ANÁLISE DA RUGOSIDADE EM CANAIS FRESADOS NA LIGA DE ALUMÍNIO ASTM 6351-T6

EM FUNÇÃO DOS PARAMÊTROS DE CORTE E DO NÚMERO DE DENTES DA FRESA

Costa, Eder Silva - eder@div.cefetmg.br1

Gonçalves, Carlos Henrique Saldanha - cakasaldanha@hotmail.com1
Machado, Álisson Rocha - alissonm@mecanica.ufu.br2
1
Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais-CEFET-MG, Unidade Descentralizada
de Divinópolis, Rua Monte Santo, 319, 35502-036, Divinópolis-MG - Brasil.
2
Universidade Federal de Uberlândia–UFU / Centro de Ciências Exatas e Tecnologia / Faculdade
de Engenharia Mecânica, Av. João Naves de Ávila, 2121, 38408-100, Uberlândia-MG - Brasil.

Resumo: Este trabalho analisa as rugosidades Ra e Rz em canais usinados na liga de alumínio

ASTM 6351-T6 com fresas de topo de metal duro com 10 mm de diâmetro. Para tanto, foram
variados os parâmetros: velocidade de corte (50 e 100 m/min), avanço por dente (0,02 e 0,04
mm), profundidade de corte (0,5 e 1,0 mm) e a fresa de topo (dois e quatro cortes). Para definição
dos testes e verificação dos parâmetros que interferem no processo, usou-se um planejamento
fatorial completo em dois níveis com as quatro variáveis pesquisadas. Os resultados mostraram
que a variável mais influente nas rugosidades, nos níveis testados, foi o avanço por dente e a
menos influente foi a profundidade de corte. O acréscimo do avanço por dente de 0,02 para 0,04
mm aumentou os valores de Ra e Rz, em média, 0,31 µm e 1,9 µm, que correspondem em relação
à média das rugosidades a 45% e 43%, respectivamente. A segunda variável mais influente foi o
número de cortes da fresa. Quando se passou a usinar com fresas de 4 cortes, ao invés de 2, os
valores de Ra e Rz diminuíram, em média, 0,10 µm (14%) e 1,2 µm (27%), respectivamente. Com
relação ao efeito combinado das variáveis, verificou-se que a interação mais influente nas
rugosidades foi entre a velocidade e profundidade de corte, seguida de perto pela interação entre
avanço por dente e número de dentes da fresa, ou seja, quando se passa de 50 m/min e 0,5 mm
de profundidade, para 100 m/min e 1,0 mm, as rugosidades diminuem, em média, em torno de
27%, já a usinagem com fresas de 4 dentes e 0,04 mm/dente, ao invés de fresas com 2 dentes e
0,02 mm/dente, reduzem os valores das rugosidades, em média, 25%.

Palavras-chave: Rugosidade Ra e Rz, Fresamento de Canais, Parâmetros de corte, Número de

dentes da fresa.

1. INTRODUÇÃO

Dentre as possíveis variações do processo de fresamento, uma das que possui maior
emprego nos setores de ferramentaria atualmente é o fresamento de topo (Marcelino et al., 2004).
O fresamento de topo é utilizado na produção de ranhuras, cavidades, rebaixos, gravações,
rasgos e na matrizaria, aonde vem ganhando espaço e substituindo processos tradicionalmente
empregados, graças a sua maior produtividade (Drozda e Wick , 1983 e Stemmer, 1995).
As fresas de topo possuem gumes tanto em sua periferia quanto na sua face, cortando
portanto, nessas duas regiões. Estas fresas podem ter corte à direita ou à esquerda, com
ranhuras em hélice também nos dois sentidos. Podem ser construídas com topo simples ou duplo,
haste e corpo cilíndricos ou cônicos, diâmetros diversos, um número variável de dentes e de
canais, podendo ser retos ou helicoidais (Macedo, 2001). O topo pode ser reto, esférico ou ainda
toroidal. A Figura 1 apresenta alguns tipos de fresas de topo disponíveis.

Figura 1 - Tipos de fresas disponíveis (Macedo, 2001).

 Dentro do acabamento superficial a rugosidade é um dos parâmetros mais monitorados em
usinagem. Um bom acabamento é essencial em superfícies de mancais, superfícies que requerem
pintura, superfícies que servirão de escoamento de fluidos e gases, superfícies cujo visual exige
brilho e aquelas superfícies que devem refletir raios e luzes. A rugosidade é o conjunto de
irregularidades que caracterizam uma superfície. Essas irregularidades são conhecidas como
erros microgeométricos. Portanto, a rugosidade pode influenciar na:
• Qualidade de deslizamento;
• Resistência ao desgaste;
• Resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
• Qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
• Resistência à corrosão e à fadiga;
• Vedação;
• Aparência.

Machado e Da Silva (2004) classificam a rugosidade superficial como sendo

irregularidades finas resultantes da ação inerente do processo de corte (marcas de avanço). A
altura ou profundidade média das irregularidades é medida em um pequeno comprimento
chamado de cut-off (comprimento de rugosidade da amostra).
O acabamento superficial sofre influência de vários parâmetros de usinagem, incluindo: a
geometria da ferramenta de corte, geometria da peça, rigidez da máquina ferramenta, material da
peça, condições de corte e material da ferramenta (Nakayama et al., 1966 e Shouckry, 1982). Em
geral, a rugosidade é menor (ou o acabamento é melhor) quando:
• Deflexões geradas por esforços de usinagem ou vibrações são pequenas;
• A ponta da ferramenta não é aguda;
• A ferramenta e a peça estão corretamente posicionadas e centradas (evitar desvios);
• O material da peça é inerentemente puro, livre de defeitos (trintas, bolhas e inclusões);
• O eixo principal da máquina ferramenta está corretamente alinhado e as guias sem desgastes;
• Há aresta de corte sem quebras;
• Corte sem aresta postiça de corte (APC).

O acabamento superficial pode ser determinado pela medição de alguns parâmetros

inerentes, sendo a rugosidade média “Ra” um dos mais importantes. Ela é obtida medindo-se os
desvios dos picos e vales em relação à uma linha de centro. Esta linha de centro é tal que a área
abaixo é igual a área acima do traço do perfil. Essa grandeza pode corresponder a altura de um
retângulo, cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e
pela linha média, tendo por comprimento o percurso de medição (lm), que equivale a 5 x cut-off.
Figura 2. Um outro parâmetro também muito utilizado é a rugosidade média “Rz”, que é a média
entre as rugosidades máximas (distância entre o pico mais alto e o vale mais profundo) medidas
dentro de cada cut-off (le) ao longo do percurso de medição (lm), Figura 3.

Figura 2. Rugosidade média Ra

 Figura 3. Rugosidade média Rz. Sendo lt: comprimento total. As distâncias lv (distância para
atingir a velocidade de medição) e ln (distância para a parada do apalpador) são desprezadas e
não fazem parte do comprimento de avaliação.

Este trabalho tem o objetivo de analisar as rugosidades Ra e Rz em canais usinados na liga

de alumínio ASTM 6351-T6 com fresas de topo de metal duro com 10 mm de diâmetro. Para
tanto, foram variados os parâmetros: velocidade de corte (50 e 100 m/min), avanço por dente
(0,02 e 0,04 mm), profundidade de corte (0,5 e 1,0mm) e a fresa de topo (dois e quatro cortes).

2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Utilizou-se a operação de fresamento de topo a seco, abertura de canais, para realização

dos ensaios experimentais. Como estratégia para definição dos testes, usou-se um planejamento
fatorial completo em dois níveis, com quatro variáveis (velocidade de corte, avanço por dente,
profundidade de corte e número de dentes da fresa), que resultou em 16 testes (24). A matriz
planejamento (tabela de testes) foi gerada pelo software STATISTICA versão 5.0. A Tabela 1
mostra os níveis inferiores e superiores das variáveis presentes no trabalho e a Tabela 2 traz os
testes e as suas respectivas condições de corte.

Tabela 1. Variáveis testadas e seus respectivos níveis

NIVEL DA Vel. de Corte Avanço (fz) Prof. de Corte Nº de dentes

VARIÁVEL [m/min] [mm/dente] [mm] da fresa (z)
INFERIOR 50 0,02 0,5 2
SUPERIOR 100 0,04 1,0 4

A velocidade de avanço da mesa da máquina foi calculada pela fórmula:

v f = fz . z . n

Onde:

vf: velocidade de avanço da mesa [mm/min];

fz: avanço por dente [mm/dente];
z: número de dentes da fresa;
n: rotação
 Tabela 2 – Testes de fresamento de topo e suas respectivas condições de corte

Teste Vel. de Corte Avanço Vel. Avanço Prof. de Corte Fresa

Nº [m/min-rpm] [mm/dente] [mm/min] [mm] (Nº de dentes)
01 100-3183 0,04 512 1,0 4
02 100-3183 0,04 256 1,0 2
03 100-3183 0,04 512 0,5 4
04 100-3183 0,04 256 0,5 2
05 100-3183 0,02 256 1,0 4
06 100-3183 0,02 128 1,0 2
07 100-3183 0,02 256 0,5 4
08 100-3183 0,02 128 0,5 2
09 50-1592 0,04 256 1,0 4
10 50-1592 0,04 128 1,0 2
11 50-1592 0,04 256 0,5 4
12 50-1592 0,04 128 0,5 2
13 50-1592 0,02 128 1,0 4
14 50-1592 0,02 64 1,0 2
15 50-1592 0,02 128 0,5 4
16 50-1592 0,02 64 0,5 2

As larguras dos canais usinados correspondiam ao diâmetro das fresas (10 mm). Em cada
uma das faces retangulares do corpo de prova, cujas dimensões eram 76 x 76 x 100 mm, foram
abertos 8 canais que eram referentes a dois testes, ou seja, os primeiros 4 canais correspondiam
a um teste e os 4 últimos a outro teste, portanto, cada teste apresentou 4 corridas (3 repetições).
Em cada corpo de prova foram realizados 8 testes (4 faces x 2 testes), Figura 4.

1 2 3 4 5 6 7 8

Teste 1 Teste 2
76

76
100

Figura 4. Corpo de prova com uma das faces retangulares usinada

O material usinado foi a liga de alumínio ASTM 6351-T6. Esta liga usa magnésio e silício
combinados para se obter maior resistência mecânica aliada à resistência a corrosão e é tratável
termicamente (Buzinelli, 2000). A composição química e as propriedades mecânicas desta liga,
segundo o fornecedor do material, podem ser observadas na Tabelas 3 e 4, respectivamente.

Tabela 3. Composição química da liga de alumínio ASTM 6351-T6

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Outros Al
0,95 0,40 0,10 0,80 0,65 0,02 0,02 0,06 % restante
 Tabela 4. Propriedades mecânicas da liga de alumínio ASTM 6351-T6

Limite Resistência Limite Escoamento Alongamento (%)

Dureza HB
(MPa) (MPa)
318 286 MPa 105 11,62

Os testes de fresamento foram realizados no laboratório de Usinagem CNC do CEFET-

MG/Divinópolis, utilizando um centro de usinagem CNC de bancada, modelo TRIAC-PC fabricado
pela DENFORD, com potência do motor principal de 1,12 KW e rotação máxima de 4000 rpm. A
Figura 5 mostra uma vista da máquina.

Figura 5. Fresadora CNC de bancada utilizada nos testes de fresamento de topo

Utilizou-se como ferramentas de corte duas fresas maciças de topo de metal duro novas,
uma com 2 e a outra com 4 cortes, ambas com 10 mm de diâmetro, fabricadas conforme norma
da OSG®. Admitiu-se que as fresas não apresentaram desgastes ao longo dos testes, devido ao
uso de baixas condições de corte, usinagem de um material relativamente macio e poucos
ensaios. A Figura 6 mostra as fresas utilizadas na pesquisa.

a) b)
70
51

14

25

Figura 6. Fresas de topo de metal duro utilizadas na pesquisa. a) 2 cortes; b) 4 cortes (OSG®).
 A fixação das fresas nas pinças mecânicas foi feita de tal maneira que parte da fresa que
ficou em balanço tinha comprimento de 30 mm, uma vez que as fresas apresentavam
comprimentos diferentes.
Após a realização dos testes, os corpos de prova foram levados para o Laboratório de
Metrologia da Faculdade de Engenharia Mecânica (FEMEC) da Universidade Federal de
Uberlândia para a medição das rugosidades Ra e Rz. As rugosidades foram medidas no ponto
central de cada canal, usando cut-off de 2,5 mm e um rugosímetro portátil Surtronic 3+ modelo
112/1590 fabricado pela Taylor Hobson. Este instrumento possui agulha do apalpador de
diamante com raio de ponta de 5 µm, resolução de 0,01 µm e trabalha com carga de 150 a 300
mg. As rugosidades de cada teste foram assumidas como sendo a média das rugosidades dos 4
canais referentes ao teste. A Figura 7 mostra o rugosímetro em posição de medição.

Figura 7. Rugosímetro portátil Surtronic 3+ com o apalpador posicionado sobre um corpo

de prova pronto para medição das rugosidades Ra e Rz

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

A Tabela 5 apresenta os resultados de Ra e Rz e os respectivos desvios padrões

encontrados para os testes de fresamento de topo. A Tabela 6 mostra os efeitos principais das
variáveis pesquisadas nas rugosidades e a Tabela 7 o efeito de interação com 2 fatores (efeito
resultante nas rugosidades quando se combina duas variáveis). Estes resultados foram obtidos
através da análise de um planejamento fatorial completo a dois níveis com quatro variáveis,
realizado pelo software STATISTICA versão 5.0.

Tabela 5. resultados para os testes de fresamento de topo

CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3 CANAL 4 MÉDIA

TESTE Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Des. Pad Rz Des. Pad
1 0,76 3,6 0,74 3,3 0,76 3,5 0,72 3,3 0,75 0,02 3,4 0,2
2 1,04 6,7 0,98 6,4 1,04 6,7 1,08 7,3 1,04 0,04 6,8 0,4
3 0,50 3,2 0,62 3,4 0,76 4,0 0,78 4,3 0,67 0,13 3,7 0,5
4 1,00 6,6 1,02 6,2 0,86 5,5 0,98 6,5 0,97 0,07 6,2 0,5
5 0,40 2,6 0,46 2,8 0,40 2,8 0,40 2,2 0,42 0,03 2,6 0,3
6 0,32 2,5 0,26 1,8 0,30 1,9 0,36 2,5 0,31 0,04 2,2 0,4
7 0,86 4,7 1,00 4,8 0,98 5,4 1,00 6,0 0,96 0,07 5,2 0,6
8 0,74 4,5 0,60 4,0 0,64 4,0 0,68 4,4 0,67 0,06 4,2 0,3
9 0,90 5,9 0,70 4,3 0,86 4,8 0,86 6,2 0,83 0,09 5,3 0,9
10 1,08 8,2 0,98 7,3 1,12 7,9 0,92 6,4 1,03 0,09 7,5 0,8
11 0,70 4,0 0,64 3,6 0,66 3,9 0,66 3,6 0,67 0,03 3,8 0,2
12 0,80 5,3 0,76 5,1 0,86 6,4 0,94 6,4 0,84 0,08 5,8 0,7
13 0,58 3,6 0,54 4,0 0,64 4,5 0,60 4,6 0,59 0,04 4,2 0,5
14 0,54 3,6 0,66 4,3 0,56 3,5 0,54 3,2 0,58 0,06 3,7 0,5
15 0,28 1,7 0,26 2,3 0,26 1,7 0,30 2,1 0,28 0,02 2,0 0,3
16 0,46 3,2 0,54 3,8 0,50 3,7 0,52 3,6 0,51 0,03 3,6 0,3
 Tabela 6. Efeito médio das variáveis nas rugosidades Ra e Rz

RUGOSIDADE – Ra/Rz [µm]

1 2 3 4
RUGOSIDADE
Vel. de Corte Avanço Prof. de Corte Nº de dentes
MÉDIA DOS
[m/min] [mm/dente] [mm] da Fresa
TESTES
50 ⇒ 100 0,02 ⇒ 0,04 0,5 ⇒ 1,0 2⇒4

Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz
+0,06 -0,2 +0,31 +1,9 +0,1 -0,10 -1,2
EFEITO 0,69 4,4 0,00
(↑9%) (↓5%) (↑45%) (↑43%) (↑2%) (↓14%) (↓27%)

Tabela 7. Efeito médio quando se combina duas variáveis nas rugosidades Ra e Rz

RUGOSIDADE – Ra/Rz [µm]

1e2 1e3 1e4 2e3 2e4 3e4

Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz
-0,04 -0,4 -0,19 -1,2 0,05 0,1 0,13 0,7 -0,14 -1,3 0,01 0,1
EFEITO
(↓6%) (↓9%) (↓28%) (↓27%) (↑7%) (↑1%) (↑19%) (↑16%) (↓20%) (↓30%) (↓1%) (↑2%)

Os resultados apresentados na Tabela 6 revelam que o avanço por dente é a variável mais
influente nas rugosidades. Quando se passa do avanço de 0,02 para 0,04 mm/dente, os valores
de Ra e Rz aumentam, em média, 0,31 e 1,9 µm, que em relação ao valor médio de Ra e Rz (0,69
e 4,4 µm) correspondem a 45% e 43%, respectivamente, células amarelas da Tabela 6. A
segunda variável mais importante nas rugosidades foi o número de dentes da fresa. Quando se
passa a usinar com fresas de 4 cortes, ao invés de 2, as rugosidades Ra e Rz diminuem, em
média, 14% e 27%, respectivamente, células verdes da Tabela 6. O aumento da velocidade de
corte de 50 para 100 m/min resultou em variações discretas para as rugosidades, aumento de 9%
para Ra e diminuição de 5% para Rz. A variável que menos influenciou nas rugosidades foi a
profundidade de corte, ou melhor, pode-se dizer que o aumento da profundidade de 0,5 para 1,0
mm provocou um efeito desprezível nas rugosidades Ra e Rz.
Com relação ao efeito combinado de duas variáveis, Tabela 7, percebe-se que a
combinação da velocidade de corte e profundidade de corte resultou, em geral, nas maiores
variações para as rugosidades, seguido de perto pela interação avanço por dente e número de
dentes da fresa, ou seja, a passagem da usinagem com 50 m/min e 0,5 mm para 100 m/min e 1,0
mm provoca uma redução nos valores de Ra e Rz, em geral, em torno de 27%, células em azul da
Tabela 7, já a usinagem com fresas de 4 dentes e 0,04 mm/dente, ao invés de fresas com 2
dentes e 0,02 mm/dente, reduzem os valores das rugosidades, em média, 25%, células em rosa
da Tabela 7.
Como era previsto pela literatura o avanço é o parâmetro de corte mais influente no
acabamento da superfície usinada. Numa operação de usinagem onde a ferramenta é nova, o
atrito entre as superfícies de contato é menor, conseqüentemente as vibrações são menores e a
rugosidade superficial será, teoricamente, formada pelas marcas de avanço deixadas na peça
pela ferramenta. O aumento do avanço, por aumentar diretamente as áreas dos planos de
cisalhamento primário e secundário, causa um aumento da força de usinagem, numa proporção
direta e quase linear, conseqüentemente, maiores serão as vibrações do sistema máquina-
ferramenta-peça e, portanto, maiores serão as rugosidades (Machado e Da Silva, 2004).
O efeito esperado pelo aumento da profundidade de corte na rugosidade é similar ao efeito
provocado pelo aumento do avanço, porém, em um nível menor. Entretanto, os resultados dos
testes mostraram um efeito nulo nas rugosidades Ra e Rz quando a profundidade foi aumentada
de 0,5 para 1,0 mm.
O aumento do número de dentes na ferramenta, por tornar o corte mais contínuo, contribui
para que ocorram menores vibrações, conseqüentemente melhora a rugosidade, os resultados
dos experimentos apontam claramente nesta direção.
 O aumento da velocidade de corte, por diminuir a força de corte, promove, em geral, uma
diminuição da rugosidade, principalmente quando este aumento favorece o desaparecimento da
aresta postiça de corte. De acordo com os resultados obtidos, o aumento da velocidade de corte
de 50 para 100 m/min, diminuiu em média, 5% os valores de Rz, em contrapartida, promoveu um
aumento de 9%, em média, nos valores de Ra, portanto, em geral, o aumento da velocidade de
corte influenciou de forma discreta e contrária nos valores de Ra e Rz.

4. CONCLUSÕES
Os resultados obtidos dos testes de fresamento frontal, levando-se em consideração os
níveis das variáveis testadas, permitem as seguintes:
• O avanço por dente e o número de dentes da fresa se mostraram as variáveis mais influentes
nas rugosidades Ra e Rz, sendo o avanço o principal fator. A usinagem com o avanço de 0,04
mm/dente, ao invés de 0,02 mm/dente, aumentou os valores de Ra e Rz, em média, 45% e
43%. Já o aumento do número de dentes da fresa de 2 para 4, diminuiu os valores de Ra e Rz
em média, 14% e 27%, respectivamente;
• O aumento da velocidade de corte de 50 para 100 m/min provocou, em geral, variações
pequenas e inversas com relação às rugosidades. Em média, aumento de 9% nos valores Ra e
diminuição de 5% nos valores de Rz;
• O aumento da profundidade de corte de 0,5 para 1,0 mm, não afetou as rugosidades;
• Com relação a interação entre variáveis, a combinação da velocidade de corte e profundidade,
provocou as maiores variações nas rugosidades, seguida de perto pela interação avanço e
número de dente da fresa, ou seja, a passagem da usinagem com 50 m/min e 0,5 mm para
100 m/min e 1,0 mm provocou uma redução nos valores de Ra e Rz, em geral, em torno de
27%, enquanto a usinagem com fresas de 4 dentes e 0,04 mm/dente, ao invés de fresas com
2 dentes e 0,02 mm/dente, reduzem os valores de de Ra e Rz, em média, 25%.

5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à FAPEMIG, à CAPES, ao IFM e ao CNPq pelo suporte financeiro,
à FEMEC-UFU e ao CEFET-MG pela infra-estrutura disponibilizada para realização da pesquisa,
e à empresa OSG-Ferramentas de Precisão Ltda pelo fornecimento das ferramentas.

6. REFERÊNCIAS
Drozda, T. J. and Wick, C., 1983, “Tool and manufacturing engineers handbook – Machining”, n. 4.
v.1. Dearborn: Society of Manufacturing Engineers, p. 1.1-1.66, p. 10.1-10.76.
Stemmer, C. E., 1995, “Ferramentas de corte II”. 2° ed., Editora da UFSC, 1995. 314 p.
Macedo, S. E. M., 2001, “Análise de forças no fresamento de topo convencional e com altas
velocidades de corte”, Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Pós-graduação em
Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis SC, 109p.
Marcelino, A. P., Domingos, D. C., Campos, D. del V. e Schroeter, R. B, 2004, “Medição e
Simulação dos Esforços de Usinagem no Fresamento de Topo”. XI CREEM XI - Congresso
Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica. Programação, Paper CRE04-PF25.
Nakayama, K., Shaw, M. C. and Brewer, R. C., 1966, “Relationship Between Cutting Forces,
Temperature, Built-up Edge and Surface Finish”, Annals of CIRP, Vol. 14, pp 211-223.
Shouckry, A. S., 1982, “The Effect of Cutting Conditions on Dimensional Accuracy”, Wear, Vol. 80,
pp 197-205.
Machado, A. R. e Da Silva M. B., 2004 “Usinagem dos Metais”, Laboratório de Ensino e Pesquisa
em Usinagem, 8° versão, agosto, UFU, 257 p.
Buzinelli, D. V., 2000, “Dimensionamento de Elementos Estruturais em Alumínio”, Dissertação
(Mestrado em Engenharia de Estruturas) – Pós-graduação em Engenharia de Estruturas,
Universidade de São Paulo, Escola de Engenharia de São Carlos, São Carlos-SP, 160p.