NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção

NR 18 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA

INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO
Revisão Técnica:
• Dr. Francesco Cerbino - Advogado, Eng. Civil, Mecânico e de Segurança do Trabalho, Auditor e
Perito Judicial.

• Renata Cerbino - Arquiteta, Urbanista e Enga. de Segurança. Coordenadora da Quality Consult.

• Eng. Ronaldo Ulysses - Engenheiro Mecânico, Pós-graduação em Engenharia de Segurança do

Trabalho
INTRODUÇÃO
A décima oitava norma regulamentadora, cujo título é "Condições e
Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção",
estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e
organização, com o objetivo de implementar procedimentos de aspecto
preventivo relacionados às condições de trabalho na construção civil.
DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
• Decreto-Lei 5.452, de 01/05/1943 - Aprova a Consolidação das Leis do Trabalho - Capítulo V
do Título II da CLT - Segurança e Medicina do Trabalho.

• Portaria MTE 04, de 04/07/95 - Estabelece diretrizes visando a implementação de aspectos

preventivos, de modo a garantir condições mínimas de segurança na Indústria da Construção Civil.

• Portaria MTE 63, de 28/12/98 - Modificou os ítens Andaimes Suspensos Mecânicos Leves (18.1.2,
18.23.3.1, 18.34.2) - Alterações já efetuadas no texto.

• Portaria MTE 13, de 09/07/02 - Altera e inclui os itens - Cadeira Suspensa (18.15 e Cabos de Aço e
Fibras Sintética (18.16) - Alterações já efetuadas no texto.

• Portaria MTE 30, de 20/12/01- Altera e modifica o item 18.15 - Andaimes e Plataformas de
Trabalho - Alterações já efetuadas no texto.

• Portaria MTE 20 , de 13/07/01 - Quadro de atividades ou serviços perigosos e insalubres proibidos

aos menores de 18 anos em atendimento ao Art. 405 da CLT.

• Portaria MTE 114, de 17/01/05 - Altera a redação dos itens 18.14..24 e 18.18, inclui o Anexo III e
insere termos no Glossário da NR 18.

• Portaria MTE 157, de 10/04/06 - Altera a redação da NR-18.

• Portaria MTE 15, de 03/07/07 - Aprova o Anexo I e altera a redação do item 18.14.19 da NR-18.

• Portaria MTE 40, de 07/03/08 - Inclui o item 18.15.57 na NR 18 e altera o artigo 1º da Portaria
MTE 15/2007.

• Instrução Normativa INSS 20 , de 11/10/07 - Critérios a serem adotados pelas áreas de Benefícios
e da Receita Previdenciária. Trata de assuntos relacionados à emissão da CAT, PPP e LTCAT.

• ABNT NBR 5.413 - Meios de Iluminância de Interiores.

 • ABNT NBR 5418 - Instalações Elétricas em Atmosferas Explosivas – Requisitos Gerais.

• ABNT NBR 6.327 - Cabos de Aço - Usos Gerais.

• ABNT NBR 6.404 - Segurança em Andaimes.

• ABNT NBR 7.500 - Símbolo de Risco e Manuseio para o transporte e Armazenamento de Materiais.

• ABNT NBR 9518 - Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas – Requisitos Gerais.

• ABNT NBR 11.725 - Conexões e Roscas para Válvulas de Cilindros para Gases Comprimidos.

• ABNT NBR 11.900 - Extremidade de Laços de Cabo de Aço – Especificações.

• ABNT NBR 12.246 - Prevenção de acidentes em espaços confinados.

• ABNT NBR 12.791 - Cilindro de Aço, sem costura, para Armazenamento e Transporte de Gases a
Alta Pressão.

• ABNT NBR 12.790 - Cilindro de Aço Especificado, sem costura, para Armazenagem e Transporte
de Gases a Alta Pressão.

• ABNT NBR 13.541 - Movimentação de Carga – Laço de Cabo de Aço – Especificações.

• ABNT NBR 13.542 - Movimentação de Carga – Anel de Carga.

• ABNT NBR 13.543 - Movimentação de Carga – Laço de Cabo de Aço – Utilização e Inspeção.

• ABNT NBR 13.544 - Movimentação de Carga – Sapatilho para Cabo de Aço.

• ABNT NBR 13.545 - Movimentação de Carga – Manilha.

• Convenção OIT 127 - Peso máximo de carga que pode ser transportado pelo trabalhador.
ATUALIZAÇÕES DA NR 18
As mudanças e métodos de trabalho no ambiente de trabalho da
indústria da construção forçaram mudanças também em alguns itens da
NR 18, através do Comitê Permanente Nacional sobre Condições e Meio
Ambiente de Trabalho. Desde 1994, foram elaborados diversos estudos
que têm provocado alterações no texto da NR 18. Estas modificações
são publicadas na forma de Portarias: Portaria 4 (04/07/95), Portaria 63
(28/12/98), Portaria 13 (09/07/02), Portaria 114 (17/01/05), Portaria 157
(10/04/06), Portaria 15 (03/07/07).
Esta NR foi revisada e ampliada com comentários e informações dos
engenheiros Ronaldo Ulysses e Edson Russelet (Segurança na Obra -
1999) e consultas no site da Sl Engenharia.
COMENTÁRIOS DA NR 18
A seguir serão apresentados os comentários da NR 18 indicando os itens
e subitens do texto legal publicado no Volume 1 - Legislação e
Segurança e Saúde Ocupacional.
Referências - Item 18.1 / Subitens 18.1.1 a 18.1.4 - Objetivo e
Campo de Aplicação
 • Nos últimos anos, a taxa de freqüência dos acidentes vem diminuindo, fato comprovado pelas
estatísticas disponíveis. A criação do Comitê Permanente Nacional (CPN) e a dos Comitês
Permanentes Regionais (CPR), reforçadas pelas ações elaboradas e aplicadas pelo MTE, são, em
grande parte, responsáveis pela mudança deste quadro.

• A experiência tem mostrado que os cursos e informações sobre os riscos, fornecimento de EPI e
existência de profissionais do SESMT não são suficientes para garantir a segurança e evitar acidentes
pessoais sem a motivação do empregado na prevenção de acidentes.

• Implementar ferramentas de auditoria comportamental para registrar condições abaixo do padrão

contribui no aumento do nível de atenção no ambiente de trabalho. Os seguintes devem ser
considerados:

a) Documentar a participação dos empregados em cursos e

palestras;

b) Fornecer ao empregado todos os procedimentos que ele deve

seguir;

c) Tornar real a participação do Sindicato em campanhas de

esclarecimento;

d) Usar sistema de orientação por meio de procedimentos,

cartilhas, vídeos e outros instrumentos de conscientização.

e) Aumentar a atuação dos Comitês Permanentes Regionais em

campanhas de SSO.
• A NR 18 se aplica a todas as atividades identificadas do Grupo C-18 e C-18 A apresentadas na
relação da Classificação Nacional das Atividades Econômicas (IBGE). .
Referências - Item 18.2 / Subitem 18.2.1 - Comunicação Prévia
• É importante ressaltar a obrigatoriedade da comunicação à Delegacia Regional do Trabalho antes do
início das atividades, com as informações pertinentes ao item 18.2.
Referências - Item 18.3 / Subitens 18.3.1 a 18.3.1.2 - PCMAT
• Estabelecimento é uma obra individualizada, não importando o porte ou empresa que a construirá. Se
a responsabilidade da implantação do PCMAT é do empregador ou condomínio, para cada obra
haverá um único PCMAT. Este PCMAT deverá ser seguido por todos os profissionais que
desempenharem suas funções naquele estabelecimento, ou obra, independentemente de pertencerem
aos quadros da empresa maior ou de pequenas empresas de prestação de serviço.

• Existe grande discussão sobre a necessidade de cada empresa participante da construção apresentar
seu PCMAT específico aos serviços a serem executados. O PCMAT é uma ferramenta importante
para a melhoria das condições de meio ambiente de trabalho na construção. Este programa visa a
implementar medidas que melhorem as condições de segurança, devendo ser amplamente discutido
na sua elaboração e alterado quando necessário.

• As alterações do PCMAT podem ocorrer durante a construção, como, por exemplo: alteração de
cronograma, inclusão de novas tecnologias e equipamentos, mudança de projeto ou alteração na
relação mão-de-obra/equipamento. Não é possível aceitar o mesmo PCMAT para mais de uma obra,
pois não se trata de uma "receita de bolo", devendo ser específico para as condições individuais de
cada obra, mesmo em situações similares.
 • Devem ser tomados cuidados na contratação do profissional que elaborá o PCMAT. Em primeiro
lugar, ele deve ser um profissional do SESMT com experiência em construção, capaz de entender as
especificidades daquela obra.

• O PCMAT deve ser apresentado a todos os trabalhadores, demonstrando sua importância e,

principalmente, sua função de estabelecer os procedimentos de segurança. Nenhum PCMAT terá
sucesso na sua implantação se não for absorvido e compreendido por todos. Os cuidados com a
segurança serão lembrados e destacados em campanhas contínuas, nas Sipat e durante a implantação
do PCMAT. A cada início de uma etapa de construção nova, ele deve ser destacado e relembrado.
Referências - Subitem 18.3.2 - PCMAT
• O texto tirado do site Sl Engenharia coloca com muita propriedade uma definição sobre "Profissional
Legalmente Habilitado" e "Trabalhador Qualificado":

a) Profissional Legalmente Habilitado: Profissional que possui

habilitação exigida pela lei.
b) Trabalhador Qualificado: Aqueles que comprovem, perante o
empregador e a inspeção do trabalho, uma das seguintes
condições: capacitação mediante treinamento na empresa,
capacitação mediante curso ministrado por instituições privadas
ou públicas, desde que conduzido por profissional habilitado ou ter
experiência comprovada em Carteira de Trabalho de, pelo menos,
06 (seis) meses na função.
• Portanto, cuidados devem ser tomados quando for contratado o profissional que fará a elaboração do
PCMAT. Em primeiro lugar, ele deve ser legalmente habilitado em Segurança do Trabalho e, a partir
desta condição, conhecer a obra e sua filosofia de construção, realizando um trabalho voltado, única
e exclusivamente, para aquela obra.O PCMAT pode ser assinado por profissional legalmente
habilitado na área de Segurança do Trabalho. Tanto o Técnico quanto o Engenheiro ou o Médico o
são, um por curso específico de formação em nível técnico, os outros por complementação de curso
superior (pós graduação).

• Vale destacar que a qualificação de um empregado é como a carteira de habilitação de um motorista,

ou seja, um empregado somente pode desempenhar certas tarefas e serviços se for qualificado com
certificado que o comprove assim como um motorista somente pode dirigir um veículo automotor se
possuir carteira de motorista. Portanto, um trabalhador da indústria da construção que tenha
participado de treinamento admissional, recebido os devidos e corretos EPI, orientado sobre suas
funções através de Ordens de Serviços, com o Atestado de Saúde Ocupacional considerando-o apto
para seu trabalho e possua situação perfeitamente regular na relação empregado/empregador, deve
ser considerado capaz e responsável para desempenhar suas atividades profissionais.

• Cabe ao empregador monitorar as ações deste empregado verificando o devido cumprimento dos
ensinamentos recebidos e da legislação vigente, chamando sua atenção em caso de falhas,
descumprimento ou desatenção quanto aos conhecimentos adquiridos. Como informação, a seguir
são elencados os importantes itens da NR 18 que tratam de Trabalhador Qualificado e Profissional
Legalmente Habilitado e suas atividades.

a) Trabalhador Qualificado. Item NR 18 Atividades.

> 18.6-Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas.

- 18.6.14-Qualificação como operador de bate-estaca.

> 18.7-Carpintaria
- 18.7.1-Qualificação para uso de máquinas e
equipamentos de carpintaria.
> 18.9- Estrutura de Concreto
- 18.9.3-Inspeção de suporte e escoras antes e durante
a concretagem.

- 18.9.9-Inspeção de peças e máquinas do sistema

transportador antes de iniciar os trabalhos.
> 18.11-Operações de Soldagem e Corte a Quente /
Qualificação para atividades de soldagem e corte a quente.
> 18.14-Movimentação de Transporte de Materiais e Pessoas
- 18.14.1.1-Qualificação para montagem e
desmontagem de equipamentos de transporte vertical
de pessoas e materiais.

- 18.14.1.2-Qualificação para executar manutenção de

equipamentos de transporte vertical de pessoas e
materiais.

- 18.14.2-Qualificação para operação de equipamentos

de movimentação e transporte de pessoas e materiais.

- 18.14.7-Qualificação para vistorias equipamentos de

guindar e transportar antes do inicio dos trabalhos.

- 18.14.9-Qualificação para executar manobras de

movimentação com equipamentos de transporte de
materiais e pessoas.

- 18.14.21.2-Qualificação para montar e desmontar

torres de elevadores.
> 18.15-Andaimes e Plataformas de Trabalho
- 18.15.30.2-Instalação e manutenção de andaimes
suspensos.

- 18.15.35.1-Responsável pela verificação diária de

andaimes suspensos e usuários.

- 18.15.47.2-Instalação, manutenção e inspeção

periódica de plataformas de trabalho.

- 18.15.47.3-Operador de plataformas de trabalho.

> 18.20-Locais Confinados
 > 18.20.1-Monitorar permanentemente substâncias que
causem asfixia explosão e intoxicação no interior de locais
confinados
> 18.21-Instalações Elétricas
- 18.21.1-Execução e manutenção das instalações
elétricas

- 18.21.15-Acessar transformadores e estações

abaixadores de tensão
> 18.22-Maquinas e Equipamentos e Ferramentas Diversas
- 18.22.1-Operação de máquinas e equipamentos que
exponham o operador e terceiro a risco

- 18.22.5-Abastecer máquinas e equipamentos com

motor à explosão

- 18.22.12-Encher pneus de equipamentos pesados

- 18.22.18-Operador ferramentas de fixação à pólvora

- 18.25.4-A condução de veículos para transporte

coletivo de passageiros
> 18.36-Disposições Gerais
- 18.36.3-Realizar escavações e orientar operário
quando da aproximação de tubulações até de
tubulações distância mínima de 1,50 m.

- 18.36.4-Inspecionar o escoramento e a resistência

das formas durante os trabalhos de lançamento e
vibração de concreto.
> Anexo III Anexo Plano de Carga para Grua, Anexo III- x -a
Operador de grua, Anexo III - x-b Sinaleiro/Amarrador de
carga.
b) Profissional Legalmente habilitado. Item NR18 - Atividades
> 18.3- PCMAT e 18.3.2- Deve elaborar o PCMAT

> 18.4-Áreas de Vivência

- 18.4.1.3.2-Laudo técnico relativo à ausência de riscos

químicos, físicos e biológicos em contêineres usados
como áreas de vivência.
> 18.5-Demolição e 18.5.3-Programação e direção
(coordenação) de demolições
> 18.6-Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas
 - 18.6.3-Responsabilidade técnica por serviços de
escavações, fundações e desmonte de rochas.
> 18.9-Estruturas de Concreto
- 18.9.2-Supervisão do uso de formas deslizantes

- 18.9.7-Inspeção de dispositivos e equipamentos

usados em pró-tensão (antes e durante os trabalhos)
> 18.14-Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas
- 18.14.1-Dimensionamento de equipamentos de
transporte vertical de pessoas e materiais

- 18.14.24.1.1-Para distanciamento inferior a 3m (três

metros), a interferência deverá ser objeto de análise
técnica por profissional habilitado, dentro do plano de
carga.

- 18.14.1.2-Supervisionar a execução da manutenção

de equipamentos de transporte vertical de pessoas e
materiais

- 18.14.24.10.1-Projeto específico para utilização de

gruas em casos especiais (ART)

- 18.14.24.13.1-Supervisionar a implantação,
instalação, manutenção e retiradas de gruas (ART).

- 18.14.24.14- Dispor de projeto elaborado por

profissional legalmente habilitado mediante emissão
de ART, com especificação do dispositivo e descrição
das características mecânicas básicas do
equipamento.

- 18.14.24.15- Emitir laudo estrutural e operacional

quando a integridade estrutural e eletromecânica para
gruas que não dispuserem identificação do fabricante
nem do importador ou que já tenham mais de 20 anos
de fabricação.

- 18.14.24.15-Ser responsável por elevadores de

cremalheira para transporte de pessoas e materiais
> 18.15-Andaimes e Plataformas de Trabalho
- 18.15.1-Fazer o dimensionamento dos andaimes, de
sua estrutura e de sua fixação.
 - 18.15.30- Elaborar e acompanhar projeto para
sistemas de fixação e sustentação e as estruturas de
apoio dos andaimes suspensos

- 18.15.30.2-Supervisão e responsabilidade técnica na

instalação e manutenção de andaimes

- 18.15.32.1.1-Gerar estudos de verificação estrutural,

em caso de sustentação de andaimes suspensos em
platibanda ou beiral da edificação

- 18.15.46-Inspeções periódicas de plataforma de

trabalho com sistema de movimentação vertical em
pinhão e cremalheira e plataforma hidráulica

- 18.15.47-Em caso de equipamento importado, os

projetos, especificações técnicas e manuais de
montagem, operação, manutenção, inspeção e
desmontagem deverão ser revisados e referendados
por profissional legalmente habilitado no país,
atendendo ao previsto nas normas técnicas da ABNT
ou entidades internacionais por ela referendadas, ou
ainda, outra entidade credenciada pelo CONMETRO.

- 18.15.47.3-Supervisionar a instalação, manutenção e

inspeção periódica de plataformas de trabalho.

- 18.15.47.5-Comprovar tecnicamente situações

especiais que desobriguem a utilização de cinto de
segurança tipo pára-quedista ligado a um cabo guia
fixado em estrutura independente do equipamento em
plataforma de trabalho
> 18.18-Telhados e Coberturas
- 18.18.1-Dimensionar de forma segura dispositivo
para trabalho em telhado e cobertura
> 18.20-Locais Confinados
- 18.20.1-Supervisionar monitoramente de substancias
que causem asfixia explosão e intoxicação no interior
de locais confinados
> 18.21-Instalações Elétricas
- 18.21.1-Supervisão da execução e manutenção das
instalações elétricas

- 18.21.15-Acessar transformadores e estações

abaixadores de tensão
 > 18.22-Maquinas Equipamentos e Ferramentas Diversas
- 18.22.11-Inspecionar máquinas e equipamentos
> 18.25 Transporte de Trabalhadores em Veículos
Automotores
- 18.25.4 Condução de transporte coletivo de ser feita
por condutor habilitado.
> Anexo III Plano de carga para Grua
a) Item XI Responsabilidade - B - Responsável pela
manutenção, montagem e desmontagem deve designar
pessoal com treinamento e qualificação para executar as
atividades que sempre estarão sob supervisão de
profissional legalmente habilitado, durante as atividades de
manutenção, montagem, desmontagem, telescopagem,
ascensão e conservação do equipamento; chegada de
operacionalização dos dispositivos de segurança, bem como
entrega técnica do equipamento e registro destes eventos
em livro de inspeção ou relatório especifico.
b) Item XII Manutenção e Alteração no Equipamento -
Parágrafo 2°- Os serviços de montagem, desmontagem,
ascensões, telescopagens e manutenções devem estar sob
supervisão e responsabilidade de engenheiro legalmente
habilitado responsável com emissão de ART especifica para
a obra e para o equipamento em questão.
c) Item XIII Documentação Obrigatória no Canteiro I -
Atestado de aterramento elétrico com medição ôhmica,
conforme NBR 5410 e 5419, elaborado por profissional
legalmente habilitado.
• Esta tabela deve integrar o dia a dia de profissionais do SESMT que atuam em canteiros de obras, em
contato direto com os empregados, fiscalizando as mais diversas atividades que ali acontecem. O
assunto aqui abordado pode ser considerado, por alguns leitores, como simples e óbvio, devendo, no
entanto, ser analisado à luz da responsabilidade de cada profissional atuante em canteiro de obra
frente à Responsabilidade Civil e Criminal.
Referências - Subitens 18.3.3 e 18.3.4 - PCMAT
• A criação do PCMAT foi um avanço na melhoria das condições de meio ambiente de trabalho na
construção sendo obrigatória sua elaboração e cumprimento nos estabelecimentos com 20 (vinte) ou
mais trabalhadores. O PCMAT deve contemplar as exigências da NR 9 (PPRA) e ser mantido, no
estabelecimento, à disposição do Órgão Regional do MTE. O PCMAT não desobriga, até o
momento, a elaboração do PPRA.

• Vamos analisar o que trata a NR 18. A primeira providenciar é enviar para DRT a comunicação
Prévia da Obra (NR-18.2). Depois, quando iniciar a obra deverar ser elaborado o PPRA (NR-09).
Quando o canteiro possuir mais de 20 (vinte) empregados registrados deverá providenciar o PCMAT
(NR-18.3.1). Quanto ao PCMSO (NR-07) é obrigatório elaboração por canteiro de obra, a partir da
contratação de funcionários na planta. Também deverá possuir um Médico Coordenador deste
programa com até 10 (dez) funcionários. (NR-7.3.1.1). O empregador, ou condomínio, é responsável
pela sua implementação e o Programa é integrado pelos seguintes documentos:
 a) Memorial sobre condições e meio ambiente do trabalho, nas
atividades e operações, levando-se em consideração:

- Riscos de acidentes e doenças do trabalho.

- Medidas preventivas.
b) Projeto de execução das proteções coletivas.
c) Especificações técnicas dos EPC e EPI.
d) Cronograma de implantação das medidas preventivas.
e) Layout inicial do canteiro de obra.
f) Programa educativo.
• O item 18.3 estabelece a necessidade do PCMAT em obras de construção. A definição de
"Programa" é "exposição sumária das intenções ou projetos de uma empresa ou de um profissional
sobre determinado tema". Estabelecimento é uma obra individualizada, não importando nem seu
porte nem o porte da empresa que a construirá.

• A implantação do PCMAT nos estabelecimentos é de responsabilidade do empregador ou

condomínio (item 18.3.3). Se a responsabilidade da implantação do PCMAT é do empregador ou
condomínio e um programa visa a apresentar intenções ou projetos de um profissional ou de uma
empresa (no caso do PCMAT mais do profissional do que da empresa), é lógico que para cada obra
deverá haver um único PCMAT.

• O PCMAT deverá ser seguido por todos os profissionais que desempenharem suas funções naquele
estabelecimento, ou obra, independentemente de pertencerem aos quadros da empresa maior ou de
pequenas empresas de prestação de serviço. Não é possível aceitar que cada empresa participante da
construção seja cobrada a apresentar seu PCMAT, ou seja, o Programa específico aos serviços que
ela executará. O PCMAT é único e completo por obra específica. O PCMAT é uma carta de
intenções contendo as medidas que visem às condições ideais do meio ambiente do trabalho em uma
obra, devendo ser amplamente analisado durante sua implantação e alterado quando conveniente
e/ou necessário.

• Possíveis alterações nas atividades e no cronograma devem ser encaradas de forma natural, tendo em
vista as mais variadas formas possíveis de situações que, durante a construção, tendem a ocorrer.
Entre as possíveis alterações, estão as mudanças no cronograma, o surgimento de novas tecnologias
e equipamentos, mudanças de projeto e alterações na relação mão-de-obra/equipamento.

• O PCMAT deve ser apresentado formalmente a todos os profissionais que na obra trabalharem ou
influírem de um modo ou outro, sendo demonstrada sua importância e, principalmente, sua função de
estabelecer regras que os protejam. Nenhum PCMAT terá sucesso na sua implantação se não for
absorvido e compreendido por todos. Segurança tem que ser lembrada e destacada em campanhas
contínuas e durante a implantação do PCMAT.

• Nada é pior que o PCMAT "de gaveta", aquele feito só para atender à legislação e à fiscalização.
Este tema merece mais análise, visando a alcançar o pleno objetivo para o qual foi criado, sendo uma
obrigação dos profissionais ligados à Segurança no Trabalho conhecê-lo profundamente.
Referências - Item 18.4 / Subitens 18.4.1 a 18.4.2.7.2 - Áreas de
Vivência
 • Pesquisas de aplicabilidade da NR 18 sugerem que as áreas de vivência,
apesar de serem prioridade da fiscalização, ainda têm um elevado nível de
não conformidade, apresentando falta de cumprimento de exigências
bastante simples, tais como a colocação de suportes para sabonete, cabide
para toalha junto aos chuveiros e recipiente com tampa para depósito de
papéis usados junto ao vaso sanitário.

• As áreas de vivência, apesar de não estarem diretamente relacionadas à

causas de acidentes, influenciam na sua maior ou menor ocorrência, visto
que condições precárias da mesma contribuem para diminuir a auto-
estima dos trabalhadores, resultando em comportamento abaixo do
padrão.

• Nas frentes de trabalho itinerantes, são utilizadas alternativas portáteis

bastante higiênicas e confortáveis.

• As instalações sanitárias devem ter paredes de material resistente e

lavável, podendo ser de madeira. Os pisos possuirão material
impermeável e antiderrapante, além de portas que impeçam o
devassamento. É importante ressaltar que os banheiros não farão ligação
com locais destinados às refeições e deverão ser independentes para
homens e mulheres.

• Os vasos sanitários podem ser do tipo bacia turca ou sifonado (subitem

18.4.2.6.2). Abaixo dois exemplos de bacia turca:

Referências - Subitens 18.4.2.8 a 18.4.2.14.1 - Áreas de Vivência

• Este item apresenta alterações importantes obrigando a existência de alojamento, local de refeição e
área de lazer para os trabalhadores. Devemos observar a mudança de nome de "refeitório" para "local
de refeições", em função do acréscimo da área de lazer. Outra modificação foi a obrigatoriedade de
ambulatório para frente de trabalho com 50 ou mais trabalhadores, assim como fornecimento de
lençol, cobertor, fronha e travesseiro, em condições adequadas de higiene.

• Os alojamentos dos canteiros de obras devem ter paredes de alvenaria, madeira ou material
equivalente, assim como piso de concreto, cimentado, madeira ou material equivalente e cobertura
que proteja das intempéries.
 • É importante, também, ter área mínima de 3m² por módulo, cama e área de circulação. Vale ressaltar
a proibição de três ou mais camas na vertical e de estarem situados em subsolos ou porões das
edificações. A distância entre as camas e entre a última cama e o teto deverá ser, no mínimo, de 1,20
m. Além disso, as camas devem ser de 0,80 m por 1,90 m.
Referências - Item 18.5 / Subitens 18.5.1 a 18.5.13 -Demolição
• Desmoronamento e soterramento são os riscos principais e mais
evidentes em obras de abertura de valas. Observe-se, por
exemplo, o citado por Pfeil (1987) acerca de um grave acidente
ocorrido na construção do metrô de Berlim, Alemanha. Neste caso
as escavações foram levadas a uma profundidade maior que a
programada, a chamada sobrescavação, chegando próximas à
base de perfis verticais que sustentavam internamente as
estroncas (a vala tinha argura de 21m). Assim, as bases dos perfis
verticais ficaram praticamente livres, permitindo seu
deslocamento vertical no sentido ascendente, causando a
desestabilização das estroncas e o conseqüente colapso do
escoramento causando a morte de 19 operários.

• Mais recentemente, o trabalho de Gawryszewski, Mantovanini e

Liung (1998) acerca dos acidentes fatais do trabalho ocorridos em
1995 no Estado de São Paulo, aponta que 8,2% daqueles do setor
da Construção Civil referem-se a soterramentos. Os Ministérios da
Previdência e Assistência Social (MPAS) e do Trabalho e Emprego
(MTE) apresentaram o Anuário Estatístico dos Acidentes de
Trabalho 2000 (Portaria MPAS nº01, de 09/05/02), um documento
específico para o setor de Segurança e Saúde no Trabalho.

• Conhecer aonde é que está o perigo é uma importante ferramenta

para planejar e fiscalizar os ambientes de trabalho, embora não se
possa esquecer que os dados colhidos não abrangem o universo
total de trabalhadores, e sim, apenas aqueles cobertos pelo
Seguro Acidente do Trabalho e com os devidos vínculos de
empregos registrados em suas respectivas empresas. Estar ciente
das conseqüências para tomar iniciativas que evitem os acidentes
é de suma importância, pois eles saem muito caro. É um mau
negócio para empresas, trabalhadores, governo e sociedade como
um todo.
• Casos de soterramento são observados em várias companhias de saneamento do país. O principal
motivo para a ocorrência de tais acidentes é a ausência dos sistemas de contenção do solo. A
principal alegação das empreiteiras é que a instalação do escoramento é demorada, atravancando a
continuidade da obra e atrasando o cronograma. Evidentemente, isto não procede, pois não se deve
justificar a ausência ou precariedade das medidas de segurança em função de fatores econômicos
e/ou de produção. Segundo dados de PROTEÇÃO (2004), no ano 2000 ocorreram 33 mortes no
Brasil no setor de saneamento, sendo a maioria por soterramento. A terceirização que vem
sistematicamente ocorrendo no setor, em geral, leva à precarização das condições de segurança e
saúde no trabalho, aliás, como é típico em outros setores econômicos em que este fenômeno vem
surgindo no Brasil. O setor de saneamento é considerado tão problemático no país que em 2004 o
 Ministério do Trabalho e Emprego priorizou a fiscalização nesta atividade em 6 estados da
federação, além do Distrito Federal.

• Por fim, cabe destacar que os índices de acidentes de trabalho em escavação na indústria da
construção civil é elevado no Brasil. Segundo dados do Ministério do Trabalho e Emprego e da
Previdência Social, conforme Anuário anteriormente mencionado, a atividade econômica de
perfuração e execução de fundações destinadas a construção civil colocou-se em 14º lugar entre as
560 existentes, considerando freqüência, gravidade e custos dos acidentes de trabalho no período
1997-1999. Outros dados revelam que os soterramentos estão, ao lado de quedas e eletrocussão,
entre os principais tipos de acidentes de trabalho fatais ocorridos na indústria da construção civil. Há
no país, várias ações na justiça do trabalho contra empregadores, engenheiros e mestres de obras
responsabilizando-os civil e criminalmente por acidentes de trabalho ocorridos nestas atividades.

• Toda demolição deve ser programada e dirigida por profissional legalmente habilitado. Este tipo de
trabalho deve ser realizado por empresa especializada. Deve ser sempre proibida a qualquer pessoa
não autorizada, a entrada na área onde se faz a demolição. Os Riscos mais freqüentes em demolições
são:

a) Danos causados nas estruturas vizinhas;

b) Riscos específicos, como explosões, incêndios ou vibrações

quando da utilização de explosivos ou utilização de lança térmica;

c) Riscos associados à poluição sonora (ruído);

d) Riscos associados à projeção de poeiras e partículas;

e) Riscos de projeção de elementos demolidos;

f) Riscos elétricos.
• As causas principais de ocorrência de acidentes são: falta de sinalização, delimitação e controle de
acesso; sobrecarga de pisos com entulhos; utilização de andaimes mal ancorados ou escorados; não
utilização dos equipamentos de proteção individual (EPI); e ausência de informação para os riscos
associados às demolições.
Referências - Item 18.6 / Subitens 18.6.1 a 18.6.3 - Escavações,
Fundações e Desmonte de Rochas
• A adoção da escavação manual ou mecanizada dependerá da natureza do solo, das características do
local (topografia, espaço livre, interferência) e do volume a ser escavado. Deverão ser seguidos os
projetos e as especificações no que se refere à locação, profundidade e declividade da escavação.
Entretanto, em alguns casos, as escavações poderão ser levadas até uma profundidade superior à
projetada, até que se encontrem as condições necessárias de suporte para apoio das estruturas.

• Sabe-se que há muitas incertezas na determinação dos parâmetros de rigidez e resistência do solo,
pois este material diferentemente de outros como concreto, aço e madeira apresenta, em geral, uma
elevada heterogeneidade. Diante destas condições, o estabelecimento da segurança dos membros
estruturais requer mais atenção, com conseqüentes majorações dos coeficientes de segurança. Devem
ser abordados os vários mecanismos de ruptura da contenção, tais como a ruptura geral, a ruptura de
fundo, o piping e, com maior ênfase, as ruínas devido a esforços solicitantes elevados nos membros
da contenção (paramento e escoramento).

• Os deslocamentos nas proximidades da vala que podem provocar fissuras nas edificações vizinhas
também merecem atenção. Para tanto, é necessário que o método de cálculo da contenção adotado
seja adequado ao porte e aos requisitos estipulados da construção, conforme Tacitano (2005).
Referências - Subitens 18.6.4 a 18.6.9 - Escavações, Fundações
e Desmonte de Rochas
• Quando necessário, os locais escavados serão isolados, escorados e esgotados por processo que
assegure proteção adequada. As escavações com mais de 1,25 m de profundidade deverão dispor de
escadas ou rampas, colocadas próximas aos postos de trabalho, a fim de permitir, em caso de
emergência, a saída rápida dos trabalhadores, independentemente da adoção de escoramento.

• As áreas sujeitas à escavação em caráter permanente deverão ser estabilizadas de maneira a não
permitir movimento das camadas adjacentes. Em caso de valas, serão observadas as imposições do
local do trabalho, principalmente as concernentes à segurança dos transeuntes e de animais. Nas
escavações executadas próximas a prédios ou edifícios, vias públicas ou servidões, deverão ser
empregados métodos de trabalho que evitem as ocorrências de qualquer perturbação oriunda dos
fenômenos de deslocamento, tais como:

a) Escoamento ou ruptura das fundações;

b) Descompressão do terreno da fundação;

c) Descompressão do terreno pela água.
• As grelhas, bocas de lobo e os tampões das redes dos serviços públicos, junto às escavações, deverão
ser mantidos livres e desobstruídos.

• Quando o material for considerado, a critério da fiscalização, apropriado para utilização no reaterro,
será ele, a princípio, estocado ao longo da escavação, a uma distância equivalente à profundidade
escavada, medida a partir da borda do talude. Materiais não reutilizáveis serão encaminhados aos
locais de "bota-fora" ou deixados ao longo da escavação.

• Em vias públicas onde a deposição do material escavado puder acarretar problemas de segurança ou
maiores transtornos à população, a remoção e estocagem do material escavado para local adequado,
para posterior utilização.

• Ao se atingir a cota de projeto, o fundo da escavação será regularizado e limpo. Atingida a cota, se
for constatada a existência de material com capacidade de suporte insuficiente para receber a peça ou
estrutura projetada, a escavação deverá prosseguir até que se possa executar um "colchão" de
material de base, a ser determinado de acordo com a situação.

• No caso do fundo da escavação se apresentar em rocha ou material indeformável, sua cota deverá ser
aprofundada, no mínimo, em 0,10 m, de forma a se estabelecer um embasamento com material
desagregado de boa qualidade (normalmente, areia ou terra). A espessura desta camada deverá ser
determinada de acordo com especificidade da obra.

• Em complemento à NR 18 item 18.6 apresentaremos as contribuições dos engenheiros Marcelo

Tacitano, Lie Tjiap Liungs sobre o estabelecimento das condições mínimas de segurança e saúde na
execução de valas. Além dos aspectos de dimensionamento anteriormente mencionados, requisitos
construtivos devem ser observados para que os trabalhos de escavação de valas se processem dentro
de condições aceitáveis. Assim, quando a profundidade de uma vala atinge 1,25m ou mais, é
conveniente escorá-la, ou respeitar os ângulos de talude naturais; deve-se evitar a acumulação de
material escavado e equipamentos junto à borda das valas, e no caso disto não ser possível, deve-se
tomar as precauções que impeçam o deslizamento das paredes e a queda na vala de tais materiais;
como norma geral, deve-se manter uma distância de aproximadamente metade da profundidade livre
de carga e circulação de veículos; quando a profundidade de uma vala é igual ou superior a 2m deve-
se proteger as suas bordas com um guarda-corpo ou sinalização adequada.
 • Em caso de inundação de valas, é imprescindível a revisão minuciosa e detalhada antes de se
reiniciar os trabalhos, devendo-se retirar a água não prevista o quanto antes para evitar a
desestabilização da vala ou talude; deve-se revisar o estado dos cortes e taludes a intervalos regulares
nos casos em que podem receber empuxos acidentais de veículos, martelos pneumáticos etc.; deve-se
dispor de pelo menos uma escada portátil para cada equipe de trabalho, a qual deve ultrapassar em 1
metro a superfície da vala; não se deve instalar no interior de valas máquinas acionadas por motores
a explosão que gerem gases como o monóxido de carbono, a não ser que sejam providas de
instrumentos necessários para sua exaustão;

• Os operários que trabalham no interior de valas devem estar devidamente informados através de
instruções de segurança do trabalho e de medidas necessárias de proteção para cada risco específico;
as contenções devem ser revistas ao começar a jornada de trabalho e quando ocorrerem interrupções
de trabalho de mais de um dia ou alterações atmosféricas como chuvas; e se recomenda que o
paramento da contenção ultrapasse em um pequeno trecho a borda da vala, para que sirva como um
rodapé, evitando a queda de objetos e materiais no seu interior.

• Em geral, as contenções ou parte delas são retiradas quando deixam de ser necessárias, começando
pela parte inferior do corte. De toda forma, os procedimentos de reaterro devem ser previamente
planejados, tomando-se as mesmas precauções da fase de escavação. Fang (1991) alerta que deve ser
lembrado que o projetista de estruturas de contenção geralmente tem pouco controle sobre a
execução de seu trabalho.

• Os empuxos do solo são afetados por muitas condições, e não é a menor delas o método construtivo
a qualidade do trabalho manual envolvido. Se as deformações da estrutura de contenção não são as
previstas, grandes mudanças de empuxos podem ocorrer. Falta de procedimentos de inspeção
adequados e liderança podem resultar em desconformidade em soldagens, deslocamento ou
localização incorreta de certos membros e seqüências impróprias de trabalho.

• A Delegacia Regional do Trabalho no Estado de São Paulo, vem atuando com rigor neste setor.
Juntamente com Ministério Público do Trabalho, um Termo de Ajustamento de Conduta foi
acordado entre estes órgãos e a SABESB (Companhia de Saneamento Básico do Estado de São
Paulo) para que sejam observadas as normas de Segurança e Saúde do Trabalho nos serviços em
valas. As empresas por ela contratadas também devem seguir estas normas.
Referências - Subitens 18.6.10 e 18.6.10.1 - Escavações,
Fundações e Desmonte de Rochas
• Os riscos críticos presentes nas escavações em via pública são a existência de tubulações de gás
natural. A rede de gás natural possui tubulações de aço carbono e de PEAD (polietileno de alta
densidade). Essas tubulações têm uma grande variedade de diâmetros e podem estar localizadas em
ruas e avenidas, calçadas, acostamentos ou junto ao limite da faixa de domínio de rodovias.

• Normalmente, as tubulações estão instaladas na profundidade de 1m. Entretanto, na rede residencial

instalada nas calçadas, as tubulações estão em uma profundidade de 60 cm. Devido a inúmeras
interferências e disposições de terrenos, estas medidas podem sofrer variações, sendo necessário
verificar a posição da tubulação no ponto específico de trabalho.

• As instalações de redes de gás são mantidas afastadas por, no mínimo, 30 cm de outras infra-
estruturas subterrâneas (tubulações de saneamento, telefonia, energia elétrica etc).

• Toda a rede de gás possui sinalização externa através de placas de aviso, balizadores, tachões no piso
de calçadas e de pinturas da presença da rede no piso asfáltico. Dentro da vala, existe uma fita
plástica de segurança, colocada acima da tubulação. Em locais como travessias de ruas e calçadas, é
colocada adicionalmente uma placa de concreto com a inscrição "COMPAGAS" acima da tubulação.
As válvulas de serviço de alimentação normalmente estão nas calçadas a 60 cm de profundidade e
possuem uma tampa de ferro fundido com a inscrição da companhia de gás conforme exemplo
abaixo da empresa COMPAGAS.
Tachão de piso de Fita plástica de Tampa de Ferro
Placa de Concreto
Calçada segurança Fundido

• Para evitar acidentes em serviços de escavação junto à rede de gás, siga as instruções abaixo:

a) Esteja seguro de que os trabalhos de escavação estão bem

planejados e que dispõem de equipamentos para escavação
manual nas proximidades da tubulação de gás;

b) Quando estiver a cerca de 50 cm da posição da tubulação de

gás, somente efetue escavação manual;

c) Quando estiver trabalhando paralelamente à tubulação de gás,

efetuar manualmente furos de sondagem para confirmar a posição
da tubulação de gás;

d) Durante a execução dos serviços, procure manter a sinalização

da Rede de Gás Natural. Se necessário, solicite material de
reposição com a COMPAGAS, de modo a assegurar que a presença
da rede continue sinalizada, evitando possíveis acidentes com
serviços futuros.

e) Ao planejar serviços de escavação, consulte a empresa de gás

sobre a presença da rede de gás no local, ligando para o número
da companhia de gás.

f) No caso de atingir as tubulações da rede de gás, mesmo em

caso de arranhões, não faça o reaterro da vala sem que seja feita
a análise da gravidade do incidente pelos técnicos da empresa de
gás.

g) Problemas, nesse momento, comprometem a segurança da

população e dos consumidores de gás no futuro. Antes de abrir
qualquer tipo de vala próximo a rede de gás natural, consulte a
empresa de gás.
• O gás natural, bem como o GLP, não é pirofórico, isto é, não entra em combustão em contato com o
ar; ele precisa de uma fonte de ignição. Tenha consciência de que o próprio calor das máquinas e a
energia elétrica das baterias podem dar início a uma combustão, pois é grande o risco de explosão.
Por isso, no caso de uma máquina furar uma tubulação de gás, a recomendação imediata é desligar
 imediatamente todos os equipamentos, isolar a área e utilizar água na forma de neblina para dispersar
a nuvem de gás. Chame imediatamente os bombeiros, Defesa Civil e a empresa de gás.
Referências - Subitens 18.6.11 a 18.6.19 - Escavações,
Fundações e Desmonte de Rochas
• Nas escavações com emprego de explosivos, serão obedecidas as regulamentações técnicas e legais
concernentes à atividade. Deverá ser apresentada a autorização do órgão competente para transporte,
armazenamento e uso de explosivos, antes do início das detonações.

• A área de fogo deverá ser protegida contra a projeção de partículas, quando houver risco para
trabalhadores e terceiros. Em função das condições locais, poderá ser exigido o uso de redes de
segurança. A detonação das cargas deverá, obrigatoriamente, ser precedida e seguida de sinais de
alerta. A carga das minas será feita somente por ocasião da execução dos trabalhos de detonação,
jamais na véspera ou mesmo com simples precedência de horas.

• Sempre que for necessário preservar a estabilidade e resistência dos cortes executados em rocha,
estes deverão ser conformados utilizando-se pré-fissuramento ( detonação controlada do perímetro,
realizada antes da escavação), fogo cuidadoso cushion blasting (detonação controlada do perímetro,
realizada durante a escavação) ou perfuração em linha.

• No decorrer do desmonte a fogo, o escoramento deverá ser permanentemente inspecionado e

reparado após a ocorrência de qualquer dano. As detonações deverão ser programadas para horários
que não perturbem o repouso dos moradores das vizinhanças e que não coincidam com aqueles de
maior movimento. Sempre que for inconveniente ou desaconselhável o emprego de explosivos, a
critério da fiscalização, será utilizado o desmonte a frio, empregando-se o processo manual,
mecânico (rompedor) ou pneumático (cunha metálica).

• O ar comprimido, muitas vezes é usado de forma inadequada, ou seja, a prática de atos inseguros pôr
parte de alguns funcionários, comum em áreas de muita poeira que utilizam o ar comprimido para
limpar a roupa. Atos desta natureza podem acarretar sérias conseqüências a aqueles que por
desconhecimento ou ignorar os preceitos de segurança venham a cometer estas imprudências.
Devido ao perigo que representa o ar comprimido não deve ser aplicado sobre o “Corpo”, não deve
ser usado para “Limpeza” de roupa de trabalho, tirar pó ou sujeira “do cabelo ou do corpo”. Um jato
de ar comprimido pode resultar nos seguintes danos:

o Tirar um olho de sua órbita, romper um tímpano, ou causar hemorragia interna ao penetrar
nos poros;

o Quando muito perto da pele, pode penetrar por um corte ou uma escoriação e insuflar o
tecido humano (encher de ar). A lesão poderá ser fatal se o ar chegar a penetrar em um vaso
sangüíneo, porque pode produzir borbulhas de ar que interrompe a circulação do sangue.
Essa lesão denomina-se, “embolia gasosa”;

o Pode empurrar ou arremessar partículas de metal ou outros materiais, a velocidades tão

altas, que os convertem em mini projéteis perigosos para o corpo e principalmente para o
rosto e olhos;

o Impurezas tais como: partículas de óleos, graxas e outras partículas muito pequenas que
introduzidas sob a pele, pelos poros, podem causar inflamações nos tecidos;
Referências - Subitens 18.6.20 a 18.6.23.1 - Escavações,
Fundações e Desmonte de Rochas
• Para a execução de tubulões a céu aberto, aconselha-se a leitura do item 18.20 da NR 18 e seus
respectivos comentários apresentados mais adiante neste livro. Consultar a NR 33 aprovada pela
Portaria MTE 202 de 22/12/2006.
Referências - Item 18.7 / Subitens 18.7.1 e 18.7.2 - Carpintaria
• Na serra circular, o baixo cumprimento das exigências faz com que seu manuseio seja responsável
por uma parcela considerável de acidentes, sendo superado apenas pelas ferramentas manuais, como
as fôrmas de madeira ou metálicas e impacto contra peças soltas. Os acidentes envolvendo as serras
envolvem a falta de aterramento da carcaça do motor e a falta de coletor de serragem.
Referências - Subitens 18.7.3 a 18.7.5 - Carpintaria
• A serra circular de bancada é uma máquina de corte, cuja ferramenta é constituída de um disco
circular provido de arestas cortantes em sua periferia, montado em um eixo que lhe transmite
movimento rotativo e potência de corte, sendo o conjunto acionado por um motor elétrico, através de
polias e correias.

• Os riscos mais freqüentes que encontramos no manuseio da serra circular são: cortes e amputações
nos membros superiores, ruptura do disco, ruído excessivo, descargas elétricas, projeção de
partículas e incêndios.

• Os EPI devem ser utilizados no manuseio da serra circular, sendo os mais importantes o protetor
facial contra a projeção de partículas e o protetor auricular. Outros equipamentos também podem ser
usados quando a operação assim o exigir: avental de raspa, sapatos de segurança e máscaras contra
poeira.

• Em relação às medidas de proteção coletiva, poderíamos citar entre as mais freqüentes: proteção das
transmissões de força, cobertura da serra circular, aterramento elétrico, instalação de extintor de
incêndio (gás carbônico para a parte elétrica e água-gás para a madeira e a serragem).
Referências - Item 18.8 / Subitens 18.8.1 a 18.8.6 - Armações de
Aço
• Os trabalhadores devem ser treinados quanto ao uso correto da máquina de cortar e dobrar barras de
aço, e as sobras de vergalhões devem ser recolhidas e depositadas em local apropriado.

• O transporte de vergalhões ou armações, feitos geralmente por guindastes, deve ser feito com
atenção para não atingir pessoas ou rede elétrica.
Referências - Item 18.11 / Subitens 18.11.1 a 18.11.4 -
Operações de Soldagem e Corte a Quente
• Recomendamos a leitura da NR 15 e seus comentários para um maior entendimento dos aspectos
técnicos e legais envolvendo operações e atividades insalubres, principalmente aquelas provenientes
dos trabalhos de soldagem.

• Nas áreas onde existe risco de incêndio ou explosão devido à presença de gases ou vapores
inflamáveis deverá ser implementado sistema de permissão para trabalho.

• A qualificação dos soldadores pode ser feita através de cursos profissionalizantes do SENAI ou de
acordos com os requisitos da Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem (FBTS). A Petrobras
possui critérios próprios de qualificação, de modo a atender aos requisitos internos rigorosos de
qualidade.
Referências - Subitens 18.11.5 e 18.11.6 - Operações de
Soldagem e Corte a Quente
• Uma medida importante para a prevenção de acidentes é a utilização de dispositivos de segurança em
equipamentos de solda e corte. Infelizmente, não existe muita conscientização sobre a importância
deste acessório. Muitos ainda encaram este dispositivo de segurança como item supérfluo e,
somente, após a ocorrência de um acidente, às vezes com conseqüências graves, é que sua real
 necessidade é considerada. Há, atualmente, dois tipos de dispositivos de segurança: dispositivos
contra retrocesso de chama e Válvulas de Contra Fluxo.

• Dispositivos contra retrocesso de chama: É um dispositivo para conexão às fontes de gases

combustíveis (cilindros e centrais de gases), especialmente para acetileno e GLP (propano, butano,
propeno e buteno). Estes dispositivos podem ser conectados na saída dos reguladores de pressão,
centrais de gases e postos de serviços industriais. A obrigatoriedade dos dispositivos de segurança,
observada nesta NR, deixa em aberto em que tipo de gás deve ser usado tais dispositivos.

• No Brasil, estes dispositivos sempre

foram utilizados nos cilindros de gás
combustível, muito embora existam
dispositivos de segurança no mercado
para oxigênio, sendo obrigatória sua
utilização em alguns países da Europa.
Como o item 18.11.6 apresenta a
expressão no plural "as mangueiras
devem possuir mecanismos contra o
retrocesso de chama ...", entendemos
que estes dispositivos devem ser
utilizados tanto para o gás combustível quanto para o oxigênio. As
funções básicas destes dispositivos de segurança são:

a) Evitar o contra fluxo de gases: impede a reversão dos fluxos dos

gases evitando a formação de mistura gasosa nos reguladores e
instalação centralizada de gases. Isto reduz o risco de explosão
ocasionado por entupimento de bicos de maçaricos ou purga
incorreta das mangueiras.
 b) Evitar a contra pressão: dependendo do fabricante, algumas
válvulas unidirecionais ativam um bloqueio de contra fluxo
cortando o suprimento de gás, quando ocorrer um retrocesso de
chama, ou contra pressão na mangueira superior a 0,02 bar.

c) Extinguir o retrocesso de chama: dependendo do fabricante,

possuem um filtro metálico sintetizado (o mais eficiente é feito de
aço inoxidável de alta capacidade de fluxo) capaz de extinguir a
chama proveniente do retrocesso, enquanto que o fluxo é
interrompido pela válvula unidirecional, impedindo que a chama
atinja o regulador e o sistema de suprimento dos gases.

d) Travamento termo-sensível: dependendo do fabricante,

possuem um dispositivo termo-sensível que corta o suprimento do
gás em situações na qual a temperatura externa próxima
ultrapasse 95°C.
• Válvulas de Contra Fluxo; Têm a função de evitar a entrada de gás de um sistema para outro, em
caso de defeito no maçarico, ou mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte. Devido à sua
finalidade, as válvulas de contra fluxo devem ser instaladas nas conexões de entrada do maçarico.

• As válvulas de contra-fluxo mais simples são erroneamente consideradas e chamadas de "válvulas

contra retrocesso de chama" e, com isso, sua finalidade de aplicação é deturpada, pois a mesma não
consegue deter o retrocesso de chama em virtude dos elementos que constituem a sua parte interna
sofrerem danos pelo calor de chama retrocedida.

• Vale lembrar que existe no mercado válvulas de contra-fluxo funcionando com dupla função, pois
possui no seu interior um filtro sinterizado que extingue as chamas provenientes de um possível
retrocesso de chama. Porém, todo cuidado deve ser tomado na compra do dispositivo de segurança.
Leia atentamente as recomendações do fabricante quanto ao uso correto dos dispositivos de
segurança.
Referências - Subitem 18.11.7 - Operações de Soldagem e Corte
a Quente
• O termo "garrafa", utilizado no item 18.11.7, não é tecnicamente adequado. O termo certo é "cilindro
de gás". Da mesma forma, não se deve chamar de "balas" ou qualquer outro nome que não seja
"cilindro de gás".

• Cilindros de gás, embora sejam bastante resistentes ao impacto mecânico, são pouco eficientes no
caso de uma incidência direta de chama proveniente de um maçarico ou de um incêndio. Nestes
casos, sempre existirá o risco de explosão do cilindro, devido à ação térmica sobre o aço.

• No caso anterior, a explosão dos cilindros poderá ocorrer em poucos minutos (no caso de uma chama
de acetileno, em até cinco minutos), independentemente da presença de dispositivos de segurança.

• Ressalta-se que a temperatura de uma chama acetileno / oxigênio alcança 3.100°C enquanto que a de
GLP/oxigênio fica em torno de 2.000°C e a do hidrogênio/oxigênio em torno de 2.200°C.

• No caso do oxigênio e de outros gases oxidantes, existe o risco do uso de lubrificantes com
hidrocarbonetos comuns, tais como: óleo, graxa, solventes, gasolina e outros. Neste caso, o resultado
será uma explosão imediata do sistema, principalmente válvulas, reguladores de pressão, tubulações
e outros.
 • Usando a NR 22 como referência técnica, o item 22.11.23 estabelece que os cilindros contendo gases
comprimidos devem ser armazenados em depósitos bem ventilados e estar protegidos contra quedas,
calor e impactos acidentais, bem como observar o estabelecido nas NBR 12.791 Cilindro de Aço,
sem costura, para Armazenamento e Transporte de Gases a Alta Pressão, NBR 12.790 Cilindro de
Aço Especificado, sem costura, para Armazenagem e Transporte de Gases a Alta Pressão, e NBR
11.725 Conexões e Roscas para Válvulas de cilindros para Gases Comprimidos, além de atender às
recomendações do fabricante.
Referências - Subitens 18.11.8 e 18.11.9 - Operações de
Soldagem e Corte a Quente
• Soldagem com eletrodos revestidos é definida como um
processo de soldagem com arco, no qual a união é produzida
pelo calor do arco criado entre um eletrodo revestido e a peça a
soldar. Pela AWS, este processo é chamado Shielded Metal
Arc Welding (SMAW).

• Ele tem como característica principal a possibilidade de soldar

diversos tipos de materiais por conta das inúmeras formulações
diferentes na fabricação dos eletrodos, sendo por isso um
processo extremamente versátil e de baixo custo. Estima-se
que mais de 72% sejam comercializados no país através de Esquema geral da solda por eletrodo
eletrodos revestidos (I Congresso Ibero-Americano de revestido
Soldagem). Observe as figuras ao lado.

• Neste processo, este elemento é essencial para se obter uma boa solda. O eletrodo revestido consiste
de um arame de metal, que é o mesmo do material a ser soldado, com um revestimento externo que
define quais características (propriedades mecânicas, químicas e metalúrgicas) terá a junta soldada.
Veja a figura ao lado.

• Neste processo, não se utiliza gás, pois a proteção contra as contaminações trazidas pelo oxigênio e
nitrogênio (corrosão e fragilidade no cordão de solda) são feitas pelo próprio revestimento do
eletrodo. Um eletrodo revestido é constituído por uma vareta metálica, com diâmetro variando entre
1,5 e 8 mm e comprimento entre 23 e 45 cm, recoberta por uma camada de fluxo aglomerado
(revestimento). As principais funções do revestimento do eletrodo são:

a) Funções elétricas (isolamento): O revestimento é um mau

condutor de eletricidade. Assim, isola a alma do eletrodo, evitando
que em um eventual contato não haja a abertura de indesejáveis
arcos de solda laterais. Já na ionização, o revestimento contém
silicatos de sódio e potássio que ionizam a atmosfera do arco. O
potássio e o sódio são elementos importantes na soldagem porque
a atmosfera ionizada por eles facilita a passagem da corrente
elétrica, dando origem a um arco estável.

b) Funções físicas e mecânicas: O revestimento fornece gases

para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal
contra a ação do ar ambiente. O revestimento se funde e depois
se solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de
material não metálico que protege o cordão da oxidação pela
atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando. O
revestimento proporciona o controle da taxa de resfriamento e
contribui no acabamento do cordão.
 c) Funções metalúrgicas: O revestimento pode contribuir com
elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda,
até mesmo no caso de elementos que sejam altamente voláteis.
Esses elementos podem ser incorporados ao revestimento para
substituir o que se perdeu com a queima do mesmo (um exemplo:
o cromo na solda em aço inox). Outros ainda incorporam pó de
ferro para aumentar o material depositado e, conseqüentemente,
a eficiência da solda.
• Para que uma fonte elétrica possa ser utilizada para os processos de soldagem, ela deve preencher
algumas exigências:

a) A tensão deve ser baixa. (Risco de choque elétrico);

b) A intensidade de energia deve ser alta para manter o arco de

solda aberto;

c) A corrente de soldagem deve ser ajustável para possibilitar o

uso de diferentes eletrodos (para soldar eletrodos com diâmetros
e materiais diferentes, quanto mais fina a regulagem melhor a
soldabilidade);

d) O circuito será protegido contra curto-circuito e a fonte deve

suportá-lo;

e) A corrente de solda deve apresentar bastante regularidade.

• Entre as fontes para este processo, poderíamos citar o transformador para corrente alternada, que é a
configuração mais simples e barata, tanto do ponto de vista de investimento inicial, quanto de
operação e manutenção. No caso de corrente contínua, duas configurações tradicionais podem ser
utilizadas: unidades geradoras ou transformadoras-retificadoras.

• A primeira delas é mais usada em canteiros de obra, particularmente onde um suprimento de

eletricidade não esteja disponível. Ela emprega como combustível o diesel e algumas fontes podem
gerar energia elétrica para alimentar até cinco chuveiros funcionando ao mesmo tempo. Porém, o
inconveniente é o barulho feito por este equipamento que é muito grande.

• A segunda é a preferida, por seu baixo custo de operação, reduzida manutenção e menor barulho em
operação. Estas vantagens se devem à forma construtiva do equipamento e a um número mínimo de
partes móveis.

• Este equipamento tem uma grande utilização na soldagem industrial. Durante a soldagem, a
estabilidade do arco é obtida limitando-se os picos de corrente durante o curto-circuito a níveis
suficientemente baixos para alcançar reduzido volume de respingos, mas suficientemente altos para
reabrir o arco e proporcionar adequada elevação da tensão do arco após o curto-circuito. É o
princípio de operação das inversoras, que, através de placas eletrônicas, fazem este controle com
perfeição, além de reduzir drasticamente o tamanho e peso do equipamento.

• Para iniciar o arco de solda, é preciso tocar (riscar) a peça com o eletrodo e manter uma distância
adequada para a manutenção do ambiente ionizado (arco de solda), sendo que essa é a grande
dificuldade deste processo, muito embora com a prática esta seja posta de lado (veja figura abaixo).
Nunca se deve testar eletrodos em cilindros de gases ou qualquer outro equipamento que não seja a
peça de trabalho.
 Ignição do Eetrotodo Revestido.
• O material de segurança basicamente consiste em: óculos de segurança e máscara de solda (com as
lentes conforme tabela abaixo); luvas de raspa; avental de raspa; perneiras de raspa; botas de
segurança; e touca de soldador (essencial quando a solda for na posição sobre a cabeça). A máscara
neste processo de solda é indispensável, pois se usarmos somente os óculos de segurança (que
também são indispensáveis por conta da escória a ser retirada) a pessoa ficará marcada pela radiação
não ionizante.

Soldagem com eletrodos revestidos

Faixa de 0 de eletrodo Faixa corrente utilizada (~) No da lente utilizada

1,6 a 4,0 70 a 160 A 10

4,8 a 6,0 190 a 250 A 12

7,9 a 9,5 320 a 380 A 14

• O posto de solda também deve ser protegido por cortinas plásticas que impeçam a passagem dessa
radiação. Em algumas indústrias, os `controladores´ podem ter problemas sérios na vista por não
observar este detalhe, isto é, a exposição contínua à radiação de solda (principalmente quando há
altas correntes de soldagem). Atenção especial deve ser dada quando o soldador for trabalhar
confinado. É imprescindível ter exaustão dos fumos de solda, além de ser desejável um filtro para
respiração.

• Alguém pode alegar que não se enxerga nada com lentes, como a nº 12, e quem já soldou sabe que
isto é bem verdade (ainda bem, porque senão a radiação seria transmitida da mesma forma!). Para
estas situações, foram desenvolvidas máscaras especiais que somente escurecem no instante da
soldagem, facilitando muito o trabalho.

• As serralherias, de modo geral, utilizam este processo por ser mais barato e eficaz. Normalmente,
empregam os diâmetros menores (1,6; 2,0; 2,4), mas para seu serviço o eletrodo adequado é o E
6013 (chamado de `ponta amarela´ por certo fabricante).

• O setor de manutenção de uma indústria utiliza os mais variados tipos de eletrodos (desde aquele
para a soldagem em ferro fundido, o tipo de FoFo soldável - E Ni-Cl / E NiFe-C, até aço carbono,
aço inox e alumínio). Eles servem para efetuar o revestimento em peças que foram danificadas pela
corrosão, ou para prevenir o desgaste pela utilização (dentes de trator, rolos de moenda na indústria
açucareira, rodas de trem etc). Embora este processo não seja automático, ainda existem diversas
aplicações para ele, principalmente em se tratando do enchimento de falhas e `falta de fusão´.
Referências - Item 18.12 / Subitens 18.12.1 a 18.12.5.10.1 -
Escadas, Rampas e Passarelas
• As escadas são construídas geralmente de madeira, aço, fibra de alumínio e fibra de vidro. Escadas
mal construídas, mal conservadas e mal utilizadas podem representar um perigo extremamente sério.
As escadas de mão, quando construídas corretamente, apresentam as seguintes características:
travessas iguais; espaçamento uniforme entre as travessas; montantes iguais; emendas iguais; e não
apresentam nós e rachaduras (caso feitas de madeira).

• Os pontos mais importantes para se obter uma utilização segura da escada de uso individual estão
relacionados ao comprimento da escada, ao ângulo que ela forma com o piso e aos sistemas de
fixação na superfície inferior e superior. Para maior estabilidade da escada, é necessário que o ângulo
em relação ao piso tenha o valor aproximado de 75º, podendo variar entre 65º a 80º .

• Quando uma escada não está fixada no piso, deve-se colocar calços de borracha nos pés para evitar
que a escada escorregue. Principalmente no uso dos degraus superiores, crava-se uma estaca no solo,
ao qual será amarrada a escada, por meio de cordas, quando uso em pátio externo.

• As escadas de mão devem ser sempre inspecionadas antes do uso, verificando-se os seguintes itens:
Defeitos na madeira, nós, fibras no sentido transversal, fendas; rachaduras; apodrecimento geral,
espaçamento dos degraus de, no máximo, 300 mm de eixo a eixo e de, no mínimo, 300 mm, para
escadas de até 3 m de altura, base antiderrapante em todos os degraus; e calço de borracha nos pés da
escada, a fim de impedir o movimento acidental da escada. As escadas de mão também têm
recomendações para auxiliar a inspeção antes de cada uso. Os seguintes procedimentos de segurança
devem ser seguidos:

a) Não usar uma escada que não esteja em perfeitas condições de

utilização;

b) Nunca ficar sobre dois degraus da escada. Nesta posição, o

equilíbrio torna-se precário.

c) Não subir em escadas portando objetos. Suspenda-os por meio

de corda, ou carregue-os em uma bolsa presa à cintura.

d) Para subir, apoiar firmemente os pés nos degraus e usar ambas

as mãos para segurar-se.

e) As escadas de abrir devem ser abertas até o fim do seu curso,

com o fecho do tirante limitador bem encaixado, antes de serem
usadas.

f) As escadas de extensão não devem ter suas partes separadas,

para evitar a quebra de polias e a danificação dos engates.

g) As escadas de abrir não devem ser usadas como escadas de

encostar.

h) É obrigatório o uso de cinto de segurança preso à estrutura

mais próxima, em altura superior a 2m do chão. É proibido
prender na própria escada.

i) Nunca subir em escadas com sapatos escorregadios ou sujos.

j) Somente uma pessoa de cada vez deve utilizar a escada para

subir ou descer.
 l) Em trabalhos elétricos, devem ser utilizadas escadas de mão do
tipo não condutora, feitas em fibra de vidro, madeira ou outro
material não condutor de eletricidade preferivelmente.

m) Escadas rachadas, quebradas ou defeituosas devem ser

inutilizadas e substituídas. Somente devem ser usadas escadas de
comprimento compatível com a altura da superfície que se irá
trabalhar. Extensões provisórias são perigosas e proibidas.

n) A base das escadas deve ser equilibrada firmemente no piso,

com a base aproximadamente a um quarto do comprimento da
escada na vertical.

o) Os degraus das escadas estarão livres de substâncias que

provoquem escorregões (óleo, água, barro etc). Escadas retas
devem atingir pelo menos 1 m acima da plataforma ou patamar
em que estão apoiadas.

p) Olhar para a escada e usar ambas as mãos ao subir ou descer.

Quando outra pessoa não estiver segurando a escada, esta deve
estar fixada por braçadeiras na parte inferior e amarrada na parte
superior, para evitar o deslocamento.

q) Ao fixar esta escada, é necessário o auxílio de outra pessoa.

Escadas fixas verticais ou tipo marinheiro devem ter guarda-corpo
a partir da altura de dois metros do piso.
Referências - Subitens 18.12.6 / 18.12.6.1 a 18.12.6.6 - Escadas,
Rampas e Passarelas
• As escadas de mão portáteis devem ser consertadas sempre que for verificado qualquer defeito, ou
retiradas de serviço. As escadas serão guardadas ao abrigo do sol e da umidade.

• Quando não for possível se apoiar uma escada na inclinação recomendada, a mesma deve ser
amarrada no apoio superior para evitar tombamento para trás ou escorada na parte inferior para se
evitar o escorregamento.

• Não se deve subir em escadas de mão carregando ferramentas ou materiais. Estes serão suspensos
separadamente.

• As escadas de mão portáteis, quando utilizadas próximas da laje, devem ser amarradas por um tirante
a um pilar interior, com o funcionário usando cinto de segurança tipo pára-quedista. As escadas de
mão portáteis não devem ser colocadas próximas a portas ou áreas de circulação, a menos que haja
sinalização. O mesmo se aplica a poços ou torres de elevador, devido à possibilidade de quedas de
materiais.

• Não será utilizada escada de mão com montante único. As escadas de mão extensíveis possuirão
roldanas, guias e ancoragem adequada, duas catracas automáticas e corda para a manobra de
extensão, sendo que as cordas devem ser inspecionadas freqüentemente.

• Subir ou descer em escadas portáteis deverá ser uma ação feita sempre de frente para elas. Escadas
duplas não serão utilizadas como escadas simples. Deve-se ter o cuidado de não largar ferramentas
 ou materiais nas escadas. Nunca deslocar uma escada sem descer. O mesmo procedimento deve ser
seguido na passagem de um lado para o outro em escadas duplas.
Referências - Item 18.13 / Subitem 18.13.1 - Medidas de
Proteção Contra Quedas de Altura
• As proteções contra quedas de altura são os maiores problemas nos canteiros de obra. A falta de
proteções contra quedas faz com que este tipo de acidente seja a primeira causa de acidentes graves.
Referências - Subitens 18.13.2 a 18.13.4 - Medidas de Proteção
Contra Quedas de Altura
• O trabalho em altura é um dos agentes da fatalidade. Desta forma, atividades não rotineiras, mesmo
existindo procedimentos, devem ser acompanhadas de uma permissão para trabalho. Esta rotina
permite que todos os controles de segurança sejam revisados e que todas as pessoas estejam
conscientes dos riscos da operação.

• Para garantir a eficácia da Permissão para Trabalho, esta deve ser revalidada diariamente, pois as
condições da operação podem mudar. É o que chamamos de riscos dinâmicos. É muito comum nas
empresas a emissão da PT por um tempo em que o trabalho será realizado. Neste caso, a revalidação
diária será fundamental para que as recomendações sejam atendidas.
Referências - Subitens 18.13.5 a 18.13.11 - Medidas de Proteção
Contra Quedas de Altura
• A altura do fechamento dos vãos de acesso às caixas dos elevadores passou a ser de, no mínimo, 1,20
m. Estes vãos serão seguramente fixados à estrutura.

• O sistema de guarda-corpo e rodapé a ser utilizado na proteção contra quedas de altura passou a ser
assim:

a) Altura de 1,20 m para o travessão superior e 0,70 m (setenta

centímetros) para o travessão intermediário;

b) Rodapé de 0,20 m (vinte centímetros);

c) Os vãos entre travessas deverão ser protegidos com tela ou

outro dispositivo que garanta seu fechamento com segurança.
• A plataforma principal de proteção, conhecida como bandejão, passou a ter 2,50 m de projeção
horizontal e a ser colocada na altura da primeira laje, que esteja, pelo menos, a um pé-direito acima
do nível do terreno.

• Esta plataforma deve ser instalada logo após a concretagem da laje e retirada somente quando o
revestimento externo do prédio, acima dela, estiver concluído.

• As plataformas secundárias, conhecidas como apara-lixo, em balanço, colocadas de 3 (três) em 3

(três) lajes, devem, também, ser instaladas logo após a concretagem da laje a que se referem e
retiradas somente quando a vedação da periferia até a plataforma imediatamente superior estiver
concluída. Suas dimensões são as mesmas da antiga NR 18.

• Além das plataformas principal e secundária, o perímetro da obra deve ser fechado com tela,
podendo ser retiradas nas mesmas condições das plataformas secundárias.

• Foi criada uma plataforma terciária, para edifícios com pavimentos no subsolo, a ser instalada de 2
(duas) em 2 (duas) lajes, sem necessidade de complementação com tela, contadas a partir da
plataforma principal.
 • Estas plataformas deverão ter, no mínimo, 2,20 m (dois metros e vinte centímetros) de projeção
horizontal e obedecer às mesmas prescrições estabelecidas para as plataformas secundárias quanto à
sua colocação e retirada.

Guarda-corpo metálico com Guarda-corpo metálico com Guarda-corpo de madeira com montant
sargento escoras metálicos

Guarda-corpo de alvenaria
Guarda-corpo de madeira Galeria
estrutural

aixa de elevador (metálica) Caixa de elevador (madeira) Proteção shaft de ventilação de escada
Referências - Subitens 18.13.12 a 18.13.12.26 - Medidas de
Proteção Contra Quedas de Altura - Redes de Segurança
 • A Portaria MTE 157 também admite no item 18.13.12 o uso de redes de segurança como medida
alternativa ao uso de plataformas secundárias de proteção, previstas no item 18.13.7 da NR 18. O
sistema já provou ser eficiente também para evitar quedas humanas, se respeitadas as normas
técnicas específicas.

• Para isso, a nova regra exige que tenha, além de projeto assinado por profissional legalmente
habilitado: rede de segurança; cordas de sustentação ou de amarração e perimétrica da rede; conjunto
de sustentação, fixação e ancoragem e acessórios de rede, composto de elemento forca, grampos de
fixação do elemento forca e ganchos de ancoragem da rede na parte inferior. O sistema é autorizado
para após as fases de estrutura e vedação periférica.

• A Portaria MTE 157/2006 altera ainda vários itens do glossário da NR 18 que estão inseridos no
final da descrição das alterações acima. Íntegra da portaria: DOU de 10 de abril.

• A Fundacentro publicou a Recomendação Técnica de Procedimento para Medidas de Proteção

Contra Quedas de Altura. Veja o texto da publicação na íntegra (PDF, 325KB).

Exemplos de aplicação de redes de segurança

Referências - Item 18.14 / Subitens 18.14.1 a 18.14.1.2 -
Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas
• Mais uma vez, destacamos que os profissionais qualificados são aqueles considerados legalmente
habilitados (item 10.8.2). Para isso, é necessário preencher as formalidades de registro nos
respectivos conselhos regionais de fiscalização do exercício profissional.

• O contratante de serviços especializados aplicáveis à NR 18 e aos demais NR deve estar atento aos
requisitos de contrato, de forma a garantir que os trabalhos a ser realizados pelas empresas serão
feitos por pessoas qualificadas. Normalmente, os contratos são padrões e genéricos, porém é preciso
explicitar a qualificação necessária para o trabalho.
Referências - Subitens 18.14.2 a 18.14.20 - Movimentação e
Transporte de Materiais e Pessoas
• Tomando como referência a NR 22, item 22.7.13, recomendamos que o transporte de pessoas em
máquinas ou equipamentos somente será permitido se estes estiverem projetados ou adaptados para
tal fim, por profissional legalmente habilitado.

• Sempre existiu grande dificuldade das empresas em encontrar referências técnicas para fundamentar
algumas práticas para o transporte vertical de pessoas. Por similaridade técnica, sugerimos o uso da
 NR 22, item 22.7.14, que determina que o transporte vertical de pessoas. Desta forma, só serão
permitidas em cabines ou gaiolas que possuam as seguintes características:

a) Altura mínima de dois metros;

b) Portas com trancas que impeçam sua abertura acidental;

c) Manter-se fechadas durante a operação de transporte;

d) Teto resistente, com corrimão e saída de emergência;

e) Proteção lateral que impeça o acesso acidental à área externa;

f) Iluminação;

g) Acesso convenientemente protegido;

h) Distância inferior a quinze centímetros entre a plataforma de

acesso e a gaiola;

i) Fixação em local visível do limite máximo de capacidade de

carga e de velocidade;

j) Sistema de comunicação com o operador do guincho nos pontos

de embarque e desembarque.
• A Portaria 15, de 03/07/07 aprovou o Anexo 1 da NR 18 que regulamenta o uso das Plataformas de
Trabalho A (PTA) éreo no Brasil. Trata-se de um manual de normas técnicas que estabelece os
parâmetros de segurança desse tipo de equipamento e especifica os responsáveis por todos os
procedimentos de manutenção e operação. PTA é o equipamento móvel, autopropelido ou não,
dotado de uma estação de trabalho (cesto ou plataforma) e sustentado em sua base por haste metálica
(lança) ou tesoura, capaz de erguer-se para atingir ponto ou local de trabalho elevado.

Fonte: Genie - A Terex Company

 • A NR-18, em seu artigo 2º, é bastante clara: “É proibido o transporte de pessoas por equipamento de
guindar não projetado para este fim”. Este é um importante avanço, pois a partir de agora ficou claro
que não há mais espaço para improvisações nas obras. Só poderão ser utilizados equipamentos
apropriados, dotados de dispositivos de segurança que garantam uma operação segura e eficiente.
Segundo a norma, cabe ao operador da plataforma, devidamente capacitado pelo
empregador, realizar todos os procedimentos de inspeção e manutenção do equipamento,
certificando-se do perfeito ajuste e funcionamento de todos os seus sistemas.

• Toda a operação da plataforma, desde sua velocidade de deslocamento até a sinalização da área de
trabalho, está minuciosamente descrita na NR-18. Ela é clara quanto à obrigatoriedade do uso de
cintos de segurança e proíbe que a capacidade nominal de carga definida pelo fabricante seja
ultrapassada. A norma exige que o proprietário da plataforma mantenha um programa de
manutenção preventiva, executado por pessoa qualificada e que siga as recomendações do fabricante.
Além disso, o operador também deve ser treinado, de acordo com o conteúdo programático
estabelecido pelo fabricante, sobre os princípios básicos de segurança, inspeção e operação.
Referências - Subitens 18.14.21 / 18.14.21.1 a 18.14.21.20 -
Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Torres de
Elevadores
•

Os elevadores convencionais de obra a cabo são equipamentos de uso

constante em obras para o transporte vertical de pessoas e materiais. Esse
sistema reúne vários benefícios conseguidos nos últimos anos com a
melhoria dos dispositivos de segurança automática ou manual.

• Atualmente, existem elevadores com cabinas mais leves, resistentes e

seguras. O elevador a cabo apresenta uma nova opção cuja cabina
semifechada para transportes de materiais recebe fechamento lateral e
portas, transformando-se em cabina fechada. Alguns guinchos permitem
transportar até dez passageiros ou 800 kg com segurança e eficiência.

• Existe um tipo de elevador, tracionado por sistema pinhão e cremalheira,

que pode transportar de uma só vez de dez a 40 passageiros, oferecendo
segurança e atendendo a todas as necessidades de uma obra. Pode ser
utilizado tanto em obras civis quanto em plantas industriais, possibilitando sua utilização em
mineradoras, cimenteiras, refinarias, siderúrgicas etc.
Referências - Subitens 18.14.22 a 18.14.22.4 - Movimentação e
Transporte de Materiais e Pessoas - Elevadores de Transporte e
Materiais
• Os elevadores de carga exigem a utilização da cancela, a qual é ainda pouco encontrada nos canteiros
e, quando presente, nem sempre funciona devidamente.

• A falta de utilização da cancela deve-se ao relativo alto custo de aquisição, decorrência do reduzido
número de fornecedores, e ao fato de que muitos empresários ainda não estão convencidos da
necessidade da sua utilização, ou seja, não compreendem quais riscos humanos e perdas econômicas
ela pode evitar.

• O subitem 18.14.22.4, letra e, da Portaria MTE 157/2006, proíbe definitivamente o uso do elevador
a cabo com freio de emergência tipo flutuante, por ser o dispositivo mecânico comprovadamente
inseguro, em situações nas quais o cabo de aço não é totalmente rompido, e a cabine acaba se
precipitando em queda livre. Não há outra forma de acionamento emergencial deste equipamento,
senão a falta completa de tensão no cabo de aço.
 • A nova regra obriga a sua substituição pelos elevadores de obras com sistema eletromecânico para o
acionamento do freio, que passa a atuar efetivamente em situações de emergência. Também se
tornou obrigatória a apresentação de Laudo de Capacitação Técnica do equipamento, emitido por
empresa legalmente habilitada, devendo constar da descrição dos métodos utilizados para os ensaios
adotados.

• A Fundacentro publicou a Recomendação Técnica de Procedimento para Movimentação e

Transporte de Materiais e Pessoas - Elevadores. Veja o texto da publicação na íntegra (PDF,
789KB).
Referências - Subitens 18.14.22.5 a 18.14.22.9 - Movimentação e
Transporte de Materiais e Pessoas - Elevadores de Transporte e
Materiais
• Conforme Portaria 157, de 10 de abril de 2006 (Art 3º), fica proibida a utilização de sistema de
frenagem automática do tipo viga flutuante que tem como parâmetro de sensoriamento e comando a
tensão do cabo de aço de sustentação da cabina dos elevadores de obra.

• Segundo a Portaria 157/06, a eficiência dos sistemas de frenagem automática deverá ser comprovada
através de "Laudo de Capacitação Técnica", emitido por empresa legalmente habilitada, do qual
constarão os métodos de ensaios adotados.

• Cada vez mais, o entendimento técnico e o legal explicitam a necessidade de usar serviços realizados
por profissionais legalmente habilitados em cursos específicos.

• Para que os profissionais qualificados sejam considerados legalmente habilitados (item 10.8.2), é
necessário preencher as formalidades de registro nos respectivos conselhos regionais de fiscalização
do exercício profissional.

• Estes conselhos profissionais é que estabelecem as atribuições e responsabilidades de cada

qualificação em função dos cursos, cargas horárias e matérias ministradas. São os conselhos
regionais que habilitam os profissionais com nível médio e superior (técnicos tecnólogos e
engenheiros). A regularidade do registro junto ao conselho competente é que resulta na habilitação
profissional.

• Por similaridade técnica, poderíamos usar o mesmo entendimento da nova NR 10. A qualificação
deve ocorrer através de cursos regulares, reconhecidos e autorizados pelo Ministério da Educação e
Cultura, com currículo aprovado e mediante comprovação de aproveitamento em exames de
avaliação, estabelecida no Sistema Oficial de Ensino (portadores de certificados ou diplomas).

• Desta forma, a qualificação pode ocorrer em três níveis, com responsabilidades e atribuições
distintas a serem observadas pelas empresas. Todos os trabalhadores são considerados profissionais
qualificados:

a) Através de Cursos de Preparação de Mão-de-obra, ministrados

por centros de treinamentos reconhecidos pelo sistema oficial de
ensino, que requerem pessoas com escolaridade mínima de ensino
fundamental (formal ou supletiva), além de qualificação
profissional de 100 a 150 horas.

São exemplos destas ocupações: eletricistas de instalação e

manutenção de linhas elétricas, telefônicas e de comunicação de
dados, instaladores de linhas elétricas de alta e baixa tensão,
eletricistas de redes elétricas, eletricistas de iluminação pública,
instalador de linhas subterrâneas, entre outras (ver CBO 7321).
 b) Através de Cursos Técnicos ou Técnicos Profissionalizantes, que
requerem pessoas com escolaridade mínima de ensino médio
completo e qualificação profissional específica em torno de 1.200
horas. São exemplos os técnicos, em eletricidade, eletrotécnica,
eletrônica, eletromecânica, mecatrônica, telecomunicações,
projetistas técnicos, encarregados de manutenção e montagem,
supervisores de montagem e manutenção de máquinas (ver CBO
3131 e 3303).

c) Cursos Superiores plenos ou não. São exemplos os tecnólogos

de nível superior: engenheiros operacionais e engenheiros plenos
nas modalidades de eletricistas, eletrotécnicos, eletro-eletrônicos,
mecatrônicos, e de telecomunicações (ver CBO 2021, 2032, 2143).
• A Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) é a garantia da empresa que está contratando um
profissional habilitado para executar tais serviços. Na carteira profissional, vem descrito suas
habilitações. A ART é também um instrumento pelo qual o CREA fiscaliza a atividade de seus
associados e garante que profissionais não habilitados realizem serviços para os quais não sejam
habilitados. Isto é, eles são capazes de realizá-los, porém não são habilitados (não têm diploma).
Referências - Subitens 18.14.23 a 18.14.23.5 - Movimentação
eTransporte de Materiais e Pessoas - Elevadores de Passageiros
• Texto da alínea (b) alterada pela Portaria MTE 157/06, em função dos acidentes fatais envolvendo
sistemas de elevação de pessoas.
Referências - Subitens 18.14.24 /18.14.24.1 a 18.14.24.17 -
Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Gruas
• Equipamento que faz todo o transporte horizontal e vertical da obra. É o primeiro equipamento que
entra na obra e o último que sai. Estes equipamentos são usados para:

a) Auxiliar na carga e descarga de materiais dos caminhões.

b) Deslocar o material na obra para melhor posicionamento,

estoque ou uso.

c) Transportar materiais pré-moldados (vigas, lajes etc. ).

d) Transporte das armações de ferro para fundação, lajes, pilares

etc.

e) Auxiliar na montagem e desmontagem das fôrmas em madeira

ou chapa de ferro.

f) Transportar até a laje a ser concretada, dos tambores d´água

para molhar as fôrmas.

g) Transportar das caçambas para concretagem.

h) Usar concreto bombeado, que sustenta o mangote de saída do

concreto, facilitando seu posicionamento.
i) Transportar os andaimes.

j) Ajudar na pré-montagem e desmontagem dos elevadores de

carga.

k) Transportar tijolos ou blocos paletizados.

l) Transportar argamassa nas caçambas até as plataformas ou

sacadas .

m) Transportar os materiais de acabamento interno até as

plataformas ou sacadas.

n) Transportar o material de acabamento externo até os

andaimes.

o) Transportar das plataformas de descarga de um andar ao outro.

p) Auxiliar no transporte de componentes mecânicos no término

da obra.

q) Descarregar o entulho na limpeza do prédio.

r) Auxiliar no transporte horizontal e vertical de qualquer material

ou máquina necessária à obra.

s) Economia na redução do tempo de execução da obra e na

redução do custo das tarefas executadas, além da mão-de-obra
com seus encargos e do concreto, permitindo a utilização do
concreto convencional.

t) Para escolher o tipo de grua, primeiramente, é necessário

conhecer os vários tipos existentes: móvel, fixa, ascensional, fixa-
móvel, automontante.

> Grua Móvel

- É um equipamento normalmente pequeno, montado

sobre rodas, que pode ser rebocado e transitar pela
vias públicas e/ou no canteiro de obra. Nos dois casos,
a grua deverá sempre ser desmontada e remontada
na nova locação.

- A altura e lança deste tipo de grua são fixas, ou seja

não é possível aumentar sua altura nem sua distância
de alcance, adaptando-a a uma nova situação de
obra.Os modelos da linha FM são: RB 516, RB 822, RB
1030 (catálogos anexos).
 - Quando montada na obra, apóia-se sobre patolas que
devem estar sobre bases que forneçam as maiores
garantias de estabilidade do equipamento em
movimentação de trabalho. Será sempre montada na
área externa da obra.
> Grua Fixa
- É um tipo de grua de tamanho maior, montado
sempre na área externa da obra e fixado em uma base
de concreto de tamanho variável em função do
modelo da grua. Em função do terreno, a base deverá
ser estaqueada para manter a estabilidade da grua
carregada em sua pior condição de trabalho.

- Sua altura inicial será aumentada ao crescer da

construção, montando, através de um procedimento
especial, elementos de torre até alcançar a altura
necessária. O comprimento dos elementos varia entre
3 m e 6 m, em função do modelo da grua.

- Uma vez definido o alcance necessário, monta-se a

lança que ficará fixa até o final da obra. Os modelos da
linha FM são: MI 1025; MI 1230; MI 1040; MI 1640; MI
2048.
> Grua Ascensional
- É um equipamento cuja torre é de altura definida
(normalmente, 18 metros). Sua locação, em geral, é
no poço do elevador.

- Quando a laje não for pré-moldada, é possível abrir

nele um espaço das mesmas dimensões de um poço
de elevador e montar a grua neste. A vantagem seria
de evitar interferência com o cronograma de
montagem do elevador. Monta-se como fixa e depois
através de um sistema hidráulico, amarrando a torre
através de cravatas a duas lajes e com a grua
seguindo o crescer do prédio. Cada vez que for
necessário, a grua inteira será levantada para as lajes
superiores e amarrada novamente a duas delas. Esta
operação é conhecida como "telescopagem " e deverá
ser feita por técnico experiente.

- Sua utilização é especifica para prédios. A limitação é

de poder atender somente a um prédio por vez e o
alcance para atingir a área de estocagem dos
materiais a serem levantados fica limitada à diferença
entre o comprimento da lança e a parte ocupada pela
 área do prédio. Os modelos disponíveis na linha FM
são: MI 1025; MI 1230; MI 1040.
> Grua Fixa-Móvel
- Os modelos fixos, citados acima no item Fixa, podem
ser todos montados sobre trilhos aplicando na base da
grua acessórios conhecidos como "truques",
normalmente em número de 4 (um par para cada
extremidade da base - dois motorizados com motores
elétricos e dois não motorizados) que permitem o
translado da grua ao longo dos trilhos, para distâncias
de até 100 m, possibilitando o atendimento de várias
construções ao mesmo tempo ou separadamente.

- A mobilidade sobre trilhos tem uma limitação de

configuração do equipamento: a altura não poderá ser
superior a 30 m.
> Grua Automontante
- Na linha da FM, é melhor identificada como AM 1230.
É um modelo muito interessante que agrupa as
vantagens oferecidas pelas gruas FIXA, MÓVEL e
FIXA/MÓVEL.

- A torre composta por dois elementos telescópicos é

montada em chassis dotado de quatro rodas
pneumáticas, permitindo o reboque dentro da obra e
nas vias públicas (existe claramente uma limitação na
velocidade a ser alcançada ). Por intermédio dos
comandos elétricos, após montada a lança, a grua
levanta até 18 metros de altura.

- A base dela tem quatro patolas e, portanto, pode

trabalhar como grua fixa sobre bases de concreto. Sua
altura pode alcançar até 80 metros montando
elemento após elemento de 6 metros de comprimento,
procedendo da mesma maneira que para grua FIXA.

- Como o equipamento fixo, este modelo também

deverá ser alocado na área externa do prédio e ser
amarrado às lajes após os primeiros 30 metros de
altura com "cravatas", para dar toda a estabilidade
possível.

- Ela vem preparada para receber em sua base quatro

truques. Portanto, poderá correr sobre trilhos. O
comprimento máximo da lança é de 35 metros,
levantando na ponta 1.000 kg. Quando a lança for de
30 m, a carga aumenta para 1.200 Kg. Já o
comprimento mínimo da lança é de 20 metros,
levantando 1.900 kg.

- Pela descrição acima, é fácil entender a flexibilidade

da AM 1230 em vários de tipos de obras: prédios
populares de 4 a 5 andares, prédios altos, obras
públicas baixas e compridas etc.

- Quando montada como Fixa, a base de concreto

utilizada nas gruas fixas será substituída por lastro de
concreto sempre reaproveitável. Em segundo lugar,
conhecer as necessidades das operações, tais como:

- Alcance da Lança, levando-se em conta a localização

da área de estocagem dos materiais, área de descarga
dos mesmos e prédios a serem atendidos. Na mesma
obra, podem ser alocadas várias gruas de modelo e
tamanho diferente.

- Peso máximo a ser levantado na ponta extrema da

lança.

- Altura da construção (atenção levar sempre em conta

a caixa d´água ou a parte construída mais alta)

- Conhecendo os tipos de grua e as necessidades da

obra, poderemos melhor identificar qual o
equipamento mais apropriado para satisfazê-las. Não
podemos esquecer de avaliar o tipo de construção que
a empresa faz. Se ela constrói somente sobrados, será
feita uma escolha.

- Ao se construir prédios baixos, industrias e prédios

altos, a escolha, obviamente, será diferente. Uma vez
identificado o tipo de grua, inicia-se a terceira
etapa96252512: análise dos fabricantes e
proveniência.
 ANEXO III
PLANO DE CARGAS PARA GRUAS
I - DADOS DO LOCAL DE INSTALAÇÃO DO(s) EQUIPAMENTO(s): nome do
empreendimento, endereço completo e número máximo de
trabalhadores na obra.
II - DADOS DA EMPRESA RESPONSÁVEL PELA OBRA: razão social;
endereço completo; CNPJ; telefone; fac-símile, endereço eletrônico e
Responsável Técnico com número do registro no CREA.
III - DADOS DO(s) EQUIPAMENTO(s): tipo; altura inicial e final;
comprimento da lança; capacidade de ponta; capacidade máxima;
alcance; marca; modelo e ano de fabricação e demais características
singulares do equipamento.
IV Não havendo identificação de fabricante, deverá ser atendido o
disposto no item 18.14.24.15.
V - FORNECEDOR(es) / LOCADOR(es) DO(s) EQUIPAMENTO(s) /
PROPRIETÁRIO(s) DO(s) EQUIPAMENTO(s): razão social; endereço
completo; CNPJ; telefone; fac-símile, endereço eletrônico (se houver) e
Responsável Técnico com número do registro no CREA.
VI - RESPONSÁVEL(is) PELA MANUTENÇÃO DA(s) GRUA(s): razão social;
endereço completo; CNPJ; telefone; fac-símile, endereço eletrônico e
Responsável Técnico com número do registro no CREA e número de
registro da Empresa no CREA.
VII - RESPONSÁVEL(is) PELA MONTAGEM E OUTROS SERVIÇOS DA(s)
GRUA(s): razão social; endereço completo; CNPJ; telefone; facsímile,
endereço eletrônico e Responsável Técnico com número do registro no
CREA e número de registro da Empresa no CREA.
VIII - LOCAL DE INSTALAÇÃO DA(s) GRUA(s) Deverá ser elaborado um
croqui ou planta de localização do equipamento no canteiro de obras, a
partir da Planta Baixa da obra na projeção do térreo e ou níveis
pertinentes, alocando, pelo menos, os seguintes itens:
a) Canteiro(s) / containeres / áreas de vivência;

b) Vias de acesso / circulação de pessoal / veículos;

c) Áreas de carga e descarga de materiais;

d) Áreas de estocagem de materiais;

e) Outros equipamentos (elevadores, guinchos, geradores e

outros);

f) Redes elétricas, transformadores e outras interferências aéreas;

g) Edificações vizinhas, recuos, vias, córregos, árvores e outros;

h) Projeção da área de cobertura da lança e contra-lança;

i) Projeção da área de abrangência das cargas com indicações dos

trajetos.

j) Todas as modificações tanto nas áreas de carregamento quanto

no posicionamento ou outras alterações verticais ou horizontais.
 Este croqui deverá contemplar todas as alterações tanto nas áreas de
carregamento quanto ao posicionamento e outras alterações verticais
ou horizontais conforme exemplo em anexo.
IX - SISTEMA DE SEGURANÇA Deverão ser observados, no mínimo, os
seguintes itens:
a) Existência de plataformas aéreas fixas ou retráteis para carga e
descarga de materiais;

b) Existência de placa de advertência referente às cargas aéreas,

especialmente em áreas de carregamento e descarregamento,
bem como de trajetos de acordo com o item 18.27.1 alínea "g"
desta NR;

c) Uso de colete refletivo;

d) A comunicação entre o sinaleiro/amarrador e o operador de

grua, deverá estar prevista no Plano de Carga, observando-se o
uso de rádio comunicador em freqüência exclusiva para esta
operação.
X - PESSOAL TÉCNICO QUALIFICAÇÃO MÍNIMA EXIGIDA:
a) Operador da Grua deve ser qualificado de acordo com o item
18.37.5 desta NR e ser treinado conforme o conteúdo
programático mínimo, com carga horária mínima definida pelo
fabricante, locador ou responsável pela obra, devendo, a partir do
treinamento, ser capaz de operar conforme as normas de
segurança utilizando os EPI necessários para o acesso à cabine e
 para a operação, bem como, executar inspeções periódicas
semanais. Este profissional deve integrar cada "Plano de Carga" e
ser capacitado para as seguintes responsabilidades: operação do
equipamento de acordo com as determinações do fabricante e
realização de "Lista de Verificação de Conformidades" (check-list)
com freqüência mínima semanal ou periodicidade inferior,
conforme especificação do responsável técnico do equipamento.

b) Sinaleiro/Amarrador de cargas deve ser qualificado de acordo

com o item 18.37.5 desta NR e ser treinado conforme o conteúdo
programático mínimo, com carga horária mínima de 8 horas. Deve
estar qualificado a operar conforme as normas de segurança, bem
como, a executar inspeção periódica com periodicidade semanal
ou outra de menor intervalo de tempo, conforme especificação do
responsável técnico pelo equipamento. Este profissional deve
integrar cada "Plano de Carga" e ser capacitado para as seguintes
responsabilidades: amarração de cargas para o içamento; escolha
correta dos materiais de amarração de acordo com as
características das cargas; orientação para o operador da grua
referente aos movimentos a serem executados; observância às
determinações do Plano de Cargas e sinalização e orientação dos
trajetos.
XI- RESPONSABILIDADES:
a) Responsável pela Obra Deve observar o atendimento dos
seguintes itens de segurança: aterramento da estrutura da grua,
implementação do PCMAT prevendo a operação com gruas,
independentemente do Plano de Cargas; fiscalização do
isolamento de áreas, de trajetos e da correta aplicação das
determinações do Plano de Cargas; elaboração, implementação e
coordenação do Plano de Cargas; disponibilização de instalações
sanitária3s a uma distância máxima de 30m (trinta metros) no
plano vertical e de 50 m (cinqüenta metros) no plano horizontal
em relação à cabine do operador, não se aplicando para gruas
com altura livre móvel superiores às especificadas; verificar
registro e assinatura no livro de inspeções de máquinas e
equipamentos, requerido no item 18.22.11 desta NR e a
confirmação da correta operacionalização de todos os dispositivos
de segurança constantes no item 18.14.24.11, no mínimo, após às
seguintes ocasiões: a) instalação do equipamento; b) cada
alteração geométrica ou de posição do equipamento; c) cada
operação de manutenção e ou regulagem nos sistemas de freios
do equipamento, com especial atenção para o sistema de freio do
movimento vertical de cargas.

b) Responsável pela Manutenção, Montagem e Desmontagem

Deve designar pessoal com treinamento e qualificação para
 executar as atividades que deverão sempre estar sob supervisão
de profissional legalmente habilitado, durante as atividades de
manutenção, montagem, desmontagem, telescopagem, ascensão
e conservação do equipamento; checagem da operacionalização
dos dispositivos de segurança, bem como, entrega técnica do
equipamento e registro destes eventos em livro de inspeção ou
relatório específico.

c) Responsável pelo Equipamento: Deve fornecer equipamento em

perfeito estado de conservação e funcionamento como definido
pelo Manual do Fabricante, observando o disposto no item
18.14.24.15 desta NR, mediante emissão de ART Anotação de
Responsabilidade Técnica referente à liberação técnica efetuada
antes da entrega.
XII - MANUTENÇÃO E ALTERAÇÃO NO EQUIPAMENTO
Toda intervenção no equipamento deve ser registrada em relatório
próprio a ser fornecido, mediante recibo, devendo tal relatório, ser
registrado ou anexado ao livro de inspeção de máquinas e
equipamentos. Os serviços de montagem, desmontagem, ascensões,
telescopagens e manutenções, devem estar sob supervisão e
responsabilidade de engenheiro legalmente habilitado responsável com
emissão de ART Anotação de Responsabilidade Técnica específica para a
obra e para o equipamento em questão.
XIII - DOCUMENTAÇÃO OBRIGATÓRIA NO CANTEIRO
No canteiro de obras deverá ser mantida a seguinte documentação
mínima relativa à(s) grua(s):
a) Contrato de locação, se houver;

b) Lista de Verificação de Conformidades (check-list) a cargo do

operador da grua;

c) Lista de Verificação de Conformidades (check-list) a cargo do

Sinaleiro/Amarrador de cargas referente aos materiais de
içamento.

d) Livro de inspeção da grua conforme disposto no item 18.22.11

desta NR- 18;

e) Comprovantes de qualificação e treinamento do pessoal

envolvido na operacionalização e operação da grua;

f) Cópia da ART - Anotação de Responsabilidade Técnica do

engenheiro responsável nos casos previstos nesta NR;

g) Plano de Cargas devidamente preenchido e assinado em todos

os seus itens;
 h) Documentação sobre esforços atuantes na estrutura do edifício
conforme disposto no item 18.14.24.3 desta NR;

i) Atestado de aterramento elétrico com medição ômica, conforme

NBR 5410 e 5419, elaborado por profissional legalmente habilitado
e realizado semestralmente.

j) Manual do fabricante e ou operação contendo no mínimo:

- Lista de Verificação de Conformidades (check-list) para o

operador de grua

- Lista de Verificação de Conformidades (check-list) para o

sinaleiro/amarrador de carga

- Instruções de segurança e operação.

XIV CONTEÚDO PROGRAMÁTICO:
O conteúdo para treinamento dos Operadores de Gruas e
Sinaleiro/Amarrador de Cargas deverá conter pelo menos as seguintes
informações:
- Definição; Funcionamento; Montagem e Instalação; Operação;
Sinalização de Operações; Amarração de Cargas; Sistemas de
Segurança; Legislação e Normas Regulamentadoras NR-5, NR-6,
NR-17 e NR-18.
Comentários
• Existe um grande número de empresas locadoras de equipamentos de carga, mas eles normalmente
são caros e de idade avançada (entre 30 e 40 anos). Daí, a necessidade de uma atenção especial com
o plano de manutenção e inspeção destes equipamentos.

• Um dos itens incluídos com o Anexo de sobre movimentação de cargas trata da necessidade de
criação de um plano de cargas (anexo 3) Este documento, que será exigido no PCMAT, deverá
conter o layout da locação da grua e os fluxos de pessoas e materiais. Sugerimos a leitura cuidadosa
das modificações incorporadas por este anexo.
Referências - Item 18.15 / Subitens 18.15.1 a 18.15.9 - Andaimes
e Plataformas de Trabalho
• Plataformas necessárias à execução de trabalhos em lugares elevados, onde não possam ser
executados em condições de segurança a partir do piso. São utilizados em serviços de construção,
reforma, demolição, pintura, limpeza e manutençao. Segundo a Norma NBR 6604 - Segurança em
Andaimes, eles podem ser divididos da seguinte forma:

o Suspensos;

o Tipo cadeira de contramestre;

o Inclinados;

o Ssobre cavaletes;

o Travessão.
• Quanto a sua utilização os andaimes pode ser classificados da seguinte forma:

o Andaimes Suspensos: Utilizados para reformas em fachadas, pintura, limpeza,

impermeabilizações e instalações de tubulações. Trabalham sem obstruir a passagem dos
pedestres e são uma opção segura para estas operações. Ex: balancim leve, balancim
elétrico e balancim individual (cadeirinha).

o Andaimes de Encaixe: Ideal para serviços em áreas com grandes interferências

(escoramentos, passarelas, outros) ou em áreas de difícil acesso aos andaimes tradicionais.

o Andaimes Modulados: Utilizados para reformas em fachadas, pinturas, limpezas,

impermeabilizações e instalações de tubulações. Podem trabalhar sem obstruir a passagem
dos pedestres

• O seguintes requisitos de segurança devem ser seguidos:

o Os andaimes devem ser montados por mais de uma pessoa;

o Andaimes não devem conter peças de fabricantes diferentes;

o Deve suportar duas vezes o peso ao qual será submetido;

o Deve ser montado sobre superfície nivelada;

o A superfície deve ser sólida para não ceder com o peso;

o Deve ser inspecionado antes e após o uso;

o Peças danificadas devem ser reparadas ou destruídas.

• Neste item, é determinado que se tenha um profissional legalmente habilitado, sem especificar qual
habilitação específica, para dimensionar a estrutura de sustentação e fixação do andaime.

• Deve ser garantido aos empregados acesso seguro aos andaimes. Os meios de acesso podem ser
escadas fixas, portáteis, rampas ou degraus. Qualquer que seja o meio de acesso o usuário deve estar
seguro de que os mesmos estejam em boas condições e não ofereçam riscos a sua segurança. O
sistema de guarda-corpo e rodapé estende-se às cabeceiras e a todo o perímetro, com exceção do lado
da face de trabalho, obedecendo às especificações do item 18.13.5:

o Ser construído com altura de 1,20 m para o travessão superior e 0,70m (setenta centímetros)
para o travessão intermediário;

o Ter rodapé com altura de 0,20m (vinte centímetros);

o Ter vãos entre travessas preenchidos com tela ou outro dispositivo que garanta o
fechamento seguro da abertura.

• A segurança com andaimes deve ser um requisito existente em qualquer tipo de obra e deve o mesmo
tratamento e cuidado que qualquer outro existente de execução. Um trabalho somente será seguro se
for planejado adequadamente sob o ponto de vista preventivo. Nesta etapa devem ser identificados os
perigos, avaliados os riscos e sugeridos formas de controle para minimizar a probabilidade de
ocorrência de acidentes.
• Os objetivos da etapa de planejamento iinclui:

o Identificar os perigos, avaliar os riscos;

o Sugerir medidas de controle;

o Identificar os empregados próprios e terceiros envolvidos nos trabalhos;

o Informar os riscos para a equipe sobre a operação a ser realizada;

o Certificar que as medidas de controle sugeridas e aceitas foram implementadas.

• A segurança física na montagem de andaime inclui:

o Colocação de lonas ou redes de proteção em alguns casos requer estudos de concreto;

o Em caso de dúvidas com relação a zona de apoio do andaime, as operações de montagem

deverão ser suspensas;

o Verificação de carga, descarga e armazenamento de materiais (sinalização das zonas de

risco e paletização dos materiais);

o Içamento cuidadoso do material na zona de montagem, utilizando equipamento específico;

o Autorização do pessoal qualificado para modificar qualquer aspecto estrutural;

o Atender tosos os requisitos de segurança operacional

o Utilizar EPI e EPC.

• Exemplos de EPI a serem utilizados

o Capacete

o Luvas;

o Botas com biqueiras de aço;

o Cinto (colete) tipo paraquedista com dois talabartes;

o Protetores auriculares;

o Proteção respiratória
 • Exemlos de EPC a serem utilizados

o Rede do tipo tênis

o Rede Vertical com suporte tipo forca

o Dispositivos DR

o Cabo elétrico tipo PP

Referências - Subitens 18.15.10 a 18.15.18 - Andaimes
Simplesmente Apoiados
É aquele cujo estrado está simplesmente apoiado, podendo ser fixo ou
deslocar-se no sentido horizontal.

• O subitem 18.15.43.2 foi revogado pela Portaria MTE 157, de 10 de abril de 2006.

• Durante a montagem dos andaimes alguns requisitos de segurança devem ser seguidos:

o Verificar as tábuas a serem utilizadas.

o Verificar os gabaritos antes de montar, olhar a existência de trincas, deformações nos tubos
e presença de corrosão.

o Amarrar todas as tábuas no suporte ou gabarito.

o Caso seja montado um equipamento para içar cargas sobre o mesmo, este deve ser
reforçado para suportar essa carga.

o Boa organização e limpeza da plataforma são fundamentais para a segurança do trabalho.

o Qualquer trabalhador que execute tarefas em uma plataforma deverá ser treinado no uso
correto dos equipamentos.

o Em trabalhos sobre andaimes acima de 2 metros é obrigatório o uso do cinto de segurança.

Obs. O cinto de segurança não pode ser fixado na estrutura do andaime.

o Nunca trabalhe sobre andaimes durante tempestades, chuvas ou ventanias.

As barras de travamento devem ser colocadas de três em três módulos,

forma a formar um X.
Colocação de tábuas e corrimõe
• As pranchas não devem ser testadas pelo usu
qualidade das pranchas deve-se observar o s

o As pranchas têm grandes nós na ma

o As nervuras acompanham o sentido

o Existe alguma rachadura na pranch

o Há sinais de desgaste?

• Não utilizar tábuas queimadas.

• Não utilizar tábuas apodrecidas.

• Não utilizar tábuas com cupins.

 Ao usar duas ou mais tábuas o espaçamento A justaposição das extremidades
entre elas deve ser de no máximo 30 mm. deve ser de 300 a 800 mm.

• Corrimão de proteção: Se o andaime for erguido acima de 1,5 m acima do nível do chão, deverá
ser dotado de corrimãos de proteção. Este corrimão não deverá ter menos de 90 cm nem mais de 1 m
de altura, medidos a partir da plataforma do andaime.

• Proteção ao nível dos pés: Tais proteções são instaladas para evitar ou diminuir a possibilidade de
trabalhadores que estão em altura elevada atingirem ou chutarem algum ítem, projetando-o para
baixo.

• Solda e corte com maçarico: Para trabalhos de solda ou corte sobre plataformas deve-se garantir
que a área sobre a plataforma, assim como a área abaixo dela estejam devidamente isoladas e
protegidas. Todos os materiais inflamáveis devem ser removidos do local e o pessoal nas
proximidades deve estar usando EPIs adequados.

• Desmontagem dos andaimes: A desmontagem é tarefa de maior risco que a montagem, logo,
necessita maior cuidado.

o Verifique a existência de restos de materiais sobre as tábuas dos andaimes.

o Verifique a existência de tábuas soltas.

o Realize a desmontagem sempre de cima para baixo.

o Utilizar equipamento auxiliar sempre que possível, como skymunck, guindaste, hyster, etc...

o Usar cinto de segurança durante toda desmontagem.

o Nunca ficar no piso que está sendo desmontado, ficar no andar de baixo ou fora do
andaime.
Referências - Subitens 18.15.19 a 18.15.25 - Andaimes
Fachadeiros
Andaime metálico simplesmente apoiado, fixado à estrutura na extensão
da fachada.

• As instruções de montagem indicadas a seguir seguem os princípios definidos pela Norma Européia
UNE 76502:1990 (CEN-HD 1000:1988).
 Elementos do Sistema

1-Nivelador de base

2-Inicializadorde base

3-Elemento de andaime

4-Diagonal de
contraventamento

5-Barra horizontal

6-Plataforma de trabalho

7-Plataforma de serviço

8-Escada de acesso

9-Rodapé frontal

10-Protector Lateral

11-Terminal de andaime
lareal

12-Terminal de andaime

1-Preparação das Bases

Colocam-se os niveladores
de base sobre uma
superfície plana,
(recomenda-se a utilização
de pranchas de madeira),
para distribuir a pressão
exercida pelo andaime sobre
o solo.
 2-Colocação do
inicializador

O inicializadorde base é
colocado sobre os
niveladores para permitir a
ligação à diagonal.

4-Colocação das barras e diagonal 5-Colocação das plataformas e

Colocar as barras (guarda-costas) e a
diagonal. As diagonais vão assegurar a
estabilidade geral do andaime
nivelamento
As plataformas anti-derrapantes são
colocadas em níveis de 2,0 em 2,0 m. Pa
garantir o nivelamento e aprumamentod
andaime afinam-se as bases reguláveis
sempre que necessário. Verificar també
distância do andaime á fachada.
6-Montagem do nível superior 7-Colocação do protector lateral

Colocam-se os elementos de andaime Colocam-se os protectores laterais de fo

uns sobre os outros. De seguida, a garantir a segurança contra as quedas
colocam-se as barras horizontais cada nível de andaime.
(guarda-costas) e depois a diagonal no
sentido oposto à anterior.
 8-Colocação dos rodapés 9-Colocação da plataforma de escad

Os rodapés são encaixados de uma O acesso a cada nível de trabalho é feito

forma simples e rápida, de acordo com pela escada interior própria.
o exigido pela norma.

Fig.1 - Esquema de colocação das

amarrações e diagonais no andaime.

10-Colocação dos terminais de

andaime

O último nível do andaime é encerrado

com os terminais de andaime que
permitem a colocação de todos os
elementos de segurança exigidos.
Recomendações gerais relativas à segurança das amarrações à
fachada:
• Recomendações gerais relativas à segurança das amarrações à fachada.

• Montar as amarrações uniformemente distribuídas ao longo de todaa fachada de andaime de acordo a

fig.1.

• No último nível do andaime é importante colocar amarrações em todos os montantes.

• Recomenda-se a colocação dos fixadores de andaime no prumo vertical .E quando não for possível
colocar o mais próximo dos mesmos.

• Para andaime com menos de 30 m de altura, e sem nenhum tipo de recobrimeto, colocar as
amarrações em cada 20m² e para andaime com recobrimentoem rede permeável ao vento as
amarrações são colocadas em cada 12 m².
 • Para andaime com alturas superiores a 30m ou para recobrimentosmais densos é necessário realizar
cálculos específicos.

• As diagonais devem ser colocadas de 4 em 4 módulos de andaime, tal como ilustra a figura 1.
Procedimentos de Montagem
1. Realizar o estudo prévio da planta para envio de materiais;

2. Proceder à montagem e desmontagem segundo as instruções do fabricante (esquema de montagem);

3. Verificar se as zonas de apoio do andaime, são resistentes à pressão que sobre elas vai exercer:
devem ser duros e estáveis. Qualquer dúvida a respeito da capacidade de resistência do solo ou zonas
de apoio do andaime e da capacidade de resistência da estrutura, é motivo suficiente para suspender a
montagem até que um técnico competente resolva o problema;

4. Fazer a distribuição dos niveladores e inicializadores e antes de apertar as cunhas e colocar os

prumos, deve-se nivelar a estrutura;

5. Verificar se a distância máxima entre níveis de plataformas é de 2,0 m. Devem estar protegidos com
barras guarda-costas a 0,5 e 1,0 m de distância, se os topos devem estar fechados com protecções e
envolvidos com rodapés com uma altura mínima de 15 cm;

6. Quando a estrutura não cumpre a regra da auto-estabilidade devem existir amarrações a estruturas
sólidas (pilares, vigas, lajes, etc.) As amarrações são colocadas de 5 em 5 m na horizontal em
prumadas alternativas e na vertical de 6,0 m em 6,0m em altura em todas as prumadas;

7. O acesso aos vários níveis de trabalho deve realizar-se por escadas interiores;

8. As plataformas de trabalho devem ter no mínimo de 60 cm de largura;

9. Não abandonar materiais ou ferramentas no andaime;

10. A circulação pelo andaime deve ser livre e contínua;

11. Ter em consideração as capacidades de carga que obrigatoriamentesão indicadas nas plataformas;

12. Não descarregar cargas de forma violenta sobre o andaime;

13. Verificar regularmente os pontos de fixação do andaime à fachada (é muito frequente os utilizadores
do andaime retirar pontos de fixação para lhes facilitar o trabalho;

14. Antes de iniciar os trabalhos de utilização do andaime o responsável pela segurança na obra deve
verificar a correcta montagem do andaime.
Referências - Subitens 18.15.26 a 18.15.27 - Andaimes Móveis
Plataforma de trabalho cuja estrutura esta montada sobre rodízios.
• As instruções de montagem indicadas a seguir seguem os princípios definidos pela Norma Européia
UNE 76502:1990 (CEN-HD 1000:1988).

• A estruturas das
torres de escada estão
submetidas ás
mesmas cargas que
qualquer outro tipo
de andaime, para
poder considerar a
auto estabilidade,
temos que comprovar
que as cargas não são
suficientes para
desestabilizar a
estrutura. Para isso
temos a favor o peso
próprio da estrutura,
quanto mais pesada
melhor é o
comportamento em
relação ao
desequilíbrio
provocado pelas
cargas a que estão
submetidas e à força
do vento. ara torres
realizadas em aço
sem nenhum tipo de
cobertura, o método
orientativo para
provar se é auto-
estável é o seguinte:

- Em espaços
interiores,
sem vento a
máxima altura
(H)não pode
ser superior a
quatro vezes
o lado (L)
menor – H
(max.)<=4* L
(menor).

- Em espaços
interiores a
altura (H)
máxima é de
três vezes o
lado (L)
 menor – H
(max.)<=4* L
(menor).
• Quando não se
cumpre a regra da
auto-estabilidade:

- Aumentar as
dimensões da
base
colocando
estabilizadore
s.

- Colocar
contrapesos.

- Amarrar a
estrutura a
partes sólidas.

- Combinar
adequadamen
te as opções
interiores.
Referências - Subitens 18.15.28 a 18.15.29 - Andaimes em
Balanço
• São os que se projetam para fora da construção e são suportados por vigas (de madeira ou metálica)
ou estruturas em balanço, podendo ser fixos ou deslocáveis. São geralmente utilizados quando os
andaimes não podem apoiar-se sobre o solo ou sobre uma superfície horizontal resistente.
Referências - Subitens 18.15.30 a 18.15.44 - Andaimes
Suspensos
São plataformas elevadas de trabalho dotadas de guarda-corpo
suspensas por cabos de aço e guinchos ou suportadas por estrutura
metálica tubular, de quadros, ou de madeira destinadas a execução de
serviços de construção, manutenção e pintura.
 • A Portaria MTE 30 (20/12/01) alterou a redação do item 18.15 Andaimes, passando a se chamar
Andaimes Suspensos. Alteração já efetuada no texto acima.

• É proibido o uso de pintura que encubra imperfeições da madeira, valendo estas obervações para os
diferentes tipos de andaimes suspensos:

a) Escadas ou rampas devem ser previstas para andaimes a partir

de 1,50 m de altura. Andaimes de madeira somente podem ser
instalados em obras de até três pavimentos, ou altura equivalente.

b) Andaimes fachadeiros devem dispor de proteção com tela de

arame galvanizado ou material de resistência e durabilidade
equivalentes a partir da primeira plataforma de trabalho, até, pelo
menos, 2 m acima da última plataforma de trabalho.

c) Os dispositivos de suspensão devem ser verificados,

diariamente, pelos usuários e pelo responsável da obra, antes de
iniciados os trabalhos. Os cabos utilizados terão comprimento que,
para a posição mais baixa do estrado, restem, pelo menos, seis
voltas sobre cada tambor;

d) É proibido acrescentar trechos em balanço no seu estrado. O

máximo de trabalhadores no andaime é dois. Deve ser usado cinto
de segurança, tipo pára-quedista, ligado ao trava-queda em cabo
de guia independente.

e) Para ter um guincho só, será necessária a instalação de um

segundo cabo de segurança em cada guincho. Não é permitida a
interligação de estrados nestes andaimes.

f) A cadeira suspensa somente deve ser utilizada quando não for

possível a instalação de andaimes. A sustentação deve ser feita
através de cabo de aço.
Referências - Subitem 18.15.45 - Andaimes Suspensos
Motorizados

São plataformas elevadas de trabalho dotadas de

guarda-corpo motorizado suspensas por cabos de
aço e guinchos ou suportadas por estrutura
metálica tubular, de quadros, ou de madeira
destinadas a execução de serviços de construção,
manutenção e pintura.

Referências - Subitens 18.15.46 e 18.15.47 - Plataforma de

Trabalho com Sistema de Movimentação Vertical em Pinhão e
Cremalheira e Plataformas Hidráulicas
 • Existe atualmente no mercado uma variedade muito grande de equipamentos
específicos para elevação de pessoas denominados plataformas aéreas. Estes
equipamentos são utilizados para manutenção em locais que exigem
movimentação vertical com deslocamento rápido e seguro em áreas com
obstáculos.
Referências - Subitem 18.15.48 - Plataformas por Cremalheira

• A cremalheira substitui os andaimes

tradicionais permitindo um trabalho
seguro e racional evitando-se ao
máximo os riscos de acidentes.

Referências - Subitens 18.15.49 a 18.15.55 - Cadeiras Suspensas

• A Portaria MTE 13 (09/07/03) alterou os itens 18.15 e 18.16, incluindo aqueles referentes à cadeira
suspensa, popularmente chamada de balancim individual. Este equipamento sempre foi utilizado
para pequenos trabalhos envolvendo manutenção de fachadas, limpeza de vidros, pinturas externas,
entre outros. Vale ressaltar que o uso deste equipamento deve ser feito somente em locais onde o
andaime suspenso leve não possa ser utilizado.

• Na foto ao lado é possível exemplificar um tipo de balancim individua com assento individual no
formato de conchal. Para uso deste equipamento é obrigatório o uso do trava-quedas e cinto
segurança. Observe o sistema cabo passante que permite movimentações rápidas, independente da
altura de trabalho, em função do não acúmulo de cabo de aço na caixa de comandos. Sistema de
fixação através de ganchos, afastadores, vigas ou sistemas contra-peso. Aplicabilidade:

o Locais de difícil acesso;

o Limpeza e conservação de fachada;

o Manutenções prediais, industriais e residenciais.

• Esta Portaria foi elaborada a partir da ata da XXIV Reunião Ordinária do Comitê Permanente
Nacional sobre Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção CPN, realizada
nos dias 23 e 24/04/2002, criando e modificando os itens de 18.15.49 a 18.15.55, introduzindo a
CADEIRA SUSPENSA. O não atendimento aos requisitos deste item implica em infração de grau 4.
Os seguintes aspectos de segurança devem ser obrigatoriamente atendidos:
 a) Sistema dotado com dispositivo de subida e
descida com dupla trava de segurança, quando a
sustentação for através de cabo de aço;

b) Sistema dotado com dispositivo de descida com

dupla trava de segurança, quando a sustentação for
por meio de cabo de fibra sintética;

c) Requisitos mínimos de conforto previstos na NR

17 Ergonomia;

d) Sistema de fixação do trabalhador por meio de

cinto. (devendo este ser tipo pára-quedista
18.15.52);

e) O trabalhador deve utilizar cinto de segurança,

tipo pára-quedista, ligado ao trava-quedas em cabo-
guia independente;

f) A cadeira suspensa deve apresentar na sua

estrutura, em caracteres indeléveis e bem visíveis, a
razão social do fabricante e o número de registro
respectivo no CNPJ (infração grau 2);

g) O sistema de fixação da cadeira suspensa deve

ser independente do cabo-guia do trava-quedas.
Referências - Subitens 18.15.56 a 18.15.56.4 - Ancoragem
• A Portaria MTE 157/2006 trouxe outra mudança importante é a eliminação do item 18.15.43.2,
substituído pelo item 18.15.56, que vai facilitar os serviços de limpeza, manutenção e restauração de
fachadas.

• A Portaria 157/2006 exige a instalação, ao longo de toda a fachada das edificações, de ganchos que
vão futuramente sustentar os andaimes e cabos de segurança para uso de proteção individual dos
trabalhadores que precisarem executar a manutenção da fachada de prédios de no mínimo quatro
pavimentos ou 12 metros de altura.

• Pela nova regra, o dispositivo deve estar disposto em todo o perímetro da edificação; suportar uma
carga pontual de 1.200 quilogramas-força; constar do projeto estrutural da edificação; e ser
constituído de material resistente às intempéries, como aço inoxidável ou material de características
equivalentes. A norma vale também para edificações já existentes.

• Existem muitos casos de queda de andaimes em trabalhos de manutenção de fachadas e reparos

diversos. Daí, a justificativa da publicação da Portaria 157 de 10 de abril de 2006 (já alterada no
texto).

• O ponto onde os equipamentos serão instalados deve suportar a maior carga esperada sobre o
sistema, principalmente o choque provocado pela queda de um trabalhador preso a esse sistema.

Exemplos de bons pontos de ancoragem:

 - Vigas estruturais de concreto;

- Vigas estruturais de aço;

- Bases de grandes equipamentos;

- Estruturas de grande massa, do tipo chaminés;

- Grandes árvores vivas de raízes profundas.

Exemplos de pontos de ancoragem ruins ou duvidosos
- Fixadores e/ou cabos de pára-raios;

- Tubulações com isolamento;

- Corrimãos de escadas;

- Tubulações plásticas;

- Estruturas metálicas corroídas;

- Contrapesos, como latas com concreto ou barris com água.

• Os sistemas equalizados de ancoragem distribuem a carga entre dois

ou mais pontos. Para que um sistema equalizado seja eficiente, o
ângulo interno não deve ser maior que 90 graus. O ideal é que fiquem
entre 0 e 45 graus.

• Nos sistemas equalizados de ancoragem, deve-se passar o mosquetão

por dentro da fita, de forma que ele não se solte caso um dos pontos
se rompa.

• O modo como as fitas são instaladas determina a carga que elas

poderão suportar. No exemplo ao lado, foi utilizado o exemplo de um
modelo de fita com resistência de 22kN. Esse valor pode variar entre
diferentes modelos e marcas.
 • Com o uso de cintas de ancoragem, os mosquetões não devem sofrer
tensões multi-direcionais. Duas soluções: o da esquerda utiliza uma
Malha Rápida, tipo Delta, que permite a tração tridimensional, e a da
direita utiliza dois mosquetões.

• As cordas, fitas e cintas de ancoragem devem sempre ser protegidas

de "cantos vivos", superfícies abrasivas ou cortantes.

Referências - Subitens 18.15.57 - Plataformas de Trabalho Aéreo

• A Portaria MTE 40/2008 define novas regras de segurança e saúde no trabalho na área da indústria
de construção. Desse modo, fica estabelecida a inclusão do item 18.15.57 na NR 18 (Condições e
Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção), definindo assim, que as plataformas de
trabalho aéreo devem atender ao disposto no Anexo IV da referida NR. Além disso, o texto do artigo
1º da Portaria MTE 15/2007 foi retificado, passando de "Anexo I - Plataformas de Trabalho Aéreo -
da Norma Regulamentadora nº 18 (NR 18)" para "Anexo IV - Plataformas de Trabalho Aéreo - da
Norma Regulamentadora nº 18 (NR 18)".

Referências - Item 18.16 / Subitens 18.16.1 a 18.6.2.1 - Cabos de

Aço e de Fribra Sintética
• As cordas, também chamadas de cabos, tem inúmeras aplicações no meio industrial. E entre todos os
usos possíveis, os mais nobres são o da segurança e do resgate de trabalhadores. Elas podem ser
usadas em pequenos comprimentos, a exemplo dos talabartes, ou em comprimentos maiores, quando
utilizadas como cabos para o trava-quedas nos trabalhos em altura.

• A matéria-prima e a forma como elas são construídas podem variar bastante. É o tipo de aplicação
que definirá qual modelo será mais adequado.

• Na segurança de trabalhadores, elas podem ser utilizadas para restringir a movimentação, impedindo
exposição a riscos, ou para deter uma eventual queda, que é o uso mais importante. Deter o corpo de
uma pessoa que está caindo é a situação extrema para qualquer sistema de segurança.

• A princípio, precisamos lembrar que o corpo de uma pessoa em movimento, especialmente em queda
livre, pode gerar uma força equivalente a centenas de quilos sobre um sistema que irá ampará-lo, e,
portanto, não se pode ingenuamente considerar apenas o peso de uma pessoa para avaliar a
resistência de um equipamento de proteção contra quedas.

• Uma base utilizada como referência para avaliar a exigência de resistência de uma corda, por
exemplo, fundamenta-se nos padrões determinados em sistemas mecânicos, que usam como fator de
segurança a resistência equivalente a cinco vezes a maior carga esperada em sua operação. Isso dá
uma boa margem de segurança, evitando acidentes que podem gerar prejuízos e até mesmo colocar
vidas humanas em risco.
 • Para a segurança de pessoas, o referido fator deve ser maior, já que estamos prevendo solicitações
dinâmicas (corpos em queda) podendo ultrapassar a relação de 15:1, ou seja, ter uma resistência
mínima quinze vezes maior que a carga esperada sobre o sistema. Se adotarmos 100 kg como valor
de referência para o peso de uma pessoa, e quisermos adotar o fator de 15:1, uma corda nova terá que
ter uma resistência mínima à ruptura de 1.500 kg. Mas como existem outros fatores envolvidos na
dinâmica da detenção de uma queda e nas características das cordas, internacionalmente o valor
mínimo é de 2.000 kg.

• A NFPA (National Fire Protection Association) estabelece como carga de resgate o valor de 600 lbf
ou aproximadamente 270 kg, que considera dois homens pesados mais equipamentos. Como adotam
um fator de segurança de 15:1, a NFPA de 1983 exige para as cordas de resgate (uso geral) uma
resistência mínima à ruptura de 9.000 lbsf ou aproximadamente 40 kN (a grosso modo 4.000 kg).
Referências - Subitens 18.16.3 a 18.16.5 - Cabos de Aço e de
Fribra Sintética
• No momento em que o cabo de aço esticar e detiver abruptamente a queda da pessoa, o choque irá
todo para o corpo dela provocando traumas internos muito sérios ou até mesmo desmembramentos
de partes do corpo. Portanto, além de resistente a corda tem que ser capaz de amortecer o choque da
queda e preservar o corpo do trabalhador.

• As cordas absorvem o choque de uma queda com a elasticidade, funcionando como um colchão
macio, desacelerando a queda gradativamente, mesmo que em uma fração de segundos. Mas como a
eficiência da absorção de choques pode variar dentro de diferentes circunstâncias, um acessório
chamado de Absorvedor de Energia tornou-se item recomendado nos sistemas de proteção contra
quedas.

• Internacionalmente, as cordas de segurança são divididas em dois grupos básicos: dinâmicas e

estáticas. As cordas dinâmicas são construídas para oferecer uma maior elasticidade, projetadas
especificamente para deter quedas de pessoas. Elas são mais populares na área de esportes, por serem
utilizadas há décadas na escalada esportiva. As cordas dinâmicas, dependendo do diâmetro e do
fabricante, oferecem de 7% a 10% de elasticidade (teste de alongamento com uma carga de 80 kg).
No limite da ruptura, elas podem chegar a 75% de alongamento (padrão N.F.P.A.).

• As chamadas cordas estáticas devem ser chamadas mais apropriadamente de semi-estáticas, pois
também oferecem elasticidade, mas com uma média de 3% de alongamento. Essas cordas são as
mais utilizadas nas aplicações em ambientes industriais.
Referências - Subitens 18.16.6 - Cabos de Aço e de Fribra
Sintética
• No Brasil, não existe certificação para cordas. Os Certificados de Aprovação (CA) do Ministério do
Trabalho são emitidos apenas para os equipamentos classificados como EPI. No entanto, o MTE
determina as características de fabricação de cordas para uso nos sistemas de Balancim e Segurança
com trava-quedas.

• As cordas que atendem à NR 18 devem apresentar uma fita interna com identificação do fabricante e
características básicas do produto como diâmetro e matéria prima. Isso permite que o usuário e a
fiscalização identifiquem a corda como um equipamento que atende às especificações.

• Além disso, os fabricantes são obrigados a submeter amostras do produto a testes de laboratório
periodicamente e obter os respectivos laudos. As cordas de fabricação nacional para uso esportivo e
resgate não se enquadram nas exigências do Ministério do Trabalho. Portanto, o usuário conta
somente com o compromisso do fabricante para a qualidade do produto.

• Os usuários devem tomar cuidado com uma prática indevida de alguns fabricantes de cordas que
apresentam laudos de laboratórios como sendo certificados. Os laudos nos oferecem informações
 importantes, mas não certificam o produto. Apenas informam os resultados da avaliação de
determinadas amostras.

• Apesar das fibras originais de poliamida serem fornecidas no Brasil apenas pela Rhodia e Dupont,
existe no mercado matéria-prima de segunda linha e até mesmo de material reciclado. Por isso,
alguns fabricantes alertam que a qualidade das cordas, em função da matéria-prima utilizada, pode
variar. Até mesmo o fornecimento de um mesmo fabricante pode variar de qualidade, dependendo da
matéria-prima que ele teve acesso em determinado momento.

• Um quesito a ser considerado na compra de produtos nacionais ou internacionais é a emissão ou não,

por parte do fornecedor, de um certificado de qualidade, no qual ele se compromete com as
características oferecidas e com a qualidade do produto.

• Algumas cordas importadas oferecem certificações internacionais segundo critérios da comunidade

européia e NFPA para o mercado norte-americano. As certificações visam à garantia da qualidade do
produto comercializado, com um monitoramento constante, por parte de laboratórios credenciados.
Referências - Anexo I Especificações de Segurança para Cabos
de Fibra Sintética2
2
Texto retirado e adaptado do Informativo da Betary Treinamento
Técnico (www.betarytreinamento.com.br). Autor: Engenheiro Luís
Eduardo Spinelli e colaboradores: Francisco José Sarpa Lima
Espeleólogo e Gustavo Mendes - Consultor da Serelepe

• A importância deste item foi regulamentar uma prática usual dentro das empresas de construção, que
era utilizar cabos de fibra de poliamida (cordas reforçadas), principalmente pelas pequenas empresas
de reforma.

• No Brasil, as cordas de segurança mais comercializadas são as trançadas de poliamida, conhecidas

como "padrão bombeiro". A construção dessas cordas deve obedecer às exigências da Norma
Regulamentadora (NR) 18. Existem fabricantes de equipamentos de segurança que utilizam as
poliolefinas (Polipropileno e Polietileno) na fabricação de talabartes utilizados no conjunto do
cinturão de segurança.

• O engenheiro Luís Eduardo Spinelli descreveu com profundidade as características e os cuidados ao

se trabalhar com cordas no seu artigo "Cordas", usado como referência para a elaboração destes
comentários.

• Essas fibras oferecem como vantagens a pouca absorção de água e a característica de flutuar,
necessária para atividades aquáticas. Como desvantagens, oferecem baixa resistência a ruptura e a
abrasão, baixo ponto de fusão, baixa capacidade de receber choques e muita elasticidade, mas com
baixa resistência e sensibilidade a luz do sol (raios ultravioleta). Portanto, são fibras impróprias para
equipamentos de proteção contra quedas. O único uso admissível é o de restringir movimentos ou
posicionar o trabalhador, porém jamais para deter a queda de uma pessoa.

• Para as cordas de segurança, a principal fibra indicada é a poliamida (náilon), cujas características
são a resistência à tração, resistência a choques e um ponto de fusão em torno de 250C (poliamida
6,6). As melhores cordas semi-estáticas (pouca elásticas) utilizam fibras internas de poliamida e a
trama externa de poliéster, que oferecem uma alta resistência mecânica mesmo quando molhada, boa
resistência a abrasão e razoável resistência a agentes químicos.

• Estes cabos são utilizados para diversas operações, como içamento de carga, amarração de
embalagens em depósitos e, até mesmo, na sustentação de pessoas (por exemplo, uso de rapel para
pequenos trabalhos de manutenção).
• Embora não regulamentado, o trabalho suspenso utilizando técnicas de rapel (escalada industrial)
vem sendo usado quando a montagem de andaimes ou a cadeira suspensa sejam perigosas e/ou
dificultem a realização do trabalho, como, por exemplo: inspeção para contenção de encostas,
limpeza de fachadas e tanques, montagem, recuperação e manutenção de estruturas tubulares, entre
outras.

• Nesta operação utilizando técnicas de montanhismo, devem ser convocadas pessoas com
comprovada experiência em montanhismo, usando equipamento profissional aprovado, inclusive
cordas de fibra sintética. O item 18.6.5 faz uma pequena menção aos cuidados com estes
equipamentos durante sua utilização em trabalhos suspensos.

• As cordas de fibras sintéticas consistem de uma alma (parte interna) produzida com fios torcidos e
três camadas de capas trançadas sobre essa alma. A NR exige que a capa intermediária seja trançada
com fios amarelos de polipropileno ou poliamida, de forma que funcionem como alerta visual.

• A alma deve ter uma resistência mínima à ruptura de 15 kN (1.500 kg), e o conjunto alma e capas
uma resistência mínima de 20kN(2.000 kg). As melhores cordas, com padrões internacionais,
possuem uma outra estrutura de construção, conhecida como Kernmantle , que se constitui
basicamente de alma e capa.

Fonte: Betary Treinamento Técnico

• A alma é composta de centenas de fios de poliamida protegidos por uma capa de poliéster. Para se
ter idéia da diferença entre a tecnologia imposta pela norma brasileira e a tecnologia Kernmantle,
uma corda de padrão nacional de 12 mm oferece uma resistência à ruptura de, no máximo, 2.500 kg.
O mesmo diâmetro de corda com o padrão Kernmantle, oferece uma resistência de 4.000 kg. Isso se
dá, provavelmente, pela qualidade da trama, proporção de alma e capa e porque a corda padrão NR
18 utiliza menos fios na fabricação, o que justifica também serem muito mais baratas.

Fonte: Betary Treinamento Técnico

• O engenheiro Luís Eduardo Spinelli destaca que a norma brasileira, provavelmente procurando
proteger o trabalhador do uso de uma corda perigosamente desgastada, criou a exigência do alerta
visual, que é, na verdade, uma "armadilha" em potencial. O desgaste das fibras externas é um dos
fatores que deterioram a resistência de uma corda, mas não é o único, nem é o dos piores, pois é um
problema fácil de ser identificado.

• Os riscos invisíveis, provocados, por exemplo, pela contaminação química, raios ultravioleta (ação
do sol) e danos internos, não podem ser percebidos visualmente. Portanto, não se pode usar apenas a
inspeção visual para determinar a vida útil de uma corda.
Referências - Item 18.18 / Subitens 18.18.1 a 18.18.5.1 -
Telhados e Coberturas
• Devemos observar a obrigação de se fixar as extremidades dos cabos-guias à estrutura definitiva da
edificação por meio de suporte de aço inoxidável ou material de resistência e durabilidade
equivalentes. Para os trabalhos em telhados, além desta, valem as seguintes observações:

a) Instalação de cabo-guia, de aço, para fixação do cinto de

segurança tipo pára-quedista;

b) Sinalização e isolamento dos locais onde se desenvolvem os

trabalhos;

c) Em trabalhos sobre fornos ou equipamentos dos quais hajam

emanações de gases, os equipamentos devem ser desligados.
• Em dezembro de 2004, foi aprovado pela CPN - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na
Indústria da Construção, a inclusão do item 18.18.5 envolvendo serviços em telhados e coberturas.

• O item 18.18 alterou o nome com a inclusão de serviços em telhados e coberturas e inclui o item
18.18.5. Esta alteração foi conduzida em caráter preventivo, não se baseando em acréscimo ou
alteração substancial da estatística de acidentes.
Referências - Item 18.19 / Subitens 18.19.1 a 18.19.14 - Serviços
em Flutuantes
• Refere-se à execução de trabalhos com risco de queda na água e para a qual devem ser observadas as
medidas técnicas recomendadas que são bastante específicas.

• Devem existir coletes salva-vidas suficientes para todos os trabalhadores presentes no local. Será
necessário treinamento para uso e conservação dos equipamentos preventivos de salvatagem.
Referências - Item 18.20 / Subitem 18.20.1 - Locais Confiandos
• Este é um item que trata dos cuidados na execução de trabalhos com risco de asfixia, explosão,
intoxicação e doenças do trabalho, para a qual devem ser observadas as medidas técnicas
recomendadas.

• Há obrigatoriedade de treinamento e orientação para os

trabalhadores quanto aos riscos e a forma de preveni-los, além
de procedimento a ser adotado em situação de risco. Este item
está de acordo com a NR 1, item 1.7, letra c.

• Acidentes em espaços confinados têm sido a causa da maioria

das mortes nas empresas, perdendo, somente, para o trabalho em
altura na construção civil. Para evitar acidentes, é importante
estar consciente dos riscos e reconhecer sua existência.

• Estatisticamente, mais de 85% dos acidentes poderiam ser evitados se o trabalhador tivesse
informações de como identificar o espeaço confinado e quais os riscos possíveis de serem
encontrados.

• Muitos acidentes com morte em espaços confinados são causados pelo simples fato de que os
mesmos não eram reconhecidos pela empresa como locais de espaços confinados. É necessário que
estes locais estejam mapeados, identificados e bloqueados de acesso.
• Enquanto se aguarda a aprovação de uma NR específica, deve-se utilizar a Norma ABNT NBR
12.246. Esta Norma define espaço confinado como um local não projetado para ocupação contínua,
onde há meios limitados de entrada e saída, e cuja ventilação existente é insuficiente para remover
contaminantes perigosos e/ou deficiência/enriquecimento de oxigênio.

• A Norma ABNR 12.246 apresenta outras definições importantes listadas abaixo:

a) Área classificada: Toda área onde existe a presença de gases

combustíveis, classificadas em Grupos I e II, sendo o grupo II
dividido em sub-grupo IIA, IIB e IIC e também em zonas 01 e 02;

b) Atmosfera pobre de oxigênio: Atmosfera contendo menos de

19,5% de oxigênio em volume;

c) Atmosfera rica de oxigênio: Atmosfera contendo mais de 23%

de oxigênio em volume;
d) Atmosfera de risco: Condição em que a atmosfera, em um
espaço confinado, possa oferecer riscos ao local e expor os
trabalhadores ao perigos de morte, incapacitação, restrição da
habilidade para auto-resgate, lesão ou doença aguda causada por
uma, ou mais, das seguintes causas:

- Gás/vapor ou névoa inflamável em concentração superior a

10% do seu LIE (Limite inferior de explosividade);

- Poeira combustível em uma concentração que se encontre

ou exceda o LIE. Esta concentração pode ser estimada pela
condição na qual a poeira obscureça a visão em uma
distância menor ou igual a 1,5 m;

- Concentração de oxigênio no ar menor 19,5% ou maior que

23%;

- Concentração de qualquer contaminante acima dos LT (NR

15) ou ACGIH ou qualquer condição Imediatamente Perigosa
à Vida e à Saúde (IPVS) ou IDLH (Immediatly Dangerous to
Health and Life).
e) Permissão/Programa de Entrada: Autorização escrita, fornecida
pelo empregador, ou representante legal, para permitir e controlar
a entrada em um espaço confinado. O programa de entrada é um
conjunto de ações incluindo a Permissão de Entrada;
f) Permissão para Trabalho a Quente: Autorização escrita,
fornecida pelo empregador, ou representante legal, para permitir
operações capazes de fornecer uma fonte de ignição;
g) Inertização: Procedimento de segrança em um espaço
confinado que visa a evitar uma atmosfera potencialmente
explosiva através do deslocamento da mesma por fluido inerte.
 Este procedimento produz uma atmosfera IPVS deficiente de
oxigênio;
h) Isolamento: Separação física de uma área, ou espaço
considerado próprio, de um permitido à entrada, de uma
área ou espaço considerado impróprio (perigoso), e não
preparado à entrada de pessoas;

i) Reconhecimento: Processo de identificação dos

ambientes confinados e seus respectivos riscos;

j) Trabalhador autorizado: Pro-fissional capacitado que

recebe autorização do empre-gador para entrar em um
espaço confinado;

l) Vêdo: Significa, tampa ou tampão, vedação para qual-

quer abertura, horizontal, vertical ou inclinada;

m) Vigia: Trabalhador que se posiciona fora do espaço

confinado e monitora os trabalhadores autorizados,
realizando todas as tarefas definidas no programa para
entrada.

• Espaços confinados podem ser encontrados normalmente em galerias, caminhões tanques, silos,
esgotos, túneis, silos e tanques de armazenagem, entre outros. Os principais riscos encontrados
envolvem: deficiência de oxigênio, presença de gases inflamáveis e gases tóxicos. Entre os gases
tóxicos mais encontrados, destacamos o monóxido de carbono (CO), metano (CH4) e sulfeto de
hidrogênio (H2S).

• Em atendimento ao item "g", todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados,
identificados e isolados para evitar que pessoas não autorizadas adentrem a estes locais.

• O item "j" fala que em, pelo menos, 10% dos trabalhadores envolvidos com atividades em espaços
confinados deverão ser treinados nas diversas competências e habilidades que se espera para este
tipo de trabalho.

• Para se trabalhar em espaços confinados, é necessário preencher uma autorização formal,

normalmente chamada de Permissão para Entrada em Espaços Confinados (ver modelo), constituída
por um formulário com uma lista de cuidados a serem tomados, como por exemplo: especificação
dos equipamentos para entrada e execução do trabalho, registro das avaliações ambientais de gases e
vapores, uso de EPI, equipamento de emergência, supervisão externa, entre outros.

• Existem macas especiais para utilização em espaços confinados quando a vítima precisa ter a coluna
imobilizada. Neste caso, é necessário usar um imobilizador de tronco e cabeça ou uma prancha
rígida. Este procedimento é um pouco mais demorado porque a vítima precisa ser imobilizada para
depois ser colocada na maca. Mesmo os resgates mais complexos não exigem mais do que alguns
minutos para serem concluídos, desde que as pessoas estejam treinadas para isso.

• Para liberação de entrada em espaço confinado deve ser preenchido formulário específico da NR 33
aprovada pela Portaria MTE 202/2006.
Referências - Item 18.21 / Subitens 18.21.1 a 18.21.13 -
Instalações Elétricas
• O uso de tomadas e extensões deve atender aos seguintes requisitos:

a) Colocar a tomada o mais próximo possível do ponto de uso.

b) Utilizar eletroduto de aço galvanizado, pois não é permitido usar

fios soltos pelo chão ou na parede, bem como eletroduto de
plásticos (pvc).

c) Fixando-se a tomada no quadro elétrico, não devemos colocá-

las em partes móveis ou removíveis. Ex.: portas ou tampas.

d) Utilizar fiação similar ou maior que o diâmetro que usamos na

extensão que é de 2,5 mm². Para a extensão, foi utilizado cabo 4 x
2,5 mm², que resiste até 16 ampéres.

e) Não utilizar as duas tomadas da extensão ao mesmo tempo.

Quando alimentarmos a extensão com 380V trifásico, poderemos
utilizar 380V trifásico na tomada trifásica ou 220V monofásico na
outra tomada. Quando energizarmos a extensão com 220V
trifásico, poderemos utilizar 220V trifásico na tomada trifásica ou
110v monofásico na outra tomada.

f) Para alimentar a extensão com 380V ou 220V trifásico,

deveremos ter duas tomadas, uma para cada tensão, sendo as
duas com a mesma referência anterior.

g) É terminantemente proibido cortar o plug e energizar a

extensão nas contatoras do quadro elétrico ou outro local que não
seja as tomadas indicadas.

h) Não colocar as tomadas em posição que possa existir trânsito

de funcionários, evitando desta maneira o choque com as
mesmas. Deveremos ter espaço de um metro quadrado de área
livre na frente das tomadas. Assim, teremos fácil acesso para o
funcionário colocar o plug na tomada.

i) As tomadas devem ser colocadas em posições

ergonomicamente corretas. Desta forma, não poderão ser
colocadas muito baixas ou muito altas. Muito baixas, além do
funcionário ter que se abaixar para conectar o plug, poderemos ter
problemas do contato de água gerando choque no operador.
Devemos colocar as tomadas entre 900 e 1200 mm do piso.

j) Será acoplada à tomada um fusível ou disjuntor com máximo de

20 A.

l) Para ligação de uma extensão na tomada, a queda de tensão

máxima permissível no circuito é de 5,49% (380V) e 4,39% (220V).
No caso em que se necessitar o prolongamento da extensão,
 colocando-se duas em série, a queda máxima é de 4% (380V) e
1,79% (220V). Esta queda de tensão deverá ser verificada na
tomada que estiver fixa no quadro elétrico ou parede.

m) Quando optar por colocar as tomadas nos quadros elétricos

deve-se utilizar tampão para abertura superior para eletroduto.
Referências - Subitens 18.21.14 a 18.21.20 - Instalações
Elétricas
• O risco elétrico é invisível, pois os trabalhadores só perceberão sua presença e potencial de dano ao
se depararem com o choque elétrico. Para garantir o trabalho seguro, é preciso entender sua origem e
suas formas de identificação e controle. De maneira geral, qualquer circuito elétrico se caracteriza
pela diferença de potencial ou tensão, sua intensidade e pela resistência de seus elementos.

• A tensão é medida em Volts (V). Quanto mais alta, maior será a quantidade de corrente passando no
circuito. A intensidade da corrente é medida em Amperes (A), definidos como as quantidades de
elétrons que passam pelo condutor em 1 segundo.

• A resistência é medida em ohms (R). A resistência se opõe à passagem da corrente e, quanto maior a
resistência, menor será a facilidade de passagem da corrente. A resistência é diretamente
proporcional ao comprimento do condutor e inversamente proporcional à sua seção. Os diversos
corpos são condutores mais ou menos bons e possuem resistência própria.

• Todos os riscos da eletricidade estão relacionados à intensidade da corrente, sua duração e seu trajeto
pelo corpo humano. Sempre que possível, deve-se escolher equipamentos que funcionem com baixa
tensão. Para aumentar a resistência, são utilizados equipamentos de proteção individual e material
isolante para proteger totalmente o corpo humano.

• É fundamental que os trabalhadores destacados para o trabalho com eletricidade tenham qualificação
conforme determina a NR 10. Trabalhos com eletricidade devem ser precedidos de Permissão para
Trabalho. É fundamental a implementação de rotinas de sinalização e bloqueio de equipamentos
energizados. Sugerimos a leitura da nova NR 10, atualizada pela Portaria 598, de 07/12/2004, para
complementar os aspectos de segurança com eletricidade.
Referências - Item 18.22 / Subitens 18.22.1 - Máquinas,
Equipamentos e Ferramentas Diversas
• Na construção civil, principalmente na fase de acabamento, é comum, ou melhor, é necessário, o uso
de máquinas manuais ou portáteis, as populares "maquitas", com as mais diversas finalidades, entre
elas: cortar cerâmica, lixar madeira, furar peças de concreto etc. Os seguintes aspectos devem ser
verificados:

a) Existência de bancadas específicas para o uso deste tipo de

equipamento;

b) Uso de EPI;

c) Posição correta, evitando-se ficar abaixado, de joelhos e

segurando peças e máquina de forma insegura.
• O empregador deve implementar ferramentas para identificar desvios comportamentais, lembrando
que toda e qualquer máquina, independentemente do porte, desde uma central de concreto até uma
simples furadeira doméstica, deve ser operada por "operário qualificado".
 • O empregador deve encarar a entrega de uma máquina a um empregado não qualificado da mesma
forma como entregar seu carro a um motorista que não possua carteira de habilitação. Em caso de
acidente, o responsável é o empregador. Deve-se, portanto, mostrar ao empregador a importância de
qualificar os empregados operadores de máquinas e/ou equipamentos.

• Com o treinamento, o operário deverá assimilar um sentimento de responsabilidade para com suas
tarefas e sua segurança. A cobrança de atitudes e ações corretas fica mais fácil quando tratamos com
operários que foram treinados do que com operários que não possuem qualquer tipo de treinamento,
ou apenas treinamento prático sem noção de segurança.

• Cabe lembrar que não se deve entregar a operação de guinchos, betoneiras ou outro equipamento ou
máquina a serventes de obra, pois, ao qualificar-se um operário, o mesmo passa a profissional,
mudando de categoria.

• Os profissionais do SESMT devem organizar cursos, palestras, procedimentos e cartas de

advertência para aqueles que insistirem em não cumprir as regras de segurança.

• Deve-se implementar um livro de manutenção e acompanhamento de cada equipamento preenchido

pelo operador responsável pelo mesmo, livro este que ficará à disposição da fiscalização do trabalho
e será visado continuamente por profissional legalmente habilitado.
Referências - Subitens 18.22.2 a 18.22.27 - Máquinas,
Equipamentos e Ferramentas Diversas
• Os operadores são, portanto, responsáveis por suas atividades e pelos riscos dela decorrentes e
devem estar comprometidos com a segurança das operações. Os seguintes aspectos devem ser
considerados:

a) Toda máquina, ou equipamento, deve possuir livro de inspeção

no qual conste as características do mesmo, seu plano de
manutenção e lista de itens a serem fiscalizados, diariamente,
antes do início dos serviços;

b) Deve haver um diário para registro de vistorias e anotação de

ocorrências feitas pelo operador, de acordo com a lista de
verificação;

c) O livro e o diário, que podem receber denominação específica

nas empresas, serão de grande ajuda ao operador para identificar
as condições de segurança envolvendo sua máquina, equipamento
ou ferramenta.
• Exemplificando esta idéia, o pedreiro em tarefa individual, ou como líder de uma equipe em serviços
de fachada, utilizando-se de andaime suspensos (jaú), deverá, antes do início da jornada diária de
trabalho, inspecionar, pessoalmente, os itens de segurança indicados na lista, como fixação superior
do andaime, número de clips, cabos de sustentação, plataforma de trabalho, guarda-corpo, máquina
(ou catraca) etc, e assinar que todos os elementos apresentam-se em condições seguras.

• No caso de detectar-se uma condição insegura, o responsável comunicará imediatamente a seu

superior imediato e/ou ao comando da obra, registrando o fato e as providências tomadas, não
iniciando seus serviços sem a devida correção do problema apontado.

• Os livros e diários deverão ser verificados periodicamente (como sugestão, semanalmente) pelo
responsável técnico da obra, representante da CIPA ou responsável da Segurança no Trabalho na
empresa.
 • Instituindo-se esta sistemática, o empregador estará comprometendo o empregado com a segurança
e, ao mesmo tempo, desenvolvendo a cultura de fiscalização do estado físico e da manutenção dos
equipamentos usados em uma obra. Inicialmente, haverá resistência de muitos, mas com o tempo
esta dará lugar à disciplina e à melhoria das condições de trabalho.

• O aumento de burocracia, que certamente será alegado, deve ser contestado com o resultado a ser
obtido quanto à segurança, perfeita fiscalização, manutenção de máquinas e equipamentos e quanto à
eliminação de custos oriundos do uso de peças defeituosas.

• Comprometer o operador de máquina ou equipamento com Segurança no Trabalho é uma ação

obrigatória nas atividades de todos aqueles que estão envolvidos nesta área.

• Sugerimos a leitura das NR 11 e NR 12 que tratam dos requisitos para proteção de máquinas e
equipamentos.
Referências - Subitens 18.22.8 a 18.22.11 - Máquinas,
Equipamentos e Ferramentas Diversas
• No caso de detectar-se uma condição insegura, o operador deve comunicar imediatamente a seu
supervisor, registrando o fato em um livro de ocorrências, ou sistema de registro similar, de forma
que as providências sejam tomadas antes de prosseguir com a tarefa. Estes registros devem ser
visados periodicamente (semanalmente) pelo responsável da obra, CIPA ou profissional do SESMT.

• Muitas empresas resistem às inspeções alegando excesso de controle, sem perceber, no entanto, os
benefícios a serem obtidos quando é implementado um sistema formal de supervisão e manutenção
de máquinas e equipamentos, como, por exemplo, a eliminação dos custos resultantes do uso de
peças defeituosas.

• Não apenas o empregador é o responsável pela segurança. Cada vez mais se faz importante a
participação dos operadores e supervisores, interessados diretos pela garantia de segurança das
operações. É importante desenvolver procedimentos e ferramentas de trabalho visando a aumentar o
nível de conscientização e compromisso dos trabalhadores em todos os níveis da organização, como,
por exemplo, a realização de reuniões informativas, também chamadas de Diálogos de Segurança
(DDS).

• Podemos citar como exemplo a importância de um operador que utiliza andaime inspecionar seu
equipamento antes de iniciar a jornada de trabalho, observando os itens de segurança, tais como:
fixação superior do andaime, número de clips, cabos de sustentação, plataforma de trabalho, guarda-
corpo, máquina (ou catraca) etc, e assinar que todos os elementos apresentam-se em condições
seguras.

• Instituindo esta sistemática, o empregador estará comprometendo o empregado com a segurança e,

ao mesmo tempo, desenvolvendo a cultura de fiscalização do estado físico e da manutenção dos
equipamentos usados em uma obra. Inicialmente, haverá resistência de muitos, mas com o tempo
esta dará lugar à disciplina e a melhoria das condições de trabalho.
Referências - Subitens 18.22.12 e 18.22.13 - Máquinas,
Equipamentos e Ferramentas Diversas
• Na construção civil, principalmente na fase de acabamento, é comum, ou melhor, é necessário o uso
de máquinas manuais ou portáteis, as populares "maquitas", com as mais diversas finalidades, entre
elas: cortar cerâmica, lixar madeira, furar peças de concreto, entre outras. É comum nos depararmos
com uma série de irregularidades no manuseio destas ferramentas, como, por exemplo:

a) Inexistência de bancadas específicas para o uso das

ferramentas;
 b) Não uso do EPI ou inexistência de sistema de proteção coletiva;

c) Posição incorreta de operação, normalmente abaixados, de

joelhos e segurando peças e máquina de forma insegura;

d) Ruído excessivo que prejudica os demais trabalhadores no local

de trabalho.
• Os profissionais do SESMT sabem das dificuldades de se corrigir estas formas inadequadas de
operação e da cultura do "sei fazer esta tarefa e nunca me aconteceu nada e preciso trabalhar".

• O trabalhador somente se dará conta do erro quando acidentar-se ou presenciar um colega

acidentado. Por isso, é importante conscientizá-lo da responsabilidade, lembrando que toda máquina,
independentemente do porte, desde uma central de concreto até uma simples furadeira doméstica,
deve ser operada por "operário qualificado". O empregador deve mostrar aos trabalhadores a
importância da qualificação para a organização, propondo um programa contínuo de treinamento.
Referências - Subitens 18.22.14 a 18.22.17.4 - Máquinas,
Equipamentos e Ferramentas Diversas
• Procurar sempre ler os manuais das ferramentas elétricas portáteis e as recomendações de segurança
indicadas pelo fabricante. Aprender o método de utilização e procurar informações sobre a
construção da ferramenta elétrica manual para entender sobre seus riscos e perigos.

• Nunca utilizar bijouterias, roupas folgadas ou luvas que possam atrapalhar a operação. Usar, sim,
todos os EPI necessários.

• Segurar as ferramentas com firmeza, pois há possibilidade destas ferramentas escaparem de suas
mãos, por trabalharem em alta rotação.

• Ao realizar algum tipo de substituição de componente da ferramenta (broca, rebolo etc.). retirar o
plug da tomada de energia. Tomar cuidado com extensões e evitá-las sempre que possível.

• Nos trabalhos com ferramentas elétricas portáteis em locais úmidos, quando necessário, adotar
plataformas isolantes, como tapetes de borracha, verificando se o cabo está em perfeitas condições
de uso, além de aterradas.

• Sinalizar e isolar a área de trabalho de forma adequada, não utilizando ferramentas elétricas na
presença de vapores e gases inflamáveis. Providenciar previamente sistemas de exaustão e
monitoramento do local com o explosímetro.
Referências - Subitens 18.22.18 a 18.22.21 - Máquinas,
Equipamentos e Ferramentas Diversas
• As pistolas de fixação com cartuchos explosivos, que têm como base o princípio das armas de fogo,
são utilizadas para fincar pinos em diversos materiais, especialmente concreto, reduzindo o tempo de
trabalho.

• Além dos pontos indicados pela NR, todos que trabalharem com as ferramentas identificadas nos
itens acima devem seguir, rigorosamente, as instruções do manual do fabricante em relação à
segurança, operação e manutenção.

• É importante sinalizar a área próxima do local do disparo com a inscrição: Perigo - Uso de pistola a
pólvora. No momento do disparo, o operador deve estar em posição estável, sem apontar a pistola na
direção de terceiros. Apenas o operador permanecerá no local do disparo. Nem mesmo o ajudante
deve estar presente. Os EPI recomendados para este tipo de operação são: capacete, óculos de
segurança, abafador de ruídos e sapatos de segurança.
 • Achamos importante considerar as observações abaixo para garantir a execução do trabalho de forma
segura:

a) O operador deve ser qualificado e identificado por crachá;

b) O abastecimento de máquinas e equipamentos com motor a

explosão deve ser realizado por trabalhador qualificado e em local
apropriado;

c) Os operadores devem ser treinados para as novas tecnologias

adotadas;

d) As inspeções de máquinas e equipamentos devem ser

registradas em documento específico, constando as datas e falhas
observadas, as medidas corretivas adotadas e a indicação da
pessoa, técnico ou empresa habilitada que as realizou;

e) Nas operações com equipamentos pesados, como se trata de

um item novo na NR 18, o assunto deve ser analisado como um
todo.
• Os supervisores e técnicos de segurança do trabalho devem ter como responsabilidade na orientação
dos funcionários:

a) Evitar o armazenamento de ferramentas em locais inadequado;

b) Evitar práticas inadequadas na sua utilização;

c) Observar se o transporte é feito de maneira correta;

d) Verificar a necessidade de manutenção;

e) Controlar a aplicação de todas as recomendações

estabelecidas.
• O índice de lesões causadas pela utilização inadequada de ferramentas manuais é elevado, sendo, no
entanto, baixo o índice de gravidade, porém são muito comuns as infecções decorrentes de cortes,
perfurações e arranhões.

• Sugerimos a leitura complementar da NR 11 e seus comentários.

Referências - Item 18.23 / Subitens 18.23.1 a 18.23.4
-Equipamento de Proteção Individual
 • Já estão efetuadas no texto as alterações
previstas pela Portaria MTE 65 (28/12/98),
que incluiu o item 18.23.3.1. O assunto EPI é
muito específico e merece uma leitura
complementar da NR 6.

• O cinto de segurança abdominal somente

deve ser utilizado em serviços de eletricidade
e em situações em que funcione como
limitador de movimentação. O tipo pára-
quedista deve ser utilizado em todas as outras
atividades que tenham risco de queda de
altura.

• Para trabalho em altura, recomenda-se

capacete com jugular de três pontas. Este tipo de capacete possui CA e possui fabricante nacional,
sendo uma garantia adicional em caso de queda, pois evita que a jugular saia do pescoço. Este
modelo é muito usado para trabalho envolvendo escalada industrial.

• A utilização de mosquetões vai depender do formato, tipo, material utilizado e resistência que pode
variar de 22 a 50 kN. Os mosquetões são fabricados para suportar trações bidirecionais ao longo de
sua "espinha". Quando tracionados no sentido correto e com o gatilho fechado, eles oferecem o
máximo de resistência.

• Os valores da resistência do mosquetão devem estar estampados de forma indelével, de modo a

garantir o uso adequado.

• Para que possam ser utilizados, os mosquetões devem possuir uma dupla trava. Nos modelos mais
comuns, existe um anel com rosca. Para evitar a possibilidade da trava emperrar após o mosquetão
ser submetido à tensão, será necessário girá-la até o fim e depois folgá-la um pouco para eliminar a
pressão da rosca.

• Quando o mosquetão é usado na vertical, o sentido do rosqueamento da trava deve estar sempre para
baixo.

• A instalação do mosquetão deve manter o gatilho em uma posição sempre visível aos olhos do
usuário e com abertura dele voltada para fora, de forma a facilitar o engate e desengate do
equipamento. O gatilho do mosquetão nunca deve estar voltado para superfícies, saliências ou cantos
vivos, pois ele pode sofrer esforço para se abrir.

• Os mosquetões não devem sofrer tensões que não sejam ao longo de sua espinha. Com o gatilho
aberto, o mosquetão tem uma resistência muito menor. Por isso, trabalha-se com ele sempre fechado
e nunca abri-lo quando estiver sob tensão. Além disso, não sofrerá tensão em mais do que dois
sentidos.
Referências - Item 18.24 / Subitens 18.24.1 a 18.24.9 -
Armazenagem e Estocagem de Materiais
• O armazenamento de produtos químicos deve respeitar aspectos de compatibilidade em função das
propriedades físico-químicas, como, por exemplo: corrosovidade, inflamabilidade, oxidante, entre
outros. Atenção especial será dada aos produtos inflamáveis, tóxicos e explosivos.

• O armazenamento de gases comprimidos deve ser feito em local separado dos demais. Os gases
inflamáveis (acetileno e GLP) devem ser separados dos outros gases por uma distância mínima de 6
m com placas de sinalização do tipo: "Proibido Fumar", "Cilindros Cheios" e "Cilindros Vazios".
 • O local de estocagem de gases comprimidos não conterá produtos inflamáveis líquidos, como
gasolina e álcool, e não pode estar em subsolo e depressões sujeitas a inundações.

• Durante o manuseio de produtos químicos corrosivos, sólidos ou liíquidos, como a cal e o ácido
sulfúrico, é obrigatório o uso de luvas, avental e proteção respiratória.

• As pilhas de materiais devem ter forma e altura que garantam a estabilidade e facilitem o manuseio,
não devendo, portanto, ultrapassar 2 m de altura.

• As alturas máximas aconselháveis para empilhamento de materiais são:

a) Sacos de cimento: 10 unidades;

b) Madeiras em geral: 1,50 m;

c) Perfis metálicos: 1,50 m;

d) Tubos: 1,80 m;
e) Tijolos e blocos de concreto: 2 m;

f) Caixas de madeira ou papelão: 1,80 m.

Referências - Item 18.25 / Subitens 18.25.1 a 18.25.5
-Transporte de Trabalhadores em Veículos Automotores
• A utilização de veículos, a título precário, para o transporte de passageiros somente será permitida
em vias que não apresentem condições de tráfego para ônibus.

• A utilização de cinto de segurança é obrigatório em qualquer equipamento motorizado, mesmo que

seja operado apenas internamente na fábrica.

• Recomenda-se a utilização de luzes e sinais sonoros que identifiquem um veiculo em marcha-ré. Em

locais fechados como galpões, e nos quais exista muita intensidade de ruído, sugerimos que este
aviso sonoro seja apenas visual.

• As exigências básicas estão relacionadas ao tipo e estado do veículo, existência de registrador

instantâneo de velocidade, bancos, porta e escada de acesso, compartimento separado para
ferramentas e a habilitação do motorista. Mais detalhes podem ser verificados nas seguintes leis e
normas:

- Lei 9.503, de 23 de setembro de 1.997 Código de Trânsito

Brasileiro artigos 105 II; 107, 108, 109, 117, 135 e 140 a 160;

- Resolução CONTRAN 14 - Estabelece os equipamentos

obrigatórios para a frota de veículos em circulação e dá outras
providências;

- Resolução CONTRAN 082/98 - Dispõe sobre a autorização, a título

precário, para o transporte de passageiros em veículos de carga;

- Resolução CONTRAN/057/98 - Estabelece normas gerais para

curso de capacitação de condutores de veículos de transporte
coletivo de passageiros;
 - Portaria SUP/DER 17, de 04/04/2.005 - Dispõe sobre o transporte
de trabalhadores rurais por ônibus através das rodovias estaduais.
• A Portaria SUP/DER 17, do Estado de São Paulo estabelece que todo veículo utilizado no transporte
rural de passageiros, para obter a licença, deve ser submetido a pelo menos uma inspeção anual. A
inspeção deve ser transcrita em documento próprio que deve ser acompanhado de "Anotação de
Responsabilidade Técnica" ART, emitida por Engenheiro.

• A Resolução 14 estabelece que o cinto de segurança só será exigido para ônibus produzidos após
01/01/99. A Resolução 82 não exige bancos revestidos nem cinto de segurança para veículos de
carga adaptados para o transporte de pessoas.

• A demonstração de que o empregador atende as exigências são:

> Existência de veículo com as características e acessórios

exigidos:

- Compartimento de passageiros coberto, com porta e

escada de acesso, assentos para todos os ocupantes e
iluminação;

- Ferramentas sendo transportadas em compartimento

separado dos passageiros;

- Registrador instantâneo de velocidade;

- Bom estado físico e de funcionamento dos pneus, freios,

sistema de iluminação e sinalização e direção.
> Motorista com as habilitações exigidas categoria "D" e curso de
capacitação de condutor de veículo de transporte coletivo de
passageiros;
> Licença de transporte emitida pelo órgão competente, dentro do
período de validade;
> Documentação que demonstre o controle de inspeção e
manutenção periódica dos itens de verificação obrigatória;
> Relatório periódico com resumo de verificações dos
equipamentos de registro instantâneo de velocidade (tacógrafo ou
computador de bordo);
> Registro no prontuário de motoristas que infringiram as regras,
comprovando a tomada de medidas administrativas.
Referências - Item 18.26 / Subitens 18.26.1 a 18.26.5 - Proteção
Contra Incêndio
• Proteção contra Incêndios: Instalar sistema de alarme capaz de dar sinais perceptíveis em todos os
locais da construção.

• Formar equipes organizadas e, especialmente, treinadas no correto manejo do material disponível

para o primeiro combate ao incêndio.

• A prevenção e combate a incêndios é assunto muito importante e merece ser discutido

separadamente. Por isso, sugerimos a leitura da NR 23.
 • É importante que o local da obra tenha aprovação do Corpo de Bombeiros.
Referências - Item 18.27 / Subitens 18.27.1 a 18.27.3 -
Sinalização de Segurança
• Além da sinalização interna, o trabalhador deve usar colete ou tiras refletivas na região do tórax,
quando estiver a serviço em vias públicas.

• As atividades em via pública, nos acessos ao canteiro de obra e frentes de trabalho, devem ser
sinalizadas. Em vias públicas, deve-se cumprir a Resolução 561/80 do CONTRAN.

• Sugerimos a leitura da NR 26, que trata especificamente da sinalização obrigatória no ambiente de

trabalho.
Referências - Item 18.28 / Subitens 18.28.1 a 18.28.4 -
Treinamento
• O treinamento admissional deve ter uma carga horária mínima de 8 (oito) horas, abordando no
mínimo os seguintes temas:

a) Informações sobre as condições e o meio ambiente do trabalho;

b) Riscos inerentes à função;

c) Especificação e uso adequado dos EPI / EPC;

d) Informações sobre as proteções coletivas.

• O treinamento periódico deve ser aplicado sempre que se tornar necessário e no início de cada fase
da obra. Todos os treinamentos serão registrados e arquivados durante 20 anos em local específico e
de fácil acesso.

• Devem ser fornecidas cópias dos procedimentos e operações a serem realizados com segurança. Isto
será feito através das Ordens de Serviço (Procedimentos, Instruções, Padrões, Normas Internas).

• Especificamente no subitem 18.28.3, que dispõe acerca do treinamento periódico, a NR determina na

alínea "a" que esse treinamento deve ser ministrado "sempre que se tornar necessário", o que é vago.
A Dra. Renata Cerbino, da Quality Consult, sugere uma interpretação técnica do dispositivo legal
("sempre que se tornar necessário"). O treinamento periódico poderá ser realizado e controlado no
programa Básico de Treinamento, conforme modelo:

PROGRAMA BÁSICO DE TREINAMENTO PERIÓDICO

Data e Carga Nome e

Situação
Horária Assinatura
1- Nova etapa da obra
2- Alteração de risco
3- Aquisições de novos EPI
4- Instalações de novs EPC

5- Atividades distintas daquelas em que os

trabalhadores já foram treinados
6- Reciclagem anual

Observações:

a) A data e a carga horária do treinamento serão anotadas

pelo secretário da Cipa, sendo acordadas com o responsável
pela obra, em função do cumprimento do cronograma da
obra.

b) Nas situações do programa, serão abordados riscos de

incidentes e medidas de prevenção relativos a todas as
fases do cronograma da obra, o que inclui recursos dos EPI e
EPC.
Referências - Item 18.29 / Subitens 18.29.1 a 18.29.5 - Ordem e
Limpeza
• Ordem e limpeza fazem parte das boas práticas de segurança e são requisitos básicos para minimizar
e evitar os acidentes de trabalho.
Referências - Item 18.31 / Subitens 18.31.1 - Acidente Fatal
• Sugerimos a leitura dos comentários da NR 5, que trata dos Procedimentos para CAT, conforme IN
118/05 e suas atualizações. No caso de acidente fatal, o empregador deve facilitar a entrada da
autoridade policial e dos Auditores do MTE- AFT, fornecendo todas as informações disponíveis.
Daí, a importância de existir um controle de documentos de forma a agilizar as solicitações.

• No caso de acidente grave, a empresa certamente será alvo de um pesada fiscalização por parte das
entidades públicas. São nestas situações que a empresa descobre que está desorganizada e/ou se
encontra irregular no que diz respeito ao atendimento aos requisitos de segurança e saúde.

• Sugerimos aos profissionais do SESMT que mantenham um arquivo e/ou uma pasta com cópia dos
documentos, de modo a apresentar de forma rápida evidências sobre: licenças, registros de
funcionários, aquisição e fornecimento de EPI, treinamento e qualificação, atas de Cipa, PCMAT,
PPRA, PCMSO, programa de inspeção e auditorias, entre outros documentos.

• É priorizada, durante as visitas às obras, a verificação de situações de grave e iminente risco, que
podem levar à determinação de interdições e embargos, dependendo da gravidade da situação
encontrada.

• Não existe um roteiro, ou lista de verificação, que determine a seqüência a ser adotada pela
fiscalização. A seqüência depende do tipo da obra e da situação encontrada.

• É dada maior atenção, nas visitas aos canteiros, a situações que possam levar o trabalhador a um
acidente, como, por exemplo, a falta de proteção coletiva, riscos de choques elétricos e falta de
dispositivos de segurança em máquinas e equipamentos. Entretanto, isso não impede que as questões
de higiene e saúde do trabalhador não sejam avaliadas.

• A fiscalização não se detém apenas na fiscalização do cumprimento da NR 18. Nas suas inspeções,
verifica-se, também, o cumprimento de outras NR, como, por exemplo, NR 5, NR 7, NR 9, NR 10 e
NR 24. Sugerimos a leitura das NR 1, NR 4, NR 5, NR 6, NR 7, NR 9 e NR 14 envolvendo os
aspectos relacionados à responsabilidades do empregador.

• As empresas de construção do subsetor de edificações ainda carecem do cumprimento de sua mais

significativa legislação de segurança do trabalho, a NR 18. O atendimento de todas as suas
 exigências certamente não garante a eliminação das fatalidades, mas pode contribuir
significativamente para reduzi-las ou diminuir a gravidade dos acidentes.

• Para aumentar o nível de atendimento da NR 18, será importante maior freqüência, abrangência e
atuação educativa, por parte da fiscalização das DRT. O segundo é a maior divulgação dos aspectos
preventivos, cujo grau de desconhecimento ainda é muito alto, tanto da parte dos órgãos públicos,
quanto da parte de sindicatos de empresas e trabalhadores.

• Dados relativos a acidentes fatais fornecidos pela Delegacia Regional do Trabalho (DRT/SP)
abrangendo a cidade de São Paulo mostram que:

a) Em 1996, foram registrados 21 acidentes fatais, dos quais 11,

ou 52,38%, aconteceram devido a queda de altura, de cadeira
suspensa, de balancim sempre denotando a falta de uso ou o uso
inadequado de cinto de segurança.

b) Em 1997, foram registrados 32 acidentes fatais, dos quais 16,

ou 50%, aconteceram devido a queda de altura, semelhante ao
ano de 1996, novamente alertando para a falta de uso ou o uso
inadequado de cinto de segurança.

c) Em 1998, foram registrados 30 acidentes com mortes, dos quais

9, ou 30%, aconteceram devido a queda de altura, semelhante aos
anos anteriores, apontando para a falta de uso inadequado do
cinto de segurança.
Referências - Item 18.32 / Subitens 18.32.1 a 18.32.1.2 - Dados
Estatísticos
• Faz parte das boas práticas de segurança a elaboração de estatística interna de acidentes, bem como a
sua divulgação, para que sejam conhecidos os indicadores de desempenhos e os objetivos
corporativos a serem alcançados.

• A elaboração da CAT, conforme modelo apresentado na NR 5, contribui para aumentar a

confiabilidade dos dados estatísticos do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).

• Sugerimos a leitura da NR 4 que trata das definições básicas a serem utilizadas na elaboração de
estatísticas de acidentes.
ANEXO I
FICHA DE ACIDENTE DE TRABALHO
Sem afastamento ( ) com afastamento ( ) Fatal ( )
Doença do trabalho ( ) Data ____ / ____ / ____
NR 18 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA
CONSTRUÇÃO
Referências - Subitens 18.32.2 - Dados Estatísticos
• Os erros mais freqüentes apresentam-se nos itens que envolvem a relação homens/hora x meses
trabalhados x número médio de trabalhadores. Muitas empresas não fornecem dados de treinamento.

• O Anexo II da NR 18 é um formulário que precisa ser preenchido por todas as empresas que se
classificarem nas atividades da Indústria da Construção, inclusive aquelas sem mão-de-obra própria,
de acordo com os seguintes serviços: (Quadro I NR 4 Classificação Nacional de Atividades
Econômicas, Item F, Código 45).
 • O código fornecido abaixo, iniciado pelos algarismos 45, encontra-se no cartão do CGC, no alto,
canto direito. Caso o número lá registrado se inicie pelos algarismos 33, significa que ainda é o
CNAE antigo. Convém, então, verificar.

GRAU
CÓDIG
ATIVIDADE DE
O
RISCO

45.1 Preparação do Terreno

4
45.11-0 Demolição e preparação do terreno 4
45.12-8 Perfurações e execução de fundações de terra 4
45.13-6 Grandes movimentações de terra

45.2 Construção de Edifícios e Obras de Engenharia Civil 4

45.21-7 Edificações (residenciais, industriais, comerciais e de serviços) 4

inclusive ampliações e reformas completas. 4
45.22-5 Obras viárias, inclusive manutenção 3
45.23-3 Grandes estruturas e obras de arte 4
45.24-1 Obras de urbanização e paisagismo 3
45.25-0 Montagens industriais
45.29-2 Obras de outros tipos

Obras de Infra-estrutura para Engenharia Elétrica,

45.3 Eletrônica e Engenharia Ambiental

Contrução de barragens e represas para geração de energia

45-31-4 elétrica 4
Construção de estações e redes de distribuição de energia elétrica 4
45.32-2 4
45.33-0 Construção de estações e redes de telefonia e comunicação 3
45.34-9 Construção de obras e prevenção e recuperação do meio
ambiente

Obras de Instalações:
45.4 Instalações Elétricas
Instalações de sistemas de ar-condicionado, de ventilação e 3
45.41-1 3
refrigeração
45.42-0 3
Instalações hidráulias, sanitárias, de gás, de sistema de
45.43-8 3
prevenção
45.49-7
contra incêndio, de pára-raios, de segurança e alarme
Outras obras de instalações

45.5 Obras de Acabamento e Serviços Auxiliares da Construção: 3

3
 45.51-9 Alvenaria e reboco
45.52-7 Impermeabilização e serviços de pintura em geral 3
45.59-4 Outros serviços auxiliares de construção

Aluguel de Equipamentos de Construção e Demolição com

45.6 Operários
4
45.60-8 Aluguel de equipamentos de construção e demolicão com
operários
ANEXO II
RESUMO ESTATÍSTICO ANUAL _ ANO: _____
NR 18 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA
INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO
Empresa: _____________________________________________________________________________________________

CGC: __________________________Endereço
(Sede/Matriz):___________________________________________________

___________________________________________________________ CEP:______________________________________

Cidade:
______________________________________________________UF:______________________________________

ITE UNIDADE DA
ASSUNTO
M FEDERAÇÃO
01 Total de homens/horas de trabalho no ano
02 Número de meses computados =N1

Número médio de trabalhadores no ano =N2 (N2= soma total de

03
trabalhadores a cada mês + N1)
04 Número de acidentados sem afastamento =N3
05 Número de acidentados com afastamento (até 15dias) =N4
06 Número de acidentados com afastamento (acima de 15dias) =N5
07 Total de dias perdidos (devido N4) =D1
08 Total de dias perdidos (devido N5) =D2
09 Total de dias debitados =D2
10 Total de acidentes fatais =F1

Total de horas/aulas de treinamento (conforme item 18.28, da NR 18)

11
=T1
12 Número de trabalhadores treinados (devido a T1)=T2
Encaminhar para a FUNDACENTRO/CNT até 10 (dez) dias após o acidente, conforme subitem 18.32.1,
da NR 18. Rua Copote Valente, 710 - Pinheiros - São Paulo - SP - CEP: 05409-02.

Preenchido por:

Nome:_______________________________________________________________________Data:____________________

Função:_____________________________________________________________________ Visto:____________________

• Devemos observar o prazo de dez dias, após o dia do acidente, para envio da ficha de acidente do
trabalho, conforme Anexo I da NR 18, à Fundacentro, mantendo cópia e protocolo de
encaminhamento por um período de 03 (três) anos, para fins de fiscalização.

• Esta ficha de acidente refere-se tanto aos acidentes, com ou sem afastamento, como à doença do
trabalho e ao acidente fatal. O envio à Fundacentro deve ser feito por meio de serviço de postagem.

• O formulário deve ser enviado até o último dia útil do mês de fevereiro (tirar negrito) para a
Fundacentro (tirar negrito) no seguinte endereço: Fundacentro: Rua Capote Valente, 710 Pinheiros
São Paulo CEP.: 05409-002 Os dados a informar são relativos ao ano anterior.

• Orientações: Há três colunas, cada uma representando um estado: SP, RJ e PE, por exemplo. Indicar
os dados na coluna representativa em que estiver sendo executada a obra. Se você tiver mais de uma
obra em cada estado, os valores a serem apresentados devem ser os totais de cada estado.

• Com relação ao item 1 - O termo "homens/hora" significa a quantidade de horas que cada
trabalhador esteve efetivamente exposto ao risco no decorrer do ano. Não esqueça de incluir as horas
extras. As férias são horas pagas, mas não trabalhadas, portanto não devem ser computadas. Neste
sentido, o descanso remunerado também não deve ser considerado.

• Alguns programas de cálculo utilizados pelos Departamentos de Pessoal não separam as horas
realmente trabalhadas ou de exposição ao risco, das férias e descanso. Quando isto acontecer, faça
uma observação no rodapé do Formulário ("horas/hora com inclusão de Férias e/ou descanso
remunerado").

• Exemplo: Se a empresa necessitar levantar o valor de homens/hora através do cartão de ponto (veja
tabela 1), siga os seguintes passos:

a) Anote para cada funcionário a soma de horas trabalhadas no

mês: em nosso exemplo, o funcionário F1 trabalhou no mês M01
183 horas, no mês M02 194 horas e assim sucessivamente até
completar o período analisado para o preenchimento do ANEXO II.

b) Somando cada coluna, você terá o total de homens/hora de

todos os funcionários que trabalharam no mês: no mês M01,
tivemos 1.839 horas trabalhadas.

c) Somando as linhas você terá o total que cada funcionário

trabalhou no período em análise: o Funcionário F01 trabalhou
1.464 horas nos 8 meses em questão (M01 a M08).
d) Some todas as colunas: 1.839+1875+...+1847=14.846
homens/hora

e) Some todas as linhas 1.464+1.461+...+1.490=14.846

f) Compare os valores das linhas e das colunas: Coluna =14.846

Linha=14.846

g) Se os valores forem os mesmos, significa que na Tabela (matriz)

não houve erros aritméticos. Transfira o valor (14.846) para o item
1 do formulário (ANEXO II).

TABELA 1 - CÁLCULO DOS HOMENS/HORA

FUNCIONÁRI TOTA
MESES COMPUTADOS
O L
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08

18 19 18 18 18 18 17 18
3 4 0 2 1 5 5 4

17 18 18 18 18 18 18 18
8 5 4 5 3 2 0 4
F01 18 18 18 18 18 18 18 18 1.464
F02 5 6 4 4 5 4 2 5 1.461

F03 18 19 19 18 18 18 18 18 1.475
6 5 4 6 5 5 4 2
F04 1.497
18 18 18 18 18 18 18 18
F05 0 8 5 6 9 4 6 5 1.483

F06 18 18 18 19 18 18 18 18 1.487
2 4 6 2 5 6 8 4
F07 1.465
18 18 18 18 18 18 18 18
F08 0 2 1 4 6 3 4 5 1.526

F08 19 19 19 19 18 19 18 18 1.498
5 0 4 6 9 0 6 6
F10 1.490
18 18 18 18 19 19 18 18
5 4 8 5 2 1 6 7

18 18 18 18 19 18 18 18
5 7 4 6 2 6 5 5

TOTAL 1.839 1.875 1.860 1.866 1.867 1.856 1.836 1.847 14.846
• Com relação ao item 2 - Você deve indicar como valor do item N1 a quantidade de meses que a
empresa efetivamente trabalhou e utilizou para o item anterior. Exemplo: Uma empresa que iniciou
suas atividades em abril mês 4, encerrando no mês de dezembro, mês 12, trabalhou efetivamente por
9 meses.

• Com relação ao item 3 - A empresa deverá somar, mês a mês, todos os trabalhadores. A soma total
deverá ser divida pelo número de meses computados (N1). O resultado dessa divisão será o valor
correto a ser preenchido no formulário. Exemplo:
- Somatório de tralhadores: mês 1 = 15, mês 2 = 20, mês 3 = 30, mês 4 = 40, mês 5 = 15, Total de
trabalhadores mês a mês = 15+20+...+15=120 trabalhadores, Meses computados = 5 meses, Número
médio de trabalhadores: N2 = 120 trab.: 5 meses = 24 trabalhadores. O valor calculado será, então,
transferido para o formulário (N2).

• Quanto ao item 4 - Se em qualquer canteiro de obra ou mesmo no setor administrativo ocorreu

qualquer acidente de trabalho, mas não houve a necessidade do trabalhador ser afastado, indicar
quantos funcionários apresentaram-se nessa situação. Assim, se ocorreu apenas uma vez, colocar o
número um. Se não ocorreu qualquer acidente desse estilo, colocar o número zero ou um traço.

• Quanto ao item 5 Aqui, a empresa deverá levantar quantos acidentes ocorreram e que provocaram
afastamento do trabalhador por período menor que 15 dias. Se não houve acidentes, colocar o
número zero ou colocar um traço. Determine o período de afastamento da seguinte forma:

a) Anote o dia do acidente e Dia do acidente: 12 janeiro;

b) Dia de retorno: 25 janeiro;

c) Pegue a diferença entre eles: 25-12= 13 dias;

d) Desconte do resultado 1 dia do retorno: 13-1=12 dias;

e) O período de afastamento foi de 12 dias

• Quanto ao item 6 - Como no item anterior, levante os dias de afastamento. Se for superior a 15 dias,
anote quantos acidentes se enquadram nesta situação e transfira para o formulário.

• Para os trabalhadores que se acidentaram no ano passado e se encontram ainda em período de

afastamento, considerá-los, indicando os dias de afastamento do ano em questão (2003). Os dias que
já foram mencionados em formulário do ano anterior(2002), não devem ser apontados novamente.

• Quanto ao item 7 - Voltando ao item 5, a empresa deverá verificar se houve acidentes e se os

trabalhadores se afastaram por período inferior a 15 dias. Em caso positivo, deverá somar os dias de
afastamento. O resultado dessa soma será o valor a ser preenchido no formulário.

- Exemplo: durante o ano, ocorreram dois afastamentos, um deles

de dez dias e o outro de nove dias. Nesse caso, o resultado a ser
transportado para o formulário será (10+9) de 19 dias.
• Com relação ao item 8 - Como no item anterior, o item 8 refere-se ao item 6. Some todos os dias de
afastamento em que os funcionários ficaram mais de 15 dias afastados do posto de trabalho.
Transfira o resultado para o formulário.

- Exemplo: se a empresa teve um funcionário afastado por 30 dias

e dois outros pelo período de 60 dias, o resultado a ser
transformado p/ o formulário será (30+60+60) 150 dias.
 • Com relação ao item 9 - Para o total de dias debitados, a empresa deverá utilizar o quadro 1-A da NR
5, conforme segue abaixo:

- Exemplo: Caso tenha ocorrido uma morte na empresa, para

efeito de preenchimento, deverá ser transferido para o formulário
o valor de 6.000 dias. Se ocorreram duas mortes, esse valor será
de (6.000+6.000) 12.000 dias. Se ocorreu uma morte e uma perda
da audição de um ouvido, teremos o valor de (6.000+600) 6.600
dias. Se não ocorreu qualquer acidente com a natureza da tabela
da página seguinte, anotar com o número zero ou um traço.

PERCENTUA DIAS
NATUREZA L DEBITADO
AVALIAÇÃO S

Morte 100 6.000

Incapacidade total e permanente 100 6.000

Perda da visão de ambos os olhos 100 6.000

Perda da visão de um olho 30 1.800

Perda do braço acima do cotovelo 75 4.500

Perda do braço abaixo do cotovelo 60 3.500

Perda da mão 50 3.000

Perda do 1o quirodátilo (polegar) 10 600

Perda de qualquer outro quirodátilo (dedo) 5 300

Perda de dois outros quirodátilos (dedos) 121/2 750

Perda de três outros quirodátilos (dedos) 20 1.200

Perda de quatro outros quirodátilos (dedos) 30 1.800

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e qualquer

20 1.200
outro quirodátilo (dedo)

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e dois outros

25 1.500
quirodátilos (dedos)
Perda do 1o quirodátilo (polegar) e três outros
331/2 2.000
quirodátilos (dedos)

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e quatro

40 2.400
outros quirodátilos (dedos)

Perda da perna acima do joelho 75 4.500

Perda da perna no joelho ou abaixo dele 50 3.000

Perda do pé 40 2.400

Perda do pododátilo (dedo grande) ou de dois

6 300
outros ou mais pododátilos (dedos do pé)

Perda do 1o pododátilo (dedo grande) de

10 600
ambos os pés

Perda de qualquer outro pododátilo (dedo do

0 0
pé)

Perda da audição de um ouvido 10 600

Perda da audição de ambos os ouvidos 50 3.000

• Quanto ao item 10 - Serão anotados neste item os acidentes fatais (MORTES). Se não ocorreram
acidentes com mortes, colocar o número zero ou um traço.

• Quanto ao item 11 - Deverá ser preenchido com o número total de horas/aula de treinamento
ministradas. O termo "horas/aula" significa a quantidade efetiva de horas (carga horária) do
treinamento efetuado.

- Exemplo: Caso tenha ocorrido um treinamento periódico de 12

aulas de uma hora para cada aula, o total de horas/ aula será de
(12x1) 12 horas.

-· Se houve, ainda, treinamento admissional em três aulas de duas

horas para cada aula, o total referente ao treinamento admissional
será (3x2) de 6 horas. Deverá ser transferido para o formulário o
total das horas/aula efetivamente ministradas, que será (12+6) de
18 horas.
• Quanto ao item 12 - A empresa deverá preencher o formulário com o número de trabalhadores
treinados (admissional + periódico) referentes ao item 18.28 da NR-18.
 • Informações Gerais - Lembre-se que o ANEXO-I, ao contrário do ANEXO-II (uma vez por ano),
deverá ser preenchido e encaminhado à Fundacentro toda vez que ocorrer acidente. Neste caso, terá
dez dias para entregá-lo.

• A empresa deverá manter cópia e protocolo de encaminhamento por um período de 03 (três) anos,
para fins de fiscalização (item 18.32.1, NR 18). A Ficha de Acidente de Trabalho refere-se tanto a
acidente fatal, quanto ao acidente com ou sem afastamento e à doença de trabalho.

• A empresa poderá utilizar o modelo contido nesta cartilha ou copiá-lo em papel timbrado, ou ainda,
adquirir em papelaria.

• Esclarecimentos adicionais podem ser obtidos junto à Fundacentro.

• Toda e qualquer empresa estabelecida, mesmo que tenha permanecido sem atividade, precisa
preencher e encaminhar o ANEXO II.

• Não deixe de preencher e enviar o Anexo 1, sempre que ocorrer um acidente. O Anexo I da NR-18
fornece dados sobre o acidente e o acidentado, extremamente fáceis de preencher, e que são
fundamentais para os estudos que levarão às ações prevencionistas, tanto do Governo, quanto do
empregado e do empregador. Ações nesse sentido diminuem os gastos, principalmente a longo
prazo, evitam desperdício e possibilitam maior produtividade.
Referências - Item 18.33 / Subitens 18.33.1 a 18.33.7 - CIPA
• A empresa que possuir, na mesma cidade, um ou mais canteiros de obra ou frentes de trabalho com
menos de 70 empregados deve organizar CIPA centralizada.

• A CIPA centralizada deve ser composta de representantes do empregador e dos empregados,

devendo ter, pelo menos, um representante titular e um suplente a cada grupo de até 50 empregados
em cada canteiro de obra ou frente de trabalho, respeitando-se a paridade prevista na NR 5.

• A empresa que possuir um ou mais canteiros de obra ou frentes de trabalho com 70 ou mais
empregados, em cada um, fica obrigada a organizar CIPA por estabelecimento.

• Estão desobrigados de constituir CIPA os canteiros de obra cuja construção não exceda a 180 dias,
devendo porém:

a) Constituir Comissão Provisória de Prevenção de Acidentes;

b) Eleger, paritariamente, um membro efetivo e um suplente, a

cada grupo de 50 trabalhadores.
• Quando houver equipes de trabalho itinerantes, a sede da empresa será considerada estabelecimento.

• As subempreiteiras que tiverem menos de 70 empregados devem participar com, no mínimo, um

representante nas reuniões, no curso de membro da CIPA e nas inspeções realizadas pela CIPA da
contratante.

• Deve-se ter atenção para a aplicação deste item às empresas da indústria da construção, nas quais
serão previstas as demais disposições da NR 5 (CIPA) naquilo em que não conflitar com o disposto,
neste item, da NR 18.
Referências - Item 18.34 / Subitens 18.34.1 a 18.34.4 - Comitês
Permanentes sobre Condições e Meio Ambiente do Trabalho na
Indústria da Construção
 • Já estão efetuadas no texto as alterações previstas pela Portaria nº 65 (28/12/98), que incluiu o item
18.34.2.

• Para esta NR específica, foram criados os Comitês Nacional e Regional com as seguintes
características:

a) Composição dos CPN e CPR:

- Três a cinco representantes titulares e suplentes do

Governo, dos trabalhadores e dos empregadores.

- Três a cinco titulares e suplentes, representantes de

entidades de profissionais da área de segurança e saúde no
trabalho, como apoio técnico-científico.
b) Atribuições do CPN:
- Deliberar a respeito das propostas apresentadas pelos CPR.

- Encaminhar ao Ministério do Trabalho as propostas

aprovadas.

- Justificar aos CPR as propostas não aprovadas.

- Elaborar propostas, encaminhando cópia aos CPR.

- Aprovar as RTP.
c) Atribuições dos CPR:
- Estudar e propor medidas preventivas.

- Implementar a coleta de dados sobre acidentes do

trabalho.

- Participar e propor Campanhas de Prevenção de Acidentes.

- Incentivar estudos e debates para aperfeiçoar normas

técnicas, regulamentadoras e de procedimentos.

- Encaminhar propostas ao CPN.

- Apreciar as propostas encaminhadas pelo CPN.

• Os CPN e CPR elaborarão seus Regulamentos Internos.
Referências - Item 18.35 / Subitem 18.35.1
• O item 18.35 mudou, através da Portaria 7, de 03/03/97, de Regulamento, para Recomendação
Técnica de Procedimentos (RTP). Os tais procedimentos serão elaborados por uma Comissão
Técnica da Indústria da Construção, integrada por técnicos da Fundacentro e da DRT.
Referências - Item 18.36 / Subitens 18.36.1 a 18.36.7
• No item 18.36 (Disposições Gerais), até a publicação da Recomendação de Procedimentos, são
mantidos em vigor os seguintes itens que constavam da antiga NR 18:
 a) Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas.

b) Escavação, Fundação e Desmonte de Rochas.

c) Estruturas de Concreto.

d) Escadas.

e) Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas.

f) Estruturas Metálicas.
Referências - Item 18.37 / Subitens 18.37.1 a 18.37.5 -
Disposições Finais
• Não é difícil implementar um programa de qualificação. Para isso, o empregador deve conhecer a
NR 18, em especial aqueles itens relativos à qualificação. Com o treinamento, o trabalhador irá
entender e se convencer das suas responsabilidades para a garantia de segurança. A cobrança de
atitudes e ações corretas fica mais fácil quando os trabalhadores foram treinados.

• Cabe lembrar que não se deve entregar a operação de guinchos, betoneiras ou outro equipamento, ou
máquina, a serventes de obra, pois ao qualificar-se um operário o mesmo passa a profissional,
mudando de categoria.

• Os profissionais do SESMT devem estar atentos ao uso inadequado das ferramentas portáteis, bem
como às atitudes incorretas de quem as opera. A organização usará todas as formas, que vão desde a
ação educativa como a inspeção, cursos, palestras, procedimentos até ações disciplinares como o uso
de cartas de advertência e, até mesmo, as punições mais sérias para aqueles que insistem em não
cumprir as regras de segurança.

• Mais uma vez, ressaltamos a importância do livro de manutenção e acompanhamento dos

equipamentos preenchido pelo operador responsável, que deve ficar à disposição da fiscalização do
trabalho e ser visado, continuamente, por profissional legalmente habilitado.
Referências - Subitens 18.37.6 a 18.37.8 - Disposições Finais
• É obrigatório o fornecimento de água potável, filtrada e fresca, por meio de bebedouro ou
equipamento similar, na proporção de 01 (um) para cada grupo de 25 (vinte e cinco) trabalhadores ou
fração. Do posto de trabalho ao bebedouro, não pode haver uma distância maior de 100 m (cem
metros), no plano horizontal, e de 15 m (quinze metros), no plano vertical.

• Na impossibilidade da instalação de bebedouro, dentro dos limites determinados, o suprimento de

água poderá ser feito em recipientes portáteis, hermeticamente fechados, sendo proibido o uso de
copos coletivos.

• Quando houver alojamento nas áreas de vivência, deve ser solicitada à concessionária local a
instalação de um telefone comunitário ou público.

• É obrigatório o fornecimento gratuito de vestimentas de trabalho e sua reposição, quando

danificadas.
Referências - Item 18.38 / Subitens 18.38.1 a 18.38.4 -
Disposições Finais
• Devemos observar que, no primeiro ano de vigência desta NR 18, era obrigatório o PCMAT - item
18.3.1 - para os estabelecimentos com 100 ou mais trabalhadores e, a partir do segundo ano de
 vigência, para estabelecimentos com 50 ou mais trabalhadores. Contamos, hoje, com mais de três
anos da nova NR 18.

• Outra observação importante é a exigência do elevador de passageiros, referido no subitem

18.14.23.1, somente após quatro anos de vigência desta Norma, desde que haja 30 ou mais
trabalhadores. No terceiro e quarto anos de vigência desta NR, o elevador de passageiros deve ser
instalado a partir da sétima laje do edifício em construção com dez ou mais pavimentos ou altura
equivalente, cujo canteiro de obras possua, pelo menos, 40 trabalhadores.
Referências - Item 18.39 - Glossário
• A Portaria MTE 157 de 10/04/2006 excluiu e incluiu expressões e definições no Item 18.39 -
Glossário.
ANEXOS

Anexo I - Plataformas de Trabalho Aéreo (PDF, 40KB)

Incluído pela Portaria MTE 15, de 03/07/07
ARTIGOS TÉCNICOS COMPLEMENTARES
Plataformas de Trabalho Aéreo
Atualmente existem equipamentos que podem colocar em segurança,
pessoas e materiais em até 45 metros de altura. Além disso, os
benefícios são inúmeros pois, essas Plataformas Aéreas possibilitam que
trabalhadores com suas ferramentas e materiais, acessem pontos
elevados com muita rapidez e eficiência, eliminando a necessidade de
se colocar escadas ou montar andaimes onde a mobilidade se torna
incomparável com o que permitem as plataformas.
O que são as Plataformas de Trabalho Aéreo?

São equipamentos muito simples porém, dotados de tecnologia de

ponta, incluindo a tão propalada ‘Eletrônica Embarcada’ muito utilizada
na industria automotiva. Autopropelidos com motores elétricos, gás ou
diesel, possuem a configuração adequada para trabalhar em ambientes
abertos e fechados, sobre pisos pavimentados ou não, de canteiros de
obras a instalações industriais. Entretanto, é sempre bom conhecermos
o nível de desenvolvimento tecnológico e a real preocupação em estar
investindo em pesquisa e desenvolvimento por parte do fabricante, para
sabermos se ele pode mesmo estar oferecendo um alto padrão de
qualidade, excelência em treinamento, serviços e eficiência para seus
clientes. Como sabemos, hoje em dia não se vende apenas
‘equipamentos’ e sim alternativas que representem ‘soluções’ para toda
e qualquer necessidade do cliente.
No dimensionamento de uma Plataforma de Trabalho Aéreo algumas
questões devem ser respondidas, antes de ofertarmos o equipamento
adequado para executar determinado tipo de trabalho. A seguir,
sugerimos um roteiro que pode ser adotado :
• Qual é a altura máxima de trabalho que preciso alcançar ?
(A altura de trabalho é considerada como sendo 1,80m acima da altura máxima da plataforma).

• Qual é a capacidade máxima exigida (pessoas e materiais) ?

• Que tamanho de plataforma será necessário ?

• Há necessidade do deslocamento da máquina entre corredores estreitos ?

• Preciso de um pequeno raio de giro?

• É preciso mover a plataforma de um andar a outro?

• O trabalho é em ambiente fechado?

• Preciso deslocar a máquina com a plataforma elevada?

• O trabalho requer uma plataforma tipo Tesoura para acesso vertical em linha reta?

• Preciso de uma plataforma de lança para maior alcance?

• Preciso de uma lança articulada para elevação sobre obstáculos (acima e além) ?

• O local de trabalho é pavimentado ou não ?

• O alcance lateral é importante ?

Diferentes classes e configurações estão disponíveis para cada
tipo de aplicação.
 • Plataformas elétricas de lança articulada (alturas de 9,1m e 10,7m) são usadas
principalmente em ambientes fechados com piso pavimentado, para alcançar locais
sobre máquinas, equipamentos e outros obstáculos presentes sobre o piso, além de
outras posições elevadas. As plataformas elétricas de lança articulada são
alimentadas por baterias, recarregáveis em tomadas convencionais de 110V ou
220V. Todos os modelos articulados são manobráveis em elevação total e têm
larguras de chassi que permitem o acesso entre corredores estreitos e áreas de
trabalho congestionadas. As aplicações mais comuns são, manutenção de
instalações, manufatura e armazenagem, shopping centers e outros ambientes
fechados, parques temáticos, estúdios de TV / Cinema e telecomunicações.

• As plataformas de lança, multipropelidas, estão disponíveis com lanças

articuladas e telescópicas (alturas de 12,19m a 18,29m), e podem ser usadas em
ambientes abertos e fechados, sobre pisos pavimentados ou não. Esse modelo de
plataforma oferece características e benefícios semelhantes às plataformas elétricas
de lança, com o opcional ‘QuickCharge GenSet (Trade Mark), que é um grupo
gerador que recarrega e mantém o nível de carga das baterias. O gerador carrega as
baterias duas vezes mais rápido que o carregador embarcado padrão e permite mais
ciclos operacionais em velocidade mais alta. Em termos de aplicação, oferecem
versatilidade em serviços de manutenção e construção, evitando os problemas
como emissões de gases e ruídos.

• Plataformas de lança articuladas movidas a diesel (alturas de plataformas de 13,72m até

45,72m), são mais robustas, usadas para alcançar locais sobre máquinas, equipamentos e outros
obstáculos sobre o piso e outras posições elevadas onde plataformas de lança telescópica não
chegam. A mesa giratória da máquina tem movimento de 3600 em qualquer direção. A lança pode
ser elevada ou abaixada e estendida enquanto a plataforma permanence horizontal e estável. A partir
da plataforma, mesmo elevada, o operador pode manobrar a máquina para frente e para trás ou para
qualquer outra direção. Todos os modelos articulados são manobráveis com a plataforma na sua
altura máxima e têm larguras de chassi que permitem o acesso entre corredores industriais e áreas
congestionadas. Estas máquinas são ideais para inúmeras aplicações, dentre as quais, se destacam:
Construção e manutenção predial ; empreiteiras de serviços mecânicos, elétricos, de utilidade e de
pintura ; instalações industriais e de manufatura (indústrias sederúrgica, automotiva e aeronáutica) ;
refinarias de petróleo e indústrias químicas ; plantas de fabricação e processamento de alimentos e
produtos têxteis ; instalações esportivas, parques temáticos ; locais de trabalho com terrenos
irregulares ; acesso sobre obstáculos terrestres.

• Plataformas de lança telescópica (ou lança reta) atingem alturas de 12,29m a 36,58m e são
especialmente úteis para aplicações que necessitam de grande alcance. A estrutura giratória da
máquina também tem um movimento de 3600 em qualquer sentido. Apresenta as mesmas condições
de movimentação das lanças articuladas. São utilizadas principalmente em prédios comerciais e
infra-estrutura ; serviços mecânicos, elétricos, de utilidades e pintura ; indústrias automotiva e
aeronáutica ; refinarias de petróleo, etc…

• Plataformas tipo tesoura, são uma classe de equipamentos usados quando há necessidade de menor
alcance e altura mas, bastante espaço para trabalho e maior capacidade de elevação. Esse modelo de
plataforma foi concebido para oferecer maior área de trabalho no ‘deck’ e, geralmente, permitir
trabalhar com cargas mais pesadas que nas plataformas de lança. As plataformas tipo tesoura podem
ser manobradas de forma semelhante aos modelos de lança, apesar de serem elevadas apenas
verticalmente – exceto para a opção disponível de extensão horizontal de até 1,83m no deck. AS
plataformas tipo tesoura estão disponíveis em vários modelos e atingem uma altura máxima de
15,24m. São vendidas em todo o mundo para utilização na construção, indústria, manutenção,
distribuição e entretenimento. Armazenagem e centros de distribuição são mercados em crescimento,
assim como em hotéis e instalações educacionais e de recreação.
 • Elevadores Pessoais, são compostos de uma plataforma de trabalho fixada a um mastro de alumínio
que se estende verticalmente e, por sua vez, é montado numa base de aço. Atingem alturas que
variam de 5m a 14,33m. A Série AM (ACCESSMASTER)(Trade Mark) é uma máquina de
deslocamento manual que, quando recolhida, passa facilmente por portas convencionais. A Série VP
é uma máquina autopropelida que pode ser manobrada com a plataforma totalmente elevada.
Também está disponível a exclusiva Série SP Almoxarife, que proporciona mais eficiência, alcance e
segurança no manuseio de ítens de estoque. As aplicações mais comuns são na manutenção geral de
fábricas, centros de distribuição e varejista, teatros, aeroportos, prédios públicos, igrejas, parques
temáticos, estúdios de TV / Cinema e telecomunicações.
Procedimentos de Montagem e Desmontagem de Andaimes (DOC,
48KB)
Este documento visa a estabelecer os procedimentos que devem ser
obedecidos na liberação para montagem e desmontagem de andaimes
com a finalidade de preservar a integridade física do pessoal envolvido.
Aplica-se aos acessos necessários à execução dos serviços de
manutenção, reformas e pinturas de equipamentos na área industrial.
Tendo como referência os seguintes documentos:
• Ministério do Trabalho – Portaria 3214 de 1978 – NR-18

• N-2343 Critérios de Segurança para Andaimes

• N-2162-A Permissão Para Trabalho

• ABNT NBR 6494 - Segurança em Andaimes

• ABNT NBR 7678 - Segurança na execução de Obras e Serviços de Construção

Proteção contra Acidentes de Trabalho em Diferença de Nível na

Construção Civil (PDF, 523KB)
Trabalho de conclusão de curso apresentado para obtenção do título de
Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho. Orientador:
Prof. Carlos Luciano S. Vargas, D. Eng.
Destaque para o capítulo 3 - Proposta de Plano de Proteção contra
Acidentes de Trabalho em Diferença de Nível.
Comentários sobre PCMAT
Sérgio Ussan
Programa de controle e meio ambiente de trabalho na indústria
da construção
A NR 18 traz em seu item 18.3 a necessidade do PCMAT em obras de
construção, fato que todos os profissionais intervenientes em um
processo de construção deveriam dominar e dele ter pleno
conhecimento. Vejamos primeiro a definição de "Programa":
"Programa é a exposição sumária das intenções ou projetos de
uma empresa ou de um profissional sobre determinado tema".
Agora, atenção especial aos seguintes itens:
• O PCMAT deve ser elaborado e executado por profissional legalmente habilitado na área de
Segurança do Trabalho (item 18.3.2 da NR 18).
 • A implantação do PCMAT nos estabelecimentos é de responsabilidade do empregador ou
condomínio (item 18.3.3 da NR 18).
A partir destes conceitos pode-se desenvolver alguns comentários que
não apresentam unanimidade na sua aprovação, mas, creio eu, são os
corretos a serem aplicados na indústria da construção.
• Estabelecimento é uma obra individualizada, não importando nem seu porte nem o porte da empresa
que a construirá.

• Se a responsabilidade da implantação do PCMAT é do empregador ou condomínio e um programa

visa apresentar intenções ou projetos de um profissional ou de uma empresa (no caso do PCMAT
mais do profissional do que da empresa) é lógico que para cada obra deverá haver um único
PCMAT.

• Este PCMAT deverá ser seguido por todos os profissionais que desempenharem suas funções
naquele estabelecimento, ou obra, independente de pertencerem aos quadros da empresa maior ou de
pequenas empresas de prestação de serviço.

• Não é possível aceitar que cada empresa participante da construção seja cobrada a apresentar seu
PCMAT, ou seja, o Programa específico aos serviços que ela executará.

• Reforço, o PCMAT é único e completo por obra específica.

• O PCMAT é uma carta de intenções, é um memorial descritivo, sobre a implantação de medidas que
visem as condições ideais do meio ambiente do trabalho em uma obra, devendo ser amplamente
analisado durante sua implantação e alterado quando conveniente e/ou necessário.

• Estas alterações devem ser encaradas de forma natural tendo em vista as mais variadas formas
possíveis de situações que, durante a construção, tendem a ocorrer.

• Entre possíveis alterações pode-se considerar sem medo de errar mudança no cronograma,
surgimento de novas tecnologias e equipamentos, mudaça de projeto e alteração na relação mão de
obra/equipamento.

• Não é possível aceitar o mesmo PCMAT para mais de uma obra, ele não é "receita de bolo", ele é
específico para as condições individuais de cada obra.

• Na verdade, parte do PCMAT é idêntica para todos, independente da obra, mas também é mais que
verdade que parte é específica a obra em si.
Portanto, cuidados devem ser tomados quando da contratação do
profissional que fará a elaboração do PCMAT, devendo ele, em primeiro
lugar, ser um profissional legalmente habilitado em Segurança do
Trabalho, e a partir desta condição conhecer a obra e sua filosofia de
construção, realizando um trabalho voltado única e exclusivamente para
aquela obra. No entanto falar em elaboração e implantação de um
PCMAT parece uma tarefa simples e de fácil execução. Grande engano
quem assim pensar.
O PCMAT deve ser apresentado a todos os profissionais que na obra
trabalharem, ou influírem de um modo ou outro, de um forma
cerimoniosa, sendo demonstrada sua importância e, principalmente, sua
função de estabelecer regras que os protejam. Nenhum PCMAT terá
sucesso na sua implantação se não for absorvido e compreendido por
todos. Lembrando que Segurança é como a água da chaleira para o
chimarrão, se não for aquecida constantemente esfria.
Segurança tem que ser lembrada e destacada em campanhas contínuas,
o mesmo ocorrendo com a implantação do PCMAT, a cada início de uma
etapa de construção nova ele deve ser destacado e relembrado. Devem
os leitores terem pleno conhecimento que a criação do PCMAT foi um
avanço na melhoria das condições de meio ambiente de trabalho na
construção, devendo ser exigido e obedecido em todas as obras,
lembrando sempre que segurança não é custo, é investimento. Nada é
pior que o PCMAT "de gaveta", aquele feito só para atender a legislação
e a fiscalização. Este tema merece maiores análises visando alcançar o
pleno objetivo para o qual foi criado, sendo uma obrigação dos
profissionais ligados a Segurança no Trabalho conhece-lo
profundamente.

Processos de Corte e Solda

Oxicorte
Engº Roberto Joaquim e Engº José Ramalho
Invariavelmente, as operações de soldagem são precedidas pelas
operações de corte. Por questões de economia de escala e
características do processo de fabricação dos materiais metálicos, estes
são produzidos em dimensões padronizadas, não sendo adequadas ao
uso para todos os fins a que se destinam. Em função deste aspecto,
tornam-se necessárias operações de corte das matérias primas. O corte
pode ser efetuado de diversas formas:
• Mecanicamente: Corte por cisalhamento através de guilhotinas, tesouras, etc.; por arrancamento
através de serras, usinagem mecânica, etc

• Por fusão: Utilizando-se como fonte de calor um arco elétrico ex. arc air (goivagem), plasma

• Reação química: Onde o corte se processa através de reações exotérmicas de oxidação do metal, ex.
corte oxicombustível

• Elevada concentração de energia: Neste grupo enquadram-se os processos que utilizam o princípio
da concentração de energia como característica principal de funcionamento, não importando se a
fonte de energia é química, mecânica ou elétrica. Enquadram-se neste, o corte por jato d´água de
elevada pressão, LASER e algumas variantes do processo plasma
Definição: O oxicorte é o processo de secionamento de metais pela
combustão localizada e contínua devido a ação de um jato de Oxigênio,
de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por
uma chama oxicombustível.
Jato D´água
Engº Roberto Joaquim e Engº José Ramalho
Desde os primórdios o homem busca na utilização de recursos naturais
meios para satisfazer as suas necessidades. Dentre os recursos naturais
em maior abundância, a água tem-se mostrado uma grande aliada
nessa busca. Neste trabalho, nos ateremos à utilização deste elemento
como meio de corte de materiais. Em 1968, Norman C. Franz da
Universidade de Columbia (EUA) patenteou um sistema de corte com
água pressurizada. Inicialmente, o processo era utilizado para corte de
madeiras, sendo que a introdução de materiais abrasivos e o
desenvolvimento de sistemas de pressurização e bicos, tornou o
processo aplicável a quase todos os materiais de uso industrial.
De uma maneira geral, quando se deseja secionar um material aplica-se
energia a este, podendo ser energia térmica (Arc air, plasma, Laser
etc.), química (corrosão por ácidos) ou mecânica (usinagem,
cisalhamento etc.). O corte por jato d´água enquadra-se no grupo de
energia mecânica, onde a força de impacto exercida por um jato de
água de alta pressão na superfície de contato do material supera a
tensão de compressão entre as moléculas, secionando o mesmo.
O diâmetro do orifício de saída da água é bastante reduzido, variando de
cerca de 0,1mm a 0,6mm. A velocidade da água é da ordem de 520 a
920 m/s. Estes dois fatores combinados, transformam toda a energia
potencial da água em energia cinética, fazendo com que a pressão
exercida no bico de corte seja da ordem de 1500 a 4200 bar, causando
um elevado desgaste do mesmo.
Plasma
Engº Roberto Joaquim e Engº José Ramalho
Usualmente o plasma é definido como sendo o quarto estado da
matéria. Costuma-se pensar normalmente em três estados da matéria
sendo eles o sólido, líquido e gasoso. Considerando o elemento mais
conhecido, a água, existem três estados: o gelo, água e vapor. A
diferença básica entre estes três estados é o nível de energia em que
eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo,
este transforma-se em água, que sendo submetida a mais calor,
vaporizará, separando-se em dois gases Hidrogênio e Oxigênio sob
forma de vapor (Figura 1).
 Figura 1 - Plasma, o quarto estado da matéria
Porém se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades são
modificadas substancialmente tais como a temperatura e características
elétricas. Este processo é chamado de ionização, ou seja a criação de
elétrons livres e íons entre os átomos do gás. Quando isto acontece, o
gás torna-se um "plasma", sendo eletricamente condutor, pelo fato de
os elétrons livres transmitirem a corrente elétrica. Alguns dos princípios
aplicados à condução da corrente através de um condutor metálico
também são aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a secção de um
condutor metálico submetido a uma corrente elétrica é reduzida, a
resistência aumenta e torna-se necessário aumentar-se a tensão para se
obter o mesmo número de elétrons atravessando esta secção, e
conseqüentemente a temperatura do metal aumenta. O mesmo fato
pode ser observado no gás plasma; quanto mais reduzida for a secção,
tanto maior será a temperatura.

Desenvolvimento dos processos a arco plasma

Em 1950, o processo TIG estava fortemente implantado como um novo
método de soldagem para soldas de alta qualidade em metais nobres.
Durante a pesquisa e desenvolvimento do processo TIG, cientistas do
laboratório de solda da Union Carbide descobriram que ao reduzir
consideravelmente o diâmetro do bocal direcionador de gás da tocha
TIG, as propriedades do arco elétrico poderiam ser bastante alteradas. A
redução do diâmetro do bocal constringia o arco elétrico, aumentando a
velocidade do gás e o seu calor por efeito Joule. A temperatura e a
tensão do arco cresceram dramaticamente, e a força do gás ionizado
removeu a poça de fusão em alta velocidade. Ao invés de soldar, o
metal foi cortado pelo arco plasma.
 Figura 2 - Temperaturas do arco TIG e jato Plasma
Na figura 2, os dois arcos estão operando em 200 Ampères. O jato
plasma é apenas moderadamente constringido (Æ do orifício do bocal =
4.8 mm), mas é operado com o dobro da tensão e produz um plasma
muito mais quente que o arco correspondente ao TIG. Se a mesma
corrente é forçada a passar através do orifício, com os mesmos
parâmetros operacionais, a tensão e temperatura aumentam. Ao mesmo
tempo uma maior energia cinética do gás sai do bocal, ejetando o metal
fundido provocando assim o corte. O arco do plasma foi
consideravelmente mais quente que o arco TIG, conforme mostrado na
figura 2.
Essas altas temperaturas foram possíveis em função do alto suprimento
de gás no bocal da tocha plasma formar uma fria camada circular de gás
não ionizado nas paredes do mesmo, permitindo um alto grau de
constrição do arco. A espessura desta camada circular pode ser
aumentada pela ação de rotação do gás de corte. A maioria das tochas
plasma atuam no sentido de forçar a rotação do gás para aumentar a
constrição do arco e conseqüentemente aumentar a temperatura do
arco.

Arco transferido e não transferido

O arco plasma pode ser transferido, quando a corrente elétrica flui entre
a tocha plasma (cátodo) e a peça de trabalho (anodo); ou de modo não
transferido quando a corrente elétrica flui entre o eletrodo e o bocal da
tocha. Os dois modos de operação são mostrados na figura 3. Embora o
calor do arco plasma emerja do bocal nos dois modos de operação, o
modo transferido é invariavelmente usado para corte uma vez que o
"heat imput" utilizável na peça de trabalho é mais eficientemente
aplicado quando o arco está em contato elétrico com a peça de trabalho.
 Figura 3 - Plasma transferido e não transferido

Alterando as características do arco plasma

As características do arco plasma podem ser bastante alteradas pela
mudança do tipo e vazão do gás corrente de corte, tensão do arco e
diâmetro do bico de corte. Por exemplo, se é usado uma baixa vazão de
gás, o jato plasma torna elevada a concentração de calor na superfície
da peça, sendo ideal para soldagem. Em contrapartida se a vazão de gás
é suficientemente aumentada, a velocidade do jato plasma é tão grande
que ejeta o metal fundido através da peça de trabalho.

Corte plasma convencional (1957)

Introduzida em 1957 pela UNION CARBIDE, esta técnica podia ser usada
para cortar qualquer metal a velocidades de corte relativamente altas. A
faixa de espessuras abrangida variava de chapas finas (0.5 mm) até
chapas grossas (250 mm). A espessura de corte está diretamente
relacionada com a capacidade de condução de corrente da tocha e
propriedades do metal. Uma tocha mecanizada com capacidade para
1000 Ampéres pode cortar 250 mm de aço inoxidável ou Alumínio.
Contudo, na maioria das aplicações industriais, a espessura de corte não
ultrapassa 50 mm. Nesta faixa de espessuras, o corte plasma
convencional é usualmente alargado e tem a ponta circular. Cortes
largos são o resultado de um desbalanceamento energético na face de
corte. Um ângulo positivo de corte resulta da dissipação do calor na
superfície da peça conforme a progressão do corte.
 Figura 4 - Plasma convencional
Este desbalanceamento do calor é reduzido pelo posicionamento da
tocha tão próximo quanto possível à peça de trabalho e aplicação do
princípio de constrição de arco como mostrado na figura 4. O aumento
da constrição do arco tende a tornar o perfil do arco maior e mais
uniforme, causando um corte mais reto. Infelizmente a constrição de
arco com um bico convencional é limitada pela tendência de o aumento
da constrição desenvolver dois arcos em série (figura 5), sendo um entre
o eletrodo e o bico e outro entre o bico e a peça de trabalho.

Figura 5 - Formação de duplo arco

Este fenômeno é conhecido como "duplo arco" e desgasta o eletrodo e o
bico de corte. O arco duplo limita severamente a extensão do corte
plasma com qualidade. Desde a introdução do processo de corte plasma
nos anos 50, várias pesquisas tem sido realizadas com o objetivo de
aumentar a constrição do arco, sem porém a criação do duplo arco. O
corte plasma como descoberto, é atualmente denominado como corte
plasma convencional. Este pode ser largamente aplicado ao corte de
vários metais e diferentes espessuras. Por exemplo, se o corte plasma
convencional é usado para cortar aço inoxidável, aço Carbono e
Alumínio, é necessário a utilização de diferentes gases e vazões para
otimização da qualidade de corte nesses três tipos de metais.O corte
plasma convencional predominou desde 1957 até os anos 70, e
freqüentemente requerendo dispendiosas misturas de Argônio e
Hidrogênio.

Arco plasma "DUAL FLOW" (1962)

A técnica dual flow foi desenvolvida em 1963. Esta técnica envolve uma
pequena modificação em relação ao plasma convencional. Este processo
utiliza-se das mesmas características como no plasma convencional,
neste caso porém é adicionado um segundo gás de proteção ao redor do
bico de corte. Usualmente, em operação dual flow o gás plasma é o
Nitrogênio e o segundo gás de proteção é selecionado de acordo com o
metal a ser cortado. Gases típicos para uso são normalmente ar
comprimido ou Oxigênio para aço Carbono, dióxido de Carbono (CO2)
para aços inoxidáveis e misturas de Hidrogênio/Argônio para Alumínio.
A velocidade de corte é melhor para aços ao Carbono quando
comparado ao plasma convencional, contudo, a qualidade de corte é
inadequada para algumas aplicações. A velocidade e qualidade de corte
em aços inoxidáveis e Alumínio, é essencialmente a mesma que no
plasma convencional. A maior vantagem neste processo é que o gás
secundário forma uma proteção entre o bico de corte e a peça de
trabalho, protegendo o mesmo de curto-circuitos, como mostrado na
figura 6, e reduzindo a tendência de "duplo arco". O gás de proteção
também protege a zona de corte aumentando a qualidade e velocidade
de corte, além de refrigerar o bico de corte e bocal da tocha.

Figura 6 - Plasma "Dual Flow"

Corte plasma com ar comprimido (1963)
O corte plasma por ar comprimido surgiu no início dos anos 60 para o
corte de aço Carbono. O Oxigênio presente no ar proporcionava uma
energia adicional em aços ao Carbono proveniente da reação exotérmica
com o ferro incandescente. Esta energia adicional aumenta a velocidade
de corte em 25% sobre o plasma com Nitrogênio. Embora o processo
possa ser usado para o corte de aços inoxidáveis e Alumínio, a superfície
de corte nesses materiais fica mais fortemente oxidada e não aceitável
para algumas aplicações (Figura 7).

Figura 7 - Corte plasma a ar comprimido

O maior problema com o corte por ar comprimido é a rápida erosão do
eletrodo. Eletrodos especiais feitos de Zircônio, Háfnio ou ligas de
Háfnio, são necessários, uma vez que o eletrodo de Tungstênio
desgasta-se em poucos segundos se o gás de corte conter Oxigênio.
Mesmo com a utilização deste eletrodos especiais, a vida útil dos
mesmos é consideravelmente menor que no processo plasma
convencional.

Corte plasma com proteção d´água (1965)

O corte plasma com proteção de água é semelhante ao processo "dual
flow", onde o gás de proteção secundário é substituído por água (Figura
8). O efeito de resfriamento provocado pela água aumenta a vida útil do
bico de corte além de melhorar significativamente a aparência do corte,
entretanto, o esquadrejamento e velocidade de corte permanecem
constantes uma vez que a água não provê uma constrição adicional do
arco.
 Figura 8 - Corte plasma com proteção d´água

Arco plasma com injeção d´água (1968)

No início, estava estabelecido que uma ferramenta para aumentar a
qualidade de corte era através do aumento da constrição do arco
evitando-se o duplo arco. No processo plasma com injeção d´água, a
água é injetada radialmente no arco de maneira uniforme como
mostrado na figura 9. A injeção de água no arco contribui para um maior
grau de constrição do arco atuando como se fosse um segundo bico de
corte. As temperaturas do arco nesta região são estimadas em
aproximadamente em 50.000°K ou seja 9 vezes a temperatura da
superfície do sol ou ainda duas vezes a temperatura do arco plasma
convencional. Como resultado final destas altas temperaturas, tem-se
um grande aumento do esquadrejamento do corte, da velocidade de
corte e eliminação da escória para corte de aço Carbono.
 Figura 9 - Corte Plasma com injeção d´água
Um outro método utilizado para constrição do arco plasma com água é o
desenvolvimento de um redemoinho de água em volta do arco. Com
esta técnica, a constrição do arco depende da velocidade angular
necessária a produzir um redemoinho estável de água. A força
centrífuga criada pela alta velocidade de giro tende a achatar o filme
aneliforme de água contra o arco, conseqüentemente obtém-se uma
menor constrição de arco que na injeção radial de água (Figura 10).

Figura 10 - Direção de injeção d´água

Ao contrário do processo convencional descrito primeiramente, uma
ótima qualidade de corte com o plasma com injeção de água é obtida
para todos os metais com apenas um tipo de gás - Nitrogênio. A
utilização de apenas um gás torna o processo mais econômico e fácil de
operar. Fisicamente o Nitrogênio é ideal por causa de sua superior
habilidade em transferir calor do arco à peça. O calor absorvido pelo
Nitrogênio quando dissociado é transferido quando em contato com a
peça de trabalho. A despeito das elevadas temperaturas no ponto em
que a água é adicionada ao arco, menos de 10% da água é vaporizada.
A água restante sai através do bocal sob forma de um spray cônico,
vindo a refrigerar a superfície da peça. Este resfriamento adicional
previne a formação de óxidos na superfície de corte e resfria o bico da
tocha. A razão da constrição do arco na região de injeção de água é a
formação de uma camada isolada de vapor entre o jato plasma e a água
injetada, como mostrado na Figura 11.

Figura 11 - Camada de vapor d´água

A vida útil do bico de corte é largamente aumentada com a técnica de
injeção de água, porque a camada de vapor isola o mesmo da alta
intensidade de calor proveniente do arco ao mesmo tempo que a água
protege e isola o bico do maior ponto de constrição do arco e de máxima
temperatura. A proteção obtida pela camada de vapor d´água também
permite uma inovação no desenho do bocal: Este pode ser de cerâmica,
conseqüentemente, o arco duplo, a maior causa da destruição do bico
deixa de existir.
Uma importante característica das extremidades cortadas, é que o lado
direito do corte seja reto e o outro lado seja levemente chanfrado. Este
fenômeno não é causado pela água injetada, sendo resultado de uma
pequeno redemoinho em sentido dos ponteiros do relógio no gás. Este
giro causa uma maior energia de arco a ser despendido no lado direito
do corte. A mesma dessimetria de corte pode ser observada no corte
plasma convencional, quando há turbilhonamento do gás de plasma.
Este fato acarreta em que sentido de corte deve ser adequadamente
escolhido de modo a provocar um corte de ângulo reto em todas as
faces da peça (Figura 12).
 Figura 12 - Direção do corte
Na figura 13, o anel mostra o lado de fora do corte feito na direção dos
ponteiros do relógio, dando como resultado um corte reto no lado direito
do corte. Similarmente o lado interno do corte é feito à esquerda para
manter os bordos retos no lado interno do anel.

Figura 13 - Direção de corte

Mufla d´água e tábua d´água (1972)
Desde que os processos por arco plasma possuem uma elevada
concentração de calor, acima de 50.000°K, há alguns efeitos negativos
inerentes ao processo:
 • A altas correntes, o corte plasma gera um intenso nível ruído, superior ao nível normal nas áreas de
trabalho, requerendo proteção para os operadores.

• Fumaça e gases tóxicos em potencial desenvolvem-se em áreas de trabalho, exigindo uma boa
ventilação.

• A geração de radiação ultravioleta, pode causar queimaduras na pele e olhos, requerendo o uso de
vestimenta adequada e utilização de óculos escuros.
Este grupo de efeitos garantiram ao processo plasma algumas críticas
do ponto de vista de meio ambiente. Alguma coisa tinha que ser feita
com relação a esse aspecto. Em 1972, foi introduzido pela Hyperterm
dois sistemas de anti-poluição, sendo a mufla de água e tábua de água,
que controlam os efeitos nocivos do processo plasma.
Mufla d´água: O sistema de mufla d´água cria uma camada protetora
ao redor da tocha, produzindo os seguintes efeitos benéficos quando
usados com a tábua d´água:
• O alto nível de ruído do processo plasma é substancialmente reduzido pela barreira criada pela água.

• A fumaça e gases tóxicos são confinados na barreira d´água, que acoplado a um sistema purificador,
remove as partículas sólidas.

• A claridade do arco é reduzida a níveis que são menos perigosos aos olhos.

• Com uma coloração adequada, a radiação ultravioleta é diminuída.

Tábua de água: Trata-se de um reservatório de água localizado abaixo
da peça a ser cortada, a qual, tem a finalidade de absorver grande parte
do ruído e fumaça gerada nas operações de corte.

Corte subaquático (1977)

Desenvolvimentos na Europa com o objetivo de diminuir o nível de ruído
e eliminação da fumaça, levaram ao surgimento do corte plasma
subaquático. Este método para fontes plasma acima de 100 Ampéres
tem se tornado tão popular que atualmente muitos sistemas de corte
plasma cortam sob água. Para o corte subaquático, a peça é imersa sob
2 a 3 polegadas de água, e a tocha plasma corta enquanto imersa.
Como conseqüência, o ruído, a fumaça e as radiações do arco elétrico
são drasticamente reduzidas. Um aspecto negativo neste método é que
a peça não pode ser observada durante o corte e a velocidade de corte
é diminuída de 10-20%. Além do fato do operador não determinar pelo
som do arco se o processo de corte está se dando normalmente ou se as
partes consumíveis da tocha se desgastaram.
Finalmente, no corte subaquático, pequena quantidade de água é
dissociada na zona de corte, provocando a formação de íons de Oxigênio
e Hidrogênio. O Oxigênio tem a tendência de se combinar com o metal
fundido (principalmente em Alumínio e ligas leves) formando óxidos,
deixando Hidrogênio livre dentro d´água. Este Hidrogênio forma bolsas
sob a peça, que quando em contato com o jato plasma causa pequenas
explosões. Em função deste fato, a água deve ser constantemente
agitada quando do corte destes metais.

Corte subaquático com mufla

Baseado na popularidade do corte subaquático, foi desenvolvido em
1986 este tipo de corte, no qual é injetado ar ao redor da tocha,
estabelecendo uma bolha de ar onde o corte se processa. Este torna-se
um corte subaquático com injeção de ar, sendo mais freqüentemente
usado com Oxigênio para cortes acima de 260 Ampéres. O uso desta
técnica aumenta a qualidade e velocidade de corte.

Corte plasma a ar comprimido de baixa corrente (1980)

Em 1980, os fabricantes de equipamentos introduziram no mercado,
equipamentos usando ar como gás de plasma, particularmente para
sistemas de baixa corrente. A Termal Dynamics (EUA) lançou o PAK3 e a
SAF (França) introduziu o ZIP-CUT, as duas unidades foram um grande
sucesso nos mercados Norte Americano e Europeu respectivamente.
Este fato propiciou uma nova era para o corte plasma, aumentando em
50 vezes o mercado nos anos 80, surgindo novos fabricantes. A partir
desta data, o corte plasma foi aceito como um novo método para corte
de metais, sendo considerado uma valiosa ferramenta em todos os
segmentos da indústria metalúrgica moderna.
Com este novo alento, aumentou a competitividade na indústria de corte
plasma, um grande número de inovações tecnológicas foram
introduzidos, tornando o processo fácil de usar. O processo tornou-se
muito mais confiável e operacional. A utilização da tecnologia dos
inversores melhorou as características do arco ao mesmo tempo que
diminuiu as dimensões e peso dos sistemas. Outras evoluções foram
introduzidas como no caso do arco piloto por contato ("blow back" -
retração do eletrodo), eliminando a alta freqüência na tocha e também o
anel injetor de ar que protege as partes frontais da tocha durante as
operação de corte.

Corte plasma com oxigênio (1983)

O corte plasma com injeção de Oxigênio contornou o problema da vida
útil do eletrodo pelo uso de Nitrogênio como gás de plasma com a
injeção de Oxigênio abaixo da saída do bocal, como mostrado na figura
14.
 Figura 14 - Plasma com injeção de Oxigênio
Este processo é usado exclusivamente para aço Carbono e tem como
consequência um pequeno aumento na velocidade de corte, contudo,
algumas desvantagens são notadas, como uma deficiência no
esquadrejamento do corte, excesso de material removido, pequena vida
útil do bocal e limitações quanto ao metal a ser cortado (aço Carbono).
Em alguns locais onde este processo foi usado, o pequeno aumento na
velocidade de corte associado as desvantagens citadas não justifica um
investimento extra em um novo tipo de tocha.

Corte plasma de alta densidade (1990)

O corte LASER tem se tornado um importante e competitivo método na
indústria metalúrgica em função de sua habilidade de produzir cortes
precisos e de excelente qualidade. Com o objetivo de alcançar uma fatia
deste mercado, os fabricantes de equipamentos plasma tem investido
em projetos para aumentar a qualidade de corte de seus equipamentos.
Em 1990, foi visto a primeira instalação de plasma de alta densidade de
40 a 90 Ampéres. Este processo produz um corte esquadrejado e de
espessura reduzida, aumentando a velocidade de corte. Espera-se que a
qualidade de corte no plasma de alta densidade seja igual ao do corte
laser. Considerando que o custo de implantação do processo plasma
exige um investimento inicial bem menor, este tornar-se-á o maior
concorrente do processo LASER.

Conclusão
Ao fim desta revisão, tornou-se claro que o processo plasma teve um
assombroso progresso nos últimos 35 anos, particularmente nos últimos
5 anos. Atualmente três tendências principais devem ser observadas:
 1. O mercado para unidades portáteis abaixo de 200 Ampéreses continuará a se expandir.

2. O mercado para máquinas de corte e robôs continuará necessitando de alta qualidade de corte e
tolerâncias cada vez menores para o processo plasma.

3. Pesquisas e desenvolvimentos nas partes consumíveis e tochas continuarão constantemente

estendendo a vida útil dos mesmos e aumentando a qualidade de corte.
Eletroescória
Prof. Luiz Gimenes Jr. e Prof. Manuel Saraiva Clara
Os precursores do processo começaram ainda no século passado com a
soldagem na posição vertical em um único passe através do
confinamento do metal líquido com sapatas de grafite, cerâmica ou
cobre, executava-se a soldagem por arco elétrico ou por processo
térmico. Os russos na década de 50 desenvolveram o princípio do
processo, que consiste em uma escória líquida condutora de energia
elétrica para a soldagem na posição vertical ascendente.
Princípio do Processo
O processo de soldagem eletroescória é um processo por fusão através
de uma escória líquida a qual funde o metal de adição e as superfícies a
serem soldadas. O processo de soldagem Eletroescória é usado onde se
necessita grandes quantidades de material de solda depositado, como
por exemplo para soldar seções transversais muitos espessas. O
processo passa a ser viável economicamente em juntas de topo a partir
de 19 mm de espessura e, para espessuras máximas praticamente não
há limitações. Todos os cordões são executados na posição vertical
ascendente ou aproximadamente a esta. A poça de soldagem é
circundada, pelos lados das bordas por suportes de cobre, resfriadas na
parte interna com uma vazão constante de água, a qual chama-se de
sapata de refrigeração, ver a figura ESW 01.

Figura ESW 01 Principio da Soldagem por Eletroescória

Antes de iniciar o processo coloca-se no chanfro, fluxo para soldar.

Depois inicia-se o processo de soldagem com um arco elétrico, entre o
eletrodo (em fusão) e o lado inferior do chanfro. Este arco voltaico funde
o fluxo. A condutibilidade elétrica da escória líquida, que resulta do
processo, aumenta diretamente com a temperatura. Tão logo a
condutibilidade do banho de escória tenha aumentado, a tal ponto que a
escória conduza melhor do que a corrente elétrica do arco, este se
apaga. Então a corrente elétrica corre do eletrodo, através da escória
líquida e através da zona metálica fundida, até o metal base.
O aquecimento, devido às propriedades especiais de condutibilidade da
escória, funde o metal adicionado e as faces do chanfro, devido a
passagem da corrente elétrica pelo banho da escória aquecido. Este
calor gerado pela corrente elétrica é o principio que serve como fonte de
calor.
O guia do eletrodo e as sapatas se deslocam continuamente para cima,
isto é, de modo que a superfície do metal líquido seja mantida sempre
na altura média das sapatas de refrigeração. O metal solidificado é
coberto lateralmente com uma camada fina de escória, e portanto deve
ser substituída com a adição regular de fluxo, para que a profundidade
do banho de escória seja mantida estável. Na maioria dos casos a
profundidade mais favorável está entre 40 e 60 mm.

Campos de Aplicação
• Construções metálicas: Soldas em chapas grossas de topo.

• Construção naval: Solda de seções do navio e laterais de tanques.

• Construção de recipientes, vasos de pressão: Costuras longitudinais e circulares.

• Técnica nuclear: Partes de componentes para usinas nucleares.

• Construção de máquinas: Carcaças para turbinas, cilindros, eixos, bases para máquinas.

• Construção de vagões ferroviários: superfícies de rolamento, jogos de rodas.

Vantagens
• Preparação do chanfro a baixo custo, por meio de oxicorte, pois não há tolerâncias críticas a serem
consideradas.

• O processo lento de solidificação é favorável, do ponto de vista metalúrgico, para as reações

químicas na poça de fusão. O metal depositado é bem desgaseificado e livre de poros, tampouco
mostra endurecimento, conferindo alta qualidade da junta soldada.

• Devido ao resfriamento lento surgem tensões próprias da solda consideravelmente mais baixas do
que em soldas executadas por outros processos.

• Solda sem distorções, o que evita trabalhos, de ajustamento, muito onerosos.

Desvantagens
• Granulação grosseira, com baixa resistência ao impacto, sendo necessário tratamento térmico
posterior.

• Alto custo dos dispositivos de soldagem.

 • Mão-de-obra especializada é recomendada na operação.

• A soldagem só pode ser feita na posição vertical ascendente, e tem que ser iniciada
preferencialmente a soldagem uma única vez.

• Solda seções acima de 19 mm.

Tecnologia do Processo
O processo de soldagem por eletroescória, pode ser executado com um
ou vários arames, os quais podem ter oscilação através de dispositivos
acoplados ao sistema tracionador de arame. O revestimento com fita,
com depósito em aço inoxidável e alta liga de níquel, podem ser feitos
com excelente qualidade metalúrgica e sanidade ultra-sônica. Para tal
aplicação utiliza-se os dispositivos e demais componentes do processo
de soldagem arco submerso. A grande vantagem da utilização dessa
variante de processo seria a sua baixíssima diluição, que gira em torno
de 6%, nunca maior que 10%, ver Tabela ESW01.
Tabela ESW 01 Parâmetros Para solda com Fita ( Eletroslag Strip Clading)

Taxa de
Dimensões da Velocidade de Tensão Corrente Stick out
Deposição
Fita (mm) Avanço (m/min) (V) (A) (mm)
(Kg/h)

30 x 0,5 2,3 - 2,7 23 - 27 650 - 750 28 - 32 32 - 40

A abertura do chanfro é de aproximadamente 20 até 30 mm. Seu valor
mínimo é determinado pela forma do guia do arame. A abertura deve
ser o suficiente para que não ocorra curto-circuito entre guia de arame e
as faces do chanfro. Aberturas de junta, grande demais, não são
econômicas. A soldagem por eletroescória exige uma escória líquida
que, por um lado, conduza bem a corrente elétrica e por outro lado,
garanta uma boa transmissão de calor para as chapas a serem soldadas.
No inicio do processo, as sapatas de refrigeração fixados nas faces a
serem soldadas, contendo apenas fluxo granulado.
O percurso de espaço inicial de 3 à 8 cm de cordão de solda são feitos
sob escória não totalmente fundida. Esta parte do cordão mostra uma
penetração baixa demais. Por causa disso é colocada, abaixo do cordão,
uma peça de acesso a qual não deve ser menor que 100 mm. Para
terminar o cordão devem ser previstas peças de saída. Esta não têm
apenas como objetivo manter a escória confinada, com também manter
fora do cordão, os últimos milímetros da solda, que devido à interrupção
do processo, podem desenvolver uma estrutura metalográfica diferente.
 Figura ESW 02 - Apêndices para início e término da soldagem
A soldagem por eletroescória exige operação ininterrupta. Cada
interrupção, por sua vez, por mais curta que seja, leva ao resfriamento
do banho de escória, o que causa uma penetração insuficiente
provocando descontinuidades. Por esta razão, antes de iniciar a
soldagem, deve-se ter quantidade de arame suficiente para todo o
tempo de arco aberto.
Equipamento
As fontes de energia típicas para o processo são similares as utilizadas
no arco submerso. com ciclo de trabalho de 100%, com tensões em
vazio da ordem de 60 V e tensões de trabalho de 30 a 55 V. A soldagem
por eletroescória pode ser realizada com corrente alternada ou contínua
com eletrodo no polo positivo). Algumas vezes usa-se corrente
alternada. Uma tensão de soldagem mais alta provoca uma maior
penetração na face. Com o aumento do avanço do eletrodo aumenta a
corrente, a profundidade da poça de fusão e a potência de fusão. Com
velocidade pendular mais alta, a formação da microestrutura será
melhor, Tabela ESW 02.
Tabela ESW02. Parâmetros para soldagem por eletroescória com 1
eletrodo sem oscilação

Velocidad
Densidad
e de Taxa de
EletrodoDiâm Tensã Corren e de
avanço do deposiçã
etro (mm) o (V) te ( A) corrente
eletrodo o (Kg/h)
(A/mm2)
( m/min)

450 -
2,5 4-9 32 - 50 90 - 120 10 - 20
600

3,0 3-6 32 - 50 500 - 70 - 100 10 - 20

 700

600 -
4,0 3-6 32 - 50 50 - 70 15 - 35
900
Geometria de Chafros
Abaixo é mostrado as geometrias mais comuns utilizados pelo processo
eletroescória.

Bibliografia
American Welding Society Vol 2 8th edição pg 272 a 297
Welding Metal Fabrication nov/89 pg 19 a 20. C.Murray and A. Burley
Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem.
Apostila de Processos Especiais de Soldagem 1995 pg 14 a 18. Luiz
Gimenes Jr e Marcos Antonio Tremonti.
Welding Journal ago/82 pg 15 a 19. J. S. Noruk
Soldagem por Ultra-som
Prof. Luiz Gimenes Jr. e Prof. Marcos Antonio Tremonti
A Soldagem por ultra-som tem como objetivo unir peças por vibrações
mecânicas na faixa ultra-sônica associada com pressão, a Soldagem é
feita no estado sólido, sem fusão do material base. O processo de
Soldagem é realizado através de um transformador eletroacústico Figura
USW 01, o qual transforma uma corrente alternada em oscilações
longitudinais mecânicas de freqüência de 22 KHz por exemplo; O
componente denominado sonotrodo é o agente que promove as
vibrações.
 Figura USW 01 - principio de funcionamento
Durante a Soldagem as peças são fixadas na "bigorna" Figura USW 02. O
sonotrodo transmite oscilações tangenciais para a peça. Se a força de
pressão e a amplitude dos movimentos relativos entre as superfícies a
soldar forem suficientemente fortes, então ocorre fluidificação. Os filmes
de sujeira, água e óxido são rompidos. As superfícies, aquecidas e
aplainadas, se aproximam e forças de ligação de superfície entram em
ação. O aquecimento é limitado a uma camada muito fina.

Figura USW 02 - sonotrodo e bigorna fixadora

Soldam-se chapas finas, folhas ou fios (espessura de 0,003 até 2 mm) de
metais macios (alumínio, ouro), também em chapas mais mais espessas
de aço e não-ferrosos, vidro ou mesmo cerâmica. A solda por ultra-som,
pode ser usada para unir os principais metais, destacamos os principais:
Alumínio, Cobre, Ouro, Magnésio, Molibdênio, Níquel, Paládio, Platina,
Prata, Tântalo, Estanho, Titânio, Tungstênio, Zircônio, além dos Aços.
Campos de aplicação
• Contatos de semicondutores resistentes à temperatura, como fios de alumínio ou ouro em silício.
Ligações entre semicondutores e transistores.

• Conexões elétricas dos mais diversos tipos.

 • Quando as quantidades são grandes, a Soldagem a ponto por resistência algumas vezes se torna mais
viável.
Plásticos
O crescimento do uso do plástico na indústria, tem exigido também um
aprimoramento nos processo de fabricação, principalmente na união.
Basicamente as uniões são feitas por adesivos que corre o risco de
ataque químico ao plástico, muito freqüente em colagens. A solda ultra-
sônica ganha pela rapidez e evita os riscos citados. As indústrias
automobilísticas são um dos grandes consumidores da Soldagem por
ultra-som e nas indústrias de autopeças, como por exemplo nas
aplicações em painéis, pára-choques, em outros ramos tem-se
encontrado em componentes de telefones, microcomputadores, e na
costura de produtos sintéticos, a substituição de adesivos por
equipamentos de soldagem ultra-sônica exigem pequenas modificações
no projeto para que a Soldagem seja viável, pois as partes a soldar
necessitam estar em contato e sob pressão utilizando ciclos da ordem
de 20 a 40 kHz, a espessura e extensão da área a unir caracteriza a
potência do equipamento.
Os principais plásticos soldáveis por ultra-som são: ABS, Acrílico, Nylon,
Policarbonato, Poliéster, Polipropileno, Poliestireno, PVC, a Soldagem
dissimilar entre os plásticos dependem muito da resina empregada.
Portanto a Soldagem dos plásticos apresenta como vantagens:
• Substituir fixações mecânicas ( porcas / parafusos )

• Melhorar design

• Segurança na união

• Redução de risco da ação química do adesivo sobre o plástico

• Soldagem dissimilar

• Rapidez do processo
Parâmetros e equipamentos
Na implantação do processo deve ser levado em consideração, alem da
espessura e extensão da área a ser soldada, também:
• Ponto de fusão a ser empregado

• Geometria e dimensões da peça

São fatores que definem a potência e freqüência do equipamento. Os
diversos tipos e modelos variam potências de 800 a 3000 W. Os
equipamentos de menor potência destinam-se a aplicações mais
delicadas, ocupam menor espaço e não exigem isolamento acústico. A
complexidade e irregularidade da peça pode impor restrições à
Soldagem ultra-sônica.

Bibliografia
Welding Handbook Vol 2 8 edition 1991
Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem.
Processos Especiais. Luiz Gimenes Jr. Marcos Antonio Tremonti
Aumenta a demanda por novos métodos de solda. Luis Moura. Plástico
Moderno jul/1989
Técnicas de Soldadura en Materiales Termoplásticos. S.B. Jones (IIW).
Soldadura y Tecnologias de Union fev/90
Arco Submerso
Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho
O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o
calor para a soldagem é fornecido por um (ou alguns) arco (s)
desenvolvido (s) entre um (s) eletrodo(s) de arame sólido ou tubular e a
peça obra. Como já está explícito no nome, o arco ficará protegido por
uma camada de fluxo granular fundido que o protegerá, assim como o
metal fundido e a poça de fusão, da contaminação atmosférica. Como o
arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível, e
a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que
caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco é aberto.
O fluxo, na forma granular, para além das funções de proteção e limpeza
do arco e metal depositado, funciona como um isolante térmico,
garantindo uma excelente concentração de calor que irá caracterizar a
alta penetração que pode ser obtida com o processo.
Princípio de funcionamento do processo
Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui através do arco
e da poça de fusão, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O
fluxo fundido é, normalmente, condutivo (embora no estado sólido, a frio
não o seja). Em adição a sua função protetora, a cobertura de fluxo pode
fornecer elementos desoxidantes, e em solda de aços-liga, pode conter
elementos de adição que modificariam a composição química do metal
depositado. Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico
funde uma parte do fluxo, o material de adição (arame) e o metal de
base, formando a poça de fusão.
A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte
fundido e uma cobertura de fluxo não fundido.O eletrodo permanece a
uma pequena distância acima da poça de fusão e o arco elétrico se
desenvolve nesta posição. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da
junta, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda líquido,
na forma de escória. O metal de solda que tem ponto de fusão mais
elevado do que a escória, se solidifica enquanto a escória permanece
fundida por mais algum tempo. A escória também protege o metal de
solda recém-solidificado, pois este é ainda, devido a sua alta
temperatura, muito reativo com o Nitrogênio e o Oxigênio da atmosfera
tendo a facilidade de formar óxidos e nitretos que alterariam as
propriedades das juntas soldadas.
Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido (que pode
ser reaproveitado) através de aspiração mecânica ou métodos manuais,
e a escória, relativamente espessa de aspecto vítreo e compacto e que
em geral se destaca com facilidade. O fluxo é distribuído por gravidade.
Fica separado do arco elétrico, ligeiramente a frente deste ou
concentricamente ao eletrodo. Esta independência do par fluxo-eletrodo
é outra característica do processo que o difere dos processos eletrodo
revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, esta separação
permitirá que se utilize diferentes composições fluxo-arame, podendo
com isto selecionar combinações que atendam especificamente um
dado tipo de junta em especial. O esquema básico do funcionamento do
processo pode ser visto na Figura - Componentes essenciais de um
equipamento de arco submerso.

Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso

O processo pode ser semi-automático com a pistola sendo manipulada
pelo operador. Esta porém não é a maneira que o processo oferece a
maior produtividade. Esta é conseguida com o cabeçote de soldagem
sendo arrastado por um dispositivo de modo a automatizar o processo.
Outra característica do processo de soldagem por arco submerso está
em seu rendimento pois, praticamente, pode-se dizer que não há perdas
de material por projeções (respingos). Possibilita também ouso de
elevadas correntes de soldagem (até 4000 A) o que, aliado as altas
densidades de corrente (60 a 100 A/mm2), oferecerá ao processo alta
taxa de deposição, muitas vezes não encontradas em outros processos
de soldagem. Estas características tornam o processo de soldagem por
arco submerso um processo econômico e rápido em soldagem de
produção. Em média, gasta-se com este processo cerca de 1/3 do tempo
necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao
impacto, além de excelente uniformidade e acabamento dos cordões de
solda. Através de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parâmetros
de soldagem, consegue-se propriedades mecânicas iguais ou melhores
que o metal de base. A maior limitação deste processo de soldagem é o
fato que não permite a soldagem em posições que não sejam a plana ou
horizontal. Ainda assim, a soldagem na posição horizontal só é possível
com a utilização de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem
circunferencial pode-se recorrer a sustentadores de fluxo como o que é
apresentado na Figura - Exemplo de recurso para sustentação de fluxo.

Exemplo de recurso para sustentação de fluxo

Soldagem de Pinos ( Stud Welding / SW )

Prof. Luiz Gimenes Jr. e Prof. Marcos Antonio Tremonti
A Soldagem de pinos em inglês é designado por stud welding, trata-se
de um processo de soldagem a arco elétrico que une pinos ou peças
semelhantes por aquecimento e fusão do Metal Base e parte da ponta
do pino, seguido de imediata pressão, para melhor união e solidificação.
Energia elétrica e força são transmitidas através de um porta-pinos num
dispositivo de elevação, e protegidos por uma cerâmica, que tem como
função a proteção contra os respingos, contaminação atmosférica, e
conter o metal líquido, ver Figura SW 01.
 Figura SW 01 - Dispositivo de elevação e posicionador
O arco elétrico é obtido através da operação de toque e retração de
pino. Depois de um determinado tempo, onde o pino é submerso no
banho de fusão. O anel de cerâmica concentra o arco voltaico, protege
contra a atmosfera e limita o banho de fusão. Durante a Soldagem, o
anel de cerâmica e o pino são colocados manualmente no equipamento
apropriado conhecido como pistola para Stud e o processo de solda é
executado pelos comandos existentes. O tempo de operação é da ordem
dos milisegundos, é relativamente curto se comparado com os
processos a arco convencionais, devido o ciclo de trabalho ser muito
curto, temos uma ZTA ( Zona Termicamente Afetada ) muito estreita.
Solda-se em ciclos de 10 pinos/min. Sistemas automáticos soldam até
20 pinos/min, a Figura SW 02 ilustra a seqüência de soldagem.
(1) O gatilho da pistola de
soldagem faz com que o pino
encoste na peça a soldar,
promovendo o curto circuito.

(2) Imediatamente ocorre o

arco elétrico, fundido o parte
do pino e a face do metal
base.

(3) Aplica-se pressão ao pino

para promover a solidificação.

(4) Retira-se o porta pino

( pistola ), e a cerâmica.

Figura SW 02 Seqüência de soldagem

Equipamentos
A Pistola de soldagem tem por finalidade segurar e movimentar o pino;
contem um gatilho que libera a corrente de Soldagem, a qual é
transmitida para a ponta do pino, que é uma espécie de encaixe, este
encaixes podem ter diferentes geometria e espessuras, compatíveis com
o pino a fixar, a pistola também fornece pressão e alivio ao sistema,
através de uma mola controlada por uma válvula solenóide. As Unidades
de controle são basicamente circuitos temporizadores para aplicação do
tempo de Soldagem e tempo de pressão, que são ligadas as fontes e à
pistola de soldagem, os controladores podem ser integrados as fontes
de energia ou separadas.
As Fontes de Energia empregadas no processo convencional são
semelhantes às usadas para o processo eletrodo revestido, tanto
geradores ou retificadores, com os pinos ligados ao polo positivo, é
recomendado utilizar fontes com potência acima de 400 Ampères e
tensões em vazio de no mínimo 70 Volts, caso haja a exigência de
correntes mais elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou utilizar-
se de fontes desenvolvidas para goivagem a grafite, que normalmente
são projetadas para correntes de até 1600 Ampères, outra variante do
processo, utiliza-se uma fonte com descarga capacitiva, com capacitores
de alta capacidade.
Sistemas automáticos de alimentação, para alta produção podem ser
adaptados nas pistolas através de tubos flexíveis, onde a fonte de
energia para deslocamento dos pinos do reservatório ä pistola é o ar
comprimido, neste caso as cerâmicas de proteção não são usadas, pois
o diâmetro dos pinos e os tempos de soldagem são menores. Um
esquema de soldagem convencional é mostrado na Figura SW 03.

Figura SW 03 equipamento de soldagem por pinos

As fontes de descarga capacitiva, são derivadas de um banco de
capacitores, o processo segue nos mesmos parâmetros do processo
convencional como na Figura SW 04.
 Figura SW 04 - Esquema de ligação para soldagem com descarga
capacitiva

Aplicações
• Caldeiraria, Fornos e Chaminés, colocação de pinos em tubos de trocadores de calor e fixação de
ancoragens para isolamento;

• Estruturas Metálicas e em Concreto Armado, fixação de buchas e ancoramento de concreto.

• Construção Elétrica, substitui uniões roscadas complicadas e pequenas peças de fixação;

• Construção Naval: Fixadores para mantas isolantes e fixadores de cabos;

• Indústria Automobilística, por exemplo, fixação das armações, revestimentos, parafusos e porcas.
Materiais
Os pinos podem ser de aço SAE 1030, em aço baixa liga com Cr Mo; pino
de aço inox com alta liga; pinos de alumínio 99,5 em ligas de alumínio
(proteção da poça de soldagem com gás argônio é necessário). É
possível solda dissimilar, geralmente com pinos de aço inoxidável para
ancoragem de refratário para válvulas siderúrgicas.
Tecnologia do Processo
Pinos especiais podem ser feitos com um ressalto em sua extremidade
para facilitar a ignição do arco, neste processo, as dimensões da ponta
do pino determinam o processo de solda. Por meio de uma descarga de
condensadores (corrente de até 8000 Ampères) surge imediatamente
(dentro de 0,5 até 4 ms). Ele é apropriado para pequenos esforços
mecânicos, em chapas finas ou com revestimento de material sintético
de um lado. Também são feitos pinos com dimensões maiores com
pontas em alumínio, para melhor qualidade da solda, pois o alumínio
tem a função de desoxidar o banho de fusão, indicado principalmente
para chapas com oxidações e sujeiras, onde o esmerilhamento ou
escovamento das áreas é de difícil acesso, como por exemplo em soldas
de campo. Na soldagem convencional, as superfícies que estão em
contato com o pino, devem estar isentas de:
• Óleo

• Umidade
 • Sujeira

• Carepa
O pino não poderá ser soldado sobre superfícies pintadas e zincadas. As
superfícies devem ser limpas pelos métodos:
• Escovamento

• Lixamento

• Decapagem

Tabela SW 01 - Parâmetros de Soldagem por Descarga Capacitiva

Diâmetro do Corrente de Tempo de Tempo de Aplicação da

Pino (mm) Soldagem (A) Soldagem (ms) Carga(ms)

3,0 300 13 50

4,0 400 16 50

5,0 500 20 50

6,0 600 24 50

8,0 800 32 50

Controle de Qualidade para pinos soldadores - Norma AWS

D1.1

Enumeramos os principais itens para os testes de aceitação para

pinos soldados. Acabamento final do pino soldado deve ser
uniforme e isentos de:
• Sobreposição excessiva

• Trincas

• Desalinhamento

• Torção
A propriedade mecânica do pino através do ensaio de tração é
opcional, devendo em caso positivo, ser realizado com a seção
integral do pino, como o dispositivo de teste da Figura SW 05.
As superfícies a serem soldadas e a cerâmica, devem estar
isentas de umidade:
• Seca-las a 120ºC / 2 Horas
 Figura SW 05 - Dis
Controle de produção
Antes de uma série de peças a serem soldadas na produção,
realizar teste:
1. Soldar 2 pinos

2. Inspeção visual de 360ºC

3. Utilizar sempre chapa de teste

4. Pinos frios

5. Dobrá-los 30º com reação ao eixo principal

Método
• Martelamento

• Tubo

• Visual
Figura 06 - Test
• Não pode ocorrer falhas
Estando em conformidade com as exigência já citadas
anteriormente, liberar para produção. O operador poderá ser
qualificado de acordo com o teste de produção.
Critério de aceitação de ensaio visual de fusão do pino

A) Satisfatório

B) Pouca retração do pino

C) Retirada rápida da pistola

D) Falta de alinhamento

E) Baixa corrente

F) Alta corrente

Bibliografia
Cursos de Especialização para Engenheiros de Soldagem. Processos
Especiais, 1995. Luiz Gimenes Jr. e Marcos Antonio Tremonti
AWS Welding Handbook Vol 2 Welding Process 1991
AWS D1.1-80 Stud Welding item 7.1 a 7.8

MIG MAG
Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho
A soldagem a arco com eletrodos fusíveis sobre proteção gasosa, é
conhecida pelas denominações de:
• MIG, quando a proteção gasosa utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja um gás
normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a
poça de fusão

• MAG, quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a
poça de fusão, normalmente CO2 - dióxido de Carbono

• GMAW, (abreviatura do inglês Gás Metal Arc Welding) que é a designação que engloba os dois
processos acima citados

Princípios básicos do processo MIG / MAG

Os dois processos diferem entre si unicamente pelo gás que utilizam,
um vez que os componentes utilizados são exatamente os mesmos. A
simples mudança do gás por sua vez, será responsável por uma série de
alterações no comportamento das soldagens. Estes gases, segundo sua
natureza e composição, tem uma influência preponderante nas
características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo à
peça, na velocidade de soldagem, nas perdas por projeções, na
penetração e na forma externa da solda. Além disto, o gás também tem
influência nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça
de fusão, na sensibilidade a fissuração e porosidade, bem como na
facilidade da execução da soldagem em diversas posições. Os gases
nobres (processo MIG) são preferidos por razões metalúrgicas, enquanto
o CO2 puro, é preferido por razões econômicas.
Como seria lógico de concluir, muitas das vezes impossibilitados
tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por
utilizar mistura dos dois tipos de gás, como por exemplo Argônio (inerte)
com Oxigênio (ativo), Argônio com CO2 e outros tipos. Existe uma certa
indefinição de quais seriam os limites percentuais dos gases, a partir dos
quais um mistura deixaria de ser inerte e passaria a ser ativa e vice-
versa, porém é uma discussão meramente teórica. Assumimos na
prática o comportamento em soldagem e o modo como ocorre a
transferência metálica como determinantes da percentagem correta
onde ocorre a transição. Assim, misturas cujo maior componente seja
um gás ativo (exemplo: Argônio 98 % - Oxigênio 2 % utilizado para a
soldagem de aços inoxidáveis), conservam as características gerais de
gás inerte e são consideradas como gás inerte. Misturas cujo maior
componente seja um gás ativo (CO2 75 % - Argônio 25 % usado para a
soldagem de aços ao Carbono em posição diferente da posição plana),
conservam as características gerais de gás ativo e são consideradas
como gás ativo.
O processo MAG é utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto o processo MIG pode ser usado tanto na soldagem de
materiais ferrosos quanto não ferrosos como Alumínio, Cobre, Magnésio,
Níquel e suas ligas. Uma das características básicas deste processo, em
relação aos outros processos de soldagem manuais, é sua alta
produtividade, que é motivada, além da continuidade do arame, pelas
altas densidades de corrente que o processo pode ser utilizado. A tabela
abaixo apresenta uma comparação entre os valores de densidade de
corrente dos processos MIG MAG e eletrodo revestido. Na tabela abaixo,
os valores comparativos de densidade de corrente:
Densidade de
Processo
Corrente

E.
5 a 20 A/mm2
revestido

MIG MAG 100 a 250 A/mm2

De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da
soldagem MIG MAG são: alta taxa de deposição e alto fator de trabalho
do soldador, grande versatilidade, quanto ao tipo de material e
espessuras aplicáveis, não existência de fluxos de soldagem e,
conseqüentemente, ausência de operações de remoção de escória e
exigência de menor habilidade do soldador, quando comparada à
soldagem com eletrodos revestidos.
A principal limitação da soldagem MIG MAG é a sua maior sensibilidade à
variação dos parâmetros elétricos de operação do arco de soldagem,
que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda
depositado. Além da necessidade de um ajuste rigoroso de parâmetros
para se obter um determinado conjunto de características para solda, a
determinação desses parâmetros para se obter uma solda adequada é
dificultada pela forte interdependência destes, e por sua influência no
resultado final da solda produzida. O maior custo do equipamento, a
maior necessidade de manutenção deste, em comparação com o
equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor
variedade de consumíveis são outras limitações deste processo.
A soldagem MIG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que
apresentaram um maior crescimento em termos de utilização, nos
últimos anos em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente
devido à tendência à substituição, sempre que possível da soldagem
manual por processos semi-automáticos, mecanizados e automáticos,
para a obtenção de maior produtividade em soldagem. Estes processos
tem se mostrado os mais adequados dentre os processos de soldagem à
arco, à soldagem automática e com a utilização de robôs.
Segurança e Saúde Ocupacional
• O processo de soldagem emite uma série de agentes nocivos a saúde dos trabalhadores, como:

o Radiação não ionizante;

o Fumos metálicos;

o Fagulhas e estilhaços;

o Ruído;

o Choque elétrico;

o Ergonômico.

• Quanto a radiação gerada no processo, não há outra alternativa para controle do agente, a não ser a
proteção individual ao soldador e coletiva (biombos) aos demais trabalhadores próximos. A proteção
individual consiste em botas de cano longo de raspa com biqueira de aço, ou botina com perneira de
raspa, avental de raspa tipo barbeiro com mangas ou avental convencional complementado com
mangotes de raspa.

• Luvas de raspa cano longo, (este conjunto proteje também contra estilhaços e fagulhas quentes).
Máscara de soldador com lentes escuras na tonalidade de 10 a 12, ou máscara de soldador com
escurecimento automático, sem uso a lente fica na tonalidade 3 e no momento de acionado o arco
elétrico o dispositivo passa para tonalidade de 10 a 14, conforme regulagem.

• Sob a máscara usa-se uma touca de brim, própria para soldador, contra queimadura nos cabelos e
pescoço causada por fagulhas e radiação, e óculos de proteção contra impacto, evitando que
estilhaços atingem os olhos quando o soldador erguer a máscara. Dependendo dos resultados as
avaliações ambientais o soldador deverá usar protetor auricular contra o ruído.

• Para fumos métálicos, deverá ser feita uma avaliação ambiental no local para identificar e quantificar
os agentes químicos gerados e a partir dos resultados tomar medidas de controle, como: exaustão no
ambiente ou localizada (cuidado para não alterar a qualidade da solda), ou EPI (respirador
descartável P-2). Pode-se também identificar a composição do aço e do arame de solda, conhecendo
os agentes presentes, os quais são liberados no processo de solda, e viabilizar a substituição do
material utilizado.

• O trabalhador para executar este tipo de trabalho deverá passar por um treinamento específico de
Soldagem Mig-Mag, (aqui a carga horária é de 80 horas). Neste treinamento está incluso a prevenção
 contra acidentes com eletricidade, cortes, queimaduras, queda de materiais, enfim... E maneiras
corretas e ergonômicas de efetuar a soldagem.

• Quanto a marcas dos EPI´s, existe no mercado uma infinidade de opções a disposição.
Soldagem por Explosão

Fernanda Laureti Thomaz da Silva e Luiz Gimenes Júnior

Histórico
Durante a 1ª Guerra Mundial, era observado que partes metálicas de
projéteis e de estilhaços quando colidiam com outras superfícies
metálicas, em determinadas circunstâncias, eram soldadas. Porém, este
processo, foi relatado de forma científica somente em 1944, quando em
um experimento foi observado que dois discos metálicos ligados a um
detonador, após explosão, foram soldados no estado sólido e
apresentaram uma interface ondulada. Em 1957, obteve-se a soldagem
por explosão de uma chapa de Alumínio a um perfil de aço. Então,
grande interesse foi despertado por este processo e muitos países
começaram a pesquisá-lo e a encontrar muitas aplicações industriais
para a soldagem por explosão.
Descrição
A soldagem por explosão é um processo de soldagem no estado sólido
que é obtido a partir da deformação plástica superficial dos metais
ocorrida após colisão de uma peça acelerada, lançada em alta
velocidade, contra outra através da detonação calculada de um
explosivo. Esta colisão é muito violenta e libera um jato metálico
formado a partir do impacto pontual entre as partes que serão soldadas.
Este jato limpa a face do metal retirando sua película superficial, ele faz
uma espécie de decapagem, liberando-as de óxidos e impurezas.
Naquele instante as superfícies novas são fortemente comprimidas, uma
a outra, pela ação dos explosivos.
Fundamentos do processo
Este processo nos oferece duas configurações básicas, sendo a primeira,
com arranjo das placas em paralelo, produz um caldeamento constante,
pois suas condições são alteradas ao longo da soldagem; enquanto a
segunda, com arranjo utilizando um ângulo a pré-determinado entre as
placas, produz um caldeamento não constante, pois suas condições são
alteradas incessantemente até o término da soldagem. Nas placas em
paralelo o anglo a obtido na detonação é pequeno, então o fluxo do jato
de metal é ininterrupto e a interface resultante é praticamente plana,
por isto esta configuração é chamada de regime laminar, mostrada na
Figura EW 01.
 Figura EW 01- Processo por Explosão em Paralelo
Nas placas preparadas em ângulo pré-determinado, o fluxo do jato de
metal líquido é interrompido a todo momento quando sofre uma
mudança de direção e gira como um "rodamoinho", assim as ondas na
interface vão sendo formadas ao longo do caldeamento nos pontos de
colisão. Esta configuração é chamada de regime turbulento, mostrado
na Figura EW 02. A alta velocidade do jato remove a película superficial
da placa base e da placa superior que é levada ao ponto de contato,
onde as ondas serão formadas como que rodamoinhos, a placa superior
vai sendo lançada contra a placa base e a soldagem é obtida.

Figura EW 02 - Processo por Explosão em Ângulo

Explosivos
Explosivos são produtos capazes de liberar, após sua detonação, energia
potencial com instantânea liberação de gás que exerce alta pressão nas
áreas vizinhas. Normalmente possuem baixa resistência a umidade e na
detonação apresentam fumos com algum grau de toxicidade.
Aplicações
As aplicações da soldagem por explosão variam de placas de grandes
dimensões até pequenos componentes eletrônicos. Sua maior aplicação
normalmente é para o "clad" para chapas de até 6 metros de
comprimento. As maiores superfícies até agora soldadas por detonação
têm até 40 m2. Normalmente as placas superiores, de menor espessura,
são utilizadas em lugares que necessitem de resistência à corrosão. Este
processo também é utilizado na fabricação de materiais compósitos,
soldagens de tubos em espelho em trocadores de calor, chapas
cladeadas para as indústrias química, petroquímica, alimentícia, Papel e
Celulose; e em reatores nucleares. Distingui-se principalmente ao
revestimento de grandes superfícies: chapas inoxidáveis em chapas de
aço carbono e Baixa liga; Níquel, Alumínio, Titânio, Tântalo sobre aço ou
cobre com alumínio, porém todos os materiais acima descritos podem
ser solados entre si.
Variáveis
A velocidade de colisão, ângulo de colisão, quantidade e distribuição do
explosivo são importantes variáveis deste processo e um dos fatores
utilizados para definição destas variáveis é a espessura das placas
envolvidas.
Vantagens
• É rápido (se obtem uma junta em 10-6 seg)

• A camada de intermetálicos gerada é muito pequena

• Não é necessária rígida limpeza das superfícies (exceto a carepa em chapas de aço laminadas a
quente)

• Não há necessidade de investimento com equipamentos

Desvantagens
• Para aços Carbono e baixa liga as superfícies sofrem endurecimento, sendo necessário um alívio de
tensões posterior.

• Há necessidade de se ter um local adequado e distante dos grandes centros para a execução do
processo.

• É perigoso.
Em todos os países, os explosivos tem transporte, mercado, uso e
armazenamento controlado, o que dificulta a implantação do processo.
No Brasil este controle é exercido pelas Forças Armadas.
Bibliografia
Welding and Metal Fabrication - October 1969.
ASM Handbook , vol 6 Welding, Soldering and Brazing.
Welding Handbook - AWS 8 edition Vol 2
Tecnologia de Soldagem. Coord. Paulo V. Marques
Soldadura & Construção Metálica - julho 1983. artigo: "Aspectos básicos
da soldadura por explosão" de Jorge Paes Mamede e Orlando Correia de
Matos.
Curso de Especialização para Engenheiros na Ärea de soldagem.
Processos Especiais de Soldagem. FBTS - SENAI-RJ 1995. Luiz Gimenes
jr. e Marcos Antonio Tremonti
 Laser
Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho
O nome LASER é a abreviatura da descrição do processo em inglês: Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Em uma tradução
livre para o português podemos dizer que seria: Amplificação da luz
através da emissão estimulada de radiação. Os primeiros trabalhos de
pesquisa que conduziram à invenção do feixe de laser foram realizados
por Albert Einstein e datam de 1917, versam sobre os fenômenos físicos
de emissão espontânea e estimulada subjacentes ao funcionamento do
laser. Townes confirmou experimentalmente em 1954 o fenômeno
através da aplicação da emissão estimulada à amplificação de ondas
ultracurtas.
O primeiro LASER, um sólido de rubi, excitado por uma lâmpada
fluorescente de vapor de mercúrio e filamento helicoidal, foi construído
em 1960 por Maimann. Poucos meses depois os Laboratórios da AT&T
Bell desenvolveram um laser gasoso de He-Ne, e somente alguns anos
depois surgiria um LASER de CO2. O feixe LASER se propaga no ar com
pouca divergência, orientando-se por óticas sem perder ou alterar suas
características físicas, fato este que impulsionou seu desenvolvimento.
Existem hoje vários tipos, indo do sólido ao gasoso, com comprimentos
de onda na faixa do Infravermelho (IF) até o Ultravioleta (UV).
Em uma rápida definição, podemos dizer que o LASER é um dispositivo
que produz um feixe de radiação. Ao contrário do que se pensa, o que
torna este processo altamente interessante não é a quantidade de
radiação emitida, e sim a qualidade desta. Devido a qualidade da
radiação LASER, sua utilização em soldagem possibilitará a obtenção de
determinadas características impossíveis de se obter com outros
processos. Entre estas características podemos citar:
• Elevadíssimas velocidades de soldagem;

• Ausências de contato entre a fonte de calor e a peça a soldar;

• Baixa entrega térmica, distorção e ZTA.

Eletrodo Revestido
Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho
O processo de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido
consiste, basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico
entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada. O arco funde
simultaneamente o eletrodo e a peça. O metal fundido do eletrodo é
transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da
atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combustão do revestimento. O
metal depositado e as gotas do metal fundido que são ejetadas,
recebem uma proteção adicional através do banho de escória, que é
formada pela queima de alguns componentes do revestimento.
Fundamentos do Processo: A menos que se solde em uma câmara de
vácuo, o que é impensável devido ao custo, todos os processos de
soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de proteção para
evitar contaminações da atmosfera. No caso do processo de soldagem
aqui estudado, será o revestimento dos eletrodos que, entre outras
coisas, produzirá uma proteção gasosa através de sua queima. Antes do
estudo propriamente dos revestimentos e suas funções, são
apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem
revestimento (e sem proteção gasosa).
Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteção,
após sua fusão perde parte de seus elementos e deposita um metal
nitretado e oxidado, cujo valor das propriedades mecânicas serão
relativamente inferiores as das chapas de aço doce. Estes dois
elementos químicos (Nitrogênio e Oxigênio), são os principais para
influenciar a deterioração das propriedades, e são detalhados a seguir:
• Oxigênio: É provado que, durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do
Carbono e do Manganês contidos no aço do eletrodo, são queimados durante a operação de
soldagem, o que naturalmente irá influenciar as propriedades mecânicas do metal depositado, já que
as propriedades de um aço dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Manganês. O Carbono
transforma-se em óxido de Carbono (CO), e em dióxido de Carbono (CO2), enquanto o Manganês,
transforma-se em óxido de Manganês (Mn3O4). O Silício, extremamente ávido pelo Oxigênio,
queima-se igualmente, dando origem a uma escória de sílica (SiO2). Numerosos ensaios permitem
concluir que a fusão de um eletrodo sem revestimento e sem a adição de nenhum outro tipo de
proteção, provoca uma forte oxidação do Carbono, Manganês e Silício. Outras reações químicas são
menos importantes. Os teores de Enxofre (S) e de Fósforo (P), variam pouco.

É importante salientar que, os fenômenos de oxidação dependem

basicamente das condições operatórias e do comprimento do arco.
Um arco longo (tensão elevada) conduzirá a reações de oxidação
mais importantes do que um arco curto. Além disto, as
características da fonte de alimentação elétrica (corrente contínua
ou alternada), desde que forneçam condições para um arco
estável, não terão grande influência sobre estes fenômenos. Aqui
vale a pena destacar que não é possível soldar com eletrodo sem
revestimento em corrente alternada com as fontes de soldagem
convencionais, a menos que se recorra a uma ionização artificial,
através de uma faísca piloto.

Além destas reações químicas, o Oxigênio do ar pode ter uma

ação direta sobre o Ferro. Ele pode, durante a sua transferência
para o metal de base e ao nível do banho de fusão, formar sobre
as gotas uma película de óxidos. Este óxido formado tem a
solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As partículas de óxido
serão postas em evidência em metalografia, devido a precipitarem
entre os cristais sobre a forma de FeO quando o grão é saturado
de óxido. O Oxigênio dissolvido no aço sob a forma de óxido, é
muito difícil de dosar pelos métodos de análise tradicionais.
• Nitrogênio: Embora nas operações normais o Nitrogênio não tenha grande afinidade com o Ferro,
nas altas temperaturas do arco elétrico há a possibilidade de formação de nitrato de Ferro. Mesmo
 que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito pequena, ele tem graves
conseqüências porque tornará a solda frágil, diminuindo a resiliência do metal depositado.

O Nitrogênio combinado, é difícil de identificar principalmente

porque não aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa
aparência de perlita não identificável ao microscópio. Diversos
trabalhos mostram que a presença destes nitratos aumenta
substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a
resistência à tração, mas diminui rapidamente o alongamento a
ruptura e a estricção, a resistência à fadiga e a resiliência. Em
suma, quando o teor de Nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há
uma diminuição nos valores das propriedades mecânicas.

Fluxograma NR 18 - Condições e Meio Ambiente de trabalho na

Indústria da Construção

Fonte: Belgo Siderurgia S.A. - Trefilaria de São Paulo - Equipe de

Segurança do Trabalho, coordenada pela Engenheira de Segurança do
Trabalho Luci Amaral de Oliveira.