhebelfeder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-52
SCHALTWELLE ENG
EAS00328
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Schaltwelle 1
S Schaltklinke 2
Verbiegung/Schäden/Verschleiß ! Erneu-
ern.
S Schalthebelfeder 3
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
GAS00330
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Rastenhebel 1
Verbiegungen/Schäden ! Erneuern.
Rolle dreht sich schwergängig ! Rastenhebel
erneuern.
GAS00331
SCHALTWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
S Rastenhebel 1
S Rastenhebelfeder 2
S Lagerhalteblech 3
HINWEIS:
S Die Rastenhebelfeder zwischen Rastenhebel
und Kurbelgehäuse einhaken.
S Den Rastenhebel mit der Stiftplatte der Schalt-
walze in Eingriff bringen.
2. Montieren:
S Unterlegscheibe
S Schaltwelle 1
HINWEIS:
S Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett fetten.
S Die Enden der Schaltwellenfeder in den Schalt-
wellenfederanschlag 2 einhängen.
5-53
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00341
4 Nm (0,4 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Statorwicklung demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motoröl Ablassen
Lichtmaschinendeckel Siehe unter “LICHTMASCHINENDECKEL”.
1 Statorwicklungs-Steckverbinder / 1 Lösen.
Impulsgeber-Steckverbinder
2 Statorwicklung 1
3 Impulsgeber 1
4 Lichtmaschinendeckel 1
5 Dichtung 1
6 Passhülse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-54
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00343
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Starterkupplung und Lichtmaschine Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
1 Lichtmaschinenrotor 1
2 Ritzelwelle 1
3 Starterritzel 1
4 Starterkupplung 1
5 Unterlegscheibe 1
6 Woodruff-Keil 1
7 Starterzahnrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-55
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00347
LICHTMASCHINE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Schraube des Lichtmaschinenrotors 1
S Unterlegscheibe
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheiben-
halter 3 gegenhalten und die Rotormutter lok-
kern.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.
Scheibenhalter
90890-01701
2. Demontieren:
S Lichtmaschinenrotor 1
(mit Schwungradabzieher 2 und Adapter 3 )
S Woodruff-Keil
ACHTUNG:
Zum Schutz der Kurbelwelle eine ausreichend
dimensionierte Stecknuss zwischen den mitt-
leren Abzieherbolzen und die Kurbelwelle
platzieren.
HINWEIS:
Der Schwungradabzieher muss mittig auf dem
Lichtmaschinenrotor aufgesetzt werden.
Schwungradabzieher
90890-01362
Adapter
90890-01382
5-56
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Schraube der Starterkupplung 1
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor mit dem Scheibenhal-
ter gegenhalten und die Schraube der Starter-
kupplung herausdrehen.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.
Scheibenhalter
90890-01701
GAS00351
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Rollen der Starterkupplung 1
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Starterritzel 1
S Starterzahnrad 2
Gratbildung/Abrieb/Rauheit/Verschleiß ! Defek-
te Teile erneuern.
3. Kontrollieren:
S Kontaktflächen des Starterzahnrads a
Schäden/Pitting/Verschleiß ! Starterzahn-
rad erneuern.
4. Kontrollieren:
S Funktion der Starterkupplung
5-57
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
GAS00352
LICHTMASCHINENWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Lichtmaschinenwelle
Schäden/Verschleiß ! Lichtmaschinenwelle
erneuern.
S Ölbohrungen
Verschmutzung /Verstopfung ! Lichtmaschi-
nenwelle reinigen und dann alle Ölbohrungen
mit Druckluft ausblasen.
5-58
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00352
STARTERKUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:
S Starterkupplung 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor 1 mit dem Scheiben-
halter gegenhalten und die Schraube der Star-
terkupplung festziehen.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.
Scheibenhalter
90890-01701
GAS00354
LICHTMASCHINE MONTIEREN
1. Montieren:
S Woodruff-Keil
S Lichtmaschinenrotor 1
S Unterlegscheibe 2
S Schraube des Lichtmaschinenrotors 3
HINWEIS:
S Den angefasten Bereich der Kurbelwelle und die
Rotornabe reinigen.
S Beim Aufschieben des Lichtmaschienenrotors
sicherstellen, dass der Keil korrekt in der Kurbel-
wellen-Keilnut sitzt.
2. Festziehen:
S Schraube des Lichtmaschinenrotors 1
130 Nm (13,0 mSkg)
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheiben-
halter 3 gegenhalten und die Rotormutter fest-
ziehen.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.
Scheibenhalter
90890-01701
5-59
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00357
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölpumpendeckel und Ölpumpen- Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Antriebsrad demontieren demontieren.
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
1 Ölleitung 1
2 O-Ring 1
3 Ölpumpendeckel 1
4 Dichtung 1
5 Passhülse 2
6 Buchse 1
7 Dichtung 1
8 Sicherungsring 2
9 Ölpumpen-Antriebsrad 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-60
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00359
ÖLPUMPE
6 Nm (0,6 mSkg)
6 Nm (0,6 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Spülpumpe 1
2 Dichtung 1
3 Passhülse 1
4 Förderpumpe 1
5 Dichtung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-61
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00360
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölpumpe zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Ölpumpendeckel 2
2 Ölpumpengehäuse 2
3 Innenrotor 2
4 Außenrotor 2
5 Rotorwelle 2
6 Passhülse 4
7 Strebe 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-62
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00358
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölschlauch und Öltank demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Ölleitung 1 1
2 O-Ring 1
3 Öltank 1
4 Hohlschraube 2
5 Ölleitung 1
6 Ölleitung 2 1
7 Ölstandschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-63
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00356
ÖLWANNE
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölwanne demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motoröl Ablassen.
Ölleitung Siehe unter “ÖLLEITUNG”.
1 Ölfilterdeckel 1
2 O-Ring 1
3 Buchse 1
4 Ölfilter 1 HINWEIS:
Bei der Montage die Nase des Ölfilters auf
den Ölfilterdeckel ausrichten.
5 Ölwanne 1
6 Dichtung 1
7 Passhülse 2
8 O-Ring/Buchse 1/1
9 Ölsieb (Deckel/Filter/Halterung) 1/1/1
10 Überdruckventil 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-64
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00364
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Ölpumpen-Antriebsrad 1
S Ölpumpengehäuse 2
S Ölpumpen-Gehäusedeckel 3
Risse /Schäden/Verschleiß ! Schadhafte
Bauteil(e) erneuern.
2. Messen:
S Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Außen-
rotor a
S Radialspiel zwischen Außenrotor und Gehäu-
se b
S Axialspiel zwischen Rotoren und Ölpumpen-
gehäuse c
Nicht im Sollbereich ! Ölpumpe erneuern.
1 Innenrotor
2 Außenrotor
3 Ölpumpengehäuse
Rotor-Zahnspitzenspiel
0,00 X 0,12 mm
Außenrotor-Radialspiel
0,03 X 0,08 mm
Rotor-Axialspiel
0,03 X 0,08 mm
3. Kontrollieren:
S Ölpumpenfunktion
Schwergängig ! Schritte (1) und (2) wiederho-
len bzw. defekte Teile erneuern.
GAS00362
ÖLWANNE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Ölwanne 1
S Dichtung
S Passhülsen
HINWEIS:
Alle Schrauben in mehreren Durchgängen kreuz-
weise um jeweils 1/4-Umdrehung lockern. Wenn
alle Schrauben locker sind, ganz herausdrehen.
5-65
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00365
ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Überdruckventilgehäuse 1
S Überdruckventil 2
S Feder 3
GAS00367
ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ölzufuhrlei-
tungen.
1. Kontrollieren:
S Ölbzufuhrleitungen
Schäden ! Erneuern.
Verstopft ! Spülen und mit Druckluft ausbla-
sen.
GAS00368
ÖLSIEB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Ölsieb 1
Schäden ! Erneuern.
Kontaminierung ! Mit Lösungsmittel reinigen.
GAS00373
ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Öldüsen.
1. Kontrollieren:
S Öldüse
S Rückschlagkugel
Schäden/Verschleiß ! Öldüse erneuern.
S O-Ring
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
S Öldüsekanal
Verstopfung ! Mit Druckluft ausblasen.
5-66
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00375
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:
S Innenrotor
S Außenrotor
S Ölpumpenwelle
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl
2. Montieren:
S Ölpumpenwelle 1
(in Ölpumpendeckel 2 )
S Stift 3
S Innenrotor 4
S Außenrotor 5
S Stift 6
S Ölpumpengehäuse 7 6 Nm (0,6 mSkg)
HINWEIS:
Zum Einbau des Innenrotors den Stift 3 der Öl-
pumpenwelle in die Nut am Innenrotor 4 einset-
zen.
3. Kontrollieren:
S Ölpumpenfunktion
Siehe unter “ÖLPUMPE KONTROLLIEREN”.
GAS00376
ÖLPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
S Ölpumpe 1 6 Nm (0,6 mSkg)
ACHTUNG:
Nach dem Festziehen der Schrauben sicher-
stellen, dass die Ölpumpe leichtgängig dreht.
2. Montieren:
S Ölpumpen-Antriebsrad
5-67
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00378
ÖLSIEB MONTIEREN
1. Montieren:
S Buchse
S O-Ring
S Ölsieb 1 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Markierung a auf dem Ölsiebgehäuse muss
in Richtung Motorvorderseite weisen.
GAS00380
ÖLWANNE MONTIEREN
1. Montieren:
S Überdruckventil 1
2. Montieren:
S Passhülsen
S Dichtung New
S Ölwanne 1 10 Nm (1,0 mSkg)
S Motoröl-Ablassschraube
30 Nm (3,0 mSkg)
WARNUNG
Stets neue Kupferscheiben einsetzen.
HINWEIS:
Die Ölwannenschrauben müssen schrittweise
über Kreuz festgezogen werden.
3. Montieren:
S Öltank
5-68
KURBELWELLE ENG
KURBELWELLE
AUSGLEICHSWELLE
10 Nm (1,0 mSkg)
12 Nm (1,2 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
12 Nm (1,2 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ausgleichswelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motor Siehe unter “MOTOR”.
Öltank Siehe unter “ÖLTANK”.
Ölwanne Siehe unter “ÖLWANNE”.
1 Oberer Kurbelgehäusedeckel 1
2 Dichtung 1
3 Passhülse 2
4 Ausgleichsgewicht-Halterscheibe 2
5 Hinterer Ausgleichsgewichthalter 1
6 Passhülse 2
7 Hintere Ausgleichswelle/O-Ring 1/1
5-69
KURBELWELLE ENG
10 Nm (1,0 mSkg)
12 Nm (1,2 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
12 Nm (1,2 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
8 HinteresAusgleichsgewicht 1
9 Vorderer Ausgleichsgewichthalter 1
10 Passhülse 2
11 Vordere Ausgleichswelle/O-Ring 1/1
12 Vorderes Ausgleichsgewicht 1
Wasserpumpen-Antriebsrad
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-70
KURBELWELLE ENG
EAS00381
KURBELWELLE
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kurbelwelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Ausgleichsgewicht Siehe unter “AUSGLEICHSGEWICHT”.
Wasserpumpe Siehe unter “WASSERPUMPE” in Kapitel 6.
1 Steuerkette 1
2 Abdeckscheibe 1
3 Stift 1
4 Steuerkettenführung (Einlass) 1
5 Unteres Kurbelgehäuse 1
6 Passhülse 1
7 Kurbelwelle 1
8 Hauptlagerschale 6
9 Oberes Kurbelgehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-71
KURBELWELLE ENG
EAS00382
PLEUEL
62 Nm (6,2 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Pleuel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Mutter 4
2 Pleueldeckelschraube 4
3 Pleuel 2
4 Pleuellagerdeckel 2
5 Pleuellagerschale 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-72
KURBELWELLE ENG
EAS00384
A
KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Abdeckscheibe
S Steuerkettenführung (Einlass)
2. Demontieren:
S Kurbelgehäuseschrauben
HINWEIS:
S Die Schrauben kreuzweise in mehreren Durch-
gängen um jeweils 1/4-Umdrehung lockern.
Wenn alle Schrauben locker sind, ganz heraus-
drehen.
S Die Schrauben gemäß der Numerierung in der
Abbildung von der höchsten Nummer her zur
kleinsten hin lockern.
S Die eingestanzten Zahlen auf dem Kurbelgehäu-
se geben die Anzugsreihenfolge an.
A Oberes Kurbelgehäuse
B Unteres Kurbelgehäuse
3. Den Motor umdrehen.
4. Demontieren:
B
S Unteres Kurbelgehäuse
ACHTUNG:
Mit einem Gummihammer gegen eine Seite
des Kurbelgehäuses schlagen. Nur auf ver-
stärkte Bereiche des Gehäuses, niemals auf
Passflächen schlagen. Langsam und vorsich-
tig vorgehen. Darauf achten, dass sich die Ge-
häusehälften am gesamten Umfang gleichmä-
ßig voneinander trennen.
M6 70 mm-Schrauben 1 , 2 , 8 X 14 , 16 , 18 ,
19
M8 75 mm-Schrauben 3 X 7 , 15 , 17 , 20 X
22
M10 135 mm-Schrauben 23 X 28
5. Demontieren:
S Passhülsen
6. Demontieren:
S Untere Hauptlagerschalen
(vom unteren Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
Die Position der jeweiligen Hauptlagerschale ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.
5-73
KURBELWELLE ENG
EAS00387
KURBELWELLE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Kurbelwelle 1
S Obere Hauptlagerschalen
(vom oberen Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
Die Position der jeweiligen Hauptlagerschale ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.
GAS00391
PLEUEL DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel.
1. Demontieren:
S Pleuel 1
S Pleuellagerdeckel 2
S Pleuellagerschalen 3
HINWEIS:
Die Pleuellagerschalen nach ihrer Position kenn-
zeichnen, um Verwechslungen beim Einbau zu
vermeiden.
STEUERKETTE UND
STEUERKETTENFÜHRUNG
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Steuerkette
Schäden/Mangelnde Beweglichkeit ! Steu-
erkette und Nockenwellenräder als Satz er-
neuern.
2. Kontrollieren:
S Steuerkettenführung (Einlass-Seite)
Schäden/Verschleiß ! Steuerkettenführung
erneuern. (Einlass-Seite)
5-74
KURBELWELLE ENG
EAS00395
Kurbelwellenschlag
Unter 0,03 mm
2. Kontrollieren:
S Kurbelwellen-Lagerzapfen
S Kurbelzapfen
S Lagerschalen
Riefen/Verschleiß ! Kurbelwelle erneuern.
3. Messen:
S Hauptlagerspiel
Nicht im Sollbereich ! Hauptlagerschalen er-
neuern.
Hauptlagerspiel
0,020 X 0,038 mm
ACHTUNG:
Die Hauptlagerschalen dürfen nicht ver-
tauscht werden. Um falsches Hauptlagerspiel
und daraus resultierende Motorschäden zu
vermeiden, müssen die Hauptlagerschalen
stets wieder an ihrem ursprünglichen Platz
eingebaut werden.
a. Hauptlagerschalen, Kurbelwellen-Lagerzap-
fen und Lagerschalen-Auflageflächen des Kur-
belgehäuses reinigen.
b. Das obere Kurbelgehäuse umgedreht auf ei-
ner Werkbank ablegen.
c. Die oberen Hauptlagerschalen 1 und die Kur-
belwelle in das obere Kurbelgehäuse einset-
zen.
HINWEIS:
Die Nasen a der oberen Lagerschalen in die Nu-
ten b der oberen Kurbelgehäusehälfte einpas-
sen.
5-75
KURBELWELLE ENG
HINWEIS:
Keinesfalls Plastigauge über die Ölbohrung des
Kurbelwellen-Lagerzapfens legen.
Kurbelgehäuseschraube
Anfänglich 10 Nm (1,0 mSkg)
2. 20 Nm (2,0 mSkg)
Endgültig 55_
ACHTUNG:
S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden
und die Schrauben bis zum korrekten An-
zugswinkel festziehen.
S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfü-
gung steht, die Schrauben nicht per Winkel
festziehen, da das korrekte Anzugsmoment
nicht gewährleistet ist.
In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem
Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das
endgültige Anzugsmoment 41 Nm (4,1 mSkg)
betragen muss.
HINWEIS:
Die Gewinde der Kurbelgehäuseschrauben mit
Motoröl bestreichen.
5-76
KURBELWELLE ENG
4. Auswählen:
S Kurbelwellen-Hauptlagerschalen (J1 X J3)
HINWEIS:
S Die Ziffern A auf der Kurbelwange und die Zif-
fern 1 auf dem unteren Kurbelgehäuse werden
zum Festlegen der Austausch-Hauptlagerscha-
len verwendet.
S “J1 X J3” bezieht sich auf die Hauptlagerscha-
len, die in der Abbildung der Kurbelwelle gezeigt
sind.
S Falls die Lagerschalen “J1 X J3” identisch sind,
müssen die Austauschschalen ebenfalls die
gleiche Größe aufweisen.
HAUPTLAGERSCHALEN
FARBCODES
1 Blau
2 Schwarz
3 Braun
4 Grün
5 Gelb
6 Rosa
7 Rot
5. Messen:
S Pleuellagerspiel
Nicht im Sollbereich ! Pleuellager erneuern.
Pleuellagerspiel
0,036 X 0,060 mm
ACHTUNG:
Die Pleuellagerschalen und Pleuel dürfen
nicht vertauscht werden. Um falsches Lager-
spiel und daraus resultierende Motorschäden
zu vermeiden, müssen die Pleuellagerschalen
stets wieder an ihrem ursprünglichen Platz
eingebaut werden.
5-77
KURBELWELLE ENG
a. Pleuellagerschalen, Kurbelzapfen und Pleuel-
fuß-Innenseite/Lagerdeckel reinigen.
b. Die obere Lagerschale in den Pleuel und die
untere Lagerschale in den Lagerdeckel einset-
zen.
HINWEIS:
Die Nasen a der Lagerschalen in die Nuten b
des Pleuelfußes und des Lagerdeckels einsetzen.
ACHTUNG:
S Zum Festziehen der Pleuelmuttern einen F-
förmigen Drehmomentschlüssel verwenden.
S Die Pleuelmuttern ohne Unterbrechung auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment fest-
ziehen. Ein kontinuierliches Anzugsmoment
zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) au-
süben. Sobald 52 Nm (5,2 mSkg) erreicht sind,
KEINESFALLS DAS FESTZIEHEN UNTER-
BRECHEN, bevor nicht das endgültige An-
zugsmoment erreicht ist. Wird das Festzie-
hen zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2
mSkg) unterbrochen, die Mutter auf unter 52
Nm (5,2 mSkg) lockern und erneut festziehen.
Siehe unter “PLEUEL MONTIEREN”.
Pleuelmutter
62 Nm (6,2 mSkg)
5-78
KURBELWELLE ENG
g. Die Breite a des gepressten Plasti-
gauge-Dehnmessstreifens am Kurbelzapfen
messen.
Falls das gemessene Pleuellagerspiel nicht
der Vorgabe entspricht, müssen Ersatz-Pleu-
ellagerschalen ausgewählt werden.
6. Auswählen:
S Pleuellagerschalen (P1 X P2)
HINWEIS:
S Die Ziffern A auf der Kurbelwange und die Zif-
fern 1 der Pleuel werden zum Festlegen der
Austausch-Lagerschalen verwendet.
S “P1” X “P2” bezieht sich auf die Lagerschalen,
die in der Abbildung der Kurbelwelle gezeigt
sind.
PLEUELLAGER-FARBKODIERUNG
1 Blau
2 Schwarz
3 Braun
4 Grün
GAS00399
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN
1. Die Kurbelgehäusehälften gründlich mit mil-
dem Lösungsmittel spülen.
2. Alle Dicht- und Passflächen des Kurbelgehäu-
ses gründlich reinigen.
3. Kontrollieren:
S Kurbelgehäuse
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Ölbohrungen
Verstopfung ! Mit Druckluft ausblasen.
GAS00401
LAGER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Lager
Lager reinigen und schmieren. Den inneren
Laufring mit den Fingern drehen.
Schwergängig ! Erneuern.
5-79
KURBELWELLE ENG
EAS00402
PLEUEL MONTIEREN
1. Schmieren:
S Gewinde der Schrauben
S Sitz der Muttern
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett
2. Schmieren:
S Kurbelzapfen
S Pleuellagerschalen
S Pleuel-Innenflächen
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl
3. Montieren:
S Pleuellagerschalen 1
S Pleuel 2
S Pleuellagerdeckel 3
(auf die Kurbelzapfen)
HINWEIS:
S Die Nasen der Pleuellagerschalen in die Nuten
der Pleuel und Lagerdeckel einsetzen.
S Die Pleuellagerschalen müssen jeweils an ihrer
ursprünglichen Stelle eingesetzt werden.
S Sicherstellen, dass die “Y”-Markierung a der
Pleuel zur linken Seite der Kurbelwelle weist.
S Sicherstellen, dass die Kennzeichnung b von
Pleuel und Lagerdeckel ordnungsgemäß über-
einstimmt.
5-80
KURBELWELLE ENG
4. Ausrichten:
S Schraubenköpfe
(auf Pleuellagerdeckel)
5. Festziehen:
S Pleuelmuttern
Pleuelmuttern
62 Nm (6,2 mSkg)
ACHTUNG:
S Zum Festziehen der Pleuelmuttern einen F-
förmigen Drehmomentschlüssel verwenden.
S Die Pleuelmuttern ohne Unterbrechung auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment fest-
ziehen. Ein kontinuierliches Anzugsmoment
zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) au-
süben. Sobald 52 Nm (5,2 mSkg) erreicht sind,
KEINESFALLS DAS FESTZIEHEN UNTER-
BRECHEN, bevor nicht das endgültige An-
zugsmoment erreicht ist. Wird das Festzie-
hen zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2
mSkg) unterbrochen, die Pleuelmutter auf un-
ter 52 Nm (5,2 mSkg) lockern und erneut fest-
ziehen.
5-81
KURBELWELLE ENG
EAS00407
KURBELWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
S Obere Hauptlagerschalen
(in oberes Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
S Die Nasen a der oberen Hauptlagerschalen 1
in die Nuten b des oberen Kurbelgehäuses ein-
passen.
S Die oberen Hauptlagerschalen müssen jeweils
an ihrer ursprünglichen Stelle eingesetzt wer-
den.
2. Montieren:
S Steuerkette 1
(am Kurbelwellenrad)
S Kurbelwelle 2
HINWEIS:
S Die Steuerkette durch den Steuerkettenschacht
führen.
S Die Steuerkette mit einem Draht sichern, damit
sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.
5-82
KURBELWELLE ENG
EAS00415
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:
S Hauptlagerschalen
(mit empfohlenem Schmiermittel)
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl
2. Auftragen:
S Dichtmittel
(auf die Passflächen des Kurbelgehäuses)
HINWEIS:
Die Ölkanäle und Kurbelwellenlager dürfen nicht
mit dem Dichtmittel in Kontakt kommen. Keines-
falls Dichtmittel im Bereich von 2 X 3 mm um die
Kurbelwellenlager auftragen.
3. Montieren:
S Passhülse 1
S Öldüse
4. Montieren:
S Untere Hauptlagerschalen
(in unteres Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
S Die Nasen a der unteren Hauptlagerschalen 1
in die Nuten b der unteren Kurbelgehäusehälfte
einpassen.
S Die unteren Lagerschalen jeweils an ihrer ur-
sprünglichen Stelle einsetzen.
5. Montieren:
S Untere Kurbelgehäusehälfte 1
(auf obere Kurbelgehäusehälfte 2 )
5-83
KURBELWELLE ENG
6. Montieren:
S Kurbelgehäuseschrauben (M10)
Anfänglich 10 Nm (1,0 mSkg)
2. 20 Nm (2,0 mSkg)
Endgültig 55_
ACHTUNG:
S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden
und die Schrauben bis zum korrekten An-
zugswinkel festziehen.
S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfü-
A gung steht, die Schrauben nicht per Winkel
festziehen, da das korrekte Anzugsmoment
nicht gewährleistet ist.
In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem
Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das
endgültige Anzugsmoment 41 Nm (4,1 mSkg)
betragen muss.
S Kurbelgehäuseschrauben (M6)
12 Nm (1,2 mSkg)
S Kurbelgehäuseschrauben (M8)
24 Nm (2,4 mSkg)
HINWEIS:
S Die Schraubengewinde ( 1 X 28 ) mit Motoröl
bestreichen.
S Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse
angegebenen Reihenfolge festziehen.
S Kupferscheiben auf die Schrauben 16 22 24 26
setzen.
B A Oberes Kurbelgehäuse
B Unteres Kurbelgehäuse
7. Montieren:
S Steuerkettenführung (Einlass)
S Abdeckscheibe
5-84
KURBELWELLE ENG
EAS00411
AUSGLEICHSWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
S Vorderes Ausgleichsgewicht 1
S Vordere Ausgleichswelle 2
S O-Ring New 3
S Scheibe (Ausgleichswelle)
2. Montieren:
S Passhülsen
S Vorderen Ausgleichsgewichthalter 1
10 Nm (1,0 mSkg)
3. Montieren:
S Hinteres Ausgleichsgewicht 1
S Hintere Ausgleichswelle 2
S O-Ring New 3
5-85
KURBELWELLE ENG
4. Montieren:
S Passhülsen
S Hinteren Ausgleichsgewichthalter 1
10 Nm (1,0 mSkg)
5-86
GETRIEBE ENG
EAS00419
GETRIEBE
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN
10 Nm (1,0 mSkg)
12 Nm (1,2 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Getriebe, Schaltwalze und Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Schaltgabeln demontieren demontieren.
Motor Siehe unter “MOTOR”.
1 Abdeckscheibe 1
2 Buchse 1
3 Dichtring 1
4 Lager 4
5 Sicherungsring 1
6 Hauptwelle 1
7 Schaltgabel “R” 1
8 Schaltgabel “L” 1
9 Schaltgabelwelle 2
10 Schaltgabel “C” 1
5-87
GETRIEBE ENG
10 Nm (1,0 mSkg)
12 Nm (1,2 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
11 Schaltwalze 1
12 Lagergehäuse 1
13 Antriebswelle 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-88
GETRIEBE ENG
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hauptwelle zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Zahnrad, 2. Gang 1
2 Sicherungsscheibe 1
3 Sicherungsscheibenhalter 1
4 Zahnrad, 6. Gang 1
5 Buchse 2
6 Unterlegscheibe 2
7 Sicherungsring 2
8 Zahnrad 3./4. Gang 1
9 Zahnrad, 5. Gang 1
10 Hauptwelle 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-89
GETRIEBE ENG
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Antriebswelle zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Unterlegscheibe 1
2 1. Gangrad 1
3 Buchse 4
4 5. Gangrad 1
5 Sicherungsring 3
6 Unterlegscheibe 4
7 3. Gangrad 1
8 Sicherungsscheibe 1
9 Sicherungsscheibenhalter 1
10 4. Gangrad 1
5-90
GETRIEBE ENG
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
11 6. Gangrad 1
12 2. Gangrad 1
13 Antriebswelle 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-91
GETRIEBE ENG
EAS00420
GETRIEBE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Antriebswelle
S Lagergehäuse 1
(mit Torx -Schlüssel)
HINWEIS:
Das Lagergehäuse mit einem Schlagabzieher 2
mit Gewicht 3 herausziehen.
Schlagabzieherbolzen
90890-01083
Gewicht
90890-01084
2. Demontieren:
S Hauptwelle (von Kupplungsseite)
GAS00421
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schaltgabeln.
1. Kontrollieren:
S Schaltgabel-Mitnehmerstift 1
S Schaltgabelfinger 2
Verbiegung/Schäden/Kerben/Verschleiß !
Schaltgabel erneuern.
2. Kontrollieren:
S Schaltgabelwelle
Die Schaltgabelwelle auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbiegung ! Erneuern.
WARNUNG
Nie versuchen, eine verbogene Schaltgabel-
welle auszurichten.
5-92
GETRIEBE ENG
3. Kontrollieren:
S Verschiebbarkeit der Schaltgabel
(entlang der Schaltgabelwelle)
Schwergängig ! Schaltgabeln und Schaltga-
belwelle erneuern.
GAS00422
SCHALTWALZE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Führungsnuten
Schäden/Riefen/Verschleiß ! Schaltwalze
komplett erneuern.
S Stiftplatte 1
Schäden/Verschleiß ! Schaltwalze komplett
erneuern.
S Schaltwalzenlager 2
Schäden/Pitting ! Schaltwalze komplett er-
neuern.
GAS00425
GETRIEBE KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Hauptwellenschlag
(Mit Einspannvorrichtung und Messuhr 1 )
Nicht im Sollbereich ! Hauptwelle erneuern.
Hauptwellenschlag, Grenzwert
0,08 mm
2. Messen:
S Antriebswellenschlag
(Mit Einspannvorrichtung und Messuhr 1 )
Nicht im Sollbereich ! Antriebswelle erneu-
ern.
Antriebswellenschlag, Grenzwert
0,08 mm
5-93
GETRIEBE ENG
3. Kontrollieren:
S Getriebezahnräder
Blaufärbung/Pitting/Verschleiß ! Schadhafte
Zahnräder erneuern.
S Schaltklauen
Risse /Schäden/Abgerundete Kanten !
Schadhafte Zahnräder erneuern.
4. Kontrollieren:
S Eingriff der Gangradpaare
(Zahnrad mit zugehörigem Gangrad)
Nicht korrekt ! Getriebewellen und -zahnrä-
der erneut zusammenbauen.
5. Kontrollieren:
S Gängigkeit der Zahnräder
Schwergängig ! Schadhafte Bauteile erneu-
ern.
6. Kontrollieren:
S Sicherungsringe
Verbiegung/Schäden/Lockerer Sitz ! Erneu-
ern.
GAS00429
GETRIEBE MONTIEREN
1. Montieren:
S Hauptwelle 1
HINWEIS:
Zum Einbau der Hauptwelle muss die Bohrung im
Lagergehäuse mit einem passenden Stift 2 auf
die entsprechende Bohrung in der unteren Kur-
belgehäusehälfte ausgerichtet werden.
2. Montieren:
S Lagergehäuse 1 12 Nm (1,2 mSkg)
HINWEIS:
Nach dem Festziehen die Köpfe der Lagerge-
häuseschrauben mit einem Körner 2 sichern.
5-94
GETRIEBE ENG
3. Montieren:
S Schaltwalze 1
S Schaltgabel “C” 2
S Schaltgabel “L” 3
S Schaltgabel “R” 4
S Schaltgabelwellen 5
HINWEIS:
S Die Schaltgabel-Markierungen müssen in fol-
gender Reihenfolge zur rechten Motorseite ge-
richtet sein: “R”, “C”, “L”.
S Die Schaltgabelwellen so einbauen, dass das
konische Ende zur Kupplung weist.
4. Montieren:
S Antriebswelle
HINWEIS:
S Der Sicherungsstift des Ausgangswellenlagers
muss zur Vorderseite des Kurbelgehäuses wei-
sen.
S Sicherstellen, dass die Sicherungsringe 1 für
das Antriebswellenlager in die Sicherungsring-
nuten 2 im oberen Kurbelgehäuse eingesetzt
ist.
5. Kontrollieren:
S Getriebe
Schwergängig ! Instand setzen.
HINWEIS:
Alle Zahnräder, Wellen und Lager gründlich einö-
len.
5-95
COOL 6
COOL
KAPITEL 6
KÜHLSYSTEM
KÜHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
KÜHLER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
KÜHLER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
THERMOSTATEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
THERMOSTATEN ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
THERMOSTATEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
WASSERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8
WASSERPUMPE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
WASSERPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-12
COOL
KÜHLER COOL
EAS00454
KÜHLSYSTEM
KÜHLER
7 Nm (0,7 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
5 Nm (0,5 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kühler demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Seitenverkleidungen Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNG”.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in
Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
1 Kühlerlüfter-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Ausgleichsbehälterschlauch 1
3 Kühlerauslassschlauch 1
4 Kühlereinlassschlauch 1
5 Kühlerabdeckung 1
6 Kühler 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
6-1
KÜHLER COOL
EAS00455
KÜHLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Kühlerlamellen
Zugesetzt ! Reinigen.
Druckluft von der Rückseite her durch den
Kühler blasen.
Schäden ! Instand setzen, ggf. erneuern.
HINWEIS:
Verbogene Lamellen mit einem kleinen Schlitz-
schraubendreher richten.
2. Kontrollieren:
S Kühlerschläuche
S Kühlerleitungen
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
3. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
95 X 125 kPa
(0,95 X 1,25 kg/cm2)
Kühler-Abdrückgerät
90890-01325
Kühler-Abdrückgerätadapter
90890-01352
4. Kontrollieren:
S Kühlerlüfter
Schäden ! Erneuern.
Funktionsstörung ! Instand setzen.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 8.
6-2
KÜHLER COOL
EAS00456
KÜHLER MONTIEREN
1. Auffüllen:
S Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
2. Kontrollieren:
S Kühlsystem
Undichtigkeiten ! Schadhafte Bauteile in-
stand setzen, ggf. erneuern.
Kühler-Abdrückgerät
90890-01325
Kühler-Abdrückgerätadapter
90890-01352
3. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.
6-3
THERMOSTAT COOL
EAS00460
THERMOSTAT
THERMOSTAT
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Thermostaten demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in
Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
1 Haltestrebe 1
2 Thermoschalterkabel-Steckverbinder 1
3 Thermostat-Einlassschlauch 1 Lösen.
4 Thermostat-Auslassschlauch 1
5 Thermostatgehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
6-4
THERMOSTAT COOL
EAS00461
10 Nm (1,0 mSkg)
18 Nm (1,8 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Thermostaten zerlegen Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Thermoeinheit 1
2 Thermostatdeckel 1
3 O-Ring 1
4 Thermostat 1
5 Thermostatgehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
6-5
THERMOSTAT COOL
EAS00463
THERMOSTATEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Thermostat 1
Öffnet nicht bei 82 X 95_C ! Erneuern.
1 Thermostat
2 Thermometer
3 Wasser
4 Behälter
A Ganz geschlossen
B Ganz geöffnet
HINWEIS:
Falls die Öffnungstemperatur des Thermostaten
zweifelhaft ist, den Thermostaten austauschen.
Ein defekter Thermostat kann Probleme durch
Überhitzung bzw. übermäßige Kühlung verursa-
chen.
Öffnung (mm)
Temperatur
2. Kontrollieren:
S Thermostatgehäusedeckel 1
S Thermostatgehäuse 2
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
3. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.
4. Kontrollieren:
S O-Ring des Thermostatgehäusedeckels
S O-Ring des Thermostatgehäuse-Einlassrohrs
S Thermostat-Einlassrohr
S Wasserpumpen-Auslassleitung
Schäden ! Erneuern.
6-6
THERMOSTAT COOL
EAS00464
THERMOSTATEN ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Thermostatgehäuse 1
S Thermostat 2
S O-Ring New 3
S Thermostatgehäusedeckel
HINWEIS:
Den Thermostaten mit nach oben weisender Ent-
lüftungsbohrung a einbauen.
2. Montieren:
S Thermoeinheit 1 18 Nm (1,8 mSkg)
ACHTUNG:
Die Thermoeinheit mit extremer Vorsicht
handhaben. Diese Bauteile müssen, falls sie
starken Stößen ausgesetzt oder fallengelas-
sen wurden, erneuert werden.
GAS00467
THERMOSTATEN MONTIEREN
1. Montieren:
S Thermostat
S Halterung
2. Auffüllen:
S Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
3. Kontrollieren:
S Kühlsystem
Undichtigkeiten ! Schadhafte Bauteile in-
stand setzen, ggf. erneuern.
4. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.
6-7
WASSERPUMPE COOL
EAS00468
WASSERPUMPE
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Wasserpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Die Wasserpumpe braucht nur dann
ausgebaut werden, wenn der
Kühlflüssigkeitsstand extrem niedrig ist
oder die Kühlflüssigkeit Motoröl enthält.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Wasserpumpe (Baugruppe) 1
2 Unterlegscheibe 1
3 O-Ring 4
4 Rohr 1
5 Gehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
6-8
WASSERPUMPE COOL
EAS00469
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Wasserpumpe zerlegen Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Wasserpumpendeckel 1
2 Sicherungsring 1
3 Pumpenwelle (mit Flügelrad) 1
4 Wasserpumpendichtung 1
5 Lager 1
6 Dichtring 1
7 Wasserpumpengehäuse 1
8 Gummidämpferaufnahme 1
9 Gummidämpfer 1
10 O-Ring 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
6-9
WASSERPUMPE COOL
EAS00470
WASSERPUMPE ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Pumpenwelle (mit Flügelrad)
S Wasserpumpendichtung 1
HINWEIS:
Die Ringdichtung von der Innenseite des Wasser-
pumpengehäuses austreiben.
2 Wasserpumpengehäuse
2. Demontieren:
S Lager 1
S Dichtring 2
HINWEIS:
Das Lager und den Dichtring von der Innenseite
des Wasserpumpengehäuses austreiben.
3 Wasserpumpengehäuse
3. Demontieren:
S Gummidämpferaufnahme 1
S Gummidämpfer
(Mit einem kleinen Schlitzschraubendreher
von der Pumpenwelle (mit Flügelrad) abhe-
beln)
HINWEIS:
Dabei keinesfalls die Pumpenwelle verkratzen.
GAS00473
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Wasserpumpendeckel 1
S Wasserpumpengehäuse 2
S Pumpenwelle (mit Flügelrad) 3
S Gummidämpfer 4
S Gummidämpferaufnahme 5
S Wasserpumpendichtung
S Dichtring
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Lager
Schwergängig ! Erneuern.
3. Kontrollieren:
S Wasserpumpen-Auslassleitung
S Kühlerauslassschlauch
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
6-10
WASSERPUMPE COOL
EAS00475
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Dichtring New 1
(in Wasserpumpengehäuse 3 )
S Lager 2
HINWEIS:
S Vor der Montage den Dichtring außen mit Lei-
tungswasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.
S Den Dichtring mit einer Stecknuss hineintreiben,
die dem Außendurchmesser des Dichtrings ent-
spricht.
2. Montieren:
S Wasserpumpendichtung New 1
ACHTUNG:
Die Wasserpumpen-Ringdichtung darf unter
keinen Umständen mit Öl oder Fett in Berüh-
rung kommen.
HINWEIS:
S Zum Einbau der Wasserpumpendichtung die
empfohlenen Spezialwerkzeuge verwenden.
S Vor dem Einbau der Wasserpumpendichtung
Yamaha Bond Nr.1215 2 auf das Wasserpum-
pengehäuse 3 auftragen.
Ringdichtungs-Einbauhülse 4
90890-04078
Lager-Einbauwerkzeug für mittlere
Abtriebswelle 5
90890-04058
Yamaha Bond No.1215
90890-85505
3. Montieren:
S Gummidämpfer New 1
S Gummidämpferaufnahme New 2
HINWEIS:
Vor der Montage den Gummidämpfer außen mit
Leitungswasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.
6-11
WASSERPUMPE COOL
4. Messen:
S Neigung der Pumpenwelle
Außerhalb Sollbereich ! Die Schritte (3) und
(4) wiederholen.
ACHTUNG:
Der Gummidämpfer und dessen Halterung
müssen mit der Pumpenwelle bündig sein.
Max. Pumpenwellen-Neigung
0,15 mm
1 Lineal
2 Pumpenwelle (mit Flügelrad)
5. Montieren:
S Pumpenwelle (mit Flügelrad)
S Sicherungsring New
HINWEIS:
Nach der Montage die Pumpenwelle auf Leicht-
gängigkeit kontrollieren.
6. Montieren:
S Wasserpumpendeckel 10 Nm (1,0 mSkg)
GAS00477
WASSERPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
S O-Ring New 1
HINWEIS:
Den O-Ring dünn mit Lithiumseifenfett bestrei-
chen.
2. Montieren:
S Wasserpumpe (Baugruppe)
10 Nm (1,0 mSkg)
6-12
FI
KAPITEL 7
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
ECU-SELBSTDIAGNOSEFUNKTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
BETRIEBSSTEUERUNG MITTELS ERSATZCHARAKTERISTIKA
(NOTLAUFFUNKTION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
TABELLE DER NOTLAUFFUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
FEHLERSUCHTABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
DIAGNOSE-ÜBERWACHUNGSMODUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25
EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
DRUCKREGLER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND DES DRUCKREGLERS
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-29
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-ANSCHLUSSSTUTZEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
AUSGLEICHSBEHÄLTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
STELLGLIED KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
SEKUNDÄRLUFTZUFUHR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-32
SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL UND LAMMELLENVENTIL . . . . . . 7-33
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-34
FI
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
1 Zündspule 13 Kurbelwinkelsensor 25 Lcerlcsfdrchzahl-stellkolben
2 Luftfiltergehäuse 14 Kühlmittel-Temperatursensor 26 Luftansaugkanal mit Saugrohrum-
3 Ansaugluft-Temperatursensor 15 Zündkerze schaltung
4 Kraftstoffförderschlauch 16 Zylindererkennungssensor 27 Saugrohr-Magnetventil
5 Kraftstofftank 17 Druckregler
6 Kraftstoffpumpe 18 Batterie
7 Kraftstoffrücklaufschlauch 19 ECU
8 Ansaugluft-Drucksensor 20 Umgebungsdrucksensor
9 Drosselklappensensor 21 Kraftstoffeinspritzrelais
10 Einspritzventil 22 Motorwarnleuchte
11 Lambdasonde 23 Neigungssperrschalter
12 Katalysator 24 Luftsperrventil
7-1
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
EAS00814
SCHALTPLAN
4 Hauptsicherung
5 Batterie
6 Sicherung der Kraftstoffeinspritzung
9 Zündschloss
16 Zylindererkennungssensor
17 Kraftstoffeinspritzrelais
18 Geschwindigkeitssensor
19 Ansaugluft-Drucksensor
20 Umgebungsdrucksensor
21 Ansaugluft-Temperatursensor
22 Kühlmittel-Temperatursensor
23 Neigungssperrschalter
24 ECU
25 Lambdasonde
26 Einspritzventil Nr. 1
27 Einspritzventil Nr. 2
28 Sekundärluft-Systemmagnetventil
29 Saugrohr-Magnetventil
32 Kraftstoffpumpe
33 Drosselklappensensor
46 Motorstoppschalter
57 Zündanlagensicherung
7-2
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
ECU-SELBSTDIAGNOSEFUNKTION
Das ECU ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet, um den einwandfreien Betrieb des Motorsteu-
ersystems sicher zu stellen. Falls durch diese Funktion eine Systemstörung erfasst wird, schaltet das ECU
den Motor umgehend auf Notlauffunktion um. Gleichzeitig leuchtet die Motorwarnleuchte auf, um den Fah-
rer auf die Systemstörung hinzuweisen. Die aufgetretene Störung wird zudem im Speicher des ECU in
Form eines Fehlercodes abgespeichert.
S Um den Fahrer auf die aktivierte Einspritz-Abschaltfunktion hinzuweisen, blinkt die Motorwarnleuchte
beim Drücken des Starterschalters.
S Wenn die Systemstörung durch die Selbstdiagnosefunktion erfasst wird, erlaubt dieser Modus eine ange-
messene Notlauffunktion. Zudem wird der Fahrer durch die Motorwarnleuchte über die Motorstörung in-
formiert.
S Nach dem Abschalten des Motors erscheinen auf der LCD-Anzeige der Uhr digitale Ziffern, die den jeweili-
gen Fehlercode repräsentieren. Ein von der Selbstdiagnose im ECU-Speicher abgelegter Fehlercode
bleibt bis zur Löschung im Speicher erhalten.
Betriebsbedingung
Anzeige der Betriebsbedingung
des Kraftstoffeinspritzsy- Starten und Fahren
Warnleuchte des ECU
stems
Blinkt* Warnung, wenn sich Betriebsstopp Unmöglich
Motor nicht starten
lässt
Ständig EIN Erfassungsstörung Der Betrieb wird je nach Möglich/unmöglich je
Störung mittels festgeleg- nach Fehlercode der
ter Ersatzcharakteristika Selbstdiagnosefunktion
in Notlauffunktion aufrecht
erhalten.
* Das Blinken tritt auf, wenn eine der nachfolgenden Bedingungen erfüllt ist und der Starterschalter auf ON
gestellt wird:
Zündschalter Zündschalter
OFF ON
Motorwarn- Leuchte Leuchte für 1,4 Leuchte
leuchte AUS Sekunden EIN AUS
Initialisieren
7-3
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
BETRIEBSSTEUERUNG MITTELS ERSATZCHARAKTERISTIKA (NOTLAUFFUNKTION)
Wenn das ECU während der Fahrt ein abnormales Signal eines Sensors erfasst, schaltet das ECU die Mo-
torwarnleuchte ein und sendet Notlauf-Steuersignale auf Basis von Ersatzcharakteristiken, die der jeweili-
gen Störung zugeordnet sind.
Im Fall von abnormalen Sensorsignalen greift das ECU auf entsprechende Festdaten zurück, die für alle
Sensoren vorprogrammiert sind. Diese Aktivierung der Notlauffunktion erlaubt den weiteren Motorbetrieb
(oder aber der Motor wird abgeschaltet, wenn es die Umstände erfordern).
Die vom ECU angeordnete Notlauffunktion kann auf zwei Arten erfolgen: entweder werden der Motorsteue-
rung anstelle der abnormalen Sensorsignale vorprogrammierte Festwerte zugrunde gelegt, ober aber die
Stellglieder werden direkt vom ECU angesteuert. Einzelheiten zur Notlauffunktion sind nachfolgend aufge-
führt.
TABELLE DER NOTLAUFFUNKTIONEN
Selbstdiagnosefunktion
Motorstart Fahrbetrieb
Fehler- mög- mög-
coder Störungsbereich Symptom Notlauffunktion
lich / un- lich / un-
Nr. möglich möglich
11 Zylinderkennungssensor Vom Zylinderkennungssensor werden keine Motorbetrieb wird auf Basis der zuletzt empfangenen Unmöglich Möglich
normalen Signale empfangen. Zylindererkennungsdaten fortgesetzt.
12 Kurbelwinkelsensor Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen S Motor wird abgestellt (durch Unterbrechung der Unmöglich Unmöglich
Signale empfangen. Kraftstoffeinspritzung und Zündung).
Ansaugluft-Drucksensor Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert den Druck der Ansaugluft auf 760 mmHg.
13 (Unterbrechung oder des Ansaugluft-Drucksensors wird erfasst. Möglich Möglich
Kurzschluss)
Ansaugluft-Drucksensor Der am Rohrsystem des Ansaugluft- S Fixiert den Druck der Ansaugluft auf 760 mmHg.
14 (Rohrsystem) Drucksensors angeschlossene Schlauch (zur Möglich Möglich
Erfassung des Umgebungsdrucks) oder das
Rohrsystem selbst ist verstopft.
Drosselklappensensor Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert die Drosselklappensensorsignale auf “vollständig
15 (Unterbrechung oder des Drosselklappensensors wird erfasst. geöffnet”. Möglich Möglich
Kurzschluss)
20 Umgebungsdrucksensor Aufgrund einer internen Störung werden S Fixiert den Druck der Ansaugluft und den Umgebungsdruck Möglich Möglich
fehlerhafte Werte erfasst auf 760 mmHg.
21 Kühlmittel- Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert die Kühlmitteltemperatur auf 60_C. Möglich Möglich
Temperatursensor des Kühlmittel-Temperatursensors wird erfasst.
22 Ansaugluft- Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert die Ansauglufttemperatur auf 20_C. Möglich Möglich
Temperatursensor des Ansaugluft-Temperatursensors wird erfasst.
23 Umgebungsdrucksensor Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert den Umgebungsdruck auf 760 mmHg. Möglich Möglich
des Umgebungsdrucksensors wird erfasst.
24 Lambdasonde Von der Lambdasonde wird kein normales Signal – Möglich Möglich
(außer Betrieb) empfangen.
30 Neigungssperrschalter Das Motorrad hat sich überschlagen. S Schaltet das Kraftstoffeinspritzrelais des Kraftstoffsystems Unmöglich Unmöglich
(Klemmen erfasst) AUS.
33 Zündungsdefekt In der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 1) wird S Die Kraftstoffzufuhr ist nur zum betroffenen Zylinder
eine Unterbrechung erfasst. unterbrochen. Möglich Möglich
(abhangig (abhangig
von Anzahl von Anzahl
34 In der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 2) wird der Defekte) der Defekte)
eine Unterbrechung erfasst.
Neigungssperrschalter Im Schaltkreis des Neigungssperrschalters wird S Schaltet das Kraftstoffeinspritzrelais des Kraftstoffsystems
41 (Unterbrechung oder eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss erfasst. AUS. Unmöglich Unmöglich
Kurzschluss)
Geschwindigkeitssensor, Vom Geschwindigkeitssensor werden keine S Fixiert das Getriebe auf den höchsten Gang.
42 Leerlaufschalter normalen Signale erfasst bzw. im Schaltkreis des Möglich Möglich
Leeerlaufschalters besteht eine Unterbrechung
oder ein Kurzschluss.
43 Kraftstoffsystemspannung Das ECU kann die Batteriespannung nicht über- S Fixiert die Batteriespannung auf 12 V. Möglich Möglich
(Überwachungsspannung) wachen (Unterbrechung in der Leitung zum ECU).
Er-2 Interne Störung im ECU Vom ECU werden über einen bestimmten – Unmöglich Unmöglich
(Ausgangssignalfehler) Zeitraum keine Signale empfangen.
Er-3 Interne Störung im ECU Daten vom ECU können nicht korrekt – Unmöglich Unmöglich
(Ausgangssignalfehler) empfangen werden.
Er-4 Interne Störung im ECU Von der Instrumentenkonsole werden – Unmöglich Unmöglich
(Eingangssignalfehler) unregistrierte Daten empfangen.
7-4
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
FEHLERSUCHTABELLE
“Motor läuft unregelmäßig” oder “Motorwarnleuchte leuchtet auf.”
* Motowarnleuchte leuchtet bei ungleichmäßig laufendem Motor möglicherweise nicht auf.
Fehlercode der Selbsdiagnose prüfen: Stellglied prüfen: Den Betrieb der folgenden Sensoren
Prüfen, ob ein Selbsdiagnose-Fehlercode von der In- und Stellglieder im Diagnose-Überwachungsmodus
strumentenkonsole ausgegeben wird. kontrollieren (Siehe unter “SENSORBETRIEBSTA-
BELLE / AKTIVIERUNGSTABELLE” in Kapitel 7.)
01: Drosselklappensensor (Drosselklappenwinkel)
Gestörtes System ermitteln:
30: Zündspule Nr. 1
Das gestörte System gemäß der Notlauffunktionstabel-
31: Zündspule Nr. 2
le spezifizieren.
36: Einspritzventil (#1)
37: Einspritzventil (#2)
Ursache abschätzen: 48: Sekundärluft-Systemmagnetventil
Die Störungsursache gemäß Überwachungscodetabel- 49: Saugrohr-Magnetventil
le abschätzen.
OK NG
ECU-Rücksetzung:
Das ECU gemäß der Rücksetzungsmethode unter ”Ein-
zelheiten zur Fehlersuche” rücksetzen.
Wird erneut OK
Instrumentenanzeige prüfen. angezeigt.
Prüfen, ob der Fehlercode der Selbstdiagnose ange-
zeigt wird, wenn das Zündschloss auf OFF und dann
wieder auf ON gedreht wird.
Nicht angezeigt
7-5
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
DIAGNOSE-ÜBERWACHUNGSMODUS
Es ist auch ohne Anschluss von Messgeräten möglich, die Sensor-Ausgangsdaten und die Stellgliedakti-
vierung zu überwachen. Es reicht, die Instrumentenanzeige vom Normalmodus auf den Diagnose-Überwa-
chungsmodus umzuschalten.
Den Wahl- und Rücksetzknopf der Instrumentenkonsole drücken und des Zündschloss auf ON drehen.
(Wenn die Knöpfe länger als 8 Sekunden gedrückt werden, erscheint auf dem LCD-Display der Uhr
“DIAG”.) Sobald sich die Anzeige geändert hat, den Wahl- und Rücksetzknopf freigeben.
7-6
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Überwachungscodetabelle
Fehlerco- Überwachungs
Symptom Vermutliche Störungsursache
de Nr. code Nr.
Vom Zylinderkennungssensor wird S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
kein normales Signal empfangen. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
11 S Zylindererkennungssensor defekt. —
S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Vom Kurbelwinkelsensor werden S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
keine normalen Signale S Kurbelwinkelsensor defekt.
12 empfangen. S Impulsgeberrotor defekt. —
S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
im Schaltkreis des S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
13 03
Ansaugluft-Drucksensors erfasst. S Ansaugluft-Drucksensor defekt.
S ECU defekt.
Rohrsystem des Ansaugluft- S Schlauch des Ansaugluft-Drucksensors gelöst,
Drucksensor gestört; verstopft, geknickt oder gequetscht.
14 S gelöster Schlauch S Störung des Ansaugluft-Drucksensors im 03
S verstopfter Schlauch mittleren Spannungsbereich.
S ECU defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
im Schaltkreis des S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
15 Drosselklappensensors erfasst. S Drosselklappensensor defekt. 01
S ECU defekt.
S Falsch montierter Drosselklappensensor.
In der Signal-Eingangsleitung des S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
Seitenständerschalters zum ECU S ECU defekt.
19 wird beim Drücken des 20
Starterschalters eine
Unterbrechung erfasst.
Wegen einer internen Störung des S Störung des Ansaugluft-Drucksensors bzw.
Ansaugluft-Drucksensors oder Umgebungsdrucksensors im mittleren
Umgebungsdrucksensors werden Spannungsbereich.
20 —
falsche Werte erfasst. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
S ECU defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
im Schaltkreis des Kühlmittel- S Kühlmittel-Temperatursensor defekt.
21 06
Temperatursensors erfasst. S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
im Schaltkreis des Ansaugluft- S Ansaugluft-Temperatursensor defekt.
22 05
Temperatursensors erfasst. S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
im Schaltkreis des Umgebungs- S Umgebungsdrucksensor defekt.
23 02
drucksensors erfasst. S Sensor falsch montiert.
S ECU defekt.
Von der Lambdasonde werden S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
keine normalen Signale S Lambdasonde defekt.
24 —
empfangen. S ECU defekt.
S Sonde falsch montiert.
Das Motorrad hat sich S Überschlag.
30 08
überschlagen. S ECU defekt.
7-7
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlerco- Überwachungs
Symptom Vermutliche Störungsursache
de Nr. code Nr.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
in Primärwicklung von Zündspule S Zündspule defekt.
33 30
(Nr. 1) erfasst. (#1). S ECU defekt.
S Komponente der Zündungsabschaltung defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
in Primärwicklung von Zündspule S Zündspule defekt.
34 31
(Nr. 2) erfasst. (#2). S ECU defekt.
S Komponente der Zündungsabschaltung defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
41 im Schaltkreis des Neigungssperr- S Neigungssperrschalter defekt. 08
schalters erfasst. S ECU defekt.
Vom Geschwindigkeitssensor S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
werden keine normalen Signale S Geschwindigkeitssensor defekt.
erfasst bzw. im Schaltkreis des S Störung des Geschwindigkeitssensors. 07
42 Leerlaufschalters besteht eine S Leerlaufschalter defekt. 21
Unterbrechung oder ein S Motorseitige Störung des Leerlaufschalters.
Kurzschluss. S ECU defekt.
Das ECU kann die Batteriespan- S Unterbrechung im Kabelbaum.
nung nicht überwachen (Unterbre- S ECU defekt.
43 —
chung in der Überwachungsleitung
zum ECU).
Beim Auslesen/Schreiben von S ECU defekt. (CO-Einstellwert wird nicht korrekt in
44 EEPROM-Daten wird ein Fehler den internen Speicher geschrieben bzw. von die- 60
erfasst. sem gelesen).
ECU-Speicher gestört. Wenn diese S ECU defekt. (Programm und Daten werden nicht
50 Störung erfasst wird, erscheint korrekt in den internen Speicher geschrieben bzw. —
möglicherweise kein Code. von diesem gelesen.)
7-8
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Sensorbetriebstabelle
Überwa-
chungsco- Bezeichnung Instrumentenanzeige Prüfmethode
de Nr.
01 Drosselklappenwinkel
Ganz geschlossen 15-17 S Bei vollständig geschlossener
Drosselklappe prüfen.
Ganz geöffnet 97-100 S Bei vollständig geöffneter
Drosselklappe prüfen.
02 Umgebungsdrucks — Den aktuell gemessenen
Umgebungsdruck mit dem
Anzeigewert vergleichen. (*1)
03 Druckdifferenz (Umgebungsdruck, — Motorstoppschalter einschalten,
Ansaugluftdruck) den Starterschalter drücken und
Gas geben. (Wenn sich der
Anzeigewert ändert, ist der Betrieb
in Ordnung)
05 Ansauglufttemperatur — Die aktuell gemessene
Ansauglufttemperatur mit dem
Anzeigewert vergleichen. (*2)
06 Kühlmitteltemperatur — Die aktuell gemessene
Kühlmitteltemperatur mit dem
Anzeigewert vergleichen.
07 Geschwindigkeitsimpuls 0-999 Das Hinterrad drehen und prüfen,
ob sich die Anzeige ändert.
08 Neigungssperrschalter Neigungssperrschalter ausbauen
Aufrecht 0,4-1,4 und um mehr als 65 Grad kippen.
Umgedreht 3,8-4,2
09 Kraftstoffsystemspannung Mit aktuell gemessener
(Batteriespannung) Ca. 12,0 Batteriespannung vergleichen.
(Bei niedrigerer Batteriespannung
die Batterie aufladen.)
20 Seitenständerschalter Seitenständerschalter
Ständer eingeklappt EIN ein-/ausschalten.
Ständer ausgeklappt AUS
21 Leerlaufschalter Getriebe durchschalten.
Leerlauf EIN
Gang eingelegt AUS
60 EEPROM Fehlercodeanzeige —
Kein Defekt 00
Defekt erfasst 01 oder 02 (Defekter Zylinder)
(Falls beide Zylinder defekt sind,
wechselt die Displayanzeige alle
zwei Sekunden).
61 Anzeige von gespeicherten —
Fehlercodes 00
Kein Speicherinhalt 11-50 (Fehlercode)
Speicherte Fehlercodes (Wurden mehrere Fehlercodes
vorhanden erfasst, wechselt die Displayanzeige
alle zwei Sekunden, um alle
Codes anzuzeigen. Sind alle
Codes ausgegeben, beginnt dieser
Vorgang von vorn.)
62 Löschen von gespeicherten —
Fehlercodes 00 Um den Speicherinhalt zu löschen,
Kein Speicherinhalt 00-21 (Speichernummern der den Motorstoppschalter auf ON
Speicherte Fehlercodes Fehlererfassung) drehen.
vorhanden
70 Kontrollnummer 00-255 —
*1 Falls die Prüfung nicht mit einem Umgebungsdruckmanometer durchgeführt werden kann, einen Druck
von 760 mmHg als Basiswert annehmen.
*2 Falls die Ansauglufttemperatur nicht gemessen werden kann, die Umgebungstemperatur als Bezugs-
wert verwenden (Vergleichswerte als Bezug verwenden).
7-9
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Stellgliedbetriebstabelle
Überwa-
chungsco- Bezeichnung Aktivierung Prüfmethode
de Nr.
30 Zündspule Nr. 1 Aktiviert die Zündspule Nr. 1 fünfmal pro Prüfen, ob Zündfunke fünfmal
überspringt.
Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein S Zündfunkenstreckentester
anschließen.
31 Zündspule Nr. 2 Aktiviert die Zündspule Nr. 2 fünfmal pro Prüfen, ob Zündfunke fünfmal
überspringt.
Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein. S Zündfunkenstreckentester
anschließen.
36 Einspritzventil (#1) Aktiviert Einspritzventil Nr. 1 fünfmal pro Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Sekunde. des Einspritzventils Nr. 1 fünfmal
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. zu hören ist.
37 Einspritzventil (#2) Aktiviert Einspritzventil Nr. 2 fünfmal pro Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Sekunde. des Einspritzventils Nr. 2 fünfmal
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. zu hören ist.
48 AI-Systemmagnet- Aktiviert das AI-Systemmagnetventil fünfmal Prüfen, ob Betriebsgeräusch
ventil pro Sekunde. des AI-Systemmagnetventils
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. fünfmal zu hören ist.
49 Saugrohr- Aktiviert das Saugrohr-Magnetventil fünfmal Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Magnetventil pro Sekunde. des Saugrohr-Magnetventils
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. fünfmal zu hören ist.
* Die Stellglieder werden möglicherweise
unmittelbar nach dem Abstellen oder Anlas-
sen des Motors ein- oder zweimal aktiviert.
50 Kraftstoffeinspritzre- Aktiviert das Kraftstoffeinspritzrelais fünfmal Prüfen, ob Betriebsgeräusch
lais pro Sekunde. des Kraftstoffeinspritzrelais
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. fünfmal zu hören ist.
(Bei angesteuertem Relais ist die Motorwarn-
leuchte AUS, bei deaktiviertem Relais EIN).
51 Kühlerlüfterrelais Aktiviert das Kühlerlüfterrelais für fünf Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Schaltzyklen alle fünf Sekunden. des Kühlerlüfterrelais fünfmal zu
(EIN 2 Sekunden, AUS 3 Sekunden) hören ist.
Schaltet die Motorwarnleuchte ein.
52 Scheinwerferrelais Aktiviert das Scheinwerferrelais fünfmal alle Prüfen, ob Betriebsgeräusch
fünf Sekunden. des Scheinwerferrelais fünfmal
(EIN 2 Sekunden, AUS 3 Sekunden) zu hören ist.
Schaltet die Motorwarnleuchte ein.
* Falls der Motorstoppschalter auf ON steht, diesen kurz auf OFF und wieder auf ON drehen.
7-10
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE
Dieser Abschnitt beschreibt die Vorgehensweise für die einzelnen Fehlercodes, die auf der Instrumenten-
konsole angezeigt werden. Alle Bereiche bzw. Komponenten, die als Ursache für die Störung in Frage kom-
men, müssen gemäß der angegebenen Reihenfolge geprüfen und gewartet werden.
Wenn die Prüfung und Wartung der fehlerhaften Komponente abgeschlossen ist, muss die Anzeige in der
Instrumentenkonsole gemäß “Rücksetzungsmethode” rückgesetzt werden.
Fehlercode Nr.:
Bei Störungen des Motors wird über die Instrumentenkonsole ein entsprechender Fehlercode ausgege-
ben. (Siehe unter “DIAGNOSTE-ÜBERWACHUNGSMODUS”.)
Überwachungscode Nr.:
Die Codenummer wird im Diagnose-Überwachungsmodus ausgegeben. (Siehe unter “DIAGNOSTE-
ÜBERWACHUNGSMODUS”.)
A. Vom Zylinderkennungssensor wird kein normales Signal empfangen.
Fehlercode Nr. 11 Symptom
B. Elektrisches Startersystem defekt
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
A-1 Einbauzustand des Zylindererken- Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Rücksetzung
nungssensors prüfen. durch Starten
A-2 Anschlusszustand des Steckverbin- Steckverbinder auf herausgezogene Klemmen- des Motors und
ders stifte untersuchen. Betrieb im
Steckverbinder des Zylinderken- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Leerlauf.
nungssensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Steckverbinder des
Zusatzkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
A-3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.
Zwischen Hauptkabelbaum und Zusatzkabel
Blau-Gelb
Weiß / Schwarz - Weiß
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
A-4 Zylinderkennungssensor defekt Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
B-1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen.
Alarmsteckverbinder Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
7-11
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlercode Nr. 12 Symptom Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen Signale empfangen.
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand des Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Rücksetzung
Kurbelwinkelsensors Klemmen prüfen. durch Anlassen
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene des Motors mit
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. dem Starter.
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Kurbelwinkelsensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss zwischen
Kabelbaum oder Zusatzkabel. den Hauptkabelbäumen reparieren oder
austauschen.
Grau - Blau / Gelb
Grün / Weiß - Grün / Weiß
4 Kurbelwinkelsensor defekt. Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
7-12
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Rohrsystem des Ansaugluft-Drucksensors defekt
Fehlercode Nr. 14 Symptom
(verstopfter oder gelöster Schlauch).
Überwachungscode Nr. 03 Ansaugluft-Drucksensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Schlauch des Ansaugluft- Sensorschlauch reparieren oder erneuern. Rücksetzung
Temperatursensors gelöst, verstopft, durch Starten
geknickt oder gequetscht. des Motors und
Ansaugluft-Drucksensors im mittleren Anschluss prüfen und reparieren. Betrieb im
Spannungsbereich gestört. Leerlauf.
Umgebungsdrucksensors im Bei Defekten erneuern.
mittleren Spannungsbereich gestört.
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Klemmen-
Steckverbinders stifte untersuchen.
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Ansaugluft-Drucksensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
3 Ansaugluft-Drucksensor defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 03)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
7-13
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
7-14
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
7-15
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
7-16
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Grün - Rot
4 Kühlmittel-Temperatursensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 06)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Braun / Weiß - Braun / Weiß
4 Ansaugluft-Temperatursensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 05)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
7-17
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Hauptkabelbaum
Blau - Blau
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Rosa - Rosa
4 Umgebungsdrucksensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 02)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
Fehlercode Nr. 24 Symptom Von der Lambdasonde werden keine normalen Signale empfangen.
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand der Lambdasonde Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Zur
prüfen. Rückstellung
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene den Motor
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. starten und
Steckverbinder der Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. warm laufen
Lambdasonde lassen, bis die
Steckverbinder des ECU- Kühlmitteltem-
Hauptkabelbaums peratur 60_ C
Steckverbinder des überschreitet.
Zusatzkabelbaums Dann die
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren Motordrehzahl
und vorschriftsmäßig anklemmen. bei 2000 bis
3000 U/min
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss halten, bis die
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen. Warnleuchte
erlischt. Nach
Hauptkabelbaum dem Erlöschen
Schwarz / Blau - Weiß der Warnleuchte
Grau / Grün - Blau ist die
4 Kraftstoffdruck prüfen Siehe unter “FUNKTION DER KRAFTSTOFF- Rückstellung
PUMPE UND DES DRUCKREGLERS abgeschlossen.
KONTROLLIEREN”.
5 Lambdasonde defekt. Bei Defekt erneuern.
7-18
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlercode Nr. 33 Symptom Defekt in der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 1).
Hauptkabelbaum
Orange - Orange
Rot / Schwarz - Rot / Schwarz
3 Zündspule defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 30)
Primär- und Sekundärwicklung auf Durchgang
prüfen.
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “ZÜNDANLAGE” in Kapitel 8.
7-19
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlercode Nr. 34 Symptom Defekt in der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 2).
7-20
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
7-21
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlercode Nr. 43 Symptom Das ECU kann die Batteriespannung nicht überwachen.
7-22
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlercode Nr. Er-1 Symptom Vom ECU werden keine Signale empfangen.
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. automatisch
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. bei Empfang
Hauptkabelbaums eines normalen
Steckverbinder des Instrumenten- Signals.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Instrumentengruppe defekt. Instrumentengruppe erneuern. Rücksetzung
automatisch
bei Em
Empfang
fang
3 ECU defekt ECU erneuern. eines normalen
Signals.
7-23
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Fehlercode Nr. Er-4 Symptom Von der Instrumentenkonsole werden unregistrierte Daten empfangen.
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. automatisch
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. bei Empfang
Hauptkabelbaums eines normalen
Steckverbinder des Instrumenten- Signals.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Instrumentengruppe defekt. Instrumentengruppe erneuern.
3 ECU defekt ECU erneuern.
7-24
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Drosselklappengehäuse demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”,
Kraftstofftank “KRAFTSTOFFTANK”,
Luftfiltergehäuse “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Leerlauf-Einstellschraube 1
2 Schlauch zur Drehzahlanhebung 2 Lösen.
3 Gaszug 2 Lösen.
4 Drosselklappengehäuse- 2 Lösen.
Zusatzkabelbaum, Steckverbinder
5 Kraftstoffrücklaufschlauch 1 Lösen.
7-25
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
6 Kraftstoffschlauch 1 Lösen.
7 Unterdruckschlauch 1 Lösen.
8 Drosselklappengehäuse 1
9 Drosselklappengehäuse- 2
Anschlussstutzen
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
7-26
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Drosselklappengehäuse zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Drosselklappensensor 1
2 Leerlaufdrehzahl-Stellmechanismus 1
3 Druckregler 1
4 Ansaugluft-Drucksensor 1
5 Einspritzrohr 1
6 Kraftstoffverteiler 1
7 Einspritzventil 2
8 Drosselklappengehäuse 1
9 Zusatzkabelbaum ACHTUNG:
Die Drosselklappengehäuse nur zerle-
gen, wenn unbedingt erforderlich.
7-27
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
ACHTUNG:
Die Drosselklappengehäuse nur zerlegen,
wenn unbedingt erforderlich.
EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Einspritzventil
Schäden ! Erneuern.
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Drosselklappengehäuse
Risse /Schäden ! Drosselklappengehäuse
erneuern.
2. Kontrollieren:
S Kraftstoffbohrungen
Verstopfung ! Reinigen.
DRUCKREGLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Druckregler
Schäden ! Erneuern.
7-28
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND
DES DRUCKREGLERS KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Funktion des Druckreglers
a. Kraftstofftank demontieren.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
b. Unterdruckschlauch 1 vom Druckregler lö-
sen.
c. Unterdruckmanometer/Handpumpe 2 am
Unterdruckschlauch des Druckreglers an-
schließen.
d. Kraftstoffdruckmanometer 3 und Adapter 4
am Kraftstoffschlauch anschließen.
Unterdruckmanometer/Handpumpe
90890-06756
Manometer
90890-03153
Adapter
90890-03176
e. Kraftstofftank montieren.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
f. Motor starten.
g. Kraftstoffdruck messen.
Kraftstoffdruck
294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar)
7-29
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
EAS00095
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-
ANSCHLUSSSTUTZEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen.
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapi-
tel 3.
2. Kontrollieren:
S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
3. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
S Kraftstofftank
AUSGLEICHSBEHÄLTER KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
S Luftfiltergehäuse
2. Kontrollieren:
S Ausgleichsbehälter
Risse /Schäden ! Erneuern.
STELLGLIED KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Stellglied
Risse /Schäden ! Erneuern.
7-30
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
EAS00507
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFTZUFUHR
Das Sekundärluftsystem bewirkt durch Zufuhr
von Frischluft (Nebenluft) zu den Auslässen eine
Nachverbrennung, um unverbrannte Kraftstoff-
partikel vollständig zu verbrennen.
Sobald im Auslaßkanal ein Unterdruck entsteht,
öffnet sich ein Membranventil, was den Zustrom
von Nebenluft gestattet. Die erforderliche Tempe-
ratur zum vollständigen Verbrennen von Kraftstof-
frückständen liegt bei etwa 600 bis 700 _C.
GAS00508
SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL
Das Sekundärluft-Sperrventil wird von den ECU-
Signalen in Übereinstimmung mit den Verbren-
nungsbedingungen gesteuert. Normalerweise ist
das Sekundärluft-Sperrventil im Leerlauf geöffnet,
damit die Luft im Leerlauf einströmen kann. Es
schließt sich während der Fahrt, um den Zustrom
zu unterbrechen. Wenn sich jedoch die Kühlmit-
teltemperatur unter dem Schwellenwert befindet,
bleibt das Sekundärluft-Sperrventil offen. Die Luft
strömt in den Abgaskrümmer, bis die Temperatur
über dem Schwellenwert liegt.
A Vom Luftfiltergehäuse
B Zum Lamellenventil
7-31
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
EAS00509
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER
1 Sekundärluft-Sperrventil
2 Lamellenventil
3 Auslass
4 Luftfiltergehäuse
7-32
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
10 Nm (1,0 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Sekundärluft-Sperrventil und Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Lamellenventil demontieren demontieren.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK,
Kraftstofftank KRAFTSTOFFTANK,
Luftfiltergehäuse LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.
1 Sekundärluft-Sperrventil 1
2 Schlauch 2
3 Lamellenventildeckel 1
4 Lamellenventil 2
5 Platte 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
7-33
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
EAS00510
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Schläuche
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Leitungen
Risse /Schäden ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Stahllamellen
S Lamellenanschlag
S Lamellenventilsitz
Risse /Schäden ! Lamellenventil erneuern.
3. Kontrollieren:
S Sekundärluft-Sperrventil
Risse /Schäden ! Erneuern.
7-34
ELEC 8
ELEC
KAPITEL 8
ELEKTRISCHE ANLAGE
ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
STARTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14
FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . 8-15
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-16
STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-20
STARTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-22
STARTER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-24
LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-26
BELEUCHTUNGSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-31
SIGNALANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-34
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-34
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-37
KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-46
ELEC
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-50
KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-56
DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN
UND DROSSELKLAPPENSENSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-57
ELEKTRISCHE BAUTEILE ELEC
EAS00729
ELEKTRISCHE ANLAGE
ELEKTRISCHE BAUTEILE
1 Kabelbaum 12 Kühlerlüftermotor
2 Zündspule 13 Hupe
3 Vorderrad-Bremslichtschalter
4 Kupplungsschalter
5 Starterrelais
6 Sicherungskasten
7 Batterie
8 Leerlaufschalter
9 Seitenständerschalter
10 Hinterrad-Bremslichtschalter
11 Ölstandschalter
8-1
ELEKTRISCHE BAUTEILE ELEC
1 Kühlmittel-Temperatursensor
2 Umgebungsdrucksensor
3 Ansaugluft-Temperatursensor
4 Ansaugluft-Drucksensor
5 Neigungssperrschalter
6 Blinkerrelais
7 Kraftstoffeinspritzrelais
8 Kühlerlüftermotorrelais
9 Anlassperrrelais
10 Geschwindigkeitssensor
11 Lambdasonde
12 Kurbelwinkelsensor
13 Zylinderkennungssensor
14 ECU
8-2
SCHALTER-FUNKTION KONTROLLIEREN ELEC
EAS00730
SCHALTER-FUNKTION
KONTROLLIEREN
Die Anschlußklemmen der Schalter laut entspre-
chendem Diagramm mit dem Taschen-Multimeter
auf freien Durchgang prüfen. Ist der Durchgang
nicht widerstandsfrei, die Kabelanschlüsse kon-
trollieren und ggf. den Schalter erneuern.
ACHTUNG:
Die Messspitzen nicht in die Anschlussklem-
men a von Steckverbindern einführen. Die
Messspitzen immer von der Rückseite der
Steckverbinder her einführen und darauf ach-
ten, dass dabei die Kontaktklemmen und Ka-
bel weder gelöst noch beschädigt werden.
Taschen-Multimeter
90890-03132
HINWEIS:
S Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multimeter
auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω 1” stellen.
S Zur Prüfung des Durchganges den jeweiligen
Schalter mehrmals betätigen.
8-3
SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN ELEC
EAS00731
SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN
Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”.
Schäden/Verschleiß ! Instand setzen, ggf. erneuern.
Lose ! Fest verbinden.
Unvorschriftsmäßiger Durchgang ! Schalter erneuern.
(Für EUR)
(Für EUR)
(Für AUS)
(braun)
(blau)
8-4
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
EAS00732
LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN
Die verwendeten Lampen-Typen sind nebenste-
hend abgebildet.
S Die Lampen A und B werden für die Schein-
werfer verwendet und haben eine abnehmbare
Fassung, die vor dem Austauschen der Lampe
entfernt werden muss. Gewöhnlich sind diese
Lampen mit einer Lampenhalterung gesichert,
die zum Herausnehmen der Lampe gelöst wer-
den muss.
S Die Lampe C wird als Blinkerleuchte und für
das Rücklicht/Bremslicht eingesetzt. Sie wird
durch gleichzeitiges Drücken und Drehen ge-
gen den Uhrzeigersinn entfernt.
S Die Lampen C und E werden für die Beleuch-
tung der Instrumententafel und als Kontroll-
leuchten verwendet. Sie werden vorsichtig aus
ihrer Fassung herausgedreht bzw. herausge-
zogen.
LAMPEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen.
1. Demontieren:
S Glühlampe
8-5
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
WARNUNG
Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Daher
brennbare Materialien fernhalten und die Lam-
pe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist.
ACHTUNG:
S Die Fassung beim Entfernen der Lampe fest-
halten. Niemals an den Kabeln ziehen, um zu
vermeiden, daß sich die Kabelanschlüsse lö-
sen.
S Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen
Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die Durch-
sichtigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der
Lampe verringert. Verunreinigungen der
Lampe sind mit einem mit Alkohol oder Ver-
dünner angefeuchteten Tuch zu entfernen.
2. Kontrollieren:
S Lampe (auf Durchgang)
(mit einem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang ! Erneuern.
Taschen-Multimeter
90890-03132
HINWEIS:
Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multimeter
auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω 1” stellen.
8-6
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
ZUSTAND DER FASSUNGEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampenfas-
sungen.
1. Kontrollieren:
S Lampenfassung (auf Durchgang)
(mit einem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang ! Erneuern.
Taschen-Multimeter
90890-03132
HINWEIS:
Alle Fassungen auf Durchgang prüfen, wie im Ab-
schnitt über Lampen beschrieben. Zusätzlich fol-
gendes beachten.
8-7
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
LEDs KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Leuchtdioden.
1. Kontrollieren:
S LED (auf ordnungsgemäße Funktion)
Defekt ! Erneuern.
a. Instrumententafel-Steckverbinder (kabel-
baumseitig) abklemmen.
b. Zwei Überbrückungskabel 1 von den Batte-
riepolen wie abgebildet an die betreffenden
Steckverbinderklemmen anschließen.
WARNUNG
S Der Querschnitt des Überbrückungskabels
muss mindestens so groß sein wie der des
Batteriekabels; andernfalls besteht Brandge-
fahr.
S Wegen möglicher Funkenbildung darf die
Kontrolle nicht in der Nähe von entflammba-
ren Gasen oder Flüssigkeiten erfolgen.
8-8
ZÜNDSYSTEM ELEC
EAS00735
ZÜNDSYSTEM
SCHALTPLAN
1 Kurbelwinkelsensor
4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
13 Anlasssperrrelais
14 Seitenständerschalter
23 Neigungssperrschalter
24 ECU
30 Zündspule
31 Zündkerze
33 Drosselklappensensor
46 Motorstoppschalter
57 Zündungssicherung
8-9
ZÜNDSYSTEM ELEC
EAS00737 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
Sicherung(en) erneu-
ern.
8-10
ZÜNDSYSTEM ELEC
EAS00743
4. Zündfunkenstrecke
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündker-
zen.
S Zündkerzenstecker von der Zündkerze abzie-
hen.
S Zündfunkenstreckentester 1 wie dargestellt
anschließen.
S 2 Zündkerzenstecker
S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Zündfunkenstrecke a messen. Zündkerzenstecker-Widerstand
S Starterknopf betätigen und Zündfunkenstrec- 10 kΩ bei 20_C
ke vergrößern, bis Fehlzündungen auftreten. S Ist Zündkerzenstecker OK?
JA NEIN
Den Zündkerzenstec-
ker erneuern.
GAS00747
GAS00745
8-11
ZÜNDSYSTEM ELEC
GAS00750
Negative Prüfspitze (–) ! Zündkabel 1
8. Motorstoppschalter
Positive Prüfspitze (+) ! Zündkabel 2
S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Motorstoppschalter OK?
JA NEIN
Die Lenkerarmatur
rechts erneuern.
S Sekundärwicklungswiderstand messen.
Sekundärwicklungs-Widerstand GAS00752
Den Seitenständer-
GAS00749 schalter erneuern.
7. Zündschloss
S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist das Zündschloss OK?
JA NEIN
Zündschloss erneu-
ern.
8-12
ZÜNDSYSTEM ELEC
GAS00748 GAS00753
Widerstand des
Kurbelwinkelsensors
192 X 288 Ω bei 20_C
(zwischen grün/weiß und
blau/gelb)
HINWEIS:
S Ist der Kurbelwinkelsensor OK?
Ein Vertauschen der Minus- und Pluskabel
des Messgeräts führt zu umgekehrten Mes-
JA NEIN
sergebnissen.
Anlasssperrrelais er-
neuern.
GAS00754
12. Verkabelung
S Verkabelung der gesamten Zündanlage kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel der Zündanlage richtig ange-
schlossen und in Ordnung?
JA NEIN
8-13
STARTSYSTEM ELEC
EAS00755
STARTSYSTEM
SCHALTPLAN
4 Hauptsicherung
5 Batterie
7 Starterrelais
8 Starter
9 Zündschloss
11 Diode
13 Anlassperrrelais
14 Seitenständerschalter
15 Leerlaufschalter
46 Motorstoppschalter
47 Starterschalter
54 Kupplungsschalter
57 Zündungssicherung
8-14
STARTSYSTEM ELEC
EAS00756
GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG
8-15
STARTSYSTEM ELEC
EAS00757 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
Starter dreht nicht.
Kontrollieren: S Zustand der Batterie prüfen.
1. Haupt- und Zündungs-Sicherungen Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
2. Batterie UND LADEN” in Kapitel 3.
3. Starter Mindest-Ruhespannung
4. Anlassperrrelais 12,8 V oder höher bei 20_C
5. Diode
6. Starterrelais S Ist die Batterie in Ordnung?
7. Zündschloss
8. Motorstoppschalter JA NEIN
9. Leerlaufschalter
10. Seitenständerschalter S Batteriepole reini-
11. Kupplungsschalter gen.
12. Starterschalter S Batterie laden oder
13. Kabelanschlüsse erneuern.
(gesamtes Startsystem)
HINWEIS:
S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontie- GAS00758
ren: 3. Starter
1. Sitz
2. Kraftstofftank S Batterie-Pluspol 1 und Starterkabel 2 mit ei-
3. Luftfiltergehäuse nem Überbrückungskabel 3 verbinden.
4. Seitenverkleidungen
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial-
werkzeuge verwenden.
Taschen-Multimeter
90890-03132
GAS00738
8-16
STARTSYSTEM ELEC
GAS00759
Positive Prüfspitze (+) !
4. Anlassperrrelais
himmelblau 1
S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklem- Negative Prüfspitze (–) !
men. schwarz/gelb 2
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12
Positive Prüfspitze (+) !
V) wie abgebildet an den Klemmen des An-
himmelblau 1 Durchgang
lasssperrrelais anschließen.
Negative Prüfspitze (–) !
Batterie-Pluspol ! rot/schwarz 1 blau/gelb 3
Batterie-Minuspol (–) ! schwarz/gelb 2
Positive Prüfspitze (+) !
Positive Prüfspitze (+) ! blau/weiß 3 blau/grün 4
Prüfspitze (Minus)! Schwarz 4 Negative Prüfspitze (–) !
blau/gelb 3
Positive Prüfspitze (+) !
schwarz/gelb 2
Negative Prüfspitze (–) !
himmelblau 1
Positive Prüfspitze (+) !
blau/gelb 3 Kein
Negative Prüfspitze (–) ! Durchgang
himmelblau 1
S Besteht zwischen der blau/weißen und Positive Prüfspitze (+) !
schwarzen Klemme des Anlasssperrrelais blau/gelb 3
Durchgang? Negative Prüfspitze (–) !
blau/grün 4
JA NEIN
Anlasssperrrelais er-
neuern.
GAS00760
5. Anlassperrrelais (Diode)
JA NEIN
Anlasssperrrelais er-
neuern.
8-17
STARTSYSTEM ELEC
GAS00761 GAS00750
6. Starterrelais 8. Motorstoppschalter
S Das Starterrelais vom Steckverbinder lösen. S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollie-
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 ren.
V) wie abgebildet an den Klemmen des Star- Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
terrelais anschließen. S Ist der Motorstoppschalter OK?
GAS00751
9. Leerlaufschalter
S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Leerlaufschalter OK?
JA NEIN
JA NEIN
Den Kupplungsschal-
ter erneuern.
8-18
STARTSYSTEM ELEC
GAS00764
12. Starterschalter
S Starterschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Starterschalter OK?
JA NEIN
Die Lenkerarmatur
rechts erneuern.
GAS00766
13. Verkabelung
S Verkabelung des gesamten Startsystems kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Startsystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?
JA NEIN
8-19
STARTER ELEC
EAS00767
STARTER
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Starter demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Abgaskrümmer
1 Starterkabel 1 Lösen.
2 Starter 1
3 O-Ring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
8-20
STARTER ELEC
EAS00768
10 Nm (1,0 mSkg)
Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Starter zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Antriebslagerschild (vorn) 1
2 Unterlegscheiben-Satz 1
3 Hinterer Antriebslagerschild 1
4 Unterlegscheiben-Satz 1
5 Bürstenhalter 1
6 Bürste 2
7 Ankerwicklung 1
8 O-Ring 2
9 Polgehäuse 1
10 Dichtring 1
11 Lager 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
8-21
STARTER ELEC
EAS00770
STARTER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Kollektor
Verschmutzt ! Mit Schleifpapier (Körnung
600) reinigen
2. Messen:
S Kollektor-Durchmesser a
Außerhalb Sollbereich ! Starter erneuern.
Max. Kollektordurchmesser
27 mm
3. Messen:
S Einschnitttiefe der Kollektorisolierung a
Außerhalb Sollbereich ! Kollektorisolierung
mit einem zurechtgeschliffenen Sägeblatt auf-
sägen.
Kollektorisolierung, Einschnitttiefe
0,7 mm
HINWEIS:
Die korrekte Einschnittiefe der Isolierung ist Vor-
aussetzung für eine einwandfreie Funktion des
Kollektors.
4. Messen:
S Ankerwicklungswiderstand (Kollektor und Iso-
lierung)
Außerhalb Sollbereich ! Starter erneuern.
Taschen-Multimeter
90890-03132
8-22
STARTER ELEC
Ankerwicklung
Widerstand
0,03 X 0,04 Ω bei 20_C
5. Messen:
S Kohlebürstenlänge a .
Außerhalb Sollbereich ! Kohlebürsten satz-
weise erneuern.
Kohlebürstenlänge,
Verschleißgrenze
5 mm
6. Messen:
S Federkraft der Bürstenfeder
Außerhalb Sollbereich ! Kohlebürsten-Fe-
dern satzweise erneuern.
Federkraft, Bürstenfeder
8,82 N (882 g)
7. Kontrollieren:
S Zahnrad-Oberfiäche
Schäden/Verschleiß ! Zahnrad erneuern.
8. Kontrollieren:
S Lager
S Dichtring
Schäden/Verschleiß ! Schadhafte Bauteile
erneuern.
8-23
STARTER ELEC
EAS00772
STARTER ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Bürstenhalter 1
HINWEIS:
Die Nase a des Bürstenhalters auf den Schlitz b
des Polgehäuses ausrichten.
2. Montieren:
S Anker 1
S Unterlegscheiben 2
S Antriebslagerschild (vorn) 3
S Antriebslagerschild (hinten) 4
HINWEIS:
Die Richtmarkierungen a auf dem Polgehäuse
auf die Richtmarkierungen b des vorderen und
hinteren Antriebslagerschilds ausrichten.
3. Montieren:
S O-Ringe New 1
S Starter-Schrauben 2 10 Nm (1,0 mSkg)
8-24
LADESYSTEM ELEC
EAS00773
LADESYSTEM
SCHALTPLAN
2 Lichtmaschine
3 Gleichrichter / Regler
4 Hauptsicherung
5 Batterie
8-25
LADESYSTEM ELEC
EAS00774
FEHLERSUCHE JA NEIN
Die Batterie wird nicht geladen.
Kontrollieren: S Batteriepole reini-
1. Hauptsicherung gen.
2. Batterie S Batterie laden oder
3. Ladespannung erneuern.
4. Widerstand der Statorwicklung
5. Kabelanschlüsse
(gesamtes Ladesystem)
HINWEIS: GAS00775
EAS00738
1. Hauptsicherung
S Die Hauptsicherung auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 3.
S Ist die Hauptsicherung OK? S Den Motor starten und mit ca. 5000 U/min.
drehen lassen.
JA NEIN S Die Ladespannung messen.
Ladespannung
Sicherung erneuern. 14 V bei 5000 U/min
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Batterie vollgeladen ist.
8-26
LADESYSTEM ELEC
GAS00776
4. Statorwicklung, Widerstand
S Lichtmaschinendeckel demontieren.
S Taschen-Mltimeter (Ω 1) wie abgebildet an
die Statorwicklung anschließen.
Positive Prüfspitze (+) ! weiß 1
Negative Prüfspitze (–) ! weiß 2
Positive Prüfspitze (+) ! weiß 1
Negative Prüfspitze (–) ! weiß 3
S Den Widerstand der Statorwicklung messen.
Ω ×1
W W W
JA NEIN
Statorwicklungen er-
neuern.
GAS00779
5. Verkabelung
S Alle Kabelanschlüsse des Ladesystems kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Ladesystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?
JA NEIN
8-27
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EAS00780
BELEUCHTUNGSANLAGE
SCHALTPLAN
4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
38 Fernlicht-Kontrollleuchte
41 Instrumentenbeleuchtung
45 Lichtschalter
50 Lichthupenschalter
51 Abblendschalter
58 Scheinwerfersicherung
60 Parkleuchtensicherung
62 Standlicht
64 Rücklicht- / Bremslichtschalter
65 Scheinwerfer
8-28
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EAS00781 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
4. Lichtschalter
EAS00738
Sicherung(en) erneu-
ern.
8-29
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00784
5. Abblendschalter
S Abblendschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Abblendschalter OK?
JA NEIN
Der Abblendschalter
ist defekt. Die Lenke-
rarmatur links erneu-
ern.
GAS00786
6. Lichthupenschalter
S Lichthupenschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Lichthupenschalter OK?
JA NEIN
Der Lichthupenschal-
ter ist defekt. Die Len-
kerarmatur links er-
neuern.
GAS00787
7. Verkabelung
S Verkabelung der gesamten Beleuchtungsan-
lage kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel der Beleuchtungsanlage richtig
angeschlossen und in Ordnung?
JA NEIN
8-30
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00788
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig)
1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte
funktionieren nicht. S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Lichtschalter auf “ ” stellen.
1. Scheinwerferlampe und -fassung S Abblendschalter auf “ ” oder “ ” stellen.
S An der gelben 4 Klemme des Instrumenten-
S Scheinwerferlampe und -fassung auf Durch-
Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Span-
gang prüfen.
nung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
KONTROLLIEREN”
reich?
S Sind Scheinwerferlampe und -fassung OK?
JA NEIN
JA NEIN
A Bei Abblendschalter-Position “ ”
B Bei Abblendschalter-Position “ ”
Scheinwerfer-Steckverbinder (kabelbaumseitig)
Scheinwerfer
Positive Prüfspitze !gelb 1
oder blau/schwarz 2
Negative Prüfspitze ! schwarz 3
Fernlicht-Kontrollleuchte
Positive Prüfspitze !gelb 4
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 5
8-31
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00789 GAS00790
2. Instrumentenbeleuchtung funktioniert nicht. 3. Ein Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.
1. Lampe und -fassung der Instrumentenbe- 1. Rücklicht /Bremslichtlampe und Lampenfas-
leuchtung sung
S Lampe und Fassung der Instrumentenbe- S Rücklicht- /Bremslichtlampe und Lampenfas-
leuchtung auf Durchgang prüfen. sung auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN
KONTROLLIEREN” KONTROLLIEREN”
S Sind Lampe und Fassung der Instrumenten- S Sind Rücklicht-/Bremslichtlampe und Lam-
beleuchtung OK? penfassung OK?
JA NEIN JA NEIN
2. Spannung 2. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder abgebildet am Rück-/Bremslicht-Steckver-
(kabelbaumseitig) anschließen. binder (kabelbaumseitig) anschließen.
Positive Prüfspitze ! blau 1 Positive Prüfspitze ! blau/rot 1
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2 Negative Prüfspitze ! schwarz 2
JA NEIN JA NEIN
Der Stromkreis ist in Die Kabelverbindung Der Stromkreis ist in Die Kabelverbindung
Ordnung. zwischen dem Zünd- Ordnung. zwischen dem Zünd-
schloss und dem In- schloss und dem
strumenten-Steck- Rück- /Bremslicht-
verbinder ist defekt; Steckverbinder ist de-
instand setzen. fekt; instand setzen.
8-32
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00791
JA NEIN
2. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet an den Standlicht-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) anschließen.
Positive Prüfspitze ! blau/rot 1
Negative Prüfspitze ! schwarz 2
JA NEIN
8-33
SIGNALANLAGE ELEC
EAS00780
SIGNALANLAGE
SCHALTPLAN
8-34
SIGNALANLAGE ELEC
EAS00793
4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
12 Zusatzsicherung
13 Anlassperrrelais
15 Leerlaufschalter
32 Kraftstoffpumpe
35 Ölstand-Warnleuchte
36 Leerlauf-Kontrollleuchte
37 Motorwarnleuchte
39 Linke Blinker-Kontrollleuchte
40 Rechte Blinker-Kontrollleuchte
42 Ölstandschalter
44 Vorderrad-Bremslichtschalter
49 Hupenschalter
52 Warnblinkschalter
53 Blinkerschalter
55 Blinkerrelais
56 Hupe
59 Warnblinkanlagensicherung
61 Signalanlagensicherung
63 Hinterrad-Bremslichtschalter
64 Rücklicht- / Bremslichtschalter
66 Hinterer Blinker (links)
67 Hinterer Blinker (rechts)
68 Vorderer Blinker (links)
69 Vorderer Blinker (rechts)
8-35
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00794 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
2. Frontverkleidung 3. Zündschloss
3. Luftfiltergehäuse
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerk- S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren.
zeuge verwenden. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist das Zündschloss OK?
Taschen-Multimeter JA NEIN
90890-03132
EAS00738
Das Zündschloss er-
neuern.
1. Hauptsicherung, Signal-, Warnblink-, Wind-
schutzscheibenmotor- und Zusatzsicherun- GAS00795
gen
4. Verkabelung
S Haupt-, Signalanlagen-, Warnblink- , Wind-
schutzscheibenmotor- und Zusatzsicherun- S Verkabelung der gesamten Signalanlage kon-
gen auf Durchgang prüfen. trollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE- Siehe unter “SCHALTPLAN”.
REN” in Kapitel 3. S Sind die Kabel der Signalanlage richtig ange-
S Sind Haupt-, Signalanlagen-, Warnblink-, schlossen und in Ordnung?
Windschutzscheibenmotor- und Zusatzsiche- JA NEIN
rungen OK?
8-36
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00796
Die Lenkerarmatur
links erneuern.
2. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet an die Klemmen der Hupe an-
schließen.
JA NEIN
8-37
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00797
2. Ein Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht. 3. Spannung
JA NEIN
Rücklicht- /Brems-
lichtlampe und/oder Positive Prüfspitze ! Gelb 1
Lampenfassung er- Negative Prüfspitze ! Schwarz 2
neuern.
S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Handbremshebel ziehen bzw. Fußbremshe-
bel drücken.
2. Bremslichtschalter S An der gelben 1 Klemme des Rück-/Brems-
S Die Bremslichtschalter auf Durchgang kontrol- licht-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf
lieren. Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
S Ist der Bremslichtschalter OK? reich?
JA NEIN
JA NEIN
8-38
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00799
3. Ein Blinker und/oder eine Blinker-Kontroll- S Zündschloss auf “ON” drehen.
leuchte funktionieren nicht. S An der braun/grünen 1 Klemme des Blinker-
relais-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf
1. Lampe und Fassung der Blinker-Kontroll- Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
leuchte S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
S Blinkerlampe und Fassung auf Durchgang reich?
kontrollieren.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN JA NEIN
KONTROLLIEREN”
S Sind Blinkerlampe und Lampenfassung OK? Der Stromkreis zwi-
schen Zündschloss
JA NEIN und Blinkerrelais-
Steckverbinder ist de-
Die Lampe(n) und/ fekt und muß instand
oder Lampenfas- gesetzt werden.
sung(en) erneuern.
4. Spannung
2. Blinkerschalter S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
S Blinkerschalter auf Durchgang kontrollieren. abgebildet an den Blinkerrelais-Steckverbin-
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- der (kabelbaumseitig) anschließen.
REN”.
Positive Prüfspitze ! braun/weiß 1
S Ist der Blinkerschalter OK?
Negative Prüfspitze ! Masse
JA NEIN
Die Lenkerarmatur
links erneuern.
3. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet an den Blinkerrelais-Steckverbin-
der (kabelbaumseitig) anschließen. S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Blinkerschalter auf “ ” oder “ ” stellen.
Positive Prüfspitze ! braun/grün 1 S An der braun/weißen 1 Klemme des Blinker-
Negative Prüfspitze ! Masse relais-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf
Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
reich?
JA NEIN
8-39
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00800
2. Leerlaufschalter
S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Leerlaufschalter OK?
B JA NEIN
Den Leerlaufschalter
erneuern.
JA NEIN
8-40
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00753
4. Spannung
3. Anlassperrrelais
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklem-
abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder
men.
(kabelbaumseitig) anschließen.
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an
den Klemmen des Anlasssperrrelais anschlie- Positive Prüfspitze ! Braun 1
ßen. Negative Prüfspitze ! hellgrün 2
S Das Anlasssperrelais auf Durchgang prüfen.
Positive Prüfspitze !
himmelblau 1
Durchgang
Negative Prüfspitze !
hellgrün 2
Positive Prüfspitze !
hellgrün 2 Nein
Negative Prüfspitze ! Durchgang
himmelblau 1
S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
reich?
JA NEIN
JA NEIN
GAS00802
5. Ölstand-Warnleuchte funktioniert nicht.
Anlasssperrrelais er-
1. Lampe und Fassung der Ölstand-Warn-
neuern.
leuchte
S Lampe und Fassung der Ölstand-Warnleuch-
te auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “LEDs KONTROLLIEREN”.
S Sind Lampe und Fassung der Ölstand-Warn-
leuchte OK?
JA NEIN
8-41
SIGNALANLAGE ELEC
2. Ölstandschalter 4. Spannung
S Motoröl ablassen und Ölstandschalter aus S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
dem Öltank ausbauen. abgebildet am Ölstandschalter-Steckverbin-
S Ölstandschalter auf Durchgang kontrollieren. der anschließen.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
Positive Prüfspitze ! weiß 1
S Ist der Ölstandschalter OK?
Negative Prüfspitze ! Schwarz 2
JA NEIN
Den Ölstandschalter
erneuern.
JA NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem Zünd-
schloss und dem In-
strumenten-Steck-
verbinder ist defekt;
instand setzen.
8-42
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00803
6. Kraftstoffstandanzeige funktioniert nicht.
1. Kraftstoffstandgeber
S Kraftstoff aus dem Tank ablassen und Kraft-
stoffpumpe aus dem Tank ausbauen.
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet
am Kraftstoffgeber anschließen.
Positive Prüfspitze ! Grün 1
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2 S Zündschloss auf “ON” drehen.
S An der grünen 1 und schwarz/weißen
2 Klemme des Instrumenten-Steckverbin-
ders auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
reich?
JA NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem Krafts-
S Widerstand des Kraftstoffstandgebers messen. toffstandgeber und
HINWEIS: dem Instrumenten-
Steckverbinder ist de-
Die Widerstände messen, wenn der Schwim-
fekt; instand setzen.
merhebel bei leerer und voller Position den An-
schlag berührt.
3. Spannung
Kraftstoffstandgeber-Widerstand S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
Volle Position des abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder
Schwimmerhebels anschließen.
19 X 21 Ω bei 20_C
Positive Prüfspitze ! Braun 1
Leere Position des
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2
Schwimmerhebels
139 X 141 Ω bei 20_C
JA NEIN
Kraftstoffpumpe er-
neuern.
S Zündschloss auf “ON” drehen.
2. Spannung S An der braunen 1 und schwarz/weißen 2
Klemme des Instrumenten-Steckverbinders
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
(kabelbaumseitig) anschließen. reich?
Positive Prüfspitze ! Grün 1
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2 JA NEIN
8-43
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00805
7. Uhr funktioniert nicht.
1. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) anschließen.
Positive Prüfspitze ! Braun 1
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2
JA NEIN
8-44
KÜHLSYSTEM ELEC
GAS00807
KÜHLSYSTEM
SCHALTPLAN
4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
22 Kühlmittel-Temperatursensor
24 ECU
57 Zündungssicherung
70 Kühlerlüftersicherung
71 Kühlerlüfterrelais
72 Kühlerlüftermotor
8-45
KÜHLSYSTEM ELEC
GAS00808 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
EAS00738
JA NEIN
Sicherung(en) erneu-
ern.
8-46
KÜHLSYSTEM ELEC
EAS00809
6. Kühlmittel-Temperatursensor
S Kühlmittel-Temperatursensor aus Thermo-
statgehäuse entfernen.
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet
am Kühlmittel-Temperatursensor 1 anschlie-
ßen.
S Den Kühlmittel-Temperatursensor wie gezeigt
S Dreht der Lüftermotor? in einen mit Kühlflüssigkeit 2 gefüllten Behäl-
ter tauchen.
JA NEIN HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Anschlussklemmen des
Kühlmittel-Temperatursensors nicht nass wer-
Der Kühlerlüfter ist de-
den.
fekt und muß erneuert
werden.
S Ein Thermometer 3 in die Kühlflüssigkeit ge-
ben.
5. Kühlerlüftermotorrelais S Kühlflüssigkeit langsam erhitzen, dann auf die
vorgegebene Temperatur abkühlen lassen.
S Steckverbinder des Lüftermotors vom Kabel-
S Thermoschalter bei den unten angegebenen
baum trennen.
Temperaturen auf Durchgang kontrollieren.
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12
V) wie abgebildet an den Steckverbinders des Prüf- Kühlflüssigkeit
Lüftermotorrelais anschließen. Widerstand
Schritt Temperatur
S Lüftermotor auf Durchgang prüfen.
1 20_C 2,32 X 2,59 kΩ
Batterie-Pluspol ! rot/weiß 1
Batterie-Minuspol (–) ! Grün/Gelb 2 2 80_C 0,31 X 0,33 kΩ
Kühlmittel-Temperatursensor
20 Nm (2,0 mSkg)
Three bond sealock 10
8-47
KÜHLSYSTEM ELEC
JA NEIN
Kühlmittel-Tempera-
tursensor erneuern.
GAS00813
7. Verkabelung
S Verkabelung des gesamten Kühlsystems kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Kühlsystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?
JA NEIN
8-48
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
EAS00814
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
SCHALTPLAN
4 Hauptsicherung
5 Batterie
6 Einspritzungssicherung
9 Zündschloss
16 Zylinderkennungssensor
17 Kraftstoffeinspritzrelais
18 Drehzahlsensor
19 Ansaugluft-Drucksensor
20 Umgebungsdrucksensor
21 Ansaugluft-Temperatursensor
22 Kühlmittel-Temperatursensor
23 Neigungssperrschalter
24 ECU
25 Lambdasonde
26 Einspritzventil, Zylinder #1
27 Einspritzventil, Zylinder #2
28 Sekundärluft-Magnetventil
29 Saugrohr-Magnetventil
32 Kraftstoffpumpe
33 Drosselklappensensor
46 Motorstoppschalter
57 Zündungssicherung
8-49
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
EAS00816 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
4. Motorstoppschalter
Taschen-Multimeter
90890-03132 S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
EAS00738 Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
1. Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssiche- S Ist der Motorstoppschalter OK?
rungen
JA NEIN
S Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssiche-
rungen auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE- Die Lenkerarmatur
REN” in Kapitel 3. rechts erneuern.
S Sind Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssi-
cherungen OK?
JA NEIN
Sicherung(en) erneu-
ern.
8-50
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
EAS00759 EAS00617
Kraftstoffpumpe er-
Kraftstoffeinspritzre-
neuern.
lais erneuern.
GAS00748
8-51
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
8. Zylinderkennungssensor-Ausgangsspan-
nung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet an den Steckverbinder des Zylin-
derkennungssensors anschließen.
Positive Prüfspitze ! weiß 1 S Ausgangsspannung des Drehzahlsensors
Negative Prüfspitze ! schwarz/blau 2 messen.
Drehzahlsensor-
Ausgangsspannung
Bei Impulsinduktion
Mindestens 4,8 V Gleichspannung
Ohne Induktion
Max. 0,6 V Gleichspannung
S Ist der Drehzahlsensor in Ordnung?
JA NEIN
S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Ausgangsspannung des Zylinderkennungs-
sensors messen. Den Geschwindig-
keitssensor erneuern.
Zylinderkennungssensor-
Ausgangsspannung
Bei Impulsinduktion
Mindestens 4,8 V Gleichspannung
Ohne Induktion
Max. 0,6 V Gleichspannung
JA NEIN
Zylinderkennungs-
sensor erneuern.
8-52
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
EAS00811
10. Kühlmittel-Temperatursensor
S Kühlmittel-Temperatursensor aus Thermo-
statgehäuse entfernen.
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet
am Kühlmittel-Temperatursensor 1 anschlie-
ßen.
S Den Kühlmittel-Temperatursensor wie gezeigt
in einen mit Kühlflüssigkeit 2 gefüllten Behäl-
ter tauchen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Anschlussklemmen des
Kühlmittel-Temperatursensors nicht nass wer-
den.
WARNUNG
S Den Kühlmittel-Temperatursensor mit be-
sonderer Vorsicht behandeln.
S Den Kühlmittel-Temperatursensor vor
starken Stößen schützen. Den Kühlmittel-
Temperatursensor nach einem Fall erneu-
ern.
Kühlmittel-Temperatursensor
20 Nm (2,0 mSkg)
Three bond sealock 10
8-53
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
Ansaugluft-Tempera-
tursensor erneuern.
8-54
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
Umgebungsdruck-
sensor erneuern.
14. Sekundärluft-Magnetventil
S Steckverbinder des Sekundärluft-Magnetven-
tils vom Kabelbaum abklemmen. S Den Widerstand des Saugrohr-Magnetventils
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an messen.
die Klemmen des Sekundärluft-Magnetventils
Widerstand des Saugrohr-
anschließen.
Magnetventils
Positive Prüfspitze ! orange 1 42 X 48 Ω bei 20_C
Negative Prüfspitze ! Grün 2 S Ist das Saugrohr-Magnetventil in Ordnung?
JA NEIN
Saugrohr-Magnet-
ventil erneuern.
GAS00818
O G 16. Verkabelung
8-55
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
EAS00819
KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN
WARNUNG
Benzin ist leicht entflammbar und hochexplo-
siv. Es besteht also Brand- und Explosionsge-
fahr. Daher extrem vorsichtig vorgehen und
folgende Punkte beachten:
S Vor dem Tanken den Motor abstellen.
S Nicht rauchen und von offenem Feuer, Fun-
ken oder anderen Feuerquellen fernhalten.
S Falls versehentlich Benzin verspritzt wird,
sofort mit einem trockenen Lappen abwi-
schen.
S Wenn Benzin auf den heißen Motor tropft, be-
steht Brandgefahr. Daher den folgenden Test
nur bei kaltem Motor durchführen.
1. Kontrollieren:
S Funktion der Kraftstoffpumpe
Batterie-Pluskabel ! rot/blau 2
Batterie-Minuskabel (–) ! schwarz 3
8-56
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
EAS00502
DROSSELKLAPPENSENSOR
KONTROLLIEREN UND
DROSSELKLAPPENSENSOR
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Drosselklappensensors
sicherstellen, dass die Leerlaufdrehzahl korrekt
eingestellt ist.
1. Kontrollieren:
S Drosselklappensensor
(am Drosselklappengehäuse)
Drosselklappensensor-
Maximalwiderstand
4,0 X 6,0 kΩ bei 20_C
(blau – schwarz/blau)
8-57
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
Drosselklappensensor-Widerstand
(520 X 900 Ω) X (4,0 X 6,0 kΩ)
bei 20_C
(gelb – schwarz/blau)
2. Kontrollieren:
S Winkel des Drosselklappensensors
a. Steckverbinder am Drosselklappensensors
anschließen.
b. Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an
den Steckerverbinder des Drosselklappensen-
sors anschließen.
c. Drosselklappensensor-Ausgangsspannung
messen.
Drosselklappensensor-
Ausgangsspannung
4,95 X 5,05 V
3. Einstellen:
S Winkel des Drosselklappensensors
8-58
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEC
d. Den Winkel des Drosselklappensensors so
einstellen, dass der gemessene Widerstand im
vorgeschriebenen Bereich ist.
Drosselklappensensor-
Ausgangsspannung
0,53 X 0,83 V
8-59
TRBL
SHTG 9
TRBL
SHTG
KAPITEL 9
FEHLERSUCHE
STARTPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
SCHALTPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
SCHALTUNG IST SCHWERGÄNGIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
FUSSSCHALTHEBEL BLOCKIERT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
GÄNGE SPRINGEN HERAUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
KUPPLUNGSPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
KUPPLUNG RUTSCHT DURCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
KUPPLUNG SCHLEIFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
ÜBERHITZUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
TELESKOPGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
UNDICHTIGKEIT (ÖLAUSTRITT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
FUNKTIONSSTÖRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
FEHLERSUCHE
HINWEIS:
In der folgenden Fehlersuchanleitung sind nicht alle möglichen Fehlerquellen behandelt. Die Aufzählung
dient vielmehr als Orientierungshilfe zur Eingrenzung der Fehlerursachen. Die notwendigen Schritte zur
Fehlerbeseitigung sind den jeweiligen Abschnitten in dieser Anleitung zu entnehmen.
STARTPROBLEME
MOTOR ELEKTRISCHE ANLAGE
Zylinder und Zylinderkopf/köpfe Batterie
S Zündkerze nicht korrekt festgezogen S Batterie entladen
S Zylinderkopf oder Zylinder nicht korrekt festge- S Batterie defekt
zogen Sicherung(en)
S Zylinderkopfdichtung defekt S Durchgebrannte, beschädigte oder falsche
S Zylinderdichtung defekt Sicherung
S Zylinder verschlissen oder beschädigt S Sicherung falsch eingesetzt
S Ventilspiel falsch Zündkerze(n)
S Ventil undicht S Elektrodenabstand falsch
S Kontakt zwischen Ventil und Sitz mangelhaft S Falscher Wärmewert
S Steuerzeiten falsch S Zündkerze verschmutzt
S Ventilfeder defekt S Elektroden abgebrannt bzw. beschädigt
S Ventil festgefressen S Isolierung abgenutzt bzw. beschädigt
Kolben und Kolbenring(e) S Zündkerzenstecker defekt
S Kolbenring falsch montiert Zündspule(n)
S Kolbenring beschädigt, verschlissen bzw. er- S Zündspulenkörper rissig oder beschädigt
müdet S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Pri-
S Kolbenring festgefressen mär-/Sekundärwicklung
S Kolben festgefressen bzw. beschädigt S Zündkerzenkabel defekt
Luftfilter Zündsystem
S Luftfilter falsch montiert S ECU mangelhaft
S Luftfiltereinsatz verstopft S Impulsgeberspule defekt
Kurbelgehäuse und Kurbelwelle S Federkeilscheibe-Keil des Lichtmaschinen-
S Kurbelgehäuse nicht korrekt zusammengebaut rotors gebrochen
S Kurbelwelle festgefressen Schalter und Kabelverbindungen
S Zündschloss defekt
KRAFTSTOFFSYSTEM S Motorstoppschalter defekt
Kraftstofftank S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Ver-
S Kraftstofftank leer kabelung
S Kraftstofftank-Ablassschlauch zugesetzt S Leerlaufschalter defekt
S Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt S Starterschalter defekt
Kraftstoffpumpe S Seitenständerschalter defekt
S Kraftstoffpumpe defekt S Kupplungsschalter defekt
S Kraftstoffpumpenrelais defekt S Stromkreis falsch geerdet
Drosselklappe (-n) S Lose Verbindungen
S Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt Startsystem
S Nebenluft S Starter defekt
S Starterrelais defekt
S Anlasssperr-Relais defekt
S Starterkupplung defekt
9-1
TRBL
SCHLECHTER LEERLAUF SHTG
EAS00846
SCHLECHTER LEERLAUF
MOTOR ELEKTRISCHE ANLAGE
Zylinder und Zylinderkopf/köpfe Batterie
S Ventilspiel falsch S Batterie entladen
S Ventiltrieb beschädigt S Batterie defekt
Luftfilter Zündkerze(n)
S Luftfiltereinsatz verstopft S Elektrodenabstand falsch
S Falscher Wärmewert
S Zündkerze verschmutzt
S Elektroden abgebrannt bzw. beschädigt
KRAFTSTOFFSYSTEM S Isolierung abgenutzt bzw. beschädigt
Drosselklappe (-n) S Zündkerzenstecker defekt
S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen Zündspule(n)
beschädigt oder locker S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Pri-
S Drosselklappensynchronisierung mangelhaft mär-/Sekundärwicklung
S Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt (Leerlauf- S Zündkerzenkabel defekt
Einstellschraube) S Zündspule rissig oder beschädigt
S Gaszugspiel falsch eingestellt Zündsystem
S Drosselklappengehäuse überflutet S Zündbox defekt
S Auslass-Luftzufuhrsystem defekt S Impulsgeberspule defekt
S Federkeilscheibe-Keil des Lichtmaschinen-
rotors gebrochen
9-2
MANGELHAFTER MOTORLAUF BEI MITTLEREN UND HOHEN DREHZAHLEN/ TRBL
SCHALTPROBLEME
SHTG
EAS00849
GAS00850
SCHALTPROBLEME
SCHALTUNG IST SCHWERGÄNGIG GÄNGE SPRINGEN HERAUS
Siehe unter “KUPPLUNG SCHLEIFT”. Schaltwelle
S Fußschalthebelposition falsch
S Rastenhebel nicht korrekt zurückgekehrt
Schaltgabeln
FUSSSCHALTHEBEL BLOCKIERT S Schaltgabel verschlissen
Schaltwelle Schaltwalze
S Schalthebelgestänge falsch eingestellt S Axialspiel falsch
S Schaltwelle verbogen. S Schaltnut verschlissen
Schaltwalze und Schaltgabeln Getriebe
S Schaltwalzennut mit Fremdkörper zugesetzt S Schaltklaue verschlissen
S Schaltgabel festgeklemmt
S Schaltgabelwelle verbogen
Getriebe
S Getriebezahnrad festgefressen
S Fremdkörper blockieren
S Getriebe falsch zusammengebaut
9-3
TRBL
KUPPLUNGSPROBLEME/ÜBERHITZUNG SHTG
EAS00852
KUPPLUNGSPROBLEME
KUPPLUNG RUTSCHT DURCH KUPPLUNG SCHLEIFT
Kupplung Kupplung
S Kupplung falsch zusammengebaut S Luft in der Kupplungshydraulik
S Geberzylinder falsch zusammengebaut S Kupplungsfedern ungleichmäßig vorges-
S Nehmerzylinder falsch zusammengebaut pannt
S Kupplungsflüssigkeitsstand falsch S Druckplatte verzogen
S Kupplungsschlauch beschädigt S Stahlscheibe verbogen
S Kupplungsfeder locker bzw. ermüdet S Reibscheibe aufgequollen
S Hohlschraube locker S Kupplungsdruckstange verbogen
S Reibscheibe verschlissen S Kupplungsnabe defekt
S Stahlscheibe verschlissen S Buchse des Primär-Abtriebsrads verbrannt
S Nehmerzylinder beschädigt S Nehmerzylinder beschädigt
Motoröl S Markierungen falsch ausgerichtet
S Ölstand falsch Motoröl
S Ungeeignete Ölviskosität (zu niedrig) S Ölstand falsch
S Öl zu alt S Ungeeignete Ölviskosität (zu hoch)
S Öl zu alt
GAS00855
ÜBERHITZUNG
MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM
Kühlflüssigkeitskreislauf verstopft Drosselklappe (-n)
S Zylinder und Zylinderköpfe S Drosselklappe (-n) defekt
S Starke Ölkohleablagerungen S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen
Motoröl beschädigt oder locker
S Ölstand falsch Luftfilter
S Ungeeignete Ölviskosität S Luftfiltereinsatz verstopft
S Schlechte Ölqualität
FAHRWERK
KÜHLSYSTEM Bremse(n)
Kühlflüssigkeit S Bremsen schleifen
S Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig
Kühler
S Kühler beschädigt oder undicht
S Kühlerdeckel defekt ELEKTRISCHE ANLAGE
S Kühlerlamellen verbogen oder beschädigt Zündkerze(n)
Wasserpumpe S Elektrodenabstand falsch
S Wasserpumpe defekt oder beschädigt S Falscher Wärmewert
S Thermostat Zündsystem
S Thermostat klemmt im Schließzustand S ECU mangelhaft
S Schlauch beschädigt
S Schlauch falsch angeschlossen
S Leitung beschädigt
S Leitung falsch angeschlossen
9-4
BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT ERREICHT/ TRBL
MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG/TELESKOPGABEL SHTG
EAS00856
GAS00857
MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG
S Bremsbeläge verschlissen
S Bremsscheibe verschlissen
S Luft in der Bremshydraulik
S Bremsflüssigkeit läuft aus
S Bremssattel-Bauteile defekt
S Bremskolben-Dichtring defekt
S Hohlschraube locker
S Bremsschlauch beschädigt
S Bremsscheibe verölt oder fettig
S Bremsbeläge verölt oder fettig
S Bremsflüssigkeitsstand falsch
GAS00860
TELESKOPGABEL
UNDICHTIGKEIT (ÖLAUSTRITT)
S Standrohr verzogen, beschädigt bzw. verrostet
S Tauchrohr rissig oder beschädigt
S Dichtring falsch montiert
S Dichtringlippen beschädigt
S Ölstand unzulässig (zu hoch)
S Befestigungsschraube des Dämpferrohrs locker
S Kupferscheibe der Dämpferrohrschraube beschädigt
S O-Ring der Verschlussschraube rissig oder beschädigt
S Ablassschraube locker
S Dichtung der Ablassschraube beschädigt
FUNKTIONSSTÖRUNGEN
S Standrohr verbogen oder beschädigt
S Tauchrohr verbogen oder beschädigt
S Gabelfeder defekt
S Tauchrohr-Gleitbuchse verschlissen oder beschädigt
S Dämpferrohr verzogen oder beschädigt
S Ungeeignete Ölviskosität
S Ölstand falsch
9-5
INSTABILES FAHRVERHALTEN/ TRBL
BELEUCHTUNGS- UND/ODER SIGNALANLAGE DEFEKT SHTG
EAS00862
GAS00866
9-6
SCHALTPLAN (EUR)
1 Kurbelwellensensor 62 Standlicht
2 Lichtmaschine 63 Hinterrad-Bremslichtschalter
3 Gleichrichter / Regler 64 Rücklicht / Bremslicht
4 Hauptsicherung 65 Scheinwerfer
5 Batterie 66 Hinterer Blinker (links)
6 Kraftstoffeinspritzsicherung 67 Hinterer Blinker (rechts)
7 Starterrelais 68 Vorderer Blinker (links)
8 Starter 69 Vorderer Blinker (rechts)
9 Zündschloss 70 Kühlerlüftersicherung
10 Alarm 71 Kühlerlüfterrelais
11 Diode 72 Kühlerlüftermotor
12 Zusatzsicherung
13 Anlassperrrelais
14 Seitenständerschalter
15 Leerlaufschalter FARBCODES
16 Zylinder-Kennsensor
B ........ Schwarz
17 Kraftstoffeinspritzrelais
Br . . . . . . . Braun
18 Drosselklappensensor
Ch . . . . . . Schokofarben
19 Ansaugluft-Drucksensor
Dg . . . . . . Dunkelgrün
20 Umgebungsluftdrucksensor
G ....... Grün
21 Ansaugluft-Temperatursensor
Gy . . . . . . Grau
22 Kühlflüssigkeitstemperatur-Sensor
L ........ Blau
23 Neigungssperrschalter
Lg . . . . . . . Hellgrün
24 ECU
O ....... Orange
25 O2 Sensor
P ........ Rosa
26 Einspritzdüse (#1)
R........ Rot
27 Einspritzdüse (#2)
Sb . . . . . . . Himmelblau
28 AI-System-Magnetventil ???
W ....... Weiß
29 Einlass-Magnetventil
Y ........ Gelb
30 Zündspule
B/L . . . . . . Schwarz / Blau
31 Zündkerze
B/R . . . . . Schwarz / Rot
32 Kraftstoffpumpe
B/W . . . . . Schwarz / Weiß
33 Geschwindigkeitssensor
B/Y . . . . . Schwarz / Gelb
34 Instrumentenkonsole
Br / B . . . . . Braun / Schwarz
35 Ölstand-Warnleuchte
Br / G . . . . Braun / Grün
36 Leerlauf-Kontrollleuchte
Br / L . . . . . Braun / Blau
37 Motorwarnleuchte
Br / R . . . . . Braun / Rot
38 Fernlicht-Kontrollleuchte
Br / W . . . . Braun / Weiß
39 Linke Blinker-Kontrollleuchte
G/B . . . . . Grün / Schwarz
40 Rechte Blinker-Kontrollleuchte
G/L . . . . . Grün / Blau
41 Instrumentenbeleuchtung
G/R . . . . . Grün / Rot
42 Ölstandschalter
G/W . . . . . Grün / Weiß
43 Rechte Lenkerarmatur
G/Y . . . . . Grün / Gelb
44 Vorderrad-Bremslichtschalter
Gy / G . . . . Grau / Grün
45 Lichtschalter
L/B . . . . . . Blau / Schwarz
46 Motorstoppschalter
L/G . . . . . Blau / Grün
47 Starterschalter
L/R . . . . . Blau / Rot
48 Linke Lenkerarmatur
L/W . . . . . Blau / Weiß
49 Hupenschalter
L/Y . . . . . . Blau / Gelb
50 Lichthupenschalter
P/W . . . . . Rosa / Weiß
51 Abblendschalter
R/B . . . . . Rot / Schwarz
52 Warnblinkschalter
R/G . . . . . Rot / Grün
53 Blinkerschalter
R/L . . . . . Rot / Blau
54 Kupplungsschalter
R/W . . . . . Rot / Weiß
55 Blinkerrelais
R/Y . . . . . Rot / Gelb
56 Hupe
W/B . . . . . Weiß / Schwarz
57 Zündungssicherung
W/Y . . . . . Weiß / Gelb
58 Scheinwerfersicherung
Y/B . . . . . Gelb / Schwarz
59 Warnblinkanlagensicherung
Y/G . . . . . Gelb / Grün
60 Parkleuchtensicherung
Y/L . . . . . . Gelb / Blau
61 Signalanlagensicherung
SCHALTPLAN (OCE)
1 Kurbelwellensensor 62 Hinterer Blinker (links)
2 Lichtmaschine 63 Hinterer Blinker (rechts)
3 Gleichrichter / Regler 64 Vorderer Blinker (links)
4 Hauptsicherung 65 Vorderer Blinker (rechts)
5 Batterie 66 Kühlerlüftersicherung
6 Kraftstoffeinspritzsicherung 67 Kühlerlüfterrelais
7 Starterrelais 68 Kühlerlüftermotor
8 Starter
9 Zündschloss
10 Diode
11 Zusatzsicherung FARBCODES
12 Anlassperrrelais
B ........ Schwarz
13 Seitenständerschalter
Br . . . . . . . Braun
14 Leerlaufschalter
Ch . . . . . . Schokofarben
15 Zylinder-Kennsensor
Dg . . . . . . Dunkelgrün
16 Kraftstoffeinspritzrelais
G ....... Grün
17 Drosselklappensensor
Gy . . . . . . Grau
18 Ansaugluft-Drucksensor
L ........ Blau
19 Umgebungsluftdrucksensor
Lg . . . . . . . Hellgrün
20 Ansaugluft-Temperatursensor
O ....... Orange
21 Kühlflüssigkeitstemperatur-Sensor
P ........ Rosa
22 Neigungssperrschalter
R........ Rot
23 ECU
Sb . . . . . . . Himmelblau
24 O2 Sensor
W ....... Weiß
25 Einspritzdüse (#1)
Y ........ Gelb
26 Einspritzdüse (#2)
B/L . . . . . . Schwarz / Blau
27 AI-System-Magnetventil ???
B/R . . . . . Schwarz / Rot
28 Einlass-Magnetventil
B/W . . . . . Schwarz / Weiß
29 Zündspule
B/Y . . . . . Schwarz / Gelb
30 Zündkerze
Br / B . . . . . Braun / Schwarz
31 Kraftstoffpumpe
Br / G . . . . Braun / Grün
32 Geschwindigkeitssensor
Br / L . . . . . Braun / Blau
33 Instrumentenkonsole
Br / R . . . . . Braun / Rot
34 Ölstand-Warnleuchte
Br / W . . . . Braun / Weiß
35 Leerlauf-Kontrollleuchte
G/B . . . . . Grün / Schwarz
36 Motorwarnleuchte
G/L . . . . . Grün / Blau
37 Fernlicht-Kontrollleuchte
G/R . . . . . Grün / Rot
38 Linke Blinker-Kontrollleuchte
G/W . . . . . Grün / Weiß
39 Rechte Blinker-Kontrollleuchte
G/Y . . . . . Grün / Gelb
40 Instrumentenbeleuchtung
Gy / G . . . . Grau / Grün
41 Ölstandschalter
L/B . . . . . . Blau / Schwarz
42 Rechte Lenkerarmatur
L/G . . . . . Blau / Grün
43 Vorderrad-Bremslichtschalter
L/R . . . . . Blau / Rot
44 Motorstoppschalter
L/W . . . . . Blau / Weiß
45 Starterschalter
L/Y . . . . . . Blau / Gelb
46 Scheinwerferrelais
P/W . . . . . Rosa / Weiß
47 Linke Lenkerarmatur
R/B . . . . . Rot / Schwarz
48 Hupenschalter
R/G . . . . . Rot / Grün
49 Lichthupenschalter
R/L . . . . . Rot / Blau
50 Abblendschalter
R/W . . . . . Rot / Weiß
51 Blinkerschalter
R/Y . . . . . Rot / Gelb
52 Kupplungsschalter
W/B . . . . . Weiß / Schwarz
53 Blinkerrelais
W/Y . . . . . Weiß / Gelb
54 Hupe
Y/B . . . . . Gelb / Schwarz
55 Zündungssicherung
Y/G . . . . . Gelb / Grün
56 Scheinwerfersicherung
Y/L . . . . . . Gelb / Blau
57 Signalanlagensicherung
58 Standlicht
59 Hinterrad-Bremslichtschalter
60 Rücklicht / Bremslicht
61 Scheinwerfer
TDM900 2002 SCHALTPLAN (EUR)
D C B A E
1
Gy G/W G/W L/Y
Br Lg Dg L/B L/R L/R L/B Dg Lg Br Y/L R/G R/G Y/L P/W Y Y P/W R/B G/B G/B R/B Br/B R/W R/W Br/B
Gy
L G Ch Y B B Y Ch G L B/W W W B/W B/L B/L R/L L L R/L B/L Br/W Br/W B/L
G/W 4
R R R R
L - Y/G P G/R R/L W/B G/W B/W - L/W B/Y B R/W Br/B G/Y - G/B R/B Gy/R O B/W
R
Headlight Gy/G W/Y - Br/W P/W Y Y/L Gy B/L - - - R/W L/Y - Br/R - - B/W - - B/W
W W 6 Headlight Wire sub-wire Wire FI system sub-wire Wire FI system sub-wire Wire FI system sub-wire
R R - Wire harness sub-wire harness 2 harness harness 1 harness harness 2 harness harness 1 harness harness 3
2 W W 3
R R/W L/W
W W R R/B
205
W W W B - R R R O
31
7 R/W 30
B
R R/W
5 L/W R R/L
R
11 L/W R/B Lg
R/B L/Y
R R
B B B B
Lg R/B L/W - - R/L
17 R/L R/B
9 B B B 12 L/G R/L O A R/L R/B 205
L/G L/Y Sb B/Y B/B - R/B L/Y
B 8 L/Y Gy/R 26 R/L Gy/R
ON
10 31
13 R/W R/B R/B A R/B R/L 30
OFF
B B/Y
P L/W B B/Y Sb L/Y
B B B B R/L G
B B B L/W 27
R/G
B B B G/Y G/B G/B A G/B R/L R/L G/B G B/W 32
R/W
G/W
Br/R L/R L/B R L/W
- L L/Y W/B Br/R
Br
B
L/G 16 L B/L B B/L B/L Br/B
B W/B L Y B/L 18 B/L L R/L B
Br/L L B B 14 Y Y B Y Y
24 Br/R R/W
B/L
Br/R L/R L/Y R
B L L A L P/W B B/W
B L/R Br/R
Br/L 28
L/Y L - B P O G Br/R R/W
W L/Y
B Br/W R/W
B/L
B B B G/R E
B 19 L Y/G 29 R/W
B P/W P/W B P/W R/W Br/B E Br/B R/W
L/G B L W/B
Sb B/L P/W L B/L Br/B R/W
B/L
B Gy/G G/Y
B B B B
Y/L
B B
15 20 L W/Y
B/L P L P
B/L
57 L
Br/W
Br/L R/W
E B/W B/W
W/Y 33
Br/W B/L 21 Br/W
B/W B/W B/L
B/L E B/L Br/W
58
W L/Y
Br/L R/Y
B/L
22
43 R/Y R/W R/B B
B/L G/R R/L B
Y/G
G/R B/L Gy/G B/L
L G/Y - R/W R/Y R/Y R/W - G/Y L 45 46 47 L B/L L W/Y
- - -
25
L/B R/B B B Br Br L/W B R/B L/B OFF OFF OFF B B B/L
PO RUN ON L Y/G B/L W L
44
ON
23 Gy/G B/L
R/L B
187
187
Br G/Y L L/B B
34 Lg
35 D
59
Lg
Br/R Br/G 36
Br/G
Lg Y/L
Br R/G G
55 C
60 -
D C D Y/L
L/R L/R Br R/G G Y/L
Br/W
Br
Br/G
R/G
61 Dg R/Y Y G
Br/L Br Br/W Br/W L/Y - L/B B W B/W B/W C B/W
R C
Y R/Y Dg W 37
70 Br B L/B - L/Y Br/W
L/R G Br - B/Y Ch 38
49 50 51 52 53
D 63 Y
L/R OFF OFF HI OFF R
ON ON LO ON N
39
L/R B B Br Y Ch
L B/Y
40
Br L/Y
54 Dg
L/B B/W B 41
B L/R Y L D L
D
R/W Br L/B
62 Y Dg Ch
Y L/R Y L/R B
Br W Y/L B/W Dg - Lg Br R/G
B
L - - - - G L Ch Y
- - Y
R/W G/Y
B L Y Y B L/B B 56 D Ch D Ch W B W
Y Dg D Dg
71 Y L/B Ch Dg Ch Dg W B
64
G/Y L 66 67 68 69 42
B
Ch - Dg - Ch - Dg -
B
L B B B B
65
B B
72 B B B B B B
B
L L - Ch - Dg - Ch - Dg
B B B B
B
D
B B
TDM900P 2002 SCHALTPLAN (OCE)
VORWORT
Diese Zusatz-Wartungsanleitung beinhaltet neue Arbeitsschritte und Service-Daten für das Modell
TDM900 (R) 2003. Um einen Gesamtüberblick über alle Service-Arbeiten zu erhalten, müssen die folgende
Wartungsanleitung hinzugezogen werden:
ZUR BEACHTUNG
Die vorliegende Wartungsanleitung wurde von der Yamaha Motor Company, Ltd. für den autorisierten Ya-
maha-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann umfas-
sende Kenntnisse auf dem Gebiet der Motorradtechnik nicht ersetzen. Im Interesse der Betriebssicherheit
wird daher vorausgesetzt, dass jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparatu-
rarbeiten benutzt, ein grundlegendes Verständnis von Mechanik und Motorrad-Reparaturarbeiten hat. Un-
sachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses Fahrzeugs be-
einträchtigen.
Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifika-
tionen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten Yamaha-
Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.
HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.
GAS00004
WICHTIGE INFORMATIONEN
Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.
Ein Missachten dieser WARNUNGEN bringt Fahrer, Mechaniker und andere Perso-
WARNUNG
nen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.
ACHTUNG: Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor
Schäden aufgeführt.
HINWEIS: Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tipps, um bestimmte Vorgänge oder
Arbeiten zu vereinfachen.
GAS00007
BENUTZERHINWEISE
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk
in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusam-
menbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind.
1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten oberen
Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte untergliedert. In der Kopfzeile jeder Seite befindet sich der Titel des jewei-
ligen Abschnitts, mit Ausnahme von Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEI-
TEN”), wo die Untertitel aufgeführt werden.
3 Die Titel der Arbeitsschritte sind kleiner gedruckt als die der Abschnitte.
4 In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt finden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identi-
fizieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen.
5 In den Explosionszeichnungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Rei-
henfolge der Arbeitsschritte stehen. Zerlegungen sind durch umkreiste Nummern verdeutlicht.
6 Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
7 Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt die Arbeitsreihenfolge, Bezeich-
nung der Bauteile, besondere Bemerkungen usw. auf.
8 Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen
Reihenfolge beschrieben. Dort finden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und
Einstellwerte.
2 1
3
4
8
5
7
GAS00008
1 2
SYMBOLE
GEN Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf je-
SPEC des Fahrzeug.
INFO Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen
3 4 auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
1 Allgemeine Angaben
CHK 2 Technische Daten
ADJ CHAS 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Fahrwerk
5 6 5 Motor
6 Kühlsystem
ENG COOL 7 Kraftstoffeinspritzsystem
8 Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
7 8
13 14
Die Symbole 18 bis 23 werden in Explosions-
zeichnungen verwendet und weisen auf Schmier-
mittel und entsprechende Schmierstellen hin.
18 Motoröl
19 Getriebeöl
15 16 17 20 Molybdändisulfidöl
21 Radlagerfett
22 Lithiumseifenfett
23 Molybdändisulfidfett
18 19 20
Die Symbole 24 bis 25 werden ebenfalls in Explo-
sionszeichnungen verwendet:
24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen
25 Neuteil verwenden
21 22 23
24 25
INHALT
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
FAHRWERKSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ELEKTRISCHE ANLAGE
SCHALTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . 5
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
BELEUCHTUNGSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
FEHLERSUCHE
BELEUCHTUNGSANLAGE DEFEKT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Bezeichnung Standard Grenzwert
Modellcode 5PS4 (EUR) SSS
5PS5 (OCE) SSS
MOTORDATEN
Bezeichnung Standard Grenzwert
Drosselklappengehäuse
Modell (Hersteller) Anzahl 38EIS (MIKUNI) 2 SSS
Ansaugunterdruck 33 X 36 kPa SSS
Gaszugspiel (am Flansch 3 X 5 mm SSS
des Gasdrehgriffs)
Kennzeichnung 5PS1 10 SSS
Drosselklappengröße #50 SSS
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung Standard Grenzwert
Vorderreifen
Reifentyp Schlauchlos SSS
Größe 120/70ZR 18 M/C (59W) SSS
Modell (Hersteller) MEZ4 FRONT (METZELER)/ SSS
D220FSTJ (DUNLOP)
Reifenluftdruck (Kalte Reifen)
0 X 90 kg 225 kPa (2,25 kg/cm2, 2,25 bar) SSS
90 X 203 kg 225 kPa (2,25 kg/cm2, 2,25 bar) SSS
Hochgeschwindigkeitsfahrt 225 kPa (2,25 kg/cm2, 2,25 bar) SSS
Mindestprofiltiefe SSS 1,6 mm
Hinterreifen
Reifentyp Schlauchlos SSS
Größe 160/60ZR 17 M/C (69W) SSS
Modell (Hersteller) MEZ4 (METZELER)/ SSS
D220STJ (DUNLOP)
Reifenluftdruck (Kalte Reifen)
0 X 90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
90 X 203 kg 290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,9 bar) SSS
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Mindestprofiltiefe SSS 1,6 mm
–1–
SCHALTER KONTROLLIEREN ELEC
GAS00731
ELEKTRISCHE ANLAGE
SCHALTER KONTROLLIEREN
Jeden Schalter auf Schäden, Verschleiß, korrekten Anschluss und zudem auf Durchgang zwischen den
Anschlussklemmen kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”.
Schäden/Verschleiß ! Reparieren oder erneuern.
Nicht korrekt angeschlossen ! Vorschriftsmäßig anschließen.
Unvorschriftsmäßiger Durchgang ! Schalter erneuern.
–2–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
GAS00755
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM
SCHALTPLAN
–3–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
4 Hauptsicherung
5 Batterie
7 Starterrelais
8 Starter
9 Zündschloss
12 Anlasssperrrelais
13 Seitenständerschalter
14 Leerlaufschalter
49 Kupplungsschalter
59 Motorstoppschalter
60 Starterschalter
61 Zündungssicherung
–4–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
GAS00756
GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG
SEITENSTÄNDER HOCHGEKLAPPT
UND KUPPLUNGSHEBEL GEZOGEN
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloss
4 Zündungssicherung
5 Motorstoppschalter
6 Anlasssperrrelais
7 Diode (Anlasssperrrelais)
8 Kupplungsschalter
9 Seitenständerschalter
10 Leerlaufschalter
11 Starterschalter
12 Starterrelais
13 Starter
14 Diode (Anlasssperrrelais)
–5–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
GAS00757 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
Taschen-Multimeter
90890-03132
GAS00738
JA NEIN JA NEIN
–6–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
GAS00759
Positive Prüfspitze (+) !
4. Anlasssperrrelais
himmelblau 1
S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklem- Negative Prüfspitze (–) !
men. schwarz/gelb 2
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12
Positive Prüfspitze (+) !
V) wie abgebildet an den Klemmen des An-
himmelblau 1 Durchgang
lasssperrrelais anschließen.
Negative Prüfspitze (–) !
Batterie-Pluspol (+) ! rot/schwarz 1 blau/gelb 3
Batterie-Minuspol (–) ! schwarz/gelb 2
Positive Prüfspitze (+) !
Positive Prüfspitze (+) ! blau/weiß 3 blau/grün 4
Negative Prüfspitze (–) ! schwarz 4 Negative Prüfspitze (–) !
blau/gelb 3
Positive Prüfspitze (+) !
schwarz/gelb 2
Negative Prüfspitze (–) !
himmelblau 1
Positive Prüfspitze (+) !
blau/gelb 3 Kein
Negative Prüfspitze (–) ! Durchgang
himmelblau 1
S Besteht zwischen der blau/weißen und Positive Prüfspitze (+) !
schwarzen Klemme des Anlasssperrrelais blau/gelb 3
Durchgang? Negative Prüfspitze (–) !
blau/grün 4
JA NEIN
Anlasssperrrelais er-
neuern.
GAS00760
5. Anlasssperrrelais (Diode)
JA NEIN
Anlasssperrrelais er-
neuern.
–7–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
GAS00761 GAS00750
6. Starterrelais 8. Motorstoppschalter
S Das Starterrelais vom Steckverbinder lösen. S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollie-
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 ren.
V) wie abgebildet an den Klemmen des Star- Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
terrelais anschließen. S Ist der Motorstoppschalter OK?
GAS00751
9. Leerlaufschalter
S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Leerlaufschalter OK?
JA NEIN
7. Zündschloss JA NEIN
JA NEIN GAS00763
11. Kupplungsschalter
Zündschloss erneu- S Kupplungsschalter auf Durchgang kontrollie-
ern. ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Kupplungsschalter OK?
JA NEIN
Kupplungsschalter
erneuern.
–8–
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
GAS00764
12. Starterschalter
S Starterschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Starterschalter OK?
JA NEIN
Rechte Lenkerarma-
tur erneuern.
GAS00766
13. Verkabelung
S Verkabelung des gesamten Startsystems kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Startsystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?
JA NEIN
–9–
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00780
BELEUCHTUNGSANLAGE
SCHALTPLAN
–10–
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
23 ECU
37 Fernlicht-Kontrollleuchte
40 Instrumentenbeleuchtung
45 Lichthupenschalter
46 Abblendschalter
55 Scheinwerfer
56 Scheinwerferrelais
62 Scheinwerfersicherung
63 Warnblinkanlagensicherung
64 Signalanlagensicherung
67 Rücklicht / Bremslicht
70 Standlicht
–11–
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00781 GAS00739
FEHLERSUCHE 2. Batterie
GAS00738
4. Scheinwerferrelais
1. Hauptsicherung, Sicherungen der Signalan-
lage und Scheinwerfersicherung S Scheinwerferrelais vom Kabelbaum abklem-
men.
S Hauptsicherung, Sicherungen der Signalanla- S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12
ge und Scheinwerfersicherung auf Durchgang V) wie abgebildet an den Klemmen des
kontrollieren. Scheinwerferrelais anschließen.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE- S Scheinwerferrelais auf Durchgang prüfen.
REN ” in Kapitel 3. (Wartungsanleitung Nr.:
5PS1-AG1) Batterie-Pluspol (+) ! rot/gelb 1
S Sind Haupt-, Standleuchten- und Scheinwer- Batterie-Minuspol (–) ! gelb/schwarz 2
fersicherungen OK?
Positive Prüfspitze (+) ! rot /gelb 3
JA NEIN Negative Prüfspitze (–) ! blau/schwarz 4
Sicherung(en) erneu-
ern.
–12–
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00787
S Besteht zwischen der rot/gelben und grün/
7. Verkabelung
blauen Klemme des Scheinwerferrelais
Durchgang? S Verkabelung der gesamten Beleuchtungsan-
lage kontrollieren.
JA NEIN Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel der Beleuchtungsanlage richtig
angeschlossen und in Ordnung?
Scheinwerferrelais
erneuern.
JA NEIN
JA NEIN
Abblendschalter de-
fekt. Linke Lenkerar-
matur erneuern.
GAS00786
6. Lichthupenschalter
S Lichthupenschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Lichthupenschalter OK?
JA NEIN
Lichthupenschalter
defekt. Linke Lenke-
rarmatur erneuern.
–13–
TRBL
BELEUCHTUNGSANLAGE DEFEKT SHTG
GAS00866
FEHLERSUCHE
BELEUCHTUNGSANLAGE DEFEKT
SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT
S Lampentyp falsch
S Zu viele Nebenverbraucher
S Batterie wird nicht ausreichend geladen
S Anschluss mangelhaft
S Stromkreis falsch geerdet
S Schalterkontakte defekt (Zündschloss oder Abblendschalter)
S Scheinwerferrelais
S Scheinwerferlampe durchgebrannt
SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT
S Lampentyp falsch
S Batterie defekt
S Gleichrichter /Regler defekt
S Stromkreis falsch geerdet
S Zündschloss defekt
S Abblendschalter defekt
S Scheinwerferrelais defekt
S Lebensdauer der Scheinwerferlampe erschöpft
–14–
SCHALTPLAN (EUR)
1 Kurbelwinkelsensor 62 Scheinwerfersicherung
2 Drehstromgenerator 63 Warnblinkanlagensicherung
3 Gleichrichter / Regler 64 Signalanlagensicherung
4 Hauptsicherung 65 Kühlerlüftersicherung
5 Batterie 66 Hinterrad-Bremslichtschalter
6 Kraftstoffeinspritzsystemsicherung 67 Rücklicht / Bremslicht
7 Starterrelais 68 Kühlerlüfterrelais
8 Starter 69 Kühlerlüftermotor
9 Zündschloss 70 Standlicht
10 Alarmanlagenanschluss
11 Zusatzsicherung
12 Anlasssperrrelais
13 Seitenständerschalter
14 Leerlaufschalter FARBCODES
15 Zylinderkennungssensor B ........ Schwarz
16 Drosselklappensensor Br . . . . . . . Braun
17 Ansaugluftdrucksensor Ch . . . . . . Schokofarben
18 Umgebungsdrucksensor Dg . . . . . . Dunkelgrün
19 Ansaugluft-Temperatursensor G ....... Grün
20 Kühlmittel-Temperatursensor Gy . . . . . . Grau
21 Neigungssperrrelais L ........ Blau
22 Lambdasonde Lg . . . . . . . Hellgrün
23 ECU O ....... Orange
24 Einspritzdüse (#1) P ........ Rosa
25 Einspritzdüse (#2) R........ Rot
26 Sekundärluft-Systemmagnetventil Sb . . . . . . . Himmelblau
27 Saugrohr-Magnetventil W ....... Weiß
28 Zündspule Y ........ Gelb
29 Zündkerze B/L . . . . . . Schwarz / Blau
30 Kraftstoffpumpe B/W . . . . . Schwarz / Weiß
31 Geschwindigkeitssensor B/Y . . . . . Schwarz / Gelb
32 Instrumentenkonsole Br / B . . . . . Braun / Schwarz
33 Ölstand-Warnleuchte Br / G . . . . Braun / Grün
34 Leerlauf-Kontrollleuchte Br / L . . . . . Braun / Blau
35 Multifunktionsdisplay Br / R . . . . . Braun / Rot
36 Motorwarnleuchte Br / W . . . . Braun / Weiß
37 Fernlicht-Kontrollleuchte G/B . . . . . Grün / Schwarz
38 Linke Blinker-Kontrollleuchte G/R . . . . . Grün / Rot
39 Rechte Blinker-Kontrollleuchte G/W . . . . . Grün / Weiß
40 Instrumentenbeleuchtung G/Y . . . . . Grün / Gelb
41 Ölstandschalter Gy / G . . . . Grau / Grün
42 Blinkerrelais Gy / R . . . . Grau / Rot
43 Linke Lenkerarmatur L/B . . . . . . Blau / Schwarz
44 Hupenschalter L/G . . . . . Blau / Grün
45 Lichthupenschalter L/R . . . . . Blau / Rot
46 Abblendschalter L/W . . . . . Blau / Weiß
47 Warnblinkschalter L/Y . . . . . . Blau / Gelb
48 Blinkerschalter P/W . . . . . Rosa / Weiß
49 Kupplungsschalter R/B . . . . . Rot / Schwarz
50 Hupe R/G . . . . . Rot / Grün
51 Hinterer Blinker (links) R/L . . . . . Rot / Blau
52 Hinterer Blinker (rechts) R/W . . . . . Rot / Weiß
53 Vorderer Blinker (links) R/Y . . . . . Rot / Gelb
54 Vorderer Blinker (rechts) W/B . . . . . Weiß / Schwarz
55 Scheinwerfer W/Y . . . . . Weiß / Gelb
56 Scheinwerferrelais Y/B . . . . . Gelb / Schwarz
57 Rechte Lenkerarmatur Y/G . . . . . Gelb / Grün
58 Vorderrad-Bremslichtschalter Y/L . . . . . . Gelb / Blau
59 Motorstoppschalter
60 Starterschalter
61 Zündungssicherung
SCHALTPLAN (OCE)
1 Kurbelwinkelsensor 62 Kühlerlüftersicherung
2 Drehstromgenerator 63 Kühlerlüfterrelais
3 Gleichrichter / Regler 64 Kühlerlüftermotor
4 Hauptsicherung 65 Standlicht
5 Batterie 66 Hinterrad-Bremslichtschalter
6 Kraftstoffeinspritzsystemsicherung 67 Rücklicht / Bremslicht
7 Starterrelais
8 Starter
9 Zündschloss
10 Zusatzsicherung
11 Anlasssperrrelais FARBCODES
12 Seitenständerschalter B ........ Schwarz
13 Leerlaufschalter Br . . . . . . . Braun
14 Zylinderkennungssensor Ch . . . . . . Schokofarben
15 Drosselklappensensor Dg . . . . . . Dunkelgrün
16 Ansaugluftdrucksensor G ....... Grün
17 Umgebungsdrucksensor Gy . . . . . . Grau
18 Ansaugluft-Temperatursensor L ........ Blau
19 Kühlmittel-Temperatursensor Lg . . . . . . . Hellgrün
20 Neigungssperrschalter O ....... Orange
21 Lambdasonde P ........ Rosa
22 ECU R........ Rot
23 Einspritzdüse (#1) Sb . . . . . . . Himmelblau
24 Einspritzdüse (#2) W ....... Weiß
25 Sekundärluft-Systemmagnetventil Y ........ Gelb
26 Saugrohr-Magnetventil B/L . . . . . . Schwarz / Blau
27 Zündspule B/W . . . . . Schwarz / Weiß
28 Zündkerze B/Y . . . . . Schwarz / Gelb
29 Kraftstoffpumpe Br / B . . . . . Braun / Schwarz
30 Geschwindigkeitssensor Br / L . . . . . Braun / Blau
31 Instrumentenkonsole Br / R . . . . . Braun / Rot
32 Ölstand-Warnleuchte Br / W . . . . Braun / Weiß
33 Leerlauf-Kontrollleuchte G/B . . . . . Grün / Schwarz
34 Multifunktionsdisplay G/R . . . . . Grün / Rot
35 Motorwarnleuchte G/W . . . . . Grün / Weiß
36 Fernlicht-Kontrollleuchte G/Y . . . . . Grün / Gelb
37 Linke Blinker-Kontrollleuchte Gy / G . . . . Grau / Grün
38 Rechte Blinker-Kontrollleuchte Gy / R . . . . Grau / Rot
39 Instrumentenbeleuchtung L/B . . . . . . Blau / Schwarz
40 Ölstandschalter L/G . . . . . Blau / Grün
41 Blinkerrelais L/R . . . . . Blau / Rot
42 Linke Lenkerarmatur L/W . . . . . Blau / Weiß
43 Hupenschalter L/Y . . . . . . Blau / Gelb
44 Lichthupenschalter P/W . . . . . Rosa / Weiß
45 Abblendschalter R/B . . . . . Rot / Schwarz
46 Blinkerschalter R/G . . . . . Rot / Grün
47 Kupplungsschalter R/L . . . . . Rot / Blau
48 Hupe R/W . . . . . Rot / Weiß
49 Hinterer Blinker (links) R/Y . . . . . Rot / Gelb
50 Hinterer Blinker (rechts) W/Y . . . . . Weiß / Gelb
51 Vorderer Blinker (links) Y/B . . . . . Gelb / Schwarz
52 Vorderer Blinker (rechts) Y/G . . . . . Gelb / Grün
53 Scheinwerfer Y/L . . . . . . Gelb / Blau
54 Scheinwerferrelais
55 Rechte Lenkerarmatur
56 Vorderrad-Bremslichtschalter
57 Motorstoppschalter
58 Starterschalter
59 Zündungssicherung
60 Scheinwerfersicherung
61 Signalanlagensicherung
TDM900 (R) 2003 SCHALTPLAN (EUR)
D C B A E
W W W B - R R R O
7 R/W 29
B
R
5 L/W L/W L/W R/B Lg R
187
G/Y Br B
32 Lg
33 D
63
Lg
Br/R Br/G 34
Br/G
Lg Y/L
Br R/G G C
D C D Y/L
-
Br R/G G Y/L
Br/W 42
Br
Br/G
R/G
64 G
35
Br/L Br Br/W W B/W B/W C B/W
R/Y R/Y Dg Y L/B Br/W R/Y W
R/Y 43 Ch L/Y B B/Y Br C
R 56 Br R/Y L/B Br/W B/Y L/Y
L/B W 36
65 Br R/Y Y/B
R/Y Br/W L/B Y Dg
L/R 44 45 46 47 48 37
Br B/Y B L/Y Ch
D 66 B/Y Y
L/B Y/B OFF OFF HI OFF R B/Y L/Y
L/R L/Y
ON ON LO ON N 38
B B Br Y B/Y L/Y Ch
L/R
L
39
Br B/Y Dg
68 Y L/B Ch Dg Ch Dg W B
67
G/Y L 51 52 53 54 41
B
Ch - Dg - Ch - Dg -
L
55 B
B B B B
B B
69 B B B B B B
B
L L - Ch - Dg - Ch - Dg
B B B B
B
D
B B
TDM900 (R) 2003 SCHALTPLAN (OCE)
Br