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SOLDADURA
1. DEFINICION
Se le llama soldadura a la unión de dos materiales generalmente metales mediante el
calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y
se unan con o sin adición de otro metal fundido , usualmente logrado a través de un proceso
de fusión en el cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando metal o plástico
derretido para conseguir una "pileta" (punto de soldadura) que, al enfriarse, forma una
unión fuerte.
El arte de trabajar los metales, incluyendo las soldadura, fue un arte en la antigua Grecia
desde hace por lo menos tres mil anos.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene
de un arco eléctrico, pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos láser, rayos de
electrones, procesos de fricción o ultrasonido.
La abertura de electrodos es la distancia que entre los electrodos en una soldadura recalcada
o a tope se mide con las piezas en contacto, pero antes de comenzar o inmediatamente
después de completar el ciclo de soldadura. Soldadura por puntos de fabricación casera.
A veces es difícil soldar chapas pequeñas, o materiales extraños con la soldadura al arco,
también puede ser difícil soldar con plata o estaño, por eso ocasionalmente disponer de una
soldadura por puntos puede resultar conveniente.
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2. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Existen variables diversas para cada método de soldadura; dentro de todas ellas podemos
nombrar:
rY Espesor de la pieza.
rY Calidad del acero a soldar.
rY Piezas con bordes preparados o no para recibir soldadura.
rY Intensidad de la corriente.
rY îelocidad de avance.
rY Otras.
Para las soldaduras a tope es importante preparar los bordes, tareas previas necesarias para
espesores entre 7 y 10 mm., según la clase de electrodo a emplear.
Si el conjunto con la unión conservan las mismas características que el material base (en
relación al límite elástico, tensión de rotura, plegado, resiliencia, etc.), entonces se ha
definido un procedimiento de soldadura.
2.1 NORMATIîA.
Las Normas ASME IX AWS D1.1, o la Norma Europea EN 288, establecen y regulan estas
actuaciones
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1.2 SOLDADORA
Soldadora
Se denomina Soldadora a la herramienta diseñada para realizar soldaduras sobre todo tipo
de materiales, como Acero, Acero Inoxidable, Acero Galvanizado, Acero Galvanizado y
Aluminio.
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2. ELECTRODO
Un electrodo es un conductor utilizado para hacer contacto con una parte ~
de un
circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el vacío (en una válvula termoiónica),
un gas (en una lámpara de neón), etc. La palabra fue acuñada por el científico Michael
Faraday y procede de las voces griegas ~ ~, que significa
y de la que proviene la
palabra ~ ~
y
, que significa
Un electrodo en una celda electroquímica se refiere a cualquiera de los dos conceptos, sea
ánodo o cátodo, que también fueron acuñados por Faraday. El ánodo es definido como el
electrodo al cual los electrones vienen de la celda y ocurre la oxidación, y el cátodo es
definido como el electrodo en el cual los electrones entran a la celda y ocurre la reducción.
Cada electrodo puede convertirse en ánodo o cátodo dependiendo del voltaje que se aplique
a la celda. Un electrodo bipolar es un electrodo que funciona como ánodo en una celda y
como cátodo en otra.
rY Celda Primaria
Una celda secundaria, una batería recargable por ejemplo, es una celda en que la reacción es
reversible. Cuando la celda está siendo cargada, el ánodo se convierte en el electrodo
positivo (+) y el cátodo en el negativo (-). Esto también aplica para la celda electrolítica.
Cuando la celda está siendo descargada, se comporta como una celda primaria o voltaica,
con el ánodo como electrodo negativo y el cátodo como positivo.
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En una celda de tres electrodos, un electrodo auxiliar es usado sólo para hacer la conexión
con el electrolito para que una corriente pueda ser aplicada al electrodo en curso. El
electrodo auxiliar esta usualmente hecho de un material inerte, como un metal noble o
grafito. Hecho por Anthony QC
C. ELECTRODOS DE SOLDADURA
Para sistemas eléctricos que usan corriente alterna, los electrodos son conexiones del
circuito hacia el objeto que actuará bajo la corriente eléctrica, pero no se designa ánodo o
cátodo debido a que la dirección del flujo de los electrones cambia periódicamente,
numerosas veces por segundo. Son una excepción a esto, los sistemas en los que la corriente
alterna que se aplica es de baja amplitud (por ejemplo 10 mî) de tal forma que no se alteren
las propiedades como ánodo o cátodo, ya que el sistema se mantiene en un estado pseudo-
estacionario.
E. TIPOS DE ELECTRODOS
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La mayoría de las soldaduras se efectúan en forma manual, lo cual requiere mano de obra
calificada e implica un coste considerable de obra.
En las soldaduras por fusión se emplea calor para fundir los extremos de la piezas; cuando
enfrían, las partes soldadas solidifican logrando la unión permanente.
Las uniones soldadas con defectos de calidad son de difícil detección visual; dichos defectos
reducen la resistencia de las uniones pudiendo comprometer la estabilidad de la estructura,
por eso se requiere personal calificado.
rY Soldadura Autógena
rY Soldadura por Arco Eléctrico
rY Oxicorte
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5 H H ---
5 -10 H î Z
10 - 15 î î Z
12 - 50 î î Y
20 -40 X X Y
En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la que posee
mayor sección se adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el espesor
de la pieza más delgada en la zona de contacto.
La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unión y con completa penetración.
En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por medio de
chapa dorsal.
Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo
triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver gráfico).
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Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un
extremo siguiendo hasta el otro.
Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos
tramos, iniciándola en el centro.
Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales,
terminando el tramo donde comienza el anterior.
Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase
para evitar el cruce.
Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y
espesor de garganta G).
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La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de
escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la
que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la
calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que
puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los
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La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el
científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron
soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de
modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. El calor del arco funde parcialmente
el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de
soldadura.
Esquema.4.4.1 Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del
circuito; en su extremo se genera el arco. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta de distintos materiales, en función de
la pieza a soldar y del procedimiento empleado.
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4.4.2 Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de
productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera
protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso.
4.4.3 Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión
del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de
éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las
piezas una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y el sobre
espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, que es
lo que compone la soldadura en sí.
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Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el
revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar
el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (~
~ c ~), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos,
reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su
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campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura
de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier
espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a
soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de
la misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a
soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta
del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la
terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la
calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de
ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más
usado en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos
de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el
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argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el helio,
deja un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases
proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias entre los dos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además,
dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede
mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes
de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
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En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno
en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de
oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso
de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En general, en este proceso se trabaja con corriente continua (electrodo positivo, base
negativa), y en raras ocasiones con corriente alterna. Las intensidades de corriente fluctúan
entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60 con polaridad
inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental,
Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su
elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco
en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del
método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables,
aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección
por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de
impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible
con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
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El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (c ~~
~ ), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de material
protector en polvo o granulado, llamado . Esta sustancia protege el arco y el baño de
fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura.
Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el
cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras
el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite
obtener grandes rendimientos.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2, CaO,
MnO, etc͙) con determinadas características de escorificación, viscosidad, etc. Obviamente,
cada fabricante mantiene la composición y el proceso de obtención del flux en secreto, pero,
en general, se clasifican en fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados
(se cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados
mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar como
elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el proceso, mejora
la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el metal
base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con
intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y
para recubrir materiales contra la corrosión (~
). Además, permite la soldadura de
piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y
contaminación del cordón, y alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además
evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a
gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es
altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto
visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem, mediante la
cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura,
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ya que uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras
que el segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de
sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser
continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades
de fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina
por agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que puede unir
materiales poco separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm.
Según la NASD (
c
~
~), las medidas de seguridad necesarias para
trabajar con soldadura con arco son las siguientes.
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una inspección
completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de
arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o
de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en ocaciones puedes tener maguera de espuma
mecanica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar
rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté soldando, y
contará con una toma de tierra
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes
dañados.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin
corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde
tendrá que ser alto o disponer de un sistema de ventilación adecuado. Las naves o talleres
grandes pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni
remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser de bota larga, acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran.
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La descarga está producida por electrones que van desde el electrodo negativo al positivo,
pero también, en parte, por iones positivos que se mueven en sentido opuesto. El choque de
los iones genera un calor intenso en los electrodos, calentándose más el electrodo positivo
debido a que los electrones que golpean contra él tienen mayor energía total.
En un arco abierto al aire a presión normal el electrodo positivo alcanza una temperatura de
3.500 grados celsius. Durante el tiempo de la descarga se produce una luminosidad muy
intensa y un gran desprendimiento de calor. Ambos fenómenos, en caso de ser accidentales,
pueden ser sumamente destructivos, como ocurre con la perforación de aisladores en las
líneas de transporte de energía eléctrica en alta tensión o de los aislantes de conductores y
otros elementos eléctricos o electrónicos.
Aplicaciones
El arco eléctrico utilizado de forma controlada se ha empleado como fuente de luz, antes de
la invención de la lámpara incandescente e incluso después, en la industria cinematográfica
para conseguir fuertes intensidades luminosas en la filmación de películas así como en los
proyectores de las salas de cine. Los efectos caloríficos del arco eléctrico se continúan
utilizando en la industria para la soldadura de metales y otros procedimientos metalúrgicos.
En este último tipo de aplicaciones el intenso calor generado por el arco eléctrico suele
utilizarse en hornos especiales para fundir materiales refractarios. En este tipo de hornos
pueden alcanzarse fácilmente temperaturas del orden de los 3.500 ºC. Esto también permite
fundir productos con un punto de fusión muy alto. La ventaja especial de este procedimiento
es una completa independencia a la hora de elegir los productos a aplicar (chatarra, esponja
de hierro, arrabio así como cualquier tipo de mezcla). Los hornos modernos pueden llegar a
tener una capacidad de hasta 300 toneladas de acero y se necesita aproximadamente una
hora y media para cada colada..
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Se entiende por soldadura en frío al encolado o pegado de dos o más partes por intermedio
de un tercer material adhesivo generalmente derivados del petróleo.
Cuando se utilizan piezas de PîC, Alto Impacto, Acrílico, existen químicos capaces de realizar
las uniones disolviendo el material de las superficies a unir, fusionándolas.
Los resultados que se obtienen con el procedimiento de pegado pueden compararse a los
obtenidos por la soldadura tradicional, ya que existen pegamentos específicos para distintas
necesidades y que producen una unión sólida, estanca y permanente.
Cuando se desea unir piezas de materiales distintos o similares que no resistan los sistemas
tradicionales de soldadura con calor, y en muchos casos cuando se quieran reducir costos.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de
un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el
que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan
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de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando
óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de
recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición
donde entran en juego materiales difícilmente soldables entre si como el aluminio y el cobre.
La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la
fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta
naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc.
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento
de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza.
Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la
temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el
cual produce la soldadura por interpenetración granular
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En la soldadura de los metales, la técnica que consiste en calentar dos piezas de metal hasta
que se derriten y se funden entre sí se le llama soldadura por fusión. Puede ser o no con
aporte de material.
Y Soldadura TIG
Y Soldadura MAG
Y Soldadura MIG
Y Soldadura por arco
Y Soldadura por plasma
Y Soldadura por puntos
Y Soldadura con rayo de electrones
Y Soldadura por rayo láser
Y Soldadura aluminotérmica
Y Soldadura GMAW
4.8.2 Soldadura sin fusión
Si el proceso consiste en calentar los metales hasta una temperatura inferior a su punto de
fusión y unirlos con un metal de aporte fundido, o calentar los metales hasta que están
blandos para martillarlos o unirlos a presión entre sí. Se llamaría soldadura sin fusión.
Soldadura a gas
La soldadura a gas fue unos de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados
que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante
muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un
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Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma
hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de
control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de
gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por
medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante
funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o
bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por
el operador del soplete.
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©2 2 + 2 ї 2© + 2 +
En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para
formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del
volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza
su tamaño máximo con una frontera claramente definida. La composición de la envoltura
carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. Si se suministra oxígeno
en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo y la flama resultante
descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle
una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante.
Consiste en la conexión de una bobina a los metales que se desea unir, y debido a que en la
unión de los metales se tiene una resistencia mayor al paso de la corriente inducida, es en
esa parte donde se genera el calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. La
soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200.000 a
500.000 Amperes, los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias
entre los 400 y 450 Hz.
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La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se
alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su
ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso
PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura
TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.
Reacción en proceso, momentos antes de que el metal fundido fluya hacia el hueco entre los
extremos de los rieles.
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Una vez iniciada la reacción el proceso es muy rápido y el material fundido fluye dentro del
molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la
escoria de corindón en una cubeta.
Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composición del acero de los carriles y a
la geometría de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que requieren del
calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se verterá el metal
fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de oxígeno y propano, o mezcla de
oxígeno y gasolina.
Cuando se sitúan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una pasta
selladora, diseñada especialmente para soportar la temperatura, y así evitar fugas.
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La soldadura GMAW (
~
~ ) es un proceso semiautomático, automático o
robotizado de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a
la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea
la atmósfera protectora. Hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo
constantemente.
Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son
cruciales. El principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo
continuo y la protección del gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir
cordones más limpios
4.14.1 Motivación
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4.14.2 Problemática
Debido a que el plomo es uno de los metales más baratos de la tierra, el hecho de
reemplazarlo por otro, implica directamente la subida del precio en la aleación. Además, no
debe pasarse por alto el coste subyacente de educar y entrenar al personal en el uso de
aleaciones sin plomo.
Por otro lado, la fiabilidad y la durabilidad a largo plazo son un motivo de gran preocupación
para la industria electrónica.
Este cambio no sólo afectará al proceso de soldadura sino también a sus componentes. Al
complicado proceso de adaptación y rediseño de todos los componentes industriales que
forman el proceso de fabricación se suma, además, el riesgo de que algunos componentes
puedan quedar obsoletos.
Desafortunadamente, el plomo es una sustancia tóxica que a menudo ha sido apodada con
el sobrenombre de ͞la amenaza silenciosa͟. Se especula que la historia de la legislación libre
de plomo podría haberse originado en la Antigua Roma, donde el agua de bebida que era
distribuida por tuberías fabricadas con plomo provocó daños cerebrales a sus ciudadanos.
La soldadura sin plomo es sólo una parte, aunque la más controvertida, de toda una
tendencia global hacia un entorno de productos ~~.
En 1990, los EEUU fijaron una tasa para el plomo utilizado en la industria, pero los grupos de
poder presionaron intensamente hasta lograr que estas tasas fueran suprimidas. Uno de
estos grupos era IPC, que, sin embargo, nueve años más tarde, declaraba que empezarían a
prestar un servicio a la industria con el objetivo de ayudarla a introducir alternativas libres
de plomo.
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progresivamente al resto del mundo a iniciar la conversión hacia una producción libre de
plomo. El gobierno japonés no estaba seguro de regular el uso del plomo en los productos de
electrónica de consumo debido al potencial impacto económico, pero muchos de sus
esfuerzos por reducir el plomo han sido seguidos voluntariamente por la industria. Muchos
OEMs japoneses hicieron numerosos anuncios sobre su objetivo de reducir y eliminar el
plomo en sus productos e incluso han demostrado que los denominados productos verdes
pueden incrementar la cuota de mercado. Sirva como ejemplo el MiniDisc MJ30 lanzado por
Matsushita (Panasonic) en 1998 y vendido como el primer producto Lead Free. El eslogan
decía ~
~~~
~
~~
~
~
~ (porque hasta los más pequeños
detalles ayudan al planeta). En concreto usaba una soldadura de SnAgBi. Su cuota de
mercado se incrementó desde el 4.6% al 15% en tan sólo 6 meses.
Sopletes con botellas OA: el quemador, que expulsa una mezcla de oxígeno y de gas, es la
parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es
el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.
Mezcla gaseosa : la mezcla gaseosa se efectúa con la boquilla del soplete con botellas de gas.
Se pone en contacto el oxígeno y el acetileno, el primero a gran velocidad, el segundo a baja
presión. Este produce, al nivel de la abertura de la boquilla, una depresión que provoca la
aspiración de acetileno y permite la mezcla.
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Manómetros: los manómetros, previstos con dos botellas, juegan un papel muy importante:
permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la
producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno.
Encendido: abra las dos válvulas. Utilice preferentemente, un encendedor especial para
encender la mezcla gaseosa. Por lo general, la llama tendrá un aspecto blanco amarillento, lo
que indica que la mezcla es muy rica en acetileno. Aparecerá, además, separada del tubo.
Principio: el aparato de arco eléctrico MIG incluye un transformador que ofrece, mediante su
cable de masa (unido por una pinza a la pieza a soldar) y un hilo de acero, una intensidad
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baja. El hilo de acero, enrollado en una bobina colocada al lado del aparato, es transportado
automáticamente.
Adición de gas: durante la soldadura MIG, solamente se calienta una pequeña zona
alrededor de la junta. Simultáneamente a la alimentación con hilo tiene lugar una adición de
gas que enfría las superficies y protege el metal de la acción del aire ambiental. Esta
previene la oxidación. El hilo de acero no está recubierto, como en el caso del electrodo del
aparato de arco eléctrico, sino compuesto de un alma totalmente metálica. Por tanto, no se
forma escoria (cuya eliminación requiere bastante trabajo), sino un cordón muy liso.
Alimentación con hilo: antes de poner en marcha un aparato MIG, es necesario fijar el tubo
por el que se efectuará la alimentación con hilo y con gas. En el extremo de este tubo se
encuentra una boquilla con un borde tubular. El rodillo está provisto de dos ranuras para el
hilo de 0,6 y 0,8mm. Se puede elegir la ranura más adecuada haciendo girar este rodillo que,
acoplado al otro rodillo, asegura un transporte suave del hilo. La velocidad en la que se
desenrolla el hilo se regula, de forma continua, a partir de un panel de control. Un tornillo de
reglaje permite ajustar la presión ejercida sobre el hilo. Una vez puesto en marcha el
transporte del hilo hasta el borde tubular del tubo, abra el reductor de presión de la botella
de gas. El aparato ya está listo para funcionar. Al fijar la pinza de masa sobre la pieza a
soldar, cierre el circuito eléctrico: ya puede comenzar.
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Reciclaje del caudal de oxígeno: aumente el caudal de oxígeno, progresivamente, hasta que
se forme un buen penacho blanco. Este reglaje debe realizarse con precisión. Un exceso de
oxígeno perjudicaría la calidad de la soldadura. Si es necesario, disminuya el caudal de
oxígeno y después vuelva a regular la llama.
Zona de calor: para que el calor se reparta lo mejor posible sobre los materiales a soldar, es
importante utilizar la zona más caliente de la llama, denominada "zona reductora' (la punta
del dardo).
Posición del soplete con botellas de gas: incline la boquilla 45° en relación a la línea de
soldadura. El dardo, la parte más blanca de llama, aproximará las partes a soldar sin tocarlas.
Empuje la boquilla hacia delante (sin tirar como en la soldadura por arco eléctrico). La
temperatura elevada fundirá entre sí los bordes de las dos piezas.
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Apagado del soplete con botellas de gas: en primer lugar, se cierra , a nivel de la boquilla, el
grifo de acetileno, después el de acetileno, después el de oxígeno y, por último, la válvula de
acetileno de la botella, antes de volver a abrir de nuevo el extremo de la boquilla: esto es
indispensable para que el gas restante escape del reductor de presión, d e la boquilla y del
quemador. A continuación, cierre el tornillo del caudal de la botella de acetileno, después la
válvula y, finalmente, la válvula de la botella de oxígeno. Proceda según se ha descrito
anteriormente: abra y después cierre el grifo de oxígeno a nivel de la boquilla, para dejar
escapar todo el gas restante.
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En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el
tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor
aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y
configuración tanto interna como externa de la soldadura.
5.1 DEFORMACIONES
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se aporte
excesivo calor.
La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico, alargamiento de
rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan
excesiva resistencia, producirán una unión defectuosa.
Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento,
se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que
requieren ser previstas y controladas para que no resulten riegosas al combinarse con las de
las cargas.
La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede
detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con
RX.
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Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces los talleres
realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las
preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo del bisel y la
separación entre chapas, se reduce también el metal de aportación y no funden
correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
Este es uno de los defectos internos mas serios que puede haber en una soldadura. Se
produce cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin
conseguir el fundido. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo.
Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de corriente adecuada, que el
operario no esté capacitado para efectuar el trabajo.
Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un defecto
grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha
producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de
espesor considerable que no han sido precalentadas.
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6.Equipo
La amoladora también podemos utilizarla para cortar piezas. Para este fin es
imprescindible que el disco a utilizar sea especial para corte. No utilizar nunca
este disco, llamado de corte, para el trabajo de repasar o esbastar, ya que su
composición no es la adecuada para ello y lo único que conseguiríamos es
romperlo y correr un riesgo innecesario.
Para cualquier tipo de trabajo con la amoladora, repasar, desbastar, fijar, pulir o
cortar deben utilizarse gafas de protección y guantes. En el proceso se
desprenden chispas de las que debemos protegernos adecuadamente.
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Primero se pica con la piqueta y después los restos se eliminan con el frotando con
el cepillo. Si se va a desbastar o repasar con la amoladora no es necesario pasar el
cepillo. Siempre utiliza gafas con protección lateral.
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Moleta de soldadura
Aleacion de cobre
Aleacion de cobre-tungsteno
Aleacion de cobre-berilio
Bronce aluminio
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Pasador de soldar
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Soldadora de perno
Clavija a engastar
Tuerca remachable
Electrodo de soldadura
Kjellberg Finsterwalde
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. CUAD A36
NORMAS TECNICAS:
Composición química y propiedades mecánicas: ASTM A36 - 96. Tolerancias dimensionales: ISO
1035/4 - 1982(E).
. CUAD A36
Barras Cuadradas
Angulos Estructurales
DENOMINACION: L A36.
DESCRIPCION: Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está formada por dos
alas de igual longitud, en ángulo recto.
NORMAS TECNICAS:
-Sistema Inglés : ASTM A36 / A36M - 96. -Sistema Métrico : Propiedades Mecánicas : ASTM A36 /
A36M - 96; -Tolerancias Dimensionales: ISO 657/î - 1976 (E).
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L A36
Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada de lados cóncavos, que lo convierte en
un elemento decorativo de gran belleza.
DESCRIPCION: Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada de lados cóncavos, que lo
convierte en un elemento decorativo de gran belleza.
NORMAS TECNICAS:
Barras Hexagonales
Barras Hexagonales
NORMAS TECNICAS:
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DENOMINACION: REDO A36; REDO SAE 1022; REDO SAE 1045. REDO PULI A36; REDO PULI SAE 1022;
REDO PULI SAE 1045.
NORMAS TECNICAS:
COMPSICION QUIMICA:
PRESENTACION: Se produce en longitudes de 6 metros. Las barras de diámetros mayores que 1", son
suministradas en estado laminado en caliente y pulidas. Se suministra en paquetones de 4 TM, los
cuales están formados por 4 paquetes de 1 TM c/u.
Platinas
Platinas
NORMAS TECNICAS:
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Tees
Tees
NORMAS TECNICAS:
- Sistema Métrico: Propiedades Mecánicas: ASTM A36 / A36M - 96. Tolerancias Dimensionales: DIN
1024 - 82.
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