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Fundamentos del cálculo de componentes de transmisiones mecánicas. Dr. Gonzalo González Rey
1. Generalidades.
En la mayoría de las máquinas existen tres partes funcionalmente
delimitadas, denominadas motor, transmisión y máquina o mecanismo
receptor. El mecanismo receptor realiza la función para la cual ha sido
construida la máquina como mover elementos, bombear líquidos y aplicar
fuerzas de trabajo. Según muestra la Fig.1, es una práctica usual en la
industria, denominar “accionamiento” de la máquina al conjunto motor –
transmisión, pues son los encargados de poner en acción a la máquina.
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Transmisiones mecánicas.
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Para una transmisión mecánica con varias etapas, ha sido una práctica
ampliamente difundida, emplear el termino relación de transmisión
cinemática i, definido de forma análoga a la razón de transmisión u, pero
teniendo en cuenta la relación entre la velocidad a la entrada de la primera
etapa (ω1) y la velocidad a la salida de la última etapa (ωn), y se define:
ω1 n1
i1,n = =
ωn nn
Tomando en consideración el valor de la razón de transmisión cinemática, o
razón de engrane, según sea el caso, las transmisiones mecánica pueden ser
definidas como:
Transmisión reductora (de velocidad) cuando u1, 2 > 1;
Transmisión multiplicadora (de velocidad) cuando u1,2 < 1
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Solución al inciso a)
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Nótese que al estar las ruedas 2 y 3 unidas al mismo árbol las velocidades de
rotación de estas ruedas son iguales y, por lo tanto, la razón de transmisión
es igual a 1. Lo mismo ocurre con las ruedas 5 y 6. Por lo tanto:
d2 z4 z5 z7 d2 ⋅ z5 ⋅ z7 n1
i1,7 = ⋅ ⋅ ⋅ = =
d1 z3 z4 z6 d1 ⋅ z3 ⋅ z6 n7
Calculándose la velocidad de rotación del tambor giratorio como:
d1 ⋅ z 3 ⋅ z 6
n7 = n1 ⋅
d2 ⋅ z 5 ⋅ z 7
η t = η1, 2 ⋅ η2, 3 ⋅ η3 , 4 ⋅ η 4 , 5 ⋅ η5 , 6 ⋅ η6 , 7
Entonces:
T7 = Tm ⋅ i1,7 ⋅ ηt
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Fiabilidad y economía.
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En la zona de alto costo para alta fiabilidad, como se rompe poco el equipo o
las piezas, los costos por reparación y mantenimiento son bajos, pero en
cambio los costos iniciales de la producción aumentan apreciablemente,
debido al empleo de materiales de calidad y procesos de producción (quizás
más complejos y pocos flexibles) para garantizar un nivel de fiabilidad en
explotación alto. El uso de elevados coeficientes de seguridad y controles de
la calidad incrementan los costos de producción en la inversión inicial.
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Según muestra la Fig. 14, se debe tener cuidado con la disminución de las
tolerancias en las medidas, particularmente en la zona de pequeñas
tolerancias, por el crecimiento abrupto del costo de fabricación. Por tales
motivos, no conviene aumentar la exactitud de las medidas, sino existen
causas fundamentadas. Tampoco deben disminuir las necesidades de
exactitud allí, donde verdaderamente son indispensables por las condiciones
de trabajo de los elementos.
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Rendimiento aceptable.
Peso Adecuado
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Buena durabilidad.
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Figura 21 – Resultados de encuesta que muestra que el saber diseñar es una de las
habilidades más demandadas de los ingenieros por los empleadores.
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También deben ser tomadas en cuenta las cargas que pueden ser producidas
por otros factores, como la dilatación térmica de las piezas, impactos, etc.
4) Dimensionado previo.
A partir de un criterio de diseño basado en una exigencia de la pieza que
garantice su capacidad de trabajo, se determinan las dimensiones
fundamentales. En esta parte el dimensionado total del elemento no es
definido, pues se ha realizado el diseño sin considerar el efecto de la forma
de la pieza ni el tipo de elaboración mecánica.
5) Ajuste geométrico.
Son trazados los planos de ensamble lo que permite determinar el resto de
las dimensiones de las piezas a partir de cierres geométricos, normalización
de las medidas y tendencias estadísticas de la relación entre las
dimensiones. En los planos de taller (pieza) se especifican todas las
dimensiones, tolerancias, acabado superficial, durezas, recubrimiento, etc.
6) Cálculos de comprobación.
Son comprobadas las piezas según los diferentes criterios de capacidad de
trabajo, se determinan los niveles de seguridad en las secciones peligrosas
por resistencia, las deformaciones elásticas, las temperaturas máximas
alcanzadas y el nivel de las amplitudes de vibraciones cuando alcanzan las
velocidades críticas, entre otros.
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correas ranuradas de flancos abiertos (ver Fig. 26c) que permite reducir los
diámetros de las poleas en los alternadores hasta 57 mm (2¼ pulgadas).
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Las soluciones con protección con seguridad ante fallas pueden tener diseños
redundantes activos (donde dos o más componentes están en uso pero solo
uno es necesario) o pasivos (donde un componente está inactivo hasta que
falle el primer componente). Un ejemplo clásico de diseño redundante activo
corresponde con la decisión de emplear una cerradura y una tranca de
seguridad en una puerta cuando en ese caso ambas soluciones por
separadas pueden mantener la puerta cerrada. En cambio, un diseño
redundante pasivo es la colocación de una cadena de cierre en una puerta
que tiene cerrojo para que al fallar la cerradura la cadena mantiene aún la
puerta cerrada.
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τ mt = τ]
Mt
≤[
π ⋅ d 3 ⋅ ⎡⎢1 − ⎛⎜ d 0 ⎞⎟ 4 ⎤⎥
⎢ ⎜ d ⎟ ⎥
16 ⎝ ⎠
⎣ ⎦
De donde:
16 ⋅ Mt
d ≥ (mm)
⎡ 4⎤
3π ⎡d ⎤
⋅ ⎢1 − ⎢ 0 ⎥ ⎥ ⋅ [ τ]
⎢ ⎣ d ⎦ ⎥
⎣ ⎦
Siendo:
Mt : Momento torsor en la sección del árbol (Nmm)
d : Diámetro de la sección analizada del árbol (mm)
d0 : Diámetro interior de la sección del árbol (mm). En caso de árboles
macizos debe ser tomado d0 = 0. Generalmente la proporción d0 / d
= 0,4 ... 0,6 en árboles huecos.
[τ] : Esfuerzo tangencial admisible según ciclo de carga del torsor (MPa).
Una forma de aplicar este cálculo fue la prevista en la norma GOST 12080-66
(ratificada hasta 1985) y también asumida por las antiguas normas CAME
para extremos de árboles. La referida norma establece un cálculo previo muy
sencillo y con buenos resultados prácticos mediante el empleo de la siguiente
fórmula:
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Mt extr
dextr ≥ 3 (mm)
K CAL
Donde :
Mtextr : Momento torsor en el extremo del árbol (Nmm).
dextr : Diámetro del extremo del árbol (mm)
KCAL : Coeficiente de cálculo (MPa).
Tabla 6 - Valores del coeficiente de cálculo KCAL en MPa, en dependencia del ciclo de
carga del momento torsor Mt (Nmm) y de la fuerza en voladizo F (N),
considerando que la longitud máxima del extremo del árbol (lextr) no supera
la relación lextr / dextr = 3.
Límite de rotura a Torsor (Mt) puro Torsor (Mt) con fuerza (F) en voladizo
a tracción (MPa) F <8 √Mt F> 8 √Mt
σrt. a b c a b a b
500 ... 850 8,0 5,6 4,0 5,6 4,0 2,8 2,0
850... 1200 11,2 8,0 5,6 8,0 5,6 4,0 2,8
Más de 1200 16,0 11,2 8,0 11,2 8,0 5,6 4,0
Siendo: a - momento torsor constante.
b - momento torsor intermitente.
c - momento torsor alternativo.
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R/P 3
R1/P
R2/P
2
0
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8
b/a
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≥ [n]
Condición límite por fallo
n=
Condición de explotación
Dado que para cualquier elemento de máquina existe más de una forma
potencial de fallo, es necesario entender que puede existir más de un valor
de coeficiente de seguridad n . En estas condiciones, el valor más pequeño
de coeficiente de seguridad es el que debe ser verificado pues puede prever
el modo más probable de falla. Por ejemplo, en el diseño de árboles los
criterios de cálculo asociados a la capacidad de trabajo del elemento pueden
ser variados e implicar comprobación por deformaciones plásticas del
material por sobrecargas momentáneas (criterio de fluencia del material) ,
por deformación elástica del material bajo carga de explotación (criterio de
rigidez del elemento), por fatiga del material, por desgaste en los apoyos, y
rotura de las uniones árbol-cubo, en este caso, el coeficiente de seguridad
que necesariamente debe ser controlado por el valor admisible es el más
pequeño.
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[n] = n x ⋅ n y
Donde:
nX = Factor por seguridad que involucra aspectos de control y calidad.
nY = Factor por seguridad que involucra aspectos de seguridad y
economía.
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Tabla 10 - Factor por seguridad que involucra aspectos de control y calidad (nx)
Control sobre la carga aplicada
Calidad de los Exactitud del análisis de
materiales, mano de esfuerzos, de la información MB B R M
obra, mantenimiento e experimental o experiencias
inspección en diseños similares
MB 1,1 1,3 1,5 1,7
MB B 1,2 1,45 1,7 1,95
R 1,3 1,6 1,9 2,2
M 1,4 1,75 2,1 2,45
MB 1,3 1,55 1,8 2,05
B B 1,45 1,75 2,05 2,35
R 1,6 1,95 2,3 2,65
M 1,75 2,15 2,55 2,95
MB 1,5 1,8 2,1 2,4
R B 1,7 2,15 2,4 2,75
R 1,9 2,3 2,7 3,1
M 2,1 2,55 3,0 3,45
MB 1,7 2,15 2,4 2,75
M B 1,95 2,35 2,75 3,15
R 2,2 2,65 3,1 3,55
M 2,45 2,95 3,45 3,95
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Las soluciones que se brinden en este curso, como en todos las demás
dirigidos al diseño mecánico y que reflejen un nivel de conocimiento
determinado de la realidad no serán absolutamente correctas, pues
dependen del nivel de información y conocimiento que se posea en ese
momento y de las exigencias del diseño en cuestión. Con el desarrollo de las
investigaciones, es indiscutible que surgirán nuevos métodos de análisis y
diseño que reflejaran más objetivamente la realidad y que deberán ser
incorporados al pañol de herramientas del ingeniero según se verifiquen la
idoneidad de los procedimientos de diseño y comprobación.
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