http://spraying.nm.

ru

АКТИВИРОВАНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ
МЕТАЛЛИЗАЦИЯ

Установки АДМ-8 и АДМ-10 современные универсальные системы,

соединившие в себе достоинства электродуговой металлизации и
высокоскоростного напыления.

Главной отличительной особенностью АДМ является наличие

малогабаритной высокоэффективной камеры сгорания пропано-воздушной
смеси, сверхзвуковая струя которой имеет на выходе скорость 1500 м/с при
температуре 2200 К.
Скоростной напор потока ,выражающийся отношением кинетической энергии к
единице объёма газа и характеризующий силу, действующую на частицу в потоке,
составляет для традиционной электрометаллизации около 75000 кг/м × с2, для плазменного
напыления 14000 кг/м × с2, а для установок АДМ 234000 кг/м × с2.

Это позволяет частицам расплавленного металла разгонятся в потоке

до 500 м/с и формировать покрытие, имеющее прочность сцепления более
чем вдвое выше чем при традиционной электрометаллизации и достаточное
для работы в самых экстремальных условиях, в том числе и при наличии
ударно-абразивного изнашивания.
Использование в качестве распыляющего газа продуктов сгорания
пропано-воздушной смеси позволяет значительно снизить окисление
напыляемого металла и выгорание легирующих элементов.

Так при b=0,4 количество углерода в покрытии полученном из проволок У10А и

40Х13 практически не отличается от его содержания в исходной проволоке. В тоже время
при равном отношении воздуха и пропана углерода в покрытии вдвое меньше чем в
исходном материале, а при распылении чистым воздухом (традиционная ЭДМ) содержание
углерода уменьшается почти в три раза.

Кроме того в условиях высокоскоростного напыления происходит

изменение коэффициента сосредоточенности материала в струе в сторону его
увеличения, поскольку угол расхождения двухфазных сверхзвуковых струй
меньше, чем дозвуковых и составляет 5-7 ° . Как следствие уменьшается
диаметр пятна напыления, возрастает коэффициент использования
материала. При АДМ он достигает 0,85 против 0,75 при традиционной
металлизации.
Условия образования, транспортировки частиц и формирования покрытия,
отличные от других методов газотермического напыления приводят к образованию иных
структур в материале покрытия. Малое количество хрупких оксидов, значительное
количество интерметаллидов, наряду с образованием закалочных структур и достаточно
высокой пластичностью напыленного слоя создают предпосылки для использования
данного метода в совершенно новых областях техники и существенно расширяют
номенклатуру обрабатываемых деталей.

Стальные покрытия имеют пористость 2-4%, плотность покрытий из

алюминиевых сплавов практически приближается к плотности литого
материала. Этот фактор особенно важен при нанесении антикоррозионных
покрытий так как при этом достигается значительная экономия наносимого
материала за счет снижения толщины покрытия необходимого для закрытия
сквозной пористости и увеличивается срок службы покрытий.

Высокая производительность - традиционное достоинство

электродуговой металли- зации. Производительность стационарного
аппарата АДМ-8 по стали составляет 33 кг/час, а ручного АДМ-10 - 18,4
кг/час. Ионизация межэлектродного промежутка снижает ток дуги на 10-15%
при той же производительности, что и при традиционной
электрометаллизации.
Важное достоинство предлагаемой аппаратуры работа камеры
сгорания на пропано-воздушной смеси. Отсутствие кислорода в качестве
окислителя топлива значительно снижает себестоимость наносимых
покрытий и повышает надёжность и безопасность проводимых работ.
Оригинальная конструкция камеры сгорания, использование эффективного
катализатора горения, отсутствие водяного охлаждения камеры и наличие
устройства автоматического поджига смеси существенно повышает
надежность оборудования и облегчает работу обслуживающего персонала.
 Технические характеристики установок

наименование ручной АДМ- стационарный

10 АДМ-8
Диаметр применяемой 1,6 - 2,2 1,5 - 2,5
проволоки, мм
Скорость подачи проволоки, 0 - 6,3 0 - 14
м/мин
Рабочий ток дуги, А 380 500
Коэффициент использования 0,85 0,8
материала, не менее
Расход воздуха при 6 атм., м3/ч 60 60
Расход газа (протан-бутан), 0,011 0,011
кг/ч
Габаритные размеры 290 × 255 × 400 × 170
аппарата 75 × 125
Масса аппарата 3,1 8,5
Производительность при
проволоке диам. 2 мм, кг/ч
по стали 16,4 33
по алюминию 6,5 18
по цинку 16,8 40

В качестве материала для напыления служит проволока из любых

металлов выпускаемая промышленностью (цинк, алюминий, медь, латунь,
бронза, углеродистая и нержавеющая сталь, нихром и т.д.), а также
порошковая проволока. Возможна комбинация из любых двух проволок.

Разработчики оборудования учли свой, отечественный и зарубежный опыт в

создании и эксплуатации установок высокоскоростного и электродугового
напыления. К конструкционным достоинствам предлагаемого оборудования следует
отнести:

быстросъёмные распылительные головки позволяют вести процесс в двух

режимах АДМ и ЭДМ
легкая и быстрая замена проволок и переход с одного диаметра проволоки
на другой
высокая электро-термозащищённость
отсутствие регулировок
быстрый доступ ко всем узлам аппарата
простые и быстро заменяемые токосъёмные элементы
замена подающих роликов без разборки аппарата
блочно-узловая сборка - быстрое техобслуживание и ремонт.
 Покрытие нанесенное ЭДМ Покрытие нанесенное АДМ

Стабильность ведения процесса, большое время безостановочной

работы гарантированы конструкцией, применением высококачественных
комплектующих и изготовлением.
Разработчик и изготовитель данного оборудования осуществляет
поставку и авторский надзор за работой оборудования, разрабатывает
технологические процессы упрочнения и восстановления различных деталей
и нанесения антикоррозионных покрытий, поставляет или оказывает
помощь в приобретении вспомогательного оборудования. Возможно
нанесение покрытий на крупногабаритные детали непосредственно у
заказчика или изготовление небольших партий деталей на своём
производстве. Имеется большой опыт восстановления шеек всех видов
коленчатых валов, в том числе и тяжелонагруженых дизельных двигателей,
посадочных мест под сальники, подшипники и под запрессовку на
различных деталях, формовочных барабанов хлебобулочной
промышленности, нанесения антикоррозионных покрытий на трубные и
панельные элементы, наружные и внутренние поверхности ёмкостей, в том
числе и в полевых условиях.