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PIROMETALURGIA I

Apunte para alumnos de Ingeniería Metalúrgica

Edelmira Galvez A. Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Universidad Católica del Norte

SERIE DE APUNTES PARA LOS ALUMNOS

Pirometalurgia I

Universidad Católica del Norte Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile. Teléfono (56) 55 355662 • Fax (56) 55 355664 Antofagasta, Mayo 2003.

Índice

Índice
 

ÍNDICE

ÍNDICE 2

2

I.

TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:

4

1.1.

TOSTACION

4

1.1.1. TIPOS DE TOSTACION

6

1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION

9

1.2.

FUSION

16

1.2.1. TIPOS DE FUSION

17

1.2.2. PROCESOS DE FUSION

26

1.3.

CONVERSION

65

1.3.1. TIPOS DE CONVERSION

66

1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION

71

1.4.

REFINACION

90

1.4.1. REFINACION A FUEGO

90

1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO

93

1.4.3. REFINACION ELECTROLÍTICA

108

1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA

113

1.4.5. REFINACION QUIMICA

122

1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION

124

1.5.

METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS

128

PIROMETALURGICOS

128

II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS HIDROMETALÚRGICOS .133

2.1.

TOSTACIÓN

133

2.1.1. TIPOS DE TOSTACION

133

2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION

135

2.2.

LIXIVIACION

137

2.2.1.

TIPOS DE LIXIVIACION

140

2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION

144

2.3.

PRECIPITACION

159

2.3.1.

TIPOS DE PRECIPITACION

160

2.3.2.

PROCESOS DE PRECIPITACIÓN

166

2.4.

REFINACION

181

2.4.1. TIPOS DE REFINACION

181

2.4.2. PROCESOS DE REFINACION

182

2.5.

METALES NO REACTIVOS,

189

PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS

189

III.

METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS PIROMETALÚRGICOS

193

3.1.

TOSTACION

193

3.1.1. TIPOS DE TOSTACIÓN

195

3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION

199

3.2.

FUSION

208

3.2.1 TIPOS DE FUSION

209

3.2.2.

PROCESOS DE FUSION

209

BIBLIOGRAFÍA

216

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:

Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos y de aplicación más frecuentes de extracción y purificación de metales. Los metales más comunes que se tratan por estos métodos incluyen cobre, níquel, plomo cobalto; Son los procesos que utilizan una combinación de tostación, fusión, conversión refinación a fuego, refinación electrolítica y refinación química. La tostación, que es el primer proceso, se emplea para cambiar los compuestos metálicos a formas de tratamiento más fácil por las operaciones que siguen, así como también para remover algunas impurezas volátiles en la corriente de gas. Mediante la fusión y la conversión se funden los compuestos metálicos y se forman nuevos compuestos en estado líquido, los cuales se separan en capas de valores metálicos pesados y escoria más ligera que se forman con la roca de desecho. Los valores metálicos, a los que se les ha separado la mayor parte de las impurezas iniciales, se purifican después por procesos de refinación electrolítica o química. Estos procesos de tratamiento se agrupan en sus categorías principales en la tabla 1.1

1.1. TOSTACION

En la mayoría de los casos el concentrado metalífero no está en una forma química de la cual pueda separarse el metal fácil económicamente por medio de una reducción directa simple. Es necesario cambiarlo primero en algún otro compuesto que pueda tratarse con mayor facilidad. La tostacion es un tratamiento químico preliminar que se emplea con mucha frecuencia, y que consiste específicamente en la oxidación de los sulfuros a óxidos, ya que muchos de los metales no ferrosos se presentan en forma de sulfuros. La tostacion de los sulfuros es un proceso (de reacción de gas - sólido) en el que se pone en contacto aire en grandes cantidades, a veces enriquecido con oxigeno, con los concentrados del mineral de sulfuro. Esto se hace a una temperatura elevada a la que se combine el oxigeno del aire con el azufre del sulfuro para formar SO 2 gaseoso y con los metales para formar óxidos metálicos. Al producto sólido de la tostación se llama calcinado.

no tratamientos pirometalúrgicos.

Tabla

1.1.

Metales

Métodos de tostacion

reactivos,

Concentrados de sulfuros de cobre-de hogar, de lecho fluido, de sinterización.

Concentrados de sulfuros de níquel-de hogar, de lecho fluido, de sinterización.

Concentrados de sulfuros de plomo- sinterización.

Métodos de fusión.

Sulfuros de cobre tostados-reverbero, horno eléctrico, horno de soplo.

Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero, reverbero con oxigeno, horno eléctrico, fusión instantánea, fusión continua.

Sulfuros de níquel tostados-reverbero, reverbero con oxigeno, horno eléctrico, fusión instantánea.

Sulfuros de níquel sin tostar-horno eléctrico, fusión instantánea, horno de soplo.

Garnierita de níquel-horno de soplo de tiro bajo.

Oxido de níquel-horno de cuba.

Sulfuros de plomos tostados-horno de cuba.

Sulfuros de plomo sin tostar-horno eléctrico.

Minerales y concentrados de óxido de cobalto-horno eléctrico.

Concentrados arsenical de cobalto- horno de soplo.

Métodos de conversión

Mata de horno de cobre-aire.

Mata de horno de cobre y concentrado de flotación-aire enriquecido con oxigeno.

Concentrado de cobre-fusión continua combinada-reactor convertidor.

Mata de horno de níquel-aire, aire enriquecido con oxigeno, horno rotatorio con oxigeno.

Plomo metálico con contenido de azufre-aire.

Métodos de refinación a fuego

Cobre ampollado de convertidor-horno de ánodos.

Mata de convertidor de níquel-tostación y retortas, enfriamiento lento-tostación y reducción.

Plomo metálico de horno de cuba-dros- suavizado-desargentizado-separacion del zinc-desbismutizado.

Métodos electrolíticos de refinación

Anodos de cobre-sistema múltiple. Anodos de níquel metálico-sistema múltiple-celda de diafragma-bajo voltaje. Anodos de mata de níquel metálico- sistema múltiple-celda de diafragma-alto voltaje. Anodos de plomo suavizado-sistema múltiple.

Métodos químicos de refinación.

Níquel metálico-extraccion de vapor de carbonilo. Espáis de cobalto-sulfatado- precipitación química. Aleación blanca de cobalto-lixiviación- precipitación química.

Esta oxidación debe hacerse sin fundir la carga, lo cual destruiría el área máxima requerida en las partículas para el buen contacto con el aire. La agitación de la carga asegura también en cierta forma la

exposición de todas las superficies de las partículas al gas oxidante. La única excepción a este procedimiento general es

la tostacion con soplo (sinterización), en la

cual se funden parcialmente las superficies de las partículas y no se hace agitación de

la carga.

El grado de eliminación del azufre se controla regulando el suministro de aire al tostador y por el grado de afinidad que

tiene los elementos minerales por el azufre

y el oxigeno. Consecuente, minerales tales

como el sulfuro de hierro que tiene mayor afinidad con el oxígeno que por el azufre, pueden oxidarse completamente, mientras que un mineral de cobre que vaya en la misma alimentación del tostador, con mayor afinidad por el azufre que por el

oxigeno, aparecerá en el calcinado todavía como sulfuro. En el proceso de tostacion no hay una etapa perfectamente definida en la que se oxide todo el súlfuro de hierro, y los minerales con menor afinidad por el oxigeno, como el sulfuro de cobre, permanecen como sulfuros. La reacciones se traslapan, y muchas tienen lugar en forma simultanea a una variedad de regímenes de procesos. La tostacion es, en esencia, una reacción heterogénea, en la que la capa de oxido que se forma primero permanece como una capa porosa a través de la cual puede pasar el oxigeno hasta la porción interna del sulfuro que todavía no ha reaccionado, en el interior de la partícula, y combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este paso se vuelve más difícil al ir engrosándose la capa porosa de oxido, y se producen algunas reacciones reversibles en el interior de la partícula al ir aumentando las concentraciones de SO2:

MS + 3/2 O2 == MO + SO2 MO + SO2 == MS + 3/2 O2

Esto dificulta la separación de las ultimas cantidades de azufre del interior. El tamaño de las partículas es también importante, ya que a las partículas grandes les tomará mucho mas tiempo reaccionar hasta su centro. La tostacion oxidante de un concentrado de sulfuro es una reacción exotérmica, es decir, cede calor. Este calor de reacción ayuda a mantener al tostador a la temperatura de tostacion requerida, con lo cual continua el proceso con el poco calor extra aportado por la combustión de un combustible. En ocasiones puede lograrse la tostación autógena, cuando se tiene un material de alimentación al tostador de alto contenido de sulfuros que genere

suficiente calor por la reacción de oxidación para producir y propagar todo el calor necesario sin requerir de un combustible extraño. La tostacion autógena, por razones de economía de combustible, se practica el grado que lo permita el material de alimentación.

1.1.1. TIPOS DE TOSTACION

La oxidación de los concentrados de sulfuro para obtener óxidos metálicos y la aglomeración de los finos en trozos grandes para poder tratarlos en hornos de cuba son los procesos que se realizan durante la tostacion. La elección del proceso de tostación depende de la clase de proceso de fusión al que han de someterse los calcinados después de la tostacion. La tostacion que se hace en hornos de hogar múltiple y de lecho fluido requiere de material de alimentación fino y proporciona calcinados finos que se tratan posteriormente en hornos de reverbero, en hornos de cuba o en hornos eléctricos. El tostador de hogar múltiple es el mas antiguo, habiéndose desarrollado por primera vez en los últimos años de la década de 1890; este tostador ha encontrado amplia aceptación. El tostador de lecho fluido es de desarrollo mas reciente, de los primeros años de la década de 1950, y se caracteriza por su capacidad excepcionalmente alta; un tostador de fluido tiene una capacidad equivalente a ocho veces la de u tostador de hogar múltiple de la misma área de hogar. Esta innovación ha eliminado la necesidad de grandes conjuntos de tostadores de hogar múltiple en las operaciones de gran tonelaje que se tenían por la capacidad limitada del tostador individual.

Los concentrados de sulfuro que tienen que desulfurarse y aglomerarse se tuestan

generalmente en tostadores de soplo (maquinas de sinterización) más que en tostadores de hogar múltiple o de lecho fluido. Esta tostación da una torta gruesa de sinter, poroso y oxidado, como producto, que sirve como material de alimentación para un horno de fusión del tipo de cuba o de tiro tal como sale de la operación simple de tostación.

Tostador de hogar múltiple.

Esta unidad consta de un cierto numero de hogares refractarios horizontales, circulares, que van sobrepuestos y alojados en un asco de acero; el material de alimentación se descarga sobre el hogar superior y va descendiendo para ser descargado en forma de calcinados tostados por el hogar inferior. Una flecha central de rotación lenta hace girar brazos de arrastres enfriados por el aire o por agua sobre cada hogar. Las aspas giratorias de arrastre pasan en su rotación sobre la carga del tostador para hacer que el material fresco salga a la superficie para que tenga lugar la tostación, o sea la reacción de oxidación gas - sólido, y también empujan la carga transversalmente al hogar hacia agujeros de caída para que vayan pasando hacia abajo al siguiente hogar. Los agujeros de caída o de descarga están situados en tal forma que no quedan uno debajo de otro, sino en la periferia exterior de un hogar y en el centro del hogar que se encuentra abajo. Como consecuencia de esto la carga sigue una trayectoria prolongada en zigzag hacia abajo, a través del tostador, con lo cual se logra el tiempo necesario para que tengan lugar las reacciones de oxidación. Al ir avanzando el material de alimentación hacia abajo en el tostador, lo van calentando los gases calientes que proceden de la reacción exotérmica de

tostacion que tiene lugar en los hogares inferiores, hasta que finalmente este

material de alimentación llega alcanzar a la temperatura de reacción, comienza a arder y se oxida con gran rapidez. Esta reacción continuará hasta que los calcinados tostados sean descargados del hogar inferior del tostador y enfriados al aire a una temperatura inferior a la de reacción de tostación. En los hogares inferiores hay instalados quemadores de gas para asegurarse de que se alcanza la temperatura de reacción si la tostacion no es autógena. La corriente de aire que se alimenta al tostador se regula abriendo puertas en los hogares inferiores,

y el tiro natural que tiene la instalación

succiona aire hacia el interior para aportar

el oxigeno necesario para la oxidación.

La capacidad del tostador es en promedio de alrededor de 0.25 toneladas corta de pirita (o contenido equivalente de azufre) por pie cuadrado (0.09 m3) de área de hogar y por día; el tamaño de los tostadores varía de 4 a 12 tostadores de diámetros desde 10 a 24 pies (3.05 a 7.32 m.). La concentración de SO2 en el gas del tostador es del orden de 4.5 a 6.5%.

Tostador de lecho fluido.

El horno esta formado por un casco de acero cilíndrico recubierto de ladrillo y cerrado en el fondo por una rejilla. Desde una caja de viento situada abajo de la rejilla se inyecta aire en volumen suficiente y se distribuye uniformemente por la rejilla para mantener en suspensión las partículas sólidas de la alimentación y dar un excelente contacto entre gas y sólido en todas las superficies. En forma continua se alimenta una pulpa, una suspensión de sólidos en agua, del material que habrá de tostarse, manteniendo el tamaño máximo de

partícula a alrededor de 1/4 de pulgada

mm), la cual pasa a través de un tubo

descendente hasta la capa turbulenta del tostador. Dicha capa turbulenta con sus partículas sólidas en suspensión tiene las características de un fluido. Si el material de alimentación tiene tamaños y densidades mezclados, las partículas más pequeñas y más ligeras ascienden a la parte superior de la capa turbulenta, mientras que las más grandes y pesadas se juntan en la parte inferior. Parte de los calcinados tostados salen por un tubo de derrame para descarga lateral, y por otra parte es arrastrada por los gases de escape, de los cuales se recupera como polvo de chimenea en un sistema de depuración de gases. Mediante serpentines de enfriamiento se remueve el exceso de calor de reacción de la capa turbulenta, y en casi todos los cascos se aprovecha este calor para la producción de vapor de agua, estando conectado el sistema de enfriamiento del tostador a una caldera de recuperación. La reacción oxidante es autógena, y la alta turbulencia de la suspensión y el excelente contacto resultante entre gas y sólido, así como el intercambio de calor explican el muy elevado régimen de reacción del proceso y su alta capacidad consecuente. Esta capacidad es del orden de 2.0 toneladas cortas de material piritoso alimentado y por día y por pie cuadrado (0.09 m2) de área de rejilla. El contenido de SO 2 del gas del tostador es de 9 a 12%.

(6

3

Tostador de tiro (Sinterización).

Una máquina de sinterización esta formado por secciones articuladas con fondo de rejillas, armadas en forma de cadena sin fin que se mueve sobre rodillos. Tiene una caja de succión situada

bajo las rejillas articuladas, y la velocidad de la cadena de secciones es ajustable. La carga formada por material fino de alimentación, generalmente de ½ pulgada (12.5 mm) de diámetro o menor, o bien por bolillas (pellets) preformadas de ½ pulgada (12.5 mm), se humedece, se mezcla y se alimenta en una capa de varias pulgadas de espesor sobre las secciones móviles antes de que pasen por la caja de succión. Al pasar la sección sobre la caja de succión de viento, se encienden los sulfuros que lleva la carga por medio de un quemador situado arriba. El proceso no requiere combustible adicional, ya ya que la temperatura de reacción se mantienen por el calor que se produce al oxidarse los sulfuros con el aire que se succiona a través de la carga. La zona de tostación avanza hacia abajo a través de la carga que lleva cada sección articulada de la maquina a medida que se mueven hacia adelante las secciones sobre la caja de viento dividida en secciones, y la zona de combustión pasa gradualmente por todo el espesor de la capa, desde arriba hasta abajo, antes de que el material tostado sea descargado de la maquina de sinterización. La alta temperatura de tostacion calienta los componentes de la carga a suficiente temperatura para volverlos pegajosos, y se adhieren unos con otros al ocurrir tal condición, para formar una torta porosa y fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa de carga y el efecto refrigerante de aire succionado a la caja de viento impiden que se produzca una fusión excesiva, y son solo las capas superficiales de partículas las que se vuelven blandas y pegajosas. Si se fundiera el material se impediría la penetración del aire y terminaría la tostacion, razón por la cual deben evitarse temperaturas excesivas.

Al termino del recorrido horizontal de las rejillas móviles, y cuando la tostacion se ha realizado en forma completa hasta la parte inferior de la capa de la carga que llevan

las secciones, se descargan las rejillas bajo una campana de captación de polvo. La torta sinter se clasifica por tamaños, pasando la porción gruesa en una dirección para convertirse en alimentación de hornos

o retortas y regresándose los finos como

alimentación de retorno para la maquina de sinterización. La capacidad de las maquinas de sinterización varia considerablemente, desde 1.7 toneladas corta de material de alimentación por pie cuadrado (0.09 m 3 ) de área de rejilla por día para la mas pequeña de 3 ½ pies de ancho por 45 pies de largo (1.06 x13.5 m) hasta 0.3 toneladas corta por pie cuadrado para las maquinas mas grandes de 12 pies por 1668 pies (3.6 x 50.4 m). La maquina de sinterización que se acaba de describir es del tipo de “tiro descendente”, y tiene la caja de viento de succión debajo de las rejillas de secciones móviles; en esta máquina se succiona el aire abajo a través del lecho, desde su parte superior hacia la inferior. Existe un segundo tipo, la de “tiro ascendente”, la cual tiene también una gran aceptación industrial. En la maquina de “tiro

ascendente”, la caja de viento esta arriba de

la rejilla, succionando el aire hacia arriba a

través de la carga que llevan las secciones móviles. El encendido se hace inicialmente en una capa delgada del material de alimentación colocada sobre la rejilla. Después, ya iniciada la combustión de la carga, se agrega una capa mas gruesa de material de alimentación sobre la porción que esta ya ardiendo, y la combustión avanza hacia arriba al irse moviendo las secciones bajo la caja de viento hacia el extremo de descarga.

Para ambos tipos de maquina, la velocidad de la rejilla varia mucho, de 10 a 48 pulgadas por minutos (25 a 120 cm) y depende del grado de tostacion y/o aglomeración deseada, del espesor del lecho de material y de la longitud de la maquina. Algunas industrias metalúrgicas han adoptado casi en forma universal uno o el otro tipo de estas máquinas de sinterización, mientras que otras utilizan una combinación de ambos tipos. La industria del plomo tiene una marcada inclinación hacia las maquinas de tiro ascendentes, mientras que en las del zinc se utilizan en mayor grado las de tiro descendente.

1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION

1.Los concentrados de sulfuro de cobre se tratan en tostadores de hogar múltiple, tostadores de lecho fluido y tostadores de tiro (máquinas de sinterización), depen- diendo del tipo de alimentación disponible para el tostador y de la clase de proceso en horno de fusión que siga a la tostación. En los tres tipos de tostación se verifican Los mismos cambios químicos, principalmente la oxidación de una parte del azufre combinado y su separación en forma de gas SO 2 . Los tostadores de hogar múltiple y de lecho fluido se usan para tostar con- centrados finos que habrán de fundirsc después en un horno de reverbero o en un horno eléctrico, procesos en los que los calcinados se desean en estado fino y separado. En cambio, los tostadores de tiro se aplican sólo cuando se requiere una combinación de desulfurización y aglomeración, para alimentar la torta gruesa de sinter a un horno de cuba. La

alimentación normal para el proceso de tostación de tiro es concentrado de planta o mineral finamente molido. La estabilidad del sulfuro de cobre en la alimentación del tostador es algo mayor que la del sulfuro de hierro que contiene la carga, y la afinidad del oxigeno por el hierro es más bien mayor que por el cobre. En consecuencia, si se aporta un volumen de oxígeno insuficiente para oxidar todos los compuestos que contienen azufre que lleva el material de alimentación, el oxigeno disponible tenderá a combinarse en forma preferente con el hierro antes de combinarse con el cobre que vaya en la carga. En consecuencia, una proporción considerable (alrededor de la mitad) del hierro se oxida y se separa como componente de la escoria de óxidos en la siguiente operación de fusión, mientras que prácticamente todo el cobre se queda en los calcinados todavía como sulfuro, Cu 2 S:

3FeS 2 + 8O 2 = Fe 3 0 4 + 6S0 2

Los tostadores de hogar múltiple se

disponen en tal forma que los calcinados procedentes de alrededor de seis tostadores alimenten un horno de reverbero. La alimentación se hace llegar a los tostadores por banda transportadora desde las tolvas de concentrado, y un tipo común de tostador tiene dos hogares para secado y 10 hogares interiores para tostación. El casco de acero del tostador es de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los hogares y las paredes son de ladrillo de arcilla refractaria de alta alúmina. Un tostador de 12 hogares tendría 22 pies de diámetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m). La velocidad de rotación de los brazos de arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escapa suficiente aire de enfriamiento en dichos brazos como para proporcionar una parte

del oxigeno necesario para la combustión

de los sulfuros. El aire restante se succiona a través de puertas abiertas en los hogares inferiores. Una carga promedio de tostador es del orden de 250 toneladas cortas de con- centrado húmedo por día (0.5 a 1.0 ton. métrica de carga por m 2 de área de hogares)

y contiene alrededor de 22% de azufre.

Los fundentes para los procesos siguientes de fusión se agregan con frecuencia a la alimentación del tostador para que se mezclen y precalienten con el calcinado, el cual es descargado del hogar inferior a

1400 0 F (760 0 C). El gas procedente del tostador va a una

planta de precipitación de polvo, de la cual se envía el polvo recuperado al horno de reverbero para fundirse. Debido a la cantidad relativamente grande de aire admitido durante el proceso de tostación,

la concentración de S0 2 en el gas de escape

final es baja, 4.5 a 6.5%.

Los tostadores de lecho fluido han reemplazado a los del tipo de hogar múl- tiple en cierto grado, por su mayor capacidad, ya que un tostador de lecho fluido puede hacer el trabajo de ocho tostadores de hogar múltiple. Un tostador típico de lecho fluido, de tamaño regular, tiene casco cilíndrico de acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor de pared, 17 pies de altura con la parte superior cónica y caja de viento de 12 pies de diámetro (5.18 x 3.66 m); en su interior va revestido con ladrillo refractario para servicio a alta temperatura. La rejilla tiene 164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25 cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg. 2 (27.6 kPa) a través de las toberas. En Copper Hill, Tennessee, se alimenta al tostador una pulpa con 78% de sólidos en suspensión en agua, de torta de filtro de concentrados con arena, la cual habrá de

servir como fundente durante la siguiente operación de fusión. El régimen de alimentación de la pulpa se hace variar según se requiera para mantener la temperatura de tostación deseada de 1200 º F (650 º C). La eficiencia de utilización del oxigeno es próxima al 100%. Una porción considerable de la carga del tostador (a veces hasta del 75 al 85%) sale del tostador por la abertura superior junta con los gases de reacción. Este gas recorre en orden colectores de polvo ciclónicos, calderas de recuperación de calor y a veces precipitadores electrostáticos para polvo, para recuperar los sólidos que llevan los gases. Después, este gas que contiene más del 10% de SO 2 , se conduce a la planta de ácido para la fabricación de ácido sulfúrico. El polvo recuperado se agrega a los calcinados, más gruesos que produce cl lecho del tostador, a través de una válvula con sello a prueba de fluidos, al interior de una tolva de calcinado. Haciendo variar la relación de aire puede regularse la cantidad de azufre en el calcinado, con lo cual puede obtenerse casi cualquier grado de mata deseado.

Los tostadores de tiro o de soplo (máquinas de sinterización) se emplean para tostar y aglomerar simultáneamente la carga para fundirla en cl horno de cuba, y como los hornos de cuba han venido disminuyendo en numeró, han disminuido también las operaciones asociadas de sinterización. Sólo hay unos cuantos hornos de cuba en operación actualmente en Rusia, Africa y Japón. Se emplean convencionalmente las máquinas del tipo de tiro descendente, y una máquina de tamaño promedio tendría secciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x 0.9 m) y un recorrido de sinterización de 30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).

Generalmente se carga sobre las rejillas una capa de carga de 6 pulgadas (15 cm), formada por una mezcla de mineral fino, concentrado, polvo de chimenea, finos de retorno del sinter y fundente de caliza, y la máquina tiene un distribuidor para extender la carga uniformemente. La velocidad de las secciones es de alrededor de 2 pies por minuto (0.61 m), y una máquina de este tamaño y tipo tendría una capacidad de 250 toneladas cortas de carga por día. El azufre contenido en la cargase reduce de alrededor de 20% a 14%, y la cantidad de aire que se usa es tan grande que el contenido de SO 2 en el gas de salida es generalmente muy bajo para usarse para la producción de ácido sulfúrico.

2. Los concentrados de sulfuro de níquel se tuestan en la misma forma que los de sulfuros de cobre, en tostadores de lecho fluido y de hogar múltiple. Los tostadores de lecho fluido se están volviendo más populares y están remplazando a los tostadores más antiguos de hogares en varias instalaciones. La International Nickel Company, que se ha cambiado recientemente a tostadores de lecho fluido, utiliza alimentación de torta de filtro con finura de 64% menos 200 mallas y con contenido de 10% de humedad. Las reacciones que ocurren con el sulfuro de níquel, el sulfuro de hierro y el oxigeno son también similares a las que ya se vieron para los sulfuros de cobre, en cuanto que el oxigeno se combina de nuevo preferentemente con el hierro, convir- tiendo alrededor de la mitad del sulfuro de hierro presente a la forma de óxido para ser separado como escoria en la siguiente operación de fusión. Como sucede con el sulfuro de cobre, casi todo el níquel se

queda en forma de sulfuro, Ni 3 %, en los calcinados tostados.

3. Los concentrados de sulfuro de plomo se tuestan con el fin de lograr una alta de-

sulfurización y también aglomeración; logrado lo anterior constituyen una carga adecuada para el siguiente proceso de fusión reductora en horno de cuba.

Tabla 1.2. Planta de sinterización (Fundición de plomo Buick), AMAX Homestake: Datos de operación

Alimentación de sinter

Material

peso (%)

Pb (%)

S (%)

Concentración de plomo Fundente de hierro Fundente de cal Fundente de sílice Escoria granulada Polvo Sinter de retorno

26

74.1

16.5

4

2

1

15

3.5

1.0

2.0

50.0

8.0

50

50.0

2.8

 

------

-------

-------

 

100

46.0

6.0

Análisis

Alimentación (%)

Sinter final

(%)

SiO 2

10.3

l1.2

Fe

12.2

13.3

CaO

9.2

10.0

MgO

0.8

0.9

Zn

5.1

5.6

S

6.0

1.1

Pb

46.0

50.0

Cu

.0.3

0.4

T/h aproximadas

100

45

Máquina de sinterización Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla

2.5

m

Longitud de parrilla

24.0

m

Area efectiva de tiro ascendente

60.0

rn 2

Velocidad de rejilla ~

1

in/min.

Espesor de lecho (ignición)

31

mm

Espesor de lecho (total)

280

mm

Producción de sinter

1060

T/dia

Régimen de combustión del azufre

1.37

T/m 2 /D

Volumen de gases a planta de ácido

708

m 2 /min

Concentración del gas (% de so 2 )

5.0

—5.5

Tiempo de operación

.

75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead and Zinc, 1970. Vol. 2. Pp. 754-756.

La tostacion de tiro, o sinterización es el método de tostacion que se aplica, en el tipo de máquinas de sinterización que se usa es, en general, similar al que se usa para el sulfuro de cobre. Estas son en su mayoría máquinas de tiro ascendente, generalmente del orden de 42 a 72 pulgadas de ancho (1.05 a 1.8 m) y de 22 a 40 pies longitud (6.7 1 a 12.2 m); la capacidad de las máquinas más grandes es de alrededor de 200 toneladas por día. El hecho está formado por concentrado de sulfuro de plomo, polvo de chimenea, finos de retorno del sinter y fundente de caliza para la siguiente operación del horno de cuba. Esta última se agrega al sinter para que vaya íntimamente mezclada y precalentada antes de llegar al horno.

La

sinterización

impide que se tapen

ventaja

que

se

aduce

la

que rejillas con el

para

de tiro ascendente es

las

plomo fundido que se forma durante el proceso de tostación, por la reacción del sulfuro de plomo con el óxido y el sulfato de plomo:

2PbOtPbS=3Pb+S0 2 PbS+3/2O 2 =PbO + SO 2 PbS+PbSO 4 =2Pbt2SO 2

Otras ventajas que se le atribuyen son mayores capacidades de tonelaje debidas a la mejor permeabilidad de la carga, menor desgaste de las barras de la rejilla y de las secciones móviles, y el requerimiento de presiones más bajas en el ventilador. Un problema que presenta la sinterización de sulfuros de plomo es reducir su- ficientemente el contenido de azufre, de aproximadamente 12% a sólo 1%, para ob- tener el material oxidado requerido para la alimentación del horno de cuba y lograr esta desulfurización sin liberar suficiente

calor para que se funda la carga en proceso

y comience a gotear hacia la caja de

viento. Un remedio para este problema es

la doble sinterización. Con ésta, la primera alimentación de sinter con 12% de azufre,

se hace pasar por la máquina de

sinterización a velocidad más bien rápida y con encendido ligero; no se hace en este caso intento alguno para obtener una buena torta de sinter. Se logra así la eliminación de azufre, bajando su contenido del 12% al 6%. Este primer sinter se tritura para exponer los sulfuros

no oxidados; se agrega agua, la cual al

vaporizarse deja una torta de sinter porosa, celular; y luego se resinteriza la mezcla. La reducción del azufre en esta segunda pasada va del 6% a aproximadamente 1%, que es el contenido deseado en el calcinado final de sinterización. Generalmente se deja suficiente azufre (6%) después de la primera pasada sobro la máquina do sinterización, para que haya suficiente combustible para encenderse en

la segunda pasada. Sin embargo, en el caso de que sea bajo el azufre en la primera pasada, puede mezclarse una pequeña cantidad de concentrados sin tostar,

Tabla 1.3. Alimentación y productos de una planta de sinterización. Fundición y refinería de

Glover, ASARCO

Composición de la alimentación á la planta de sinterización

27.50%. Concentrados 1.4% Fundentes 7.0% Productos secundarios comprados y generados 16.3% Escoria granulada 47.8% Sinter de retomo

Análisis

 
 

Ag%

Pb%

Cu%

Si0%

Fe%

CaO%

Zn%

S%

9.05

43.0

1.0

10.6

11.3

7.1

5.4

5.1

Composición del sinter final

 

Pb%

Cu%

S%

46.3

1.08

1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterización por día de operacidn-1 125

Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc. 1970, VoI.2, pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operación de una máquina de sinterización Dwight-Lloyd 1 Fundición de plomo de Hoboken, Metallurgie Hoboken-Ovcrpelt; Detalles de operación de la máquina

Velocidad de la máquina

0.5-2.5 m/min

Area total de la caja de viento

114

m 2

Tamaño de las paletas

2 m por 0.68 m

Número de paletas por máquina

116

Número de rejillas por paleta

50

Aleación de las rejillas

Acero al Cr, 13%

Area de caja de viento para gas rico

37

m 2 (cajas 2-3-4-

5)

Area de caja de viento para gas recirculado

77

m 2 (las demás

cajas)

Altura del lecho

10

a 16 cm

Régimen de producción de sinter

750

T/día

Volumen de gases de escape

 

Gases ricos

5-6

m

3 N/seg/máquin

a

Gases pobres recirculados

8-9

m

3 N/seg/máquin

a

Area de la caja de ignición

1.8

m 2

Consumo de gas natural

2.4

m 3 N/T de

sinter

Motor de impulsión

29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol. 2, 1970, pp. 836.

o de carbón mineral o coque, para aportar suficiente calor de reacción durante la segunda pasada de sinterización. Como sucede con otras operaciones de tostación con tiro, la cantidad de aire que se utiliza diluye en tal forma el gas SO 2 que se está produciendo, que su concentración resulta demasiado baja por lo que no es adecuada para tratamiento en planta de ácido y producción de ácido sulfúrico, a menos que se seccione el área del hogar para permitir la separación aislada de los primeros gases de tostación, los cuales tienen alto contenido de SO 2 y pueden aprovecharse. En general, el contenido de SO 2 de los gases está entre 1.5 y 5.0%. Otro método de reducir el contenido de azufre a limites aceptables es el d reciclado y mezcla, tal como lo realiza la fundición Herculaneum de Missouri, de la St. Joe Minerals Corporotion. En dicha planta se mezcla el concentrado que sirve de alimentación a la misma, el cual contiene entre 9 y 11 0 /o de azufre, con sinter qu contiene de 1.2 a 1 .7/o de azufre, y la mezcla combinada es entonces lo suficientemente baja en su contenido total de azufre, como para ser sinterizada en un solo paso a un sinter final con un contenido global de azufre de 1.4%, el cual es aceptable.

1.2. FUSION

La fusión es un proceso de concentración en el que una parte de las impurezas de l carga se reúne formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede separarse por gravedad de la porción más pesada que contiene prácticamente todos los componentes metálicos deseados.

La carga que se alimenta a un horno de fusión está formada principalmente por sólidos, aunque también puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor suministrado para fundir esta carga sólida puede provenir de combustible fósil, electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por 1 reacción exotérmica de oxidación de la carga misma. La carga del horno debe fun- dirse para que sea posible la separación por gravedad de las capas de escoria y metal, también para facilitar la circulación y el contacto de los compuestos que reacciona en el seno de la carga. Los componentes de la escoria estarán formados por los óxidos de la carga, tanto los que se encuentran en forma natural en el mineral como la sílice (Si0 2 ) y los que se han oxidado durante la tostación, como el Fe 3 0 4 . Ya que estos óxidos tienen altos puntos de fusión, de hecho más elevados que los de los compuestos metálicos que contiene la carga, es necesario agregar fundentes, siendo los más frecuentes el Si0 2 o el CaO, para que se combinen con estos óxidos y formen una escoria de menor punto de fusión. Es necesario que la escoria se funda y esté completamente liquida a la temperatura de operación del horno para que los componentes metálicos puedan separarse fácilmente y asentarse en la capa inferior, más densa, así como para facilitar el manejo de la escoria y extraerla del horno en estado liquido. Además de la escoria, los otros productos del horno son los componentes metálicos densos que forman la capa inferior en el fondo del hogar del horno y que también se extrae en estado liquido, y los gases de combustión, juntos con los cuales se producen algunas sustancias volátiles. Los gases llevan consigo algo de polvo del material fino de la carga, pasan y salen por

el sistema de ductos del horno hacia un colector de polvos en el que se separan los sólidos para recircularlos y procesarlos nuevamente en el horno.

1.2.1. TIPOS DE FUSION

Existen dos tipos principales de fusión, la fusión por reducción, que produce un me- tal fundido impuro y una escoria fundida por la reacción de un óxido metálico con un agente reductor; y la fusión de mata, que produce una mezcla fundida de sulfuros metálicos y escoria. En la fusión por reducción, los valores metálicos de la carga y los compuestos que forman la escoria están presentes como óxidos. En el horno se provoca una con- dición reductora mediante la cual estos valores metálicos, que pueden reducirse más fácilmente a metales que los óxidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga permanezcan los óxidos que formarán parte de la escoria. Cualquier tipo de horno puede adaptarse a la fusión por reducción pero los que se emplean más comúnmente son el alto horno y el horno eléctrico. La fusión de mata es algo diferente a la fusión por reducción, ya que en la primera se forma la mata por la combinación de los sulfuros líquidos de cobre, níquel, hierro y cobalto en una solución homogénea. Los metales preciosos presentes y las pequeñas cantidades de otros metales básicos se disuelven en la mata. La porción restante de la carga, consistente en óxido de hierro, ganga y fundente silíceo, se combina para formar una escoria. La fusión de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que están el horno de reverbero, el horno de cuba, el horno eléctrico, el horno de fusión instantánea y lo más reciente, el proceso de

fusión continua, formado por tres hornos en serie: en el primero ocurre la fusión, el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversión a metal.

Los hornos de reverbero se utilizan para la fusión de mata de concentrados de granulometría fina, para los que se desea una operación relativamente fácil en la que los gases de escape no arrastren una cantidad grande de material fino alimentado. El horno es de forma rectangular, su hogar es poco profundo, el techo es abovedado y la longitud es aproximadamente el cuádruplo de su anchura. Las dimensiones varían de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m) de ancho. La selección del refractario para el horno es importante por las altas temperaturas y la naturaleza corrosiva de la carga fundida. El techo está expuesto al calor radiante de los quemadores del horno y de la carga fundida, así como al efecto erosivo de los gases calientes que arrastran partículas de polvo. Se construye de ladrillo siliceo si se trata de un arco armado con resortes, o de ladrillo de magnesita si el arco es suspendido. En los hornos grandes se prefieren los arcos suspendidos, por el peso excesivo de los refractarios que requieren. Los hogares, las paredes de los extremos y las paredes laterales son de ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de magnesita a la altura de la línea de escoria para reducir al mínimo los efectos de la corrosividad de la interface de algunos hornos más modernos, se emplea magnesita para el hogar y el techo y magnesita con cromo en las paredes laterales y de los extremos. Mediante miembros verticales de acero fijados con pernos a tirantes horizontales por encima de la parte superior del horno, se

mantiene rígido todo el conjunto del horno. El horno de reverbero en esencia un horno de fusión, y ésta se logra suministrando calor por medio de quemadores dispuestos en la pared del extremo del horno. Pueden usarse Una variedad de combustibles (carbón pulverizado, gas natural, petróleo) para producir una flama larga que llegue hasta la mitad de la longitud del horno. Una parte del calor producido por dicha flama es irradiado directamente sobre la carga que se encuentra abajo, sobre el hogar del horno y otra parte es irradiada hacia el techo y las paredes, desde los cuales se refleja también hacia abajo sobre la carga. La tempera del horno es aproximadamente de 2900 o F (l600 o C) en extremo de la flama y de 2200 º F (l200 o C) en el extremo de salida de los gases como los gases de escape del h orno llevan una cantidad considerable de calor sensible, se les hace pasar por calderas de calor de desecho economizadoras para recuperar parte de ese calor. La recolección de polvo se hace también antes de liberar finalmente los gases. La carga se efectúa dejando correr hacia abajo la alimentación del horno a través del techo del horno, a través de bocas de carga situadas en línea a lo largo de una orilla o a ambos lados. La carga cae a lo largo de cualquiera de los lados del interior del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a formar parte del charco liquido que hay en el hogar. La mata que es mas pesada, se asienta formando una capa inferior a la de la escoria, que es más ligera. La mata se

extrae periódicamente por un agujero de picada (piquera) lateral, mientras que la escoria se hace escurrir en forma continua en el extremo de salida de gases del horno. Como alimentación puede usarse tanto los concentrados calcinado por tostacion como los concentrados sin tostar y las flamas de los quemadores pueden enriquecerse con oxigeno para aumentar la capacidad de fusión y disminuir el consumo de combustible por tonelada de material cargado.

Los hornos de fusión instantánea ( flash Smelting Furnaces) son unos de

los desarrollos más recientes (después de la segunda guerra mundial) para fusión de mata en gran escala, y son del tipo autógeno, o sea que aprovecha la oxidación de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del horno y alcanzar las temperaturas de reacción. En estos procesos se conectan hacia la cámara de reacción caliente del horno los concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que haga contacto con oxigeno o aire precalentado que también se inyectan a presión. Una parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida a FeO y SO 2 en una fuerte reacción exotérmica.

4CuFeS 2 + SO 2 + 2FeO

=> 2Cu 2 S* FeS + 4S0 2

Tabla 1.5 Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades inglesa)

Horno

de

Horno fusión instantánea con O 2

de

Horno de reverbero

Horno de reverbero para carga húmeda

Horno de cuba con chaquetas de agua

Convertidor rot.

fusión

De

soplo

por

con carga caliente

 

arriba

Tamaño interior del horno (pies)

20

X 78

24

X

110

24

X

110

4.2

X

20

9.2 diámetro

 

Combustible

Oxigeno

Petróleo Bunker C

Carbón

 

mineral

Coque

 

Gas natural, oxigeno y aire

pulverizado

Carga

sólida

1500

 

1116

 

691

405

240

(Tcpd)

   

Concentrado

Fundente SiO 2 )

(80%

220

198

Ninguno

 

87

23

Pretratamiento

Secado en lecho fluidizado

Tostacion en horno de hogar múltiple

Ninguno

 

Sinterizado

en

Ninguno

 

máquina Dwight-

     

Lloyd

   

%

de

         

eliminación

de

 

---

 

20

 

----

 

32

 

---

azufre

         

Fusión especifica (Tcpd / pie 2 )

 

1.10

 

0.50

 

0.26

 

---

---

 

Escoria

líquida

         

del

convertidor

Ninguno

 

574

 

270

   

138

(al

Ninguno

 

(Tcpd)

   

sedimentador )

 

Productos

del

920

 

1030

 

688

273

59

horno

Mata

   

(Tcpd)

% Cu

43

-45

33.0

30.2

44.2

97.3

% Ni

2.0

3.0

2.6

0.6

0.5

Escoria (Tcpd)

620

784

240

327

156

% Cu

0.62

 

0.62

0.77

0.60

4.02

% Ni

0.13

 

0.12

0.22

0.20

0.73

% SiO 2

36.0

 

39.4

35.4

38.7

23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

Tabla 1.6. Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades métricas)

Horno

de

Horno fusión instantánea con O 2

de

Horno de reverbero

Horno de reverbero para carga húmeda

Horno de cuba con chaquetas de agua

Convertidor rot.

fusión

De

soplo

por

con carga caliente

 

arriba

Tamaño interior del horno (m)

6.1 X 23.8

7.3 X 33.5

7.3 X 33.5

1.3 X 6.1

2.8 diámetro

 

Combustible

Oxigeno

Petróleo Bunker C

Carbón

mineral

Coque

Gas natural, oxigeno y aire

pulverizado

Carga

sólida

1360

1010

626

367

218

(Tmpd)

Concentrado

Fundente SiO 2 )

(80%

200

180

Ninguno

79

21

Pretratamiento

Secado en lecho fluidizado

Tostacion en horno de hogar múltiple

Ninguno

Sinterizado

en

Ninguno

 

máquina Dwight-

   

Lloyd

 

%

de

         

eliminación

de

---

20

----

32

 

---

azufre

 

Fusión especifica (Tmpd /m 2 )

10.8

4.9

2.6

---

---

 

Escoria

líquida

         

del

convertidor

Ninguno

521

245

125

(al

Ninguno

 

(Tmpd)

sedimentador )

 

Productos

del

834

934

624

248

54

horno

Mata

(Tmpd)

% Cu

43 -45

33.0

30.2

44.2

97.3

% Ni

2.0

3.0

2.6

0.6

0.5

Escoria (Tmpd)

562

711

218

297

141

% Cu

0.62

0.62

0.77

0.60

4.02

% Ni

0.13

0.12

0.22

0.20

0.73

% SiO 2

36.0

39.4

35.4

38.7

23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

El calor desarrollado es suficiente para fundir las demás partículas finas de la carga, por lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeñas gotas de liquido. Esta lluvia de partículas fundidas se separa, al llegar al baño, en la mata que se asienta en la capa inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los óxidos de hierro producto de la reacción el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentación del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata. Los gases que salen del horno son ricos en SO 2 (arriba del 18%) y, por tanto, son adecuados para tratamiento en planta de ácido sulfúrico o para ¡a producción de SO 2 liquido. También [levan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en calderas economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es recuperada una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se forman en el horno se extraen a través de las piqueras y se recolectan en cucharas. Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusión instantánea. El de- sarrollado por la International Nickel Company. que es una unidad de tipo reverberante con quemadores con inyección dc oxigeno en ambos extremos y el ducto de extracción de gases situado en el centro del horno. Toda la alimentación de la carga se hace a través de los quemadores de inyección de oxigeno, por lo que no se requieren las aberturas de carga del techo del diseño común de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros laterales de picada y la escoria por un extremo. Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero convencional, con ladrillo de magnesita en

el techo y en la línea de escoria y ladrillo de sílice en los lados, los extremos y el hogar. Otro tipo de horno para fusión instantánea, el horno Outokumpu, fue el primero que se desarrolló y es el tipo que se usa más; el diseño es en forma de U con un tiro vertical de reacción en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en ¡a parte central y un tiro vertical de salida de gases en el otro extremo. El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire precalentado por la parte superior del tiro de reacción alto y redondo. La reacción instantánea tiene lugar inmediatamente, y las gotas de líquido caen por el tiro al ho- gar de asentamiento en el que se separan en capas de mata y escoria. Los gases de escape salen por el tiro vertical de extracción de gases situado al otro extremo del hogar de asentamiento y opuesto a la del tiro de reacción. Dichos gases de escape tienen que girar un ángulo de 90 o para salir del asentador y al hacerlo, arrastran hacia éste las partículas fundidas procedentes del tiro de reacción. La mata se extrae por un agujero de picada del extremo del tiro de reacción del hogar de asentamiento y la escoria se extrae a través de un agujero por el extremo de salida de los gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reacción y en el hogar de asentamiento.

Los hornos eléctricos se usan tanto para fusión por reducción como para la de mata. El horno común de arco directo, de hogar no conductor y de tres electrodos es el que más se aplica para fusión por reducción y en los hornos de fusión de mata más pequeños, mientras que para la fusión de mata en grandes tonelajes, se utiliza más comúnmente el horno de resistencia del tipo de arco sumergido, de

forma rectangular y con seis electrodos en

El horno para fusión de mata no es un

El alto costo de la energía eléctrica es

linea conectados por pares. Un horno similar al de fusión de mata se emplea para la fusión con tostación-reducción, la cual se logra mediante un proceso combinado

factor muy importante en la fusión por horno eléctrico y en consecuencia, este tipo de operación es más competitiva económicamente cuando hay disponibles

un

de horno eléctrico y fusión instantánea.

grandes fuentes de energía eléctrica barata

Las cargas del horno de arco directo se

o

cuando los costos de los demás

calientan principalmente por irradiación de calor del arco que se forma al pasar la corriente del electrodo a la carga y en especial en donde el arco incide en la carga. También se genera algo de calor por el paso de la corriente a través de la carga. Los hornos de arco más comunes son los de tipo trifásico que utilizan tres electrodos, uno conectado a cada fase. En este caso, la carga cierra el circuito para cada par de electrodos en operación.

horno de arco sino de resistencia, con los electrodos inmersos en la capa de escoria. La escoria resiste al paso de la corriente que fluye entre parejas de electrodos y se

combustibles son muy altos. Sin embargo,

la energía eléctrica tiene ventajas sobre los combustibles. La energía eléctrica puede convertirse en energía térmica con alto rendimiento y permite un control más preciso de la temperatura. No produce gases de combustión, por lo que la cantidad de gases de salida es menor, lo cual hace menos complicada la recuperación del calor sensible y del polvo que arrastran los gases de escape y la contaminación del aire es menor. Los hornos de arco directo para fusión reductora son generalmente de menor tamaño, 6 pies de diámetro (1.83 m), utilizan electrodos de grafito, son cargados por puerta, se inclinan para vaciar

genera calor como resultado de esa resis-

el

producto y tienen revestimientos de

tencia, produciéndose las temperaturas necesarias de fusión. Mientras menos se introduzcan los electrodos en la escoria, se genera más calor en las capas superiores de esta y es mejor el fenómeno de fusión en el horno. La transmisión de calor de la esco- ria a la carga no fundida que se encuentra arriba de ella tiene lugar parcialmente por contacto directo, aunque en su mayor parte es por convección y de igual forma se transfiere a la mata que se encuentra bajo

magnesita con techos de alúmina. Son en general semejantes a los hornos eléctricos para fabricación de acero. Los hornos eléctricos para fusión de mata empero, se asemejan más en su operación a los hornos de reverbero para fusión de mata, siendo la diferencia principal ~ que el calor se genera eléctricamente en vez de producirse por combustión. La carga de concentrados finos y

la capa de la escoria. Los hornos eléctricos se utilizan para

fundente se alimenta por tubos en el techo que bajan a cada lado del horno cerca de

fundir casi todas las combinaciones de

las

paredes, cayendo sobre la capa superior

concentrados tostados o sin tostar, que

de

escoria. Allí se funde y se íntegra al

puedan ser cargados como calcinados calientes, calcinados fríos, concentrados fríos o concentrados húmedos y todas estas operaciones de fusión producen una mata de 40 a 50% de contenido metálico.

baño liquido como mata o escoria. Un horno grande puede medir 98 pies de longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis electrodos Sóderberg de auto-

endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de diámetro, 50 pies de largo (15.24 m) y separados 12 pies (3.66 m) entre sí. La escoria y la mata se extraen intermitentemente por picada en extremos opuestos del horno. Los refractarios que se usan en el horno eléctrico son diferentes de los del horno de reverbero, debido a la ubicación diferente de las zonas más calientes en los dos hornos. Como en el horno eléctrico la zona caliente está en la capa de escoria, el espacio gaseoso situado arriba de la carga es relativamente frío, 1 100 o F (600 o C) y resulta adecuado un techo de ladrillo barato de arcilla refractaria. En cambio, la escoria y la mata calientes, debido al calentamiento por alta resistencia eléctrica, ~ requieren un hogar de magnesita para servicio de alta temperatura. Para estas r secciones es adecuado revestir los lados y los extremos de sílice con una franja de magnesita en la línea de escoria. El diseño del horno eléctrico que combina la fusión instantánea para el proceso r de fusión con tostación y reducción, es bastante similar al horno eléctrico para fusión de mata, asemejándosele ya que es de forma rectangular, con los cuatro electrodos colocados en línea y conectados en pares. Los electrodos están sumergidos en la capa de escoria, y en este caso también el calor se genera por la resistencia al paso de la corriente que fluye entre los pares de electrodos. La carga del horno formada por concentrados finos y fundente se alimenta por aberturas que hay en el techo entre los electrodos, y por cuatro toberas se inyecta tangencialmente aire a alta velocidad haciendo girar en remolino, entre los electrodos, la carga de material que entra. Esta disposición permite el suficiente tiempo de m reacción, mientras las

partículas alimentadas bajan desde la abertura de carga hasta ~ la capa de escoria del horno, para eliminar la mayor parte del azufre y oxidar y reducir una parte considerable de los elementos metálicos que hay en la carga. Las pequeñas gotas de líquido procedentes de esta fusión instantánea, y cualquier porción de la carga que esté todavía en estado sólido, caen al hogar del horno, se funden y completan allí su reacción de oxidación-reducción. Un horno típico de fusión de este tipo es de forma rectangular, de 44 pies de longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una dis- tancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la

carga de escoria. El hogar es de ladrillo de magnesita y el techo y las paredes de ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro electrodos Soderberg de 40 pulgadas de diámetro (100 cm) están situados equidistantemente a lo largo del horno y tienen una alimentación de energía de 8000 kVA. Tanto la escoria como el metal son extraídos por picada intermitentemente; la escoria por un extremo y el metal por el centro de uno de los lados mayores del horno. En Rusia se desarrolló un segundo tipo de horno eléctrico para fusión instantánea de mata con alimentación por ciclón, el proceso KIVCET. Este horno, de la misma forma general que el descrito anteriormente, es alimentado con concentrado fino mezclado con oxigeno puro a través de un ciclón enfriado por agua, situado aproximadamente

a la tercera parte de la longitud a partir del extremo de salida de gases. La fusión tiene

lugar dentro del vórtice o remolino del ciclón

y las partículas fundidas caen al hogar del

horno, el cual es calentado eléctricamente por resistencia mediante una hilera de electrodos situados en el extremo opuesto al de salida de gases del horno. Una división enfriada con agua, divide al horno en dos segmentos, en

un

extremo la cámara de separación con el

mata de cobre y de níquel y para la fusión

ducto de salida de gases y el ciclón de fusión,

de plomo por reducción, siendo el diseño

y

en el otro extremo el hogar de

general y el método de operación bastante

asentamiento, en donde se localizan los electrodos para calentamiento.

similares en ambos casos. Ambos tipos de hornos son de tiro, de forma rectangular,

Los hornos continuos para fusión y conversión de mata están formados por una serie de tres hornos adyacentes estacionarios de hogar. El primer horno del grupo sirve para fundir la mata, el

segundo para limpiar la escoria y el tercero como horno, convertidor, para procesar la mata al estado de metal impuro.

alimentados por la parte superior y tienen hogares refractarios con chaquetas metálicas huecas enfriadas por agua en los lados y en los extremos arriba del hogar. Por las paredes del horno corren hileras de toberas a cada lado, que atraviesan las chaquetas de agua arriba del hogar. Los altos hornos requieren alimentación gruesa para que no sea arrastrada por la

El

concentrado y el fundente se inyectan

fuerte corriente de aire que se inyecte por las toberas. Para lograr esto, previamente

o

bien, se carga mineral de alta ley en

juntos con aire enriquecido con 25% de oxígeno a través de lanzas de techo en el primero y más grande de los tres hornos, teniendo lugar la fusión de la mata. Tanto la mata como la escaria fluyen del horno de fusión a un horno eléctrico de

0.5%, se extrae en forma continua y se de-

se hace una tostación a soplo para aglomerar los concentrados finos de flo- tación; los finos de retorno se peletizan, briquetean o sinterizan para aglomerarlos,

trozos grandes.

sedimentación para la limpieza de la escoria, siendo éste el segundo horno de la serie. A la carga fundida se agregan pirita y coque para ayudar a que las gotas de mata asentadas en la capa superior de escoria, bajen hacia la capa inferior de mata. La escoria, con un contenido metálico de

secha, mientras que la mata, que contiene alrededor del 50% de metal, se hace pasar hacia el horno convertidor.

Los altos hornos para fusión de mata, de los cuales hay ahora un número considerablemente menor en el mundo para la fusión de minerales y concentrados de níquel y cobre son, en general, los de mayor tamaño de los dos tipos y existen diseños para fundir 1500 toneladas de carga por día, con crisol rectangular de 15 pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo

El

horno convertidor, el tercero y último

de cromo o de magnesita. Otras

de

la serie, recibe la mata procedente del

dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m)

horno de limpieza de escoria y a través de lanzas de techo se inyectan aire y fundente al baño. Esto transforma la mata a un

Los altos hornos se usan para la fusión de

y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las toberas, las que están 12 pulgadas (30 cm) arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)

estado metálico impuro, que contiene de

y

20 pies de largo (6.1 m) en la parte

98 a 99 0 /o de metal y se produce una escoria con un contenido metálico de 7 a 15%, que es regresada al horno de fusión de mata.

superior de las paredes laterales de las chaquetas enfriadas por agua que tienen 14 pies de altura (4.27 m). Los trenes de carga, que se vacían alternadamente por los dos lados en la parte superior del tiro del horno, se cargan

de manera que el primer material que se alimenta al horno sea coque, seguido en orden por sinter, briquetas, material de

retorno y mineral de horno de alta ley en trozos. El calor para fundir la carga del horno lo proporcionan el coque, que puede constituir hasta el 10% del peso de

la carga sólida, y en menor grado el calor

producido por la oxidación de algo del sulfuro de hierro a óxido de hierro. La corriente de aire a baja presión que se inyecta por las toberas del horno, de 28 a

36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire para oxidar el carbono que hay en el coque

a bióxido de carbono en una reacción fuertemente exotérmica:

C+O 2 = C0 2

y en una reacción menos exotérmica a monóxido de carbono:

2C +O 2 = 2C0

A medida que la carga fría desciende en el

tiro del horno, se calienta por la corriente ascendente de gases calientes procedentes de la combustión exotérmica del combustible arriba de la línea de toberas, hasta que la temperatura se eleva lo su- ficiente para que se fundan los sulfuros metálicos y se combinen a la forma de

mata

liquida, mientras los óxidos se funden junto con los fundentes y forman la escoria. Los componentes principales de la escoria son el FeO y el Si0 2 y cuando no hay suficiente Si0 2 en la ganga de la carga para que ocurra la combinación apropiada con el FeO presente, se agrega Si0 2 adicional como fundente. Una mezcla liquida de mata y escoria desciende hasta el crisol del horno y sale por una boquilla de trampa revestida de

magnesita que hay en uno de los extremos del horno hacia un sedimentador revestido de refractario. Los sedimentadores pueden ser redondos o rectangulares con extremos semicirculares y se fabrican de plancha de acero revestida con ladrillo de cromo en dimensiones típicas de 42 pies de largo, 10 pies de ancho y 5 pies de profundidad (12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, más pesada, va al fondo del sedimentador, del cual es extraído por sangría periódicamente, mientras que la escoria más ligera sale por derrame continuamente a través de una boquilla localizada cerca de la parte superior del sedimentador. Un diseño algo diferente del alto horno estándar para fusión de mata es el alto horno de tiro bajo para fusión de mata, el cual es de forma elíptica en vez de rectangular, con el tiro revestido de ladrillo y enfriado por agua que corre por el exterior en vez de tener chaquetas para enfriamiento. El alto horno de tiro inferior para fusión de mata de níquel se sangra directamente del crisol, sin que medie ningún sedimentador externo auxiliar, y también puede sellarse hacia la atmósfera y cargarse mediante un sistema doble de campana y tolva, como el que se usa en el alto horno de hierro. Si el mineral no contiene azufre y éste tiene que agregarse como una parte separada de la carga para que se forme la mata, es común precalentar el aire de las toberas para reducir el régimen de consumo de coque y dar al horno el calor sensible adicional. Los gases calientes que salen del horno se utilizan para precalentar el aire que va a las toberas, quemando los gases de escape enriquecido con gas de coquizador en estufas de precalentamiento. Las dimensiones de un horno de tiro inferior para fusión de 800 toneladas diarias de mineral son de 24 pies de largo y

7 pies de ancho, con una altura de tiro de

16 pies desde las toberas hasta el nivel de

carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m).

Los hornos de cuba para fusión reductora de plomo, son en general un poco más pequeños y de menor capacidad que los que se utilizan para la fusión de mata de cobre o níquel. Un horno típico para 500 toneladas de carga por día, sería de forma rectangular, con 19 pies de longitud (5.8 m) y 48 pulgadas de ancho (1.22 m) a la

altura de las toberas y tendría un hogar de

2 1/2 pies de profundidad (0.69 m),

chaquetas de agua en las paredes laterales de 17 pies de altura (5.2 m) en hileras sencillas o dobles arriba del crisol revestido de magnesita. La carga se hace ya sea con carros de vaciado lateral a través de puertas que se abren en la parte superior del tiro a cada lado del horno o por medio de un carro de vaciado por el fondo, directamente en el interior del horno, si éste es del tipo de parte superior abierta. El coque constituye del 10 al 14% de la carga del horno, junto con el sinter de óxidos, los fundentes y los materiales de retorno; el monóxido de carbono que se forma al reaccionar el coque con el aire de las toberas da origen a las condiciones reductoras en el interior del horno para la reducción del sinter de óxidos metálicos a la forma de metal impuro. Las fuertes reacciones exotérmicas entre el coque y el aire que producen CO y CO 2 llevan a la temperatura de fusión la carga del horno fundiéndose así los productos formados. Con el hogar más profundo, es posible separar las capas de diferente densidad dentro del horno antes de extraerlas. En consecuencia, el metal puro reducido, que es denso, se junta en el fondo del hogar y es extraído de éste por sangría a sifón. Las capas más ligeras de escoria, mata y spáis,

si se encuentran también presentes, se hacen escurrir por un agujero de sangría situado en la parte superior del crisol hacia un sedimentador. En éste tiene lugar la separación de la escoria más ligera y los productos más pesados, mata y spáis, así como las gotas de metal que salen del horno junto con la escoria. Debido a los grandes volúmenes de aire que se hacen pasar a través de los diversos tipos de altos hornos y hornos de cuba, hay un arrastre considerable de material fino en forma de polvo que sale con los gases del horno. Tal condición hace necesario un sistema colector de polvo para recuperar el polvo que sale del horno antes de dejar escapar los gases.

1.2.2. PROCESOS DE FUSION

1a. Los calcinados de sulfuro de cobre se funden a mata y escoria en hornos de re- verbero, hornos eléctricos y hornos de cuba. En todos estos tipos de horno, el proceso de fusión es en esencia el mismo, de forma que cuando se funde la carga de sulfuros metálicos, óxidos de hierro, ganga y fundentes silíceos, el óxido de hierro, la ganga y la sílice se disuelven entre sí para formar una capa de baja densidad, la escoria, la cual flota sobre la capa de mayor densidad de sulfuros metálicos combinados, la mata. La mata es una solución homogénea de cobre, níquel, hierro, cobalto y azufre, con pequeñas cantidades de otros metales básicos y los metales preciosos. Por pequeño margen, el cobre tiene más afinidad por el azufre que cualquiera de los metales que normalmente se encuentran en las cargas y el CuO tiene menor estabilidad que el Fe 3 0 4 , por lo que todo el cobre presente se combina con el azufre para formar el sulfuro estable Cu 2 S. La cantidad de hierro en la mata puede controlarse ajustando el

grado de oxidación de la carga a fundir en el horno por la operación precedente de tostacion. El hierro oxidado durante la tostacion ira a la escoria del horno,

mientras que el hierro restante en forma de sulfuro en los calcinados pasará a formar parte de la mata.

Tabla 1.7 La nueva generación de fundiciones de cobre de Norteamérica

Planta

Proceso

 

Capacidad de diseño (T.C. de cobre/año)

Puesta

en

Comentarios

 

marcha

Noranda Mines Ltd., Noranda , Quebec

Proceso Noranda de fusión continua

50.000

1973

Primera fundición continua de cobre en el mundo

Inspiration Coper Co Inspiration , Arizona

Horno eléctrico de 5 MVA(carga seca ) con convertidores Hoboken de sifón

150.000

1974

Horno eléctrico para fusión de cobre más grande del mundo

Phelps Dodge corp. Hidalgo, Montana

Horno

outokumpu

100.000

1977

Primera fundición Outokumpu de fusión instantanea en Norteamérica. Primera fundición de fusión de cobre de reducción con SO 2

de fusión instantanea

 

con

reducción

del

SO 2

a

azufre

elemental

 

Kennecott Coper Corp . Garfield, Utah

Proceso Noranda de fusión continua

298.000

1977

Segunda fundición mediante proceso Noranda, primera en los EE.UU.

Texasgulf

Canadá,

Mitsubishi de fusión continua

130.000

1978

Segunda

fundición

Timmins, Ontario

mediante

proceso

 

Mitsubishi,

primera

en Norteamérica

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy – Pyrometallurgy . J Metall . Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras más azufre haya en la carga del horno, en exceso de la cantidad requerida para combinarse en la mata junto con el cobre, el níquel y el cobalto, mayor será el contenido de hierro y menor será la ley de la mata. Cada operación de fusión tiene su ley óptima de mata, y como la fusión es un proceso de concentración a la vez que de

combinación, la fusión se lleva adelante hasta que prácticamente todo el hierro oxidado, predeterminado durante la tostación, se haya separado en la escoria, junto con una porción considerable de la ganga y la sílice también presentes. Sólo un pequeño porcentaje del óxido de cobre que se forma durante la tostación se

pierde en la escoria del horno. Tal pérdida se debe a la reacción que tiene lugar entre el óxido de cobre y el sulfuro de hierro que retorna el cobre a sulfuro, estado en el cual se combina con la mata:

Cu 2 0+FeS => Cu 2 StFeO

Aun cuando la fusión es un proceso de concentración, el producto que general- mente se prefiere es una mata de baja ley y alto contenido de hierro, con 35 a 45% de cobre, más que una mata de ley muy alta con pequeñas cantidades de hierro resi- dual. Existen varias razones para producir preferentemente una mata de baja ley, la mayoría de las cuales están relacionadas con las altas pérdidas de metal en la escoria que se forma junto con una mata de alta ley. Se forma un volumen de escoria mucho mayor en el proceso de mayor concentración para eliminar más hierro y producir una mata de alta ley. Este mayor volumen de escoria arrastra, al salir del horno, más mata disuelta y más gotas de mata atrapadas mecánicamente, condición que hace disminuir en forma considerable la recuperación total de cobre. El menor volumen de mata de alta ley que se produce afecta la eficiencia de la mata como colector de los metales preciosos, debido a que hay una menor cantidad de mata para combinarse con éstos; además, queda una cantidad insuficiente de sulfuro de hierro para proporcionar el calor necesario mediante su reacción exotérmica de oxidación para la operación de conversión que sigue a este proceso de fusión en el horno. También se incrementaría el costo de la tostación ya que se requeriría una planta de tostación de mayor capacidad para oxidar uña mayor proporción de sulfuros de hierro a óxidos de hierro.

Los hornos de reverbero son todavía los hornos de fusión de uso más común en la industria del cobre en general, debido a su capacidad para el manejo de concentrados

finos de flotación; son el tipo que utilizan Centromin-Perú y Noranda, entre otros. Como combustibles se emplean comúnmente carbón pulverizado, aceite combustible y gas natural, determinando su selección por la disponibilidad y el costo. Generalmente se prefiere el gas natural por

su facilidad de manejo y limpieza si los demás factores son iguales.

La carga usual del horno se compone de calcinados tostados en caliente, escoria fundida procedente de convertidores y que es demasiado alta en cobre para desecharse, fundentes y otros materiales cupríferos como

minerales para fusión directa, precipitados de cobre cementado, polvos de chimenea y otros productos de retorno. A un horno típico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m) se alimentan diariamente 900 toneladas de calcinados calientes, 60 toneladas de fundente

y 400 toneladas de escoria de retorno de

convertidor A partir de esta carga se producen 625 toneladas de mata con 44% de cobre y una cantidad aproximadamente igual de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de cobre.

La mata se sangra del horno periódicamente y se transporta en ollas por medio de grúa a los convertidores de cobre, mientras que la escoria se extrae en forma continua en ollas y se acarrea en camiones o en carros de vía hasta los patios de desecho de escoria. Parte de esta escoria se está tratando ahora en plantas de hierro para producir pellets de hierro reducido de alta ley para la industria del acero. Las temperaturas aproximadas de la carga y los productos del horno son de 1120 0 F

(600 0 C) para los calcinados calientes, 2250 0 F (1230 0 C) para la escoria de convertidor fundida de retorno, 2015 0 F (1100 0 C) para la mata del reverbero y 2180 0 F (1195 0 C) para la escoria del reverbero. Uno de los principales problemas de la fusión en reverbero es la formación y acumulación de magnetita. Fe 3 0 4 , la cual puede acumularse hasta formar una capa sobre el fondo del horno que llega a reducir el volumen del mismo e incluso a obstruir la boquilla de sangrado, hasta que se hace necesario parar el horno. La magnetita dificulta la fusión del cobre la cual requiere de la oxidación del hierro y el azufre que hay en el mineral de cobre que se está tratando, y de la combinación del hierro oxidado con la sílice y otros elementos para formar una escoria fluida que contenga poco cobre y pueda desecharse. A las temperaturas de operación en la fusión del cobre, se forma rápidamente Fe 3 0 4 durante la oxidación del FeS y es un óxido estable a estas temperaturas. Siendo un tanto inerte químicamente, el Fe 3 0 4 no se combina con la sílice (Si0 2 ) para formar parte de la escoria del reverbero; al tener una solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria y de 10 a 15% en la mata de cobre, se dificulta su separación en el horno. Si la magnetita (Fe 3 0 4 ) puede reducirse a FeO, este óxido de hierro si se combina con la Si0 2 en la forma normal e irá a la escoria del horno. Esta reducción se realiza de diversas maneras: una de ellas es tener una cantidad suficiente de FeS residual después de la tostación o agregar concentrado con alto contenido de FeS sin tostar para reducir el Fe 3 0 4 a FeO:

FeS + 3Fe 3 O 4 => lO FeO + SO 2

Las adiciones de ferrosilicio y de troncos de madera verde por el techo del horno son también útiles para reducir la magnetita a óxido ferroso; la tendencia reciente a limpiar la escoria del convertidor por flotación en vez de recirculada por el reverbero, reduce la considerable cantidad de Fe 3 0 4 procedente de la misma escoria.

Los hornos eléctricos no se han utilizado tan extensamente como los de reverbero y hasta tiempos recientes su uso se restringía relativamente a países con energía hidroeléctrica barata. Empero, el calentamiento por resistencia eléctrica en sustitución del uso de combustibles fósiles se considera como una alternativa para reducir apreciablemente los volúmenes de gases producidos y disminuir con ello de manera importante el problema de la contaminación del aire y el de la depuración de gases que van asociados con la fusión de la mata. La Compañía Anaconda, por ejemplo, en su nueva fundición de Montana diseñada para producir 210,000 toneladas anuales de cobre, instaló un horno eléctrico de 36 MVA para fusión de mata que es alimentado con calcinados de tostación producidos en un tostador de lecho fluido de 38 pies (11.59 m) de diámetro. La similitud en el diseño y la operación de los hornos de reverbero y eléctricos para fusión de mata es grande. La carga es la misma: calcinados de tostación en caliente, escoria fundida de retorno del convertidor, fundente y varios otros materiales cupríferos, así como es el proceso de fusión en general, en el que el cobre, el níquel, el hierro, el cobalto y el azufre se juntan para formar la mata, mientras que el

óxido del hierro, la ganga y los fundentes forman una escoria. El horno eléctrico difiere del horno de reverbero principalmente en la forma en que el calor se genera (por la resistencia al

paso de la corriente eléctrica por la escoria)

y por las características que exigen de la

carga las diferentes condiciones resultantes del horno. Los electrodos que se utilizan normalmente en el horno, y que se colocan de tres a seis en línea, son del tipo Söderberg de cocimiento continuo. Estos se fabrican alimentando una pasta carbonosa al interior de un cilindro de lámina de acero para formar el electrodo. Esta pasta se hornea hasta endurecerse debido al calor producido por la corriente eléctrica y al que sube desde la zona caliente del horno, de manera que cuando

corriente de escoria debido al sobrecalentamiento de ésta en las áreas

adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva a la superficie y fluye hacia las paredes del horno que se encuentran más frías. Una parte del calor procedente de esta escoria se transmite por convección a los calcinados que flotan sobre su superficie; el movimiento de la escoria, de unos 5 a 10

cm por segundo, facilita la transmisión de

calor de ésta al calcinado. Sin embargo,

dificulta la sedimentación de las partículas

que hay en la mata y aumenta la erosión de

las paredes del horno.

En los hornos eléctricos en que se funden

calcinados de cobre, los calcinados calientes se cargan a 1 100 0 F (600 0 C) y se

produce mata que contiene de 40 a 50% de cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y 0.5% de cobre y se acarrean en ollas de

electrodo se baja al interior del horno y

hace contacto con la capa de escoria y conduce la corriente ya se ha cocido hasta quedar duro en forma de columna monolítica. A medida que se desgasta el

el

escoria a los patios de desecho. Tanto la mata como la escoria se extraen periódicamente en las piqueras. El consumo de energía es de 580 kW-hr por tonelada de carga sólida y de 400 kW-hr

electrodo en operación, se sueldan nuevas

por

tonelada de calcinado. Las capacidades

secciones de cilindro metálico a la parte

de

fusión son de hasta 500 toneladas de

superior que sobresale arriba del horno y se llenan con pasta para que se hornee por el mismo proceso. El consumo de electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg) por tonelada de carga sólida. La carga alimentada por la parte superior, se extiende al principio formando una capa de calcinados sin fundir sobre la parte superior de la escoria, a la cual se conoce como “capa fría”. A medida que se funde, el calcinado se diluye gradualmente en la escoria y se separa en capas de mata y escoria. Para evitar que el calcinado flote y salga del horno con la escoria líquida, se alimenta material sólido y grueso de retorno en el último tercio del horno, en el cual funciona como dique. Algo de turbulencia se produce en la

carga en 24 horas. Las temperaturas de los gases de salida son del orden de 1300 0 F (700 0 C) y contienen alrededor de 5% de SO 2 . La formación de magnetita es también un problema en el horno eléctrico, aunque su comportamiento es muy diferente del que tiene en el horno de reverbero. En un horno eléctrico no sólo está la escoria en movimiento turbulento sino que la mata está sujeta también a fuerzas electrodinámicas; la combinación de estos fenómenos hace que la mata del horno eléctrico tenga un mayor contenido de magnetita que la mata de horno de reverbero. La magnetita forma al principio una zona intermediar de alta viscosidad entre las capas de escoria y mata y luego se

asienta en el fondo del horno, en el cual puede permanecer como una capa relativamente estable de hasta 20 cm de espesor. La zona intermedia de magnetita comprendida entre la mata y la escoria es un obstáculo a la operación óptima de los hornos porque impide que las pequeñas gotas de mata salgan de la escoria para sedimentarse en la capa de mata. En el horno eléctrico, la magnetita puede disminuirse o eliminarse mediante la reducción del Fe 3 0 4 a FeO y fundiendo éste con ayuda de Si0 2 para que vaya a la escoria. La reducción del Fe 3 0 4 se logra de varias maneras: cargando más carbón y sílice, bajando el voltaje y bajando los electrodos para acercarlos más a la superficie del mate.

Los hornos de cuba se desarrollaron inicialmente para fundir minerales sulfurosos masivos de alta ley en trozos grandes, los cuales se fundían directamente y beneficiaban en forma parcial solamente, como ocurre con el mineral seleccionado a mano. Con los métodos modernos de beneficio, especialmente los concentrados finos resultantes de flotación, se desarrolló la fusión en los hornos de reverbero y eléctrico que pueden manejar mejor esta alimentación fina. Sin embargo, el horno de cuba no ha dejado de usarse completamente; con la innovación de la sinterización (tostación - sinterización) para aglomerar los concentrados finos, es todavía un horno de fusión eficiente, ya sea con carga sinterizada o con briquetas. Se encuentran todavía en operación algunos hornos para fundir minerales de cobre en Africa y Japón. La carga del horno de cuba está formada por calcinados sintetizados, con gruesos de tamaño mínimo de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm), minerales en trozo, productos de retorno, fundentes y coque clasificado de

más de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El porcentaje de coque en la carga total varia del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad de sulfuros en la carga de fusión, los cuales son oxidados generándose calor en la reacción. Con los mayores consumos de coque, el azufre de los calcinados sinteri- zados puede bajar hasta el 7 ó 9% y la ley de la mata producida será muy alta (60%), debido a las grandes cantidades de FeS que son oxidadas a FeO durante la tostación - - sinterización; luego el FeO se separa como escoria al combinarse con el Si0 2 durante la fusión. Esto deja una menor cantidad de FeS para combinarse con el Cu 2 S en la mata y dar mata de cobre de muy alta ley. A un horno típico de 20 pies de largo por 5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con chaquetas de agua, se inyecta un volumen de aire de 675,000 pies cúbicos (60,000 m 3 ) por hora a una presión de 4.8 pulgadas (120 mm) de mercurio. Las toberas de este horno se distribuyen en los lados largos del mismo, habiendo una o dos toberas por sección de chaqueta y 10 chaquetas por lado. No hay toberas en la chaqueta situada arriba del agujero de picada. Los productos del horno son mata y escoria, los que en la mayoría de los hor- nos, se hacen fluir juntos hacia un sedimentador revestido de refractario para permitir la separación de las dos capas de diferente densidad. La escoria que sale del sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de cobre y fluye en forma constante hacia ollas de escoria, siendo acarreada a los tiraderos de escoria. La mata de cobre, con 30 a 60% de Cu, es sangrada en forma intermitente y transportada en ollas a los convertidores. La escoria fundida de los convertidores que contiene 4% de cobre, es regresada al sedimentador, para recuperar su alto contenido de cobre. Se han construido algunos hornos de cuba con hogares de mayor profundidad que la

normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en comparación con 12 pulgadas (0.30 cm)), sin sedimentadores exteriores; la separación de la mata y la escoria se efectúa en el hogar mismo del horno. La mata se sangra desde un extremo del fondo del hogar y la escoria desde el punto más alto situado abajo de las toberas. En este caso, la escoria de los convertidores es regresada al horno de cuba como una parte sólida de la carga. Se emplean colectores de polvo de distintos tipos para recuperar los polvos de chimenea arrastrados por los gases del horno. Estos colectores son con frecuencia unidades de dos etapas para recuperar primero las partículas de polvo más gruesas y luego las finas. Combinadas, estas partículas de polvo pueden formar hasta el 3% de los sólidos totales que se cargan. Las partículas se regresan a la planta de sinterización para su aglomeración. La magnetita no es un problema serio en el horno de cuba, debido a las condiciones fuertemente reductoras que tienden en buena parte a reducir a FeO el Fc 3 0 4 presente. El primero se combina con el SiO 2 para formar escoria:

2Fe0 + Si0 2 => 2Fe0 +Si0 2

Para combinarse con el FeO reducido, el contenido de SiO 2 de las escorias de los hornos de cuba es por lo general alto, del 25 al 30%, y se alimenta junto con la carga del horno como parte de la ganga o como un fundente más. Las temperaturas típicas de operación de estos hornos son: 2420 0 F (1325 o C) para la corriente de mata y escoria combinada al salir del horno, 2265 0 F (1240 0 C) para la mata que se extrae del sedimentador y 2350 0 F (1290 0 C) para la escena que sale del sedimentador.

1b) Los concentrados de los sulfuros de cobre sin tostar se funden hasta mata y escoria en hornos de reverbero, hornos de reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos

eléctricos, hornos de fusión instantánea y en

el nuevo proceso de fusión continua con tres

hornos en serie. Las reacciones y combinaciones básicas de la fusión son las mismas que para la fusión de mata de los sulfuros tostados, en cuanto a que los pro- ductos de la fusión son una mata líquida que contiene los elementos metálicos presentes en los sulfuros de cobre, níquel, cobalto y hierro y una escoria formada por óxido de hierro, ganga y fundente silíceos fundidos.

La fusión directa de los concentrados sin tostar, tanto húmedos como secos, es un proceso algo diferente dependiendo del tipo de fusión utilizada. En los hornos de reverbero y e1ectricos que utilizan concentrados sin tratar, la atención se dirige primordialmente al ahorro en el tiempo total de procesamiento, ahorro en el costo de la operación de tostación y a la reducción de la cantidad de material a manejar. La fusión instantánea, por otra parte, utiliza la reacción exotérmica del FeS del concentrado sin tostar como fuente de calor para la fusión mediante una reacción semipirítica autógena y por esta razón necesita del concentrado sin tostar. El proceso de fusión continua combina estos dos procesos dando un rendimiento por unidad de volumen del horno seis veces mayor que el de un horno de reverbero y dos

a cuatro veces mayor que el de un horno de fusión instantánea.

Los hornos de reverbero que se utilizan comúnmente para fusión, son de diseño similar y son semejantes en su operación general tanto con material tostado como sin tostar, aunque la comparación de las

operaciones de los dos hornos indica que un horno cargado con calcinado caliente puede fundir casi el doble de la cantidad de material con 43% menos combustible que un horno cargado con concentrado frío y húmedo. Sin embargo, el contenido de cobre en la escoria producida por el horno alimentado con carga húmeda es menor que el de la escoria del horno alimentado con carga caliente: 0.23% contra 0.37%. Además, el contenido de magnetita tanto en mata como en la escoria es mayor para el horno de carga caliente, 17.3% de Fe 3 O 4 en la mata y 11.0% en la escoria, en comparación con 11.2% de Fe 3 O 4 en la mata y 9.0% en la escoria para el horno alimentado con carga húmeda. Esto se debe a formación de magnetita y óxido de cobre durante la tostación y la subsecuente captación por parte de la mata y la escoria. Es difícil hacer una comparación global de las características metalúrgicas; económicas de los hornos de carga caliente y de carga húmeda por los tipos entera mente diferentes de las cargas y las condiciones de los hornos. Sin embargo, puede compararse los costos del material tratado en cada uno de los procesos completos, tostación más fusión de carga caliente contra fusión de carga húmeda. Tal comparación indica que la fusión de carga húmeda es algo más costosa, debido

principalmente a que se usa más combustible, pero esta diferencia es compensada parcialmente por las menores pérdidas en la escoria que se tienen en el horno de carga húmeda. La producción de polvo es menor cuando la carga es húmeda, y esto elimina las condiciones desagradables de trabajo ocasionadas por el polvo que arrastra el gas o por el polvo en el piso de carga del horno y en el tostador, instalación que ahora no es necesaria. La presencia de polvo en los gases de la chimenea de hornos de carga húmeda y de carga en caliente es considerable y tiene que recolectarse por medio precipitadores electrostáticos o algún otro tipo de colectores de polvo. Al principio se pensó que la carga húmeda reduciría en forma importante la cantidad de polvo en la chimenea, pero éste no fue el caso. Esto se debe en parte a que se quema más combustible para mantener el régimen de fusión y a que el gas de los quemadores escapa del horno en mayor volumen y a mayor velocidad, así como con una carga de polvo considerablemente mayor de la que se pensó originalmente. La Kennecott Copper Corporation utiliza concentrados sin tostar como carga para los hornos de reverbero, mientras que la Noranda Mines, Ltd. utiliza concentrados tostados.

Tabla 1.8 Fusión de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de reverbero, Hindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reverbero.

Carga seca tratada

 

Peso

(toneladas

 

métricas)

 

Concentrado

 

2974

   

Calcinado

 

413

 

Polvo de chimenea tostado

24

Productos secundarios reciclados (mata y escoria)

1348

 

Escoria de cobre ampollado

95

Polvo