INTRODUCCIÓN

El proceso de conminución de las rocas que contienen las especies

mineralógicas de interés, se realiza por medio de dos etapas: Chancado y la
Molienda.

El Chancado es un proceso de trituración que se realiza sobre las rocas y

por medio del cuál se disminuyen las dimensiones de éstas hasta llegar al
producto final requerido. Esto se realiza con el fin de alcanzar los siguientes
objetivos:

• Fragmentar la roca hasta lograr que las especies mineralógicas queden

libres.
• Obtener un tamaño que facilite el traslado y manejo del material.

La reducción de tamaño de las rocas, se logra por medio de la aplicación

adecuada de energía.
Existen diversos tipos de chancadores, pero todos buscan conseguir la
reducción del material con el menor desgaste y daño posible. Es por esto que
los chancadores son diseñados para trabajar con una amplia gama de
materiales, los que presentan distinta resistencia a la fragmentación.

Chancado:

El circuito básico de chancado es el camino que sigue el material dentro del

proceso de su fragmentación, y corresponde al siguiente: El material es
transportado desde el frente de producción hasta el chancado primario, lugar
donde el material será alimentado a uno o más chancadores primarios
giratorios, de mandíbulas o impactores, dependiendo del tipo de material,
características de las rocas y del producto requerido.

 Chancado Primario:

El chancado primario recibe el material del frente de producción, por lo cual,

el material posee una gran variedad de tamaños y formas. La reducción que
tiene lugar aquí, puede fragmentar partículas de hasta 1,5 (m), produciendo
partículas de diferentes tamaños, desde partículas micrométricas hasta
partículas un poco mayor que la abertura de producto del chancador. La
cantidad de partículas mayores al O.S.S. (Abertura cerrada en la descarga) en
el chancador primario dependerá de las propiedades de fragmentación del
material y generalmente entre el 70 y 90% está bajo el tamaño del O.S.S.

En faenas de gran tratamiento (sobre las 900

TPH), donde se utilizan chancadoras
giratorios, normalmente no se instala cribado
anterior a él, ya que estos equipos son de
alta capacidad con una gran área de
descarga comparado con otros primarios,
además, pueden ser alimentados
directamente desde camiones o cargadores, por lo que no requieren tampoco
ser alimentados con equipos adicionales.

En faenas con capacidad de

tratamiento inferior a las 900 TPH, se
utilizan chancadores primarios de
mandíbulas o impactores, se
requieren también alimentadores que
reciban la descarga de los camiones o
cargadores. Estos alimentadores
instalados con una tolva de
almacenamiento tienen la finalidad de
dosificar la alimentación al chancador en función de la capacidad de éste y de
acuerdo a la granulometría y características del material.

La siguiente tabla nos indica que para capacidades sobre las 1200 tph,
se necesita utilizar un Chancador Giratorio. Y nos muestra que un chancador
de Mandíbula (Jaw Crusher) se debiera utilizar para capacidades no superiores
a 1600 tph. Este dato será de vital importancia a la hora de seleccionar un
chancador primario.

Tipo de Etapa Tamaño Capacidad Abrasión Cantidad

Chancador alimentación (TPH) baja Alta de finos
(mm) producidos
Giratorio primario 1500 sobre 1200 X baja
Mandíbula Primario 1400 hasta 1600 X baja
Impactor Primario/secundario 1300 hasta 1800 X media a
alta
Cono Secundario 450 hasta 1200 X X baja
Cono terciario 300 hasta 1000 x X baja a
media
VSI terciario 40 - 150 hasta 500 x alta
 -600
Algunos de los datos que es conveniente conocer para la caracterización del
material a chancar son:

(1) Densidad.
(a) Densidad "in situ" o real o compactada.
(b) Densidad "esponjada" o aparente.
(2) Humedad.
(a) Contenido de humedad.
(3) Fragmentabilidad.
(a) Work índex de impacto.
(b) Resistencia a la compresión.
(c) Determinación de la composición mineralógica de la
muestra.
(d) Contenido de arcilla.
(4) Abrasividad.
(a) índice de Abrasión.
(b) Los Ángeles Valué.
(c) Contenido de sílice.

Elección de un Chancador

Para elegir un chancador en forma adecuada es necesario tomar la

decisión basados en ciertos factores fundamentales. Estos son: el tipo de
material a tratar, el tamaño de alimentación, la capacidad requerida y las
características del producto.

a) Chancador Primario:

El chancado primario recibe el material crudo del frente de producción, el cual

posee una gran variedad de tamaños y formas. Por lo tanto, para poder
comenzar con la elección del chancador primario, debemos considerar los
siguientes parámetros que son de vital importancia para la determinación de
nuestro chancador:

o Tipo de Material a Tratar

o Tamaño de Alimentación
o Capacidad Requerida
o Características del producto

En el Tipo de material se toman en consideración las siguientes características:

I. Índice de Abrasión del Material: Capacidad que tiene el

material de Gastar las piezas del Chancador.

II. Índice de Trabajo del Material (Work Index): Resistencia que

opone el material a ser Chancado.
 WI Chancabilidad
<10 Muy Blanda
10 – 14 Blanda
14 – 18 Media
18 – 22 Dura
>22 Muy Dura

III. Densidad Aparente: Densidad que presenta el material

fragmentado.

IV. Contenido de Arcilla: Como la arcilla es pegajosa, se adhiere

a las piezas de las máquinas que están en contacto con el
material, disminuyendo la capacidad de los equipos. Además,
como es plástica, provoca que todo el material se comprima en
la cámara de chancado, por lo tanto, se corre con el riesgo que
el chancador se atore, y también al estar en contacto con el
agua se hincha, por lo que aumenta su volumen.

V. Diferencias entre el comportamiento a escala real y a escala

de laboratorio: El material se comporta de manera diferente al
trabajar a escala real de como se comporta a escala de
laboratorio, por lo que es conveniente realizar ensayos a escala
real.

Con respecto al tamaño de alimentación (material entregado por la mina –

F100) y las características del producto, es importante considerarlos a la hora
de seleccionar el equipo de chancado, debido a que estos factores serán muy
influyentes en el desempeño del chancador y de la producción esperada, pues
el chancador debe ser capaz de recibir el F100 proveniente de la mina.

Otro punto importante en la elección del chancador es la capacidad que éste

debe tener, para que pueda cumplir con el máximo de toneladas que se quiere
tratar por hora. Es importante señalar que no se debe seleccionar un
chancador que cumpla con los requisitos de manera justa, debido a que este
no podrá cubrir el aumento de alimentación ante alguna eventualidad.

Elección del Chancador Primario:

Para la elección de un chancador primario, tenemos principalmente dos

alternativas de equipos disponibles: Chancador Giratorio o Chancador de
mandíbulas.
Generalmente en las plantas de Chancado, donde la capacidad es baja, es
decir, menor a 800 ton/hra, el chancado primario es producido por un
 chancador de mandíbula. En las plantas de mayor capacidad, el trabajo
primario se realiza mediante chancadores giratorios.

Es importante señalar que los chancadores de mandíbulas requieren una

menor inversión inicial que un chancador giratorio.

Si bien, la producción requerida para nuestro chancador es alta (alrededor de

las 1850 tph) y esto nos indica claramente la necesidad de utilizar un
chancador giratorio, se explicará la forma de determinar y dimensionar ambos
tipos de chancadores primarios.

I. Chancador de Mandíbula:

Los chancadores de mandíbulas son máquinas que

tratan material de diferentes dimensiones y formas.
Su diseño y mecánica permiten una mantención
simple y de bajo costo.
Son simples en su funcionamiento y no presentan
mayor complicación.

Estos se utilizan en aplicaciones de chancado

primario en las que se requiera una capacidad menor
a las 700-900 TPH.
El cuerpo del chancador de mandíbula ha sido sometido a diversos cambios
desde sus orígenes hasta hoy, y en cuanto a las aleaciones, los primeros eran
de fierro fundido y posteriormente de acero fundido.

Comparando el trabajo de fragmentación del Chancador de Mandíbulas con el

Giratorio la gran diferencia entre estos dos es que el volumen de la cámara de
chancado del de mandíbula es menor al volumen del giratorio, lo que implica
una menor capacidad de tratamiento.

Partes de una chancadora de Mandíbula:

 • Muelas: estas son las piezas que en definitiva están en
contacto con el material. Son las piezas de desgaste que van
montadas sobre las mandíbulas
• Cámara de Chancado: Es el lugar del chancador de
mandíbulas, donde se produce la fragmentación del material y
queda delimitada por las mandíbulas móvil y fija, y las placas
laterales. La abertura superior de la cámara de chancado se
denomina: abertura de alimentación y la inferior: abertura de
descarga.

Como podemos observar en esta imagen, el proceso que

sigue el material en un chancador de mandíbulas es muy
sencillo de entender. El material entra al chancador por la
parte superior y cae a la cámara de chancado, donde es
fragmentado por la energía que se le transmite a través de
la mandíbula móvil. La mandíbula fija resiste la presión
que ejerce el material al ser desplazado por la mandíbula
móvil y obliga a este último a acomodarse dentro de la
cámara de chancado. El material que queda en la cámara
es comprimido y cuando esta compresión es mayor a la
resistencia del material, se produce el trituramiento.

La capacidad del chancador dependerá de los factores anteriormente

nombrados. Pero es importante nombrar por ejemplo la distribución
granulométrica del material en la alimentación, además de la humedad y la
densidad que son factores que también influyen en la capacidad del chancador
de mandíbula. La humedad, porque el material de menor tamaño se aglomera
comportándose como un sólido, entorpeciendo el flujo de material, y la
densidad, porque material menos denso tiene menor peso, pero igual volumen.

II. Chancador Giratorio:

 Los chancadores giratorios son, junto con los
chancadores de Mandíbulas, los que reciben el
material más grande de todos los equipos de
chancado. Estos son, además y
exclusivamente, las más grandes máquinas de
chancado.

Los chancadores giratorios primarios son

máquinas de grandes dimensiones, utilizadas
principalmente en aplicaciones de chancado
primario en minería y grandes canteras para agregados. Son de construcción
robusta, gran capacidad y reciben material de gran tamaño. Cuando las faenas
tienen un frente de producción que se desplaza constantemente, se pueden
montar en estaciones móviles.

Estas máquinas son la alternativa a la

utilización de chancadores primarios de
mandíbula en los casos en que la capacidad
de la máquina debe estar por sobre las 900
TPH. Como en nuestro caso la producción
requerida por nuestro Chancador es de
aprox. 1850 tph, es evidente la necesidad de
incorporar a nuestro flowseet un chancador
giratorio, debido a su gran capacidad de
producción y a que puede recibir
perfectamente el F100 proveniente de la mina.

Partes del Chancador Giratorio

Las partes de un chancador giratorio son: Carcaza superior, carcaza inferior,

sistema de accionamiento, corona, piñón, excéntrica, buje excéntrico, buje de
la "araña", poste (eje principal), cabeza, manto, cóncavos y sistema de ajuste.
 • Manto y Cóncavos: Estas son las piezas de desgaste que van
montadas sobre el poste y la carcaza superior, y son las que en
definitiva realizan el trabajo de fragmentación. Normalmente son
fundidos de acero manganeso (opcionalmente de acero al cromo) y
tienen forma de anillos cónicos de manera de calzar sobre sus
respectivas bases. En el caso de ésta máquina, la pieza que reviste a
la carcaza superior se construye en varias partes, por lo que reciben
el nombre de cóncavos. Esto tiene dos ventajas:
o Disminuye considerablemente el peso a levantar en la
instalación
o Se aprovecha de mejor forma cada pieza, ya que esto permite
cambios por secciones de acuerdo al desgaste que presente
cada una.

• Cámara de Chancado en el Chancador Giratorio Primario: La cámara

de chancado del chancador giratorio está constituida por el espacio
anular que queda entre manto y cóncavos. Esta es mayor en su
parte superior para recibir la alimentación de grandes rocas. La
cámara está principalmente orientada en la vertical y la acción
principal de chancado se realiza por compresión.

• Fracturamiento en el Chancador Giratorio Primario: La fracturación

del material en el chancador giratorio se produce, como en todos los
chancadores, en la cámara de chancado. El material entra por la
parte superior y desciende por gravedad hacia la parte inferior de la
cámara de chancado. El manto comprime el material contra el
cóncavo con una fuerza superior a la que el material puede resistir y
lo fragmenta. Una vez quebrado, desciende gravitacionalmente ya
que, por el movimiento de vaivén del manto, alterna la mayor y menor
abertura entre él y el cóncavo, continuando de esta forma hasta que
el material sale de la cámara.

Capacidad de un Chancador Giratorio: La capacidad de un chancador giratorio

es la más alta entre los equipos de chancado. En comparación con el
chancador de mandíbula, que también tiene una gran capacidad, la capacidad
del chancador giratorio es mucho mayor por dos motivos:

• Su área anular de descarga, lo que le otorga mayor volumen de

trabajo
• Su acción mas continua de fragmentación, debido a que en todo
momento se está efectuando la fragmentación en alguno de los 360º
de la cámara de chancado.

El rango nominal de capacidad de los equipos giratorios es de las 1560 tph

hasta las 7700 tph aproximadamente. En la siguiente tabla se puede apreciar
con mayor claridad los rangos nominales de capacidades existentes en el
mercado:
 Metso Minerals – Modelos de Chancadores Giratorios

Alimentación de un chancador primario:

La alimentación a los equipos giratorios se

realiza, por lo general, directamente desde
un vehículo de transporte; en lo posible,
debe ser a cámara llena para aprovechar
toda la cámara de chancado y evitar un
desgaste desigual de los revestimientos.

Si la alimentación no es a cámara llena, el

material fluye por un sólo sector y la
máquina realiza su trabajo de igual
manera, pero llegará al momento en que
el nivel de desgaste en el sector más
usado obligue al cambio de revestimiento, aunque el
resto esté poco gastado. Este último problema tiene
menor incidencia en los cóncavos que en el manto, ya
que sólo se cambia la pieza gastada.

Las partículas alimentadas a un chancador giratorio son

de grandes dimensiones llegando hasta: 1.5 m (60
pulgadas aprox.).
Secuencia para la búsqueda del Chancador Giratorio:

La secuencia para la búsqueda del chancador Giratorio adecuado es por medio

de un método similar al anterior de los tres pasos, pero esta vez estos nos
indican:

Paso 1 - Determinación de Boca en base a F100 de la mina

Paso 2 - Calcular de la capacidad, en base a la abertura del
setting
Paso 3 - Determinación del Tamaño de Producto, en Base al
setting
Volver a paso 2, hasta cumplir paso 2 y paso 3.

PASO 1 - Las dimensiones de la boca del Chancador esta relacionada con la

capacidad de “pellizco” de las mandíbulas a la partícula de roca de mayor
tamaño. La roca de mayor tamaño, que es un parámetro que debe determinar
la mina, es llamada F100 y se expresa en unidades de tamaño como pulgadas
o metros.

Las dimensiones de un Chancador se expresan como “a” x “b”, con a y b

generalmente en pulgadas.

La condición para que el material de tamaño máximo sea tratado en la

chancadora de dimensiones a x b es:
F1
00 <0.8 ⋅a
Los valores de a y b en este caso
están en pulgadas.
a : 42 pulg.
b : 65 pulg.

PASO 2 - La capacidad de la chancadora es función de la abertura, o setting de

su descarga y se expresa en m3/hra o toneladas por hora a determinar desde
una tabla de doble entrada que entrega el fabricante del equipo; el plan será
buscar el equipo que a un determinado setting logre la capacidad pedida o
requerida.

Por ejemplo, la chancadora modelo 42-65, posee una boca de alimentación de

1065 mm (42 pulg.), capaz de recibir rocas de un tamaño máximo de
0.8 ⋅ 42 = 33 .6 pulg. Si además se requiere una producción de 1770 tph,
entonces esto se logra utilizando un Open Side Settings (O.S.S.) de 6
pulgadas, que es capaz de producir hasta 1880 tph, cumpliendo con la
producción requerida.
Este valor debe ser adecuado a capacidad requerida, en caso contrario
seleccione un modelo mayor con mayor capacidad y que por supuesto cumple
con poder tratar el tamaño máximo de la mina.

Paso 3 - Tamaño de producto

La selección del equipo debe contemplar explicita o de modo global un tamaño

80% pasante, por ejemplo a una chancadora primaria que recibe material F100
de 15”, es razonable pedir un P(80) de 8 a 6 pulgadas.
La caracterización del producto esta dada por curvas o tablas que indican el
%Pasante en cada malla en función a valor del setting y de acuerdo al valor del
Work Index del material. A continuación como determinar la caracterización del
producto utilizando la siguiente tabla:

De aquí se extrae la granulometría obtenida utilizando el chancador

seleccionado. Primero se debe buscar en el eje de las ordenadas el valor de
O.S.S. determinado y buscar en el eje de las abscisas el porcentaje pasante
correspondiente de acuerdo al WI del material que estamos utilizando. Una
vez identificados en el gráfico, se debe proyectar líneas rectas en la vertical y
en la horizontal (como se observa en la figura) hasta que se intercepten.
Desde el punto de intersección seleccionamos la curva de caracterización que
nos haya tocado, sino interceptamos ninguna, se debe realizar una proyección
de esta, como en este caso.

Los datos de entrada requeridos para comenzar a seleccionar y dimensionar

los chancadores son:

Tamaño máximo de mina 36,0 pulg.

 914 mm
Densidad de mena 1,6 ton/m3
Work Index (WI) 15 Kw-hr/ton
Disponibilidad del chancador 85%
Horas de operación 24 horas
Producción diaria requerida 37627 tpd
Producción horaria requerida 1844 tph
Capacidad diaria del Ch. requerido 44267 tpd
1844,45 tph
Capacidad horaria del Ch. requerido
1152,78 m3/hora
Tamaño de la boca (Sobredimensionado 20%) 1097 mm

De acuerdo a esto se determino que para cumplir con el plan

minero de sulfuros entregado, era necesario utilizar un
Chancador Giratorio, que posee las siguientes características:

CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO SELECCIONADO

Nº de Equipos 1
Marca Metso Minerals
Modelo 42 x 65
Boca de Entrada (mm) 1065 mm
RPM 600
CSS 6 pulg.
Capacidad 1880 tph
Potencia 500 HP

Nota importante:

El Concepto de “Mascada o Ángulo de Pellizco” en chancadoras de

mandíbulas y giratorias, dice relación con que el chancador debe ser capaz de
recibir el F100 de la mina, pero no solo en la boca de alimentación, sino que
este debe introducirse por lo menos en el 80% de la cámara de chancado, con
el fin de que este sea capaz de poder comenzar a triturarlo, es decir, de poder
darle una mascada, ya que si esta sobre o fuera del 80% de la cámara, el
chancador no podrá triturarlo ni darle un mordisco para empezar su reducción
de tamaño, debido a que el material se encontraría fuera del ángulo de pellizco.
 Chancador de Mandíbula y Giratorio deben ser capaces de recibir el F100 de la mina

Equipos complementarios necesarios en esta etapa del proceso

Dentro del circuito que estamos analizando existen equipos que apoyan las
distintas etapas del proceso. Por un lado están las correas transportadoras
permitiendo que el material llegue a cada punto del circuito, y por otro, están
los alimentadores dosificando la alimentación a las máquinas en forma
adecuada para conseguir el máximo rendimiento de ésta y evitando que se
atasquen.
Todos estos equipos tienen gran importancia en el sistema, ya que permiten el
funcionamiento de cada una de las máquinas relacionándolas con las demás.

III. Alimentadores (Feeders):

Los alimentadores son equipos de construcción simple y robusta cuya misión

principal es controlar la alimentación del material a los distintos equipos,
haciendo que el material caiga en forma adecuada y constante sin superar,
como tampoco reducir, la capacidad de recepción del equipo. También son
utilizados para recibir el material acumulado y reingresarlo al circuito de
chancado.
Los alimentadores pueden ser instalados horizontalmente o con algún grado de
inclinación: A mayor inclinación, mayor capacidad del equipo. Esto se puede
apreciar en la siguiente tabla:
Existe una gran variedad de tamaños y modelos los que permiten la utilización
adecuada de diversos tipos de materiales en aplicaciones como:

• Alimentación de chancadores primarios

• Recepción de material bajo silos, pilas y otros chancadores
• Alimentación dosificada a chancadores secundarios, molinos y hornos
• Etc.

Existen distintos tipos de alimentadores, dependiendo de las aplicaciones y

capacidades requeridas. Una posible clasificación es la siguiente:

• De Placas u Orugas (Apron Feeders)

• Vibratorios
o Apoyados
o Colgados
• De cajón
• De correa

En nuestro caso, utilizaremos alimentadores de Orugas o Placas, denominados

también Apron Feeders.

Alimentadores de Placas u Orugas: Los alimentadores de orugas pueden

manejar varios tipos de materiales, sean húmedos, secos o pegajosos. Siendo
una de sus principales aplicaciones, el manejo de material de gran tamaño.
Además, puede trabajar en ambientes corrosivos y contaminados con polvo.
Se ofrecen en el mercado en varias medidas dependiendo de las necesidades.

Los alimentadores de placas están

constituidos por una estructura metálica base
sobre la cual están montados unos rodillos
con dientes que permiten movimiento. Estos
alimentadores son muy similares a las orugas
de los tanques y retroexcavadoras. La oruga
esta formada por varias hojas disponibles en
distintos largo según sea la necesidad. Estas
pueden ser de acero de manganeso fundido,
para aplicaciones de trabajo duro que
requieran gran resistencia al impacto y
desgaste, o pueden ser hechas en placas de
acero laminado para aplicaciones más
livianas. En los extremos de la estructura metálica están los tambores de
accionamiento y retorno. Entre estos hay rodillos de menor diámetro que
sostiene la oruga y soportan la carga.

Bajo la oruga corre una correa transportadora que recoge los finos que pasan a
través de los espacios que hay entre las hojas, con lo que se evita la pérdida
de material.
El alimentador tiene dos recipientes, una tolva de recepción del material que lo
centraliza y lo deposita en la oruga y un chute donde la oruga deposita el
material y que lo centraliza y deposita en el siguiente equipo.

Funcionamiento:

El accionamiento es a través de un motor unido al tambor de accionamiento por

distintos medios, como por ejemplo, un reductor tipo "shaft mounted", correas
en "V" o accionamiento directo. El tambor transmite el movimiento a la oruga,
la que hace girar el resto de los rodillos.

Existen rodillos de movimiento o de apoyo, lo primeros transmiten el

movimiento al sistema (tambores) y los otros sólo sirven de apoyo a la oruga,
ya sea en la carga (rodillos de carga) o al retomo de la correa (rodillos de
retomo).
El material cae en la tolva y es centralizado sobre la oruga y llevado por ésta al
chute, el que lo deposita en el equipo siguiente.

Capacidad:
La capacidad es función del largo útil del alimentador, de la altura de la "cama"
de material, de la velocidad de la oruga, del factor de llenado, del tipo y
granulometría del material.

Donde:
T : capacidad de alimentación (tph)
B : Ancho de la tolva (m)
D : Altura de la capa de material que se transportará (m)
γa: Densidad aparente (t/m3)
V : Velocidad de la oruga (m/min)
Φ : Factor de llenado

Ventajas:
• Alta resistencia al impacto
• Alta carga admisible por unidad de área
 • Descarga directa en la correa
• Fácil regulación del flujo de material
• Posibilidad de elevar el material, ya que puede ser instalado inclinado
con movimiento del material ascendente
• Maneja material arcilloso con alto grado de humedad

Desventajas:
• Alto costo
• Alto costo de mantención
• Mal vaciamiento de las hojas de oruga, por lo que parte de los finos caen
bajo el equipo, requiriendo un sistema de limpieza
• No hay ningún tipo de clasificación, por lo que no separa los finos

IV. Correas Transportadoras:

Son equipos de vital importancia en el proceso de chancado, ya que son el

mecanismo de transporte continuo más utilizado para llevar el material de una
etapa del proceso a otra.

Este equipo consiste en una correa que es

movida por un tambor (rodillo principal) y que se
desplaza sobre rodillos de menor tamaño
(polines), todo esto montado sobre una
estructura metálica. Los polines giran en torno
a su propio eje, permitiendo así que la correa se
desplace libremente sobre ellos. La figura
esquemática siguiente muestra las partes más
importantes de una correa transportadora.

Esquema de Corras Transportadoras

La estructura metálica está formada por piezas de acero unidas formando vigas
que sostienen los polines y que deben soportar la correa y la carga. Estas
deben ser robustas y rígidas para evitar problemas de caída de material.

Funcionamiento:
El material cae a la tolva de alimentación y es centralizado y puesto en la
correa. La correa transporta el material hasta el final, donde descarga el
material formando un stock pile.
El movimiento lo genera un motor que lo transmite al tambor de accionamiento
a través de varios sistemas, como pueden ser, un reductor, un accionamiento
directo u otro sistema. El reductor es el más común, ya que tiene un dispositivo
de freno que impide que la correa se devuelva cuando se detiene. Esto último
es muy útil es los casos en que la correa trabaja inclinada, levantando el
material cierta altura.

Capacidad:
La Capacidad de la correa viene dada por la velocidad, el área de la sección
transversal y el peso especifico del material. La sección transversal no sólo es
función del ancho de la correa sino de la forma que esta tenga. Existen
distintas alternativas y cada una tiene su correspondiente capacidad. Por
ejemplo, existen correas rectas o curvas.

Accesorios de las Correas Transportadoras:

• Polines: Para comenzar, analizaremos los polines, que son parte

fundamental de estos sistemas. Existen distintos tipos, los que se
dividen según la función que realicen. Los hay de carga, de retorno, de
impacto, autoalineador, etc.
• Tambores: Existen también, distintos tipos de tambores dependiendo la
labor que estos realicen, tenemos:
o Tambores de accionamiento, que transmiten el movimiento a la
correa
o Tambores de retorno, que permiten el retorno de la correa
o Tensores, que apoyan la correa para evitar que ceda producto
del peso del material
o Tambores de cambio de dirección
o Tambores de ajuste, que aumentan el ángulo de contacto del
tambor de accionamiento con la correa

Los tambores de accionamiento pueden estar en la cabecera de la correa, en

el retomo o en la parte central. Pueden tener la superficie lisa, corrugada o
tener una acanaladura en los extremos para impedir que la correa se
descarrile.

• Tensores: La correa debe mantenerse estirada y tensa para que todos

los componentes puedan funcionar en las condiciones adecuadas. Los
tensores son sistemas que permiten lo anterior y existen tres tipos:
o Tensores Standard, se tensa por medio del desplazamiento el
tambor de accionamiento. Se aplica en correas de hasta 35 m.
de largo (dependiendo del ancho).
o Tensor vertical, consiste en tres tambores de los cuales dos
están dispuestos en la correa y el otro cuelga entre los dos
anteriores. Este último, en cada extremo tiene un gancho del
 que cuelga un sistema Con pesos que entrega la tensión
necesaria para estirar la correa
o Tensor gravitacional horizontal, el tambor de retorno recibe la
tensión de un peso que cuelga gravitacionalmente y que por
medio de poleas transmite la fuerza. El tambor de retorno se
desplaza montado sobre un carro que se desliza sobre rieles.

• Frenos: Otro sistema importante en la correa es el freno de seguridad,

que es un sistema que impide que cuando la correa funciona con cierta
inclinación, se devuelva, evitando así todos los problemas que ello
acarrearía. Además de este sistema de seguridad, la correa tiene un
sistema de frenos que tienen por objeto detenerla cuando debe parar,
disminuyendo el tiempo de parada e impidiendo que la correa se mueva
cuando se saca el motor, principalmente cuando existen transportadores
en secuencia.

• Guías: Para mantener el material en la correa en los lugares donde

existe una tendencia a caer friera, existen una piezas que se denominan
guías laterales, que a veces se utilizan también cómo extensión del tolva
de alimentación.

• Coberturas: Otro accesorio importante de la correa transportadora son

las coberturas. Estas pueden ser:
o Superiores, que se usan para proteger el material de la lluvia, la
nieve y la intemperie o para proteger la correa del sol, evitando el
resecamiento.
o Inferiores, que se ubican sobre el retorno de la correa para evitar
que el lado limpio de ella se ensucie con material de la parte
superior o con cualquier material extraño pudiendo dañar los
tambores e incluso la correa.

• Pasillos: Es conveniente y de gran utilidad en aquellas correas que están

en altura, tener un pasillo lateral que permita accesar a la correa para la
mantención o la revisión. Generalmente, este pasillo va montado sobre
unos soportes que van soldados a la estructura de la correa.

• Otros Accesorios: La correa es de gran largo y constituye uno de los

elementos más delicados del sistema, por lo que se debe poner énfasis
en su cuidado. Cualquier descuido puede producir una rasgadura de la
 cinta, lo que dejaría parado el proceso completo. Para evitar el maltrato
o deterioro de la cinta existen una serie de elementos de protección,
como por ejemplo, raspadores, limpiadores (limpian el lado limpio de la
correa antes de que llegue a los tambores), lavadores, viradores (giran
en 180° la correa en el retomo para que no se ensucie el lado limpio y
luego la vuelven a girar antes de que llegue al tambor), detector de
metales, balanzas, etc. Finalmente, nos referiremos a los trippers, que
son conjuntos móviles utilizados para vaciar el material de la correa a
otro equipo, en cualquier parte a lo largo de la correa.

Ventajas


Su costo de op
respecto de
mano de obra

Las cintas tienen
orden del 75
Esta diferen
aumentar el d

La capacidad d
independient

La cinta trans
longitudes de
inclinación m
cintas, los
Además, al s
taludes pu
mejorando la

El costo de co
pistas dismin
e intensidad

La vida operativa
los camiones

Las condiciones
menor emisió

Debido a que e
racionalizado
supervisión.

El sistema de
considerando
 hasta grande
las 25.000 t/h


Desventajas

 Exige mayores inversiones iniciales.

 Permite poca versatilidad para aumentar o modificar la producción,
requiriendo, por tanto, una cuidadosa planificación.