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Materiales Bituminosos:

1. ¿Qué son los materiales bituminosos?


La palabra betún proviene de la latina bitumen, que significa pez
hirviente, y la de asfalto, de la griega asphaltos, que tiene la misma
acepción.
Vulgarmente se designan a las sustancias de color negro sólidas y
viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor, y si son puras se
llaman betún, y cuando impregnan calizas, arcillas, pizarras, etc., se
denominan rocas asfálticas, de color marrón oscuro.
Modernamente se obtienen como residuos de la destilación del petróleo
bruto unos productos análogos denominados betún de petróleo, de
propiedades similares a los naturales; pero, no obstante, cada uno
tiene características que los hacen aptos para las diversas aplicaciones.

2. ¿Cuál es la clasificación general de los materiales


bituminosos?
Además de los betunes naturales y el petróleo existen otros productos,
como los alquitranes, de propiedades y usos análogos; existen varias
terminologías. En el Congreso Internacional de Carreteras celebrado en
Milán en 1926, se acordó la siguiente:
• Betún
• Asfalto
Además, existen el alquitrán y la brea. Los alquitranes provienen de la
destilación seca de productos orgánicos vegetales.

3. ¿Qué son los betunes?


Son las mezclas de hidrocarburos naturales o de petróleo, sólidos,
viscosos o líquidos, conteniendo una pequeña porción de productos
volátiles; tienen propiedades aglomerantes y son completamente
solubles en el sulfuro de carbono.

4. ¿Cuál es la clasificación de los betunes según su origen?


Al betún se le atribuye el mismo origen que el petróleo y, según le
hipótesis de Mendeleieff y Moissa, se formaron mediante la acción del
vapor de agua sobre carburos metálicos en el interior de la tierra en las
capas ígneas y luego fueron expulsadas hacia el exterior por el vapor
de agua hirviendo e impregnaron las rocas blandas, como calizas,
areniscas, etc.
La hipótesis de Engler admite que los petróleos son el resultado de
la descomposición fuera del contacto del aire de productos de origen
animal y vegetal en el interior de la tierra, mediante la acción del calor
y presión durante miles de años. Estos productos, probablemente ceras
animales y vegetales, sufrieron putrefacción, oxidación y
polimerizaciones, dando productos ricos en carbono e hidrógeno.

5. ¿Cuál es la clasificación de los betunes naturales?

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Betunes Naturales: Existen betunes muy puros, como el betún de Judea
(Siria) ; la grahamita, gilsonita (América) , de una riqueza de 99,5% de
solubilidad en el sulfuro de carbono; tienen un punto de fusión mayor
de 125o C., pero que por muy duros carecen
De ductibilidad, no pudiendo ser empleados más que diluidos para la
fabricación de barnices.

6. ¿Cuáles son los compuestos resultantes del ensayo de


solubilidad del betún?

En los betunes se han encontrado los sigtes componentes: asfaltenos,


maltenos, carbenos y resinas asfálticas o carboides.
• Asfaltenos: Son cuerpos negros y amorfos que por la acción del calor
aumentan de volumen; no se funden, transformándose en carbenos,
perdiendo sus propiedades aglutinantes. Son los componentes más
duros, comunicando a los betunes estabilidad, cuerpo y adhesividad.
• Maltenos: son blandos, por contener la totalidad de la parafina del
betún, comunicándole la ductilidad y plasticidad, siendo estables.
• Carbenos: son cuerpos negros brillantes con gran proporción de
carbono; provienen de la oxidación de los asfaltenos y resinas
asfálticas. Una porción mayor de 2 por 100 hacen perder al betún la
ductilidad y adhesividad, volviéndolos frágiles, no pudiendo ser
empleados en pavimentación.
• Carboides o resinas asfálticas: son cuerpos sólidos de color rojizo
u oscuro que se ablandan por el calor aún más que los asfaltenos.
Estos compuestos forman una microemulción en la que la fase continua
la construyen los maltenos, y la discontinua los asfaltenos, carbenos y
resinas asfálticas, y, según predominen unos u otros, hacen que los
betunes sean más o menos duros, viscosos, adhesivos, etc.
El sulfuro de carbono S2C disuelve a los tres primeros; el tetracloruro de
carbono Cl4C a los asfaltenos y maltenos, y el éter de petróleo o aceite
de nafta 88oB., solo a los maltenos. Los carboides son insolubles en
todos los disolventes.

7. ¿Cuáles son las propiedades del betún?


Son de color negro o marrón oscuro, pudiendo estar en estado sólido,
viscoso o blando, y líquidos, a la temperatura ordinaria. Su densidad
varía de 1,1 a 1,4.
Los betunes sólidos tienen fractura concoidea, reblandecen hacia los 50
grados Celsius y funden de 100 a 130 grados Celsius. Arden sin dejar
residuos, con llama amarilla-verdosa muy fuliginosa.
Los betunes son muy estables a una temperatura de 2500 C; perdiendo
menos de 1 % los calentados a 163 0 C, propiedad que lo caracteriza y
diferencia de los alquitranes.
Los betunes, con el tiempo, experimentan un envejecimiento, sin duda
debido a una oxidación. Los rayos ultravioletas también les atacan, así
como el prolongado contacto con el agua estancada y sobretodo la
saturada de cal a 500

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8. ¿Cuál es la clasificación del betún según su dureza? Explicar
en qué consiste el ensayo.
Los betunes se clasifican por su dureza en variadas categorías. Se
entiende por dureza la penetración de una aguja de 1 mm 2 de diámetro
cargada con 100 gramos durante 5 segundos a 250C, y se expresa en
décimas de mm.
Betún duro………………………………………………………………30-60
 Semiduro……………………………………………………..80-
100
 Semiblando…………………………………………………180-
200

 Bando…………………………………………………………..200
-300
 Muy blando…………………………………………………300-
350
Para el afirmado de carreteras solo se usan los primeros tres
La fluidificación de los betunes duros se hace agregando los productos
volátiles para disminuir la viscosidad, facilitando su puesta en obra
pues se evapora progresivamente una vez extendidos en los firmes, y
deberán tener un punto de inflamación mayor que al que hay que
calentarle para su aplicación.

9. ¿Cuáles son los ensayos del betún?

• Densidad real: Se determina a 250C, por medio de la balanza


hidrostática para los que son duros a temperatura ordinaria, para lo cual
se llena un molde metálico de 2 cm3 con el betún calentado a 500C, en un
baño de agua y una vez frío se pesa en el aire, P1, y su sumergido P2, en
agua destilada a 250

D25 = P1
P1 – P2
Para los betunes fluidos se utiliza el picnómetro, pesándole
primero vacío, P1; después, lleno de agua destilada a 250C, P2,
y finalmente, lleno de betún, P3:
D25 = P3 – P1
P2 – P1

Si el betún es viscoso, se llena el picnómetro hasta su mitad,


P4, y después se rellena con agua destilada, P5
D25 = P4 – P1
(P2 – P1) – (P5 – P4)
• Penetración: Se aprecia la consistencia del material bituminoso
introduciendo una aguja de 1 mm. De diámetro, cargada con un
peso de 100 gramos durante 5 segundos, en unas probetas de 55
mm. De diámetro y 35 mm. De altura, y midiendo en décimas de
mm la penetración. Se utiliza un aparato denominado
penetrómetro.

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• Ductibilidad: Es el alargamiento expresado en cm. Que
experimenta una probeta de un cm2 de sección hasta la rotura.
Se emplea un aparato denominado ductilómetro, formado por
una cubeta de sección rectangular provista de un termostato y de
un dispositivo que permita producir una tracción a razón de 5 cm.
por minuto. Durante el ensayo las probetas se mantienen
sumergidas en un baño de agua, generalmente de 25o C,
pudiéndose hacer a 4o y 40o C.
• Punto de reblandecimiento: Hay quien le llama de fusión, no
siendo correcto, puesto que los betunes, al no ser sólidos
cristalinos carecen de él, por pasar paulatinamente del estado
sólido al líquido. Existen varios métodos, como el del flotador,
punto de gota; pero el de uso más frecuente es el de anillo o la
bola. La determinación por el procedimiento del anillo y la bola se
verifica introduciendo en un vaso de vidrio alto un soporte
provisto de dos anillos metálicos de 15,8 mm. De diámetro y 6 de
altura, llenos de betún fundido entre los cuales y a la misma
altura se sitúa un termómetro, quedando a 25,5 mm del fondo.
Sobre los anillos se coloca una bola de acero de 9,5 mm de
diámetro y 3,5 gramos de peso. Se llena el vaso de agua hervida
y enfriada a 50C y se calienta paulatinamente a razón de 50C por
minuto. El betún se reblandece, sede el peso de la bola y llega a
tocar el fondo del vaso a una temperatura que es la que define el
punto de reblandecimiento
• Punto de Inflamación: Es la temperatura a la cual se inflaman
los gases desprendidos de un betún calentado progresivamente.
El punto de combustión es la menor temperatura a la cual los
vapores desprendidos continúa ardiendo por si solo durante 5
segundos, sin el auxilio de la llama de prueba.
• Pérdida de Calor: Se determina el tanto por ciento de perdidas
en peso de los productos volátiles de un betún cuando se calienta
durante 5 horas a 163o C. El material a ensayar se vierte en unos
vasos de 55 mm de diámetro y 35 mm de altura, previamente
tarados, y colocan en una estufa especial calentada a 163oC. Si el
material bituminoso contiene agua, se calienta primero a 110o
Centígrados y después se eleva en 15 min. a 163o C. En el caso
de producirse proyecciones, se deshidrata previamente.
• Solubilidad en sulfuro de carbono: Para determinar el
conjunto de substancias de los materiales bituminosos solubles
en el sulfuro de carbono, se vierte en un matraz Erlenmeyer de
250 c.c., previamente tarado, una cantidad de betún que
contenga un gramo aproximadamente soluble en S2C. Se añade
después el disolvente en pequeñas porciones hasta unos 100 c.c.,
y agita hasta que se logre su disolución y filtra a través de un
crisol de Gooch, previamente preparado, que se calcina y pesa. Si
el material bituminoso contiene agua, se deshidratará
previamente. Si se trata de un alquitrán fillerizado, se
homogeniza primero, decanta u deja reposar cuarenta y ocho

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horas antes de la filtración. Los betunes de petróleo son más de
9% de solubles en S2C.
• Determinación de los Asfaltenos: Los asfaltenos son los
componentes de un betún soluble en un sulfuro de carbono e
insoluble en la bencina ligera de petróleo (o en éter etílico). La
bencina deberá tener las características que prescribe la
Institution of Petroleum Technologist: Densidad a 150 C., igual a
0.68-0.69 aromáticos, no mas del 0.5%. Se obtienen resultados
casi iguales empleando como disolvente el éter etílico. La
operación se practica colocando unos 2 a 5 gramos de la muestra
del betún en un matraz Erlenmeyer tarado y 100c.c de
disolvente. Se calienta con reflujo hasta que empiece a hervir,
tapa con un corcho y deja reposar doce horas, al cabo de las
cuales se filtra por un crisol de Gooch.
• Determinación de la Parafina: La parafina es una mezcla de
hidrocarburos saturados sólidos de la serie del metano desde el
termino C23H28 al C35H72 aproximadamente, teniendo un punto de
fusión alrededor de las 50o C. Se determina destilando
100gramos de betún y recogiendo la fracción que pasa entre 300o
y 430o, y a 10 gramos de esta se trata por una mezcla de partes
iguales de alcohol de 96o y éter etílico, y enfría a 20o. Se filtra a
esta temperatura mediante un embudo de Büchner adecuado,
disuelve el residuo en bencina y después en acetona, otra vez en
bencina, evapora al baño María y pesa en una capsulita.

10. ¿Cuál es la composición química elemental del betún?

Los betunes están formados por una mezcla de hidrocarburos cíclicos


saturados derivados de los ciclanos, de elevado número de átomos de
carbono de muchas series, de la sigte composición centesimal:
Carbono…………………………………………….80-88 %
Hidrógeno………………………………………..9-12 %
Oxigeno…………………………………………….0-5 %
Azufre……………………………………………….0-3 %
Nitrógeno…………………………………………0-2 %

11. ¿Qué es el asfalto?


Es el producto natural o compuesto, en el que el betún asfáltico sirve de
aglutinante a materias minerales inertes. La palabra asfalto debe ser
acompañada del origen del producto: asfalto, lacustre, asfalto en roca, etc.
Generalmente son calizas las más abundantes y se suelen extraer a
cielo abierto en invierno por embotarse menos las herramientas:
después se machacan y pulverizan en molinos desintegradotes como
los empleados en el yeso. Se tamiza finalmente, obteniéndose granos
desde 3 a 1/10 mm de diámetro, de color marrón oscuro, impregnado
de betún.

12. ¿Cuál es la clasificación de los asfaltos?

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Se clasifican en:
• Mastique asfáltico: Es una mezcla de asfalto en polvo con
betún en caliente. La operación se practica malaxadoras o
calderas cilíndricas horizontales provistas de un eje con
paletas para agitar la masa.
• Asfalto comprimido: se emplea el asfalto pulverizado
obtenido como hemos indicado anteriormente, de mayor a
menor riqueza en betún, según sea la obra a ejecutar
• Asfalto Fundido: Se puede hacer a pie de obra, pero lo
general es que se prepare en la fabrica la mezcla de mastique
asfáltico con arena o garbancillo silicio, 1-12mm, en cantidad
aproximada de 40%, transportando en vehículos previstos de
hogar y agitadores, que se mueven cuando lo hace aquel. De
esta forma se evitan los malos olores y la interrupción del
transito.

13. ¿Cuáles son las aplicaciones más comunes del betún y


el asfalto?
Los betunes y asfaltos se utilizan principalmente en pavimentos en
forma de asfalto comprimido y fundido o formando morteros y
hormigones.

14. ¿Qué es el alquitrán?


Es un producto negro y viscoso obtenido por condensación de los gases
desprendidos de la destilación seca en vasija cerrada de las materias
hidrocarbonadas de la hulla y madera principalmente

15. ¿Cuáles son las propiedades de los alquitranes?


Propiedades de los alquitranes: las más características son las
siguientes:
• Viscosidad: Depende del contenido en brea y resina y deben
tener la suficiente viscosidad para que, extendidos en caliente,
se adhieran y aglutinen fuertemente a los áridos cuando
sequen. La viscosidad de los productos bituminosos en general
disminuye a medida que se eleva la temperatura, y por eso se
caldean previamente a su aplicación, no debiéndose pasar de
cierto limite, unos 110o C, en los alquitranes, y 150oC en los
betunes, para que no se desprendan productos que son
necesarios. La viscosidad es la resistencia que oponen las
moléculas de un líquido al desplazamiento de unas respecto a
otras. La inversa de la viscosidad es la fluidez.
• Cohesión: Depende de la viscosidad y es una característica
del estado coloidal de los alquitranes, y a la cual son debidas
sus propiedades aglomerantes. Se puede apreciar haciéndole
extender en una delgada película y rompiendo a tracción.
• Adherencia: Esta condición depende del alquitrán y de la
superficie pétrea a la que se adhiere, tanto mas cuanto lo sea
la del árido, y este seca, pues húmedo lo rechaza. La

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naturaleza geológica tiene importancia para las rocas vítreas
como la cuarcita; se adhiere peor que a la rugosa como la
caliza. Se puede alquitranar piedra fría y húmeda añadiendo a
esta una pequeña cantidad de cal, pues actúa como
emulsionante. Se aprecia la adherencia impregnando el árido
con alquitrán y sumergirlo en agua durante 24 horas a la
temperatura ambiente.
• Secatividad: Depende de la cantidad de aceites volátiles que
tenga un alquitrán, siendo los medios que destilan entre 170 y
230o los que proporcionan la viscosidad y solución precisa,
debiéndose producir una evaporación rápida al principio, pero
no debe proseguir indefinidamente.
• Duración: Es función de la cantidad de aceites muy pesados
que contenga el alquitrán, los que destilan a temperatura
superior a 300o centígrados, pues son los que le comunican la
plasticidad e impiden que al secarse se vuelva frágil y rompa.
Los alquitranes envejecen antes que los betunes porque sus
aceites tiene mayor tensión de vapor por los segundos.
• Susceptibilidad: Es la variación de la viscosidad con la
temperatura, siendo los alquitranes mas susceptibles que los
betunes, necesitándose menos calorías para su colocación,
pero tienen el inconveniente de que a baja temperatura se
agrieta mas fácilmente que los betunes. Se observa que el
alquitrán extendida que en la intemperie forma una película
semisólida que disminuye la susceptibilidad. El alquitrán que
haya de emplearse en carreteras deberá reunir las siguientes
condiciones: no contener agua, pocos aceites volátiles y
fenoles, porque se evaporan rápidamente. Poca naftalina, que
aumenta la fluidez en pequeña proporción, pero en exceso
cristaliza, evaporándose y agrietando el firme. Contener la
porción de brea, carbono libre y aceites medios pesados
suficientes para dar cuerpo y elasticidad, sin disminuir sus
propiedades aglomerantes.

16. ¿Cuáles son los ensayos de los alquitranes?

• Determinación de la densidad: Se práctica por el


procedimiento del picnómetro, indicado en el ensayo de los
betunes.
• Determinación del agua: Se hace destilando el alquitrán
con un disolvente volátil como el xilol, que destila el 98% entre
120o y 250o C. Se pesan en una caldera metálica o en un
matraz de vidrio de 500c.c 100gramos de alquitrán y añaden
100c.c de xilol. Se tapa y pone en comunicación con un
refrigerante de 40 cm. de longitud, provisto de un tubo
colector graduado en centímetros cúbicos y décimas. Se
calienta de manera que destilen unas 5 gotas por segundo
hasta que no se condense mas agua.

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• Determinación de la consistencia: Por medio de una
sonda, es el tiempo en segundos que tarda en sumergirse. La
sonda Hutchinson esta formada por una varilla metálica de
5mm de diámetro y 225mm de longitud, provista de dos
marcas separadas 50mm un flotador de 50mm de diámetro y
una contera o punta, pesando en conjunto 35 gramos. El
alquitrán calentado a 25o C, se vierte en un recipiente metálico
de 250mm de altura y 100mm de diámetro. La sonda se
sumerge lentamente hasta que llegue el flotador al alquitrán,
y suelta con cuidado, anotándose el tiempo, apreciado con un
cronometro, que tardan en hundirse las dos señales del
vástago.
• Determinación de la viscosidad: Con el viscosímetro
internacional de Redwood modificado, llamado también
viscosímetro B.R.T.A., es el tiempo expresado en segundos
que tarda en fluir 50c.c. de alquitrán por un orificio de 10mm
de diámetro o 4mm para los muy fluidos a la temperatura de
30oC. El alquitrán se vierte en el depósito del viscosímetro, que
tiene 110 mm de altura y 40mm de diámetro, rodeado de un
baño maría, y se mantiene a 30o C. El orificio de salida esta
obturado con una esfera metálica de 12,5mm de diámetro
unida a una varilla que lleva un índice de 92mm hasta la que
se llena de alquitrán. Debajo del orificio de salida se coloca
una probeta graduada, de 100c.c., conteniendo 20c.c. de
aceite mineral. Se levanta la varilla y cuelga del índice,
poniéndose en marcha un cronometro cuando un liquido
alcance en la probeta 25 c.c., y para al legar a los 75 c.c.
• Determinación del carbono libre: En los alquitranes se
considera, como carbono libre, la materia orgánica insoluble
en el sulfuro de carbono. La operación se practica como se ha
indicado en los ensayos de betunes para determinar la
solubilidad en el sulfuro de carbono.
• Destilación fraccionada: En este ensayo se determinan los
aceites ligeros hasta 170oC, aceites medios, entre 170 a
230oC; aceites pesados, entre 230 y 270oC ; y aceites de
antraceno, de 270 a 300. El aparato destilador está constituido
por una caldera metálica o un matraz de Engler de 200 cc., un
termómetro, un refrigerante de aire o agua y unos tubos
graduados. Se pesa el recipiente destilador vacío y vierten 300
gr. de alquitrán, monta el aparato y calienta lentamente,
regulándose la temperatura para que destilen unas dos gotas
por minuto. A medida que se alcanzan las temperaturas
indicadas se cambian los tubos graduados y pesan. Terminada
la destilación se vuelve a pesar el matraz y recipiente
destilador, y la diferencia con el vacío es el peso de la brea.
• Determinación de los fenoles: En los alquitranes se
aprecian en la fracción que pasa entre 170o y 270oC. al
efectuar la destilación. El ensayo se practica tomando 25 cc.
de los aceites que destilan entre 170 y 230oC y 230 y 270oC,

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previamente mezclados y calentados a 50oC, y vierten sobre
25 cc de hidróxido sódico al 10% agitando un minuto, y deja
en reposo en el baño a 50oC, hasta que se separan las dos
capas y aprecia el aumento de volumen de la capa acuosa,
que es de lo fenoles existentes en 25 cc de los aceites medios.
• Determinación de la naftalina: Se hace en los aceites de
alquitrán que destilan entre 170 y 270oC después de la
extracción de los fenoles, para lo cual se pasa a un embudo de
decantación cilíndrico de 50 cc y tubo corto, calentando en
una estufa de 50oC., y una vez aspiradas las dos capas se
decanta la acuosa y recoge en una cápsula, enfría y filtra
sobre un filtro Büchner de porcelana provisto de papel de filtro
y haciendo el vacío. Se levanta el papel de filtro con el residuo,
coloca sobre un disco de porcelana porosa, comprimiendo con
una espátula para quitar los aceites que le impregnen, se
traslada la naftalina a un vidrio de reloj, y pesa.
• Ensayo de envejecimiento del alquitrán: Se determina la
pérdida de peso que experimenta una capa de 10mm de
espesor depositada en un vaso de 55mm de diámetro y 35mm
de altura, calentada a 50oC, en una estufa durante 12 días.
También se puede hacer exponiendo a los rayos ultravioletas,
y determinando la pérdida de viscosidad, antes V1 y después
V2 y disminución de peso P, calculando el coeficiente de
envejecimiento por la fórmula: K = V2 – V1
P

17. ¿Cuáles son las aplicaciones más comunes de los


alquitranes?

En construcción se utiliza el alquitrán en carreteras, protección de


hierro y madera aplicando en caliente, en forma de pintura y como
hidrófugo o impermeabilizante de paredes.
El alquitrán tiene además muchas aplicaciones, pues es la base de la
fabricación de los colorantes, perfumes, resinas sintéticas y explosivos
modernos.

18. ¿De qué está compuesto el hormigón bituminoso?

Están constituidos por áridos, Filler y betún, mezclados, extendidos en


caliente y apisonados seguidamente.
La piedra puede ser dura, de tipo pórfido o cuarcita de machaqueo, por
formar, apisonada, un conjunto más rígido e indeformable que el árido
rodado; éste debe aproximarse a la curva teórica de Fuller.
Según Duriez, la granulometría media de un buen hormigón bituminoso
es la siguiente:
Gravilla 20/5 mm………………………….50%
Arena Gruesa 5/0.3 mm……………….30%
Arena Fina 0.3/0.1 mm………………....13%
Filler <0.1 mm…………………………………. 7%

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Betún Semiduro…………………………….. 6%

19. ¿Qué es el Filler?

Son cuerpos finamente pulverizados, pueden ser de naturaleza silicea,


caliza, porfídica, rocas asfálticas etc.
Los fillers son sustancias finamente divididas las cuales son insolubles
en asfalto pero que pueden ser dispersadas en el, como un medio de
modificar sus propiedades mecánicas y consistencia. Usualmente sus
sustancias minerales; materiales orgánicos tales como madera o
corcho, raramente se utilizan. Típicos fillers minerales: cal, cemento,
polvo de tiza, cenizas de combustible pulverizada, talco, sílice, etc.
20. ¿En qué consiste el craking?

Cracking: Consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más


largas y convertirlas en hidrocarburos de cadenas más pequeñas.

Aquellos betunes que han estado sometidos a un proceso de cracking,


tienen un gran envejecimiento, por tanto no son buenos para la
construcción, y esto da lugar a que los betunes obtenidos por este
proceso son más baratos.

Vidrios:

1. ¿Qué es el vidrio?
El vidrio es una disolución sólida de varios silicatos de sodio, calcio,
plomo, etc., obtenidos por fusión a elevada temperatura, y una vez
enfriada la masa adquiere el estado amorfo, es dura, transparente o
traslucida, frágil y resistente mecánica y químicamente.
2. ¿Cuales son sus principales componentes?
Los principales componentes son la sílice, 75%¸sosa, 13%; cal, 10%,
aproximadamente, y pequeñas proporciones de otros materiales, no
pudiéndose expresar correctamente por formulas por variar entre
limites mas o menos amplios. No obstante, se puede representar el
vidrio, en general, por la formula:
MO
x SiO2 N2O
Siendo M los metales calcio y plomo, N el sodio o potasio.
El vidrio de ventanas se representa por la formula:
5S2O2 . CaO . Na2O
Y el cristal por la siguiente:
6SiO2 . PbO . K2O
3. ¿A quien o quienes se atribuye la inversión del vidrio?

Se atribuye a los fenicios y egipcios la invención del vidrio, habiéndose


encontrado objetos de vidrio moldeado que datan de 3300 años a. de J.
C.

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4. ¿Cuáles son las materias primas utilizadas en la fabricación
del vidrio?

Primeras materias: Como ácido silito se emplea el cuarzo, cuarcita y


arenas lo mas exentas posible de hierro y finamente pulverizadas. La
cal se emplea en forma de piedra caliza, mármol y creta.
Los álcalis en forma de sulfatos, nitratos o carbonatos. El plomo, en
forma de minio. Como fundentes se utiliza el espato flúor y la criolita.
Para decolorar se emplea el ácido arsenioso, salitre y el bióxido de
manganeso, llamado vulgarmente jabón de vidrieros, por transformar
el óxido ferroso, que tiñe el vidrio de color verde, en óxido férrico, que
le colorea el amarillo o violado apenas apreciable. Se colorea el vidrio
añadiendo diversos óxidos.
La reacción que tiene lugar es la siguiente:
3 SiO2 + CO3Ca + SO4Na2 = 3 SiO2 . CaO . Na2O + SO2 + CO2

5. ¿Cuál es el proceso de fabricación del vidrio?

Fabricación del vidrio:


Comprende las fases siguientes: preparación de la mezcla, fusión,
decoloración y recocido.
Mezclas: Se preparan triturando con molinos de rulos, bolas y cilindros
las materias primas y mezclándolas mecánicamente, y se añaden
trozos de cerámica o vidrios rotos para inicias la fusión, en las
proporciones precisas para la clase de vidrio que se va a obtener.
Fusión: Se hace en hornos intermitentes o de crisoles y continuos o de
cubeta.
• Los hornos de crisoles: están formados por una cámara revestida
de ladrillo refractario, en la cual se colocan los crisoles de
material refractario, y en los que se introducen las mezclas a
medida que se va fundiendo. En las paredes de un lado hay
orificios para los gases: en las del los otros pequeños orificios
para sacar el vidrio de los crisoles, y aberturas mayores tapiadas
para la introducción de estos.
• Los hornos de cubeta: consisten en un horno de reverbero, cuya
solera forma una gran cubeta refractaria, en la que cargan las
materias primas mezcladas. Dirigiendo convenientemente la
llama se puede lograr una fabricación continua, haciendo que la
parte central este más caliente que la de carga y trabajo.
Obtenida la fusión del vidrio, hay que elevar unos 100 o mas la
temperatura para que adquiera la masa fundida gran fluidez y se
desprendan las burbujas gaseosas que contiene, e incluso se agita con
un trozo de madera verde o húmeda sujeta a un espetón de hierro. Se
espuman las impurezas y la llama hiel de vidrio. Constituida por
sulfatos sódicos y calcico, reduciéndose después la temperatura para
que la masa alcance la pastosidad necesaria para la elaboración.

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Estos hornos van provistos de regeneradores Siemens, quedando gas
pobre o de cok, produciéndose la fusión por la noche, y se elabora por
el día.
Las temperaturas de fusión del vidrio varían con su naturaleza desde
1000o para el vidrio de fosfato de cal, a 1370o para el de silicato de
plomo, y 1400o para el de silicato de cal ordinario. Una vez fundida la
masa de vidrio, hay que enfriarla hasta unos 1250o para que adquiera
cierta viscosidad, precisa para poder ser trabajada por soplado,
laminado, estirado y prensado.
Recocido: Los objetos de vidrio tienen que enfriarse lentamente para
evitar las tensiones internas producidas por el enfriamiento irregular
sufrido durante la elaboración, y además evitar la formación de
cristales (desvitrificación). Esto se consigue calentándolos en hornos
alimentados por los gases desprendidos del horno de fusión y a
temperatura próxima a la de reblandecimiento y dejando enfriar muy
lentamente. En la fabricación mecánica se emplean hornos de túnel
continuo, colocando los objetos en cintas transportadoras que hacen el
recorrido en un tiempo determinado.
Elaboración y moldeo: Los vidrios se denominan, además de su
composición química, por su modo de fabricación y uso a que son
destinados, así: vidrios de ventanas estirados o soplados, lunas
laminadas, vidrio de botellas, vidrios para óptica y aparatos químicos,
etc.
Grabado y coloración del vidrio: Aunque la principal característica
del vidrio es su transparencia, en determinados usos se requiere que
sea opaco, grabado o coloreado, tallado, etc.

6. ¿Cuáles son las denominaciones del vidrio según su


fabricación y su uso?

• Vidrio hueco soplado


• Vidrio plano soplado
• Vidrio plano estirado
• Vidrio plano colado
• Lunas
• Vidrio prensado
• Lana de vidrio
• Vidrio hilado

7. Describa brevemente cada una de ellas


• Vidrio hueco soplado: A mano, el operario introduce en el horno
una caña de hierro de unos 2 m de longitud y 3 mm de diámetro
interior, terminada por uno de sus extremos por una boquilla, y
por el otro en una pequeña bola, sacando una cierta cantidad de
vidrio pastoso adherido, llamado posta, siendo llevada sobre una
piedra de mármol semiesférica, donde se redondea hasta formar
una pequeña ampolla, la cual se introduce después en el horno
para tomar mas masa fundida o ablandar la ya formada,
soplando, haciendo girar y oscilar se va agrandando la ampolla y

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se puede obtener y dar forma a diversos objetos, como botellas,
vasos, matraces. Otras veces se introduce en moldes de madera
y metálicos, y soplando el vidrio reproduce la forma del molde.
• Vidrio plano soplado: Se obtuvo así primeramente formando con
la caña una gran ampolla de varios metros de largo y casi uno de
diámetro, obteniéndose por soplado y caldeos sucesivos en
cilindros. Una vez frío, se rasga por una generatriz y se calienta
de nuevo en hornos de túnel para que se desarrolle y aplane
sobre una plataforma muy lisa y bruñida.
• Vidrio plano estirado: Por el procedimiento Fourcault, se obtiene
una lamina de vidrio, al salir la masa fundida del horno a una
pequeña cámara en la cual se introduce una tobera flotante
provista de una rendija, por la que sale una tira de vidrio que es
recogida por una lamina metálica dentadas un vidrio armado y
estirado hacia arriba, estando guiada por una serie de cilindros
colocador en una caja vertical cerrada para que se enfríe
lentamente, siendo cortada al largo deseado. Por este
procedimiento se pueden obtener laminas desde 0.5 a 10 mm de
espesor y anchuras de 1 a 2.5 m., siendo los corrientes de 1.8 a 7
mm de espesor y 1.5 m de anchura. Por el procedimiento de
Colburn se obtiene un vidrio continuo estirado, sin necesidad de
tobera flotante, haciendo pasar entre dos cilindros una lamina de
vidrio, la cual asciende verticalmente hasta quedar casi
solidificada, siendo entonces reblandecida por las llamas de unos
mecheros, doblándose en ángulo recto sobre un cilindro de acero
horizontal y es arrastrada a lo largo de un túnel de unos 60
metros de longitud, enfriándose lentamente, y es cortado a su
salida en hojas que pueden alcanzar un espesor de 30 mm. Estos
vidrios estirados se caracterizan por la uniformidad de espesor y
superficies perfectamente planas.
• Vidrio plano colado: Se obtienen laminando una masa fundida de
vidrio en estado pastoso, entre 2 cilindros o entre un cilindro y
una mesa, los cuales pueden ser lisos o grabados, dando en el
primer caso vidrios lisos, y ornamentales en el segundo. Si se
intercala una fina tela metálica 0.5 a0.6 mm de diámetro, se
obtiene el vidrio armado. Los vidrios colados se caracterizan por
tener superficies ligeramente facetadas y poco trasparentes,
debidas al contacto del vidrio y los cilindros que les priva del
brillo, volviéndoles mate y granujientos. Así se obtienen los
vidrios facetados o catedrales, estriados, con rombos, etc.
• Lunas: se fabrican igualmente por laminación de la pasta en
estado fluido, vertiendo el contenido de los crisolasen una masa
metálica de colada, sobre la que se extiende, desliza y da el
espesor un par de cilindros laminadores. Las lunas
incandescentes se enfrían lentamente en hornos continuos
especiales de reconocer, llegando a tener longitudes de 300 m.
Las lunas, a la salida de los hornos de recocer, tienen la
superficie rugosa, no son trasparentes, y para logarlos se
esmerilan y pulen: para ello se colocan sobre masas especiales,

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fijándolas con yeso, presentándolas en las maquinas de
esmerilar, constituidas en discos giratorios de fundición, y se
emplea arena fina cuarzosa de 0.8 mm de diámetro y,
finalmente, un esmeril muy fino. Se pulimenta con palos
giratorios de fundición, forrados de fieltro, empleando oxido
férrico. Las lunas curvadas se obtienen colocando los vidrios
planos y pulidos sobre moldes de acero o arena con la forma
curva que hallan de tener, y se introducen en un horno que se
calienta paulatinamente hasta 500o con lo que se reblandece el
vidrio y adapta a la forma del molde.
• Vidrio prensado: Se obtiene comprimiendo con prensas el vidrio
en estado pastoso, obteniéndose objetos macizos, huecos, o
planos con gran resistencia a la compresión, flexión y choque, no
pudiendo ser cortados con el diamante, teniéndose que fabricar
con las medidas exactas.
• Lana de Vidrio: Se fabrica dirigiendo aire comprimido contra el
vidrio fundido que sale por unas boquillas, obteniéndose fibras
análogas a la lana animal.
• Vidrio Hilado: Se obtienen finos hilos de seda de vidrio de 0.01 a
0.03 mm de diámetro, haciendo pasar el vidrio fundido a través
de finas boquillas, arrollándose sobre un carrete las hebras así
obtenidas. También se pueden obtener por dispersión, dejando
caer vidrio fundido sobre un disco giratorio, y la fuerza centrífuga
hace que se formen hilos delgados.

8. ¿Cómo se clasifican los vidrios según el grabado y la


coloración?

• Vidrio tallado
• Vidrio grabado
• Vidrio escarchado
• Vidrios opalinos o turbios
• Vidrio muselina
• Espejo
• Vidrios de colores
• Vidrios especiales
• Vidrio de cuarzo

9. Describa brevemente el proceso de cada uno de ello.


• Vidrio tallado: El vidrio se talla por medio de discos delgados
giratorios desgastadores, empleándose primero de hierro;
después, de cobre, y finalmente, se pulen con discos de madera.
• Vidrio grabado: El grabado del vidrio se hace por medio de discos
de cobre mojados con aceite que lleva en suspensión esmeril. Se
esmerila el vidrio desgastando la parte superficial pulida con el
chorro de arena cuarzosa muy fina y de aristas vivas, impulsada
por aire comprimido. Otro procedimiento es por medio del acido

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fluorhídrica, que ataca al vidrio, disolviendo al silicio y formando
fluoruros con las bases, y cristalizan, siendo estos cristales los
que al reflejar la luz le comunican aspecto mate. Si el acido
fluorhídrico se emplea en disolución acuosa, disuelve el vidrio, sin
formar cristales, empleándose para grabar y pulir. Si se emplea
el acido fluorhídrico gaseoso, se obtiene el vidrio deslustrado.
Las piezas que se desean tratar por dicho acido deben ser
protegidas por una capa de parafina o asfalto los sitios que no
deban ser esmerilados o pulidos.
• El Vidrio Escarchado: Se prepara deslustrando previamente las
superficies, pegándose un papel con cola fuerte y se deja secar.
La cola, al secar, se cuartea, arranca trocitos de vidrio de factura
brillante, haciendo que la luz se disperse.
• Vidrios opalinos o turbios: Se obtienen añadiendo el vidrio
fundido cenizas de huesos, fosforitas naturales, criolita.
• Vidrio muselina: El vidrio llamado muselina se fabrica recubriendo
una cara del vidrio con esmalte a base de oxido de estaño, y
calentando al rojo en una mufla se obtienen vidrios que son
transparentes de un lado y opacos del otro.
• Espejo: Se hacen recubriendo una de las caras de un vidrio con
una capa metálica. Antiguamente se empleaba una amalgama de
estaño (azogado) y modernamente con plata, depositando una
finísima película mediante una disolución amoniacal de nitrato
de plata por un reductor como la glucosa, y se protege con una
capa de goma laca.
• Vidrios de colores: Se obtienen añadiendo óxidos, sulfuros y
ciertos metales, con los que se consigue la formación de silicatos
y disoluciones coloidales que comunican al vidrio diversos
colores; así, el color rojo se obtiene con oxido de cobre o con oro
coloidal, el amarillo con plata, el verde con hierro y cromo, el
violado manganeso y el azul con cobalto, etc.
• Vidrios especiales: Se preparan, tanto para óptica como para
química, vidrios con determinadas proporciones de oxido de
bario, cinc, boro, fósforo, plomo, que le comunican coeficientes
de dilatación muy bajos, resistencia a los productos químicos,
gran transparencia, etc.
• Vidrio de cuarzo: Se obtiene fundiendo en el horno eléctrico
1700- 1800o el cristal de roca, dando un vidrio de difícil trabajo
por soplado, transparente a los rayos ultravioleta. El vidrio de
cuarzo opaco se fabrica fundiendo arena pura de cuarzo,
empleándose en química.

10. ¿Cuál es la clasificación del vidrio según su composición


química?

• Vidrio calcico- sódico: Llamado vidrio de ventanas, transparentes


y aun en placas gruesas, de color verde azulado, poco fusible,
sonoro y denso.

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• Vidrio calcico-potásico: Comercialmente se lo denomina de
Bohemia o medio cristal; se caracteriza por ser incoloro, poco
fusible, sonoro y menos duro que el anterior.
• Vidrio plúmbico- potásico: es el llamado cristal de plomo: es muy
brillante, sonoro, transparente, pesado, fácilmente fusible, poco
duro, denso y de gran índice de refracción.
• Vidrio aluminoso- calcico- alcalino: o vidrio de botellas, de color
verde oscuro o pardo rojizo, poco fusible, es duro, y poco sonoro.

11. ¿Cuáles son las propiedades del vidrio?

Las principales son: transparencia, brillo, dureza, sonoridad y


resistencias químicas que dependen de la naturaleza de las bases y la
fusibilidad del contenido en acido silícico.
• La densidad aparente que por carecer de poros es igual al peso
especifico, varia de 2.3 a 2.6 para los vidrios alcalinos y de 3 a 8
para los de plomo, empleados en óptica.
• Dureza: Aumenta en general con el contenido de acido silito y la
disminuye el plomo, siendo la capa exterior mas dura y brillante
que la interior.
• Conductividad: Es muy pequeña, tanto para el calor como para la
electricidad, resultando los vidrios tanto mas conductores cuando
mayor proporción de álcalis contienen, debido a la facilidad con
que absorben el agua.
• La elasticidad y flexibilidad: dependen del espesor, y su fragilidad
disminuye al hacerlo su grueso, siendo en finas laminas e hilos
flexible y elástico, obteniéndose tejidos con vidrios hilados, que
se caracterizan por ser incombustibles y lavables. El vidrio
templado una temperatura variable con su naturaleza y espesor,
entre 60 y 300o a baño de aceite, resulta más elástico y sonoro,
siendo más resistentes a los cambios de temperatura y choques.
Modulo de elasticidad varia entre 4500 a 10000 Kg./cm2
• Resistencia a la compresión: es muy grande: de 5000 10000
Kg./cm2
• Resistencia a la flexión: Varia con la clase de vidrio: el de
ventanas 400-500 Kg. /cm2, lunas200-500 Kg. /cm2, vidrio armado
250-400 Kg. /cm2.
• Resistencia al desgaste: es muy elevada, como el basalto y
cemento fundido.
• Resistencia a los agentes químicos: El vidrio es muy resistente a
los productos químicos, siendo únicamente el acido fluorhídrico el
que lo disuelve. Los vidrios de baja calidad son atacados
ligeramente por los ácidos.
• Transparencia: Ela vidrio deja pasar el 80-90% de la luz visible.

12. ¿Cuáles son los defectos del vidrio?

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Los defectos o faltas del vidrio se deben: unas, a mala calidad, como
las escorias, veteados, estrías, burbujas y otras a deficiente
elaboración, como las arrugas, ondulaciones, aletas y grietas

13. ¿Cuáles son las condiciones que debe reunir los vidrios
utilizados en la construcción?

• Ser resistente a los agentes atmosféricos, no irisándose


• No tendrá defectos como manchas, burbujas, grietas, etc.
• Serán completamente planos y transparentes o traslucidos
• Estarán cortados perfectamente, sin ondulaciones
• Tendrán la resistencia correspondiente al empleo al que se le
definen.

14. ¿Cuáles son las formas comerciales del vidrio?

• Cristalinas
• Lunas
• Vidrios impresos, catedral y decorativo
• Baldosilla o vidrio estriado
• Baldosas para pavimentos
• Baldosas prensadas
• Baldosas dobles
• Pavés de vidrios
• Tejas planas de vidrio moldeado
• Marmolitas u opaxitas
• Vidrios de seguridad

• Fibras de vidrio

15. Describa 5 de ellas


• Vidrios impresos, catedral y decorativos: Tienen una superficie
lisa y la otra en relieve, son traslucidos, con un espesor de 3 a 4
mm y variados dibujos, en blanco, y colores amarillo, azul, verde
y morado. Longitudes hasta 300 cm. y ancho de 114 cm.
• Vidrios armados y baldosilla armada: Con una fina tela metálica
se hacen con espesores desde 3 a 10 mm, anchos de 50 a 60 cm.
siendo la medidas múltiples de 25 cm. en el largo y 10 en el
ancho.
• Baldosas dobles; empleadas para tabiques con espesores de 30-
60 mm cuadrados de 20 x 20 y rectángulos de 15 x 27
centímetros.
• Tejas planas de vidrio moldeado: de 410 x 240, 420 x 255 y 450 x
250 mm.
• Vidrios de Seguridad: El vidrio triples esta formado por dos
laminas de vidrio, unidas con otra de celuloide o acetato de
celulosa, y en caso de fractura los trozos no saltan.

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BIBLIOGRAFIA:
• Materiales de Construcción
Félix Orus Asso
• http://html.rincondelvago.com/materiales-
bituminosos.html

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