EL TORNO

ÁREA: TORNO

TEMA : INFORME DE LA PRÁCTICA REALIZADA EN EL ÁRE DE TORNO

1. OBJETIVO GENERAL:

Conocer las operaciones que se pueden realizar mediante las máquinas- herramientas para
llegar a ejecutar adecuadamente la hoja de procesos en la construcción de los elementos
mecánicos.

1.1 OBJETIVOS ESPECÍFCOS:

Comprender el funcionamiento correcto de la maquinas- herramienta, sus operaciones

básicas.

Adquirir cierta habilidad en el manejo de las herramientas, dentro del área de afilado, y en
el control del torno.

Conocer las operaciones básicas del torno y sus distintas herramientas.

Aprender a llenar en forma adecuada la hoja de procesos.

1. MARCO TEÓRICO:

2.1 ANTECEDENTES:

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de
máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas por revolución arrancando material
en forma de viruta mediante una herramienta de corte, siendo una de las máquinas
herramientas más antiguas y una de las más importantes en uso en la actualidad. 

La imagen más antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la
tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el
torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por
arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la

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herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa,
que permitía usar el torno en rotación continua.

Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este
mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-
manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos
muertos.

Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la

introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la
primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda,
los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el
mandril

Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron

tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial
para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno

industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo
manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense
David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el
husillo, esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad
constante.

En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una

rueda palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la
herramienta cortante para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se
conoce como torno copiador.

El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un portaherramientas

giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. Hacia finales del siglo XIX se
desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma
automática.

En 1839 J.G. Bodmer tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX,
este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en
1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio
manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

2.2 PRINCIPIO DE FUCIONAMIENTO:

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El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que
se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a
la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar,
para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas.

El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo

de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras
y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta, si la tarea en cuestión cambia, se cambia
el programa de instrucciones esta capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea
apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir
nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

Las aplicaciones del CN se dividen en dos categorías:

Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc y
las aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección.

2.3 TIPOS Y CLASES DE TORNOS:

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados diferentes tipos de tornos que

dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y
de la envergadura de las piezas. Estos son:

2.3.1 TORNOS DE NO-PRODUCCIÓN:

1. Torno paralelo:

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó cuando se le fueron

incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramienta más importante que han existido.

En la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento
para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para manejar bien estos tornos se requiere destreza, ya que el manejo manual de sus carros
puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

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2.3.2 TORNO PARA TALLER MECÁNICO:

Se utiliza para hacer herramientas, matrices o piezas de precisión para maquinaria. Los
tornos de taller son los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto de herramientas o taller
mecánico y de escote o bancada partida.

1. El torno de banco: es un torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete

metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo pequeñas.

2. Torno rápido: Se utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales,

para madera y para pulimento, se puede montar en un banco o un gabinete, se caracteriza
por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco
mantenimiento.

3. El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico: está equipado con aditamentos y
accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisión. Por lo
general, se utiliza para producir herramientas y calibradores que se emplean en trabajo de
producción de troqueles y herramientas.

4. El torno de escote (bancada partida): tiene una sección de la bancada, debajo del plato
que se puede desmontar, para aumentar el diámetro máximo del trabajo que se puede
voltear.

2.3.3 TORNOS DE SEMI-PRODUCCIÓN:

Los tornos de semi-producción son básicamente, tornos de taller modificados con la adición
de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.

1. Torno copiador:

Se llama torno copiador a aquel que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el
perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente, también son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del
mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras.

El mecanizado de un torno copiador es muy sencilla y rápida, solamente hay que prever
una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas.

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Torno revólver:

El torno revólver fue diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo
simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.

La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria
de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta
se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza, cada una de
estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera, se dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

Se pueden también mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de

accionamiento hidráulico.

Puede tener diferentes posiciones y pueden ser tornos horizontales o verticales.

Horizontal: Se clasifica en ariete o de portaherramientas, los arietes tienen torreta para

herramienta múltiple montado en el carro superior, el carro está adecuado para materiales
gruesos que necesitan mucho tiempo para tornear o perforar.

2.3.4 TORNOS DE PRODUCCIÓN:

Los tornos de de producción se utilizan cuando hay que producir un gran número de piezas
iguales. Los tornos revólver o de torreta, los tornos automáticos de un solo husillo y los
tornos de control numérico son los más comunes en este grupo.

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1. El torno revólver:

Torno vertical: El torno vertical es un torno diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o
peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado, la
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o
polipastos.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos
porque carecen de contrapunta.

Los tornos verticales pueden ser Individual y Múltiples, que tienen husillos múltiples que se
vuelven a alinear después de cada accionamiento.

2. Tornos de mandril automático o tornos al aire:

Son similares a los de revolver de ariete o carro superior, excepto que la correa esta
montada verticalmente, no tiene contrapunta, el movimiento para el avance lo proporciona
una cadena que transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual
hace avanzar al portaherramientas

En estos tornos se utiliza una serie de pasadores y bloques de disparos para controlar las
operaciones.

3. Torno automático:

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de

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forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

El torno automático de un solo husillo:

Está destinado a la producción automática y en serie de piezas que requieren,

principalmente, torneado y refrentado. Los tornos automáticos por lo general tienen dos
cursores portaherramientas montados en el carro. Las herramientas en el cursor delantero se
utilizan para tornear y barrenar. Las herramientas en el cursor trasero se utilizan para
refrentar, rebajar, biselar y ranurar.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos

automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza.

4. Tornos automáticos para roscar:

Estos tornos se controlan con una serie de excéntricas que regulan el ciclo. Son del tipo de
husillo individual o múltiple. Son automáticos, incluso la alimentación del material de
trabajo al sujetador.

Los tornos para roscar con husillos múltiples: tienen de cuatro a ocho husillos que se
alinean a diversas posiciones. Cuando se alinean los husillos efectúan diversas operaciones
en la pieza de trabajo. Al final de una revolución, se termina la pieza de trabajo.

5. Torno CNC:

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a
través del ordenador que lleva incorporado.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal
trabajar de forma independiente y coordinada por lo que es una máquina ideal para el
trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

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Otros tipos de tornos:

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para
trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.

2.4 OPERACIONES BÁSICAS:

Las operaciones básicas son las siguientes:

1. Cilindrado:

Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal
se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

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2. Refrentado:

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado.

3. Ranurado:

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.

Para el ranurado la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con

el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un
ejemplo claro de ranuras torneadas.

4. Roscado en el torno:

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores o bien interiores, debiendo ser sus magnitudes coherentes
para que ambos elementos puedan enroscarse.
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Los elementos que son de tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno son:

Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

5. Moleteado:

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas,

estas presionan la pieza mientras da vueltas.

Se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos
maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta

a utilizar y longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta, para este
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

6. Torneado de conos:

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:

- Diámetro mayor
- Diámetro menor

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 - Longitud
- Ángulo de inclinación
- Conicidad

En los tornos CNC se programa adecuadamente las dimensiones, y los carros transversales
y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.

En los tornos copiadores la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la
misma y los carros actúen de forma coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado
según el ángulo del cono, y si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones
del cono.

7. Torneado esférico:

El torneado esférico no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control

Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra el torneado se consigue con
un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil.

En un torno paralelo se presenta cierta dificultad para conseguir exactitud. En ese caso es
recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y
acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

8. Segado o Tronzado:

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar
al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.

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9. Chaflanado:

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en disminuir los
diámetros tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez
facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.

10. Mecanizado de excéntricas:

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas.

Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los
diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.

11. Mecanizado de espirales:

Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que
se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de
la rosca espiral.

12. Taladrado:

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas.

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2.5 HERRAMIENTAS UTILIZADAS:

1. CUCHILLA DE ACERO RÁPIDO:

Instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente
el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado.

Aceros Extra-Rápidos (HSS).

Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste del filo de corte
aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este
material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las
empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.

1.1 Tipos de cuchillas de torno utilizadas:

Cuchillas de devastar: tratan de arrancar la mayor cantidad posible de material en el menor

tiempo posible, aprovechando al máximo tanto la capacidad de corte de la herramienta
como la capacidad del torno. Las cuchillas, por tanto, han de ser robustas. Pueden ser
curvas y rectas, tanto a la derecha como a izquierda.

Cuchillas de corte lateral: se utilizan para refrentar y labrar ángulos muy marcados. Deben
trabajar de dentro hacia fuera, ya que el corte secundario no es adecuado para el arranque
de viruta.

Cuchillas de trocear: sirven tanto para hacer ranuras o gargantas, como parea cortar en el
torno. Para evitar que la cuchilla roce con la pieza, aquella se estrecha en su cabeza de
delante hacia atrás y de arriba abajo.

Cuchillas de forma: numerosos trabajos de torno exigen un perfil determinado. Se realizan

con barritas o planchuelas de acero rápido bien recocido, acabando con limas de matricero.

Cuchillas de roscar: pueden considerarse como cuchillas de forma. Su corte varía de

acuerdo con el perfil de la rosca que se ha de tallar.

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2. CALIBRADOR PIE DE REY O VERNIER:

El calibrador vernier es uno de los instrumentos mecánicos para medición lineal de

exteriores, medición de interiores y de profundidades más ampliamente utilizados

3. MOLETAS:

Pueden ser de diferente paso y dibujo, estas presionan la pieza mientras da vueltas.

4. PEINES O CALIBRES PARA ROSCAS:

Consiste en un juego de plantillas, denominadas también cuenta hilos, que tienen la forma
de las distintas roscas, tanto para interiores como para exteriores. En cada plantilla está
impreso el valor del paso que corresponde.

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5. BROCAS PARA METALES:

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales. Están hechas de acero rápido (HSS),
aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación

Existen principalmente las siguientes calidades: 

HSS Laminada: Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales
y plástico en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.

HSS Rectificada: Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales
incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.

HSS Titanio Rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar
metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable.
Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración.

HSS Cobalto Rectificada: Brocas de máxima calidad, y son recomendadas para taladrar
metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros inoxidables. Tienen una
especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.

2.6 AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS:

El afilado correcto de las cuchillas o buriles de corte es uno de los factores más importantes
que deben considerar para mecanizar los metales en las máquinas. La cuchilla de corte debe
estar correctamente afilada, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a ser torneado
y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente.

El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para las cuchillas de corte, sirve como guía
para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el
portaherramientas, se adapta al portaherramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente,
dejando una incidencia frontal de 10°, con el que se utiliza para trabajos generales.

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En casi todas las herramientas de corte existen de manera definida: superficies, ángulos y
filos.

1. Las superficies de los útiles de las herramientas son:

- Superficie de ataque.- Parte por la que la viruta sale de la herramienta.

- Superficie de incidencia.- Es la cara del útil que se dirige en contra de la superficie de

corte de la pieza.

2. Ángulos de las herramientas de corte:

- Angulo de incidencia (alfa).- Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie

de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la herramienta.

- Angulo de filo (beta).- Es el que se forma con las superficies de incidencia y de ataque del
útil. Establece que tan punzante es la herramienta, y al mismo tiempo que tan débil es.

- Angulo de ataque (gamma).- Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza y
la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que también
disminuye la ficción de ésta con la herramienta.

- Angulo de corte (delta).- Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de

ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa sobre el buril.

- Angulo de punta (epsilon).- Se forma en la punta del útil por lo regular por el filo primario
y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.

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- Angulo de posición (xi).- Se obtiene por el filo principal de la herramienta y el eje de
simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo principal de la herramienta.

- Angulo de posición (lambda).- Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial

de la pieza. Permite dar inclinación al a herramienta con respecto a la pieza.

La suma de los ángulos alfa, beta y gamma siempre es igual a 90º.

Si se forma un gran ángulo de ataque en la cuchilla, se crea un gran ángulo de corte en el

metal durante la acción del maquinado.

Los resultados de un ángulo grande de corte son:

- Se produce una viruta delgada.

- La zona de corte es relativamente reducida.

- Se crea menor calidad en dicha zona.

- Se produce un buen acabado superficial.

Un ángulo de ataque pequeño crea un menor ángulo de corte en el metal durante el proceso
de maquinado, con los siguientes resultados:

- Se produce una viruta gruesa.

- La zona de corte es amplia

- Se produce más calor.

- Se requiere más potencia mecánica para la operación de maquinado.

Para determinar el tipo y el valor del ángulo de ataque debe considerarse:

- La dureza del material a cortar

- El tipo de operación de corte (continuo o interrumpido)

- El material y forma de la herramienta de corte.

- La resistencia al borde del corte.

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3. Los filos de la herramienta son:

Filo Principal.- Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.

Filo Secundario.- Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar la
fricción de la herramienta con la pieza.

Las ventajas de la inclinación negativas son:

- La dura capa exterior del metal no hace contacto con la arista cortante.

- Pueden maquinarse fácilmente superficies con cortes interrumpidos.

- Se pueden utilizar mayores velocidades de corte.

Recomendaciones básicas para el afilado de una cuchilla:

1. Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino para el acabado.

2. Empleo de las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de esmeril.

3. Comprobación de que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta.

4. Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presión moderada de

esmerilado.

5. Evite el esmerilado cóncavo. Es ventajoso usar esmeriles de taza o de copa para esta
operación.

7. Evite choques térmicos.

2.7 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE:

Higiene:

1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesite tenerlas
a mano.

2. Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colocarla siempre en un mismo lugar
y no dejarla abandonada en cualquier parte.

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3. Una vez finalizado cualquier operación, limpiar la maquina.

4. Una vez por semana se debe proceder hacer una limpieza especial pasando todos los
órganos de la maquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los internos.

5. Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en
movimiento deben ser lubricados al menos una vez al día, generalmente después del aseo.

6. Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

Seguridad:

1. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto
provoca desgastes y, por consiguiente, perdidas de precisión.

2. El tornero debe usar un overol ajustado porque uno amplio y flotante puede quedar
aprisionado por los órganos de la maquina en movimiento.

3. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el busto o los codos
sobre el torno, porque pueden originarse graves daños.

4. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la maquina, con lo cual se
evitara el peligro de caer sobre el torno en movimiento.

5. Antes de proceder a la limpieza de la maquina, a la lubricación, al desmontaje y montaje

de una pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar
impensadamente.

6. Al trabajar metales quebradizos, es necesidad proteger los ojos con gafas. Esta
precaución es necesaria también para cuando afilan herramientas en la piedra de esmeril.

7. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la
iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

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 4. HOJA DE PROCESOS:

HOJA DE PROCESOS

Nombre del la unidad: Mango del martillo Tiempo de Tiempo Total

Duración: 140 min

Pos. Cant. Denominación Material Dim. En bruto Obs.

1 1 Mango de Martillo Acero Bonificado Φ 25 x 200 mm Muy
V - 155 duro

Fase Sub Nº Operaciones Croquis N Útiles Tiempo

Fase RPM estimado
Trab. Cont.
135 min
1 10 11 Refrentado 420 C.A.R. 10 min

12 Hacer centro 65 C.A.R. BR. 5 min

2 20 23 Cilindrar Φ 22 mm 180 C.A.R. C 30 min

21
24 Cilindrar Φ 17 mm 180 C.A.R. C 15 min

25 Cilindrar Φ 14 mm 180 C.A.R. C 15min

26 Tronco de Cono 5º 180 C.A.R. C 10 min

27 Ranurado 5x2.25 mm 180 C.A.R. C 5 min

28 Chanfleteado 2x 45º 90 C.A.R. C 5 min

29 Roscar M14x2 90 C.A.R. C 20 min

C.H

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3 30 30 Refrentado 180 C.A.R. 5 min

31 Chanfleteado 2x 45º 180 C.A.R. 10min

4 40 42 Moleteado en M C 10min
X a 45º

CODIGO DE ÚTLILES: LABORATORIO DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

C.A.R. : Cuchilla de Acero Rápido INGENIERÍA MECÁNICA

M : Moletas
C : Calibrador E.P.N.
BR: Broca
C.H.: Cuenta Hilos

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

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Conclusiones:

Es de gran importancia obtener un conocimiento minucioso sobre los tornos y su

descripción tanto interna como externa para utilizarlos adecuadamente y tener un
conocimiento al respecto.

Es importante tener claro las normas de seguridad ya que pueden ocurrir catástrofes.

La investigación nos ayuda a despejar dudas en el manejo de esta máquina-herramienta.

Recomendaciones:

Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o brocha.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la
máquina parada.

Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia en todas las

maquinas.

Aumentar la iluminación ya que no se tiene mucha claridad por lo que se puede fallar con
la precisión y la pieza quedará sin las medidas dadas.

6. BIBLIOGRAFÍA:

24
http://html.rincondelvago.com/el-torno.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Torno

http://www.monografias.com/trabajos35/torno/torno.shtml

http://es.wikipedia.org/wiki/Torno_autom%C3%A1tico

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Torno/cap-2.htm

http://es.geocities.com/ferragon01/principal/torno/brico06.html

http://materiales.eia.edu.co/ciencia%20de%20los%20materiales/articuloherramientas
%20de%20corte%20y%20aplicacion%20en%20torno.htm

http://www.monografias.com/trabajos68/tornos/tornos3.shtml#afiladodea

www.todosobreseguridad.com.ve

http://www.monografias.com/trabajos36/investigacion-tornos/investigacion-tornos2.shtml

ANEXO 1

25
EL TORNO

A= La Bancada.

B= Cabezal Fijo.

C= Carro Principal de Bancada. L= Cabezal Móvil.

D= Carro de Desplazamiento Transversal. O= Contrapunta.

E= Carro Superior porta Herramienta. U= Guía.

F= Porta Herramienta Z= Patas de Apoyo.

G= Caja de Movimiento Transversal.

H= Mecanismo de Avance.

I= Tornillo de Roscar o Patrón.

J= Barra de Cilindrar.

K= Barra de Avance.

N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación.

M= Plato de Mordaza (Usillo).

ANEXO 2

26
LA ROSCA:

27